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ENFOQUE ESTRATÉGICO DE LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS

El enfoque estratégico de un sistema de producción o transformación determina la metodología


de generación de bienes o servicios, con clara incidencia en el flujo del proceso, y que debe
cumplir claramente con las necesidades planteadas por el cliente y los parámetros de calidad
establecidos para el producto, enmarcado en la optimización de los recursos de acuerdo a la
estrategia de la organización y a su enfoque competitivo.
Existen a grandes rasgos cuatro enfoques estratégicos de procesos productivos, y la mayoría de
los sistemas de producción de la actualidad se pueden identificar con estos enfoques o como
mínimo con una variación de los mismos. Estos enfoques son:

 Enfoque en el proceso
 Enfoque repetitivo
 Enfoque en el producto
 Personalización Masiva (Mass Customization)

De una manera muy acertada suele asociarse el enfoque estratégico de los sistemas productivos
como una decisión dependiente de factores muy estrechos al mismo, como lo son el volumen de
producción y la flexibilidad en materia de variedad del producto o el portafolio de servicios.

Enfoque Estratégico en el Proceso


El enfoque estratégico en el proceso es aquel que se aplica de manera conveniente en
organizaciones que manejan bajos volúmenes de producción y ofrecen una gran variedad de
referencias o productos.

Regularmente en estos sistemas los productos son elaborados bajo pedido del cliente, por ende,
el volumen de operación es muy variable y bajo.

La maquinaria existente suele ser de uso general, y los trabajadores deben ser altamente
calificados en los procesos de elaboración.

Los lotes de producción se mueven a través del sistema productivo sobre la base de
procesamiento, lo cual indica que un lote de producción puede atravesar muchos talleres o
especializaciones de manufactura antes de ser completado, esto en gran medida se debe a que la
mayoría de las operaciones relacionadas con la producción suelen ser de fabricación más que de
ensamble, lo cual distingue particularmente su enfoque de uno repetitivo.

Algunos ejemplos de organizaciones enfocadas en el proceso son carpinterías, talleres artesanales,


restaurantes, empresas de maquinado mecánico (torno, fresadora etc..).
Reglas de secuenciación de Ordenes
La programación de secuencia o despacho define la secuencia lógica en que debe procesarse cada
una de las órdenes de labor para minimizar el tiempo y costo de flujo de trabajo. Imagina a un
sastre que tiene ocho pedidos pendientes por entregar, ¿en qué orden debe procesarlos? ¿su primer
trabajo debe ser el más urgente o el de mayor antigüedad? Los métodos de secuenciación se
utilizan para responder este tipo de preguntas con base a las reglas de prioridad.
El control de la producción tiene que establecer medios para una continua evaluación de ciertos
factores: la demanda del cliente, la situación de capital, la capacidad productiva, cuando se hace
la programación es indispensable que se proporcione una base para asignar tareas a los centros de
trabajo, dependiendo de la capacidad de las mismos, luego de esto es preciso que se indique el
orden en que serán ejecutadas dichas ordenes de pedido.
Las técnicas de carga de trabajo sirven para controlar la capacidad y destacar el exceso o falta de
trabajo. La secuenciación especifica el orden en que deben realizarse los trabajos en los centros
de trabajo
Para responder en qué orden se realizarán las actividades en cada centro de trabajo se han venido
desarrollando diferentes técnicas que especificaran el orden en que deben asignarse los trabajos
en cada centro de trabajo.
Los métodos de secuenciación deben cumplir con ciertas reglas de prioridad, las cuales
proporcionan lineamientos para establecer la secuencia en que deben realizarse los trabajos. Las
reglas de prioridad más conocidas son.

 Primero en entrar, primero en salir (PEPS)


 Tiempo de procesamiento más corto (TPC)
 Fecha de entrega más próxima (FEP)
 Tiempo de procesamiento más largo (TPL)
 Razón crítica (RC)
 Regla de Johnson

Los trabajos se asignarán así:

