Maestría en

Ingeniería
Administrativa

Administración de Operaciones

- Segunda sesión -

Balanceo y secuenciación de línea

Conceptos generales de Balanceo de líneas.
Descripción y aplicación de métodos para el Balanceo de líneas de
Plantel Producción
Coatzacoalcos,
Ver.

Asesor
M. I. A. David
Ortega Zárate
Definición y Objetivo

Línea de producción: Principal medio para fabricar a

bajo costo grandes cantidades o series de elementos
normalizados.
Definición y Objetivo

El objetivo fundamental de un balanceo de línea

corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas
las estaciones de trabajo.
Conceptos generales de
balanceo de líneas.
Tipos de líneas de ensamble:

Por tipo de aparatos que manejan materiales:

 Bandas o rodillos transportadores,
 Grúa aérea

Por su configuración:
 En forma de U,
 Recta,
 Con ramificaciones
Conceptos generales de
balanceo de líneas.
Por pasos rítmicos
 Mecánico,
 Humano

Por la mezcla de productos:

 De un producto,
 De muchos productos
Conceptos generales de
balanceo de líneas.
Por las características de la estación de trabajo:
 Los trabajadores pueden estar sentados,
 Los trabajadores pueden estar de pie,
 Los trabajadores pueden caminar con la línea o
transportarse al mismo tiempo que la línea

Por su extensión :
 Pocos trabajadores
 Muchos trabajadores

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Condiciones para la
producción en línea
Deben existir ciertas condiciones para que la
producción en línea sea práctica:

Cantidad. El volumen o cantidad de producción

debe ser suficiente para cubrir el costo de la
preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.

Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada

operación en la línea deben ser aproximadamente
iguales.
Condiciones para la
producción en línea

Continuidad. Una vez iniciadas, las líneas de

producción deben continuar pues la detención en un
punto corta la alimentación del resto de las
operaciones.
Palabras clave

Tiempo de ciclo:
Tiempo que transcurre entre las unidades sucesivas que
salen por un extremo de la línea (máximo tiempo que
puede usarse cada una de las estaciones).

Tareas / elementos:
Fracciones del trabajo desempeñado en cada estación.
Balanceo de línea de ensamble
(previo)
1. Conocer las herramientas, el equipo y los métodos de
trabajo empleados.

2. Determinar los requerimientos de tiempo para cada

tarea de ensamble (apretar una tuerca, colocar carne
al pan, pintar una pieza, etc).

3. Conocer la relación de precedencia entre las

actividades (secuencia en que deben realizarse las
diferentes tareas).
Balanceo de línea de ensamble
(procedimiento)
1. Especificar la secuencia de las relaciones de las tareas
utilizando un diagrama de precedencia, el cual está
compuesto por círculos y flechas. Los círculos representan
tareas individuales y las flechas indican el orden en que se
desempeñarán.

 ¿Qué otros elementos de trabajo, si existen, deben terminarse antes de

que este elemento de trabajo pueda comenzar?
 Un diseño funcional, la disponibilidad de métodos de producción, el
espacio físico, etc., pueden presentar restricciones respecto a la
secuencia de los elementos de trabajo.
Balanceo de línea de ensamble
(procedimiento)
2. Determine el tiempo del ciclo (C) que requieren las
estaciones de trabajo utilizando la fórmula:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

 C = 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 (𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠)

Donde:
Unidades requeridas de la Demanda o tasa de producción.
Tiempo del ciclo del sistema es el tiempo máximo que está disponible
un producto en cada estación de trabajo.
Balanceo de línea de ensamble
(procedimiento)
3. Determine el número mínimo de estaciones de
trabajo (Nt) que, en teoría, se requiere para cumplir el
límite de tiempo del ciclo de la estación de trabajo.

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 (𝑇)

 Nt =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑙𝑐𝑜 (𝐶)

NOTA: Redondear al siguiente entero más alto.

Balanceo de línea de ensamble
(procedimiento)
4. Escoja la primera regla que usará para asignar las tareas a
las estaciones de trabajo y una segunda regla para romper
empates.
1. Tiempo más largo para una tarea De las tareas disponibles, elegir la que tenga el
(operación) tiempo más grande (más largo).
2. Más tareas subsecuentes De las tareas disponibles, elegir la que tenga el
mayor número de tareas subsecuentes.
3. Ponderación de la posición. De las tares disponibles, elegir la tarea cuya
suma de tiempos para las tareas subsecuentes
sea la mayor.
4. Tiempo más corto para una tarea De las tareas disponibles, elegir la que tenga el
(operaciones). tiempo más corto.
5. Menor número de tareas De las tareas disponibles, elegir la que tenga el
subsecuentes. menor número de tareas subsecuentes.
Balanceo de línea de ensamble
(procedimiento)
5. Asigne las tareas, de una en una, a la primera estación de
trabajo hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea
igual al tiempo del ciclo de la estación de trabajo o que no
haya más tareas viables debido a restricciones de tiempo o de
secuencia.

Repita el proceso con la estación de trabajo 2, la estación

de trabajo 3 y así sucesivamente hasta que haya asignado
todas las tareas.
 Balanceo de línea de ensamble
(procedimiento)
6. Evalúe la eficiencia del balanceo obtenido.

