CIMENTACIONES ESPECIALES

SOIL NAILING (Clavado de suelo)

La aplicación de clavos al suelo es una medida reparadora de

la construcción para tratar laderas inestables del suelo natural o como una
técnica de construcción que permite la sobreelevación segura de pendientes
nuevas o existentes del suelo. La técnica implica la inserción de elementos de
refuerzo relativamente delgados en la pendiente, a menudo barras de refuerzo
de uso general ( varillas corrugadas) aunque también están disponibles barras
patentadas de sistema sólido o hueco. Generalmente, las barras sólidas se
instalan en agujeros previamente perforados y luego se colocan en su lugar
utilizando una línea de lechada separada, mientras que las barras huecas se
pueden taladrar e inyectar simultáneamente mediante el uso de una broca
desacrificio y bombeando lechada por la barra hueca a medida que avanza la
perforación. También se han desarrollado métodos cinéticos de disparar barras
relativamente cortas en las pendientes del suelo. Las barras instaladas usando
técnicas de perforación generalmente se sellan por completo y se instalan con
una ligera inclinación hacia abajo con barras instaladas en puntos regularmente
espaciados a través de la cara de la pendiente. Un revestimiento rígido (a
menudo concreto aplicado neumáticamente, también conocido como shotcrete )
o placas aisladas de la cabeza del clavo del suelo se pueden utilizar en la
superficie. [1] Alternativamente, una malla de refuerzo flexible se puede sostener
contra la cara del suelo debajo de las placas de la cabeza.Mallas de alambre a
prueba de conejos y telas de control de la erosión ambiental y se pueden usar
junto con una malla flexible frente a las condiciones ambientales.
Los componentes de clavos de suelo también se pueden usar para
estabilizar muros de contención o pendientes de relleno existentes
( terraplenes y diques ); esto normalmente se lleva a cabo como una medida
correctiva.
Desde su primera aplicación usando técnicas modernas en Versalles en 1972,
el clavado de suelos ahora es una técnica bien establecida en todo el
mundo. Una de las primeras publicaciones nacionales de pautas para clavar el
suelo se produjo en Japón en 1987. La Administración Federal de Carreteras
de EE. UU . Publicó publicaciones de directrices en 1996 y 2003.
Análisis Preliminar
Cuatro puntos principales a los siguientes. Primero, se deben examinar las
condiciones del suelo existentes. A continuación, se deben evaluar las ventajas
y desventajas de una pared considerar para determinar si el clavado de suelo
sería una técnica de retención efectiva son de clavo del suelo para la aplicación
particular que se está considerando. Luego, se deben considerar otros sistemas
para la aplicación particular. Finalmente, se debe considerar el costo de la pared
de la uña del suelo. [4] : 13-14 Las paredes de clavo de suelo se pueden usar para
una variedad de tipos y condiciones de suelo. Las condiciones más favorables
para clavar el suelo son las siguientes: el suelo debe poder soportar una altura
de entre uno y dos metros durante un mínimo de dos días cuando se corta
vertical o casi verticalmente. Además, todas las uñas del suelo dentro de una
sección transversal deben ubicarse sobre el nivel freático . Si los clavos del suelo
no se encuentran por encima del nivel freático, las aguas subterráneas no
deberían afectar negativamente a la superficie de la excavación, la unión entre
el suelo y el suelo mismo. En base a estas condiciones favorables para el clavado
de suelos rígidos a duros, de grano fino que incluyen arcillas rígidas a duras, se
prefieren los limos arcillosos, las arcillas limosas, las arcillas arenosas y los limos
arenosos. La arena y las gravas, que son suelos densos a muy densos con cierta
cohesión aparente, también funcionan bien para clavar el suelo. La roca
erosionada también es aceptable siempre que la roca esté desgastada
uniformemente (es decir, sin planos de debilidad). Finalmente, los suelos
glaciales funcionan bien para clavar el suelo.
Una lista de condiciones de suelo desfavorables o difíciles para clavar el suelo
puede incluir suelos secos, poco clasificados sin cohesión, suelos con un nivel
freático alto, suelos con guijarros y cantos rodados, suelos de grano fino suaves
a muy suaves, suelos altamente corrosivos, roca erosionada con planos de
debilidad desfavorables, y loess. Otras condiciones difíciles incluyen la
exposición prolongada a temperaturas de congelación, un clima que tiene un
ciclo de congelación y descongelación repetido y suelos granulares que son muy
sueltos.
Orígenes
El clavado del suelo se desarrolló a partir del nuevo método de construcción de
túneles austríaco , que es un sistema para excavaciones subterráneas en
roca. Este método consiste en un refuerzo de acero pasivo en la roca seguido
de la aplicación de hormigón proyectado reforzado. Este concepto de combinar
el refuerzo de acero pasivo y el hormigón proyectado también se ha aplicado a
la estabilización de las laderas rocosas desde principios de los años sesenta.
La primera aplicación de clavado de suelo se implementó en 1972 para un
proyecto de ampliación de ferrocarril cerca de Versalles, Francia . Se usaron
clavos de suelo para estabilizar una pendiente de 18 metros (59 pies) de altura
que consiste en suelo arenoso. Este método demostró ser más rentable, al
mismo tiempo que redujo el tiempo de construcción en comparación con otros
métodos de soporte convencionales. Alemania fue el siguiente país en investigar
el clavado del suelo. De 1975 a 1981, la Universidad de Karlsruhe y la empresa
constructora Bauer colaboraron para establecer un programa de
investigación. Este programa realizó pruebas a escala real de paredes
experimentales con diferentes configuraciones y desarrolló procedimientos de
análisis para su uso en el diseño. Estados Unidos utilizó por primera vez el
clavado de suelo en 1976 para apoyar una excavación de cimentación de 13,7
metros (45 pies) de profundidad en arenas limosas densas. El clavado del suelo
se implementó en la expansión de The Good Samaritan Hospital en Portland,
Oregon . Este sistema de retención se produjo en aproximadamente la mitad del
tiempo a aproximadamente el 85% del costo de los sistemas de retención
convencionales.
Diseño
Después de un análisis preliminar del sitio, se pueden comenzar los diseños
iniciales de la pared de la uña del suelo. Esto comienza con una selección
de estados límite y enfoques de diseño. Los dos estados límite más comunes
usados en el diseño de la pared del clavo del suelo son el límite de la fuerza y
