Fabrica Visual

23/01/2018
Mejor Calidad – Bajo Costo – Tiempo de Entrega Corto

Mejor Seguridad – Alta Moral
Acortando el flujo de producción a través de la eliminación del desperdicio
Justo a Jidoka
Tiempo
FÁBRICA VISUAL
Participación
Mg. Ing. Edward Aurora Vigo

Email: eaurora@usat.edu.pe Estandarización
SISTEMA DE PRODUCCIÓN ESBELTA Estabilidad (Fábrica Visual (5 “S”) – TPM)
www.usat.edu.pe
www.usat.edu.pe www.usat.edu.pe
Introducción Introducción
Qué pensaría de este lugar si fuera:
• Su proveedor ?
¡ La
Un minuto,
• Su lugar de trabajo ? ¿ Dónde herramienta
¡ Sé que lo
dejé mis que necesito,
puse por
llaves... ? está siempre al
aquí !
otro lado de la
planta!
Fábrica Visual Fábrica Visual

Si Usted camina por una fábrica de Producción en Fábrica Visual es el uso de controles que permiten a
Masa, verá confusión, desorden. Pero lo más importante, una persona reconocer a simple vista, el estándar del sector
es que no verá alrededor de las pilas de inventario y no y desviación del mismo.
sabrá indicar que cosas están fuera de lugar.

Normalmente, uno no ve problemas hasta
que estos saltan y lo muerden. Esto
provoca que se “gerencie”, corriendo
apagando incendios (forma reactiva) y no
administrando (forma preventiva).

1
23/01/2018
Fábrica Visual: Definición ¿Por qué Fábrica Visual?

Es una filosofía operacional, basada en una rápida
Reconocer Anormalidades
absorción de información que posibilite tomar decisiones
preventivas: Reducir Tiempos de Trabajo

Organiza – estandariza – comunica
Eliminar Frustraciones
Un dibujo vale más que mil palabras
Incrementar Seguridad
Destaca anormalidades
La base de Fábrica Visual son las 5 “S”, que es una Mejorar Comunicación
herramienta que hace visible a los problemas.
¡No es una iniciativa de limpieza!

Jidoka: Andon
Luces y
Código colores de Áreas – Estaciones de Señales de seguridad, llamador
piezas/partes y Trabajo identificadas salidas, matafuegos,
packaging siguiendo procedimientos de
Estándar operacional
un propósito seguridad visibles
y Flujo de Proceso en
Scorecard
Jidoka: Alerta Stop cada Puesto
Equipo
para por
calidad
Guantes
Usados
Piezas y racks
Armarios – containers identificados Instrucciones
1. Encender la máquina
identificados y 2. Verificar luz de estado

3. Iniciar proceso Los procedimientos
accesibles 4. Apagar al terminar
operativos del equipo se
encuentran visibles
claramente al lado de Control estadístico de
cada parte de la proceso en equipo
Zonas pedrestres maquinaria
identificadas Indicador TPM
(OEE) en equipo
Niveles de Fábrica Visual 5 “S” - Antecedentes

 La cultura y los hábitos son el elemento más importante en la cultura
de pensamiento ágil (Lean Thinking).
 La aplicación de las 5 S’s fue desarrollada por Hiroyuki Hirano y

representa el cimiento para la implementación de la filosofía de mejora
continua.
 Es una disciplina que desarrolla un conjunto de

buenos hábitos en los miembros de una organización con la
finalidad de:
 Mantener ambientes limpios y ordenados, debidamente organizados y
señalizados.
 Fomentar el óptimo aprovechamiento del espacio y el tiempo.
 Potenciar la productividad de la fuerza de trabajo.
 Mejorar la gestión visual de la organización.
 Reducir mudas.
2
23/01/2018
5 “S” 5 “S” Continuación

Es una herramienta que comprende una serie de
Las 5 “S” (Seiri – Seiton – Seiso – Seiketsu – Shitsuke)
actividades para eliminar desperdicios, los cuales generan son:
errores, defectos y accidentes en el lugar de trabajo. Selección

Esperá . . .
Es el punto de partida Organizar el lugar de trabajo, Que lo voy a
Selección encontrar
para la Mejora Continua. identificando los elementos
Y es más que “sólo innecesarios, y retirándolos del
limpieza”, pues facilita el Disciplina Órden lugar. Dejando sólo lo que se
flujo de proceso e precisa.
información a través de
la aplicación de Estándar Limpiar
estándares. www.usat.edu.pe www.usat.edu.pe
Organización del Lugar de Trabajo: Selección

