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TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

TÉCNICAS DE CONTROL DE POZOS APLICADAS AL LAGO DE


MARACAIBO

Presentado ante la Ilustre


Universidad Central de
Venezuela para optar al Título
de Ingeniero de Petróleo
Por el Br. Marín B., Jesuar A.

Caracas, Mayo 2004.


TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

TÉCNICAS DE CONTROL DE POZOS APLICADAS AL LAGO DE


MARACAIBO

TUTOR ACADÉMICO: Prof. Luis Norberto Bueno Gómez

Presentado ante la Ilustre


Universidad Central de
Venezuela para optar al Título
de Ingeniero de Petróleo
Por el Br. Marín B., Jesuar A.

Caracas, Mayo 2004.


DEDICATORIA

A mis padres Jesús Armando y Carmen Cecilia, a mis


hermanos Marbelys Cecilia y Jesús Armando, a mis sobrinos
Jesús Manuel y Natasha.
A mis tías Elena e Isabel.
Especialmente a Peter Orlando y Eucaris.
AGRADECIMIENTO

A Dios por haberme dado las facultades intelectuales para el desarrollo de esta
carrera universitaria.

A mis padres Jesús Armando y Carmen Cecilia quienes son el tesoro más grande
que me ha dado Dios, ustedes llenan mi espíritu de alegría y esperanza para superar
todas las dificultades y continuar luchando en la vida.

A mi hermana Marbelys Cecilia por su gran cariño, ayuda y comprensión.

A mi hermano Jesús Armando por toda su ayuda.

A mis sobrinos Jesús Manuel y Natasha por traer alegría a mi familia.

A la familia Boyer Belandria por brindarme todo su apoyo el tiempo que


permanecí viviendo en la ciudad de Caracas y especialmente por el cariño que me
manifestaron en todo momento, lo cual contribuyó a que yo lograra alcanzar esta meta.

A la Universidad Central de Venezuela por darme la oportunidad de iniciar y


coronar esta carrera, así mismo por haberme capacitado profesionalmente a objeto de
que yo pueda contribuir en la Industria Petrolera Venezolana.

Al Ingeniero Luis Norberto Bueno Gómez por el gran interés y ayuda que me ha
prestado en su carácter de tutor, logrando así que yo pudiera asimilar sus enseñanzas y
consejos a fin de desarrollar con éxito el presente Trabajo Especial de Grado.

A todos los profesores del Núcleo de Cagua y la Escuela de Petróleo, quienes con
profesionalismo y pedagogía contribuyeron en mi formación académica.

A Bárbara Chichiricco, Analis Sillet y Alexandra Almenar por su amistad y apoyo


en todo momento.

A la Señora Mery de Bueno por todas las atenciones que me brindó cuando visité
su hogar a objeto de recibir asesoramiento para la realización de esta investigación.
EN MEMORIA

A los seis trabajadores de la Industria


Petrolera Venezolana que perdieron la vida
durante las operaciones de control del reventón e
incendio del Pozo TJ- 904 ocurrido en el año 1982
en el Lago de Maracaibo.
Resumen

Marín B., Jesuar A.

TÉCNICAS DE CONTROL DE POZOS APLICADAS AL LAGO DE MARACAIBO


Tutor Académico: Prof. Luis Norberto Bueno. Tesis. Caracas, U.C.V. Facultad de
Ingeniería. Escuela de Ingeniería de Petróleo. 2004,

204 páginas.

Palabras Claves: Arremetida, Equipos, Esfuerzo, Gas, Método, Presión, Preventores, Reventón.

Resumen: El Objetivo General de este Trabajo Especial de Grado es seleccionar en el Lago de


Maracaibo tres áreas y un pozo en cada una de éstas, para aplicarles la técnica de control de
pozos más adecuada, de acuerdo a la situación que se presente en cada pozo.
Durante el proceso de la perforación de un pozo, se pueden presentar arremetidas y reventones,
que guardan relación directa con la presión hidrostática del fluido utilizado para la perforación,
las primeras se pueden controlar mediante la aplicación de determinados métodos junto con el
aporte de la cuadrilla de perforación de turno, mientras que las segundas requieren de equipos y
personal especializado para ser controladas.
Al conjunto de un área y un pozo se denominó Caso, en esta investigación se consideraron tres
casos:
Caso I: Un reventón ocurrido en el pozo JM-1 ubicado en el Campo Costanero de Bolívar, en el
cual se notó la presencia de gas superficial.
Caso II: Un reventón e incendio acontecido en el pozo JM-2 localizado en el Bloque B del Sur
del Lago, en el cual se produjo un incendio debido al flujo incontrolado de condensado y gas.
Caso III: Una arremetida ocurrida en el pozo JM-3 ubicado en el Campo Centro, en este caso el
fluido ofensor fue gas.
La estrategia metodológica empleada en esta investigación es un estudio documental y de
campo. En el Caso I se realizó una investigación documental para identificar las técnicas que se
han utilizado en la Costa Oriental del Lago para controlar los reventones ocasionados por las
acumulaciones de gas superficial. En el Caso II se estudiaron las técnicas y el personal
especializado para controlar un reventón e incendio de una manera eficiente, y en el Caso III
mediante la aplicación de un modelo matemático, se compararon los esfuerzos que producen
sobre la pared del hoyo el Método del Perforador y el Método del Ingeniero.
Se pudo observar que los reventones por gas superficial se pueden controlar mediante la técnica
de la desviación del flujo, para de esta manera evitar que el gas invada el taladro; así mismo al
utilizar la Unidad de Tubería Continua se pueden detectar las acumulaciones de gas superficial
sin colocar en riesgo al personal y el equipo de perforación. En el Caso II se estudiaron las
técnicas “Capping” y la perforación de Pozos de Alivio para controlar el reventón e incendio del
pozo JM-2. En el Caso III se determinó que el Método del Ingeniero produce un menor esfuerzo
sobre la pared del hoyo cuando se utiliza un lodo de densidad adecuada para controlar el pozo.
Se puede concluir que mediante un entrenamiento efectivo del personal que labora tanto en la
parte Gerencial como en la Técnica y Operacional, con la aplicación de la Técnica de Control de
Pozos más indicada para cada situación, llevar a cabo una buena planificación de todas las
actividades de control y un eficiente mantenimiento de todos los equipos se puede minimizar la
ocurrencia de las problemáticas aquí estudiadas; y en el caso de que éstas ocurran, el personal
tendrá las herramientas necesarias para enfrentarlos de una manera eficiente y segura.

vi
Índice General

ÍNDICE GENERAL

LISTA DE FIGURAS.....................................................................................xii
LISTA DE TABLAS......................................................................................xiv
INTRODUCCIÓN............................................................................................1
CAPÍTULO I. DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA..................................................3
1.1 Planteamiento del Problema..........................................................................3
1.2 Formulación del Problema.............................................................................5
1.3 Objetivos de la Investigación.........................................................................6
1.4 Justificación de la Investigación....................................................................7
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO.............................................................................8
2.1 Antecedentes....................................................................................................8
2.2 Características Regionales...........................................................................11
2.2.1 Ubicación Geográfica......................................................................11
2.2.2 Cuenca de Maracaibo.......................................................................12
2.2.3 Área de estudio................................................................................14
2.3 Lodos de Perforación....................................................................................21
2.3.1 Definición........................................................................................21
2.3.2 Función de los Lodos.......................................................................21
2.3.3 Importancia de los Lodos.................................................................21
2.3.4 Tipos de Lodos................................................................................22
2.3.5 Pruebas Fundamentales de los Lodos..............................................23
2.4 Arremetidas y Reventones...........................................................................24
2.4.1 Arremetidas......................................................................................24
2.4.1.1 Causas de las Arremetidas................................................25
2.4.1.2 Indicadores de Arremetidas..............................................26
2.4.1.3 Tipos de Arremetidas........................................................27
2.4.1.4 Tolerancia de las arremetidas............................................27
2.4.2 Reventones.......................................................................................28
2.4.2.1 Causas de los Reventones.................................................28
2.4.2.2 Consecuencias de los Reventones.....................................29
2.5 Gas Superficial y Reventones por Gas Superficial....................................30
2.5.1 Gas Superficial................................................................................30
2.5.2 Causas de las Acumulaciones de Gas Superficial...........................30
2.5.2.1 Causas Naturales...............................................................30
2.5.2.2 Causas Inducidas...............................................................30
vii
Índice General

2.5.3 Métodos para Detectar Gas Superficial...........................................31


2.5.4 Peligros al Perforar Zonas con Gas Superficial...............................31
2.5.5 Reventones por Gas Superficial.......................................................33
2.5.5.1 Sistema de Desviación......................................................33
2.5.5.1.1 Ventajas..............................................................34
2.5.5.1.2 Desventajas.........................................................34
2.6 Procedimientos de Cierre y Operaciones de Control de Pozos................35
2.6.1 Procedimientos de Cierre.................................................................35
2.6.1.1 Procedimiento de Cierre Durante la Perforación.............35
2.6.1.2 Procedimiento de Cierre Durante un Viaje......................36
2.6.1.3 Procedimiento de Cierre para el “Diverter”.....................36
2.6.2 Operaciones de Control de Pozos....................................................37
2.6.2.1 Método del Perforador......................................................38
2.6.2.2 Método del Ingeniero........................................................38
2.6.2.3 Método Concurrente.........................................................39
2.6.2.4 Método Volumétrico.........................................................40
2.6.2.5 Método de la Baja Presión................................................40
2.6.2.6 Método de Inyección.........................................................41
2.6.3 Técnicas Especiales para Controlar Reventones.............................41
2.6.3.1 Pozos de Alivio.................................................................41
2.6.3.1.1 Tipos de Pozos de Alivio...................................42
2.6.3.1.2 Puntos de Intersección........................................42
2.6.3.1.3 Ubicación del Pozo de Alivio.............................43
2.6.3.1.4 Máxima Presión en Superficie...........................44
2.6.3.1.5 Procedimientos de Control.................................45
2.6.3.2 Procedimiento “Capping” o Control de Superficie...........45
2.6.3.2.1 Métodos de Instalación.......................................46
2.6.3.2.2 Método de Control.............................................48
2.7 Equipos Utilizados en Control de Pozos.....................................................48
2.7.1 Revestimiento..................................................................................48
2.7.2 Cabezal de Revestimiento................................................................49
2.7.3 Carrete de Perforación.....................................................................49
2.7.4 Preventores de Reventones..............................................................50
2.7.4.1 Funciones de los Preventores............................................50
2.7.4.2 Selección de los Preventores.............................................52
2.7.4.3 Tipos de Preventores.........................................................52
2.7.4.3.1 Preventores Tipo Ariete.....................................52
viii
Índice General

2.7.4.3.2 Preventores Tipo Anular....................................54


2.7.4.3.3 Preventores Rotacionales...................................56
2.7.5 Sistemas de Desviación...................................................................57
2.7.6 Línea de Estrangulamiento y Control..............................................58
2.7.6.1 Estranguladores.................................................................59
2.7.7 Unidad Acumuladora de Presión.....................................................61
2.7.8 Bombas de Lodo..............................................................................61
2.7.9 Tanque de Viaje...............................................................................62
2.7.10 Accesorios......................................................................................63
2.7.10.1 Válvula de Seguridad de Cuadrante................................64
2.7.10.2 Válvula Preventora Interna.............................................65
2.7.10.3 Válvula Flotadora............................................................66
2.7.10.4 Válvula “Drop-in”….…………………………………..66
2.7.11 Prueba de los Equipos Preventores…............................................67
2.8 Plataformas y Revestimientos......................................................................68
2.8.1 Plataformas......................................................................................68
2.8.1.1 Plataformas para Pozos Someros......................................68
2.8.1.2 Plataformas para Pozos Profundos....................................71
2.8.2 Revestimiento..................................................................................72
2.8.2.1 Funciones..........................................................................72
2.8.2.2 Tipos..................................................................................73
2.9 Términos Básicos..........................................................................................76
2.9.1 Presión.............................................................................................76
2.9.1.1 Presión Hidrostática..........................................................77
2.9.1.2 Presión de Circulación......................................................77
2.9.1.3 Presiones Subsuperficiales................................................78
2.9.1.3.1 Presión de Sobrecarga........................................78
2.9.1.3.2 Presión de Yacimiento.......................................79
2.9.1.3.3 Presión de Fractura.............................................79
2.9.1.3.4 Presión Normal...................................................79
2.9.1.3.5 Presión Anormal.................................................80
2.9.1.4 Gradiente de Presión.........................................................82
2.9.1.5 Sobrebalance.....................................................................84
2.9.1.6 Bajobalance.......................................................................84
2.9.1.7 Relación entre Presiones...................................................84
2.9.1.8 Prueba de Integridad de Presión........................................85
2.9.2 Datos de Cierre del Pozo.................................................................86
ix
Índice General

2.9.3 Tipos de Control..............................................................................87


CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO..........................................................88
3.1 Clasificación y diseño de la Investigación...................................................88
3.2 Población y Muestra.....................................................................................90
Caso I. Reventón en la Costa Oriental del Lago.......................................92
Caso II. Reventón en el Sur del Lago.......................................................93
Caso III. Arremetida en el Centro del Lago..............................................95
3.3 Metodología empleada para llevar a cabo el estudio.................................99
Caso I. Reventón en la Costa Oriental del Lago.......................................99
Máxima Presión Esperada en Superficie......................................99
Presión de Cierre Estimada.........................................................100
Caso II. Reventón en el Sur del Lago.....................................................100
Procedimientos “Capping”..........................................................100
Pozos de Alivios..........................................................................102
Caso III. Arremetida en el Centro del Lago............................................102
Circulación de la Arremetida......................................................107
Método del Perforador....................................................109
Método del Ingeniero......................................................112
CAPÍTULO IV. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS.................117
Caso I. Reventón en la Costa Oriental del Lago............................................117
a. Resultados de la Investigación Documental.....................................117
b. Resultados de la Investigación de Campo........................................123
Caso II. Reventón en el Sur del Lago..............................................................124
Procedimiento “Capping”.......................................................................124
Caso III. Arremetida en el Centro del Lago..................................................126
Discusión de los Resultados...................................................................152
Comparación entre el Método del Perforador y el Ingeniero 1...152
Comparación entre el Método del Ingeniero 1 e Ingeniero 2.....155
CAPÍTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..............................157
5.1 Conclusiones................................................................................................157
Conclusiones para cada uno de los Casos...............................................157
Conclusiones Generales..........................................................................160
5.2 Recomendaciones........................................................................................160
Recomendaciones para cada uno de los Casos.......................................160
Recomendaciones Generales..................................................................162
Recomendaciones Institucionales...........................................................162
BIBLIOGRAFÍA..........................................................................................................163
x
Índice General

NOMENCLATURA.....................................................................................................168
GLOSARIO...................................................................................................................173
APÉNDICE...................................................................................................................179
Apéndice 1. Cálculos Tipo................................................................................179
Apéndice 2. Prueba de Presión Recomendada...............................................187
ANEXO..........................................................................................................................195
Anexo 1 Esquema Típico “Koomey”..............................................................195
Anexo 2 Hoja de Cálculo para Control de Pozos...........................................198
Anexo 3 Capacidad de la Bomba.....................................................................201
Anexo 4 Requerimiento de Material Pesado..................................................202
Anexo 5 Taladros de Perforación....................................................................204

xi
Lista de Figuras y Tablas

LISTA DE FIGURAS

FIGURA PÁGINA

1. Ubicación del Lago de Maracaibo.............................................................................11


2. Columna Estratigráfica del Lago de Maracaibo........................................................13
3. Áreas de estudio en el Lago de Maracaibo................................................................14
4. Columna Estratigráfica de la Costa Oriental del Lago..............................................16
5. Columna Estratigráfica del Campo Centro...............................................................18
6. Sistema de Circulación..............................................................................................24
7. Estadística de las causas de los Reventones..............................................................29
8. Reventón de gas y arena ocasionado por el cierre del pozo......................................32
9. Tipos de Pozos de Alivio...........................................................................................42
10. Intersección del Pozo de Alivio arriba del fondo del pozo........................................43
11. Rosa de los Vientos para un caso particular..............................................................44
12. Ensamblaje de Preventores usados en el procedimiento “Capping”.........................45
13. Ensamblaje Preventor Especial..................................................................................46
14. Método de Giro..........................................................................................................46
15. Método de Amarre.....................................................................................................47
16. Método para tuberías sin brida...................................................................................47
17. Cabezal del Revestimiento de Superficie..................................................................49
18. Carrete de Perforación...............................................................................................50
19. Arreglo de Preventores de Reventones......................................................................51
20. Preventor Tipo Ariete................................................................................................52
21. Arietes de Tubería......................................................................................................53
22. Ariete Ciego...............................................................................................................53
23. Arietes de Corte.........................................................................................................54
24. Preventor Tipo Anular...............................................................................................55
25. Elemento de Goma y Elemento de Sello...................................................................55
26. Preventor Rotacional..................................................................................................56
27. Sistema de Desviación o “Diverter”..........................................................................57
28. Líneas de Estrangulamiento y Control.......................................................................59
29. Estrangulador Manual Ajustable...............................................................................60
30. Estrangulador Hidráulico Ajustable y Unidad de Control.........................................60
31. Unidad Acumuladora de Presión...............................................................................61
32. Bomba “Triplex”........................................................................................................62
33. Tanque de Viaje llenado por gravedad......................................................................63
xii
Lista de Figuras y Tablas

34. Tanque de Viaje llenado por Bombeo.......................................................................63


35. Válvula de Seguridad Superior del Cuadrante...........................................................64
36. Válvula de Seguridad Inferior del Cuadrante............................................................65
37. Válvula Unidireccional..............................................................................................65
38. Válvula Flotadora de Lengüeta Corriente y Lengüeta Agujereada...........................66
39. Válvula “Drop-in”...............................……………………………………………...66
40. Tapón de Prueba........................................................................................................67
41. Partes de un Monopilote............................................................................................69
42. Diferentes profundidades de asentamiento del Monopilote......................................70
43. Trípode.......................................................................................................................71
44. Plataforma para pozos profundos..............................................................................72
45. Sarta de Revestimientos.............................................................................................75
46. Presión de Circulación...............................................................................................77
47. Formación Presurizada Normalmente.......................................................................79
48. Presión Normal y Anormal........................................................................................80
49. Variación de la presión hidrostática con la profundidad...........................................82
50. Gradientes de Presión................................................................................................83
51. Gráfica de la Prueba de Integridad de Presión...........................................................85
52. Datos registrados durante el cierre del pozo..............................................................86
53. Estadísticas de Reventones entre 1980-1992.............................................................90
54. Esquema de la circulación de una arremetida con el Método del Perforador..........109
55. Esquema de la circulación de una arremetida con el Método del Ingeniero...........113
56. Sistema de Desviación con líneas de desahogo sobre pilotines...............................119
57. Sistema de Desviación con líneas de desahogo sobre Catamaranes........................120
58. Esquema de una Gabarra de tubería continua..........................................................121
59. Ensamblaje de fondo de la Unidad de Tubería Continua........................................122
60. Ascenso de la arremetida cuando se han bombeado 294 Barriles...........................130
61. Desahogo de la arremetida cuando se han bombeado 630 Barriles.........................131
62. Descenso del lodo del control cuando se han bombeado 860 Barriles....................132
63. Pozo controlado al bombear 1.548 Barriles.............................................................133
64. Ascenso de la arremetida cuando se han bombeado 228 Barriles...........................136
65. Desahogo de la arremetida cuando se han bombeado 630 Barriles.........................137
66. Pozo controlado al bombear 860 Barriles................................................................138
67. Gráfica n°1 Presión en el Revestimiento (Perforador e Ingeniero 1)......................142
68. Gráfica n°2 Presión en el tope de la arremetida (Perforador e Ingeniero 1)............143
69. Gráfica n°3 Presión en la tubería de perforación (Perforador e Ingeniero 1)..........144
70. Gráfica n°4 Expansión de la arremetida (Perforador e Ingeniero 1).......................145
xiii
Lista de Figuras y Tablas

71. Gráfica n°5 Ganancia de lodo en los tanques (Perforador e Ingeniero 1)...............146
72. Gráfica n°6 Presión en el Revestimiento (Ingeniero 1 e Ingeniero 2).....................147
73. Gráfica n°7 Presión en el tope de la arremetida (Ingeniero 1 e Ingeniero 2)..........148
74. Gráfica n°8 Presión en la tubería de perforación (Ingeniero 1 e Ingeniero 2).........149
75. Gráfica n°9 Expansión de la arremetida (Ingeniero 1 e Ingeniero 2)......................150
76. Gráfica n°10 Ganancia de lodo en los tanques (Ingeniero 1 e Ingeniero 2)............151

LISTA DE TABLAS

TABLA PÁGINA

1. Datos del Pozo JM-1..................................................................................................92


2. Datos del Pozo JM-2..................................................................................................94
3. Datos del Pozo JM-3..................................................................................................96
4. Datos de la arremetida en el Pozo JM-3....................................................................97
5. Datos de la bomba “Triplex” usada en el Pozo JM-3................................................98
6. Esquema de Programa de Presiones........................................................................105
Conjunto de Tablas para el Método del Perforador........................................................128
1.1 Circulación de la arremetida a través del espacio anular del portamecha................128
1.2 Circulación a través del espacio anular de la tubería de perforación.......................129
1.3 Desahogo de la arremetida.......................................................................................130
1.4 Bombeo del lodo de control dentro de la sarta de perforación.................................131
1.5 Ascenso del lodo de control hasta la superficie........................................................132
Conjunto de Tablas para el Método del Ingeniero 1......................................................134
2.1 Circulación de la arremetida a través del espacio anular del portamecha................134
2.2 Circulación a través del espacio anular de la tubería de perforación.......................135
2.3 Desahogo de la arremetida.......................................................................................136
2.4 Ascenso del lodo de control hasta la superficie........................................................137
Conjunto de Tablas para el Método del Ingeniero 2......................................................139
3.1 Circulación de la arremetida a través del espacio anular del portamecha................139
3.2 Circulación a través del espacio anular de la tubería de perforación.......................140
3.3 Desahogo de la arremetida.......................................................................................141
3.4 Ascenso del lodo de control hasta la superficie........................................................141

xiv
Introducción

INTRODUCCIÓN

El reventón de pozo petrolífero más celebrado de todos los tiempos ha sido


probablemente el del pozo Lucas de Spindletop, en Texas, el cual reventó en Enero de
1910. Este suceso ocurrió mientras se realizaba un viaje de tubería; el nivel de lodo en el
hoyo disminuyó debido a una pérdida de fluido y el pozo comenzó a fluir después que la
presión de la columna de lodo fue menor a la presión de la formación. Luego de repetir
dos arremetidas violentas, la presión expulsó del hoyo la sarta de perforación y en pocos
minutos salió del pozo un flujo de petróleo y gas, el cual alcanzó los 100 Pies de altura;
se calculó que la producción superaba los 50.000 Barriles diarios. En ese momento no
existían equipos preventores de reventones y el pozo continuó fluyendo durante nueve
días hasta que se colocó una válvula para detener el flujo.

Igualmente en Venezuela sucedió un reventón muy conocido, el 14 de Diciembre


de 1922 el pozo Los Barrosos 2, el cual estaba siendo perforado por la Compañía
Venezuelan Oil Concession, arremetió cuando la mecha de perforación se encontraba a
860 pies de profundidad; la altura del flujo fue de 160 Pies. El pozo fluyó sin control
durante nueve días con un promedio de producción diaria de 90.000 Barriles. Este
reventón conmocionó al mundo petrolero internacional, demostrando la riqueza
petrolera de la región y marcando así el auge petrolero venezolano.

Han pasado más de 81 años desde que ocurrió el reventón del pozo Los Barrosos 2
y muchos otros años en el desarrollo de equipos de perforación rotatorios y en la
adquisición de experiencia en el área de la perforación. Los Ingenieros de Yacimiento y
de Perforación han aprendido como se genera la presión de formación y como se puede
estimar la presión que probablemente se encontrará mientras el pozo se va
profundizando. Éstos han desarrollado técnicas y procedimientos para controlar dicha
presión.

En Venezuela, principalmente en el Lago de Maracaibo, han ocurrido reventones


ocasionados por gas superficial, los cuales en su mayoría han producido pérdidas de

1
Introducción

materiales más no de vidas humanas. Sin embargo, algunas arremetidas que no han sido
bien controladas, se han convertido en reventones, y éstos han generado grandes
pérdidas en equipos y algunas vidas humanas.

El propósito de este Trabajo Especial de Grado es realizar un estudio de las


diferentes técnicas de control de pozos que pueden ser aplicadas en el Lago de
Maracaibo para controlar arremetidas y reventones.

2
Delimitación del Problema

CAPÍTULO I. DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Durante el proceso de perforación de un pozo, la forma de prevenir que los fluidos


contenidos en la formación fluyan hacia el pozo, es por medio de la presión hidrostática
ejercida por la columna de lodo de perforación que se encuentra dentro del hoyo. El lodo
crea una presión debido al peso del mismo y la longitud de la columna, esta presión es
ejercida contra el fondo y las paredes del hoyo. La misma debe ser en todo momento
mayor o igual a la presión de formación para evitar el flujo de los fluidos contenidos en
el yacimiento. Esta acción es conocida como Control Primario del Pozo.

Cuando la presión hidrostática del lodo llega a ser menor que la presión de la
formación que se está perforando, se dice que el pozo está bajobalance; en este caso los
fluidos contenidos en la formación fluirán dentro del pozo, originando una arremetida.
La condición de bajobalance se puede presentar en cualquier momento de la perforación
del hoyo, debido a ciertos factores que serán mencionados en el Capítulo II.

Una vez que se ha perdido el control primario del pozo y los fluidos se encuentran
circulando hacia el mismo, la única forma de detener el flujo, es cerrar el pozo por
medio del sistema preventor de reventones; y posteriormente aplicar un procedimiento
determinado para circular la arremetida hacia afuera del pozo y retomar el control
primario del mismo. Durante las operaciones de perforación, cierre y control de pozos
en el Lago de Maracaibo, han ocurrido imprecisiones producto de fallas humanas y/o
mecánicas, las cuales han originado que las arremetidas se conviertan en reventones.

Existen diversas técnicas utilizadas para circular las arremetidas hacia afuera del
hoyo y retomar el control del pozo. Otras técnicas permiten controlar la salida de los
fluidos hacia la superficie cuando se produce un reventón.

El propósito de este Trabajo Especial de Grado es realizar un estudio de algunas de


las diferentes técnicas que son empleadas para el control de pozos en el Lago de
3
Delimitación del Problema

Maracaibo, cuando en éstos se presentan arremetidas o reventones debido a la pérdida


del control primario de los pozos. En vista de ello, se realizará una investigación sobre
las técnicas que pueden ser utilizadas para el control pozos en tres casos o situaciones
diferentes.

Caso I. En el Lago de Maracaibo, algunos de los reventones han ocurrido durante la


perforación de arenas superficiales, debido a las acumulaciones de gas superficial.

a. Al comienzo de la perforación y desarrollo de los primeros pozos en el Lago, en el


año 1926; no existían problemas de gas superficial debido a que las arenas someras eran
completamente vírgenes y el gradiente de presión era normal, por lo tanto éstas se
podían perforar usando agua del Lago hasta asentar el revestimiento de superficie, a la
profundidad adecuada, sin problema alguno.

A partir de los años 50 se comenzaron a observar los primeros indicios de la


presencia de gas en los estratos superiores (900 – 1.500) Pies, el cual se manifestaba
durante la perforación del hoyo intermedio y ocasionaba arremetidas que se convertían
en reventones mínimos de gas-arena-agua. Éstos debido a su poca intensidad se
consideraban normales, ya que eran casi imperceptibles.

En la Costa Oriental del Lago de Maracaibo, específicamente en el Campo


Costanero de Bolívar (BCF), a finales de la década de los años 60, se inició a gran escala
la implementación de un nuevo sistema de producción conocido como Levantamiento
Artificial por Gas (LAG), en reemplazo del Bombeo Mecánico. Con el correr de los
años la densidad de los pozos aumentó en esta área, lo cual conllevó a tener más pozos
productores; de esta manera se incrementó la posibilidad de que dichas arenas se
cargaran con gas a presión.

Posteriormente la perforación en esta área disminuyó, ya que se inició la


explotación y desarrollo de otras áreas, como por ejemplo, el Centro del Lago de
Maracaibo. Sin embargo, se incrementó el proyecto de fracturamiento hidráulico en las
arenas del Eoceno en el Campo Costanero de Bolívar. Cuando se reiniciaron las

4
Delimitación del Problema

acciones de perforación en éste, y después del proyecto de fracturamiento hidráulico


aunado a la utilización del LAG, lechadas inadecuadas, fugas en el revestimiento de
producción, filtraciones por los sellos primarios y secundarios del cabezal del
revestimiento de producción; se comenzaron a presentar problemas con los reventones
durante la perforación de la arenas superficiales.

A medida que han pasando los años, debido a que las acumulaciones de gas en los
estratos superiores se han agudizado, los reventones que anteriormente eran
imperceptibles tomaron más fuerza, igualmente el tiempo de flujo de éstos se
incrementó.

b. Los reventones ocasionados por gas superficial pueden ser controlados por medio de
dos acciones, una es cerrar el pozo y la otra es utilizar los sistemas de desviación. La
decisión que se tome depende del gradiente de fractura de la formación.

Caso II. Una vez que una arremetida se convierte en un reventón, éste es incontrolable
por lo menos para las cuadrillas que realizan la perforación del pozo en ese momento,
debido a que éstas no cuentan con los conocimientos y equipos necesarios para controlar
el reventón. Por lo tanto, se debe recurrir a técnicas especiales y personal especializado
para contrarrestar la salida de los fluidos hacia la superficie.

Caso III. Las arremetidas de gas que suceden a profundidades iguales o mayores a los
10.000 Pies, pueden ser controladas aplicando diferentes métodos. Debido a las
propiedades de expansión del gas, los esfuerzos sobre la pared del hoyo varían de
manera diferente en cada método.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Una vez planteada la problemática, la cual es lograr controlar las arremetidas y


reventones a través de diferentes técnicas, cabe formular las siguientes interrogantes, a
fin de dar claridad a los aspectos desconocidos en el planteamiento del problema:

5
Delimitación del Problema

¿ Cuáles son las técnicas de Control de Pozos más adecuadas que pueden ser
aplicadas en tres situaciones diferentes en el Lago de Maracaibo?

Como interrogantes secundarias, las siguientes:

¿ Cuáles técnicas se han utilizado para controlar los reventones ocasionados por
gas superficial ?

¿ Cuáles mecanismos se han empleado para eliminar las acumulaciones de gas


superficial ?

¿ Es posible cerrar el pozo, luego que se genera un reventón por gas superficial ?