los estados límites del servicio. El estado límite de resistencia es el estado límite
que aborda los posibles mecanismos de falla o los estados de colapso del
sistema de pared de clavo del suelo. El estado límite de servicio es el estado
límite que aborda la función de pérdida de servicio como resultado de una
deformación excesiva de la pared y se define por restricciones de tensión,
deformación y ancho de fisura en condiciones normales de servicio. Los dos
enfoques de diseño más comunes para las paredes de uñas del suelo son
el diseño del estado límite y el diseño de la carga de servicio.
Las consideraciones iniciales de diseño incluyen distribución de pared (altura y
longitud del muro), espaciado vertical y horizontal del clavo del suelo, patrón del
clavo del suelo en la pared, inclinación del clavo del suelo, longitud y distribución
del clavo del suelo, material del clavo del suelo y propiedades del suelo
relevantes. Con todas estas variables en la mente del ingeniero de diseño, el
siguiente paso es usar gráficos simplificados para evaluar preliminarmente la
longitud de las uñas y la fuerza máxima de las uñas. La longitud, el diámetro y el
espaciado de las uñas generalmente controlan la estabilidad externa e interna
de la pared. Estos parámetros se pueden ajustar durante el diseño hasta que se
cumplan todos los requisitos de estabilidad externa e interna. Después de que
se completa el diseño inicial, el diseño final progresa donde la pared de la uña
del suelo debe ser probada para modos de falla externa e interna,
consideraciones sísmicas y cualidades estéticas. El drenaje, la penetración de
heladas y las cargas externas, como el viento y las fuerzas hidrostáticas también
deben determinarse e incluirse en el examen final del diseño. Las paredes de
clavo de suelo no son ideales en lugares con suelos de arcilla altamente
plásticos. Los suelos con alta plasticidad, un alto límite líquido y bajas fuerzas de
cizallamiento no drenados corren el riesgo de deformación a largo plazo
(fluencia).
Construcción
Con el diseño completo, la construcción es el siguiente paso. La mayoría de las
construcciones de pared de uñas del suelo siguen un procedimiento
específico. Primero se excava un corte y se coloca un refuerzo temporal si es
necesario. Esto se hace con equipos convencionales de movimiento de tierra
y taladros hidráulicos. Luego, los agujeros para las uñas del suelo se perforan
en ubicaciones predeterminadas según lo especificado por el ingeniero de
diseño. El equipo utilizado para este paso depende de la estabilidad del material
en el que se apoya la pared de la uña del suelo. Los métodos de percusión
rotatoria o giratoria que utilizan métodos de flujo de aire o de tornillo sin fin se
pueden utilizar con una base estable. Para suelos inestables, se utilizan métodos
rotatorios de tubo único y dúplex con flujo de agua y aire o métodos de tornillo
sin fin hueco. Con los agujeros taladrados, el siguiente paso es instalar y aplicar
lechada de cemento en su lugar. Después de insertar todas las uñas, se coloca
un sistema de drenaje. La estera de drenaje sintético se coloca verticalmente
entre las cabezas de los clavos, que se extienden hasta la base de la pared,
donde se conectan más comúnmente a un drenaje de pie. Se aplica una capa
de hormigón proyectado y se instalan placas de soporte antes de colocar un
revestimiento final para completar la pared de clavo del suelo. Las variaciones
de los pasos descritos anteriormente pueden ser necesarias para acomodar
tareas de preparación adicionales o actividades suplementarias para
condiciones de proyecto específicas.
En términos de construcción, las paredes de clavos del suelo tienen una ventaja
decisiva sobre otras alternativas. Las paredes de clavo de suelo requieren
un derecho de paso más pequeño que las paredes de anclaje de tierra y tienen
un menor impacto ambiental. La instalación de las paredes de clavos del suelo
es relativamente rápida y, por lo general, utiliza menos materiales y equipos de
construcción más pequeños que las paredes de anclaje del suelo.
Comparación de costos
Una gran ventaja de las paredes de clavos del suelo es su costo-efectividad
frente a otras alternativas. Cuando se utilizan procedimientos de construcción de
clavado de suelo convencionales, las paredes de clavo del suelo son mucho más
económicas que las paredes de gravedad de hormigón y de manera similar o
más rentable que las paredes de anclaje de suelo.
Inspección y control del rendimiento
Las actividades de inspección desempeñan un papel vital en la producción de
muros de uñas de alta calidad debido a que el cumplimiento de los planes y
especificaciones del proyecto debe dar como resultado una pared de clavos del
suelo que cumplirá con su deber previsto para la duración diseñada. Las
inspecciones generalmente implican la evaluación de lo siguiente: conformidad
de los componentes del sistema con la especificación del material, conformidad
de los métodos de construcción con las especificaciones de ejecución,
conformidad con las especificaciones de rendimiento a corto plazo y supervisión
a largo plazo. Las especificaciones de rendimiento a corto plazo se verifican con
pruebas de carga, que utilizan gatos hidráulicos y bombas para realizar varias
aplicaciones de carga. Tres pruebas de carga comunes para el desempeño a
corto plazo son la verificación o pruebas de carga máxima, pruebas de prueba y
pruebas de fluencia. Se realizan pruebas de verificación o carga máxima para
verificar el cumplimiento de las uñas del suelo con la capacidad de extracción y
las resistencias que resultan del método de instalación del contratista.
Las pruebas de prueba tienen la intención de verificar que el procedimiento de
construcción del contratista haya sido consistente y que las uñas no se hayan
perforado y estañado en una zona de suelo no probada en la etapa de
verificación. Se realizaron 163 pruebas de fluencia para garantizar que las
cargas de diseño de las uñas se puedan transportar con seguridad durante toda
la vida útil de la estructura.
La supervisión del rendimiento a largo plazo se utiliza para recopilar datos para
garantizar un rendimiento adecuado y perfeccionar las prácticas de diseño
futuras. Los parámetros a medir incluyen el movimiento vertical y horizontal de
la pared de la pared, los movimientos locales o el deterioro de los elementos
enfrentados, el drenaje hacia el suelo, las cargas, la distribución de la carga y los
cambios de carga en las uñas, la temperatura y la lluvia. Estos parámetros se
miden usando varias herramientas específicas, como inclinómetros , celdas de
carga y galgas extensométricas .