Etiquetar Área de Trabajo “Distinguir entre lo que se necesita y lo que no se necesita.”
El etiquetar todos los objetos en el área de trabajo y ordenarlos según
3 criterios, lleva a un área productiva limpia y organizada. Proceso de tarjeta Roja para todos los procesos. (Areas de tarjeta
1. Objetos utilizados frecuentemente
(diariamente):
roja local y central, procedimiento, tarjetas disponibles en el área,
Los objetos utilizados de forma diaria se
organizan y colocan en un área
designada en el espacio de trabajo.
registro de los items seleccionados.
2. Objetos utilizados menos
frecuentemente (> diariamente): Documentar criterio definido para distinguir items con tarjeta roja
Los objetos utilizados menos
frecuentemente se etiquetan y
almacenan dependiendo de su uso.
(Equipos y máquinas, espacio en el piso y estantes, materiales
• Los objetos utilizados una vez a la
semana se almacenan en un área de
almacenamiento local.
industriales, inventario productivo)
• Los objetos utilizados una vez al mes
se almacenan en las instalaciones de la
planta
Lugar de Trabajo Sin Manufactura
Lean
Roles & Responsabilidades definidos y
• Los objetos utilizados solo una vez al El espacio de trabajo se encuentra DESECHO
año se almacenan lejos o fuera de las
instalaciones.
repleto con materiales. Los
empleados no pueden diferenciar
documentados desde la gerencia, hasta el
Lugar de Trabajo con Manufactura Lean
entre lo que es desecho, lo que se
3. Objetos que nunca se utilizan:
Los objetos que nunca se utilizan se
utiliza ocasionalmente, y lo que se
Los materiales se encuentran bien
organizados en el espacio de trabajo,
operador para mantener el proceso de tarjeta roja.
utiliza frecuentemente.
descartan. etiquetados para almacenarse, o
www.usat.edu.pe
dependiendo su uso.
Limpieza
16 regular en laswww.usat.edu.pe
áreas de tarjeta roja.
Selección: sus ventajas 5 “S” Continuación

Optimizar el uso del espacio. Órden:
“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”
Eliminar exceso de material. Ubicar los objetos y etiquetarlos, de manera que
cualquiera lo ubique rápidamente, eliminando tiempo de
Descartar objetos obsoletos. espera y movimientos innecesarios.
Eliminar exceso de
muebles/equipos.
Evitar mal uso de los recursos.

3
23/01/2018
Órden Órden
“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”. “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”.
 Los operadores se adhieren y mantienen continuamente las técnicas  Técnicas de órden implementadas: rotación de motores y equipos, puntos
de orden establecidas. de lubricación, carros para herramientas, Min-Max de materiales y
 Técnicas de orden implementadas: lay-out de c/área, estaciones de herramientas,etc.
trabajo señalizadas, equipos y máquinas señalizados, flujo de

proceso, señalización de piezas, scrap, matrices, cañerías indicando
tipo y dirección de flujo.
Tamaño : 10 cm x 5 cm / 5 cm AIRE
x 2.5 cm
Fondo: azul
Letras: blancas
Material: cinta vinilica azul
AIRE
AIRE
19 www.usat.edu.pe 20 www.usat.edu.pe
Órden: sus ventajas Identificar objetos y asignar lugares

específicos
Eliminar tiempo de búsqueda. “Encontrar sin buscar”
Objetivo: Poder encontrar un artículo en 1 minuto.
Los ítems que

Prevenir desabastecimiento. faltan son
visibles
Mejorar la seguridad.
Minimizar errores en los procesos. Es evidente

dónde hay
ítems en
exceso
22
Identificar objetos y asignar lugares

5 “S” Continuación
específicos
Limpiar:
Identificación de Gabinetes:
El proceso de limpieza actúa como
Utilizar letras para inspección, que expone condiciones
identificar gabinetes
anormales o de pre-falla, que
Dividir los gabinetes
en columnas y genera defectos de calidad o falla
renglones
de los equipos.
Utilizar números
para identificar
columnas y renglones
4
23/01/2018
Limpiar Limpiar: sus ventajas