¿ Cuáles técnicas especiales pueden ser aplicadas para controlar los reventones que
no son ocasionados por gas superficial ?

¿ Cuál de los métodos usados para controlar las arremetidas de gas, ocasiona
menor esfuerzo sobre la pared del hoyo ?

1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

Objetivo General

• Seleccionar en el Lago de Maracaibo tres áreas y un pozo en cada una de éstas, para
aplicarles la técnica de control de pozos más adecuada, de acuerdo a la situación que
se presente en cada pozo.

Objetivos Específicos

• Recopilar, revisar y estudiar la información teórica respecto a las Técnicas de


Control de Pozos aplicadas al Lago de Maracaibo.

• Seleccionar una situación de control de pozo diferente para cada área.

6
Delimitación del Problema

• Identificar los mecanismos que se han utilizado para eliminar las acumulaciones de
gas superficial y las técnicas utilizadas para controlar los reventones ocasionados
por estas acumulaciones.

• Determinar si es posible cerrar un pozo cuando se genera un reventón por gas


superficial.

• Comparar, a través de un modelo matemático, los esfuerzos que generan sobre la


pared del hoyo el Método del Perforador y el Método del Ingeniero.

• Estudiar las técnicas especiales usadas para controlar los reventones que no son
ocasionados por gas superficial.

• Presentar y analizar los resultados de la aplicación de las técnicas de control a cada


uno de los pozos seleccionados.

1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

Al no cumplirse la relación Ph > Py sucederá la invasión de los fluidos contenidos


en la formación hacia el hoyo, originándose una arremetida. Si no se toman las medidas
necesarias la arremetida puede convertirse en un reventón. Un reventón puede causar:

• Pérdidas humanas.
• Daños considerables al ambiente.
• Mala imagen a la empresa encargada de la perforación.
• Incremento en los costos de la perforación.

Por medio de esta investigación, se estudian las diferentes técnicas de control de


pozos que pueden ser usadas para controlar las arremetidas y los reventones; y de esta
manera evitar y/o disminuir las consecuencias desfavorables que éstos ocasionan.

7
CAPÍTULO II. Marco Teórico

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES RELACIONADOS CON LA INVESTIGACIÓN

En el año 1985 el Ingeniero Luis Bandres presentó ante la Ilustre Universidad


Central de Venezuela un Trabajo Especial de Grado titulado “Reventones, Prevención y
Control”, cuyo objetivo fue dar a conocer los métodos y procedimientos necesarios para
detectar y prevenir reventones de pozos y el control posterior si éstos se llegasen a
producir. Esta fue una investigación documental, basada en los indicadores de las
arremetidas, los procedimientos de cierre de pozos; los Métodos del Perforador,
Ingeniero y Concurrente para controlar las arremetidas; y las operaciones de
contingencia a las cuales se debe acudir al iniciarse un reventón, entre estas operaciones
se tienen:

• Evacuar el lugar.
• Tomar previsiones para evitar daños mayores.
• Tratar de salvar equipos.
• Preparar la locación.
• Despejar el pozo.
• Acondicionar los revestimientos.
• Colocar los preventores de reventones y controlar el pozo.

Bandres emitió las siguientes conclusiones: El personal indebidamente adiestrado,


el uso inadecuado de los equipos de seguridad y la falta de supervisión pueden convertir
una arremetida en un reventón. La detección a tiempo de los síntomas de un reventón y
utilizar los procedimientos adecuados pueden controlar las arremetidas de cualquier
pozo en proceso de perforación. Aún después de suceder el reventón, éste puede ser
controlado utilizando planes de contingencia diseñados para ello.

En el año 1998 la Ingeniero Leonor González presentó ante la Ilustre Universidad


Central de Venezuela un Trabajo Especial de Grado titulado “Estudio del

8
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Comportamiento de la Migración de un Influjo en los Procesos de Control de Pozos”.


Los objetivos generales fueron: 1) Analizar el comportamiento de la migración de los
diferentes fluidos (agua, petróleo y gas), desde la formación hacia el hoyo. 2) Comparar
los resultados obtenidos de la gráfica de presión resultante en el revestimiento entre el
estudio supuesto de un pozo y la gráfica típica obtenida de especificaciones de campo. 3)
Reconocer y evaluar las causas que desde la superficie indican la posible ocurrencia de
una arremetida. 4) Suministrar recomendaciones y técnicas para el control de pozos.

González estudió las causas y efectos de cada influjo (agua, petróleo y gas); el
procedimiento práctico lo realizó con un influjo de gas, por ser éste el fluido más difícil
de controlar y el que presenta mayor riesgo durante la circulación. Así mismo realizó un
estudio teórico-práctico del recorrido que realiza una burbuja de gas a lo largo del
espacio anular, obteniendo una gráfica de la presión del revestimiento vs. el volumen de
la arremetida. Esta gráfica fue comparada con otra obtenida en un simulador de campo.

Paralelo a este estudio, la Ingeniero completó la Hoja de Control de Pozos donde


se registran todos los parámetros involucrados en una operación de control de pozos.
Graficó la presión de circulación de la bomba vs. las emboladas de la bomba, con la cual
obtuvo información del comportamiento del pozo durante todo el proceso de control.

Una vez culminada la investigación, González aportó doce conclusiones, entre las
que se encuentran que cuando ocurre una arremetida de petróleo o agua sin la presencia
de gas, los esfuerzos que se ejercen sobre las paredes de la formación son menores que
los que se esperarían en una arremetida de gas. El momento más crítico de la migración
de la burbuja por el espacio anular es cuando el tope de la misma llega a la zapata del
revestimiento, debido a la facilidad de fracturar el cemento; y que en el Método del
Ingeniero un aumento incorrecto en el peso del lodo de control aumentará la presión en
el revestimiento.

Por medio de la investigación que se realizará en este Trabajo Especial de Grado


se verificarán las conclusiones aportadas por los Ingenieros Bandres y González.
Igualmente se determinará cuál de los métodos de control de pozos usados para circular
9
CAPÍTULO II. Marco Teórico

las arremetidas en el Lago de Maracaibo, genera menor esfuerzo sobre la pared del hoyo
a medida que la arremetida de gas asciende hacia la superficie; para lo cual se utilizará
un modelo matemático diferente al estudiado por la Ingeniero González.

10
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.2 CARACTERÍSTICAS REGIONALES

2.2.1 Ubicación Geográfica

Este estudio se llevó a cabo en el Lago de Maracaibo, el cual se encuentra situado


al noroeste de Venezuela, en el Estado Zulia. El Lago posee una superficie de 12.870
km2, un largo de 100 Km , un ancho de 100 Km y una profundidad de 100 Pies en
promedio.

Figura 1. Ubicación del Lago de Maracaibo.

11
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.2.2 Cuenca de Maracaibo

La Cuenca de Maracaibo, también conocida como Cuenca del Lago de Maracaibo,


ocupa la parte nor-occidental de Venezuela y se extiende en dirección suroeste hacia
Colombia, cubriendo un área de 50.000 Km2 aproximadamente (CEPET, 1990).

La roca madre por excelencia es la Formación La Luna de edad Cretácico . Se han


encontrado rocas madres de importancia secundaria en el Grupo Cogollo (Miembro
Machique de la Formación Apón). Las principales rocas yacimiento son las Formaciones
Misoa (Eoceno), Lagunillas y La Rosa (Mioceno). Las calizas del Grupo Cogollo
(Cretácico) constituyen los yacimientos carbonáticos más importantes (Sociedad
Venezolana de Ingenieros de Petróleo, 1969).

La Cuenca de Maracaibo es la cuenca petrolífera más importante de Venezuela.


Dentro de la cuenca existen aproximadamente 40 campos con cerca de 700 yacimientos
activos. Algunos de los campos ya han alcanzado etapas avanzadas de agotamiento,
mientras que otros han sido clasificados como gigantes. Se han perforado alrededor de
10.000; el tipo de hidrocarburo varía de pesado, mediano, liviano a condensado y gas
(Schlumberger WEC, 1997).

12
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Figura 2. Columna Estratigráfica del Lago de Maracaibo.

13
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.2.3 Áreas de Estudio

Este estudio se realizó en tres Campos del Lago de Maracaibo, los cuales se
encuentran ubicados en diferentes áreas, estos Campos son:

1. Campo Costanero de Bolívar, ubicado en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo.

2. Campo Centro, ubicado en el Centro del Lago de Maracaibo.

3. Bloque B, ubicado en el Sur del Lago de Maracaibo.

Campo Costanero
de Bolívar

Campo Centro

Bloque B

Figura 3. Campos de estudio en el Lago de Maracaibo.


14
CAPÍTULO II. Marco Teórico

1. Campo Costanero de Bolívar

A lo largo de la Costa Oriental del Lago se ubica uno de los campos más
importantes de la Cuenca de Maracaibo, conocido como Campo Costanero de Bolívar
(BCF), el cual está situado en el Distrito Bolívar del Estado Zulia al noroeste de la
ciudad de Caracas; se extiende una distancia de 72 Km desde Ambrosio hasta
Bachaquero. El ancho del campo varía considerablemente alcanzando un máximo de 49
Km .

Las actividades de perforación fueron iniciadas por la Venezuelan Oil Concessions


(Shell) en 1913 en el Campo que hoy se conoce como La Rosa. En 1922 sucedió un gran
reventón durante la perforación del pozo Los Barrosos 2, éste fue el descubridor a escala
comercial de las grandes reservas de la Costa Oriental del Lago de Maracaibo.
Posteriormente se perforaron nuevos pozos exploratorios que descubrieron las
acumulaciones petrolíferas de Lagunillas (1926), Tía Juana (1928) y Bachaquero (1930).

En el año 1926 la Gulf Oil Company (Mene Grande) inició la perforación y


desarrollo de la conocida Franja del Kilómetro a todo lo largo de la Costa Oriental del
Lago; luego en 1928 la Creole Petroleum Company inició las actividades de perforación
en aguas más profundas con unidades semisumergibles.

En las primeras fases del desarrollo, se descubrieron acumulaciones muy


separadas y las distancias relativamente grandes entre las áreas productoras condujeron a
la creencia que existían varios campos petrolíferos diferentes. A éstos se les asignaron
los nombres de Ambrosio, La Rosa, Punta Benítez, Tía Juana, Lagunillas, Pueblo Viejo
y Bachaquero. Posteriormente, las características del crudo y la correlación de las arenas
indicaron que se trataba de un solo campo (Sociedad Venezolana de Ingenieros de
Petróleo, 1963).

Estratigrafía: Por encima del Basamento existen rocas de edad Cretáceo, Paleoceno,
Eoceno, Oligoceno y Mioceno. El principal yacimiento de petróleo se ubica en las

15
CAPÍTULO II. Marco Teórico

areniscas de la Formación Misoa del Eoceno. En las Formaciones El Milagro, Onia y La


Puerta se encuentran zonas con acumulaciones de gas.

Figura 4. Columna Estratigráfica de la Costa Oriental del Lago.

16
CAPÍTULO II. Marco Teórico

FORMACIÓN EL MILAGRO: Consiste de arenas finas a gruesas, muy micáceas, de


color crema a pardo-rojizo, limos micáceos de color gris claro, interestratificados con
arcillas arenosas, rojas y pardo-amarillentas. Hay dos capas de arcillas arenosas y
limosas. Los sedimentos de la formación son de carácter fluvial.

FORMACIÓN ONIA: Consiste de areniscas y limolitas, gris verdoso, de grano grueso a


fino, arcillosas y micáceas.

FORMACIÓN LA PUERTA: Contiene arcillas en colores azul, amarillo, verde y rojo;


limolitas pardas y areniscas de colores gris y verde claro.

Estructura: Las fallas principales se encuentran en las capas del Eoceno, varias de estas
fallas se extienden hasta las formaciones del Mioceno. Se distinguen dos sistemas de
fallamiento, un sistema de rumbo noreste y otro sistema con dirección noroeste-sureste.

El petróleo del mioceno varía entre 10.5° y 17° API, el crudo del Eoceno entre 20°
y 35° API, y el del Cretáceo entre 35°-40° API (Sociedad Venezolana, 1963).

2. Campo Centro (Sociedad Venezolana, 1963)

El Campo Centro, como su nombre lo indica, está cerca del centro del Lago;
situado 85 Km al sur y 15 Km al este de la ciudad de Maracaibo. El pozo descubridor
fue completado en 1957, en 1964 la Creole encontró algunos de los yacimientos del
Cretáceo.

Estratigrafía: La estratigrafía del Campo Centro se presenta en la siguiente figura.

17
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Figura 5. Columna Estratigráfica del Campo Centro.

Sobre el Basamento ígneo-metamórfico, a los 17.000 pies, comienza la secuencia


sedimentaria con el conglomerado de la Formación Río Negro. Siguen las calizas
cretácicas del Grupo Cogollo y las Formaciones La Luna y Colón.
18
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Una discordancia importante separa la Formación La Rosa (Mioceno) de la


Formación Misoa (Eoceno). La Formación Misoa consiste de los miembros B-5 al B-9,
los cuales se adelgazan progresivamente hacia el sur.

Existe una discordancia entre las Formaciones Misoa y Trujillo. Ésta última está
dividida en los miembros C-1 al C-7; las areniscas en los miembros C-2 al C-5 son
petrolíferas, éstas son típicamente lenticulares, con porosidades y permeabilidades muy
variables.

El petróleo se encuentra acumulado en trampas formadas por una combinación de


fallas en las areniscas “C”; estas arenas buzan al sur y sur-oeste. La profundidad de los
miembros productores varía entre 9.000 y 12.000 Pies. La gravedad API promedio es de
30° - 35°.

3. Bloque B del Sur del Lago (Felder, 1980)

Las formaciones Cretácicas del Sur del Lago constituyen una parte importante de
las reservas petrolíferas de Venezuela. La producción es de un crudo liviano (30° - 40°
API).

La columna estratigráfica del cretáceo puede ser apreciada en la Figura 2, de arriba


hacia abajo, se constituye de la siguiente manera:

FORMACIÓN COLÓN: Es generalmente arcillosa (lutitas).

FORMACIÓN LA LUNA: Básicamente constituida por carbonatos, con piritas, baritas,


glauconita, ocasionalmente fracturada, muy laminar. Está considerada como la roca
madre de la Cuenca de Maracaibo.

FORMACIÓN MARACA: Conformada por carbonatos ricos en fósiles. También


pueden presentarse oolitas. Las porosidades son de 3% a 7%. Contribuye en buena
medida a la producción proveniente del Cretácico.

19
CAPÍTULO II. Marco Teórico

FORMACIÓN LISURE: Constituida por Carbonatos con algunas intercalaciones de


arcilla, glauconita y ocasionalmente arenas. Se pueden encontrar algunos nódulos de
pirita. Los carbonatos tienen una estructura poral muy variable. La porosidad es
normalmente de 2% a 5%. Las arenas pueden tener porosidades de hasta 20% a pesar de
la gran profundidad (aproximadamente 16.000 pies). También es una de las principales
productoras del Cretáceo

FORMACIÓN APÓN: Bastante similar a la formación Lisure, generalmente con


porosidad algo más baja, con menos arenas y más ocurrencia de zonas fuertemente
fracturadas.

FORMACIÓN RÍO NEGRO: Esta formación no siempre está presente en la columna


estratigráfica. Generalmente es una arena conglomerática con fragmentos ígneos y
metamórficos; y algunos carbonatos y arcillas. La mayor porosidad es de 10%, pero
usualmente la porosidad de la formación es de alrededor del 5%. La productividad en
este estrato es poco frecuente.

La secuencia de La Luna, Maraca, Lisure, Apón y Río Negro, frecuentemente


reciben el nombre de Grupo Cogollo. La deposición del grupo es marina, excepto en Río
Negro que es continental. Las Formaciones Maraca, Lisure y Apón corresponden a
deposición marina, lo que representa una transgresión sobre Río Negro. La Luna
corresponde a un ambiente marino que representa una segunda transgresión sobre
Maraca, confirmada por el carácter marino y profundo de las lutitas ubicadas en su parte
superior.

20
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.3 LODOS DE PERFORACIÒN

2.3.1 Definición

El lodo de perforación es un fluido de características químicas y físicas adecuadas,


el cual puede ser agua, aceite, aire o gas. No debe ser tóxico, inflamable ni corrosivo. El
objetivo principal del lodo es facilitar las operaciones de perforación de una manera
rápida y segura, mediante el cumplimiento de ciertas funciones (Prieto, 1995).

2.3.2 Funciones de los Lodos de Perforación (M.I. Drilling, 1998; Prieto, 1995)

• Remover y transportar los ripios desde el fondo del hoyo hasta la superficie.
• Controlar las presiones de las formaciones.
• Mantener suspendidos los ripios y el material densificante, cuando se interrumpe la
circulación.
• Mantener en sitio y estabilizada la pared del hoyo, evitando derrumbes.
• Cubrir la pared del hoyo con un revoque liso, delgado, flexible e impermeable.
• Minimizar daños al yacimiento.
• Enfriar y lubricar la mecha y la sarta de perforación.
• Transmitir potencia hidráulica a la mecha.
• Facilitar la máxima obtención de información acerca de las formaciones perforadas.
• Soportar por flotación, parte del peso de la sarta de perforación y de la tubería de
revestimiento, durante su inserción en el hoyo.
• Controlar la corrosión.
• Facilitar la cementación y completación.
• Minimizar el impacto al ambiente.

2.3.3 Importancia de los Lodos de Perforación


El lodo de perforación es de gran importancia para la detección y control de las
arremetidas, por las siguientes razones (Flores & Price, 1970):
1. El lodo proporciona el único método práctico de continuar la perforación cuando la
zona de presión se comunica con el pozo.

21
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2. Controla los flujos de gas y agua hasta que el revestimiento pueda colocarse.

3. Las condiciones del lodo que regresa a la superficie, después de circular en el pozo,
es la mejor fuente de información contra la amenaza de una arremetida.

4. Cuando hay cantidades apreciables de lodo que no regresan del fondo del pozo, se
tiene una prueba segura de la condición de peligro del pozo.

5. Al medir frecuentemente las propiedades del lodo, se pueden tener indicios de la


existencia de una arremetida.

2.3.4 Tipos de Lodos de Perforación (Baroid, 1989)

Lodos Base Agua


El lodo se compone de dos fases, una fase continua que es la parte líquida en la
cual se encuentran suspendidos sólidos, líquidos y/o gases, los cuales son llamados fase
dispersa. En los lodos base agua la fase continua es el agua.

Lodos Base Aceite

Son lodos en los que la fase continua es un aceite, como el diésel o aceite mineral.
Los lodos base aceite se clasifican en cuatro categorías:

• Emulsión firme o apretada.


• Filtrado relajado.
• Todo aceite.
• Alto contenido de agua.

Lodos Aireados

En este tipo de fluidos la fase continua puede ser un lodo base agua, al cual se la
agrega aire comprimido para reducir la presión hidrostática. Éstos pueden ser usados en
formaciones débiles e inestables con presiones subnormales.

22
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.3.5 Pruebas Fundamentales de los Lodos de Perforación

Las propiedades físicas y químicas del lodo de perforación deben ser controladas
debidamente para asegurar el buen desempeño del fluido durante las operaciones de
perforación (IMCO, 1981). Estas propiedades básicas pueden ser estudiadas a través de
los siguientes ensayos estándar:

1. Densidad del Lodo.


2. Propiedades Reológicas.
a) Viscosidad de Embudo.
b) Viscosidad Plástica.
c) Punto de Cedencia.
d) Resistencia de Gel.
3. PH y Alcalinidad del Lodo.
4. Características de Filtración.
a) API (temperatura ambiente, baja presión).
b) API HT-HP (alta temperatura, alta presión).
5. Análisis del Filtrado.
a) Alcalinidad.
b) Concentración de Sal (Cloruros).
c) Concentración de Calcio y Yeso.
6. Análisis de Sólidos.
a) Contenido de Arena.
b) Contenido Total de Sólidos.
c) Contenido de Petróleo.
d) Contenido de Agua.
e) Capacidad de Intercambio de Cationes.
7. Temperatura.

23
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Figura 6. Sistema de Circulación.

2.4 ARREMETIDAS Y REVENTONES

2.4.1 ARREMETIDAS

Son el surgimiento más o menos violento de los fluidos contenidos en la


formación durante la perforación de un pozo (Martínez, 1993). Las arremetidas suceden
cuando se pierde el control primario de un pozo (M.I. Drilling, 1998). Éstas también
pueden ser llamadas influjo, sacudida, amago y pateo por algunos autores de habla
hispana.
24
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.4.1.1 Causas de las Arremetidas

Existen dos factores que influyen en los riesgos de que se genere una arremetida,
tales factores son (Alemán et al., 1995):

Permeabilidad: Las formaciones que tienen alta permeabilidad pueden originar


arremetidas con mayor frecuencia que aquellas formaciones con baja permeabilidad,
porque las permeabilidades altas facilitan el flujo de fluidos de la formación hacia el
hoyo.

Presión Diferencial: Cuando la presión de formación es mayor que la presión


hidrostática del lodo, existirá una presión diferencial negativa. Este bajobalance puede
originar una arremetida.

Existen distintas causas que pueden generar un desbalance de presión hacia el


pozo y dar lugar a situaciones que pudieran originar una arremetida. Estas causas pueden
presentarse durante la perforación del pozo o cuando se realizan viajes. Según cifras
estadísticas, el 70% de las arremetidas suceden durante los viajes de tubería.

La mayoría de las arremetidas ocurren cuando existen una o más de las siguientes
condiciones (Alemán et al., 1995; Annis et al., 1973; Schlumberger, 1999):

a) Llenado inadecuado del hoyo.

b) Achique durante la extracción de la tubería de perforación.

c) Densidad insuficiente del lodo.

d) Pérdida de circulación.

e) Presiones de surgencia.

f) Lodo contaminado por gas.

g) Perforación de formaciones sobrepresurizadas.

h) Penetración dentro de un pozo adyacente.

25
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.4.1.2 Indicadores de Arremetidas

En la superficie se pueden presentar indicadores que transmiten la advertencia de que


una arremetida está produciéndose o próxima a ocurrir (Annis et al., 1973). Estos
indicadores deben ser oportunamente reconocidos e interpretados por los miembros de la
cuadrilla de perforación para poder tomar las acciones pertinentes al control del pozo
(Alemán et al., 1995).

Los indicadores que se presentan a continuación pueden suceder durante la perforación o


cuando se realice un viaje (Alemán et al., 1995; Annis et al., 1973; M.I. Drilling, 1998):

a) Aumento de la tasa de penetración.

b) Variación de la tendencia del exponente “dcs”.

c) Variación del momento de torsión rotatorio.

d) Aumento del arrastre.

e) El volumen de lodo necesario para mantener el hoyo lleno durante un viaje es menor
que el calculado.

f) Disminución de la presión de bombeo y aumento de las emboladas de la bomba.

g) Aumento de flujo en la línea de retorno.

h) Aumento de volumen en los tanques de lodo.

i) Variación del tamaño y forma de los recortes.

j) Relleno anormal del fondo del pozo.

k) Lodo contaminado por gas.

l) Aumento de la temperatura en la línea de flujo.

m) Aumento del contenido de cloruros.

n) El pozo fluye con las bombas paradas.

26
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.4.1.3 Tipos de Arremetidas (Baroid, 1989)

Las arremetidas pueden ser de gas, agua salada, petróleo o una combinación de los
tres fluidos. Hay una diferencia pronunciada entre lo que sucede durante una arremetida
de gas y lo que sucede durante una arremetida de agua salada o petróleo. Las
arremetidas de gas tienden a aumentar las presiones en el revestimiento debido a la
expansión del gas, mientras que el agua salada o el petróleo como no tienen propiedades
de expansión no aumentan las presiones en el revestimiento.

Una vez detectada una arremetida, es de suma importancia conocer el tipo fluido
que ha entrado al hoyo, para tal propósito se debe calcular el gradiente de la arremetida.
Si el fluido es una mezcla de gas, petróleo y agua, la naturaleza exacta del fluido, será
imposible de obtener. La fórmula para determinar el gradiente del fluido que ha entrado
al pozo es:

ga = glo - (PCTR - PCTP)/ Ha

Donde:
ga = Gradiente de la arremetida (Lppc/Pie).
glo = Gradiente del lodo original (Lppc/Pie).
PCTR = Presión de Cierre en la Tubería de Revestimiento (Lppc).
PCTP = Presión de Cierre en la Tubería de Perforación (Lppc).
Ha = Longitud de la arremetida (Pies).

2.4.1.4 Tolerancia de las Arremetidas (Baroid, 1989)

El factor de tolerancia de la arremetida es el máximo incremento de presión


permitido, que el punto más débil en el hueco abierto tolerará durante una operación de
control del pozo. El factor de tolerancia de la arremetida se basa en el caso de que no
exista entrada de fluidos hacia el pozo, ya que al ocurrir un influjo el factor de tolerancia
de la arremetida disminuirá. En la perforación de formaciones con gas superficial, se
considera que el punto más débil está ubicado en el conductor; para otros casos es en la
zapata del revestimiento de superficie y para pozos profundos este punto se ubica en la

27
CAPÍTULO II. Marco Teórico

zapata del revestimiento intermedio. El factor de tolerancia de la arremetida se calcula


por el siguiente método:

• Usando la zapata del último revestimiento como el punto más débil del pozo, se
convierte su gradiente de fractura en libras por galón a Lppc de presión de fractura.

• Utilizando la densidad del lodo presente en el hoyo, se determina la presión


hidrostática ejercida por el lodo en dicha zapata.

• Se resta la presión hidrostática ejercida por el lodo a la presión de fractura en Lppc.


La respuesta obtenida es la máxima presión permisible (factor de tolerancia de la
arremetida).

2.4.2 REVENTONES

Son el brote “incontrolado” de los fluidos del pozo y de los fluidos provenientes de
una o más formaciones que salen del pozo a la atmósfera. La palabra clave en la
definición dada es incontrolado, esto indica que es incontrolable, por lo menos en lo que
se refiere a la cuadrilla de turno (Flores & Price, 1970).

2.4.2.1 Causas de los Reventones (Murchison, 1981)

Los reventones se originan principalmente debido a que la presión de yacimiento


excede a la presión hidrostática del lodo, generándose en primera instancia una
arremetida, la cual se convertirá en un reventón debido principalmente a errores
humanos y/o fallas mecánicas. Igualmente los reventones pueden suceder cuando se
perforan formaciones con acumulaciones de gas superficial.

Una vez que se tiene conocimiento de que se ha producido una arremetida, el


reventón puede ocurrir cuando la cuadrilla no aplica una contrapresión mayor a la
presión de yacimiento. Muchas veces el error humano más común responsable del
reventón es probablemente el de calcular incorrectamente el riesgo existente, ya que el
personal encargado de la perforación del pozo no se impresiona con la arremetida y por

28
CAPÍTULO II. Marco Teórico

lo tanto, no toman las acciones pertinentes para evitar el reventón, porque no tienen
verdadero temor de que éste suceda.

En lo referente a las fallas mecánicas, éstas pueden producirse en los equipos


preventores de reventones debido a defectos de fábrica, errores en la instalación o por el
mantenimiento inadecuado. En la figura 7 se presentan valores estadísticos.

10 % Fallas 75 % Errores
15 % Gas Mecánicas Humanos
Superficial

Figura 7. Estadística de las causas de los Reventones.

2.4.2.2 Consecuencias de los Reventones (Baroid, 1989; Flores & Price, 1970)

• Pérdida de tiempo en la perforación.

• Aumento de los costos de perforación en que se incurre como resultado de las


operaciones de control de los reventones.

• Pérdida de equipo de perforación.

• Desperdicio de hidrocarburos.

• Daños al yacimiento.

• Daños a la superficie.

• Publicidad adversa.

• Pérdida de vidas humanas.

29
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.5 GAS SUPERFICIAL Y REVENTONES POR GAS SUPERFICIAL

2.5.1 GAS SUPERFICIAL

Se considera como gas superficial a todas las acumulaciones de gas localizadas por
debajo de la profundidad de asentamiento del revestimiento conductor, que puedan
originar flujo incontrolable durante la perforación del hoyo de superficie. Este gas se
acumula principalmente en formaciones superficiales que poseen alta porosidad y alta
permeabilidad; estas acumulaciones pueden tener un gradiente de presión mayor al
gradiente normal de la formación (Schlumberger, 1999).

2.5.2 Causas de la acumulación de Gas Superficial

El gas se puede acumular a profundidades superficiales por causas naturales o por


causas inducidas.

2.5.2.1 Causas Naturales (Méndez, 2000)

La materia orgánica se acumula a poca profundidad, debido a las bajas


temperaturas y a la acción bacterial ésta se transforma en gas biogénico, el cual está
constituido principalmente por metano (CH4).

Las acumulaciones superficiales de gas también se pueden originar por la


migración del gas que se encontraba previamente en formaciones de mayor profundidad,
esta migración puede realizarse a lo largo de un plano de fallas.

2.5.2.2 Causas Inducidas

1. Tuberías de revestimiento de producción mal cementadas.


2. Altos ángulos de desviación.
3. Pérdida de circulación.
4. Reventones subterráneos.
5. Corrosión del revestimiento de producción.
6. Diseño incorrecto de las lechadas.

30
CAPÍTULO II. Marco Teórico

7. Problemas en la utilización de Levantamiento Artificial por Gas (LAG): Cuando se


emplea este sistema se puede generar migración de gas hasta las arenas superficiales
debido a:
7.1 Fallas en los sellos primarios y secundarios del revestimiento de producción.
7.2 Rupturas del revestimiento o las conexiones de los mismos originadas por el
cambio brusco en el ángulo de inclinación u orientación de éstos.
7.3 Fisuras ocasionadas por fracturamiento hidráulico durante el proceso de
completación del pozo.

2.5.3 Métodos para detectar Gas Superficial

Los Estudios Sísmicos son uno de los métodos más usados para detectar zonas
gasíferas; estos son frecuentemente llevados a cabo en operaciones costa afuera con la
finalidad de investigar posibles acumulaciones de gas superficial. La integridad de este
método varía dependiendo de las técnicas usadas para la adquisición, procesamiento e
interpretación de los datos (Schlumberger, 1999).

Otros métodos usados para evaluar las acumulaciones de gas superficial son (Barberii,
1998):

• Gravimetría.

• Magnetometría.

• Registros Eléctricos.

• Perforación de hoyos pilotos.