Pilote

Hincado de pilotes en la modernización de vías férreas en Chojnów, Polonia.

Se denomina pilote a un elemento constructivo utilizado para cimentación de
obras, que permite trasladar las cargas hasta un estrato resistente del suelo,
cuando este se encuentra a una profundidad tal que hace inviable, técnica o
económicamente, una cimentación más convencional mediante zapatas o losas.
Tiene forma de columna colocada en vertical en el interior del terreno sobre la
que se apoya el elemento que le trasmite las cargas (pilar, encepado, losa...) y
que trasmite la carga al terreno por rozamiento del fuste con el terreno,
apoyando la punta en capas más resistentes o por ambos métodos a la vez.
Primeros Pilotes
Es el tipo de pilote más antiguo, normalmente de madera, y se inventó para hacer
cimentaciones en zonas con suelo húmedo, con el nivel freático alto o
inundadas. Eran de madera, troncos sencillamente descortezados y su
capacidad portante se destacaba bien llegando a una capa del terreno
suficientemente resistente, o bien, por rozamiento del pilote con el terreno.
Pilotes in situ
Proceso de ejecución de un pilote in situ.

Hincado de pilotes para un puente en Estados Unidos.

La denominación se aplica cuando el método constructivo consiste en realizar
una perforación en el suelo a la cual, una vez terminada, se le colocará un
armado en su interior y posteriormente se rellenará con hormigón.
En ocasiones, el material en el que se está cimentando, es un suelo friccionante
(como son arenas, materiales gruesos y limos, los cuales pueden ser
considerados como materiales friccionantes ya que al poseer una estructura
cohesiva tan frágil, cualquier movimiento como el que produce la broca o útil al
perforar o la simple presencia de agua en el suelo entre otros, hace que se rompa
dicha cohesión y el material trabaje como un suelo friccionante), es por ello que
se presentan desmoronamientos en el interior de las paredes de la perforación;
a este fenómeno se le denomina "caídos", es por ello que se recurre a diversos
métodos para evitar que se presente.
Por la forma de ejecución del vaciado, se distinguen básicamente dos tipos de
pilotes: los de extracción y los de desplazamiento. Un pilote de extracción se
realiza extrayendo el terreno, mientras que el de desplazamiento se ejecuta
compactándolo. En ambos casos se utilizan diferentes técnicas para mantener
la estabilidad de las paredes de la excavación.
Los tipos de pilotes in situ está recogidos en las Normas Tecnológicas de la
Edificación.
Pilote in situ de desplazamiento con azcuche
Usualmente como pilotaje de poca profundidad trabajando por punta, apoyado
en roca o capas duras (estrato firme) de terreno, después de atravesar capas
blandas. También como pilotaje trabajando por fuste y punta en terrenos
granulares medios o flojos, o en terrenos de capas alternadas coherentes y
granulares de alguna consistencia
Pilote in situ de desplazamiento con tapón de gravas
Usualmente como pilotaje trabajando por fuste en terrenos granulares de
compacidad media o en terrenos con capas alternadas coherentes y granulares
de alguna consistencia
Pilote in situ de extracción con entubación recuperable
Este tipo de pilote se ejecuta excavando el terreno y utilizando una camisa (tubo
metálico a modo de encofrado), que evita que se derrumbe la excavación. Una
vez completado el vaciado, y según se va hormigonando el pilote, se va retirando
gradualmente la camisa, que puede ser reutilizada nuevamente.
Usualmente como pilotaje de poca profundidad trabajando por punta, apoyado
en roca. También como pilotaje trabajando por fuste en terreno coherente de
consistencia firme, prácticamente homogéneo.
Pilote in situ de extracción con camisa perdida
Se ejecuta por el mismo sistema del tipo in situ de extracción con entubación
recuperable, con la diferencia de que la camisa metálica no se extrae, sino que
queda unida definitivamente al pilote.
Usualmente como pilotaje trabajando por punta apoyado en roca o capas duras
de terreno y siempre que se atraviesen capas de terreno incoherente fino en
presencia de agua, o exista flujo de agua y en algunos casos con capas de
terreno coherente blando; cuando existan capas agresivas al hormigón fresco.
La camisa se utilizará para proteger un tramo de los pilotes expuesto a la acción
de un terreno agresivo al hormigón fresco o a un flujo de agua. La longitud del
tubo que constituye la camisa será tal que, suspendida desde la boca de la
perforación, profundice dos diámetros por debajo de la capa peligrosa.
Pilote in situ perforado sin entubación con lodos tixotrópicos
Es un pilote de extracción, en el que la estabilidad de la excavación se confía a
la acción de lodos tixotrópicos. Usualmente como pilotaje trabajando por punta,
apoyado en roca o capas duras de terreno. Cuando se atraviesen capas blandas
que se mantengan sin desprendimientos por efecto de los lodos.
Pilote in situ barrenado sin entubación
Barrena para la ejecución de pilotes.
Usualmente como pilotaje trabajando por punta, apoyado en capa de terreno
coherente duro. También como pilotaje trabajando por fuste en terreno coherente
de consistencia firme prácticamente homogéneo o coherente de consistencia
media en el que no se produzcan desprendimientos de las paredes.
Pilote in situ barrenado y hormigonado por tubo central de barrena
Usualmente como pilotaje trabajando por punta, apoyado en roca o capas duras
de terreno. También como pilotaje trabajando por fuste y punta en terrenos de
compacidad o consistencia media, o en terrenos de capas alternadas coherentes
y granulares de alguna consistencia
Se trata de pilotes por desplazamiento de las tierras por medio de una barrena
continua. Posteriormente se ejecuta el hormigonado por bombeo por el tubo
central existente en el interior de la barrena.
Este sistema resulta apropiado para suelos blandos e inestables y con presencia
de agua. La armadura se introduce una vez perforado y hormigonado el pilote,
por lo que genera el inconveniente de que debido a la densidad del hormigón, la
longitud de armado no supera los 7,00-9,00 m.
Pilotes hincados

Hincado de pilotes para la construcción de un muelle en Tampa, Florida.

