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FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO INGENIERIA MECANICA
Termodinámicamente, el concepto de máquina térmica puede ser definido como un sistema que
opera cíclicamente y a través de cuyas fronteras se intercambia calor y trabajo. El sistema puede
producir trabajo a dispositivos externos, que es el caso de máquinas que generan trabajo como turbinas
a gas o vapor y motores de combustión interna -cuando fluye calor desde una fuente de alta temperatura
a una de baja temperatura- convierten Calor en Trabajo), o puede recibir trabajo de dispositivos externos
(máquina térmica de sentido inverso, convierte Trabajo en Calor), que es el caso de un Refrigerador o
de una Bomba de Calor, en los que se emplea un compresor al que se le entrega trabajo para lograr
llevar el calor desde la fuente de baja temperatura a la de alta temperatura. La representación del primer
caso (trabajo a dispositivos externos) se hace de la manera siguiente:
Rendimiento térmico:
Usualmente Q y W se consideran como flujos de energía por unidad de tiempo; esto es:
𝑊 𝑄
= 𝑊̇ [ Potencia] = 𝑄̇ [Rapidez de flujo de calor]
ȶ ȶ
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O también como energías por unidad de masa
𝑊 𝑄
=ѡ [Trabajo por unidad de masa] = q [Calor por unidad de masa]
𝑚 𝑚
El segundo caso, que es cuando el sistema opera como una máquina de sentido inverso entre
los mismos niveles de temperatura TH y TL, corresponde a un REFRIGERADOR y la energía útil será QL,
o a una BOMBA DE CALOR, la que puede operar en modo de calentamiento, siendo la energía útil QH o
en modo de enfriamiento, en cuyo caso la energía útil es QL. El rendimiento o eficiencia en cualquiera de
estos casos es designado como β, pero más comúnmente, se le llama COP (Coeficiente de Operación)
Así:
En la práctica, una bomba de calor es un equipo térmico que puede operar tanto para calefacción
como para enfriamiento o refrigeración (aire acondicionado); ello, a diferencia de un ciclo de
refrigeración que se emplea únicamente con ese propósito.
En todos los casos el COP es un valor que debe ser >1. Valores típicos pueden estar en
alrededor de 2 y superiores, para sistemas de refrigeración, y superiores a 3 y hasta más de 5 en
bombas de calor-)
Las máquinas térmicas son máquinas de fluido; dichas máquinas usan la energía de un fluido,
ya sea líquido, vapor, aire o gas, para generar trabajo mecánico por transformaciones energéticas.
Pueden agruparse en:
Turbomáquinas
En las Turbomáquinas, el fluido varía su energía en el rotor o rodete, que es el elemento que
gira. En el resto de la máquina, correspondiente al estator o carcaza, que alberga al rotor, el fluido solo
cambia la forma de la energía que posee. Una diferencia fundamental entre las máquinas de
desplazamiento positivo y las turbomáquinas, es que el intercambio de energía del fluido se efectúa
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siempre con variación de presión en las primeras, a diferencia de las turbomáquinas, en las que el
intercambio de energía se realiza con variación de energía cinética; esto es, su funcionamiento se basa
en la variación del momento cinético del fluido, siendo la ecuación de Euler su ecuación fundamental.
Según la compresibilidad del fluido, las turbomáquinas operando con fluidos compresibles (aire,
gases o vapores) conforman el grupo de las turbomáquinas térmicas (turbinas de vapor, turbinas a gas,
turbocompresores). En el caso de las que operan con fluidos incompresibles (líquidos), éstas conforman
el grupo de las turbomáquinas hidráulicas (turbinas hidráulicas y bombas centrífugas), las que, como se
ha dicho, no son motivo de estudio en este curso..
Por otra parte, y en relación a la dirección del fluido, si éste fluye en forma paralela al eje son
llamadas turbomáquinas de flujo axial, si la dirección del flujo es perpendicular al eje se llaman
turbomáquinas de flujo radial y si la dirección del flujo es en forma diagonal al eje, se denominan
turbomáquinas de flujo diagonal.
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2.2.- Turbinas de Vapor
La turbina de vapor, es una máquina de fluido del grupo de las turbomáquinas térmicas (–es
máquina térmica–) que opera con un fluido compresible (vapor) y actúa como máquina motora. El vapor
se expande desde una alta presión y temperatura hasta una menor presión en la descarga (por ende
también menor temperatura). Dado que en ellas ocurre un proceso de expansión, el fluido –vapor–
aumenta su volumen específico razón por la cual se requiere mayor superficie hacia la zona de salida.