Es parte de la rutina de los operadores Prevenir accidentes y
enfermedades.
Objetivos, asignaciones, procedimentos, herramientas
Disminuir reparaciones
documentados. costosas.
Adoptar la limpieza como parte de
Crear los hábitos de tomar
Inspección, por ello: lugar barrido y acciones correctivas
inmediatas.
limpio todo el tiempo.
Tener un lugar agradable de trabajo.
Proceso para eliminar todas formas
Prevenir contaminaciones en los procesos.
de contaminación. Prolongar la vida útil de las instalaciones y equipos.
25 www.usat.edu.pe www.usat.edu.pe
5 “S” Continuación Estandarizar

Estandarizar: o Métodos y responsabilidades documentadas para mantener
Desarrollar sistemas y procesos para mantener y las 3 primeras claves
monitorear las 3 primeras “S”.
o Utilización de checklist para mantener las 3 primeras claves.
Recordar que los
• Puesto o Desarrollo de estándares visuales.
mejores estándares • Oficina
• Tableros o Monitoreo del checklist regularmente por los supervisores.
son simples, claros y
• Herramientas
visuales • Escritorios
www.usat.edu.pe 28 www.usat.edu.pe
Estandarizar: sus ventajas 5 “S” Continuación

 Tener procedimientos escritos de cómo mantener lo Disciplina
logrado, para conocimiento de todo el personal, con
Significa seguir los estándares y educar a las personas,
el objetivo de mejorarlos continuamente.
para convertir a las 5 “S” en un hábito.
 Asegurar criterios iguales de aplicación.
 Emplear sistemas autoexplicativos.
 Mejorar la comunicación.
 Disminuir el tiempo de búsqueda.
 Facilitar la toma de decisiones.
5
23/01/2018
Disciplina Disciplina: sus ventajas

o Evaluación estándar para cuantificar el progreso.  Forma hábitos en el cumplimiento de lo establecido
o Planes de mejora según el resultado de la evaluación. (estándares).
o Estándar de Fábrica Visual determinado a nivel Empresa.
 Fomenta el respeto hacia los demás.
o Demostrar la efectividad a través de indicadores.
o El área de trabajo está bien ordenada de acuerdo con los

 Sustenta el trabajo en equipo.
estándares.
o Supervisores y empleados están profundamente  Comparte la persistencia en el logro de objetivos.
comprometidos con 5 “S”.

¿Para qué sirve? ¿Para qué sirve?
6
23/01/2018
¿Para qué implementar 5´s? Beneficios de las 5 S’s

 Mejora la imagen general de nuestra área de trabajo.
 Para crear ambientes de trabajo más productivos.  Promueve áreas de trabajo más seguras y placenteras.
 Para trabajar de forma más segura.  Uso más eficiente de nuestros recursos,
en especial nuestro tiempo.
 Para adquirir la habilidad organizacional de
encontrar cualquier cosa en menos de 30 segundos.  Organización y limpieza del área de trabajo.
 Para desarrollar una atmósfera de trabajo más  Aumenta la productividad.

agradable, mejorando así la satisfacción de los  Incrementa el espacio disponible.
empleados.
 Mejora las comunicaciones.
¿Para qué sirve?

Beneficios de las 5 S’s
 Incrementa la capacidad de producir más artículos de mejor
calidad.
 Facilita el acceso y retorno de artículos y herramientas.
 Reduce el desperdicio.
 Promueve la estandarización de actividades.
 Facilita la detección de anomalías y problemas.
 Mayor control del área de trabajo.
7
23/01/2018
Ayudas Visuales Ayudas Visuales

Es una herramienta que comunica información, para
30 30
promover la estandarización del proceso, sin controlar lo que Los estándares están 20 40 20
30
40 20 40
indicados por
las personas o máquinas hacen. 10 50 10 50 10 50
separado, se necesita
Mes/Dia
Ejemplos: Paneles, tableros, una hoja de chequeo
checklist, fotos de defectos, etc. Check Sheet
Estándares y etiquetas
30 30 30
en cada medidor. Los 20 40 20 40 20 40
estándares se pueden 10 50 10 50 10 50
comparar con las
etiquetas. 20 +/- 3 35 +/- 3 10 +/- 3
www.usat.edu.pe www.usat.edu.pe Visual Factory 39

Rev. 3, April 1, 1997
Controles Visuales Controles Visuales

Es un sistema de comunicación usado en el
Usar Controles Visuales para
trabajo el cuál nos dice en un vistazo, como el trabajo identificar estándares y desviaciones.
debería de estar y cual es la desviación del estándar.
Jefe
Concepto
Establecer el control adecuado

tan cercano al error potencial
como sea posible
Controles Visuales Controles Visuales