2.5.4 Peligros al perforar zonas con Gas Superficial (Baroid, 1989)


Cuando se perforan formaciones con gas superficial el mayor peligro que se puede
presentar es que se genere una arremetida seguida de un reventón. Existen diversos
factores que aumentan las probabilidades de que ésta se inicie, estos factores son:
Presión inesperada en el tope de la zona de gas: La presión en el tope de la zona de gas
es usualmente desconocida, por lo tanto la presión hidrostática del lodo podría ser
insuficiente para controlar la presión del gas contenido en la formación.
31
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Bajo margen de sobrebalance: Debido a que las acumulaciones de gas superficial a


menudo se encuentran sobrepresurizadas, el margen de sobrebalance disminuirá porque
la densidad del lodo usado para perforar la sección anterior a la zona de gas, puede ser
insuficiente para mantener el margen de sobrebalance (Ables & Goins, 1987).

Bajos gradientes de fractura: Al estar la zona de gas sobrepresurizada, el gradiente de


fractura será bajo, lo cual permitiría que la formación se fracturase fácilmente,
iniciándose una pérdida de circulación y posteriormente la arremetida.

Cuando se produce una arremetida de gas superficial, una de las acciones que se
puede tomar es cerrar el pozo, pero debido a que estas formaciones muchas veces tienen
gradientes de fractura extremadamente bajos, sería muy difícil tolerar las presiones
aplicadas al hoyo como resultado de la operación de cierre.

Si ocurre un fracturamiento de la formación al cerrar el pozo, existe la posibilidad


que estas fracturas se comuniquen hasta el lecho lacustre por fuera del revestimiento, lo
cual puede generar en el peor de los casos hundimiento del taladro al disminuir la
densidad del agua como resultado de la contaminación con el gas de la arremetida,
también puede poner en peligro el personal que labora en el taladro, entre otras
consecuencias.

Figura 8. Reventón de gas y arena ocasionado por el cierre del pozo.

32
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.5.5 REVENTONES POR GAS SUPERFICIAL

El gas superficial es una de las principales causas de arremetidas, las cuales


pueden ser conducidas a reventones de gas, éstos son el tipo más común de reventones
superficiales.

Los reventones por gas superficial son principalmente ocasionadas debido a (Ables &
Goins, 1987):

• Perforación de formaciones someras presurizadas con gas.


• Achique.
• Llenado inadecuado del hoyo.
• Pérdida de circulación.

Cuando se producen reventones por gas superficial, si el gradiente de fractura de la


formación es muy bajo, la única opción viable es usar el Sistema de Desviación o
“Diverter” .

2.5.5.1 Sistemas de Desviación

El sistema de desviación se utiliza cuando los gradientes de fractura de las


formaciones son demasiado bajos para resistir las presiones impuestas por el cierre. Los
desviadores de flujo, como su nombre lo indica, desahogan el flujo de gas producto del
reventón hacia áreas lejanas a la plataforma, donde estos fluidos no puedan ocasionar
daños. (En la sección 2.7 correspondiente a los Equipos usados en el Control de Pozos,
se realiza un estudio más completo sobre los Sistemas de Desviación).

Cuando se operan los sistemas de desviación, no se genera en la superficie ninguna


imposición de presión que se oponga a la presión de yacimiento; únicamente el reventón
se deja desahogar libremente; por lo tanto el operador tiene tan sólo tres opciones para
controlar el pozo exitosamente (Baroid, 1989).

1. Permitir que la acumulación de gas se agote.


2. Circular el pozo con el agua del Lago a tasas mayores que la tasa de perforación.
3. Sellar la zona de la arremetida al derrumbarse el pozo.
33
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.5.5.1.1 Ventajas del uso de los Sistemas de Desviación (Santa Fe Drilling Company,
1979):

• Previene la posibilidad de fracturar la formación.

• Permite controlar el flujo de gas hacia áreas seguras, reduciendo de esta manera el
peligro de incendio.

• Permite bombear altos volúmenes de fluido sin fracturar la formación.

2.5.5.1.2 Desventaja del uso de los Sistemas de Desviación

• La superficie interna de los desviadores se erosiona debido a la gran velocidad de


impacto de las partículas de arena presentes en el gas, altas concentraciones de éstas
y el ángulo de ataque (Nokleberg et al, 1987).

• En el Lago de Maracaibo, debido al movimiento de las olas, las conexiones de las


líneas de desahogo tienden a romperse.

34
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.6 PROCEDIMIENTOS DE CIERRE Y OPERACIONES DE CONTROL DE


POZOS

2.6.1 PROCEDIMIENTOS DE CIERRE

Una vez que se detecta una arremetida, el pozo debe ser inmediatamente cerrado
de la manera más rápida y metódica para evitar la entrada adicional de los fluidos del
yacimiento (M.I. Drilling, 1998).

Existen dos tipos de cierre (Santa Fe Drilling Company, 1979):

• Cierre Brusco: Es efectuado principalmente en operaciones de rehabilitación y


reparación de pozos, durante este procedimiento el preventor anular es cerrado
inmediatamente después de parar las bombas.

• Cierre Suave: Es utilizado en operaciones de perforación, en este tipo de cierre


primero se abre la línea de estrangulamiento, luego se cierra el preventor anular y
por último es cerrado el estrangulador.

Los procedimientos de cierre que se presentan a continuación se basan en el tipo


de cierre suave y dependen de la operación que se esté llevando a cabo en el momento
de ocurrir la arremetida.

2.6.1.1 Procedimiento de Cierre durante la Perforación. (M.I. Drilling, 1998).

1. Levantar el cuadrante hasta que la conexión de la tubería de perforación quede


5 Pies sobre la mesa rotatoria.
2. Apagar las bombas y verificar si el pozo fluye.
3. Abrir la válvula hidráulica.
4. Cerrar el preventor designado. Éste puede ser el preventor anular o el ariete de
tubería más alto con el tamaño de bloque de ariete apropiado para la tubería de
perforación dentro del conjunto de preventores.
5. Cerrar el estrangulador.

35
CAPÍTULO II. Marco Teórico

6. Registrar el volumen de ganancia en los tanques de lodo y las presiones de cierre en


la tubería de revestimiento y la tubería de perforación.
7. Iniciar los cálculos y distribuir el personal para comenzar las acciones de control del
pozo.

2.6.1.2 Procedimiento de Cierre durante un Viaje (M.I. Drilling, 1998)

1. Dejar la tubería sobre las cuñas de tal manera que la conexión de la tubería de
perforación quede 5 Pies sobre la mesa rotatoria para que se pueda colocar la válvula
de seguridad.
2. Colocar la válvula de seguridad abierta y la “Inside BOP” en la tubería y cerrar la
válvula de seguridad. Una vez colocada la segunda abrir la válvula de seguridad
3. Abrir la válvula hidráulica HCR.
4. Cerrar el preventor anular.
5. Cerrar el estrangulador.
6. Registrar la presión de cierre de la tubería de perforación y del revestimiento, así
como el volumen de ganancia en los tanques de lodo
7. Comenzar a bajar la tubería al fondo, utilizando la técnica de envoque o arrastre
según sea el caso.

2.6.1.3 Procedimiento de Cierre para el Sistema de Desviación (Alemán et al., 1995)

1. Levantar el cuadrante hasta que la conexión de la tubería de perforación quede


5 Pies sobre la mesa rotatoria.
2. Parar las bombas de lodo.
3. Abrir las válvulas de las líneas de desahogo.
4. Cerrar el preventor anular desviador.
5. Circular con agua.

36
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.6.2 OPERACIONES DE CONTROL DE POZOS CUANDO SUCEDEN


ARREMETIDAS

Después de haber cerrado el pozo, se deben tomar medidas inmediatas para


circular la arremetida fuera del pozo y aumentar la densidad del fluido de perforación
para proporcionar una presión hidrostática suficiente para controlar la presión de
yacimiento (M.I. Drilling, 1998).

Durante las operaciones de control de pozos se deben considerar ciertas


prioridades, en el siguiente orden:

1. El personal que labora en el taladro.


2. El ambiente.
3. Los equipos usados en la perforación del pozo.
4. Las condiciones del hoyo.

Existen diversos métodos para sacar la arremetida fuera del pozo y aumentar la
densidad del fluido de perforación. En todos los casos el propósito es mantener la
presión del fondo del pozo constante a un nivel igual o ligeramente superior a la presión
de yacimiento (Baroid, 1989). El control de la presión del fondo se realiza usando la
presión hidrostática y la contrapresión ejercida por el estrangulador ajustable. La
contrapresión ejercida por éste, unida a la presión hidrostática en el espacio anular,
impedirá que una cantidad adicional de fluido de la formación entre en el espacio anular
(M. I. Drilling, 1998). Así mismo mediante el uso del estrangulador, se puede maniobrar
la presión de la tubería de perforación, la cual es un indicador directo de la presión del
fondo del hoyo (Baroid, 1989).

En las operaciones de control de pozos se utiliza una velocidad de bombeo


constante que se denomina Tasa Reducida de Bombeo, la cual está comprendida entre
1/3 y 1/2 de la velocidad de circulación normal. Esta medida es tomada debido a varias
razones, tales como (M.I. Drilling, 1998; Santa Fe, 1979):

37
CAPÍTULO II. Marco Teórico

• Permite tomar más tiempo para analizar los cambios y reconocer problemas
relacionados con los equipos.

• Disminuye la probabilidad de fallas en los equipos.

• Facilita el incremento de la densidad y las propiedades correctas del lodo de control


mientras se circula la arremetida.

A continuación se presentan algunos de los métodos más usados para controlar un


pozo, luego de haberse producido una arremetida.

2.6.2.1 Método del Perforador

Es uno de los métodos más sencillos para el control de pozos; en éste se requieren
aproximadamente dos circulaciones de lodo para controlar el pozo (M.I. Drilling, 1998).

Durante la primera circulación, la arremetida se circula por el espacio anular hacia


la superficie, utilizando el mismo lodo de perforación (lodo original) que se estaba
usando cuando ocurrió la arremetida. La segunda circulación consiste en hacer circular
lodo densificado para desplazar el lodo original y así controlar la presión de yacimiento
(Alemán et al., 1995).

2.6.2.2 Método del Ingeniero

En el Método del Ingeniero o Método de Esperar y Pesar una vez que el pozo está
cerrado, la cuadrilla del equipo de perforación “espera” mientras que el fluido de
perforación se “densifica” en los tanques hasta obtener la densidad del lodo de control
(M. I. Drilling, 1998).

A diferencia del método del perforador que utiliza dos circulaciones, este método
realiza una única circulación para introducir el lodo de control y eliminar el influjo de
gas, petróleo o agua salada (Alemán et al., 1995).

Usando este método, el lodo de control se bombea inmediatamente a través de la


tubería de perforación. Esto aumenta la presión hidrostática ejercida por el lodo en la

38
CAPÍTULO II. Marco Teórico

tubería, de tal manera que la presión de la tubería de perforación disminuirá a medida


que el lodo de control se va acercando a la mecha. Una vez que el lodo de control llega a
la mecha, el pozo estará controlado por el lado de la tubería de perforación (Baroid,
1989). Seguidamente, la presión de la tubería de perforación y la velocidad de bombeo
se deben mantener constantes mientras se desplaza el lodo de control por el anular para
controlar el pozo (Schlumberger, 1999).

Para llevar un control de los procedimientos y presiones que se necesitan para


controlar el pozo, se debe construir un gráfico de programación de las presiones. El eje
vertical es para la presión de bombeo o presión de la tubería de perforación, y el eje
horizontal para las emboladas de la bomba. Se grafica la presión inicial de circulación
“PIC” a cero emboladas y la presión final de circulación “PFC” a las emboladas
requeridas para llenar la tubería de perforación, desde la superficie hasta la mecha, con
el lodo de control. Se conectan los dos puntos con una línea recta, la cual indica la
presión que se debe mantener en la tubería de perforación en cualquier momento
mientras el lodo de control se está bombeando hacia abajo por la tubería de perforación.
La presión se registra para un intervalo constante de emboladas; por ejemplo, 100, 150,
200 (Baroid, 1989).

2.6.2.3 Método Concurrente

Este método es conocido también como Método de Circular y Pesar, es usado


cuando se desea comenzar la circulación rápidamente con un aumento inmediato en la
densidad del lodo (Baroid, 1989), la cual se incrementará gradualmente hasta la
densidad del lodo pesado para controlar el pozo. El pozo estará cerrado solamente por el
tiempo necesario para obtener la información pertinente a la arremetida (M.I. Drilling,
1998).

El Método Concurrente es básicamente una variación del Método del Ingeniero, en


el primero la densidad del lodo se aumenta en etapas hasta conseguir la densidad
necesaria para controlar el pozo. El número de circulaciones necesarias para alcanzar la

39
CAPÍTULO II. Marco Teórico

densidad del lodo de control dependerá del incremento de densidad seleccionado


(Alemán et al, 1995).

Se debe desarrollar un programa de presiones similar al del Método del Ingeniero;


la diferencia entre los programas es que para este método se traza la presión de bombeo
o de la tubería de perforación en relación con la densidad del lodo. El eje vertical se usa
para la presión y el horizontal para la densidad del lodo. Se requieren tres cálculos para
completar el programa: la densidad del lodo de control, PIC y PFC. Las ecuaciones para
determinar estos valores son las mismas que para el Método del Ingeniero y el Método
del Perforador (M.I. Drilling, 1998).

2.6.2.4 Método Volumétrico

Es ideal para ser usado cuando se presentan arremetidas de gas, durante el mismo
se drena lodo para facilitar la salida de la arremetida, sin eliminar la presión de
contrapeso en el fondo, es aplicable cuando se tiene:

1. Bombas fuera de servicio.


2. Tubería lejos del fondo, atascada o fuera del hoyo.
3. Mechas taponadas.
4. Pescado en el fondo del hoyo.

Puede efectuarse de dos maneras. Una estática, durante la cual se deja elevar la
presión en el estrangulador y se drena su equivalente en lodo y así sucesivamente hasta
que la arremetida salga. Y otra dinámica donde se controla la presión en superficie con
el estrangulador mientras se circula por el carrete de perforación hasta sacar la
arremetida.

2.6.2.5 Método de la Baja Presión en el Estrangulador

Cuando no se puede cerrar el pozo, porque se alcanza casi la presión de estallido


de la tubería en superficie o la presión de fractura del punto más débil, se reemplaza la
presión máxima en el estrangulador por peso de lodo, que equivalga a la profundidad del

40
CAPÍTULO II. Marco Teórico

punto más débil y se circula. Después, se para la circulación y se observa si la presión en


el estrangulador se mantiene baja, en caso contrario, se sigue reemplazando presión con
lodo cada vez más pesado (se aconsejan incrementos de 0.3 Lbs/Gal cada vez), la
formación seguirá aportando fluidos hasta que se llegue a circular el peso de lodo que
controle la arremetida; este método toma bastante tiempo para controlar el pozo.

2.6.2.6 Método de Inyección o Forzamiento “Bullhead”

Es un plan de emergencia empleado cuando:

• Se presentan arremetidas muy grandes.

• A condiciones de superficie el arremetida gaseoso es demasiado grande.

• Se sospecha de arremetidas con altos niveles de H2S.

• La tubería esta fuera del pozo o lejos del fondo.

Este Método es usado para reducir la presión en superficie antes de aplicar otro
método de control; sirve para rebombear la arremetida hacia la formación sin superar la
presión de fractura de la misma y de estallido de la tubería, mientras se calcula el peso
para controlar el pozo.

2.6.3 TÉCNICAS ESPECIALES PARA CONTROLAR LOS REVENTONES QUE


NO SON OCASIONADOS POR GAS SUPERFICIAL

2.6.3.1 POZOS DE ALIVIO (Adams, 1982)

El objetivo de los pozos de alivio es controlar un reventón bajo la superficie


mediante el bombeo de fluidos en el pozo fuera de control. El pozo de alivio es
requerido cuando no se puede controlar el pozo con el reventón desde la superficie; así
mismo, cuando se tiene un posible reventón en el subsuelo.

41
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.6.3.1.1 Tipos de Pozos de Alivio

Los pozos de alivio pueden ser “tipo tangencial o intersección directa” y “tipo S”.
La selección del tipo de pozo de alivio depende de la formación, la dificultad en el
control de la dirección, el procedimiento a usar para controlar el pozo y el sitio donde se
desea la intersección. En la mayoría de los reventones la intersección es directa o
tangencial debido a la dificultad de verticalizar el pozo de alivio en el subsuelo, como
sucede cuando se usa el tipo S.

Intersección Tipo
Directa S

Figura 9. Tipos de Pozos de Alivio.

2.6.3.1.2 Punto de Intersección

Existen dos posibilidades básicas para la intersección del pozo fuera de control:
una es en el fondo y la otra en algún lugar más arriba del fondo. La intersección en el
fondo es la más adecuada, porque al ser mayor la longitud de la columna de fluido, la
presión hidrostática es más alta, además ésta permite que los fluidos pueden inyectarse
cerca o en el intervalo productor. Así mismo, tanto la presión como el volumen de
inyección en la superficie son mayores, ya que el gradiente de fractura también es alto.

42
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Algunas veces es preferible realizar la intersección en un sitio más arriba del


fondo, con lo cual se obtiene mayor control en la perforación dirigida. Aun cuando el
método de intersección arriba del fondo del pozo tiene la ventaja de facilitar el control
de la dirección de la perforación, también tiene la desventaja de que utiliza gran cantidad
de fluidos para reducir gradualmente el volumen del reventón y finalmente balancear la
presión de la formación.

Figura 10. Intersección arriba del fondo del pozo.

2.6.3.1.3 Ubicación del Pozo de Alivio en Superficie

El pozo de alivio se debe localizar en un lugar seguro en la superficie,


particularmente cuando la formación contiene sustancias tóxicas como sulfuro de
hidrógeno. El reventón ocasiona peligro en ciertos sectores de la superficie, los cuales
pueden variar en función de factores tal como el cambio en la dirección del viento. Los
meteorólogos deben realizar estudios para obtener pronósticos del área en cuestión, ya
que la dirección del viento puede cambiar en función del tiempo; y de esta manera
construir la conocida Rosa de los Vientos

Una vez obtenida toda la información anterior, el pozo de alivio debe localizarse
en forma que esté contra el viento con respecto al reventón.
43
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Enero-Marzo
Septiembre-Enero
Marzo-Junio

Dirección Pozo con


Predominante reventón
del viento

Pozo de
Pozo alivio 2
de
alivio
Junio-Septiembre 1

Figura 11. Rosa de los Vientos para un caso en particular.

Otros factores que afectan la localización del pozo de alivio son: la distancia entre
el pozo de alivio y el reventón, la profundidad de la intersección, el tipo de programa
direccional, la proximidad a otros pozos, etc.

2.6.3.1.4 Máxima Presión en la Superficie

Uno de los factores más importantes en el diseño de la máxima presión en la


superficie, lo constituye la presión causada por la inyección de los fluidos para controlar
la formación donde se presentan el reventón. La máxima presión en la superficie puede
calcularse mediante la siguiente ecuación:

Pms = PF - Ph + Pfric

Pms = Presión máxima en la superficie (Lppc).


PF = Presión de fractura de la formación (Lppc).
Phc = Presión hidrostática del fluido de control (Lppc).

Pfric = Presión producida por la fricción (Lppc)


44
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.6.3.1.5 Procedimientos de Control

Una vez que el pozo de alivio es perforado hasta la distancia determinada, se inicia
el plan de control, el cual debe ser diseñado antes de comenzar la perforación del pozo
de alivio. Existen cuatro procedimientos básicos para controlar el pozo con el reventón,
estos son (Goins & Flak, 1984):

• Control Dinámico.

• Control por Sobrebalance.

• Control por Inundación con Agua.

• Control por Alta Tasa de Producción.

2.6.3.2 PROCEDIMIENTO “CAPPING” O CONTROL DE SUPERFICIE

Las operaciones “capping” se inician luego que el equipo dañado ha sido retirado
de los alrededores del pozo y el flujo del reventón es completamente vertical, en la
mayoría de las ocasiones el ensamblaje preventor se instala en el pozo después que el
fuego es extinguido (Brittenham et al., 2003).

En la figura 12 se presentan dos tipos de ensamblajes preventores usados en estas


operaciones, la figura (a) es un equipo “capping” convencional y la figura (b) es un
carrete de control. Ambos poseen una brida en la base, la cual es asegurada al cabezal
del pozo. Estos ensamblajes son colocados sobre el pozo mientras que éste está fluyendo
y luego son bajados hasta que las bridas puedan ser unidas. Una vez que el sello ha sido
efectivo, las líneas de desahogo son activadas y el ariete ciego es cerrado.

Figura 12. Ensamblaje de


Preventores usados en el
Procedimiento “Capping”

(a) (b)
45
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Cuando la tubería del pozo con el reventón, donde se colocará el ensamblaje


preventor, se encuentra en las peores condiciones y no posee una brida, se deben usar
otros modelos de ensamblajes, tal como el presentado en la figura 13.

Figura 13. Ensamblaje Especial.

2.6.3.2.1 Métodos de Instalación

Para instalar el ensamblaje preventor se pueden utilizar tres métodos distintos, la


escogencia del método a usar depende de las condiciones del revestimiento donde se
colocará el ensamblaje, estos métodos son:

♦ Método de Giro

Figura 14. Método de

Giro

46
CAPÍTULO II. Marco Teórico

♦ Método de Amarre

Figura 15. Método de Amarre.

♦ Método para tuberías sin brida

Figura 16. Método para tuberías sin brida.


47
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.6.3.2.2 Métodos de Control

Después de instalar el ensamblaje preventor, se puede tomar cualquiera de estas


dos opciones:

a. Controlar el pozo desde la superficie utilizando los siguientes métodos (William,


1995):

• Cierre Directo del pozo.

• “Bullheading”.

• “Momentum Kill”.

• Control Volumétrico.

• Control Dinámico.

b. Cuando no existe tubería dentro del hoyo o la cantidad de tubería dentro del mismo
no llega hasta la superficie, se pueden utilizar estas técnicas para controlar el pozo
desde el fondo:

• “Stripping”: La tubería es forzada a través de los preventores, utilizando el


propio peso de la tubería para vencer la presión del hoyo.

• “Snubbing”: La tubería es forzada a través de los preventores, utilizando una


unidad hidráulica para vencer la presión del hoyo.

2.7 EQUIPOS UTILIZADOS EN EL CONTROL DE POZOS (Baroid, 1989)

2.7.1 REVESTIMIENTO

El revestimiento es una parte del equipo del pozo del cual depende todo el sistema
de control de reventones. El revestimiento debe ser diseñado para mantener máximas
presiones en el cabezal del pozo y también debe soportar el peso y las cargas del equipo
preventor que se montará sobre él.

48
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.7.2 CABEZAL DEL REVESTIMIENTO

El cabezal del revestimiento es donde se conecta el equipo preventor de


reventones. El cabezal puede tener una conexión de rosca o de soldadura para conectarlo
al revestimiento, y una conexión de abrazadera o pernos en la parte superior (ver figura
17) para conectarlo al equipo preventor de reventones. El cabezal del revestimiento tiene
salidas laterales que se podrían usar para las líneas de estrangulamiento y las líneas para
controlar el pozo. El cabezal debe tener un rango de presión de trabajo que iguale o
exceda la máxima presión del yacimiento donde se coloca el revestimiento al cual se
conecta el cabezal.

Figura 17. Cabezal del Revestimiento de Superficie

2.7.3 CARRETE DE PERFORACIÓN

El carrete de perforación se usa para conectar las líneas de estrangulamiento y las


líneas para controlar el pozo al equipo preventor de reventones. El carrete también
provee espacio adicional entre los elementos del equipo preventor de reventones, este

49
CAPÍTULO II. Marco Teórico

espacio extra puede ser necesario cuando se realiza un forzamiento de tubería de ariete a
ariete utilizando las técnicas “stripping” o “snubbing”.

Figura 18. Carrete de Perforación.

2.7.4 PREVENTORES DE REVENTONES

Son válvulas diseñadas para lograr el control de un pozo cuando en el mismo se


presenta una arremetida. Éstas son operadas hidráulicamente a través del bombeo de un
fluido para lograr el cierre o abertura de las mismas, y mediante la aplicación de
métodos adecuados circular la arremetida hacia afuera del pozo. De ahora en adelante
cuando se haga referencia a los preventores de reventones, sólo se usará el término
“preventor”. En la figura 19 se presenta un ejemplo de un arreglo de preventores.

2.7.4.1 Funciones de los Preventores

• Cerrar el pozo.
• Permitir la salida de los fluidos contenidos en el espacio anular del pozo.
• Permitir el bombeo de fluido dentro del pozo.
• Permitir el movimiento de la tubería hacia adentro y hacia fuera del pozo.
50
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Mesa Rotaria

18,10 Pies

Niple Campana

Preventor
Anular
3,80 Pies

Ariete Superior
2,70 Pies
Ariete Ciego
2,40 Pies

Carrete de Perforación

3,35 Pies

Ariete Inferior
1 Pie

0,60 Pies Adaptador

1,50 Pies

Figura 19. Arreglo de Preventores de Reventones 13⅝ Pulg. – 10.000 Lppc.


51
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.7.4.2 Selección de los Preventores

Al momento de escoger los preventores que se usarán en un determinado pozo, el


principal elemento a considerar es la Presión de Trabajo de éstos. Así mismo, para
seleccionar la presión de trabajo se deben considerar los siguientes factores (Flores &
Price, 1970):

• Presión interna de trabajo de la tubería de revestimiento.


• Máxima presión de superficie anticipada.
• Tipo de fluido producido.
• Disponibilidad en el mercado de los preventores con las especificaciones de presión
requeridas.

2.7.4.3 Tipos de Preventores

2.7.4.3.1 Preventores Tipo Ariete

Estos preventores cierran el pozo con sellos de goma capaces de soportar altas
presiones. El diseño de los arietes permite que la presión del pozo llegue al lado
posterior de los pistones, lo cual ayuda a mantener los arietes cerrados, sin necesidad de
mantener una aplicación constante de presión en la línea de cierre.

Figura 20. Preventor Tipo Ariete.

52
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Los preventores tipo ariete se clasifican en tres categorías:

1. Arietes de Tubería

Los arietes de tubería cierran el anular del pozo cuando la tubería está dentro del
hoyo. Están diseñados para cerrar alrededor de un diámetro específico de tubería; por lo
tanto, los arietes de tubería vienen en diferentes tamaños de acuerdo al diámetro exterior
de las tuberías. Los arietes de tubería se pueden usar para mantener la tubería de
perforación en el hoyo cuando la presión del pozo trata de sacarla.

Figura 21. Arietes de Tubería.


2. Arietes Ciegos

Los arietes ciegos cierran el pozo cuando no hay tubería en el hoyo. Si la tubería
se encuentra accidentalmente en el pozo cuando el ariete se está cerrando, ésta será
aplastada y no se podrá hacer un sello efectivo.

Figura 22. Ariete Ciego.

53
CAPÍTULO II. Marco Teórico

3. Arietes de Corte

Poseen hojillas de corte adheridas a ellos, como su nombre lo indica estos arietes
cortan la tubería presente en el hoyo a medida que cierran y sellan el hueco abierto.
Cuando no hay tubería en el hoyo, los arietes de corte se comportan exactamente como
un ariete ciego.

Figura 23. Arietes de Corte.

2.7.4.3.2 Preventores Tipo Anular (NL Industries, 1982)

Los preventores tipo anular también pueden ser llamados preventores universales,
porque cierran el pozo con cualquier forma externa de tubería dentro del preventor, tales
como: tuberías de perforación, portamechas, cuadrantes, revestimientos, etc. Realizan
esta función usando una goma reforzada con acero, que cuando se comprime sella
alrededor de cualquier objeto en el anular. El preventor tipo anular se puede usar para
forzar la tubería dentro del pozo cuando el preventor está cerrado. También pueden
cerrar el pozo sin ninguna tubería en él.

54
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Figura 24. Preventor tipo anular.

2.7.4.3.2.1 El Elementos de Sello de los Preventores Anulares (Hydril, 1980)

Una de las características más importantes de estos preventores es el elemento de


sello, estas unidades son manufacturadas con material de goma de alta calidad reforzada
con segmentos de acero. El orificio del elemento de sello se adapta a la forma y tamaño,
cerrando cualquier parte de la tubería o cerrando completamente el hoyo.

Figura 25. Elemento de Goma y Elemento de Sello.

55
CAPÍTULO II. Marco Teórico

El elemento de sello puede ser de tres tipos:

• Goma Natural.
• Goma de Nitrilo.
• Goma de Neopreno.

2.7.4.3.3 Preventores Rotacionales

Los preventores rotacionales se colocan en el tope del equipo preventor de


reventones. Proveen una salida lateral para la línea de flujo de retorno. Las salidas más
pequeñas se usan para las conexiones de llenado del pozo. Los preventores rotacionales
tienen un elemento de sello que pueden cerrar alrededor del cuadrante, tubería de
perforación, portamechas y revestimiento. Estos preventores son utilizados
principalmente en la perforación bajobalance o con lodos aireados.

Figura 26. Preventor Rotacional.


56
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.7.5 SISTEMAS DE DESVIACIÓN (Santa Fe, 1979)

Los sistemas de desviación o “diverters” son equipos usados para controlar el


pozo; desviando los fluidos productos de arremetidas, hacia áreas lejanas al pozo y a la
estructura.

El sistema desviación consiste de un preventor anular de baja presión que permite


cerrar el espacio anular, y de líneas de desahogo de gran longitud. Las cuales se ubican
por debajo del preventor anular y llegan hasta una distancia suficientemente lejos del
pozo para permitir el desahogo seguro de los fluidos de las arremetidas o reventones. El
sistema de desviación es instalado en el revestimiento conductor.

Niple
Campana

Línea de
flujo

Preventor

Línea de Hacia este


desahogo lado se
coloca una
salida igual
Válvula de a la del lado
apertura izquierdo

Conductor

Figura 27. Sistema de Desviación.

57
CAPÍTULO II. Marco Teórico

En los sistemas de desviación la presión de trabajo no es de gran importancia ya


que éstos no están diseñados para cerrar o detener el flujo de la arremetida. Como su
nombre lo indica, ellos desvían el flujo hasta áreas seguras mientras minimizan la
presión del pozo para prevenir el fracturamiento de la formación alrededor de la zapata
del revestimiento.

Las líneas de desahogo son colocadas en una misma dirección pero con sentido
contrario, la longitud de estas líneas es determinada por las condiciones del campo y no
deben ser más largas que lo necesario para asegurar el desahogo del fluido. El diámetro
interno de las líneas debe ser lo suficientemente grande para poder transportar los fluidos
del reventón y de esta manera evitar una contrapresión excesiva; usualmente estas líneas
tienen un diámetro que varía entre 6 - 8 y 12 Pulg dependiendo de la tasa de flujo
esperada.

Los controles del sistema de desviación están arreglados para abrir completamente
las válvulas de las líneas de desahogo e inmediatamente cerrar el preventor anular.