Muro de pilotes tangentes en Dresden, Alemania. Una técnica muy utilizada es
crear una barrera de pilotes y luego excavar para construir muros soterrados.
Consiste en introducir elementos prefabricados de hormigón similares a postes
de luz o secciones metálicas por medio de piloteadoras en el suelo.
Dichos elementos son colocados verticalmente sobre la superficie del terreno y
posteriormente "hincados" en el piso a base de golpes de "martinete", esto hace
que el elemento descienda, penetrando el terreno, tarea que se prolonga hasta
que se alcanza la profundidad del estrato resistente y se produzca el "rechazo"
del suelo en caso de ser un pilote que trabaje por "punta", o de llegar a la
profundidad de diseño, en caso de ser un pilote que trabaje por "fuste" (pilote
flotante).
Pilotes prefabricados
Los pilotes prefabricados pertenecen a la categoría de cimentaciones profundas,
también se los conoce por el nombre de pilotes premoldeados; pueden estar
construidos con hormigón armado ordinario o con hormigón pretensado.
Los pilotes de hormigón armado convencional se utilizan para trabajar a
compresión; los de hormigón pretensado funcionan bien a tracción, y sirven
para tablestacasy cuando deben quedar sumergidos bajo el agua. Estos pilotes
se clavan en el terreno por medio de golpes que efectúa un martinete o con una
pala metálica equipada para hincada del pilote.
Su sección suele ser cuadrada y sus dimensiones normalmente son de 30 cm x
30 cm o 45 cm x 45 cm También se construyen con secciones hexagonales en
casos especiales. Están compuestos por dos armaduras: una longitudinal con
cuatro varillas de 25 mm de diámetro, y otra transversal compuesta por estribos
de varilla de 8 mm de sección como mínimo. La cabeza del pilote se refuerza
mediante cercos con una separación de 5 cm en una longitud de un metro. La
punta va reforzada con una pieza metálica especial para facilitar la hinca.
Pilotes excéntricos
Los pilotes excéntricos son los que se ubican fuera de los ejes de las columnas
y de las contratables en edificios urbanos con estructura reticular, ofreciendo
ventajas sustanciales respecto de los tradicionales instalados a cielo abierto
antes del desplante de la edificación, colados en sitio o prefabricados hincados
a golpes de martillo y coincidentes con los ejes, lo que dicho en otras palabras
significa que los pilotes excéntricos pueden instalarse después de haberse
iniciado la construcción del edificio. Cuando éste ya tiene algún peso se usa
como lastre gratuito para dar la reacción de hincado al equipo hidráulico que es
compacto, silencioso, sin vibraciones, limpio y de mayor capacidad que la dada
con golpes de martillo.
Las ventajas sustanciales de carácter financiero a favor del propietario y de tipo
ingenieril a favor de los técnicos participantes, debidas al simple cambio de
ubicación de los pilotes, son las siguientes:
 Ahorro del tiempo total de construcción del edificio al eliminar del
programa de obra el que correspondería a la instalación tradicional de los
pilotes hecha antes del inicio de la construcción.
 Se garantiza la verticalidad de los pilotes gracias al tipo de perforación en
el subsuelo, que guía la punta del pilote según la línea de la gravedad
hasta llegar a la capa de apoyo.
 Los pilotes pueden ser de cualquier tipo de funcionamiento, a saber:
apoyados por punta, flotantes, o de fricción negativa, según se haya
decidido por el Estudio de Mecánica de Suelos.
 La totalidad de los pilotes apoyados en estrato duro se rebotan a la carga
de prueba cuando la punta llega al estrato y la fricción lateral es
despreciable, garantizando la inmovilidad de los pilotes bajo toda
solicitación de carga y sin costo adicional para el propietario. La
inmovilidad se aprovecha en casos específicos para controlar los
esfuerzos y las deformaciones del conjunto “suelo-edificio-pilote”,
instalando mecanismos modernos a prueba de sismos muy enérgicos,
tanto en obras nuevas donde han originado el concepto "Construya Antes
Hinque Después", o en edificios que ya estando en funcionamiento
requieren ser recimentados sin dejar de funcionar, para recuperar la
verticalidad perdida porque es riesgoso que se hayan reducido los
factores de seguridad de la estructura consumidos por la inclinación, la
que pone en riesgo la seguridad de los usuarios, la del propio edificio y la
de las edificaciones adyacentes, así como las instalaciones públicas bajo
las banquetas y también para recuperar los niveles correctos cuando
aparentemente los edificios han “emergido” respecto del nivel de las
banquetas en la vía pública.
 Cuando en las edificaciones se presentan problemas generados por un
comportamiento distinto del subsuelo al esperado por nosotros, como
sucede en las zonas lacustres sujetas a proceso de consolidación por
pérdida de humedad, por sobrecarga o por el efecto nocivo de sismos de
alta energía, la excentricidad de los pilotes permite en todo momento si
fuere necesario o conveniente, cambiar su tipo de funcionamiento
diseñado de origen.

Micropilotes
Las diferencias principales entre un pilote convencional de homigón "in situ" y un
micropilote se encuentran en el proceso de ejecución y en el tamaño del
elemento. Los micropilotes suelen ser usualmente metálicos de un diámetro no
superior a 350mm. Su ventaja frente a los pilotes convencionales es que los
equipos necesarios para su ejecución son mucho más ligeros y permiten acceder
a lugares donde las máquinas necesarias para realizar pilotes no podrían llegar.
además de esto , los micropilotes son vaciados con un proceso de inyección de
concreto por medio de un tubo que va desde la parte superior hasta el fondo del
micropilote , y un pilote puede ser vaciado con procesos mas sencillos como
introducir el concreto desde la parte superior y que por el efecto de la gravedad
descienda hasta el fondo , esto se logra debido a que el diámetro del pilote es
mayor y hay menos posibilidades de que el concreto se obstruya
Principio de funcionamiento
Los pilotes trasmiten al terreno las cargas que reciben de la estructura mediante
una combinación de rozamiento lateral o resistencia por fuste y resistencia a la
penetración o resistencia por punta. Ambas dependen de las características del
pilote y del terreno, y la combinación idónea es el objeto del proyecto. Para un
pilote circular, hormigonado in situ y apoyado cuya punta inferior está sobre un
estrato de resistencia apreciable la carga de hundimiento.
Cabe señalar que, como en todo trabajo relacionado con la ingeniería
geotécnica, existe cierto grado de incertidumbre en la capacidad final de un
pilote. Es por esto que buena parte de la investigación que se viene
desarrollando en este campo tiene que ver con métodos que permitan hacer un
control de calidad a bajo costo del pilotaje antes de aplicar las cargas. El método
más obvio aunque el más costoso es hacer una prueba de carga. Como métodos
alternativos podemos mencionar: pruebas de resonancia, prensa hidráulica de
Osterberg, pruebas de análisis de ondas, pruebas sísmicas.
En muchos casos las teorías que permiten estimar la resistencia de fuste y
la resistencia de punta son de tipo empírico. Es decir, son el resultado de un
análisis estadístico del comportamiento de ciertos pilotes en determinadas
condiciones de terreno. Por lo tanto, es sumamente importante conocer el origen
y las condiciones bajo las cuales determinadas fórmulas de cálculo son válidas.