En la figura anterior 5.1 (a), se muestra la representación esquemática de una turbina de vapor,
la cual tiene forma geométrica divergente debido a que ocurre una expansión del vapor por lo que
aumenta el volumen específico y por lo tanto se requiere de mayor superficie para el paso del vapor. La
figura 5.1 (b), muestra el flujo de vapor por el interior de la turbina en su paso a través de los álabes
montados en cada rueda del rotor. La figura 5.1 (c), muestra un diagrama h-s en el que se representa el
caso de la expansión ocurrida en una turbina que opera con vapor hipercrítico (condición superior al
punto crítico del vapor, cuyos valores son Pc=220 bar y Tc=374°C) de valores P=255,5 bar y T=543°C,
condición desde la cual se expande en una primera etapa en la turbina (etapa de alta presión -TAP-)
hasta una presión de 55,6 bar y T=312,2°C. Desde esa condición, el vapor es extraído de la turbina para
recalentarlo a presión constante hasta una temperatura cercana a los 550°C (vapor recalentado),
condición a la que nuevamente ingresa a la etapa de baja presión de la turbina donde se expande hasta
una presión de 0,046 bar (4,6 kPa) [temperatura de saturación = 31,56°C]. La representación
esquemática para ese caso puede plantearse como sigue:
3’
1
Ciclo Rankine de recalentamiento con diagrama T-s ideal y h-s real (asumiendo en este gráfico igual temperatura en 1 y 3’)
Las turbinas de vapor tienen un amplio campo de aplicación estando presentes en Centrales
Termoeléctricas de Vapor (a carbón, con combustibles líquidos, combustibles gaseosos, biomasa, y
otros); en Centrales Nucleares; en Centrales Geotérmicas; en Centrales Solares Térmicas; en ciclos
ORC; en Cogeneración y en diversas aplicaciones industriales (como elemento motor de bombas o
compresores, en reemplazo de los motores eléctricos).
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Una turbina de vapor transforma la energía de un flujo de vapor a presión, en energía
mecánica (rotación de un eje).
Las partes principales de una turbina de vapor se pueden considerar como:
Rotor o rodete
Carcasa
Turbinas monoetapas: Se utilizan para turbinas de hasta 2 MW de potencia. Son de más simple
construcción y por ello firmes y seguras, además tienen menores costos de instalación y
mantenimiento.
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TV de dos cuerpos
Entrada
de vapor Entrada de vapor Presión intermedia Descarga de vapor
Un cuerpo
Salida o Descarga
de vapor
La primera figura anterior corresponde al caso de una turbina simple en la que el vapor se
expande en un solo cuerpo, desde la presión de entrada hasta la de descarga (salida de la turbina). La
turbina de dos cuerpos, en tanto, permite la expansión del vapor desde la presión de entrada hasta una
presión intermedia en la primera etapa, por lo que se le denomina a esa etapa, turbina de alta presión
(TAP); luego, a ese valor de presión intermedia el vapor reingresa a la turbina (al segundo cuerpo), para
expandirse hasta la presión de descarga. A esta segunda etapa de expansión, ocurrida en el segundo
cuerpo, se le denomina Turbina de baja presión (TBP). A continuación se muestra una turbina de 3
cuerpos, la cuales constan de una etapa de alta presión (TAP), una de presión intermedia (TPI) y una de
baja presión (TBP).
TV de tres cuerpos
Presión de salida.- La descarga del fluido puede ser con valores de presión mayores, iguales, o
menores que la presión atmosférica. Se les denomina Turbinas de Condensación a aquellas en la
cuales la presión de salida es menor que la presión atmosférica (Pdescarga < P atm); si la presión de salida
del vapor es igual a la presión atmosférica, entonces se denominan Turbinas de Descarga Libre
(Pdescarga = P atm) y cuando la presión de salida es mayor que la presión atmosférica, se tienen las
Turbinas de Contrapresión (Pdescarga > P atm).
Las turbinas con extracción intermedia tienen una o más salidas de vapor entre la entrada y la
descarga; esas extracciones intermedias permiten usos de vapor de distintas presiones, generalmente
con el propósito de precalentar el agua que posteriormente se transforma en vapor en una caldera.
Pueden tenerse turbinas de extracción/condensación, extracción/contrapresión o extracción/descarga
libre.
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Extracciones, Balances de Energía.
Turbina de vapor con dos extracciones.