2.7.6 LÍNEAS DE ESTRANGULAMIENTO Y LÍNEAS PARA CONTROLAR EL


POZO

Las líneas de estrangulamiento se usan para permitir la salida de los fluidos


proveniente del pozo y mantener una contrapresión en el anular durante el proceso de
control de un pozo. La línea de estrangulamiento une la salida del carrete de perforación
al múltiple de estranguladores, el cual se encuentra localizado fuera de la estructura del
taladro.

La línea para controlar el pozo está conectada a una de las salidas del carrete y
provee una manera de bombear lodo dentro del anular cuando el método normal de
circulación a través de la tubería de perforación no se puede realizar porque la tubería se
encuentra afuera del pozo. En la figura 28 se observan las líneas de estrangulamiento y
control, así como el múltiple de estranguladores.

58
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Múltiple de
Estranguladores

Línea de
estrangulamiento

Línea de control

Figura 28. Línea de Estrangulamiento y Línea de Control

2.7.6.1 Los Estranguladores

Son usados para mantener una cantidad adecuada de contrapresión en el anular,


controlando de esta manera la presión de yacimiento a medida que se bombea el lodo
dentro del pozo a través de la tubería de perforación o la línea para controlar el pozo.

Existen dos tipos de estranguladores, los cuales son:

• Estranguladores Fijos.

• Estranguladores Ajustables.
Los estranguladores ajustables pueden ser apreciados en las figuras 29 y 30.

59
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Figura 29. Estrangulador Manual Ajustable.

Figura 30. Estrangulador Hidráulico Ajustable y Unidad de Control del Estrangulador.

60
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.7.7 UNIDAD ACUMULADORA DE PRESIÓN

Es la unidad que acumula el fluido hidráulico a presión para usarlo en el cierre o


apertura de las diferentes válvulas preventoras de reventones. La operación de un
acumulador está basada en el principio de la expansión del gas.

Primero, las botellas acumuladoras se recargan con gas nitrógeno bajo presión;
luego como el fluido hidráulico se bombea dentro de la cámara de almacenamiento, el
gas se comprime hasta alcanzar la presión prefijada. Cuando el fluido se requiere para
cerrar un preventor de reventones, sale de la cámara de almacenamiento por la
expansión natural del gas al reducirse la presión (Alemán et al., 1995).

Figura 31. Unidad Acumuladora de Presión.

2.7.8 BOMBAS DE LODO

Hay dos tipos de bombas en la industria petrolera, las bombas de acción simple y
las bombas de acción doble. La bomba de acción simple o “triplex” (3 pistones) es
aquella donde el movimiento del fluido se lleva a cabo en un solo lado del pistón de la
bomba; mientras que en la bomba de acción doble o “duplex” (2 pistones) el
movimiento del fluido se lleva a cabo en ambos lados del pistón. La bomba es para el
taladro tan importante como es el corazón en el ser humano. En la figura 32 se presenta
una bomba de acción simple.

61
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Figura 32. Bomba “Triplex”.

2.7.9 Tanque de Viaje (Young, 1981)

Es un dispositivo de seguridad usado para indicar o registrar el nivel de lodo


dentro del anular del hoyo que se está perforando. Éste es un medio efectivo para
detectar y prevenir arremetidas y futuros reventones durante los viajes de tubería.

Los tanques de viaje utilizan sensores para indicar el nivel del fluido en el tanque.
Algunos usan un sistema constituido por un flotador y una polea, otros trabajan con
sensores electrónicos para monitorear los niveles. La capacidad máxima de estos tanques
es de 200 barriles. Los tanques de viaje cumplen las siguientes funciones:

• Mantener el hoyo lleno de lodo.


• Suministrar una indicación permanente del movimiento de los fluidos en el espacio
anular.
• Permitir el registro de la cantidad de lodo que se requiere para llenar el hoyo.

Existen dos tipos de tanques de viaje:

1. Tanque de Viaje llenado por gravedad.


2. Tanque de Viaje llenado por bombeo.

62
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Figura 33. Tanque de Viaje llenado por gravedad.

Figura 34. Tanque de Viaje llenado por bombeo.

2.7.10 ACCESORIOS

Existen diferentes válvulas adicionales que se requieren para evitar que el pozo
pueda sacar lodo por medio de la tubería de perforación, estas válvulas son:

63
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.7.10.1 Válvula de Seguridad del Cuadrante (Hydril Company, 1980)

La válvula de seguridad del cuadrante o “kelly cock” es colocada en cada terminal


de la junta del cuadrante; estas válvulas son operadas manualmente. Existen dos tipos de
válvula de seguridad del cuadrante:

Válvula de Seguridad Superior del Cuadrante: Es usada para cerrar el cuadrante cuando
el mismo está en su posición más baja en la mesa rotatoria. La finalidad de esta válvula
es cerrar la sarta de perforación si, en el momento que se este circulando una arremetida
fuera del pozo, comienza a salir lodo a través de la manguera de perforación o el tubo
que sostiene la manguera de perforación.

Figura 35 . Válvula de Seguridad Superior del Cuadrante.

Válvula de Seguridad Inferior del Cuadrante: Es usada como reemplazo de la válvula de


seguridad superior. Permite ahorro de lodo durante las conexiones y que el cuadrante sea
desenroscado al momento de instalar una válvula de contrapresión durante la operación
de forzamiento de la tubería.

64
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Figura 36. Válvula de Seguridad Inferior del Cuadrante.

2.7.10.2 Válvula Preventora Interna de la Tubería de Perforación

Cuando se realiza un viaje y el pozo comienza a fluir, la tubería de perforación


debe ser cerrada antes de cerrar el preventor de reventones, para este propósito se debe
usar una válvula de seguridad, la cual debe ser enroscada en la tubería de perforación en
la posición abierta y posteriormente cerrarse (Hydril Company, 1980).

Figura 37. Válvula Unidireccional.


65
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.7.10.3 Válvula Flotadora

La válvula flotadora permite la circulación de fluido hacia adentro del pozo, pero
no permite el flujo hacia arriba por dentro de la tubería, evitando así el paso de una
arremetida por el interior de la tubería.

Figura 38 . Válvula Flotadora de lengüeta corriente y lengüeta agujereada.

2.7.10.4 Válvula “Drop-in” o Torpedo

Es una válvula de contrapresión que permite el flujo únicamente de arriba hacia


abajo; es colocada en la tubería de perforación sólo cuando es necesario, por lo tanto no
está sujeta al deterioro prematuro producto de la circulación continua del lodo de
perforación (Hydril Company, 1980).

Figura 39. Válvula “Drop-in” o Torpedo.

66
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.7.11 Prueba de los Equipos Preventores de Reventones (Baroid, 1989)

Después que el equipo preventor y las líneas de estrangulamiento y control se han


instalado, se debe realizar una prueba de presión para verificar la integridad de las
conexiones de los equipos y la capacidad de cierre de los preventores y válvulas. El
fluido de prueba debe ser agua limpia.

La presión de prueba debe ser igual a la presión máxima de operación del


ensamblaje de los preventores con la excepción del preventor anular que se debe probar
con hasta por lo menos 70% de la presión máxima de operación.

Antes de realizar las pruebas de presión se deben colocar en los equipos


preventores tapones de prueba para aislar el hoyo.

Figura 40. Tapón de Prueba.

67
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Estas pruebas de presión se deben realizar:

1. Después de la instalación del equipo preventor.


2. Antes de perforar, después de colocar una nueva tubería de revestimiento.
3. Por lo menos una vez cada semana.
4. Después de reparaciones que requieran la desconexión de un sello de presión.
5. Después de cambiar un ariete o un elemento de empaquetadura del anular.

Los preventores deben ser activados y probados (sin la presión de prueba) de la


siguiente manera:

1. Los arietes de tubería deben ser cerrados contra la tubería (una vez al día).
2. Los arietes ciegos deben ser cerrados sobre el hoyo abierto (una vez cada viaje).
3. El preventor anular debe ser cerrado contra la tubería (una vez cada semana).

En el Apéndice 2 se presenta un Programa de Prueba recomendado para los


equipos preventores de reventones.

2.8 PLATAFORMAS Y REVESTIMIENTOS

2.8.1 PLATAFORMAS

Existen diversos tipos de plataformas que son usadas para la perforación de pozos
en el Lago de Maracaibo. Estas plataformas son de dos modalidades:

2.8.1.1 Plataformas para Pozos Someros

a) Monopilote (Plataformas Lacustres, 1972)

Las plataformas lacustres de monopilote están apoyadas en un sólo pilote, son de


bajo costo, pueden ser instaladas en corto tiempo y ser usadas con unidades de
perforación semisumergibles o unidades autoelevadizas (jack-up).

68
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Los principales componentes de la estructura monopilote son:

1. Un pilote de concreto, que posee un hoyo en el centro. Es de longitud y diámetro


variable.
2. Un conductor de acero resistente a la corrosión.
3. Una cubierta prefabricada de hormigón reforzado.
4. Un atracadero de lanchas, sujeto a la cubierta y equipado con paragolpes de madera.

Figura 41. Partes de un Monopilote.

La clave de la estabilidad de la plataforma es el pilote de hormigón pretensado,


cuando éste es debidamente hincado y anclado, puede soportar duros maltratos de
fuerzas horizontales y verticales.

Las especificaciones de los cuatro componentes son determinadas una vez


conocidas las condiciones del lecho lacustre, la velocidad y altura de las olas, y el
tamaño de las embarcaciones utilizadas en las operaciones de perforación. Por ejemplo,
el diámetro del pilote varía en función de la profundidad del agua como se aprecia en la
figura 42.
69
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Figura 42. Diferentes profundidades de asentamiento del Monopilote

Los monopilotes son utilizados principalmente en el BCF donde las corrientes de


agua no son tan fuertes y la profundidad del lecho lacustre es baja.

70
CAPÍTULO II. Marco Teórico

b) Trípodes

Están constituido por tres pilotes cuadrados hincados, sobre los cuales descansa
una superficie cuadrada de concreto donde labora el personal de operaciones. Son
usados en zonas de alta corriente de agua debido a su buena estabilidad, como por
ejemplo en el Centro del Lago. Al igual que el monopilote sólo se pueden usar con
taladros cuya torre de perforación no descanse sobre dichas plataformas.

Figura 43. Trípode.

2.8.1.2 Plataformas para Pozos Profundos

Están constituidas por 12 pilotes, los cuales son reunidos en grupos de a tres en
cada vértice de la plataforma; o por 8 pilotes agrupados en parejas. El número de pilotes
depende del peso de la torre de perforación a utilizar, porque a diferencia de las
plataformas anteriores, en este tipo de plataformas la torre puede descansar sobre la
misma dependiendo del taladro a usar.

71
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Figura 44. Plataforma para pozos profundos.

2.8.2 REVESTIMIENTOS (Barberii, 1998)

2.8.2.1 Funciones de la Sarta de Revestimiento

• Soportar las paredes del hoyo y detener las tendencias de derrumbe de las
formaciones no consolidadas.
• Servir de prevención contra el riesgo de contaminación de yacimientos de agua
dulce, aprovechables para usos domésticos y/o industriales en la vecindad del sitio
de perforación.
• Contrarrestar la pérdida de circulación del fluido de perforación o la contaminación
de éste con gas, petróleo o agua salada de formaciones someras o profundas.
• Actuar como soporte para la instalación del equipo preventor de reventones que
contrarresta, en caso necesario, las presiones subterráneas durante la perforación y
luego sirven también como asiento del equipo de control (cabezal) que se instalará
para manejar el pozo en producción.
• Confinar la producción de petróleo y/o gas a determinados intervalos.
• Aislar unos intervalos de otros para eliminar fugas de gas, petróleo o agua.
• Facilitar la corrida de equipos de pruebas, medición, completación, etc; a través del
diámetro interno del revestimiento.
• Suministrar un control de presión.

72
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.8.2.2 Tipos de Sartas de Revestimiento

Revestimiento Conductor

Es la primera sarta de revestimiento que se utiliza en la perforación, es usada para


proteger el suelo superficial no consolidado y blando, asegurar la estabilidad de la
superficie donde es colocado el equipo de perforación y guiar la sarta de perforación y
las subsecuentes tuberías de revestimiento dentro del hoyo.

Revestimiento de Superficie

La finalidad de este revestimiento es proteger las formaciones cercanas a la


superficie de las condiciones de perforación profunda. La profundidad de asentamiento
se escoge de tal forma, que también aísle formaciones problemáticas, zonas de posibles
pérdidas de circulación, presencia de hidrocarburos someros, arenas de agua.
Generalmente se cementan hasta la superficie.

Revestimiento Intermedio

El uso básico de esta sarta de revestimiento es darle integridad al hoyo durante las
subsecuentes operaciones de perforación. Esta sarta es reconocida como revestidor de
protección porque protege las formaciones de los altos pesos del lodo y previene la
contaminación del fluido de perforación cuando el pozo se profundiza en una condición
balanceada.

Ofrece una protección adecuada contra los reventones en perforaciones de pozos


profundos (cretácicos), para aislar formaciones que puedan causar problemas como
fractura a nivel de la zapata de la última tubería de revestimiento cementada. Por
consiguiente, se debe colocar un revestimiento intermedio en la zona de transición,
arriba o debajo de presiones anormales o en cualquier intervalo de hidrocarburos
conocido.

73
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Revestimiento de Producción

Esta es la sarta de revestimiento a través de la cual el pozo es completado,


producido y controlado durante toda su vida productiva, en la cual se pueden llevar a
cabo muchas reparaciones y completaciones.

El objetivo de esta sarta es aislar los intervalos productores, para facilitar el control
apropiado del yacimiento y prevenir el influjo de fluidos indeseables. Además, permite
la producción selectiva en múltiples zonas y evita, mediante adecuada cementación, la
comunicación entre el intervalo productor y los estratos gasíferos suprayacentes o
estratos acuíferos subyacentes.

En la figura 44 se presenta un modelo del conjunto de sarta de revestimientos.

74
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Revestimiento
Hincado

Revestimiento de
Superficie

Revestimiento
Intermedio

Revestimiento de
Producción

Figura 44. Sarta de Revestimientos.

75
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.9 TÉRMINOS BÁSICOS

2.9.1. Presión

Puede definirse como el valor que se obtiene al aplicar una fuerza sobre un área
determinada (Alemán et al., 1995). La unidad utilizada para expresar la presión es libras
por pulgada cuadrada y es generalmente conocida por la abreviatura: Lppc.

La expresión aritmética es:

P=F/A

P = Presión (Lppc).
F = Fuerza (Libras).
A = Área (Pulg.2).

2.9.1.1 Presión Hidrostática

Es la presión ejercida en cualquier punto de la superficie que se encuentra en


contacto con la columna de fluido, esta presión es ocasionada por el peso del fluido. En
un medio continuo en reposo la presión aumenta directamente con la profundidad del
líquido, de esta manera la presión llega a ser máxima en el fondo del pozo (Cole &
Moore, 1965). La presión hidrostática (Ph) puede ser calculada al multiplicar la
profundidad vertical de la columna de fluido (PV) por la densidad del fluido (D).

La expresión matemática para determinar la presión hidrostática es la siguiente:

Ph = K×D×PV

Donde K es un factor de conversión, si D está en Lbs/Gal y PV en Pies; para que


la Ph esté en Lppc, el valor de K deberá ser 0,052. Este valor se puede obtener de la
siguiente manera:

1 Galón = 231 Pulg3 1 Pie = 12 Pulg

(12Pulg / 1Pie) × (1Gal / 231Pulg3 ) = 0,052 Gal / Pie×Pulg2

Ph = 0,052 × D × PV
76
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.9.1.2 Presión de Circulación

Es la presión inicial que posee el fluido de perforación, la cual es necesaria para


producir el movimiento del fluido y así vencer la resistencia que es generada por la
fricción entre el fluido y las superficies por donde éste circula. Puede ser calculada al
realizar la sumatoria de las caídas de presión que ocurren en todo el sistema de
circulación desde que el fluido es expulsado de la bomba hasta que regresa a los tanques
de lodo (Alemán et al., 1995).

Figura 46. Presión de Circulación.

77
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.9.1.3 Presiones Subsuperficiales

Las presiones subsuperficiales resultan de las fuerzas gravitatorias que actúan


sobre las formaciones y los fluidos suprayacentes (M.I. Drilling, 1998). Estas presiones
pueden dividirse en:

2.9.1.3.1 Presión de Sobrecarga (Ps)

La sobrecarga es el peso de los sedimentos y fluidos (hidrocarburos, agua, etc)


suprayacentes a una formación particular. Por lo tanto, la presión de sobrecarga es igual
al peso total de los materiales suprayacentes a una formación determinada, dividida por
el área transversal involucrada (Cole & Moore, 1965). Esta presión puede ser calculada
de la siguiente manera:

Ps = (Peso de los sedimentos + Peso de los fluidos) / Área

Peso de los sedimentos = (1 - φ)×h×A×Ds

Peso de los fluidos = φ×h×A×Df

Ps = ( (1 - φ)×h×A×Ds + φ×h×A×Df ) / 19,23×A

Ps = 0,052×( (1 - φ)×h×Ds + φ×h×Df )

Donde:

Ps = Presión de Sobrecarga Total (Lppc).

0,052 = Factor de conversión (Gal/Pie×Pulg2).

φ = Porosidad (fracción).

h = Espesor de la formación suprayacente (Pie).


A = Área transversal (Pie2).
Ds = Densidad de los sedimentos suprayacentes (Lbs/Gal).
Df = Densidad de los fluidos suprayacentes (Lbs/Gal).

78
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.9.1.3.2 Presión de Yacimiento (Py)

Es la presión de los fluidos (agua, petróleo y gas) que se encuentran dentro del
espacio poroso de las rocas que conforman la formación. Esta presión también es
conocida como presión de formación (Cole & Moore, 1965).

2.9.1.3.3 Presión de Fractura (PF)

Es la presión necesaria para romper la formación e inyectar fluido hacia la misma;


para que la fractura pueda ocurrir, el esfuerzo ejercido sobre la formación debe ser
mayor a la suma de la presión de yacimiento más la presión de sobrecarga. La PF puede
ser determinada por medio de la prueba de integridad de presión (Alemán et al., 1995).

2.9.1.4 Presión Normal

Las formaciones presurizadas “normalmente” poseen una presión de yacimiento


igual a la presión hidrostática del agua que se encuentra almacenada en el yacimiento,
por lo tanto se considera que un gradiente de presión normal es de 0,465 Lppc/Pie.
Cualquier desviación de la presión hidrostática normal será considerada anormal. Las
presiones más altas se llaman sobrepresiones y las presiones más bajas se llaman
subpresiones (M.I. Drilling, 1998).

Figura 47. Ejemplo de una formación con presión normal.

79
CAPÍTULO II. Marco Teórico

La explicación geológica de la presión normal de formación es que la mayor parte


de los yacimientos son mantos de arena que tienen continuidad a través de contactos
subterráneos con formaciones porosas expuestas en superficie.

Se supone que las formaciones que contienen presión normal están conectadas con
la superficie, pero no es muy corriente que exista una conexión directa como en la
figura 47. En realidad, algunas formaciones contienen bajas o altas presiones y son
consideradas yacimientos cerrados, es decir, no conectados con formaciones de presión
normal (The University of Texas, 1975).

2.9.1.5 Presión Anormal

Es ocasionada por los procesos geológicos que ocurrieron en una región geológica
determinada e involucra acciones tanto físicas como químicas dentro de la tierra (Cole &
Moore, 1965). Las presiones que se encuentran por debajo de la presión normal pueden
ser perjudiciales y problemáticas durante el proceso de perforación. Mientras que las
presiones mayores a la presión normal tienden a ser más comunes pero igualmente
pueden causar problemas en la perforación, porque tienen gran incidencia o son
causantes de arremetidas (M.I. Drilling, 1998).

Figura 48. Presión Normal


y Presión Anormal.

80
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.9.1.5.1 Presiones Subnormales

Las presiones subnormales se encuentran en zonas donde la presión de yacimiento


es más baja que la presión hidrostática normal. La presión subnormal puede ocurrir
cuando la elevación de la superficie de un pozo es mucho más alta que el nivel freático
subsuperficial o el nivel del mar; esto sucede principalmente cuando se perfora en zonas
montañosas (M.I. Drilling, 1998). Otro factor que puede generar presiones
anormalmente bajas son las arenas agotadas. Éstas pueden encontrarse principalmente en
yacimientos a partir de los cuales se ha producido petróleo y gas (Alemán et al., 1995).

2.9.1.5.2 Sobrepresiones (M.I. Drilling, 1998)

Las presiones anormalmente altas se ubican en las zonas donde la presión de


yacimiento es mayor a la presión hidrostática normal. Estas presiones corresponden
principalmente a yacimientos aislados o entrampados.

Existen diversos mecanismos por medio de los cuales se originan las


sobrepresiones. La causa más común es la subcompactación, en este caso al originarse
un sello que retiene el agua de los poros, la compactación no ocurre en un ambiente
presurizado normalmente; en vista de ello los sedimentos no presentan la suficiente
compactación para formar el contacto de grano a grano, entonces la sobrecarga será
soportada parcialmente por los fluidos que se encuentran en los poros, originando una
presión de yacimiento anormalmente alta.

Otro mecanismo es el movimiento tectónico que puede desplazar una formación


de presión previamente normal desde una gran profundidad hasta un nivel menos
profundo y si los sellos permanecen intactos, el gradiente de presión resultante será
anormalmente alto. Estas presiones también se pueden producir por acuíferos y arenas
cargadas.

81
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.9.1.4 Gradiente de Presión

La relación entre la presión y la profundidad es comúnmente considerada en


términos de “gradiente”, el cual es el aumento de los valores de presión por unidad de
profundidad y varía de acuerdo a la densidad del líquido (University of Texas, 1975).

La fórmula usada para calcular el gradiente de presión (gp) es:

gp = Ph / PV = 0,052×D(Lbs/Gal) = (Lppc/Pie)

La figura 49 indica como el agua que se ha acumulado en una formación porosa


tiene mayor presión a mayor profundidad.

Figura 49. Variación de la presión hidrostática con la profundidad.

2.9.1.4.1 Gradiente de Agua Salada, Petróleo y Gas (University of Texas, 1975)

Un yacimiento de presión normal puede considerarse parecido al representado en


la figura 50, el cual es el corte de una formación permeable saturada de agua salada.

82
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Superficie de afloramiento

Presión de Fondo Presión de Fondo Presión de


4.650 Lppc 4.650 Lppc Fondo
4.650 Lppc

Figura 50. Gradientes de presión.

Se ha perforado un pozo en búsqueda de la zona de agua (a la izquierda de la


figura 50) encontrando una presión de formación de 4.650 Lppc a 10.000 Pies. El agua
salada entrará en el pozo y subirá a la superficie cuando se saque el fluido de
perforación, suponiendo que la altura del cabezal del pozo sea a nivel del mar. En tal
caso, la presión en el cabezal del pozo será cero. La presión en el fondo del pozo con la
columna de 10.000 Pies de agua salada será exactamente igual a la presión de
yacimiento, es decir, 4.650 Lppc.

En el pozo de petróleo (al centro de la figura 50) la columna líquida será más
liviana, ya que el petróleo puede tener un gradiente de presión de 0,380 Lppc/Pie y
ejercerá solamente 3.800 Lppc de presión en el fondo del pozo. Pero la presión de
yacimiento a 10.000 Pies (como en el primer pozo) será de 4.650 Lppc. El petróleo
fluirá desde el cabezal si se abre la válvula. En el caso del petróleo, la presión de
superficie será de 850 Lppc (4.650 – 3.800 Lpcc). Con el mismo cálculo, el pozo de gas
tendrá una presión de superficie de 3.950 Lppc (4.650 – 700 Lppc), suponiendo el
gradiente del gas de 0,070 Lppc/Pie.

83
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.9.1.5 Sobrebalance

El sobrebalance es la diferencia que existe entre la presión hidrostática ejercida por


la columna de lodo y la presión de yacimiento; siendo la presión hidrostática mayor a la
presión de yacimiento.

∆P = Ph – Py.

Durante el proceso de perforación es recomendable mantener un sobrebalance


dentro del rango de 100 y 300 Lppc. Es importante mantener un sobrebalance adecuado
entre la presión hidrostática y la presión de yacimiento, ya que un valor excesivo de esta
diferencia puede acarrear problemas durante la perforación del hoyo. Estos
inconvenientes pueden ser: atascamiento diferencial, disminución de la tasa de
penetración, pérdida de circulación (Annis et al., 1973).

2.9.1.6 Bajobalance

La perforación bajobalance ocurre cuando la presión hidrostática del lodo es


menor a la presión de yacimiento.

2.9.1.7 Relación entre Presiones

Durante el proceso de perforación se deben establecer relaciones definidas entre


las presiones involucradas en dicha operación, para de esta manera poder alcanzar la
formación objetivo de manera segura.

• La presión hidrostática siempre debe ser mayor a la presión de yacimiento (en la


perforación sobrebalance) para evitar la salida de los fluidos, contenidos en el
yacimiento, hacia el hoyo.

Ph > Py

• La presión hidrostática siempre debe ser menor a la presión de fractura para así
prevenir pérdidas de circulación o fracturamiento de la formación.

Ph < PF

84
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.9.1.8 Prueba de Integridad de Presiones (Alemán et al., 1995)

La Prueba de Integridad de Presión es un procedimiento operacional que se realiza


aproximadamente a 50 Pies por debajo de la última zapata que ha sido colocada; durante
la misma se cierra el pozo y se bombea lentamente fluido de perforación para de esta
manera determinar el punto en el cual la formación comienza a ceder, es decir, tomar
fluido.

Durante esta prueba se obtienen gráficos del comportamiento de la presión en


función de los barriles de lodo bombeados. El conocimiento de estos valores de presión
son de gran importancia para determinar el peso máximo del lodo requerido para
perforar el próximo hoyo, y así evitar problemas de pérdida de circulación o arremetidas,
al usar un lodo de densidad inadecuada.

Presión de Bombas
Fuga Paradas

Fin de la
Presión en la superficie (Lppc)

prueba
Presión de Fuga
anticipada

Volumen acumulado bombeado (Bbl)

Figura 51. Gráfico típico de una Prueba de Integridad de Presión.

85
CAPÍTULO II. Marco Teórico

2.9.2 Datos de Cierre del Pozo

Presión de Fondo del Hoyo (Pf)

Es la suma de la presión impuesta en la superficie y la presión hidrostática del lodo


o cualquier otro fluido contenido en el hoyo.

Profundidad Vertical (PV)

Es la perpendicular trazada desde la superficie hasta la profundidad donde se


perforó el pozo.

Presión de Cierre de la Tubería de Perforación (PCTP)

Es la presión que se lee en la tubería de perforación cuando se cierra un pozo, y es


igual a la cantidad por la cual la presión de yacimiento supera o excede a la presión
hidrostática de la columna de lodo dentro de la tubería.

Presión de Cierre de la Tubería de Revestimiento (PCTR)

Es la presión que se lee en el espacio anular cuando se cierra el pozo. Es igual a la


diferencia entre la presión de yacimiento y la presión hidrostática del lodo ubicado en el
espacio anular del hoyo.

Figura 52. Datos tomados


durante el cierre de un pozo.

86
CAPÍTULO II. Marco Teórico

Ganancia de lodo en los tanques

Es el volumen adicional de lodo que se observa en los tanques cuando entra fluido de la
formación hacia el hoyo.

2.9.3 Tipos de Control

Control Primario: Se llama control primario de pozos al uso apropiado de la presión


hidrostática ejercida por la columna de fluido de perforación para sobrebalancear la
formación e impedir la entrada de fluidos de la formación hacia el hoyo (M.I. Drilling,
1998).

Control Secundario: El control secundario es el uso apropiado de los equipos


preventores de reventones para controlar el pozo en caso de que el control primario se
pierda o no pueda ser mantenido apropiadamente. Al comenzar el influjo dentro del
hoyo se deben tomar acciones apropiadas rápidamente para que la cantidad de fluido de
formación que entra y la cantidad de lodo que sale por el anular sea minimizado, y de
esta manera evitar un reventón (Schlumberger, 1999).

2.3 Control Terciario: Es el uso de equipos especiales y de la presión hidrostática para


restablecer el control del pozo una vez que se ha producido un reventón. Esto puede
incluir la perforación de un pozo de alivio (M.I. Drilling, 1998).

87
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO

3.1 Clasificación y Diseño de la Investigación

Esta investigación se puede clasificar de acuerdo a tres criterios:

I. Propósito de la Investigación: El estudio que se lleva a cabo en este Trabajo Especial


de Grado se puede clasificar como una investigación Aplicada. La investigación
aplicada depende de sus descubrimientos y aportes teóricos (Universidad Santa María,
2001); los resultados obtenidos en este tipo de investigación pueden ser aplicados en la
práctica para resolver el problema estudiado (Universidad Nacional Abierta, 1999).

Esta investigación es Aplicada por cuanto los resultados alcanzados al estudiar las
diferentes técnicas de control de pozos aplicadas en cada uno de los casos o situaciones
seleccionadas en el Lago de Maracaibo, pueden utilizarse para solventar las
problemáticas planteadas en el Capítulo I.

II. Nivel de conocimiento a obtener con la Investigación: La investigación que se realiza


en esta Tesis es de tipo Exploratoria. En estas investigaciones el tema abordado ha sido
poco o nada estudiado, permite un acercamiento a dicha realidad y a través de ellos se
identifican relaciones potenciales entre variables y se establecen pautas para posteriores
investigaciones (Universidad Santa María, 2001). En la investigación exploratoria se
busca información válida que permita adelantar hipótesis con absoluta propiedad
(Universidad Nacional Abierta, 1999).

Este Trabajo Especial de Grado es de tipo Exploratorio debido a que las técnicas
de control de pozos que se presentan en éste han sido poco estudiadas por otros tesistas
en la Universidad Central de Venezuela. Así mismo, en esta tesis se realiza una
investigación referente a las arremetidas y reventones ocurridos en tres áreas del Lago de
Maracaibo; igualmente se aportan las técnicas más adecuadas para el control de pozos
una vez que ocurre una arremetida o un reventón. En este mismo orden de ideas, con
esta investigación se aporta información para que otros tesistas realicen futuros estudios
88
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

más complejos sobre las técnicas de control de pozos planteadas en este Trabajo de
Grado o sobre la prevención de las arremetidas y reventones.

III. Estrategia empleada por el Investigador: De acuerdo a la estrategia utilizada, esta


Tesis es un estudio Documental y de Campo. La Investigación Documental se ocupa del
estudio de problemas planteados a nivel teórico, la información requerida para
abordarlos puede ser obtenida básicamente a través de materiales impresos,
audiovisuales y/o electrónicos (Universidad Santa María, 2001). Mientras que la
Investigación de Campo se caracteriza porque los problemas que estudia surge de la
realidad y la información requerida debe obtenerse directamente de ella (Universidad
Santa María, 2001) Constituye un proceso sistemático, riguroso y racional de
recolección, tratamiento, análisis y presentación de datos primarios (Universidad
Nacional Abierta, 1999).