Precauciones constructivas
 Colocación de hormigón in situ
La distancia mínima entre la piloteadora y la colocación del hormigón debe ser
especificada. Se han realizado pruebas que muestran que las vibraciones
provenientes de la piloteadora no tienen efectos contrarios sobre el hormigón
fresco, y un criterio de un pilote abierto entre las operaciones de perforación y
las de vaciado es considerado como satisfactorio.
La camisa, cascarón, tubo o tubería, debe ser inspeccionado justo antes a
rellenarlo con hormigón y debe estar libre de material extraño y no contener más
de diez centímetros de agua, a menos que se utilice el método tremie para
introducir hormigón. El hormigón debe ser vertido en cada perforación o camisa
sin interrupción. Si es necesario interrumpir el proceso de vertido de hormigón
por un intervalo de tiempo tal que endurezca el hormigón, se deben colocar
dovelas de acero en la zona superior hormigonada del pilote. Cuando el vaciado
se suspende, todas la rebabas debe ser retiradas y la superficie del hormigón
debe ser lavada con una lechada fluida.
 Vaciado con el método tremie
El método tremie, de llenado por flujo inverso, se usa para verter hormigón a
través de agua, cuando la perforación queda inundada. El hormigón se carga por
tolva o es bombeado, en forma continua, dentro de una tubería llamada tremie,
deslizándose hacia el fondo y desplazando el agua e impurezas hacia la
superficie. El fondo del tremie se debe cerrar con una válvula para prevenir que
el hormigón entre en contacto con el agua. El tremie llega hasta el fondo de la
perforación antes de iniciarse el vertido del hormigón. Al principio, se debe elevar
algunos centímetros para iniciar el flujo del hormigón y asegurar un buen
contacto entre en hormigón y el fondo de la perforación.
Como el tremie es elevado durante el vaciado, se debe mantener dentro del
volumen del hormigón, evitando el contacto con el agua. Antes de retirar
el tremie completamente, se debe verter suficiente hormigón para desplazar toda
el agua y el hormigón diluido.
Para vaciar el agua del tremie se puede utilizar una pelota de goma, o un tapón
de corcho.

Ensayos de integridad para pilotes

Además de los métodos directos (inspección visual y sondeo geotécnico),
existen diversas técnicas indirectas para detectar posibles anomalías en las
cimentaciones profundas (pilotes y módulos pantalla principalmente).
 Ensayo de transparencia sónica en cimentaciones
profundas (sondeo sónico, ensayo sónico, cross-hole o crosshole).
Detecta y localiza con precisión anomalías (deslavados, contaminación,
inclusión,..., etc.). Se estudia la propagación de ultrasonidos entre parejas
de tubos metálicos embebidos en el hormigón introduciendo en ellos unas
sondas.
 Ensayo de eco (martillo convencional). Permite evaluar la longitud del
elemento por la medida del tiempo transcurrido entre un impacto y su
reflexión. Se coloca en cabeza un acelerómetro y se la golpea con un
martillo convencional. Requiere golpear sobre hormigón sano.
 Ensayo de impedancia mecánica en cimentaciones
profundas (martillo con sensor de fuerza). Además de la longitud,
mediante la medida del impacto y de la respuesta vibratoria, valora la
interacción con el terreno y los cambios de sección y/o de calidad del
material. Se coloca en cabeza un geófono y se golpea con un martillo
instrumentado. Requiere golpear sobre hormigón sano y alisado.
Reparación de pilotes
Hay fallas por corrosion o estructurales, muchas de las reparaciones son
mediante un enchaquetado esto se hace mediante una cimbra en la forma del
pilote pero con un diámetro mayor. En el espacio que queda se puede instalar
varillas para reforzar la estructura y posteriormente vaciar mortero. En el caso de
ser reparaciones submarinas hay grouts submarinos especiales que no se
disgregan por ser más pesados que el agua.