 Primero en entrar, primero en salir PEPS: el primer trabajo en llegar al centro de trabajo
se procesa primero.
 Tiempo de procesamiento más corto TPC: los trabajos más breves se procesan y
terminan primero.
 Fecha de entrega más próxima FEP: el trabajo que tiene fecha de entrega más próxima
se selecciona primero.
 Tiempo de procesamiento más largo TPL: los trabajos más largos y más grandes a
menudo son muy importantes y se seleccionan primero.
 Razón crítica RC: es un índice que se calcula dividiendo el tiempo que falta para la
fecha de entrega entre el tiempo de trabajo que queda.
 Regla de Johnson: es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para
establecer la secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo, al mismo
tiempo que minimiza el tiempo muerto total en los centros de trabajo.
Sistemas de Programación
La programación a corto plazo puede considerarse como el último eslabón de la planeación de la
producción; esta etapa consiste a grandes rasgos en ajustar tareas u operaciones particulares a
personas y máquinas específicas. Su horizonte de tiempo está dado en días, horas y minutos; razón
por la cual requiere del profesional que la desarrolle, pericia, dinamismo, y practicidad en su
ejecución.

El grado de influencia de la programación a corto plazo en los resultados de la compañía es


determinante, ya que de ella depende el cumplimiento de los plazos de entrega, factor crítico en
la búsqueda de una ventaja competitiva basada en el tiempo.

PROGRAMACIÓN A CORTO PLAZO EN EL HORIZONTE DE PLANEACIÓN

Los programas a corto plazo convierten lo establecido en la planeación agregada, y los entregables
de los planes maestros de producción en asignaciones de cargas y secuencias muy específicas de
fuerza laboral, materiales y maquinaria. Su principal objetivo es cumplir con las metas de
demanda de acuerdo a la capacidad disponible; una programación a corto plazo puede efectuarse
de muchas maneras, el tipo de programación que se utilice para asignar las cargas depende en
gran medida del enfoque del sistema productivo, y la secuencia depende de los criterios de
programación que primen teniendo en cuenta los factores que afecten el proceso.

TÉCNICAS DE PROGRAMACIÓN

Las técnicas utilizadas en la programación a corto plazo se pueden clasificar en:

Programación hacia adelante: Esta programación se inicia tan pronto como se conocen los
requerimientos de producción, utilizarla implica en gran medida desconsiderar la fecha de
entrega, y es utilizada usualmente en procesos que trabajan sobre pedido, en los que la entrega se
requiere lo antes posible, por ejemplo, en restaurantes, centros de belleza, hospitales, talleres,
satélite dedicados a la maquila, etc.

Programación hacia atrás: Esta programación inicia con la fecha de entrega del pedido, su
principal consideración es cumplir con los plazos de entrega pactados o establecer plazos
alcanzables. La dinámica de esta programación consiste en programar en primer lugar la
operación final, y sucesivamente las operaciones que la anteceden en orden inverso.

Criterios de programación
La elección de la técnica de programación correcta depende de múltiples factores, entre los que
se destacan la naturaleza del proceso, la flexibilidad de los centros de trabajo, el volumen de los
requerimientos y la consideración de los siguientes criterios por parte de la compañía, la
importancia que se le dé a cada criterio depende en gran medida de las ventajas competitivas
consignadas en el plan estratégico.

1. Maximizar la utilización: Consiste en el uso que la técnica empleada haga de la capacidad


instalada.
2. Minimizar el tiempo medio de terminación: Consiste en la capacidad que tiene la técnica para
efectuar entregas de pedidos, es muy bien estimada por la parte financiera dado que optimiza los
flujos de dinero de la empresa.

3. Minimizar la media de trabajo en proceso: Consiste en reducir el número de trabajos que


permanecen en el sistema.

4. Minimizar los retrasos de los pedidos: Consiste en reducir el tiempo medio de espera de los
clientes, teniendo en cuenta las fechas de entrega. Vale la pena aclarar que estos criterios no son
técnicas de programación, ellos son indicadores de desempeño de las reglas de programación y
secuenciación que abordaremos más adelante.

1. Fase de la programación: Cargar o asignar trabajos

La asignación o carga de trabajos representa una base de la programación, el profesional que


desarrolle dicha programación deberá en primer lugar asignar operaciones entre los centros de tal
manera que minimice costos de operación, tiempos de terminación, tiempos de ocio, respete
cronogramas de mantenimiento preventivo, etc. Existen técnicas y herramientas que buscan
optimizar, simplificar y flexibilizar esta tarea de asignación, entre las que se destacan el método
de asignación, y el uso de diagramas o gráficas de Gantt. Lo recomendable, siempre y cuando el
tiempo del que dispone el programador lo permita, sería partir de la asignación y enseguida
desarrollar Gantt.