Parte de la investigación que se lleva a cabo en este estudio es Documental por


cuanto para el estudio de la problemática presentada en la Costa Oriental de Lago debido
a la existencia de formaciones con acumulaciones de gas superficial, se considera la
información obtenida principalmente por medio de fuentes audiovisuales y entrevistas.

En el mismo orden de ideas, esta investigación es de Campo, debido a que las


arremetidas y reventones en el Lago de Maracaibo son problemas reales que ocasionan
consecuencias desfavorables, por ello la necesidad de estudiar las técnicas adecuadas
para controlar las arremetidas y reventones en esta zona. Por consiguiente, los datos
recolectados para el estudio del problema presentado en cada uno de los pozos
seleccionados, son datos primarios por el hecho de provenir de pozos que existen en la
realidad.

En lo referente a la clasificación de acuerdo al Diseño de Investigación, esta


Tesina cumple con el Diseño No Experimental. En este tipo de diseño no hay
manipulación de variables, la acción de las variables ya se dio en la realidad, el
investigador no intervino en ello, se trata entonces de observar variables y relaciones

89
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

entre estas en su contexto natural, el investigador toma los datos de la realidad


(Universidad Santa María, 2001).

En esta investigación, los datos tomados para el estudio de cada pozo


seleccionado, fueron registrados luego de haber sucedido la arremetida o reventón en el
pozo en cuestión. Por lo tanto, las variables involucradas no fueron manipuladas
previamente.

3.2 Población y Muestra

Para llevar a cabo el estudio de campo realizado en esta investigación, se utilizó la


información de la Empresa JM. Las muestra seleccionadas fueron tomadas de una
población constituida por 22 reventones. Las arremetidas, por el hecho de ser
controladas, no son registradas estadísticamente. La población considerada se encuentra
ubicada en el período de tiempo 1980 – 1992.

REVENTONES EN POZOS

DESDE 1980 HASTA 1992


(22) *
5
(2)
Número de Reventones

4
(0)
3
(0)
2 (0) (0) (0) (4) (0) (0) (0) (0)
1 (0)
0
80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92
Años
( ) Lesionados * Incluye 6 fatalidades

90
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

En este Trabajo Especial de Grado se estudian las técnicas de control de pozos


aplicables en tres situaciones diferentes, por ello se seleccionaron tres muestras o pozos,
de tres áreas diferentes. Los tres casos de estudio son:

I. Reventón ocurrido en el pozo JM-1 ubicado en el BCF, causado por la acumulación de


gas superficial.

II. Reventón ocurrido en el pozo JM-2 ubicado en el Bloque B del sur del Lago, causado
por condensado proveniente de un yacimiento del Cretáceo.

III. Arremetida ocurrida en el pozo JM-3 ubicado en el Campo Centro, caudado por gas
proveniente del tope de un yacimiento del Eoceno Superior.

A continuación se presenta una reseña de los hechos sucedidos en cada uno de los
tres pozos y los datos necesarios para el estudio de la problemática presentada en cada
uno de los casos.

91
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

Caso I. Reventón en la Costa Oriental del Lago

Pozo JM-1: Ubicado en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo, específicamente en el


Campo Costanero de Bolívar. Después de asentar el revestimiento de superficie a
400 Pies, se inició la perforación del hoyo intermedio utilizando agua del mismo Lago
de Maracaibo. Cuando se estaba perforando a una profundidad de 1.250 Pies, se observó
un aumento de flujo en la línea de retorno; el pozo continuó fluyendo rápidamente y
llegó por encima de la mesa rotatoria. Inmediatamente se tomaron las acciones para
desahogar el flujo por medio del sistema de desviación.

DATOS DEL POZO JM-1

PARÁMETRO ABREV VALOR UNIDAD

Diámetro del revestimiento de superficie drs 13⅜ Pulg.

Profundidad de la zapata del revestimiento Hzs 400 Pies

Diámetro de la mecha dm 12¼ Pulg.

Profundidad vertical del hoyo PV 1.250 Pies

Densidad del agua del Lago Dal 8,4 Lbs/Gal

Densidad del lodo de fractura estimada a 400 Pies DLFe 13 Lbs/Gal.

Presión del fondo del pozo estimada a 1.250 Pies Pf e 1.000 Lppc

Densidad del fluido de retorno Dfr 10 Lbs/Gal.

92
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

Caso II. Reventón en el Sur del Lago

Pozo JM-2: Ubicado en el Sur del Lago de Maracaibo, específicamente en el Bloque B.


La perforación de este pozo fue exitosa hasta los 18.443 Pies; durante la realización de
un viaje (para correr un perfil), estando la mecha a aproximadamente 3.500 Pies del
fondo, se inició una arremetida. Al observarse la misma, se trató de bajar la tubería hacia
el fondo del pozo, para circular la arremetida; pero el volumen del influjo era tan grande
que no dio oportunidad de cerrar el pozo. Se presentó un escape de gas y producto de
una chispa comenzó un incendio, la cuadrilla de perforación abandonó el pozo debido al
reventón e incendio.

La torre de perforación y los equipos de superficie se incendiaron completamente


y cayeron al fondo del Lago. Al desplomarse la torre de perforación, se dobló la sarta de
revestimientos y se derrumbaron dos de los cuatro pilotes. Durante el incendio, la tubería
de perforación cayó al fondo del hoyo, en el lugar sólo quedaron en pie dos de las cuatro
estructuras de concreto que soportaban la plataforma.

A continuación se presentan los datos de este pozo.

93
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

DATOS DEL POZO JM-2

PARÁMETRO ABREV VALOR UNIDAD

Diámetro externo del revestimiento conductor derc 20 Pulg.

Longitud del revestimiento conductor Hrc 250 Pies

Diámetro externo del revestimiento de superficie ders 13⅜ Pulg.

Longitud del revestimiento de superficie Hrs 1.500 Pies

Diámetro externo del revestimiento intermedio n°1 deri1 9⅝ Pulg.

Longitud del revestimiento intermedio n°1 Hri1 7.000 Pies

Diámetro externo del revestimiento intermedio n°2 deri2 7 Pulg.

Longitud del revestimiento intermedio n°2 Hri2 17.600 Pies

Diámetro de la mecha dm 5⅞ Pulg.

Profundidad vertical del hoyo PV 18.443 Pies

Gravedad API - 38 °API

Presión del fondo del pozo Pf 14.620 Lppc

94
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

Caso III. Arremetida en el Centro del Lago

Pozo JM-3: Ubicado en el Centro del Lago de Maracaibo, específicamente en el Campo


Centro. Este pozo estaba programado para ser perforado hasta una profundidad total de
13.000 Pies. Cuando se estaba perforando a los 10.000 Pies, se observó un aumento en la
tasa de penetración y una ganancia en los tanques de lodo. Se cerró el pozo siguiendo el
procedimiento pertinente y se procedió a circular la arremetida hacia afuera del hoyo.

A continuación se presentan los datos de este pozo, los datos tomados una vez que
se percibió la arremetida y se cerró el pozo; y los parámetros referentes a la bomba
“triplex” utilizada en el pozo.

95
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

DATOS DEL POZO JM-3


PARÁMETRO ABREV VALOR UNIDAD
Diámetro externo de la tubería de perforación det 5 Pulg.
Diámetro interno de la tubería de perforación dit 4,28 Pulg.
Longitud dela tubería de perforación Ht 9.300 Pies
Diámetro externo del portamecha dep 7 Pulg.
Diámetro interno del portamecha dip 3 Pulg.
Longitud del portamecha Hp 700 Pies
Diámetro de la mecha dm 9⅞ Pulg.
Profundidad vertical del hoyo PV 10.000 Pies
Diámetro externo del revestimiento de superficie J-55 ders 10¾ Pulg.
Diámetro interno del revestimiento de superficie dirs 9⅞ Pulg.
Profundidad de zapata del revestimiento de superficie Hzs 2.000 Pies
Prueba de Integridad a 2.000 Pies PIP 2.050 Lppc
Presión de estallido del revestimiento de superficie PErs 3.130 Lppc
Presión de estallido con factor de seguridad PEFS 2.504 Lppc
Densidad del lodo original DLo 10 Lbs/Gal
Capacidad interna de la tubería de perforación Cap1 0,0178 Bbl/Pie
Capacidad interna del portamecha Cap2 0,0087 Bbl/Pie
Capacidad anular del portamecha Cap3 0,0471 Bbl/Pie
Capacidad anular de la tubería de perforación Cap4 0,0704 Bbl/Pie
Volumen interno de la tubería de perforación Vol1 166 Bbl
Volumen interno del portamecha Vol2 6 Bbl
Volumen interno de la sarta de perforación Visp 172 Bbl
Volumen anular del portamecha Vol3 33 Bbl
Volumen anular de la tubería de perforación Vol4 655 Bbl
Volumen anular de la sarta de perforación Vasp 688 Bbl
Volumen total de lodo en hoyo con la tubería adentro Vh 860 Bbl

96
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

DATOS DE LA ARREMETIDA EN EL POZO JM-3

PARÁMETRO ABREV VALOR UNIDAD

Presión de cierre de la tubería de perforación PCTP 520 Lppc

Presión de cierre de la tubería de revestimiento PCTR 735 Lppc

Ganancia en los tanques de lodo G 25 Bbl

Presión del fondo del hoyo Pf 5.720 Lppc

Longitud inicial de la arremetida Li 531 Pies

Densidad inicial de la arremetida Di 2,21 Lbs/Gal

Gradiente de la arremetida ga 0,11 Lppc/Pie

Caída de presión inicial en la arremetida ∆Pi 61 Lppc

Presión inicial en el tope de la arremetida Pti 5.659 Lppc

Factor del gas ϕ 49.526 -

Densidad adecuada del lodo de control DLca 11 Lbs/Gal

Densidad inadecuada del lodo de control DLci 12 Lbs/Gal

97
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

DATOS DE LA BOMBA “TRIPLEX” USADA EN EL POZO JM-3

PARÁMETRO ABREVI VALOR UNIDAD


Camisa Cam 6,5 Pulg.
Carrera Car 12 Pulg.
Eficiencia Efc 95% -
Presión reducida de circulación PRC 750 Lppc
Emboladas a la presión reducida de circulación Eprc 35 Emb/min.
Capacidad Capb 0,117 Bbl/min.
Velocidad de bombeo preseleccionada Vp 4,1 Bbl/min.
Tiempo de circulación hasta la mecha TCM 42 min.
Tiempo de circulación hasta la superficie TCMS 168 min.
Tiempo de circulación total TCT 210 min.
Emboladas hasta la mecha EM 1.470 Emb.
Emboladas desde la mecha hasta la superficie EMS 5.880 Emb.
Emboladas totales ET 7.350 Emb.

98
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

3.3 Metodología empleada para llevar a cabo el estudio

A continuación se presentan las metodologías que se utilizarán para solucionar


cada una de las problemáticas presentadas en los respectivos casos.

Caso I. Reventón en la Costa Oriental del Lago

En este caso se realizará una investigación documental y una investigación de


campo. La investigación documental será hecha para estudiar las técnicas que se han
utilizado en la Costa Oriental del Lago para controlar los reventones ocasionados por las
acumulaciones superficiales de gas. Igualmente, se investigarán los mecanismos por
medio de los cuales se han podido eliminar dichas acumulaciones de esta zona. Esta
investigación documental se llevará a cabo a través de entrevistas hechas al Tutor
Académico de este Trabajo Especial de Grado.

En lo referente a la investigación de campo; para determinar si una vez que se


inicia un reventón por gas superficial, se puede cerrar el pozo o usar el sistema de
desviación, se emplearán las siguientes ecuaciones:

Máxima presión esperada en superficie (Baroid, 1989)

Conociendo el gradiente de fractura de la formación, se puede obtener la máxima


presión que se puede esperar en la superficie antes de fracturar la zapata del
revestimiento de superficie. Esta presión nunca se debe exceder en formaciones
superficiales, debido a que si la zapata del revestimiento falla, el gas puede desplazarse
por afuera del revestimiento y llegar hasta el Lago, esto ocasionaría el hundimiento del
taladro por efecto de la densidad resultante alrededor del mismo. La máxima presión
esperada en la superficie se puede calcular así:

MPS = (DLf - Dfp) × 0,052 × Hzs

MPS = Máxima presión esperada en superficie (Lppc).


DLf = Densidad estimada del lodo de fractura (Lbs/Gal).

99
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

Dfp = Densidad del fluido de perforación que retorna (Lbs/Gal).

Hzs = Profundidad de la zapata del revestimiento de superficie (Pies).

Presión de cierre estimada de la tubería de revestimiento

PCTRe = Pf e – 0,052 × Dfp × PV

PCTRe = Presión de cierre estimada de la tubería de revestimiento (Lppc).


Pf e = Presión estimada del fondo del hoyo (Lppc).
Dfp = Densidad del fluido de perforación que retorna (Lbs/Gal).
PV = Profundidad vertical del hoyo (Pies).

Caso II. Reventón en el Sur del Lago

Para controlar el reventón del pozo JM-2 se planificaron tres técnicas especiales,
dos de las cuales se encuentran comprendidas dentro del Procedimiento “Capping”; la
otra técnica planificada fue la perforación de dos Pozos de Alivio. A continuación se
presentan las estrategias establecidas para la aplicación de cada una de estas técnicas.

PROCEDIMIENTOS “CAPPING” (Adams et al., 1987)

A. Procedimiento “Bullheading”

1. Realizar una inspección sublacustre para determinar los daños ocasionados por el
reventón y remover los escombros.
2. Diseñar, fabricar e instalar una plataforma de trabajo sobre el pozo.
3. Exponer el revestimiento intermedio n°2 de 7 Pulg., retirando previamente los
revestimientos de 20, 13⅜ y 9⅝ Pulg.
4. Instalar una base guía en el revestimiento de 20 Pulg. y colocar cuatro líneas guías.
5. Bajar el ensamblaje de preventores hasta un punto cercano al revestimiento sobre el
cual será colocado.

100
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

6. Cortar el revestimiento de 7 Pulg con explosivos e inmediatamente conectar el


ensamblaje de preventores a este revestimiento
7. Cerrar el ensamblaje de preventores e iniciar la inyección de lodo de control dentro
del revestimiento intermedio n°2.

B. Procedimiento “Snubbing”

1. Realizar una inspección sublacustre para determinar los daños ocasionados por el
reventón y remover los escombros.
2. Diseñar, fabricar e instalar una plataforma de trabajo sobre el pozo.
3. Exponer el revestimiento intermedio n°2 de 7 Pulg., retirando previamente los
revestimientos de 20, 13⅜ y 9⅝ Pulg.

4. Instalar una base guía en el revestimiento de 20 Pulg. y colocar cuatro líneas


guías.
5. Construir las dos líneas de desahogo.
6. Bajar el ensamblaje de preventores hasta un punto cercano al revestimiento sobre el
cual será colocado.
7. Cortar el revestimiento de 7 Pulg con explosivos e inmediatamente conectar el
ensamblaje de preventores a este revestimiento
8. Desviar el flujo a través de las líneas de desahogo.
9. Colocar la unidad “snubbing” de 71/16 Pulg. sobre el ensamblaje de preventores.
10. Forzar la tubería de 3½ Pulg. dentro del pozo hasta conectarla al pescado.
11. Iniciar el bombeo de fluido de control dentro de la tubería.
12. Colocar los tapones y abandonar el pozo.

101
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

POZOS DE ALIVIO (Bierman et al., 1987)

1. Perforar dos pozos de alivio, un pozo localizador y un pozo controlador.

2. Determinar la ubicación en superficie de los dos pozos de alivio.

3. Perforar primero el pozo localizador para determinar la profundidad y proximidad


del pozo con el reventón.

4. Diseñar la dirección del pozo de alivio controlador desde la superficie hasta el punto
de búsqueda del revestimiento, y desde el punto de búsqueda hasta el punto de
control.
5. Diseñar los programas de revestimientos y lodo que se usará en los pozos de alivio.
6. Establecer los equipos y el personal necesario para llevar a cabo la tarea.
7. Establecer los procedimientos de inspección y parámetros de verificación.

Caso III. Arremetida en el Centro del Lago

En este caso se estudiarán dos métodos de control de pozos muy usados en las
operaciones de perforación en el Lago de Maracaibo, estos métodos son el Método del
Perforador y el Método del Ingeniero. Los otros métodos descritos en el Capítulo II
sección 2.6.2 no se considerarán en esta investigación, debido a que éstos son poco
utilizados en el área antes mencionada.

A continuación se presentan los pasos que se llevan a cabo dentro de cada uno de
estos métodos durante la circulación de la arremetida de gas hacia afuera del pozo.

MÉTODO DEL PERFORADOR (Baroid, 1989; M.I. Drilling, 1998)

1. Cerrar el pozo utilizando la secuencia de cierre adecuada.


2. Registrar la Presión de Cierre de la Tubería de Perforación (PCTP), la Presión de
Cierre de la Tubería de Revestimiento (PCTR), y el volumen de ganancia en los
tanques de lodo.

102
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

3. Calcular la Presión Inicial de Circulación (PIC), sumando a la presión de cierre de la


tubería de perforación, la Presión Reducida de Circulación (PRC).
PIC = PCTP + PRC
4. Abrir el estrangulador ajustable y aumentar el bombeo de lodo hasta la velocidad de
bombeo preseleccionada. Ajustar el estrangulador para obtener una presión de
bombeo igual a la PIC.
5. Circular la arremetida fuera del pozo manteniendo la PIC en la tubería de
perforación usando el estrangulador ajustable. Mantener la velocidad de bombeo
constante durante todo el proceso de circulación.
6. Una vez que la arremetida ha sido circulada fuera del pozo, se puede cerrar el
mismo. La PCTP y PCTR deben ser iguales, ya que el influjo ha sido circulado fuera
del pozo.
7. Calcular la densidad del lodo de control (DLc) y densificar el fluido en el sistema de
superficie.
DLc = DLo + (PCTP / 0,052× PV)
DLo = Densidad del lodo original.
8. Abrir el estrangulador ajustable y comenzar a bombear el lodo de control a la
velocidad de bombeo preseleccionada. Ajustar el estrangulador para mantener la
presión de la tubería de revestimiento igual a la PCTP.
9. Mantener la densidad del lodo en el sistema de superficie a la densidad del lodo de
control.
10. Una vez que el lodo de control llegue a la mecha, registrar la presión de circulación
final en el manómetro de la tubería de perforación, ubicado en la superficie.
11. Continuar bombeando a la velocidad preseleccionada y mantener constante la
presión de la tubería de perforación a la presión de circulación final, maniobrando el
estrangulador ajustable hasta que el lodo de control llegue a la superficie.
12. Cuando el lodo de control llegue a la superficie, parar las bombas, cerrar el
estrangulador y verificar que la presión de cierre en la tubería de perforación y la

103
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

presión de cierre en la tubería de revestimiento sean iguales a cero. Si se registra


alguna presión en los manómetros de ambas tuberías estando el pozo cerrado, será
necesario aumentar la densidad del lodo y realizar otra circulación. Si no se registra
ninguna presión con el pozo cerrado, se debe abrir el estrangulador y asegurarse que
el pozo no fluye, si no se observa flujo esto quiere decir que el pozo está controlado.

MÉTODO DEL INGENIERO (Baroid, 1989; M.I. Drilling, 1998)

1. Cerrar el pozo utilizando la secuencia de cierre adecuada.


2. Registrar la Presión de Cierre de la Tubería de Perforación (PCTP), la Presión de
Cierre de la Tubería de Revestimiento (PCTR), y el volumen de ganancia en los
tanques de lodo.
3. Calcular la densidad del lodo necesaria para controlar el pozo (DLc) y densificar el
lodo en los tanques, hasta la densidad calculada.
DLc = DLo + (PCTP / 0,052× PV)
DLo = Densidad del lodo original.
4. Calcular la Presión Inicial de Circulación (PIC).
PIC = PCTP + PRC
5. Calcular la Presión Final de Circulación (PFC).
PFC = PRC × DLc / DLo
6. Calcular las emboladas desde la superficie hasta la mecha (EM).
EM = TCM × Vp
EM = Emboladas hasta la mecha.
TCM = Tiempo de circulación hasta la mecha.
Vp = Velocidad de bombeo preseleccionada.
7. Construir el Programa de Presiones.

El Programa de Presiones se puede construir usando la gráfica mencionada en el


marco teórico o por medio de un método matemático, para obtener los valores de la

104
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

presión de circulación; ya que una tabla con el estado de los valores de presión de
circulación contra las emboladas, es más fácil de leer en campo que una gráfica.
Para aplicar el método matemático se deben considerar los siguientes datos: PIC,
PFC, EM y número de etapas deseadas (n).

Durante el desplazamiento del lodo a través de la tubería de perforación, la presión


de circulación debe caer desde la PIC a la PFC a una tasa constante, hasta que el lodo
llegue a la mecha. La caída de presión por embolada ∆Pemb es:

∆Pemb = (PIC – PFC)/ EM

La caída de presión por etapa ∆Pe se calcula con la siguiente ecuación:

∆Pe = ∆Pemb×EM/n

La tabla de presiones se construye de la siguiente manera:

Tabla 6. Programa de presión utilizado en el Método del Ingeniero.

EMBOLADAS PRESIÓN DE CIRCULACIÓN

0 PIC

Emb1 = 0 + EM/n Pc1 = PIC - ∆Pe

Emb2 = Emb1+ EM/n Pc2 = Pc1 - ∆Pe

EM Pcn = Pcn-1 - ∆Pe = PFC

8. Abrir el estrangulador ajustable y aumentar el bombeo de lodo hasta la velocidad


de bombeo preseleccionada. Ajustar el estrangulador para obtener una presión de
bombeo igual a la PIC.

105
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

9. Hacer circular la arremetida fuera del pozo siguiendo el programa de presiones,


usando el estrangulador ajustable. Mantener una velocidad de bombeo constante
durante todo el proceso de circulación.
10. Una vez que la tubería de perforación se ha llenado con el lodo de control, el pozo se
puede cerrar. La PCTP debe ser cero. Este paso es opcional y es simplemente una
manera de asegurarse que la densidad del lodo de control es la correcta.
11. Si se ha realizado el procedimiento anterior, se debe mantener la presión del
revestimiento constante maniobrando el estrangulador y aumentando el bombeo
hasta la velocidad preseleccionada. La presión de la tubería de perforación debe ser
igual a la PFC.
12. Mantener la densidad del lodo en el sistema de superficie a la densidad del lodo de
control.
13. Mantener constante la PFC en la tubería de perforación hasta que el lodo de control
se observe en la superficie.
14. Cuando el lodo de control llegue a la superficie, parar las bombas, cerrar el
estrangulador y verificar que la presión de cierre en la tubería de perforación y la
presión de cierre en la tubería de revestimiento sean iguales a cero. Si se registra
alguna presión en los manómetros de ambas tuberías estando el pozo cerrado, será
necesario aumentar la densidad del lodo y realizar otra circulación. Si no se registra
ninguna presión con el pozo cerrado, se debe abrir el estrangulador y asegurarse que
el pozo no fluye, si no se observa flujo esto quiere decir que el pozo está controlado.

Una vez que el proceso de cada uno de los métodos haya concluido, se podrá
determinar cuál de los dos ocasiona mínimo esfuerzo sobre las paredes del hoyo durante
la circulación de la arremetida de gas. Para realizar este estudio se utilizará el Modelo
Matemático que se presenta a continuación.

106
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

CIRCULACIÓN DE LA ARREMETIDA (Mitchell, 1995)

En este Modelo Matemático se asume que:

1. La arremetida de gas entra por el fondo del hoyo como una burbuja y permanece
como tal mientras que se circula hacia afuera del hoyo.
2. La masa de la burbuja de gas no cambia.
3. El peso molecular y la densidad del gas no cambian.
4. La temperatura de la arremetida de gas no cambia durante su circulación.
5. Las pérdidas de presión por fricción en el anular son despreciadas.
6. La arremetida de gas no ascenderá en el hoyo, sin circulación de lodo.

Condiciones Iniciales: Después que la arremetida de gas ha sucedido, se ha cerrado el


pozo y se han tomado los registros pertinentes; se calculan los siguientes parámetros:

G
• Longitud inicial de la arremetida ”Li”, (Pies) : Li =
Cap3

Observación: La ecuación anterior aplica sólo cuando la arremetida se encuentra en el


espacio anular del portamecha.

• Presión del fondo del hoyo “Pf ” , (Lppc) : Pf = PCTP + 0,052×DLo×PV

Pf
• Densidad del lodo de control “DLc”, (Lbs/Gal) : DLc =
0,052 × PV
• Densidad inicial de la arremetida “Di”, (Lbs/Gal) :

P − PCTR − 0,052 × DLo(PV − Li )


Di = f
0,052 × Li

• Caída de presión inicial en la arremetida “∆Pi”, (Lppc) : ∆Pi = 0,052×Di×Li

107
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

• Presión inicial en el tope de la arremetida “Pti”, (Lppc) : Pti = Pf - ∆Pi

• Cuando la arremetida pasa del anular del portamecha al anular de la tubería de


perforación, la caída de presión en la arremetida “∆Pa” (Lppc) debido al cambio en
la capacidad anular es:
Cap3
∆Pa = ∆Pi ×
Cap 4
La ecuación general del Modelo Matemático es conocida como: Fórmula de la
Columna de Gas

e( )× L
Pd M
= Z× R ×T
Pt

Pd = Presión debajo de la columna de gas (Lppc).


Pt = Presión en el tope de la columna de gas (Lppc).
L = Longitud de la columna de gas (Pies).
R = Constante del gas.
T = Temperatura promedio del gas (°R).
Z = Factor de desviación promedio del gas.
M = Peso molecular del gas (Lbs/mol).

La ecuación general del Modelo Matemático, incluye el factor de la columna de gas “ϕ”

ϕ=M
Z× R ×T

Para las condiciones iniciales, la Fórmula de la Columna de Gas es:

Pd
Pti
= e ϕ × Li

108
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

Considerando las condiciones iniciales, el factor de la columna de gas puede ser


obtenido por medio de la ecuación anterior

A partir de la Fórmula de la Columna de Gas, se puede obtener una ecuación para


calcular la variación de la longitud de la arremetida de gas, a medida que ésta es
circulada fuera del hoyo. La ecuación para determinar esta longitud “L” varía
dependiendo del método de control de pozos usado.

MÉTODO DEL PERFORADOR

Figura 54. Esquema de la circulación de la arremetida de gas.

1  Pd 
L= × Ln 
ϕ  Pt 

Pd = Pf - 0,052×DLo×(PV-X-L)

Pt = Pf - 0,052 × DLo × (PV-X-L) - ∆Pi × Cap3 / Cap4


109
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

Al sustituir las ecuaciones “Pd” y “Pt” en la ecuación de la longitud de la


arremetida “L”, se obtiene:

 
1  Pf − 0,052 × DLo × (PV − X − L ) 
L = × Ln 
ϕ  Pf − 0,052 × DLo × (PV − X − L ) − ∆Pi × Cap3 
 Cap 4 

La ecuación anterior se puede simplificar hasta llegar a:

 Cap3 
 ∆Pi × 
1 Cap 4
L = × Ln1 + 
ϕ  P − 0,052 × DLo × (PV − X − L ) − ∆Pi × Cap3 
f Cap 4 

Esta ecuación es usada para calcular la longitud “L” de la arremetida de gas


cuando el tope de la arremetida se encuentra a una profundidad “X” de la superficie del
pozo.

Observación: La ecuación anterior aplica únicamente cuando la arremetida se


encuentra completamente contenida en el espacio anular del portamecha o en el espacio
anular de la tubería de perforación. Mientras que la arremetida esta contenida en el
anular del portamecha la Cap3 = Cap4.

Cuando la arremetida está contenida completamente en el anular de la tubería de


perforación, una vez calculada la longitud L, se pueden determinar los siguientes
parámetros:

• Presión en el tope de la arremetida “Pt”, (Lppc):


Pt = Pf - 0,052 × DLo × (PV-X-L) - ∆Pi × Cap3 / Cap4
• Presión en el revestimiento “Pr”, (Lppc):
Pt = Pf - 0,052 × DLo × (PV-L) - ∆Pi × Cap3 / Cap4

110
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

• Lodo bombeado “Lb”, (Bbl):


Lb = Cap4 × (PV-X-L-Hp) + Vol3

• Ganancia de lodo en los tanques “G”, (Bbl):


G = Cap4 × L

Una vez que el tope de la arremetida llega a la superficie, se inicia el desahogo de


la misma. Durante esta etapa la presión del revestimiento cae de su valor más alto, el
cual se alcanza cuando el tope de la arremetida llega a superficie, hasta la presión de
cierre de la tubería de perforación cuando se detectó la arremetida. La “Pr” en Lppc se
puede calcular así:

 La − Lb 
Pr = PCTPi +   × (Pr max − PCTPi )
 Gf 

PCTPi = Presión de cierre inicial de la tubería de perforación (Lppc).


La = Volumen de lodo necesario para llenar el espacio anular del hoyo y expulsar
completamente la arremetida , La = Vol 3 + Vol 4 , (Bbl).

Gf = Volumen final de la arremetida cuando el tope de ésta llega a la superficie (Bbl).

Prmax = Presión en el revestimiento cuando el tope de la arremetida llega a la superficie


(Lppc).

111
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

Después de expulsar completamente la arremetida fuera del hoyo, se inicia la


circulación con el lodo de control. La presión de la tubería de perforación o presión de
circulación “Pc” en Lppc se puede determinar así:

 Lb − La 

Pc = Pf + 
Cap1  
 ×  PRC ×(DLc
DLo
)
0,8 
− 0,052 × DLc × PV 
 PV   
 

 Lb − La 
 Cap1 
+ 1 −  × (PRC − 0,052 × DLo × PV )
 PV 
 

Durante la circulación del lodo de control desde la mecha hasta la superficie, la


presión en el revestimiento “Pr” en Lppc varía de acuerdo a la siguiente ecuación .

 Lt − Lb 
Pr =   × PCTPi
 La 

Lt = Volumen de lodo total para llenar el pozo completamente de lodo de control,


Lt = Vol1 + Vol2 + 2×(Vol3 + Vol4), (Bbl).

MÉTODO DEL INGENIERO

Después que la arremetida de gas y el lodo de original, que se encuentra ubicado


debajo de la arremetida, pasan completamente al espacio anular de la tubería de
perforación, la caída de presión “∆PLo” en este lodo original en Lppc es:

 Vol1 + Vol2 
∆PLo = 0,052 × DLo ×  
 Cap 4 
112
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

La longitud de este lodo de original “HLo”, mientras se circula la arremetida fuera


del pozo, es constante y se calcula así:

 Vol1 + Vol2 
HLo =  
 Cap 4 

Figura 55. Esquema de la circulación de la arremetida de gas.