Muro pantalla
Un muro pantalla o pantalla de hormigón in situ es un tipo de pantalla,
o estructura de contención flexible, empleado habitualmente en ingeniería civil y
edificación.
A diferencia de las pantallas de paneles prefabricados de hormigón, este tipo de
estructura se realiza en obra. Es decir, en lugar de recurrir a paneles
prefabricados, los elementos estructurales de este tipo de pantalla se ejecutan in
situ.
Las dimensiones de los paneles que conforman los muros pantalla son entre 1,5
y 5 m de longitud, y 26 a 150 cm de espesor.
Cada elemento que conforma un muro pantalla trabaja independientemente, y
entre ellos presentan juntas que han de ser estancas (evitar el paso de agua a
través de las mismas). El cálculo de las pantallas se suele realizar suponiendo
que es una viga empotrada que soporta el empuje de tierras.
Proceso constructivo del muro pantalla
 Cuchara bivalva para construir pantallas.
En general los pantallas suelen construirse por módulos (bataches, damas) de
forma continua. La obra puede tener varios módulos de inicio, que serán
continuados al día siguiente, y así hasta conseguir cerrar el perímetro.
Hace años se ejecutaba de forma alterna y la forma más continuada posible. Es
decir: si el muro pantalla va a constar de 8 paneles, se empezará por el 1º, 3º, 5º
y 7º, y se procurará que cuando se esté excavando la 7ª zanja, a la vez se estén
colocando la armadura y las juntas en el 5º, se esté hormigonando el 3º, y se
haya concluido el primer panel. Una vez concluida la primera tanda se procedería
con las restantes, finalizando el muro.
Construcción del murete guía
El murete guía es un muro que se realiza a ambos lados de la zanja donde se
construirá la pantalla. Suelen tener de dimensiones entre 70 y 100 cm de altura,
y entre 10 y 50 cm de espesor, y en determinadas situaciones si es imperativo
por la falta de espacio y si el tipo de pantalladora lo permite, puede eliminarse el
murete guía exterior.
Las funciones del murete guía son:
 Guiar el útil de excavación (cuchara al cable o equipo hidráulico).
 Evitar la caída de terreno de la zona superior de la zanja por efecto del
golpe del elemento excavador, y por ser una zona "descomprimida".
 Facilitar que el lodo bentonítico se mantenga aproximadamente al nivel
de la superficie de trabajo, haciendo que la presión del lodo sea superior
que la del posible nivel freático, y permitiendo, con ello, que el lodo actúe
correctamente sobre las paredes de la zanja (una vez excavada).
 Servir de soporte a la armadura: la armadura de los paneles se colgará
del murete guía.
Excavación de la zanja