Vale la pena recordar que el método de asignación funciona con la premisa de que a un sólo centro
de trabajo se le asigna una tarea u operación, si el proceso comprende una complejidad mayor, lo
ideal es pasar a los diagramas de Gantt.

Diagramas o gráficas de Gantt

Fallas, ausentismos,
imprevistos, problemas de
calidad, programas de
mantenimiento preventivo,
operaciones simultaneas,
disputa de recursos, entre otras,
son variables sumamente
complejas, que requieren del
desarrollo de una modelación robusta si se aborda desde la perspectiva de optimización. Además,
al tratarse de la programación una tarea cuyo horizonte está dado en días, horas y minutos; las
variables que la afectan se comportan con un dinamismo tal, que precisa de herramientas que
proporcionen total flexibilidad y simplicidad para su ejecución. Las cartas, diagramas o gráficas
de Gantt, constituyen una ayuda visual muy útil para determinar cargas de trabajo, tiempos de
procesamiento, tiempos de flujo, balance de operaciones, tiempos ociosos, disponibilidad de
centros de trabajo, entre otros indicadores de programación.

Es usual que en la práctica áreas como mantenimiento soliciten a la administración de operaciones


fechas disponibles para efectuar ajustes en el proceso, o áreas como recursos humanos soliciten
espacios para divulgaciones o capacitación; los diagramas de Gantt proporcionan una estimación
muy útil para determinar estos espacios.

El anterior es un ejemplo de diagrama de Gantt de un proceso de 4 operaciones y 4 órdenes de


trabajo. A partir de este diagrama podemos identificar los tiempos de terminación de cada orden,
de sortear la disponibilidad de centros de trabajo, y de obtener fechas en las cuales no existe
programación, información útil para áreas como mantenimiento, o disponibles para balancear
otras órdenes. La flexibilidad del diagrama depende de la actualización constante del mismo, para
de esta manera poder considerar nuevas estimaciones de tiempo dependiendo de situaciones
inesperadas en el proceso.

2. Fase de la programación: Secuenciación de trabajos

La base de la programación, tal como ya se mencionó, es la carga o asignación de tareas, de tal


manera que en dicha fase pueden identificarse múltiples variables relacionadas con la capacidad
del proceso.

Ejemplo de aplicación de los principios de prioridad en la secuencia de trabajos

En el siguiente ejemplo 4 órdenes deben ser asignadas a un centro de trabajo, dichas operaciones
consisten en piezas en acero inoxidable, cada una presenta características dimensionales distintas,
para ello se cuenta de una máquina C.N.C, dotada de todas las herramientas capaces de entregar
la pieza conforme a las especificaciones de cada orden de trabajo. Los tiempos de procesamiento
y fechas de entrega (dados en días) varían de una orden a otra, conforme estas órdenes fueron
llegando se les asignó una letra del alfabeto para facilitar su identificación.

Para este caso, analizaremos los principios de prioridad y mediremos los indicadores de
desempeño (criterios de programación) de cada uno de estos.

Tiempo de flujo: Tiempo que lleve la orden en el sistema, este indicador se puede obtener como
un tiempo de procesamiento acumulado.

Retraso: Si la fecha de entrega es menor que el tiempo de flujo de una orden determinada, su
retraso será igual a la diferencia entre fecha de entrega y tiempo de flujo, de lo contrario será igual
a cero.

 PEPS - Primero en entrar, primero en servir: Secuencia A - B - C - D


 TPC - Tiempo de procesamiento más corto: Secuencia A - C - D - B
 TPL - Tiempo de procesamiento más largo: Secuencia B - D - C - A
 FEP - Fecha de entrega más próxima (Earliest Due Date): Secuencia D - C - B - A

La elección de la secuencia óptima dependerá entonces de la importancia que tenga cada uno de
los criterios para la organización.

Secuencia de N (más de dos) trabajos en 2 máquinas

La secuenciación tiene distintos niveles de complejidad, anteriormente veíamos como se


aplicaban principios de prioridad para elegir el mejor orden para procesar distintas operaciones
que pasaban por un centro de trabajo; el siguiente nivel corresponde en determinar la secuencia
para efectuar el mismo proceso, pero esta vez para dos centros de trabajo.

En la industria, y por muchos años la regla de Johnson se ha aplicado con gran éxito para
minimizar el tiempo de procesamiento global.

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