Los sistemas de Controles Visuales son para mejorar el
30 30 30
flujo de valor agregado Los estándares visuales 20 40 20 40 20 40
10 50 50 10 50
Controles Visuales va más allá de capturar desviaciones
10
están incluidos en el
del objetivo en gráficos; deben enfocarse a que tengan indicador.
valor agregado al trabajo. Todos los estándares se
pueden controlar de la
 Se reconoce que gerenciamiento
visual complementa al humano, pues misma forma. 20
30
40 20
30
40 20
30
40
10 50 10 50 10 50
estamos orientados a lo visual,
audible, táctil.
8
23/01/2018
Juego de errores de Ayudas/Controles Visibilidad y Colocación

Visuales
Esta presentación tiene como fin mostrar algunas de las
fallas en la implementación de las ayudas visuales que se
observaron al realizar un recorrido por una planta.
La manera en la que se determino si una ayuda visual es

útil o no, fue en base a los siguientes criterios:
Visibilidad y colocación: ¿logra verse?
Contenido: ¿qué tan útil es? A pesar de ser muy buenas ayudas visuales, su
Percepción: ¿Qué tan claro y fácil de entender es el contenido de una ayuda ubicación en altura, no permite su fácil lectura.
visual?
Visibilidad y Colocación Visibilidad y Colocación
Incorrecta
Ubicación en
colocación:
altura, no
perpendicular a
permite su fácil
la línea, en un
lectura y tiene
lugar donde
contaminación
fácilmente es
visual.
bloqueada por
cajas y demás.
Visibilidad y Colocación Contenido
Incorrecta
colocación, ya
que hay
elementos
enfrente de ella
que estorban.
(Contaminación
visual)
Falta de información que permita actuar
9
23/01/2018
Contenido Percepción
Falta de proceso a seguir

Percepción ¿Qué es: Ayuda o Control Visual?
Tamaño
letra
pequeño
¿Qué es: Fábrica Visual o ¿Qué es: Fábrica Visual o

Contaminación Visual? Contaminación Visual?
10
23/01/2018
¿Por qué la Oficina Visual?
• Enseña a las personas a identificar y eliminar desperdicios

• Flujo de personas e información
• Reducción de costos
• Proporciona las bases
OFICINA VISUAL del entrenamiento cruzado
• Permite la comunicación
cara a cara
- menos uso de
correo electrónico
4-62
Organización del Lugar de Trabajo: Oficina Visual

Zona Reunión
El estándar de cumplimiento es sencillo:
Tableros Indicadores visibles  Nuestro escritorio debe indicar
nombre de la persona que lo ocupa
Áreas identificadas
 El escritorio queda limpio
Escritorios
Identificados de papeles al terminar la jornada
 Las carpetas deben indicar el

tema del material que contienen en
el lomo de las mismas
 El área de trabajo debe permanecer ordenada (5 “S”).

4-64
Oficina Visual Oficina Visual

Se implementa Ayuda Visual,
mediante la denominación del
sector en la puerta de la oficina. Identificación
En la puerta, un listado de las de archivos
personas que trabajan allí.
Para la clasificación y almacenamiento de

carpetas, se utilizan diferentes colores,
números en las columnas y letras en estantes. Identificación de
Cada persona que retira una carpeta, deja una escritorios.
etiqueta con su nombre adherida al estante y
queda colgada una tarjeta anunciando la
4-65 ausencia. 4-66
11
23/01/2018
Guía para la implementación de 5 “S” Estructura
Seguir las 5 “S”, no salteando alguna de

ellas.
Supervisor del
Enfocar los ítems críticos. sector
Célula
Involucrar a todo el personal en la
Personas que
planeación y en la implementación. trabajan en el
Asegurar que la información se basa en sector
hechos, no en suposiciones.
Seleccionar las mejores herramientas de Multiplicador de
control visual. Fábrica Visual
Roles y Responsabilidades Roles y Responsabilidades

Supervisor:
Multiplicador de Fábrica Visual:
 Liderar actividades de la célula de trabajo.
 Cascadear a la célula de trabajo la metodología.
 Asignar el tiempo para realizar las actividades necesarias
de Fábrica Visual.  Poner en funcionamiento la herramienta 5 “S”.
 Gestionar apoyo de las áreas soporte para lograr los  Verificar la aplicación.
objetivos.  Evacuar las dudas que se generen.
 Apoyar a la célula, para la identificación y desarrollo de  Contactar al Especialista de Fábrica Visual de la Empresa, para
nuevas ideas. entrenarse.
 Velar por el cumplimiento de la metodología.
12
23/01/2018
Roles y Responsabilidades
Célula de trabajo:
Efectuar recorridas y evaluación de 5 “S” periódicamente
¿Está todo Ok?
¿El gráfico siempre está estable en los mismos valores?
¿Porqué hay cosas que siempre están mal? ¿Qué se debe TALLER
cambiar para que mejoren?
¿Nos hemos comparado con otros sectores?
Utilizar tarjeta roja para retirar lo que no es necesario