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 (𝑇)

Eficiencia = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑁𝑎 𝑥 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (𝐶)

7. Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a equilibrar utilizando

otra regla de decisión.
Ejemplo:
Boeing desea desarrollar un diagrama de precedencia para un componente del
ala electrostática que requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos.
Boeing determina que se dispone de 480 minutos productivos por día. Aún más,
el programa de producción requiere de 40 unidades diarias del componente de
ala como producción de la línea de ensamble.

Tarea Tiempo de Tarea que deben seguir las

realización tareas enlistadas abajo
(min)
A 10 ---
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C, D
G 7 F
H 11 E
I 3 G, H
1. Secuencia de
relaciones
 Tarea A B C D E F G H I
Tiempo de
realización (min) 10 11 5 4 12 3 7 11 3
Tarea que deben
seguir las tareas
enlistadas abajo --- A B B A C, D F E G, H

11 C 3 7

10 B 4 F G
A D 3

I
12 11

E H
2. Tiempo de ciclo
Boeing determina que se dispone de 480 minutos productivos
por día. Aún más, el programa de producción requiere de 40
unidades diarias del componente de ala como producción de
la línea de ensamble.

Tiempo de ciclo:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

C = 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 (𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠)

480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
C= 40 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
= 12 min / unidad
3. Número mínimo de
estaciones de trabajo
 𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 (𝑇)
Nt = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑙𝑐𝑜 (𝐶)

66
Nt = = 5.5 ó 6 estaciones
12
4 y 5. Asignar tareas a
estaciones de trabajo
Se elige:
1. La actividad con el mayor número de tareas subsecuentes
2. La tarea cuya suma de tiempos para las tareas subsecuentes sea la mayor.
3. Asigne las tareas, de una en una, a la primera estación de trabajo hasta
que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de la
estación de trabajo o que no haya más tareas viables debido a restricciones
de tiempo o de secuencia.

C 7
E-6
11 3

10 B 4 F G
A E-2 D E-4 3

I
E-1 12 11

E H

E-3 E-5
6. Evalúe la eficiencia
del balanceo obtenido
 𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 (𝑇)
Eficiencia = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑁𝑎 𝑥 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (𝐶)

66 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 66
Eficiencia = = = 91.7%
(6 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠) (12 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠) 72
 Usando la regla:
Ponderación posicional
De las tares disponibles, elegir la tarea cuya suma de
tiempos para las tareas subsecuentes sea la mayor.
Unidad de trabajo
Tiempo
estimado
por unidad
de trabajo Unidad de
(min) trabajo A B C D E F G H I

10 A 1 1 1 1 1 1

11 B 1 1 1 1 1
5 C 1 1 1
4 D 1 1 1
12 E 1 1
3 F 1 1
7 G 1
11 H 1
3 I
 Se debe calcular una ponderación posicional por cada unidad de trabajo.
Esta operación se lleva a cabo calculando la suma de la unidad de trabajo
determinada y de todas las unidades de trabajo que le siguen.
Por lo tanto, la ponderación posicional de la unidad de trabajo (A) sería:

Elemento Ponderación posicional Ponderación

de
trabajo

A 10+11+5+4+3+7+3 = 43
B 33
C 18
D 17
E 26
F 13
G 10
H 14
I 3
Haciendo una lista de las ponderaciones posicionales en orden de
magnitud decreciente nos da lo siguiente:

Unidad de Predecesores
trabajo Ponderación inmediatos
A 43
B 33 A
E 26 A
C 18 B
D 17 B
H 14 E
F 13 C, D
G 10 F
I 3 G, H
Los elementos de trabajo deben asignarse a las diferentes estaciones de
trabajo.
Este proceso está basado en las ponderaciones posicionales y en el tiempo del
ciclo del sistema.

1º. El elemento de trabajo con el mayor peso posicional se asigna a la primera

estación de trabajo.

2º. El tiempo no asignado para esta estación de trabajo se determina restando la

suma de los tiempos asignados al elemento de trabajo del tiempo estimado del
ciclo.

3º. Si existe tiempo no asignado, se asigna el elemento de trabajo con el

siguiente peso posicional más alto, siempre y cuando los elementos de trabajo
de la columna “predecesores inmediatos” ya hayan sido asignados.

4º. Una vez que se haya terminado el tiempo asignado a una estación de
trabajo, el analista continúa con la estación de trabajo siguiente y el proceso
también lo hace hasta que todos los elementos de trabajo hayan sido asignados.
 Tiempo de
un
Trabajo Ponderación Predecesores elemento Tiempo de estación
Estación Elemento posicional inmediatos de trabajo Acumulado No asignado Comentario
1 A 43 --- 10 10 2
B 33 A 11 21 -9 No aceptable
E 26 A 12 22 -10 No aceptable
2 B 33 A 11 11 1
3 E 26 A 12 12 0
4 C 18 B 5 5 7
4 D 4 B 4 9 3
H 11 E 11 20 -8 No aceptable
4 F 13 C, D 3 12 0
5 H 14 E 11 11 1
G 10 F 7 18 -6 No aceptable
I 3 G, H No se asigna porque G no ha sido asignado
6 G 10 F 7 7 5
6 I 3 G, H 3 10 2
 5

C 7
E-6
11 3

10 B 4 F G
A E-2 D E-4 3

I
E-1 12 11

E H

E-3 E-5
FIN