1 Conservación de masa:
ṁ1 = ṁ2 + ṁ3 + ṁ4
= (ṁ2h2 + ṁ3 h3 + ṁ4 h4) - ṁ1 h1
A continuación se ilustra el uso de las extracciones de vapor desde una turbina (sin recalentamiento):
https://instrumentacionhoy.blogspot.cl/2014/12/diseno-de-una-planta-de-energia-equipos.html
La figura siguiente representa el esquema de una central con turbina de 3 cuerpos, con recalentamiento,
1 calentador abierto y 5 cerrados. http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/242/1/CD-0643.pdf
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La descripción de los distintos procesos correspondientes a la figura anterior, es:
Así, en estas turbinas, la caída de presión del vapor, producida en las toberas fijas, se transforma en
aumento en velocidad de éste, entrando a la rueda móvil donde la velocidad disminuye sin variación
mayor de la presión; en otras palabras, la energía térmica del vapor, dada por el salto entálpico de éste,
producido completamente en las toberas fijas, “golpea” sobre la rueda del rotor, haciendo girar a ésta.
La toberas sólo se instalan a la entrada; si la turbina tiene más de una rueda constituyendo el rodete,
entre cada rueda y montada sobre la carcaza se ubican “toberas fijas”. La figura a continuación muestra
la relación entre presión y velocidad que se presenta en una turbina de acción.
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La suma de cada uno de los saltos entálpicos generados, dan origen al salto entálpico total entre la
entrada del fluido a la turbina y la salida de ésta, como se representa en la figura siguiente.
Observando el funcionamiento de un par tobera fija-rueda móvil de una turbina de acción, la interacción
se puede representar como:
Existen diversos diseños de turbinas de acción, las cuales toman su nombre según el principal
ingeniero diseñador. Así existen casos como los siguientes:
En las turbinas de reacción la expansión se produce una parte en las toberas fijas y otra en las ruedas
móviles. Las turbinas de reacción pura tienen el 100 % de la expansión en las ruedas móviles; esto es,
el salto entálpico ocurre en la rueda móvil. Por lo general, existe sin embargo un Grado de Reacción,
el cual indica el porcentaje de expansión en las toberas fijas
respecto de las móviles. Un grado de reacción 1 será una
turbina de reacción pura, en tanto un grado de reacción “0”
será una turbina de acción. Un valor 0,5 indica Reacción
50% de la expansión en la corona móvil. pura
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El caso de una turbina de reacción se puede representar como:
Al igual que en las turbinas de acción, al observar en este caso el funcionamiento de un par
tobera fija-rueda móvil de una turbina de reacción, la interacción se puede representar como:
En las turbinas de reacción, se produce en la tobera fija inicial (T) el salto total de presión con
aumento de velocidad, en todas las etapas posteriores la presión no cambia en tanto que se producen
saltos de velocidad en las ruedas (R) siguientes. Entre cada rueda se instalan “enderezadores” (E) para
dirigir el flujo de vapor. Los enderezadores reorientan el vapor de salida de la primera etapa para que
entre en un segundo escalón y así sucesivamente.
Las pérdidas generan aumentos de entropía en el vapor de salida respecto del valor a la entrada
y disminución de la entalpía del vapor que sale respecto del valor sin pérdidas, lo cual gráficamente se
representa como sigue, para los casos de expansión simple y expansión en etapas.
Balance de energía en la expansión real.- En la expansión real, el punto representativo del estado del
vapor se desplaza sobre una línea distinta de la adiabática; esto es, son procesos que consideran las
irreversibilidades (pérdidas internas). La expresión para la conservación de energía en tal caso es:
Nótese que la expresión anterior para la conservación de energía puede también representarse como:
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Considerando las pérdidas según su variación con la potencia desarrollada, la suma de las distintas
pérdidas forma una curva que representa el costo de operación de la turbina de vapor. El punto mínimo
de esa curva, define el punto de operación económico.
Si se representan las pérdidas como:
A. Pérdidas por ventilación de paletas inactivas (pérdidas disminuyen con el aumento de potencia
B. Pérdidas mecánicas en cojinetes, accionamiento de accesorios, pérdidas de
calor al exterior (pérdidas básicamente constantes).
C. Pérdidas por fugas en los laberintos y por los extremos de paletas (pérdidas proporcionales a
la carga).