1  Pd 
L= × Ln 
ϕ  Pt 

Pd = Pf - 0,052 × DLc × (PV-X-L-HLo) - ∆PLo

Pt = Pf - 0,052 × DLc (PV-X-L-HLo) - ∆PLo - ∆Pi × Cap3 / Cap4

Al sustituir las ecuaciones “Pd” y “Pt” en la ecuación de la longitud de la


arremetida “L”, se obtiene:

113
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

 
1  Pf − 0,052 × DLc × (PV − X − L − HLo) − ∆PLo 
L = × Ln 
ϕ  Pf − 0,052 × DLc × (PV − X − L − HLo) − ∆PLo − ∆Pi × Cap3 
 Cap 4 

La ecuación anterior se puede simplificar hasta llegar a:

 ∆Pi ×
Cap3 
1  Cap 4 
L = × Ln1 + 
ϕ  Pf − 0,052 × DLc × (PV − X − L − HLo) − ∆PLo − ∆Pi × Cap3 
 Cap 4 

Esta ecuación es usada para calcular la longitud “L” de la arremetida de gas


cuando el tope de la arremetida se encuentra a una profundidad “X” de la superficie del
pozo.

Observación: La ecuación anterior aplica únicamente cuando la arremetida y el lodo de


original debajo de ésta, se encuentran completamente contenidos en el espacio anular
de la tubería de perforación. Puede ser utilizada desde ese momento, hasta que el tope
de la arremetida llegue a la superficie.

Cuando la arremetida y el lodo original debajo de ésta, están contenidos


completamente en el anular de la tubería de perforación y una vez calculada la longitud
“L”, se pueden determinar los siguientes parámetros:

• Presión en el tope de la arremetida “Pt”, (Lppc):

Pt = Pf - 0,052 × DLc × (PV-X-L-HLo) - ∆PLo - ∆Pi × Cap3 / Cap4

• Presión en el revestimiento “Pr”, (Lppc):


Cap3
Pr = Pf − 0,052 × DLc × (PV − X − L − HLo) − ∆PLo − ∆Pi × − 0,052 × DLo × X
Cap 4

114
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

• Lodo bombeado “Lb”, (Bbl):


Lb = Cap4 × (PV-X-L-Hp) + Vol3

Durante el descenso del lodo de control desde la superficie hasta la mecha, la


presión de circulación cae desde la PIC hasta la PFC. La presión de circulación “Pc” en
Lppc puede determinarse con la siguiente ecuación:

 Lb 
 Cap1    DLc 
0,8 

Pc = Pf +  ×
  PRC ×   − 0, 052 × DLc × PV
 PV    DLo  
  

 Lb 
 Cap1 
+ 1 −  × (PRC − 0,052 × DLo × PV )
 PV 
 

Una vez que el tope de la arremetida llega a la superficie, se inicia el desahogo de


la misma. Durante esta etapa la presión en el revestimiento cae desde su valor más alto,
el cual se alcanza cuando el tope de la arremetida llega a superficie, hasta :

Prf = 0,052 × DLc × HLo - 0,052 × DLo × HLo

La ecuación para calcular la presión del revestimiento “Pr” en Lppc es:

 La - Lb 
Pr = Prf +   × (Pr max − Pr f )
 G f 

Prf = Presión final en el revestimiento (Lppc).


La = Volumen de lodo necesario para llenar el espacio anular del hoyo y expulsar
completamente la arremetida , La = Vol3 + Vol4 , (Bbl).
115
CAPÍTULO III. Marco Metodológico

Prmax = Presión en el revestimiento cuando el tope de la arremetida llega a la superficie


(Lppc).

Gf = Volumen final de la arremetida cuando el tope de ésta llega a la superficie (Bbl).

Después que la arremetida es expulsada completamente fuera del hoyo, se inicia la


circulación del lodo original que se encuentra debajo de la arremetida, hasta que el lodo
de control llegue a la superficie. La presión en el revestimiento es:

 L − Lb 
Pr =  f  × Pr f
 VLo 

Lf = Volumen de lodo final para llenar el pozo completamente de lodo de control,

Lf = Vol1 + Vol2 + Vol3 + Vol4 , (Bbl).

VLo = Volumen de lodo original debajo de la arremetida, VLo = Vol1 + Vol2 , (Bbl).

En este Caso III se determinará cuál de los dos métodos planteados ocasiona
menor esfuerzo sobre la pared del hoyo. Igualmente, con el Modelo Matemático ya
presentado, se investigará cómo varían los esfuerzos sobre la pared del hoyo al trabajar
con el Método del Ingeniero utilizando un lodo de control con una densidad mayor a la
adecuada.

La arremetida presentada en el pozo JM-3 puede ser controlada con un lodo de


densidad adecuada igual a 11 Lbs/Gal, este valor será usado para realizar los cálculos
tanto con el Método del Perforador como con el Método del Ingeniero. Así mismo, los
cálculos para el Método del Ingeniero serán repetidos usando un lodo de control de
densidad inadecuada, igual a 12 Lbs/Gal.

116
CAPÍTULO IV. Resultados

CAPÍTULO IV. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS


RESULTADOS

Caso I. Reventón en la Costa Oriental del Lago.

a. Resultados de la Investigación Documental

HISTORIA DEL CONTROL DE LOS REVENTONES OCASIONADOS POR GAS


SUPERFICIAL EN LA COSTA ORIENTAL DEL LAGO DE MARACAIBO

En la década de los años 50, al observar la presencia de gas superficial, se


realizaron los primeros estudios para detectar las zonas con estas acumulaciones. Una
vez definidas estas zonas, se utilizaron los pozos existentes y se perforaron nuevos pozos
para el desahogo del mencionado gas, hacia las Estaciones de Flujo.

Posteriormente, debido a que el desarrollo de las perforaciones se orientó hacia la


parte central del Lago, los programas de desahogo del gas superficial fueron diferidos.
En los años subsiguientes, cuando se reiniciaron las operaciones de perforación en el
Campo Costanero de Bolívar, se consiguieron arenas con grandes acumulaciones de gas
superficial; a partir de ese momento comenzaron los problemas para atravesar los
estratos invadidos por el gas.

Por tal motivo, se han realizado diversos procesos para enfrentarse a la presencia
del mencionado gas, a continuación se describen cada una de estas etapas.

I ETAPA

El hoyo de superficie era perforado usando un sistema de desviación con salidas


laterales de 30 Pies de longitud. Esta opción no dio un resultado positivo, puesto que en
la mayoría de los casos para perforar el hoyo de superficie se utilizaba una mecha de
14¾ Pulg. Debido a que el volumen de gas era tan grande, éste sólo se detectaba cuando
ocurría el reventón. En muchas ocasiones, al cundir el pánico, no se lograban abrir las
117
CAPÍTULO IV. Resultados

salidas laterales, ni se podía retirar el taladro porque la tubería de perforación lo


impedía.

Una de las medidas que se tomó fue desahogar el anular de los pozos donde se
utilizaba Levantamiento Artificial por Gas. Por lo tanto, cada vez que se iba a perforar
un pozo, se desahogaba el espacio anular de los pozos vecinos; lo cual ocasionó pérdidas
de producción.

II ETAPA

Se inició la perforación de un hoyo piloto, usando para ello una mecha de 8½ Pulg.
combinado, como es obvio, con el sistema de desviación. Con esta técnica se logró
manejar un volumen menor de gas. Sin embargo, como el reventón era tan intempestivo,
sólo se lograba accionar el sistema de desviación, pero no se podía retirar el taladro por
la causa mencionada en la primera etapa. Para controlar el pozo, se dejaba desahogar
completamente el gas o en muchas ocasiones se permitía que el hoyo se derrumbara. En
el primero de los casos, se continuaba perforando y en el segundo, se retiraba el taladro
dejando el pescado de la sarta parcial de perforación.

Como las salidas laterales del sistema de desviación eran muy cortas (30 Pies),
cuando aumentaba la velocidad del viento, el flujo desahogado cubría el taladro; lo cual
generaba un estado de peligro.

III ETAPA

Las líneas de desahogo del sistema de desviación sufrieron algunas


modificaciones; la longitud se aumentó a 130 Pies con un diámetro de 8 Pulg. Las
mismas fueron colocadas sobre tres pilotes, los cuales eran hincados en el Lago, con una
separación de 40 Pies entre ellos. En la figura 56 se presenta un sistema de desviación
con las líneas de desahogo colocadas sobre pilotes o pilotines. Este sistema cumplió su
cometido en lo que se refiere a la seguridad y manejo del reventón. No obstante, se
repetía el mismo inconveniente de las etapas anteriores, ya que no se lograba sacar la

118
CAPÍTULO IV. Resultados

gabarra del lugar, puesto que la tubería de perforación permanecía en el hoyo. Esto
ocasionaba retrasos en las planificaciones de perforación establecidas.

IV ETAPA

La experiencia anterior conllevó al diseño de un preventor de reventones con


arietes cortantes. En el momento del reventón, se usaba este preventor para cortar la
tubería de perforación y de esta manera mudar el taladro hasta otro pozo, mientras se
dejaba desahogar el gas.

La combinación de la tercera y cuarta etapa fue parcialmente efectiva, ya que las


líneas de desahogo causaban contratiempos a las unidades de navegación,
principalmente en horas nocturnas.

Figura 56. Sistema de Desviación con líneas de desahogo sobre pilotines.


119
CAPÍTULO IV. Resultados

V ETAPA

El sistema de pilotes se reemplazó por dos Catamaranes, los cuales eran unidades
semisumergibles sobre las cuales descansaban las líneas de desahogo que estaban
conectadas al sistema de desviación. El sistema de Catamaranes era muy efectivo
cuando el Lago estaba tranquilo, pero durante temporadas borrascosas se presentaban
graves problemas de filtración en las conexiones. En la figura 57 se aprecia una
filtración en el sistema de desviación debido al movimiento de las líneas de desahogo.

En esta etapa se requería la presencia permanente de dos remolcadores y una


lancha apagafuego para movilizar los Catamaranes en caso de una emergencia.

Figura 57. Sistema de Desviación con líneas de desahogo sobre Catamaranes.

VI ETAPA

En 1993 se inició el uso de la Unidad de Tubería Continua o flexible “Coiled


Tubing” para la perforación de hoyos pilotos con mechas de 3⅞ Pulg. y motores de
fondo, en áreas de gas superficial, hasta una profundidad de 1500 Pies. El objetivo de
esta perforación era evaluar la presencia de gas antes de la entrada del taladro y de esta
manera evitar pérdida de tiempo en el cumplimiento del programa anual de perforación.

120
CAPÍTULO IV. Resultados

Usando la Tubería Continua se eliminó la necesidad de utilizar los catamaranes.


Actualmente se continua utilizando esta técnica en el Lago de Maracaibo.

Figura 57. Esquema de una gabarra de Tubería Continua.

DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN LA INVESTIGACIÓN


DOCUMENTAL

Las operaciones de perforación en zonas con gas superficial utilizando la Unidad


de Tubería Continua se realizaban en forma bastante segura, ya que de esta manera se
eliminaba la logística de la utilización de: Desviadores de Flujo, una lancha apagafuego
y dos remolcadores, estos últimos eran utilizados para movilizar el taladro en el
momento que se requería retirarlo ante cualquier emergencia durante la ocurrencia del
reventón.

121
CAPÍTULO IV. Resultados

La función que realizaba la Unidad de Tubería Continua era detectar la presencia


de gas en las plataformas seleccionadas para la perforación; para ello se utilizaba una
mecha de 3⅞ Pulg con motor de fondo y portamechas de 2½ Pulg; y se perforaba hasta
la profundidad de 1500 Pies. En las zonas donde no se detectaba gas, el taladro entraba
posteriormente, perforaba el hoyo de superficie hasta esa profundidad y cementaba un
revestimiento de 9⅝ Pulg.

Con el uso de la Unidad de Tubería Continua se eliminó la necesidad de colocar


un revestimiento de 13⅜ Pulg a 400 Pies; este revestimiento era colocado como una
medida de seguridad para cerciorarse de una buena integridad en esta zapata y de esta
manera poder manejar las arremetidas que se presentaban durante la perforación del
próximo hoyo para asentar el revestimiento de 9⅝ Pulg a 1500 Pies. Durante la
perforación de 32 pozos entre 1993-1994 esto trajo ahorros en el orden de M$ 69/pozo.

Posteriormente en 1995 se diseñaron taladros equipados especialmente para


perforar estas zonas utilizando la Unidad de Tubería Continua. El equipo (ver figura 59)
contaba con una mecha de 12¼ Pulg, motor de fondo de 6¾ Pulg, portamechas de 6½
Pulg y tubería continua de 2⅜ Pulg. Esta técnica trajo como resultado un ahorro en
tiempo de taladro convencional , cuyo esfuerzo podía utilizarse en otras áreas.

Figura 59.
Ensamblaje
de fondo de
la tubería
continua.

122
CAPÍTULO IV. Resultados

Estas técnicas han dado buenos resultados tanto a nivel económico como en el área
de seguridad. Sin embargo, el gas hasta el momento permanece latente en el área y cada
día se hace más extenso por la migración de yacimientos inferiores. Si no se toman
medidas a corto plazo será demasiado riesgoso perforar en cualquier punto del Lago de
Maracaibo para extraer el petróleo que aún permanece en los yacimientos por debajo de
la zona ofensora de gas.

Es importante encontrar otros sistemas para eliminar o minimizar la presencia de


este gas proveniente del sistema de levantamiento artificial por gas, de los yacimientos
productores debido a cementaciones no adecuadas o por filtraciones a través de los
sellos del cabezal del revestimiento de producción y otras causas que fueron
mencionadas en capítulos anteriores.

El mecanismo de perforar pozos especialmente para desahogar la zona de gas, se


dejo de utilizar presuntamente porque el esfuerzo de las operaciones de perforación se
orientó hacia otras áreas del Lago, o posiblemente porque el personal con conocimientos
sobre estas áreas fueron reubicados en otras durante la recesión en el programa de
perforación. Es posible que por esta razón se suspendió esta técnica tan efectiva.

b. Resultados de la Investigación de Campo

♦ Máxima presión esperada en la superficie

MPS = 62 Lppc

♦ Presión de cierre estimada de la tubería de revestimiento

PCTRe = 350 Lppc.

De los resultados obtenidos se puede observar que si el pozo JM-1 es cerrado,


después de suceder el reventón por gas superficial, en este se originaría una fractura a
nivel de la zapata del revestimiento conductor; debido a que la presión impuesta por el
cierre (PCTRe = 350 Lppc) es mayor que la máxima presión esperada en la superficie
(MPS = 62 Lppc).
123
CAPÍTULO IV. Resultados

Caso II. Reventón en el Sur del Lago

Durante el proceso de control del Pozo JM-2 las actividades se llevaron a cabo de
acuerdo al siguiente programa:

♦ Control ambiental.

♦ Control de superficie.

♦ Perforación de dos pozos de alivio.

Para controlar este reventón se planificaron tres técnicas, sólo a través de una de
ellas se logró controlar el reventón, esta técnica fue el Procedimiento “Capping
Snubbing”. Durante la aplicación de esta técnica se realizaron las siguientes actividades:

• El hidrocarburo derramado en el Lago se recogió con unidades especiales para tal


fin.

• Para enfriar el área de trabajo alrededor del pozo se utilizaron dos gabarras con
capacidad de 8.000 Gal/min cada una y equipadas con extintores para el bombeo de
agua.

• La remoción de los escombros, que obstaculizaban el área adyacente al pozo JM-2,


se realizó de manera rápida y eficiente.

• La plataforma instalada, tenía un área de trabajo de 30 x 30 Pies, con un espacio


rectangular abierto de 16 x 16 Pies, pesaba aproximadamente 50 toneladas y tenía
una altura de 150 Pies. Se apoyó sobre 4 pilotes nuevos y los dos pilotes que habían
quedado en pie, luego que la plataforma original se incendió.

• Para remover los revestimientos de 20, 13⅜ y 9⅝ Pulg se usaron cortadores


submarinos, tanto en la sección vertical como en la sección horizontal de estos
revestimientos.

• La base guía, instalada en el fondo del Lago, era un cuadrado de 9 Pies, tenía un
soporte central de 1 Pie de altura alrededor del revestimiento de 9⅝ Pulg. Para que

124
CAPÍTULO IV. Resultados

la base no se moviera horizontal ni verticalmente, ésta fue apernada al revestimiento


de 20 Pulg. En esta base se colocaron cuatro líneas guía para bajar el ensamblaje
preventor y conectarlo al revestimiento intermedio n°2.

• Paralelo a la acción anterior, se construyeron las dos líneas de desahogo de 4 Pulg.


de diámetro y 300 Pies de longitud. Estas líneas descansaban sobre unos pilotes.

• El ensamblaje preventor estaba constituido por dos equipos preventores tipo ariete,
modelo Cameron de 13⅝ Pulg. y 100 Lppc. El equipo superior se usó para conectar
la unidad “snubbing” y el inferior para desviar el fluido hacia las líneas de desahogo.

• El ensamblaje preventor se colocó en el eje vertical del revestimiento n°2, el cual


estaba doblado; se instaló la carga explosiva para realizar el corte de este
revestimiento. Inmediatamente se procedió a acoplar el equipo preventor al
revestimiento y cerrar los preventores inferiores alrededor del mismo. Esta acción
tomó un tiempo de 90 segundos. Rápidamente el fluido comenzó a salir por el tope
del ensamblaje, lo cual indicó que la conexión había sido exitosa.

• Luego que se verificó la conexión entre el ensamblaje preventor y el revestimiento


de 7 Pulg. mediante unos buzos. Las líneas de desahogo fueron abiertas y el fluido
se desvió hacia áreas más seguras. Se indujo un incendio en las salidas para evitar
una mayor contaminación en las aguas del Lago.

• En vista de que se tomó la decisión de no cerrar completamente el pozo. Arriba del


ensamblaje preventor, se instaló una unidad “snubbing” de 15.000 Lppc. Se inició el
forzamiento de una tubería de 3½ Pulg., que fue enroscada a la tubería que se
encontraba caída dentro del hoyo. Se trató de bombear sin éxito, por lo tanto se bajó
un calibrador para determinar la profundidad del taponamiento. Se limpió el pescado
hasta la tubería extrapesada y se cañoneó la tubería de perforación.

• Se comenzó a bombear agua del Lago, luego se bombeó lodo de control de densidad
igual a 18 Lbs/Gal. Después de circular 535 Bbl de lodo, se controló el pozo.

• Posterior al control del pozo, el mismo fue sellado con cemento y abandonado.

125
CAPÍTULO IV. Resultados

El equipo de control de pozos decidió no realizar el procedimiento “Capping


Bullheading” en vista de que esta técnica involucraba cerrar el pozo completamente y
esta acción podría romper el revestimiento de 7 Pulg y aumentar el flujo del reventón.
Debido a que el equipo de control desconocía las condiciones de este revestimiento, se
escogió el procedimiento “Capping Snubbing” para controlar el pozo.

Luego de ser controlado el pozo JM-2 por medio de la técnica “Capping


Snubbing”, se pensó en completarlo como un pozo productor; pero como se
desconocían las condiciones del revestimiento, esta opción fue descartada.

El procedimiento “Capping Snubbing” y la perforación del primer pozo de alivio,


se llevaron a cabo de manera paralela. Sin embargo, con el procedimiento “Capping
Snubbing” fue que se logró controlar el pozo en el menor tiempo, lo cual resultó en un
menor costo en el proceso de control del pozo.

En lo referente a los pozos de alivio, sólo se alcanzó a perforar el pozo de alivio


localizador, para la ubicación del mismo en la superficie se presentaron inconvenientes
debido a que no se disponía de información referente a la Rosa de los Vientos; la misma
fue construida mientras el taladro se mudaba para iniciar la perforación. Cuando se
controló el Pozo JM-2, el pozo de alivio localizador se estaba perforando a 14.313 Pies;
en vista de que las condiciones de este pozo eran buenas, se decidió continuar
perforando el mismo como un pozo productor, en reemplazo del pozo JM-2.

Para llevar a cabo las actividades del control de superficie y perforación del pozo
de alivio, se nombró un equipo multidisciplinario que informaba de todas las actividades
a un coordinador.

Caso III. Arremetida en el Centro del Lago

A continuación se presentan los resultados obtenidos, al aplicar el Método del


Perforador y el Método del Ingeniero para circular la arremetida de gas hacia afuera del
Pozo JM-3. Estos resultados están basados en el Modelo Matemático discutido en el
126
CAPÍTULO IV. Resultados

Capítulo III. Los resultados son exhibidos en tablas, las cuales están delimitadas en
función de las etapas que se llevaron a cabo en cada uno de estos métodos. Cabe
destacar, que se presentan tres conjuntos de tablas, con una representación visual de cada
etapa.

El primer conjunto, son los resultados para el Método del Perforador utilizando un
lodo de control de densidad adecuada (11 Lbs/Gal). El segundo conjunto de tabas
pertenece al Método del Ingeniero utilizando el mismo lodo de control de densidad
adecuada (11 Lbs/Gal); de ahora en adelante, cuando se haga referencia a este método se
usará la terminología Método del Ingeniero 1. El último conjunto de tablas son los
resultados para el Método del Ingeniero utilizando otro lodo de control de densidad
inadecuada (12 Lbs/Gal); a partir de ahora, este método será llamado Método del
Ingeniero 2.

Después de los tres conjuntos de tablas, se presentan las gráficas comparativas


entre los resultados obtenidos con el Método del Perforador y con el Método del
Ingeniero 1. En el mismo orden de ideas, se presentan las gráficas comparativas entre el
Método del Ingeniero 1 y el Método del Ingeniero 2.

La nomenclatura usada en las tablas y gráficas es la siguiente:

X = Profundidad desde la superficie hasta el tope de la arremetida (Pies).


L = Longitud de la arremetida durante el proceso de expansión de la misma (Pies).
Lb = Volumen de lodo bombeado para controlar completamente el pozo (Bbl).
Pt = Presión en el tope de la arremetida durante el ascenso de la misma por el anular del
hoyo (Lppc).
Pr = Presión en el revestimiento (Lppc).
Pc = Presión en la tubería de perforación o presión de circulación (Lppc).
G = Ganancia en los tanques de lodo producto de la expansión de la arremetida (Bbl).

127
CAPÍTULO IV. Resultados

CONJUNTO DE TABLAS N° 1. MÉTODO DEL PERFORADOR

Tabla 1.1. Circulación de la arremetida a través del espacio anular del portamecha.

X (Pies) L (Pies) Lb (Bbl) Pt (Lppc) Pr (Lppc) Pc (Lppc) G (Bbl)

9469 531 0 5659 735 1270 25


9450 532 1 5650 736 1270 25
9425 533 2 5637 736 1270 25
9400 534 3 5625 737 1270 25
9375 535 4 5612 737 1270 25
9350 537 5 5600 738 1270 25
9325 538 6 5588 739 1270 25
9300 539 8 5575 739 1270 25

128
CAPÍTULO IV. Resultados

Tabla 1.2. Circulación de la arremetida a través del espacio anular de la tubería de


perforación hasta llegar a la superficie.

X (Pies) L (Pies) Lb (Bbl) Pt (Lppc) Pr (Lppc) Pc (Lppc) G (Bbl)


8910 381 34 5310 677 1270 27
8500 396 61 5105 685 1270 28
8000 416 95 4855 695 1270 29
7500 439 129 4607 707 1270 31
7000 464 162 4360 720 1270 33
6500 491 196 4114 734 1270 35
6000 522 229 3870 750 1270 37
5500 556 261 3628 768 1270 39
5000 596 294 3389 789 1270 42
4500 640 326 3152 812 1270 45
4000 691 357 2918 838 1270 49
3500 750 389 2689 869 1270 53
3000 817 419 2464 904 1270 58
2500 896 449 2245 945 1270 63
2000 989 477 2033 993 1270 70
1500 1098 505 1830 1050 1270 77
1000 1226 531 1637 1117 1270 86
500 1376 556 1455 1195 1270 97
250 1461 567 1369 1239 1270 103
0 1553 578 1287 1287 1270 110

129
CAPÍTULO IV. Resultados

Cuando el tope de la arremetida se encuentra a X= 5.000 Pies, se han bombeado


294 Barriles, las lecturas de presión en los manómetros de la tubería de perforación y
revestimiento son las siguientes:

Presión en la tubería Presión en el revestimiento

Figura 60. Ascenso de la arremetida cuando se han bombeado 294 Barriles.

Tabla 1.3. Desahogo de la arremetida.

Lb (Bbl) Pr (Lppc) Pc (Lppc)


578 1287 1270
600 1134 1270
615 1029 1270
630 924 1270
645 820 1270
660 715 1270
675 611 1270
688 520 1270

130
CAPÍTULO IV. Resultados

Presión en la tubería Presión en revestimiento

Figura 61. Desahogo de la arremetida cuuando se han bombeado 630 Barriles.

Tabla 1.4. Bombeo del lodo de control dentro de la sarta de perforación.

Lb (Bbl) Pr (Lppc) Pc (Lppc)


688 520 1270
710 520 1213
730 520 1161
750 520 1110
770 520 1058
790 520 1006
810 520 954
830 520 903
860 520 825

131
CAPÍTULO IV. Resultados

Presión en la tubería Presión en el revestimiento

Figura 62. Descenso del lodo de control cuando se han bombeado 860 Barriles.

Tabla 1.5. Ascenso del lodo de control hasta la superficie.

Lb (Bbl) Pr (Lppc) Pc (Lppc)


860 520 825
946 455 825
1032 390 825
1118 325 825
1204 260 825
1290 195 825
1376 130 825
1462 65 825
1548 0 825

132
CAPÍTULO IV. Resultados

Presión en la tubería Presión en el revestimiento

7.350

Figura 63. Pozo controlado al bombear 1548 Barriles.

133
CAPÍTULO IV. Resultados

CONJUNTO DE TABLAS N° 2. MÉTODO DEL INGENIERO 1

Tabla 2.1. Circulación de la arremetida a través del espacio anular del portamechas y
Programa de Presiones.

X (Pies) L (Pies) Lb (Bbl) Pt (Lppc) Pr (Lppc) Pc (Lppc) G (Bbl)


9469 531 0 5659 735 1270 25
9450 532 1 5650 736 1267 25
9425 533 2 5637 736 1265 25
9400 534 3 5625 737 1262 25
9375 535 4 5612 737 1260 25
9350 537 5 5600 738 1257 25
9325 538 6 5588 739 1254 25
9300 539 8 5575 739 1249 25
D 17 - - 1226 -
P E 34 - - 1181 -
R 52 - - 1137 -
O P 69 - - 1092 -
G R 86 - - 1048 -
R E 103 - - 1003 -
A S 120 - - 959 -
M I 138 - - 914 -
A Ó 155 - - 870 -
N 172 - - 825 -

134
CAPÍTULO IV. Resultados

Tabla 2.2. Circulación de la arremetida a través del espacio anular de la tubería de


perforación hasta llegar a la superficie.

X (Pies) L (Pies) Lb (Bbl) Pt (Lppc) Pr (Lppc) Pc (Lppc) G (Bbl)


6353 504 205 4009 705 825 35
6000 529 228 3821 701 825 37
5500 568 261 3557 697 825 40
5000 612 293 3296 696 825 43
4500 664 324 3040 700 825 47
4000 723 355 2788 708 825 51
3500 793 386 2542 722 825 56
3000 874 415 2302 742 825 62
2500 971 443 2072 772 825 68
2000 1085 471 1851 811 825 76
1500 1221 496 1643 863 825 86
1000 1382 520 1449 929 825 97
500 1572 542 1272 1012 825 111
250 1678 552 1189 1059 825 118
0 1793 562 1112 1112 825 126

135
CAPÍTULO IV. Resultados

Cuando el tope de la arremetida se encuentra a X= 6.000 Pies, se han bombeado


228 Barriles, las lecturas de presión en los manómetros de la tubería de perforación y
revestimiento son las siguientes:

Presión en la tubería Presión en el revestimiento

Figura 64. Ascenso de la arremetida cuando se han bombeado 228 Barriles.

Tabla 2.3. Desahogo de la arremetida.

Lb (Bbl) Pr (Lppc) Pc (Lppc)


562 1112 825
600 815 825
615 698 825
630 580 825
645 463 825
660 346 825
675 229 825
688 127 825

136
CAPÍTULO IV. Resultados

Presión en la tubería Presión en el revestimiento

Figura 65. Desahogo de la arremetida cuando se han bombeado 630 Barriles.

Tabla 2.4. Ascenso del lodo de control hasta la superficie.

Lb (Bbl) Pr (Lppc) Pc (Lppc)


688 127 825
710 111 825
730 96 825
750 81 825
770 66 825
790 52 825
810 37 825
830 32 825
860 0 825

137
CAPÍTULO IV. Resultados

Presión en la tubería Presión en el ,revestimiento

7.350

Figura 66. Pozo controlado al bombear 860 Barriles.

138
CAPÍTULO IV. Resultados

CONJUNTO DE TABLAS N° 3. MÉTODO DEL INGENIERO 2

Tabla 3.1. Circulación de la arremetida a través del espacio anular del portamecha y
Programa de Presiones.

X (Pies) L (Pies) Lb (Bbl) Pt (Lppc) Pr (Lppc) Pc (Lppc) G (Bbl)


9469 531 0 5659 735 1270 25
9450 532 1 5650 736 1265 25
9425 533 2 5637 736 1260 25
9400 534 3 5625 737 1254 25
9375 535 4 5612 737 1249 25
9350 537 5 5600 738 1244 25
9325 538 6 5588 739 1239 25
9300 539 8 5575 739 1236 25
D 17 - - 1233 -
P E 34 - - 1196 -
R 52 - - 1159 -
O P 69 - - 1122 -
G R 86 - - 1085 -
R E 103 - - 1048 -
A S 120 - - 1011 -
M I 138 - - 974 -
A Ó 155 - - 937 -
N 172 - - 900 -

139
CAPÍTULO IV. Resultados

Tabla 3.2. Circulación de la arremetida a través del espacio anular de la tubería de


perforación hasta llegar a la superficie.

X (Pies) L (Pies) Lb (Bbl) Pt (Lppc) Pr (Lppc) Pc (Lppc) G (Bbl)


6407 450 205 4492 1161 900 32
6000 475 232 4254 1134 900 33
5500 510 265 3964 1104 900 36
5000 549 297 3676 1076 900 39
4500 595 329 3393 1052 900 42
4000 648 361 3114 1034 900 46
3500 710 391 2840 1020 900 50
3000 783 421 2574 1014 900 55
2500 869 451 2316 1016 900 61
2000 972 478 2068 1028 900 68
1500 1096 505 1833 1053 900 77
1000 1243 530 1613 1093 900 88
500 1419 553 1411 1151 900 100
250 1518 563 1317 1187 900 107
0 1626 573 1228 1228 900 115

140
CAPÍTULO IV. Resultados

Tabla 3.3. Desahogo de la arremetida.