Excavadoras de pantallas.
La longitud de los paneles a excavar es, generalmente de entre 1,5 y 6 m. El
orden de ejecución de los paneles depende del sistema de excavación y del tipo
de pantalla, ya que pueden ejecutarse por el método primario-secundario
(alterno) o continuo. La excavación se puede realizar de tres formas:
1. Cuchara bivalva':' se emplea en terrenos que lo permitan (no demasiado
duros). Dependiendo del fabricante, pueden llegarse a excavar terrenos
que tengan una resistencia a compresión en torno a los 60 kg/cm2. Existe
dos tipos: las pantalladoras al cable (son grúas de cadenas) Usadas
generalmente en obra Civil y las pantalladoras por batilón (que son
excavadoras de cadenas modificadas) usadas generalmente en
edificación, por ser de menores dimensiones.
2. Trépano':' se emplea en terrenos excesivamente duros o en roca, que no
pueden ser arrancados por la cuchara bivalva. El trépano es un elemento
metálico, generalmente cilíndrico, de entre 2 y 3 m de altura, que pesa
entre 3 y 10 t, y que se deja caer desde una altura de 1 a 3 m. Al caer,
rompe el terreno del fondo de la zanja, que se extrae con la cuchara
bivalva. Tiene como inconveniente que produce vibraciones elevadas.
Esto convierte al trépano en un sistema de excavación prácticamente
inviable en ciudades.
3. Hidrofresa':' es un elemento excavador con ruedas dentadas que giran en
sentidos contrarios, arrancando el terreno. La elevada fricción que se
produce en las ruedas dentadas, hace necesaria la refrigeración de las
mismas, así como de la roca. Para ello se suele emplear como
líquido refrigerante lodo bentonítico, que se inyecta mediante un
dispositivo de la propia máquina. Los propios lodos se mezclan con
los detritus de la excavación, gracias a lo cual se extraen del fondo de la
zanja. Dado que los lodos bentoníticos se recirculan para permitir esta
extracción, han de ser "reciclados", o limpiados, mediante la eliminación
de los restos de terreno extraídos del fondo de la zanja. La hidrofresa, a
pesar de ser el mejor sistema —pues apenas produce vibraciones y es el
más rápido—, presenta el inconveniente de ser una máquina cara, por lo
que suele elevar el coste de la construcción de la pantalla.
4. Fresadora de subsuelo. Es un nuevo sistema de perforación de la roca en
el muro pantalla, variante de la hidrofresa. A diferencia de esta no requiere
de lodos bentoniticos para la extracción de los detritus de la excavación y
no necesita espacio de implantación, por lo que su uso es más económico.
Este sistema es usado para la rotura de capas de roca o para el
empotramiento del muro pantalla hasta los 20 metros de profundidad y
para espesores >35 cms en obras urbanas. No produce golpes y por tanto
evita desprendimientos del terreno y vibraciones a las edificaciones
colindantes.
Colocación de la armadura
La armadura ha de estar previamente montada y suele ser recomendable que
también esté soldada. Para su colocación se eleva la armadura con una grúa, y
se introduce en el panel. La armadura no puede apoyarse en el fondo de la zanja,
dado que flectaría, y al entrar en contacto con las paredes de la excavación
perdería el recubrimiento de hormigón lateral. Por ello ha de quedar colgada del
murete guía, para lo que suele emplearse algún elemento metálico, y
lateralmente se colocan separadores en la armadura para evitar el contacto con
el terreno.
Colocación de las juntas o encofrados laterales
Antes de hormigonar, se colocan unos encofrados laterales o juntas entre el
panel excavado y el panel que se excavará más adelante.
La misión de estas juntas es crear un machi-hembrado entre las pantallas, crear
una superficie limpia y ayudar al guiado de la bivalva en la pantalla siguiente. De
no colocarse, habría irregularidades entre los paneles, que darían lugar a
filtraciones que podrían resultar anti estéticas, o incluso peligrosas.
Estas juntas suelen ser tubos metálicos (juntas circulares) o semi-circulares y en
menor medida las juntas triangulares. Las más usadas son circulares
precisamente porque el agua debe recorrer una mayor distancia desde el trasdós