D. Pérdidas por la energía cinética de salida (crecen con el cuadrado de la carga).
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MAL FUNCIONAMIENTO DE VÁLVULA DE CONTROL
PROBLEMAS EN LA SINCRONIZACIÓN
BLOQUEO DEL ROTOR POR CURVATURA DEL EJE
GRIPAJE DEL ROTOR
Las técnicas de diagnóstico que se pueden emplear para anticiparse a una falla en una turbina de
vapor, se pueden resumir en las siguientes:
Fuente: http://www.turbinasdevapor.com/index.php/diagnostico-de-turbinas-de-vapor
Inspección visual
Es parecido a la inspección anterior, pero mucho más ligth. Puede ser complementaria de la evaluación de parámetros:
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1. Historia de la turbina (fecha de instalación, fecha del modelo, etc)
2. Comprobación de parámetros de funcionamiento en pantalla
3. Fugas de aceite
4. Fugas de agua o vapor
5. Inspección visual de la bancada
6. Inspección visual del cableado
7. Inspección visual del aislamiento
8. Inspección visual de tuberías y válvulas
9. Inspección visual del recinto acústico
10. Históricos de mtos y averías Eje de una turbina sobre cojinete radial o de apoyo. El eje presentaba marcas.
Aunque se cambie el cojinete, mientras el eje esté dañado y presente marcas
11. Stock de repuestos provocará turbulencias en el aceite y hará que la capa de lubricante no sea continua
y homogénea. Esto provocará vibraciones. En la figura se aprecia el cojinete de
12. Históricos de producción apoyo o radial, y en la parte inferior, el comienzo del cojinete axial o de empuje
13. Análisis químicos del agua
14. Aspecto exterior del metal
Balance de energía
Es posible evaluar los defectos más habituales (desalineamiento, desequilibrio, fisuras, problemas en el aceite, etc)
Es una técnica que observa la evolución: no es tan fiable para hacer una única evaluación sin comparar con
resultados anteriores
Útil como complemento de otras técnicas: sirve para descartar o reafirmar problemas detectados
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Una de las dificultades principales es buscar por donde introducir el boroscopio
Análisis de aceites
Es muy importante tomar la muestra correctamente: la mayor parte de las muestras están mal tomadas
Turbina q’ mueve
al compresor
Entrada
de aire
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Las turbinas a gas tienen dos campos de aplicación; para generar potencias en centrales de generación
de energía eléctrica o para uso en motores a reacción en el sector transporte (aviones, barcos).
Las potencias de las turbinas a gas comerciales van desde pequeñas potencias (30 KW en
microturbinas) hasta 500 MW para los últimos desarrollos. Compiten tanto con los motores alternativos
(ciclos termodinámicos OTTO y DIESEL) como con la instalaciones de vapor de pequeña y media
potencia.
Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen necesidades de
refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además, su baja inercia térmica les permite
alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos, lo que las hace ideales para determinadas aplicaciones
en las que se requiere variaciones de carga rápidas (regulación de red o abastecimiento de peaks de
demanda). Las presiones de trabajo en las turbinas a gas son muy menores a las que se dan en las de
vapor (desde 8 bar hasta valores menores de 100 bar en las de gas frente a más de 200 bar a las que
pueden llegar las de vapor). Las temperaturas de entrada a una turbina a gas son superiores a 1000°C y
en las de vapor no se superan los 700°C.
Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores alternativos otorga a las
turbinas de gas dos ventajas adicionales: un mantenimiento más sencillo y una elevada fiabilidad. En
efecto, la reducción de las necesidades de lubricación y refrigeración, la continuidad del proceso de
combustión y la ausencia de movimientos alternativos hace que la probabilidad de fallas disminuya. Una
instalación de generación eléctrica basada en una turbina de gas puede alcanzar con facilidad valores
de disponibilidad superiores al 95% y valores de fiabilidad cercanos al 99% si la instalación está bien
diseñada, bien construida, bien operada y con un adecuado nivel de mantenimiento.
No obstante, también tienen algunos inconvenientes importantes, entre los que hay que destacar
dos: la alta velocidad de rotación y su bajo rendimiento (30-35%) comparado con los motores
alternativos diesel (35 – 40%) o con las turbinas de vapor (valores del 40% son muy normales).
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termotech.wordpress.com
Aire primario.- Representa aproximadamente un 25% del aire total y se introduce y se introduce
alrededor del “chorro” de combustible creando una mezcla de aire-combustible relativamente rica con el
objeto de obtener una temperatura elevada, necesaria para una combustión rápida.