Lb (Bbl) Pr (Lppc) Pc (Lppc)


573 1228 900
600 999 900
615 872 900
630 745 900
645 618 900
660 491 900
675 364 900
688 254 900

Tabla 3.4. Ascenso del lodo de control hasta la superficie.

Lb (Bbl) Pr (Lppc) Pc (Lppc)


688 254 900
710 222 900
730 192 900
750 162 900
770 133 900
790 103 900
810 74 900
830 44 900
860 0 900

141
CAPÍTULO IV. Resultados

A continuación se presentan las graficas comparativas entre el Método del


Perforador y el Método del Ingeniero 1. Igualmente están incluidas las gráficas entre el
Método del Ingeniero 1 y el Método del Ingeniero 2. En el archivo llamado “Gráficas
Comparativas” pueden observarse estas gráficas con mayor exactitud.

Gráfica N°: 1. Presión en el Revestimiento

Pr (Lppc)

1400

1200

Pre
sió 1000
n
en
el 800
Re
ves
tim 600
ien
to
400

200

0
0 3 6 61 162 228 293 326 386 419 471 505 542 562 600 645 688 750 810 946 1204 1462

Volumen de Lodo Bombeado Lb (Bbl)

Método del Perforador Método del Ingeniero 1

142
CAPÍTULO IV. Resultados

Gráfica N°: 2. Presión en el Tope de la Arremetida


Pt (Lppc)

6000

5500

5000

4500
Presión en el Tope de la Arremetida

4000

3500

3000

2500

2000

1500

1000

500

0
0

0
0

00

00

00

00

00

00

00

00

00

00

00

53

00

00

00

00

19

00

25

50

75

00

25

50

69
00
25

50

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

63

65

70

75

80

85

89

93

93

93

93

94

94

94

94
Profundidad del Tope de la Arremetida X (Pies)

Mé todo d el Perforad or Mé todo d el Ingen iero 1

143
CAPÍTULO IV. Resultados

Gráfica N°: 3. Presión en la Tubería de Perforación

Pc (Lppc)

1 300

1 200
Presión de Circulación

1 100

1 000

9 00

8 00
0

17

61

18

62
10

15

20

29

35

41

47

52

56

61

67

75

83

11

14
Volumen de Lodo Bombeado Lb (Bbl)

M étodo del P erforador M étodo del Ingeniero 1

144
CAPÍTULO IV. Resultados

Gráfica N°: 4. Expansión de la Arremetida

L (Pies)

1850

1650

1450
Longitud de la Arremetida

1250

1050

850

650

450

250
0

00

00

00

00

00

53

00

19

25

75

25

69
00
50

15

25

35

45

55

63

70

80

89

93

93

94

94
Profundidad del Tope de la Arremetida X (Pies)

M étodo del P erforador M étodo del Ingeniero 1

145
CAPÍTULO IV. Resultados

Gráfica N°: 5. Ganancia en los Tanques de Lodo

G (Bbl)
140

120
Ganancia en los Tanques

100

80

60

40

20

0
2

7
6
0

33

95

16

20

22

29

32

35

41

44

47

49

52

54

55

56
38

Volumen de Lodo Bombeado Lb (Bbl)

M étodo del P erforador M étodo del Ingeniero 1

146
CAPÍTULO IV. Resultados

Gráfica N°: 6. Presión en el Revestimiento

Pr (Lppc)
1400

1200

1000
Presión en el Revestimiento

800

600

400

200

0
5

0
0

20

23

26

29

32

36

39

42

45

47

50

53

55

56

57

61

64

67

71

75

79

83
Volumen de Lodo Bombeado Lb (Bbl)

M étodo del Ingeniero 1 M étodo del Ingeniero 2

147
CAPÍTULO IV. Resultados

Gráfica N°: 7. Presión en el Tope de la Arremetida

Pt (Lppc)
6000

5500

5000
Presión en el Tope de la Arremetida

4500

4000

3500

3000

2500

2000

1500

1000
0

0
0

00

00

00

00

00

00

00

00

00

00

00

00

25

50

75

00

25

50

69
25

50

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

93

93

93

93

94

94

94

94
Profundidad del Tope de la Arremetida X (Pies)
M étodo del Ingeniero 1 M étodo del Ingeniero 2

148
CAPÍTULO IV. Resultados

Gráfica N°: 8. Presión en la Tubería de Perforación

Pc (Lppc)

1300

1200
Presión de Circulación

1100

1000

900

800

Volumen de Lodo Bombeado Lb (Bbl)


8

0
34

86
0

13

20

26

29

35

39

44

47

52

55

56

61

66

71

77

83
M étodo del Ingeniero 1 Método del Ingeniero 2

149
CAPÍTULO IV. Resultados

Gráfica N°: 9. Expansión de la Arremetida

L (Pies)
1850

1750

1650

1550

1450
Longitud de la Arremetida

1350

1250

1150

1050

950

850

750

650

550

450

350

250
0
0

00

00

00

00

00

53

00

50

00

50
50

15

25

35

45

55

63

93

93

94

94
Profundidad del Tope de la Arremetida X (Pies)

M étodo del Ingeniero 1 M étodo del Ingeniero 2

150
CAPÍTULO IV. Resultados

Gráfica N°: 10. Ganancia en los Tanques de Lodo

G (Bbl)

140

120
Ganancia en los Tanques

100

80

60

40

20

0
5

3
0

20

23

26

29

32

36

39

42

45

47

50

53

55

56

57
Volumen de Lodo Bombeado Lb (Bbl)

M étodo del Ingeniero 1 M étodo del Ingeniero 2

151
CAPÍTULO IV. Resultados

DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

Comparación entre el Método del Perforador y el Método del Ingeniero 1

Durante la primera etapa de circulación, los resultados obtenidos en la evaluación


de los diferentes parámetros, utilizando ambos métodos, son iguales. Estos parámetros
son: expansión o longitud de la arremetida, presión en el revestimiento, volumen de lodo
bombeado, presión en el tope de la arremetida, presión en el revestimiento y ganancia en
los tanques de lodo. Los resultados para ambos métodos son iguales debido a que en esta
primera etapa, las condiciones del desplazamiento de la arremetida, a través del anular
del portamecha, son iguales en los dos métodos. Mientras que la arremetida asciende, el
lodo que llena el anular debajo de ésta, es el mismo lodo original que se usó para
perforar el hoyo antes de que sucediera la arremetida. Cuando el tope de la arremetida
llega a la zona de transición de capacidad, es decir, el límite entre el portamecha y la
tubería de perforación (9.300 Pies), aún el lodo que ocupa todo el anular del portamecha,
debajo de la arremetida, continua siendo únicamente lodo original de 10 Lbs/Gal. Este
comportamiento es el mismo para los dos métodos, por ello la igualdad de los
resultados.

Los resultados comienzan a diferenciarse entre ambos métodos, una vez que la
arremetida pasa completamente del anular alrededor del portamecha hacia el anular
alrededor de la tubería de perforación. En el Método del Perforador, después que la
arremetida pasa al anular de la tubería e inicia su ascenso hasta la superficie, el lodo que
se bombea durante esta etapa es el lodo original de 10 Lbs/Gal. En este sentido, cuando
el tope de la arremetida alcanza la superficie, el lodo que ocupa el anular de la tubería de
perforación y el anular del portamecha es sólo lodo original. Por lo tanto, toda la
columna de lodo, debajo de la arremetida, posee la misma densidad. Esta etapa forma
parte de la primera circulación del Método del Perforador.

La situación es diferente para el Método del Perforador 1, al comenzar el ascenso


de la arremetida por el anular del portamecha, ya dentro de la tubería de perforación se

152
CAPÍTULO IV. Resultados

está circulando el lodo de control de 11 Lbs/Gal. Cuando el tope de la arremetida llega a


los 6.353 Pies de profundidad, la misma está completamente contenida en el anular de la
tubería de perforación. Igualmente, el volumen de lodo original que ocupaba la
capacidad interna de la sarta de perforación, antes de iniciar el bombeo del lodo de
control, también está completamente contenido en este anular. Debajo de este lodo
original está situado el lodo de control, el cual ocupa el anular del portamecha. Mientras
que la arremetida asciende por el anular de la tubería, el volumen y la longitud del lodo
original debajo de ella permanecen constante, y el lodo de control va ocupando mayor
volumen anular. Al llegar el tope de la arremetida a la superficie, debajo de ésta, se
encuentran dos lodos de distintas densidades, es decir, el lodo original de 10 Lbs/Gal y
el lodo de control de 11 Lbs/Gal.

En las Gráficas N° 1 y N° 2 se aprecia que el Método del Ingeniero 1 trae como


resultado menor presión en el revestimiento y menor presión en el tope de la arremetida.
Esto indica, que el esfuerzo sobre la pared del hoyo es menor con este método. Las
presiones en el revestimiento son menores debido a que el lodo de control llega al anular
mientras que la arremetida está todavía en el pozo, tal como se explicó anteriormente.
Este lodo de control más pesado que el lodo original, ayuda a ejercer una presión
hidrostática adicional sobre el fondo del hoyo. La presión hidrostática adicional
ocasionada por el lodo de control, implica que la contrapresión aplicada en la superficie,
por medio del estrangulador, para mantener la presión del fondo del hoyo constante, es
más baja a la que se aplica utilizando el Método del Perforador. En este último método
no existe tal presión adicional mientras la arremetida se desplaza por el anular del hoyo.
Por tal motivo, la presión del estrangulador es mayor para poder controlar la presión del
fondo del hoyo.

En ambos métodos, una vez que la arremetida llega a la superficie, se registran la


mayores presiones en el revestimiento (para el Método del Perforador, Pr = 1.287 Lppc
y para el Método del Ingeniero 1, Pr = 1.112 Lppc). Durante las siguientes etapas esta
presión va disminuyendo hasta llegar a 0 Lppc, por medio de lo cual se verifica que el
pozo está bajo control.
153
CAPÍTULO IV. Resultados

En el mismo sentido, como la contrapresión aplicada con el estrangulador es


menor en el Método del Ingeniero 1, esto ocasiona que la presión en el tope de la
arremetida sea igualmente inferior con este método que con el Método del Perforador.
Al ser la presión en el tope de la arremetida menor, esto permite mayor expansión en la
burbuja de gas; por esta razón es que se observa en la Gráfica N° 4 que las longitudes de
la arremetida son mayores en el Método del Ingeniero 1. Así mismo, al expandirse más
la burbuja, la ganancia en los tanques de lodo también aumenta (Gráfica N° 5).

Las presiones en la tubería de perforación (Gráfica N° 3) no presentan una


tendencia similar entre ambos métodos, lo cual se debe a que las etapas que se llevan a
cabo en éstos no son las mismas. En el Método del Perforador la Pc permanece
constante hasta que se inicia la segunda circulación con el lodo de control. Mientras éste
va descendiendo por el interior de la tubería de perforación, la Pc disminuye debido a
que la presión hidrostática para balancear la presión del fondo del hoyo se va
incrementando hasta que el lodo de control llega a la mecha. En ese momento se alcanza
la PFC (825 Lppc) porque la Ph ejercida por el lodo de control se iguala a la Pf. En el
Método del Ingeniero 1, el bombeo del lodo de control se inicia desde la primera etapa,
por ello la PFC se alcanza más rápido. Esta presión es la misma para ambos métodos ya
que la sarta de perforación se llena con lodo de control de igual densidad.

154
CAPÍTULO IV. Resultados

Comparación entre el Método del Ingeniero 1 y el Método del Ingeniero 2

En la comparación anterior se evidenció que el Método del Ingeniero 1 ofrece


menor esfuerzo sobre la pared del hoyo debido a la densidad adecuada del lodo de
control. En vista de ello, se realizaron nuevamente los cálculos para el Método del
Ingeniero, pero utilizando una densidad de lodo mayor (12 Lbs/Gal) a la necesaria, para
determinar como variaban los esfuerzos sobre la pared del hoyo usando lodo más
pesado.

Mientras que la arremetida se desplaza desde la condición inicial hasta el tope del
portamecha (X = 9.300 Pies), los resultados en la expansión de la arremetida, volumen
de lodo bombeado, presión en el tope de la arremetida y ganancia en los tanques de lodo;
son iguales en ambos métodos. Esto es debido a que debajo de la arremetida sólo está
presente el lodo original (10 Lbs/Gal) y el lodo de control aun no ha salido hacia el
anular.

Los resultados obtenidos en ambos métodos comienzan a diferenciarse entre sí,


una vez que la arremetida y el lodo de control debajo de ella inician la circulación a
través del espacio anular de la tubería de perforación. En el Método del Ingeniero 1,
mientras que la arremetida asciende hacia la superficie, debajo de esta circulan dos
lodos, el lodo original y el lodo de densidad adecuada (11 Lbs/Gal). En el Método del
Ingeniero 2 la situación es similar; a excepción de que el fluido debajo del lodo original,
es el lodo de densidad inadecuada (12 Lbs/Gal).

En la Gráfica N° 6 se puede observar que las presiones en el revestimiento son


mayores en el Método del Ingeniero 2 con respecto al Método del Ingeniero 1. La razón
de ello es que al utilizar una densidad muy por encima de la necesaria para controlar el
pozo; en el lado de la tubería de perforación se ocasiona una presión en el fondo del
hoyo superior a la que se produce con el lodo de densidad adecuada. Este aumento en la
presión de fondo es ocasionado por la mayor presión hidrostática que ejerce el lodo de
12 Lbs/Gal dentro de la tubería de perforación. Debido a que la presión de fondo es más

155
CAPÍTULO IV. Resultados

alta que la necesaria, se deben aplicar contrapresiones mayores con el estrangulador,


para mantener el sistema en balance.

En vista de que la contrapresión aplicada en superficie, utilizando el Método del


Ingeniero 2, es mayor; esto implica que la presión en el tope de la arremetida es
igualmente superior en este método (Gráfica Nº 7). Por consiguiente, la burbuja de gas
se expande menos (Gráfica Nº 9), lo cual resulta en una menor ganancia en los tanques
de lodo (Gráfica Nº 10).

156
CAPÍTULO V. Conclusiones y Recomendaciones

CAPÍTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

CASO I.

♦ Se comprobó que al utilizar pozos existentes o perforar nuevos pozos para


desahogar las acumulaciones de gas, éstas estaban controladas y la perforación en
dichas áreas no representaba mayores riesgos

♦ El gas producto de los reventones es desahogado directamente hacia la atmósfera y


éste forma parte de los contaminantes que son penalizados por la Ley Penal del
Ambiente.

♦ Por medio de la utilización de la Unidad de Tubería Continua para detectar las zonas
ofensoras de gas se han obtenido buenos resultados, sin embargo las acumulaciones
de gas aun permanecen en la zona.

♦ Se ha comprobado que con las nuevas técnicas de cementación con aditivos


antimigratorios se minimiza la migración del gas a través del espacio hoyo-
revestimiento.

♦ El gas utilizado en las operaciones de Levantamiento Artificial puede llegar hasta las
arenas superficiales por medio de filtraciones en los sellos primarios y secundarios
del cabezal del revestimiento de producción.

♦ Al realizar una mala operación en el procedimiento de cierre del pozo durante un


reventón por gas superficial, se puede generar un reventón alrededor del taladro, lo
cual ocasionaría problemas mayores que pondrían en peligro la seguridad del pozo,
del equipo y del recurso humano.

157
CAPÍTULO V. Conclusiones y Recomendaciones

CASO II.

♦ Se comprobó que al planificar de manera adecuada las actividades de:

• Control ambiental.

• Control de superficie.

• Perforación de dos pozos de alivio.


Se puede controlar exitosamente un reventón.

♦ Durante la aplicación de las Técnicas Especiales para controlar el reventón, los


diferentes equipos de servicio estuvieron bajo la supervisión de un coordinador y
trabajaron de manera planificada e integrada para aumentar la eficiencia de las
operaciones.

♦ Debido al prolongado tiempo de exposición del revestimiento intermedio nº 2 al


flujo incontrolado del reventón, las propiedades estructurales del metal pudieron
haber disminuido producto de la fricción, por tal motivo no se utilizó la técnica
“Bullheading” la cual hubiese sido más rápida para controlar el reventón.

♦ Se presentaron inconvenientes al momento de seleccionar los puntos de ubicación


en superficie de los dos pozos de alivio, debido a que no se tenía información
respecto a la Rosa de los Vientos.

♦ La utilización de altas tasas de bombeo de agua hacia la zona del reventón e


incendio permitió que las personas que laboraban en el control de superficie
pudieran trabajar en un ambiente bajo condiciones de temperatura aceptable.

♦ Durante las operaciones para controlar el reventón no sucedió ningún accidente que
lamentar.

158
CAPÍTULO V. Conclusiones y Recomendaciones

CASO III.

♦ Por medio del Modelo Matemático se verificó que el Método del Ingeniero ofrece
menor esfuerzo sobre la pared del hoyo, en comparación con el Método del
Perforador.

♦ Se comprobó que el Método del Ingeniero ofrece mayor esfuerzo sobre la pared del
hoyo cuando se utiliza un lodo de densidad mayor al adecuado para controlar el
pozo.

♦ Una de las limitaciones del Modelo Matemático utilizado es que éste no aplica
cuando la arremetida circula a través de la zona de transición anular entre el
portamecha y la tubería de perforación.

♦ Todos los cálculos realizados al aplicar el Modelo Matemático fueron hechos de


manera manual sin tener el apoyo de un simulador para tales fines.

♦ Se comprobó que el Método del Perforador es más sencillo y no requiere tantos


cálculos como el Método del Ingeniero.

♦ Se pudo observar que es de gran importancia tener actualizada la Hoja de Cálculo


para control de pozos.

♦ Si no se mantiene en el taladro las cantidades suficientes de aditivos para el lodo, se


presentarán inconvenientes para incrementar la densidad del mismo en el momento
de circular una arremetida.

♦ Con un personal bien entrenado en los métodos de control de arremetidas las


probabilidades de perder el control secundario del pozo son bajas.

159
CAPÍTULO V. Conclusiones y Recomendaciones

CONCLUSIONES GENERALES

♦ El mantenimiento preventivo de los equipos del taladro es de gran importancia para


evitar fallas en el momento de presentarse un evento de control de pozos.

♦ La utilización e interpretación de la información proveniente del tanque de viaje


durante los viajes de tubería es esencial en el proceso de perforación para detectar
cualquier entrada de fluidos del yacimiento al pozo.

5.2 RECOMENDACIONES

CASO I.

Continuar utilizando la Unidad de Tubería Continua para detectar las zonas con
acumulaciones de gas superficial y de esta manera no poner en peligro la integridad
del personal y del taladro cuando se perfore en dichas zonas.

Completar pozos para desahogar las acumulaciones de gas superficial en aquellas


zonas críticas donde se planifique desarrollar programas de perforación a corto
plazo.

Realizar un estudio de seguimiento para evaluar la efectividad de la técnica de


desahogo del gas.

Detectar variaciones de presiones principalmente en el espacio anular del


revestimiento de producción mediante la utilización de Sistemas Inteligentes.

Realizar un levantamiento sísmico o gravimétrico en toda el área del Lago de


Maracaibo para determinar con exactitud las zonas donde existan acumulaciones de
gas superficial.

160
CAPÍTULO V. Conclusiones y Recomendaciones

Procesar en las estaciones de flujo y plantas compresoras el gas proveniente de los


pozos de desahogo, lo cual ayudaría a la preservación tanto energética como
ambiental.

Realizar un estudio Técnico–Económico en las zonas donde no exista gas superficial


y desde éstas construir plataformas especiales para perforar direccionalmente
utilizando la técnica de perforación agrupada o macollas.

CASO II.

Conformar un equipo multidisciplinario el cual debe estar dirigido por un


coordinador, con el objeto de realizar la planificación y ejecución de todas las
actividades relacionadas con el control de reventones.

Utilizar la técnica “Bullheading” cuando las condiciones del revestimiento más


próximo a la arena ofensora sean las adecuadas.

Instalar anemómetros en lugares estratégicos del Lago de Maracaibo para realizar un


control estadístico de la dirección del viento predominante durante todos los meses
del año.

Mantener disponible equipos especiales para bombear altos galonajes de agua y de


esta manera enfriar las zonas de trabajo en las operaciones de control de reventones
e incendios.

CASO III.

No aplicar el Método del Perforador cuando la presión en el tope de la burbuja esté


cercana al esfuerzo máximo que soporta la zapata del revestimiento.

161
CAPÍTULO V. Conclusiones y Recomendaciones

Mejorar el Modelo Matemático presentado en este Trabajo Especial de Grado para


que el mismo pueda ser aplicado de manera continua durante la circulación de la
arremetida en el espacio anular.

Mantener un inventario suficiente de aditivos para el lodo con el objeto de evitar


pérdidas de tiempo en el momento de incrementar su densidad.

Mantener actualizada la Hoja de Cálculo para control de pozos.

RECOMENDACIONES GENERALES

Aplicar un mantenimiento preventivo a todos los equipos del taladro para evitar
fallas en el momento que se presente el evento de control de pozos.

Llevar correctamente el libro del tanque de viaje durante los viajes de tubería.

RECOMENDACIONES INSTITUCIONALES

El personal de todas las nóminas que trabaja en el área de perforación de pozos debe
ser entrenado constantemente en lo referente a las técnicas de control de pozos. En
este sentido, la Escuela de Petróleo–U.C.V podría coordinar conjuntamente con el
M.E.M la realización de cursos para tales fines, donde se certifique al personal
capacitado en las operaciones de perforación.

Adquirir un simulador para realizar estudios en el área de Ingeniería de Perforación,


el cual pueda ser utilizado para capacitar a los estudiantes de la Escuela de Petróleo
en dicha área. Este simulador serviría como fuente de información para la
realización de Trabajos Especiales de Grado, así como fuente de asesoramiento a
empresas que lo soliciten.

162
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167
Nomenclatura

NOMENCLATURA

A = Área transversal, Pulg2.


API = American Petroleum Institute.
ABREV = Abreviatura.
Bbl = Barriles.
BCF = Bolívar Coastal Field.
Cam = Camisa de la bomba “triplex”, Pulg.
Capb = Capacidad de la bomba “triplex”, Bbl/min.
Cap1 = Capacidad interna de la tubería de perforación, Bbl/Pie.

Cap2 = Capacidad interna del portamecha, Bbl/Pie.

Cap3 = Capacidad anular del portamecha, Bbl/Pie.

Cap4 = Capacidad anular de la tubería de perforación, Bbl/Pie.


Car = Carrera de la bomba “triplex”, Pulg.
CH4 = Gas metano.
D = Densidad, Lbs/Gal.
Dal = Densidad del agua del Lago de Maracaibo, Lbs/Gal.
Df = Densidad de los fluidos suprayacentes, Lbs/Gal.
Dfp = Densidad del fluido de perforación, Lbs/Gal.
Di = Densidad inicial de la arremetida de gas, Lbs/Gal.
DLc = Densidad del lodo de control, Lbs/Gal.
DLca = Densidad del lodo de control adecuada, Lbs/Gal.
DLci = Densidad del lodo de control inadecuada, Lbs/Gal.
DLFe = Densidad del lodo de fractura estimada, Lbs/Ggal.
DLf = Densidad estimada del lodo de fractura, Lbs/Gal.
DLo = Densidad del lodo original, Lbs/Gal.
Ds = Densidad de los sedimentos suprayacentes, Lbs/Gal.
dcs = Corrección del exponente “d” en la ecuación de perforación generalizada.
dep = Diámetro externo del portamecha, Pulg.

168
Nomenclatura

deri1= Diámetro externo del revestimiento intermedio nº 1, Pulg.

deri2= Diámetro externo del revestimiento intermedio nº 2, Pulg.


derc = Diámetro externo del revestimiento conductor, Pulg.
ders = Diámetro externo del revestimiento de superficie, Pulg.
det = Diámetro externo de la tubería de perforación, Pulg.
dip = Diámetro interno del portamecha, Pulg.
dirs = Diámetro interno del revestimiento de superficie, Pulg.
dit = Diámetro interno de la tubería de perforación, Pulg.
dm = Diámetro de la mecha, Pulg.
Efc = Eficiencia de la bomba.
EM = Emboladas hasta la mecha, Emb.
EMS = Emboladas desde la mecha hasta la superficie, Emb.
Emb = Emboladas de la bomba “triplex”.
Eprc = Emboladas a la presión reducida de circulación, Emb/min.
ET = Emboladas totales, Emb.
F = Fuerza, Libras.
FS = Factor de seguridad.
G = Ganancia en los tanques de lodo, Bbl.
Gal = Galón.
Gf = Volumen final de la arremetida de gas cuando el tope de ésta llega a la superficie,
Bbl.
ga = Gradiente de la arremetida, Lppc/Pie.
glo = Gradiente del lodo original, Lppc/Pie.
gp = Gradiente de presión, Lppc/Pie.
Ha = Longitud de la arremetida, Pies.
HCR = High close ratio.
HLo = Longitud del lodo original, Pies.
Hp = Longitud del portamecha, Pies.
Hrc =Longitud del revestimiento conductor, Pies.

169
Nomenclatura

Hri1= Longitud del revestimiento intermedio nº 1, Pies.

Hri2= Longitud del revestimiento intermedio nº 2, Pies.


Hrs = Longitud del revestimiento de superficie, Pies.
Ht = Longitud de la tubería de perforación, Pies.
Hzs = Profundidad de la zapata del revestimiento de superficie, Pies.
h = Espesor de la formación suprayacente, Pies.
JM = Jesuar Marín.
K = Factor de conversión en la ecuación de la presión hidrostática, Gal / Pie×Pulg2.
Km = Kilómetros.
Km2 = Kilómetros cuadrados.
L = Longitud de la arremetida de gas, Pies.
LAG = Levantamiento artificial por gas.
La = Volumen de lodo necesario para llenar el espacio anular del hoyo, Bbl.
Lb = Lodo bombeado, Bbl.
Lbs = Libras.
Ln = Logaritmo neperiano.
Lf =Volumen de lodo final para llenar el pozo completamente de lodo de control, Bbl.
Li = Longitud inicial de la arremetida de gas, Pies.
Lppc = Libras por pulgada cuadrada.
Lt = Volumen de lodo total para llenar el pozo completamente de lodo de control, Bbl.
M = Peso molecular del gas.
M.E.M = Ministerio de Energía y Mínas.
MPS = Máxima presión esperada en superficie, Lppc.
min = Minuto.
n = Número de etapas aplicadas en el programa de presión.
P = Presión, Lppc.
PCTP = Presión de cierre de la tubería de perforación, Lppc.
PCTPi = Presión de cierre inicial de la tubería de perforación, Lppc.
PCTR = Presión de cierre de la tubería de revestimiento, Lppc.
PCTRe = Presión de cierre estimada de la tubería de revestimiento, Lppc.
170
Nomenclatura

Pc = Presión de circulación, Lppc.


Pc1 = Presión de circulación uno, Lppc.
Pc2 = Presión de circulación dos, Lppc.
Pcn = Presión de circulación enésima, Lppc.
Pcn-1 = Presión de circulación anterior o penúltima, Lppc.
Pd = Presión debajo de la columna de gas (arremetida), Lppc.
PEFS = Presión de estallido del revestimiento de superficie considerando un FS, Lppc.
PErs = Presión de estallido del revestimiento de superficie, Lppc.
PF = Presión de fractura de la formación, Lppc.
PFC = Presión final de circulación, Lppc.

Pf = Presión del fondo del hoyo, Lppc.

Pf e = Presión del fondo del hoyo estimada, Lppc.


Pfric = Presión producida por la fricción, Lppc.
Ph = Presión hidrostática, Lppc.
Phc = Presión hidrostática del fluido de control, Lppc.
PIC = Presión inicial de circulación, Lppc.
PIP = Prueba de integridad de presión.
Pms = Presión máxima en la superficie, Lppc.
PRC = Presión reducida de circulación, Lppc.
Pr = Presión en el revestimiento, Lppc.
Prf = Presión final en el revestimiento, Lppc.
Prmax = Presión en el revestimiento cuando tope de la arremetida llega a superficie,
Lppc.
Ps = Presión de sobrecarga, Lppc.
Pt = Presión en el tope de la columna de gas (arremetida), Lppc.
Pti = Presión inicial en el tope de la arremetida de gas, Lppc.
Pulg = Pulgadas.
Pulg2 = Pulgada cuadrada.
Pulg3 = Pulgada cúbica.

171
Nomenclatura

PV = Profundidad vertical del hoyo, Pies.


Py = Presión de yacimiento, Lppc.
R = Constante del gas.
T = Temperatura promedio del gas, ºR.
TCM = Tiempo de circulación hasta la mecha, min.
TCMS = Tiempo de circulación desde la mecha hasta la superficie, min.
TCT = Tiempo de circulación total, min.
Vasp = Volumen anular de la sarta de perforación, Bbl.
Vh = Volumen total de lodo en el hoyo con la tubería adentro, Bbl.
Visp = Volumen interno de la sarta de perforación, Bbl.
VLo = Volumen de lodo original debajo de la arremetida, Bbl.
Vol1 = Volumen interno de la tubería de perforación, Bbl.

Vol2 = Volumen interno del portamecha, Bbl.

Vol3 = Volumen anular del portamecha, Bbl.

Vol4 = Volumen anular de la tubería de perforación, Bbl.


Vp = Velocidad de bombeo preseleccionada, Bbl/min.
X = Profundidad del tope de la arremetida, Pies.
Z = Factor de desviación promedio del gas.
∆P = Sobrebalance, Lppc.
∆Pa = Caída de presión en la arremetida debido al cambio de capacidad anular, Lppc.
∆Pe = Caída de presión por etapa, Lppc.
∆Pemb = Caída de presión por embolada, Lppc/Emb.
∆Pi = Caída de presión inicial en la arremetida de gas, Lppc.
∆PLo = Caída de presión en el lodo original, Lppc.
ϕ = Factor del gas.
φ = Porosidad.
% = Porcentaje.

172
Glosario

GLOSARIO

Abandonar: Tapar y dejar un pozo cuando termina de producir o cuando ya no es


rentable.

Achique: Es la disminución de la presión hidrostática de la columna del lodo debido al


vacío creado en el fondo del pozo cuando se saca la tubería de perforación.

Anular: Es el espacio que existe entre la pared del hoyo o la pared interior de la tubería
de revestimiento y la sarta de perforación.

API: Siglas del Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum Institute), el cual
regula en el ámbito internacional todas las unidades y especificaciones utilizadas en la
industria petrolera del mundo.

Ariete: Elemento utilizado en los preventores de reventones para sellar el espacio


anular.