al intradós del muro. Por lo general las juntas circulares se suelen emplear para
profundidades mayores de 15-20 metros ya que son fácilmente empalmables
entre sí y son más rígidas para recibir el empuje del hormigón. Las juntas semi-
circulares son empleadas en pantallas menores ofreciendo numerosas ventajas
como la excavación del panel siguiente sin sacar la junta (Así no se contamina
con lodos ni terreno excavado y evita entradas de agua en el interior del muro.
También nos facilita la ejecución del muro exterior más delgado (y por
consiguiente menos espacio perdido) ya que la junta puede ser extraída con los
mismos equipos de excavación y no se necesita gatos hidráulicos que ejercerían
la presión en el muro guía. Permite también, y esto es importante la excavación
de los paneles en esquina en dos unidades en vez de en uno solo, en terrenos
como arenas y gravas o disgregados grandes caídas del terreno.
Hormigonado
Al hormigonar, la zanja está llena de lodo bentonítico.
Para evitar que el hormigón se contamine al mezclarse con estos, es necesario
iniciar el proceso de hormigonado desde abajo hasta arriba, mediante un tubo
llamado "tubo tremie pipe". Como la densidad del hormigón es superior a la de
los lodos bentoníticos, quedará por debajo del lodo, y éstos se pueden ir
extrayendo en superficie.
Una vez que concluye el hormigonado, la parte superior del hormigón está
contaminada por los lodos. Por lo tanto, habrá que seguir hormigonando hasta
que rebose, extrayendo la parte contaminada de hormigón.
Construcción de la viga de coronación
Una vez realizados todos los paneles se construye la viga de coronación,
consistente en una viga de hormigón que une la parte superior de todos los
paneles. Pero antes de ejecutarla se debe sanear el hormigón de la cabeza en
los paneles o pantallas que pudiera estar contaminado por los lodos bentoníticos.
La viga de coronación tiene la misión:
1. Hacer que todos los paneles trabajen conjunta o solidariamente.
2. Servir de conexión entre el muro pantalla y el forjado.
Excavación y fresado del recinto interior

Fresado fino
Una vez realizadas todas las operaciones previas, puede procederse a la
excavación del recinto (generalmente interior) del muro pantalla.
Si se ha previsto ejecutar elementos de soporte (anclajes o puntales), se van
colocando a medida que se realiza la excavación. Los muros pantalla son
elementos de contención, por lo que necesitan de un tratamiento superficial para
que puedan quedar vistos. Este proceso se denomina "fresado" y consiste en el
desbaste del intradós del muro pantalla por medio de "fresadoras" (muelas
circulares fresadoras provistas de picas de tugsteno) y que por lo general van
acopladas a una excavadora como implemento. Mediante este proceso se le
retira una capa contaminada con el propio terreno, lodos bentoniticos y bultos
producidos por los desprendimientos. Este proceso le dará un mejor aspecto al
muro pantalla y permite que puedan ser aplicados sistemas de
impermeabilización. Existen tres tipos de acabados comerciales para el fresado
de los muros pantalla: BASTO, RUGOSO Y FINO
Impermeabilización
Para una correcta impermeabilización de los muros pantalla: es recomendable
el fresado de la cara interna expuesta al terreno.
1. Fresado. Con ello conseguiremos limpiar los restos de lodos, tierra y
lechada contaminados.
2. Limpieza con chorro de agua a presión. De esta manera se desprenderán
del muro áridos, polvo y suciedad y abriremos el capilar del hormigón para
una mejor adherencia del tratamiento impermeabilizante.
3. Reparación de las juntas entre pantallas. Se picará en forma de "V" las
juntas entre pantallas y se saneará de hormigones disgregados y bolsas
de lodo. Con mortero de fraguado rápido se sellarán las posibles vías de
agua, y con morteros de reparación se rellenará hasta la superficie.
También es conveniente la aplicación de morteros elásticos a modo de
banda para evitar las pequeñas filtraciones.
4. Aplicación de morteros impermeabilizantes. De dos tipos, los que actúan
por capilaridad y los de barrera.