Aire secundario.- Corresponde aproximadamente al 30% del aire total; se introduce a través
de orificios practicados en el tubo de llama para completar y refrigerar la combustión (lo que disminuye el
NOx); para que el rendimiento sea elevado, hay que inyectar el aire en los puntos adecuados a fin de
evitar que la llama se enfríe localmente dando lugar a una drástica disminución de la velocidad de
combustión en esa zona. El aire secundario proporciona un coeficiente de aire exceso del orden de 1,5,
ó riqueza 1,5 = 0,67.
Aire terciario.- El aire restante, 45%, se conoce también como aire de dilución y se mezcla con los
productos de la combustión en la zona de dilución, con el objeto de reducir su temperatura hasta la
requerida a la entrada de la turbina, por las condiciones impuestas por el punto metalúrgico a la entrada
de los álabes de la turbina. Hay que procurar una turbulencia suficiente para que las corrientes caliente y
fría se mezclen a fondo y así conseguir una distribución de temperaturas a la salida acorde con el punto
metalúrgico. La siguiente figura muestra la distribución de flujo de aire en una cámara de combustión.
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Las cámaras de combustión se dividen, as su vez, en tres tipos: múltiple can, can anular (o tubo anular)
y tipo anular.
El mantenimiento de la turbina de gas tiene dos bases: mantenimiento condicional, basado en observar
el comportamiento de la máquina e inspeccionar regularmente sus partes internas, actuando en caso de
encontrar algo anormal, y el mantenimiento en parada, con la organización de grandes revisiones en las
que se cambian sistemáticamente gran cantidad de piezas sometidas a desgaste.
Podemos dividir las actividades de mantenimiento de la turbina de gas en tres grandes grupos:
mantenimiento rutinario, inspecciones y grandes revisiones.
Mantenimiento rutinario
Vigilancia de parámetros (temperaturas en las cámaras de combustión, presión y temperatura del compresor de la turbina, niveles
de vibración en cojinetes, presión y temperatura del aceite de lubricación, caudal y temperatura del aire de refrigeración, caída de
presión en los filtros de aire de admisión y temperatura en el escape, como parámetros más importantes)
Comprobación y seguimiento de alarmas y avisos
Análisis del aceite de lubricación. Filtrado y/o sustitución cuando corresponde
Sustitución de prefiltros y filtros del aire de admisión al compresor de la turbina, cuando la caída de presión alcanza un
valor determinado
Limpieza del compresor, tanto con el compresor en marcha como con el compresor parado (también llamadas
limpiezas on-line y off-line).
Calibración de la instrumentación (presiones, temperaturas y caudales, fundamentalmente)
Comprobaciones del sistema contraincendios
Inspecciones
Inspecciones boroscópicas para comprobar el estado de las partes internas de la turbina. Suele comprobarse el estado de
las cámaras de combustión y quemadores, y las distintas filas de álabes de la turbina. Estas son las partes sometidas a condiciones
más extremas de funcionamiento, pues las temperaturas son muy elevadas, en el límite de la resistencia de los materiales. En las
cámaras de combustión, las inspecciones borocópicas (o boroscopias) tratan de buscar deformaciones y daños en los quemadores y
en las paredes de la cámara. En los álabes, buscan deformaciones, decoloraciones en la superficie del álabe, impactos de objetos
extraños contra la superficie de cada álabe, estado de la capa de recubrimiento cerámico y rozamientos entre partes en movimiento y
partes estáticas, fundamentalmente.
Alineamiento de la turbina, si es necesario
Grandes revisiones
Las grandes revisiones suponen la apertura de la turbina y la sustitución de piezas de desgaste. Entre los trabajos que se
realizan en estas grandes revisiones están los siguientes:
Sustitución de álabes. Suele ser la parte principal del trabajo, y lo realiza personal muy especializado. Se sustituyen tanto los
álabes fijos como los móviles de la turbina (no del compresor). Los álabes que se retiran se envían al fabricante para su
reacondicionamiento, lo que abarata el coste de la revisión sin afectar considerablemente el resultado de ésta.
Sustitución completa de la cámara de combustión. Se cambian tanto los quemadores como las paredes de la propia cámara.
Limpieza manual de los álabes del compresor.
Revisión completa de toda la instrumentación, incluidos sensores, transmisores y cableado.