Barril: Unidad de medida de volumen para petróleo y derivados; equivale a 42 galones


(U.S.) o cerca de 35 galones imperiales, que son aproximadamente 159 litros.

Bomba de lodo: Máquina que aumenta la presión sobre el lodo y de este modo lo obliga
a circular.

Bombeo Mecánico: Método de levantamiento artificial basado en el uso de una bomba


reciprocante de subsuelo, accionada desde la superficie por una unidad de bombeo
(balancín), el cual convierte el movimiento angular del motor en movimiento
reciprocante vertical con el objeto de transmitirlo a la bomba a través de la sarta de
cabillas.

173
Glosario

“Capping”: Operación de remoción de escombros con el objeto de dejar al descubierto


el revestimiento sobre el cual se colocará el ensamblaje preventor.

Compañía Operadora: Individuo o compañía que obtiene el derecho a perforar y


producir petróleo en un lugar en particular.

Cuadrante: Pieza pesada de acero que tiene cuatro o seis lados y va suspendida entre la
unión giratoria y la mesa rotatoria.

Densidad: Es el cociente entre la masa de un cuerpo y el volumen que este ocupa.

Densidad de Lodo Equivalente: Es el peso del lodo que soporta la formación donde se
continuará perforando el próximo hoyo, después de haber realizado la prueba de
integridad de presión.

Estación de Flujo: Infraestructura donde se recolecta, maneja, separa y almacena la


producción de petróleo, gas y agua proveniente de los pozos asociados a ella.

Estratigrafía: Ciencia derivada de la geología que trata de la descripción de los estratos


que forman la corteza terrestre y su organización en unidades distintivas, útiles,
reconocibles, sobre la base de sus propiedades o atributos inherentes.

Estrangulador: Aparato compuesto por tubos con válvulas a través del cual el lodo de
perforación se circula cuando están cerrados los preventores de reventones.

Falla: Grieta en los estratos del subsuelo.

174
Glosario

Formación: Unidad litoestratigráfica de rango intermedio, que se encuentra constituida


por estratos de rocas sedimentarias, ígneas, rocas metamórficas o asociaciones de estas.

Gravimetría: Mide la atracción gravitatoria que ejerce la tierra sobre un cuerpo de masa
determinada.

Grados API: Medida basada en la gravedad específica de los crudos, que indica su
calidad, fluidez, y que permite clasificarlos en una forma práctica y comercial.

Gravedad Específica: Es la relación que existe entre el peso de un volumen dado a


60 ºF, y el volumen igual de agua destilada a la misma temperatura. Dado que el
petróleo es generalmente más liviano que el agua, la gravedad específica se expresa
como decimal o fracción.

Grupo: Unidad litoestratigráfica formal de rango inmediatamente superior al de la


formación, que está conformada, en general, por una sucesión de dos o más formaciones
asociadas con rasgos litológicos importantes en común.

Levantamiento Artificial: Método o técnica empleada para la extracción artificial de


petróleo en pozos que no pueden producir por flujo natural.

Lodo de Perforación: Es un agente transportador que tiene una variedad de funciones


entre las que se encuentran mantener el hoyo en condiciones óptimas para que de esta
forma se logre un avance eficiente de la mecha.

Magnetometría: Mide la fuerza de atracción que tiene el campo magnético de la tierra.

175
Glosario

Método Sísmico: Está basado en el estudio de los tiempos de propagación y de las


amplitudes de las ondas sísmicas en función de la distancia desde una fuente hasta un
receptor.

Metodología: Serie de técnicas, instrumentos y procedimientos utilizados en una


investigación.

Miembro: Unidad litoestratigráfica formal de rango inmediatamente inferior al de la


formación, forma parte de ésta y presenta características litológicas que la identifican y
distinguen de partes adyacentes.

Pata de Perro: Cualquier cambio de ángulo severo entre el rumbo verdadero o la


inclinación de dos secciones del hoyo.

Pérdida de Presión: Presión agotada para hacer que un fluido fluya a través de una
tubería u otro dispositivo.

Pescado: Es un objeto perdido en el hoyo durante operaciones de perforación que tiene


que ser removido antes de proceder con la faena.

Peso del lodo de control: Es el peso del lodo requerido para balancear la presión de la
formación.

Petróleo: Es una mezcla compleja de hidrocarburos gaseosos y líquidos resultante de la


combinación química del carbono con el hidrógeno.

Pozo de Alivio: Es aquel que se perfora para controlar un pozo con un reventón;
mediante el pozo de alivio se contrarrestran las presiones que ocasionaron el reventón

Presión Poral: Es la presión del fluido ejercida dentro de los espacios porales de
cualquier formación de petróleo, agua, o gas.

176
Glosario

Preventores: Son equipos especialmente diseñados para ejercer el control del pozo
cuando éste desarrolla succión; requieren el bombeo de un fluido para equilibrar las
presiones y expulsar el flujo hacia afuera del pozo.

Punto cedente: Porción de la resistencia del flujo causada por fuerzas electromagnéticas
o de atracción en el lodo. Mide la fuerza de atracción de las partículas del lodo bajo
condiciones dinámicas.

Relleno: Cantidad de lodo necesaria para reemplazar el volumen de tubería que se ha


extraído del hoyo.

Resistencia al Gel: Mide la fuerza de atracción de las partículas bajo condiciones


estáticas. Es la fuerza necesaria para empezar el flujo desde la condición estacionaria.

Reventón: Brote incontrolado de los fluidos de la formación hacia la superficie.

Roca Madre: Es aquella roca sedimentaria generalmente arcillosa y con materia


orgánica, que sometida durante millones de años a condiciones de temperatura, presión,
reacciones físico-químicas y bacteriales, puede generar hidrocarburos. La roca madre
por excelencia es la lutita.

Roca Recipiente: Es aquella roca que tiene capacidad de contener fluidos. Las areniscas
son las rocas recipientes por excelencia.

Sarta de Perforación: Es la columna de tubería de perforación incluyendo los


portamechas y el cuadrante.

Subestructura: Cimiento sobre el cual va montada la torre de perforación.

177
Glosario

Torre de Perforación: Es una armadura grande de acero ensamblada sobre la


subestructura para soportar los equipos usados en un taladro de perforación.

Viscosidad Plástica: Porción de la resistencia del flujo causada por fricción mecánica;
depende de la concentración, tamaño y forma de los sólidos del lodo.

Yacimiento: Acumulación de hidrocarburos comercialmente explotable.

Zapata: Sección pesada, corta y cilíndrica, redondeada en su extremo inferior, que se


coloca en el extremo inferior de la tubería de revestimiento, para evitar que el
revestimiento se encaje en el hoyo mientras se baja.

178
Apéndices y Anexos

APÉNDICE 1. CÁLCULOS TIPO

Caso I. Reventón en la Costa Oriental del Lago

Máxima presión esperada en superficie

MPS = (DLf - Dfp) × 0,052 × Hzs

DLf = Densidad estimada del lodo de fractura (13 Lbs/Gal).


Dfp = Densidad del fluido de perforación que retorna (10 Lbs/Gal).
Hzs = Profundidad de la zapata del revestimiento de superficie (400 Pies).

MPS = (13 – 10) × 0,052 × 400 = 62,4 Lppc

Presión de cierre estimada de la tubería de revestimiento

PCTRe = Pf e – 0,052 × Dfp × PV

Pf e = Presión estimada del fondo del hoyo (1.000 Lppc).


Dfp = Densidad del fluido de perforación que retorna (10 Lbs/Gal).
PV = Profundidad vertical del hoyo (1.250 Pies).

PCTRe = 1.000 – 0,052 × 10 × 1.250 = 350 Lppc

179
Apéndices y Anexos

Caso III. Arremetida en el Centro del Lago

Cálculos Iniciales

• Capacidades Volumétricas

Capanular =
(dia.externo)2 − (dia.int erno)2 =
(9,875)2 − (5)2 = 0,0704
Bbl
1029 1029 Pie

Capint erna =
(dia. int erno )2
=
(4,28)2
= 0,0178
Bbl
1029 1029 Pie

• Volumen
Volumen interno = Capinterna × longitud de la tubería
= 0,0178Bbl/Pie × 9.300 Pies = 166 Bbl.

Volumen anular = Capanular × longitud de la tubería


= 0,0704Bbl/Pie × 9.300 Pies = 655 Bbl.

• Longitud inicial de la arremetida


Li = Ganancia inicial / Cap3 = 25Bbl / 0,0471Bbl/Pie = 531 Pies.

• Presión del fondo del hoyo


Pf = PCTP + 0,052×DLo×PV = 520 Lppc + 0,052×10Lbs/Gal×10.000Pies
= 5.720 Lppc.
• Gradiente de la arremetida
PCTR − PCTP 735Lppc − 520Lppc Lppc
ga = grad.lodo − = 0,052 × 10 − = 0,115
Li 531Pies Pie

180
Apéndices y Anexos

• Densidad del lodo de control


Pf 5.720Lppc
DLc = = = 11Lbs / Gal.
0,052 × PV 0,052 × 10.000Pies

• Densidad inicial de la arremetida


P − PCTR − 0,052 × DLo(PV − Li )
Di = f
0,052 × Li
5.720Lppc − 735Lppc − 0,052 × 10Lbs / Gal(10.000Pies − 531Pies )
= = 2,21Lbs7Gal.
0,052 × 531Pies

• Caída de presión inicial en la arremetida


∆Pi = 0,052×Di×Li = 0,052×0,2714Lbs/Gal×531Pies = 61 Lppc.

• Presión inicial en el tope de la arremetida

Pti = Pf - ∆Pi = 5.720 Lppc – 61 Lppc = 5.659 Lppc.

• Caída de presión en la arremetida debido al cambio en la capacidad anular


Cap3 0,0471Bbl / Pie
∆Pa = ∆Pi × = 61Lppc × = 41Lppc.
Cap 4 0,0704Bbl / Pie

• Factor del gas


Ln(Pf / Pti ) Ln(5.720Lppc / 5.659Lppc)
ϕ= = = 2,019 × 10−5
Li 531Pies
1
= 49.526
ϕ

• Presión inicial de circulación


PIC = PCTP + PRC = 520 Lppc + 750 Lppc = 1.270 Lppc.

181
Apéndices y Anexos

• Presión final de circulación


PFC = PRC × DLc/DLo = 750 Lppc × 11/10 = 825 Lppc.

Cálculos para la Bomba “Triplex”

• Capacidad
2
Capb = 0,000243 × (Cam) × Carr × Efc = 0,000243 × (6,5Pulg)2 ×14×0,95
= 0,117Bbl/Emb.

• Velocidad de bombeo preseleccionada


Vp = 0,117Bbl/Emb × 35Emb/min = 4,1 Bbl/min.

• Tiempo de circulación hasta la mecha


TCM = (Vol1 + Vol2)/Vp = 172Bbl / 4,1Bbl/min = 42 min.

• Emboladas hasta la mecha


EM = (Vol1 + Vol2)/Capb = 172Bbl / 0,117 = 1.470 Emb.

Circulación de la arremetida utilizando el Método del Perforador (Basado en el


Modelo Matemático)

Cuando el tope de la arremetida se encuentra a X=2.000 Pies

 Cap3 
 ∆Pi × 
1 Cap 4
L = × Ln1 + 
ϕ  P − 0,052 × DLo × (PV − X − L ) − ∆Pi × Cap3 
f Cap
 4 

182
Apéndices y Anexos

 61 × 0,0471 / 0,0704 
L = 49.526 × Ln1 + 
 5.720 − 0,052 × 10 × (10.000 − 2.000 − L ) − 61 × 0,04 / 0,07 
L = 989Pies.

• Presión en el tope de la arremetida


Pt = Pf - 0,052 × DLo × (PV-X-L) - ∆Pi × Cap3 / Cap4
Pt = 5.720 - 0,052×10×(10.000 - 2.000 -989) - 41 = 2.033 Lppc

• Presión en el revestimiento
Pt = Pf - 0,052 × DLo × (PV-L) - ∆Pi × Cap3 / Cap4
Pt = 5.720 - 0,052×10×(10.000 - 989) – 41 = 993 Lppc.

• Lodo bombeado
Lb = Cap4 × (PV-X-L-Hp) + Vol3
Lb = 0,0704×(10.000 - 2.000 - 989 - 700) + 33 = 477 Bbl.

• Ganancia en los tanques


G = Cap4 × L = 0,0704 × 989 = 70 Bbl.

Durante el desahogo de la arremetida, cuando se han bombeado 630 Bbl

 La − Lb 
Pr = PCTPi +   × (Pr max − PCTPi )
 Gf 

 688 − 630 
= 520 +   × (1.287 − 520 ) = 924Lppc
 110 

Durante el bombeo del lodo de control dentro de la sarta de perforación, cuando se han
bombeado 770 Bbl

183
Apéndices y Anexos

 Lb − La 

Pc = Pf + 
Cap1  
 ×  PRC ×
DLc (
DLo
0,8
) 
− 0,052 × DLc × PV 
 PV   
 

 Lb − La 
 Cap1 
+ 1 −  × (PRC − 0,052 × DLo × PV )
 PV 
 

 770 − 688 

Pc = 5.720 + 
 10.000
0,0178 


(
× 750 × (11 / 10 )0,8 − 0,052 × 11 × 10.000 )
 

 770 − 688 
 0,0178 
+ 1 −
10.000  × (750 − 0,052 × 10 × 10.000) = 1058Lppc.
 
 

Durante el ascenso del lodo de control hacia la superficie, cuando se han


bombeado1.204 Bbl

 Lt − Lb   1.548 − 1.204 
Pr =   × PCTPi =   × 520 = 260Lppc
 La   688 

Circulación de la arremetida utilizando el Método del Ingeniero 1 (Basado en el


Modelo Matemático)

Caída de presión en el lodo original, dentro del anular de la tubería de perforación

 Vol1 + Vol2   172 


∆PLo = 0,052 × DLo ×   = 0,052 × 10 ×   = 1.270Lppc
 Cap 4   0,0704 

184
Apéndices y Anexos

La longitud del lodo original, mientras se circula la arremetida fuera del pozo, es:

 Vol1 + Vol 2   172 


HLo =   =   = 2.443Pies
 Cap 4   0,0704 

Cuando el tope de la arremetida se encuentra a X = 2.000 Pies

 ∆Pi ×
Cap3 
1  Cap 4 
L = × Ln1 + 
ϕ  Pf − 0,052 × DLc × (PV − X − L − HLo) − ∆PLo − ∆Pi × Cap3 
 Cap 4 

 41 
L = 49.526 × Ln1 + 
 5.720 − 0,052 × 11 × (10.000 − 2.000 − L − 2.443 − 41) 
L = 1.085Pies.

• Presión en el tope de la arremetida

Pt = Pf - 0,052 × DLc × (PV-X-L-HLo) - ∆PLo - ∆Pi × Cap3 / Cap4

Pt = 5.720 - 0,052×11×(10.000 - 2.000 - 1.085 – 2.443) - 1.270 – 41 = 1.851Lppc.

• Presión en el revestimiento
Cap3
Pr = Pf − 0,052 × DLc × (PV − X − L − HLo) − ∆PLo − ∆Pi × − 0,052 × DLo × X
Cap 4
Pr = 5.720 - 0,052×11×(10.000-2.000-1.085-2.443) - 1.270 - 41 – 0,052×10×2.000
= 811 Lppc.

• Lodo bombeado
Lb = Cap4 × (PV-X-L-Hp) + Vol3

Lb = 0,0704×(10.000 – 2.000 – 1.085 - 700) + 33 = 471 Bbl.

185
Apéndices y Anexos

Durante el descenso del lodo de control, cuando se han bombeado 6 Bbl

 Lb 
 Cap1    DLc 
0,8 

Pc = Pf +  ×
  PRC ×   − 0, 052 × DLc × PV
 PV    DLo  
  

 Lb 
 Cap1 
+ 1 −  × (PRC − 0,052 × DLo × PV )
 PV 
 

 6 / 0,0178   
0,8
 11 
Pc = 5.720 +   × 750 ×   − 0,052 × 11× 10.000 
 10.000    10  

 6 / 0,0178 
+ 1 −  × (750 − 0,052 × 10 × 10.000 ) = 1.254Lppc.
 10.000 

Durante el desahogo de la arremetida, cuando se han bombeado 630 Bbl

 La - Lb 
Pr = Prf +   × (Pr max − Pr f )
 Gf 
 688 − 630 
Pr = 127 +   × (1.112 − 127 ) = 580Lppc.
 126 

Durante el ascenso del lodo de control hasta la superficie, cuando se han bombeado
770Bbl

 L − Lb   860 − 770 
Pr =  f  × Pr f =   × 127 = 66Lppc.
 VLo   172 

186
Apéndices y Anexos

APÉNDICE 2.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA RECOMENDADO PARA SISTEMAS


PREVENTORES DE REVENTONES

Los procedimientos de prueba generalmente se recomiendan para todo tipo de


unidades preventoras, y han sido formulados para ayudar a que la operación de los
preventores y las unidades de control funcionen en la forma más apropiada, cuando se
requiere. Las regulaciones específicas de una compañía o del gobierno pueden variar de
este procedimiento, y se les debe tolerar en estos casos.

Recomendaciones Generales de Prueba

1. Seleccione la unidad de prueba “Koomey” que pueda sostener la máxima presión a


la cual el preventor de reventones, el cabezal de distribución y la parte superior de la
sarta de revestimiento, puedan ser sometidos. Para un registro o para verificar una
prueba en particular, se debe usar una carta de registro durante la prueba.

2. Las presiones de prueba aplicadas a preventores anulares no deberían exceder 70%


de la presión máxima de operación. Cuando se prueba el anular, se debería cerrar
contra la tubería, no en un hueco abierto.

3. Los preventores tipo ariete se deberían probar a la presión de trabajo del preventor
de reventones, que se determina por la menor presión máxima de operación de los
diferentes preventores, cabezal de presión, o la parte superior de la sarta de
revestimiento.

4. Es recomendable probar los preventores tipo ariete y los componentes del


ensamblaje por encima del estrangulador (sin incluir el preventor anular) con la
presión máxima de operación por tres minutos con agua para ver si hay escapes.
Para asegurarse de la integridad a presiones más bajas, se debe llevar a cabo una
prueba de presión de 200 a 300 Lppc. En temperaturas extremadamente bajas, se usa

187
Apéndices y Anexos

una mezcla de “Koomey” K-50, glicol y agua que puede hacer la prueba más rápida
previendo el congelamiento de los preventores.

Programa de Prueba

1. Instalación inicial del equipo preventor. Siga las etapas del 1 al 15.

2. Prueba de 24 horas: Ponga a funcionar los preventores tipo ariete. Observe si la


unidad de bombeo o el acumulador están operando apropiadamente durante esta
prueba.

3. Prueba de 48 horas: Después de cada período de aproximadamente 48 horas de


perforación, cuando se hace un viaje, siga las etapas 9, 13, 14 y 16. La tubería debe
estar arriba dentro del revestimiento. Pruebe los 100 Pies superiores de la tubería de
revestimiento (la caída de presión no debe exceder 10% en 30 minutos).

4. Prueba semanal: Siga las etapas 1 a 7, 9 al 15 y 16. Durante esta prueba, la


operación del equipo preventor, debe hacerse desde cada estación de control; por
ejemplo: el panel del perforador, el panel auxiliar y el distribuidor master de control
hidráulico. La unidad de bombeo del acumulador se debe probar a ver si funciona
correctamente. Se debe conducir un simulacro de prevención de reventón con cada
cuadrilla para asegurarse que todo el equipo opera correctamente. Los miembros de
cada cuadrilla deben estar familiarizados con la operación del equipo, y
apropiadamente entrenados para llevar a cabo las asignaciones necesarias durante
una situación de emergencia.

5. Pruebas Intermitentes
A) En cada viaje, opere los preventores tipo ariete y asegúrese que la unidad de
bombeo del acumulador esté funcionando bien.

B) Antes de empezar a perforar, después que cada sarta de revestimiento se ha


colocado, siga las etapas del 1 al 15.

188
Apéndices y Anexos

C) En caso de que haya que desconectar algún sello de presión en el ensamblaje de


preventores, siga las etapas del 1 al 7, 9 al 15 y 16 después del ensamblaje.

6. Inspección anual: Desmonte e inspeccione todos los preventores de reventones.


Tenga un representante de servicios calificado durante la inspección y pruebe todos
los componentes del sistema de control.

7. Recomendaciones varias.

A) Una válvula de contrapresión y una válvula de seguridad de la tubería de


perforación deben permanecer en el piso de la torre en posición completamente
abierta, para colocarla en la tubería de perforación. Una válvula del cuadrante se
debe colocar debajo del “swivel”, y la otra válvula de control de abertura
completa que puede pasar por los preventores de reventones, se debe colocar en
la parte inferior del cuadrante.

B) Los tamaños requeridos tanto de las juntas de prueba como de los tapones de
prueba con salidas de presión cerradas en cada tamaño de tapón de prueba que
se use, se deberían mantener en el equipo.

C) Se debe tener un juego completo extra de anillos de ajuste, y un juego extra de


tuercas para el equipo preventor.

LEYENDA

Puntos de prueba.

Fluido a la presión de prueba.

Agua a la presión atmosférica.

189
Apéndices y Anexos

PASO 1 PASO 2

PASO 3 PASO 4

190
Apéndices y Anexos

PASO 5

PASO 6

PASO 7
PASO 8

191
Apéndices y Anexos

PASO 9

PASO 10

PASO 11

192
Apéndices y Anexos

PASO 12

PASO 13

PASO 14

193
Apéndices y Anexos

PASO 15 PASO 16

194
Apéndices y Anexos

ANEXO 1.
ESQUEMA TÍPICO DE CONTROL “KOOMEY” PARA EL SISTEMA
PREVENTOR DE REVENTONES

1. Aire provisto por el cliente.


2. Lubricador de aire.
3. Válvulas de paso.
4. Interruptor de Presión Automático hidro-neumático.
5. Válvulas de cierre de aire.
6. Bombas hidráulicas impulsadas por aire.
7. Válvulas de cierre de succión.
8. Colador de succión.
9. Válvula de retención.
10. Ensamblaje de bomba doble o triple accionada por motor eléctrico.
11. Interruptor de presión automático hidro-eléctrico.
12. Arrancador de motor eléctrico automático.
13. Válvula de cierre de succión.
14. Colador de succión.
15. Válvula de retención.
16. Válvula de cierre del acumulador.
17. Acumuladores
18. Válvula de escape del acumulador.
19. Colador del fluido.
20. Válvula “Koomey” reguladora y reductora de presión.
21. Cabezal de la válvula principal.
22. Válvulas de 4-vlas.
23. Válvulas de paso.
24. Válvula de escape del tubo de distribución.
25. Válvula hidráulica de purga.
26. Selector de unidad de panel.

195
Apéndices y Anexos

27. Válvula “Koomey” reguladora y reductora de presión impulsada por aire.


28. Indicador de presión del acumulador.
29. Indicador de presión del tubo de distribución.
30. Indicador de presión del preventor anular.
31. Transmisor de presión neumática para la presión del acumulador.
32. Transmisor de presión neumática para la presión del tubo de distribución.
33. Transmisor de presión neumática para presión del preventor anular.
34. Filtro de aire.
35. Regulador de aire para la válvula “Koomey” reductora y reguladora de presión.
36. Regulador de aire para el transmisor neumático (33) para la presión anular.
37. Regulador de aire para el transmisor de presión neumática (31) para la presión del
acumulador.
38. Regulador de aire para el transmisor de presión neumática (32) para la presión del
tubo de distribución.
39. Caja de empalme de aire.
40. Válvula de retención para prueba del equipo.
41. Apertura para llenar el fluido hidráulico.
42. Apertura tapón para inspección.
43. Válvula aisladora de salida para prueba del equipo.
44. Válvula de retención para prueba del equipo.
45. Medidor de presión para prueba del equipo.
46.A. Salida de la torre movible.
46.B. Válvulas aisladoras de la válvula del cabezal.
47. Válvula de escape de la torre movible.
48. Medidor de presión de la torre movible.
49. Válvulas aisladoras del banco acumulador.
50. Retorno de la torre movible.
51. Salida de la torre movible.
52. Fuerza eléctrica.
53. Salida de prueba del equipo.
196
ESQUEMA TÍPICO DE CONTROL KOOMEY DEL PREVENTOR DE REVENTONES
Apéndices y Anexos

197
Apéndices y Anexos

ANEXO 2.

HOJA DE CÁLCULO PARA CONTROL DE POZOS

Densidad del lodo original (DLo) _________ Lbs/Gal.

Profundidad (H)_________ Pies.

Bomba Nº 1. Presión a tasa reducida (PRC)_________ Lppc a ________ Emb/min.

Bomba Nº 2. Presión a tasa reducida (PRC)_________ Lppc a ________ Emb/min.

Volumen del anular (Vol. anular)__________ Bbl.

Volumen de la tubería de perforación (Vol. tubería)__________ Bbl.

Capacidad de la bomba (Capb)_________ Bbl/Emb.

Presión de cierre de la tubería de perforación (PCTP) __________ Lppc.

Presión de cierre de la tubería de revestimiento (PCTR) _________ Lppc.

Ganancia de lodo en los tanques (G)__________ Bbl.

Profundidad vertical del hoyo (PV)__________ Pies.

Densidad del lodo equivalente (DLE)_________ Lbs/Gal.

Presión máxima permitida (PM)_________ Lppc.

Presión de estallido del revestimiento “ 80%” (PE) _________ Lppc.

• Emboladas desde la superficie hasta la mecha:

EM = Vol. tubería / Capb

• Emboladas desde la mecha hasta la superficie:

EMS = Vol.anular / Capb

198
Apéndices y Anexos

• Densidad del lodo de control:

DLc = (PCTP / PV*0,052) + DLo

• Presión inicial de circulación:

PIC = PCTP + PRC


• Presión final de circulación:

PFC = (DLc * PRC) / DLo


• Programa de Presiones

EMBOLADAS PRESIÓN

199
Apéndices y Anexos

Gráfica de presión de circulación vs. Emboladas de la bomba o densidad del lodo.

200
Apéndices y Anexos

ANEXO 3. CAPACIDAD DE LA BOMBA


La capacidad de la bomba se debe calcular para determinar los tiempos de
circulación y los volúmenes para llenar el pozo. El valor de la capacidad de la bomba en
barriles por emboladas o en emboladas por barril se puede hallar usando tablas o por
medio de cálculos. Existen dos tipos de bombas, las de acción simple (triplex) y las de
acción doble (duplex).

Capacidad de la Bomba “Triplex”: La capacidad de una bomba “triplex” de acción


simple se calcula por la siguiente fórmula.

Capbt = 0,000243 × (DI Camisa)2 × Carr.

Donde:
Capbt = Capacidad de la bomba “triplex” (Bbl/Emb)
DI Camisa = Diámetro interno de la camisa (Pulg)
Carr = Longitud de la carrera (Pulg).

Capacidad de la Bomba “Duplex”: El caudal de una bomba “duplex” de acción doble se


calcula con la fórmula siguiente:

Capbd = 0,000162 × carr × [2× (DI camisa)2 - (DE pistón)2]

Donde:
Capbd = Capacidad de la bomba “duplex” (Bbl/Emb)
Carr = Longitud de la carrera (Pulg)
DI camisa = Diámetro interno de la camisa (Pulg)
DE pistón = Diámetro externo del pistón (Pulg)

Las fórmulas dadas se aplican para eficiencias de 100%. Para obtener cualquier
eficiencia deseada, solamente se necesita multiplicar la capacidad de la bomba por el
número decimal equivalente al porcentaje requerido.

201
Apéndices y Anexos

ANEXO 4.

REQUERIMIENTO DE MATERIAL PESADO Y AUMENTO EN EL


VOLUMEN DEL LODO

El USGS (United States Geological Survey) Servicio Geológico de los Estados


Unidos requiere una tabulación de la profundidad del pozo contra cantidades mínimas de
materiales de lodo y barita que se mantienen en localización. Un inventario diario de los
materiales de lodo y de barita se registrará y se mantendrá en localización. La operación
de perforación se suspenderá en la ausencia de cantidades mínimas de materiales de lodo
especificadas en la tabla.

La principal consideración, es la cantidad de barita en el inventario. El promedio


estadístico del tamaño de una arremetida es de 0.5 Lbs/Gal. Por lo tanto debe haber a
mano suficiente barita para poder dominar por lo menos una arremetida de 0.5 Lbs/Gal.
Cualquier factor de seguridad adicional en la cantidad de barita en la localización
siempre es mucho mejor. De hecho teniendo suficiente barita en el inventario para
controlar una arremetida de 1.0 Lbs/Gal probablemente sea un buen factor de seguridad
en la mayoría de los casos.

Con una densidad estándar de 35,4 Lbs/Gal, se considera que la barita causa un
aumento en un barril en el volumen de lodo por cada 14,9 sacos que se adicionan en el
sistema. El aumento de volumen que resulta de la adición de barita durante la operación
para controlar el pozo es importante, porque la adición de barita necesaria para llegar a
la densidad del lodo para controlar el pozo puede resultar en un volumen suficiente para
causar un desbordamiento en los tanques. La expansión de una burbuja de gas durante la
operación para controlar el pozo causa un aumento aun mayor en el nivel de los tanques.
Como resultado puede ser necesario botar algo de lodo del sistema activo anterior al
comienzo de cualquier operación de densificar el lodo para controlar el pozo.

202
Apéndices y Anexos

Si puede calcular los sacos necesarios para densificar un sistema y el aumento de


volumen resultante, se puede establecer los requerimientos de inventario y decidir antes
de la iniciación de la operación para controlar el pozo si es necesario o no disminuir el
volumen que se tiene en el sistema.

Las libras por barril de barita necesarias para densificar un sistema de lodo se
consiguen por medio de la formula siguiente:

Libras/barril de Barita requerida = 1.490 (Wf - Wi)


35,4 - Wf

Donde: Wf = Densidad del lodo deseada, Lbs/Gal


Wi = Densidad del lodo presente, Lbs/Gal

Las libras de barita requeridas para densificar un sistema de lodo completo es igual
a: (Libras/barril de barita requerida) x (volumen del sistema que se va a densificar en
barriles).

El número de sacos requeridos se encuentra dividiendo las libras totales de barita


requerida para densificar el sistema por 100. (Hay 100 Lbs de barita por saco)

El aumento de volumen que resulta de la densificación de un sistema de lodo se


encuentra dividiendo la cantidad de sacos de barita requeridos por 14,9. Esto se debe al
hecho de que le toma 14,9 sacos de barita producir un aumento de un barril en el
volumen de lodo.

203
Apéndices y Anexos

ANEXO 5. TALADROS DE PERFORACIÓN

TALADRO “TENDER”.

TALADROS “JACK UP” Y “CANTILEVER”.

204

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