APQP o Advanced Product Quality Planning, es un marco de procedimientos y

técnicas utilizadas para el desarrollo de productos en la industria, en particular la

industria automotriz. Es muy similar al concepto de Diseño para Six Sigma
Se trata de un proceso definido para un sistema de desarrollo de productos para
General Motors, Ford, Chrysler y sus proveedores. Según AIAG (Automotive
Industry Action Group), el propósito del APQP es producir un plan de calidad del
producto que apoye el desarrollo de un producto ó servicio que satisfaga las
necesidades del cliente.
El APQP sirve de guía en el proceso de desarrollo y también es una forma
estándar para compartir los resultados entre los proveedores y las empresas
automotrices.
Dicho proceso se enfoca en el desarrollo, la industrialización y el lanzamiento de
nuevos producto.

El APQP cuenta con 5 fases, estas son:

1. Planeación y definición del programa
2. Diseño y desarrollo del producto
3. Diseño y desarrollo del proceso
4. Validación del producto y del proceso
5. Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas

Fase 1 Plan y definición de programa.

En esta fase se recogen las necesidades específicas delos clientes, sus
requerimientos y expectativas acerca el producto. La Herramienta principal de esta
fase son las Matrices QFD Despliegue de la Función de la Calidaddel Producto o
gama de productos en las cuales se recogen y se integran 4 dimensiones claves:
• Dimensión “La Voz del Cliente”: son las funciones y especificaciones
detalladas, una a una, que exigen los clientes para el producto.
• Dimensión especificaciones técnicas y funciones del producto: Se debe
garantizar un diseño robusto, seguro y fiable del producto. Fiabilidad de sus
componentes, facilidad de mantenimiento y garantía para cumplir los parámetros
establecidos para su funcionamiento.
• Dimensión procesos productivos: Cuáles procesos productivos contamos
para fabricar el nuevo producto. Qué recursos tecnológicos necesitamos y en que
debemos invertir.
• Dimensión fiabilidad del producto durante su vida útil:El producto debe ser
fácil de operar, fiable, con un mantenimiento mínimo anual y seguro para el
cliente.

Fase 2 Diseño y desarrollo del producto

En la Fase de diseño APQP tiene por objetivo conocer y evaluar los componentes
y funciones del producto en la fase de diseño y garantizar su fiabilidad y el
cumplimiento de los parámetros de operación. La herramienta más utilizada son
las Matrices AMFE tanto para el producto como para el proceso productivo, la
verificación del diseño, revisiones del prototipo y las especificaciones de
materiales e ingeniería.
Las Matrices AMFE permiten determinar todos los posibles modos de fallos que
puedan tener los componentes del producto que afecten las funciones o generen
situaciones inseguras para los clientes.

Fase 3 Diseño y desarrollo del proceso

En la Fase 3 se direccionan las características de los procesos productivos para
fabricar los componentes y partes del producto. En esta Fase 3 se debe asegurar
el desarrollo de una línea de fabricación. El sistema de manufactura debe
asegurar que los requisitos, necesidades y expectativas del producto serán
obtenidos y no habrá cambios ni modificaciones en la fase de industrialización
final.

Fase 4 Validación del producto y proceso

En esta Fase 4 se realizan los prototipos y pre-series de los productos, delineando
las condiciones obligatorias de producción y los requisitos necesarios dentro de
las instalaciones industriales. Abarca:
• Pruebas de producción e indicadores de eficacia obtenidos.
• Evaluación de los sistemas de medición.
• Estudio preliminar de la habilidad y capacidad del proceso: Run at Rate.
• Aprobación de partes y componentes en producción (PPAP).
• Plan de control de producción.
• Evaluación del empaque.
• Plan de calidad. Prueba de validación de producción.
Fase 5 Lanzamiento, retroalimentación, evaluación y acciones correctivas
Se inicia la industrialización y nos centramos en la reducción de la variabilidad de
los procesos de producción tanto manuales como capacitivos donde Lean
Manufacturing nos brinda los métodos necesarios para analizar los cuadros de
indicadores de productividad, capacidad y calidad del producto y sus
componentes. Esta fase abarca:
• Reducción de las variabilidades de los indicadores de procesos. Eliminar las
causas que generan variabilidad y no conformidades.
• Satisfacción del cliente. Garantizar que los clientes están satisfechos con el
producto. Clientes claves hacen pruebas de las pre-series de productos aportando
ideas de mejora.
• Entrega y servicio. Garantizar y cumplir con las fechas de entrega
prometidas a los clientes y dar el servicio post venta prometido.
• Planes de calidad y de control para la mejora continúa del producto y del
proceso. Metodología del Plan de Control dentro de los procesos industriales.