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Revisión y reacondicionamiento en su caso de los cojinetes de apoyo
Revisión completa de todo el sistema de lubricación, con cambio o filtrado de aceite, revisión de bombas, cambio de
filtros, limpieza del depósito
Equilibrado del conjunto rotor
Alineamiento de la turbina
Como el tiempo necesario para llevar a cabo estas grandes revisiones suele ser alto (entre 10 y 30 días), se acometen en este
momento muchos otros trabajos en la planta, por lo que la cantidad de personal que se ve implicado en una de estas grandes
revisiones suele ser grande.
Las fallas que suceden de manera más usual en la cámara de combustión son los siguientes:
Temperatura excesiva (Over– firing), por un deficiente control de la temperatura en cámaras o de la longitud de la llama.
Hay que tener en cuenta que la temperatura de llama puede alcanzar los 3.000 K, mientras que los materiales utilizados
rara vez pueden soportar temperaturas superiores a 1.500 K, así que la atenuación de la temperatura jugando con el
exceso de aire de admisión es vital para la cámara de combustión y para los álabes de la turbina de expansión.
Pulsación de llama (Flame pulsation). La pulsación puede provocar daños estructurales, además de producir una
disminución evidente del rendimiento y un aumento de las emisiones de CO.
Apagado de llama (flameout).
Fallas en ignitores.
Fallas en los sensores de detección de llama.
En las turbinas, y otras máquinas estacionarias, las gotas de combustible de mayor tamaño producen un mayor
tiempo de evaporación y, junto a esto, una Combustión Incompleta. Consecuencias: https://www.biozima.com/eefuel-f2-21
Hidrocarburos no quemados
Emisiones máximas en material particulado, hollín (Carbono y otros)
Depósitos y posibles corrosiones tanto en cámara de combustión como en álabes de la turbina
Eficiencia se reduce
La llama o flama es más inestable en cámara de combustión
La variación del tipo de combustible hará que cambie su densidad y su poder calorífico, con lo que, en el caso de combustibles
gaseosos, el índice de Wobbe variará.
En los combustibles gaseosos, un índice de Wobbe mayor al recomendado hará que la llama se genere más cerca de la
camisa, mientras que un bajo índice de Wobbe dificultará el encendido de la llama y tendrá como resultado una llama pulsante.
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2.4.- Compresores centrífugos
Video https://www.youtube.com/watch?v=CJxtGoV2xks compresor centrífugo 4’ Brasil
En el caso de los compresores centrífugos, que son también máquinas de fluido pertenecientes
al grupo de las turbomáquinas térmicas y que operan con un fluido compresible (aire o gas), éstas son
máquinas generadoras, siendo el rotor el que “mueve” al fluido. El fluido en este caso se comprime
desde una presión de entrada, hasta una presión superior en la descarga. Ocurre, en este caso, un
proceso de compresión del fluido, reduciéndose su volumen específico, razón por la cual se requiere
menor superficie hacia la zona de salida de la máquina y, como consecuencia se genera un aumento de
temperatura. Están formados por tres componentes básicos: rotor o rueda del compresor, difusor y caja
espiral.
ECUACIONES DE EULER:
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La figura a continuación muestra el triángulo de velocidades en dos ruedas de un rodete.
Caudal másico
La figura a continuación muestra el rodete de un compresor centrífugo montado en el interior de una caja
espiral, desde donde el fluido sale a través del cono difusor, con el triángulo de velocidades en la
periferia del rotor.
http://files.pfernandezdiez.es/Compresores/PDFs/4Compresores.pdf
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Compresor centrífugo
de varias etapas
(ruedas), conformando
el rodete del compresor
Las turbinas a gas emplean mayormente compresores axiales (cuyo flujo es paralelo al eje, a
diferencia del compresor centrífugo en el cual el flujo es, en esencia, radial), aun cuando también se
fabrican unidades con compresores centrífugos, en particular para turborreactores empleados en
helicópteros o aviones ejecutivos (Pratt & Whitney, Rolls Royce, GE y otros). En los compresores axiales
la corriente de aire fluye en la dirección axial a través de una serie de álabes móviles, situados en el
rotor y de otros fijos, situados en la carcasa o estator, concéntricos todos ellos al eje de rotación. A
diferencia de la turbina, que también emplea álabes fijos y móviles, el recorrido de la corriente de un
compresor axial va disminuyendo de área de su sección transversal, en la dirección de la corriente en
proporción a la reducción de volumen del aire según progresa la compresión de escalón a escalón.
El aire al salir del compresor pasa a través de un difusor que lo prepara para entrar a la cámara de
combustión.
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Compresores axiales – Compresores centrífugos (imágenes)
Compresor axial
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