Documentar en Lecciones de un Sólo Punto, lo acordado
para cada cosa
Mantener el sector de acuerdo al estándar establecido.
INVESTIGAR METODOLOGÍA
PARA IMPLEMENTAR 5´S,
MENCIONANDO UN EDWARD AURORA VIGO
EJEMPLO EN UNA EMPRESA (eaurora@usat.edu.pe)
INDUSTRIAL. http://www.facebook.com/usat.peru
https://twitter.com/usatenlinea
https://www.youtube.com/user/tvusat
https://plus.google.com/+usateduperu
13

Fabrica Visual

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Fabrica Visual

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

23/01/2018

Mejor Calidad – Bajo Costo – Tiempo de Entrega Corto

Mg. Ing. Edward Aurora Vigo

SISTEMA DE PRODUCCIÓN ESBELTA Estabilidad (Fábrica Visual (5 “S”) – TPM)

Fábrica Visual Fábrica Visual

es que no verá alrededor de las pilas de inventario y no y desviación del mismo.

sabrá indicar que cosas están fuera de lugar.

que estos saltan y lo muerden. Esto

provoca que se “gerencie”, corriendo

apagando incendios (forma reactiva) y no

administrando (forma preventiva).

Fábrica Visual: Definición ¿Por qué Fábrica Visual?

preventivas: Reducir Tiempos de Trabajo

herramienta que hace visible a los problemas.

¡No es una iniciativa de limpieza!

identificados y 2. Verificar luz de estado

Niveles de Fábrica Visual 5 “S” - Antecedentes

 La aplicación de las 5 S’s fue desarrollada por Hiroyuki Hirano y

 Es una disciplina que desarrolla un conjunto de

5 “S” 5 “S” Continuación

errores, defectos y accidentes en el lugar de trabajo. Selección

estándares. www.usat.edu.pe www.usat.edu.pe

Organización del Lugar de Trabajo: Selección

Selección: sus ventajas 5 “S” Continuación

Evitar mal uso de los recursos.

 Técnicas de orden implementadas: lay-out de c/área, estaciones de herramientas,etc.

trabajo señalizadas, equipos y máquinas señalizados, flujo de

Órden: sus ventajas Identificar objetos y asignar lugares

Objetivo: Poder encontrar un artículo en 1 minuto.

Los ítems que

Minimizar errores en los procesos. Es evidente

Identificar objetos y asignar lugares

Limpiar Limpiar: sus ventajas

5 “S” Continuación Estandarizar

Estandarizar: sus ventajas 5 “S” Continuación

 Emplear sistemas autoexplicativos.

 Disminuir el tiempo de búsqueda.

 Facilitar la toma de decisiones.

Disciplina Disciplina: sus ventajas

o El área de trabajo está bien ordenada de acuerdo con los

o Supervisores y empleados están profundamente  Comparte la persistencia en el logro de objetivos.

comprometidos con 5 “S”.

¿Para qué sirve? ¿Para qué sirve?

¿Para qué sirve? ¿Para qué sirve?

¿Para qué sirve? ¿Para qué sirve?

¿Para qué implementar 5´s? Beneficios de las 5 S’s

 Para desarrollar una atmósfera de trabajo más  Aumenta la productividad.

¿Para qué sirve?

Ayudas Visuales Ayudas Visuales

www.usat.edu.pe www.usat.edu.pe Visual Factory 39

Controles Visuales Controles Visuales

Establecer el control adecuado

Controles Visuales Controles Visuales

Juego de errores de Ayudas/Controles Visibilidad y Colocación

fallas en la implementación de las ayudas visuales que se

observaron al realizar un recorrido por una planta.

La manera en la que se determino si una ayuda visual es

Visibilidad y Colocación Visibilidad y Colocación

Visibilidad y Colocación Contenido

Falta de proceso a seguir

Percepción ¿Qué es: Ayuda o Control Visual?

¿Qué es: Fábrica Visual o ¿Qué es: Fábrica Visual o

¿Por qué la Oficina Visual?