MODELAMIENTO MATEMÁTICO PARA LA CINÉTICA DE SECADO

L. Canales, T. Huitrón, K. Miranda y L. Portilla

RESUMEN

En este trabajo fueron obtenidos experimentalmente la cinética del

secado de la papa en forma de rodajas con espesor de 2,5 cm. El secado fue
realizado utilizándose un secador laboratorial TOMOS ODHG- 9076A Heating
Drying, a las temperaturas de 40, 50, 60 y 70 °C y a la velocidad del aire de
secado de 2,5 m/s. De acuerdo con los datos de la cinética del secado se puede
observar que cuanto mayor es la temperatura del secado mayor es la velocidad
del secado. El tiempo requerido para secar el producto fue hasta un peso final
constante. Las curvas experimentales del secado fueron ajustados al modelo
difusional de Fick considerándose la muestra como una lámina infinita y al
modelo de Page. Los dos modelos se ajustaron bien a los datos experimentales.
Los coeficientes de difusión del modelo de Fick fueron 7.662x10-10; 2.2987 x10-
10, 4.7661x2.2987 x10-10 m2/s a temperaturas de 40, 50 y 60 °C respectivamente.
Y la energía de activación 60.272 kJ/ mol.

I. INTRODUCCION
La modelización de la cinética de secado de productos alimenticios
en general tiene gran interés para estudios de optimización del diseño y
operación de los equipos utilizados en la realización de esta operación de
deshidratación. Mediante la utilización de estos modelos matemáticos en
adecuados sistemas informáticos es posible realizar estudios de simulación de
esta operación de secado por ordenador, que siempre resultan más rápidos y
más baratos que la experimentación en planta piloto o a nivel industrial
(Nishiyama, 1982).

La simulación de la operación de secado en capa profunda de

productos alimenticios troceados o granulares, que habitualmente se lleva a
cabo a nivel industrial en equipos discontinuos o continuos con flujo de aire
paralelo o cruzado, exige el conocimiento de la correspondiente cinética se
obtiene en planta piloto mediante secados de una capa delgada de producto
según distintas condiciones del aire utilizadas en estas experiencias se han de
corresponder con las que podrían darse industrialmente (Lebert y Bimbenet,
1991; Salgado et al., 1994; Techasena et al., 1991; López y Llorca, 1993; López
et al. 1995).

En los procesos de secado por aire caliente, que son los más
utilizados hoy en da en la industria agroalimentaria, se observan normalmente
dos periodos de secado: un periodo inicial de velocidad de secado constante,
donde el secado ocurre como si se evaporara agua pura, y un periodo de
velocidad de secado decreciente donde la eliminación de humedad es controlada
por resistencias internas (Rizvi, 1986). Durante el periodo de velocidad de
secado constante, la superficie del producto está saturada de agua, y el secado
ocurre a la temperatura del bulbo húmedo correspondiente al aire de secado. El
mecanismo del movimiento del agua en el interior del producto y, por tanto, la
estructura del alimento que se está secando, determina la extensión o duración
de este periodo de velocidad de secado constante. El periodo de velocidad de
secado constante es más o menos manifiesto en función de las condiciones en
las que se realiza el secado. Quizá esto justifique el que determinados autores
como Suzuki et al. (1997) lo pongan de manifiesto en el secado de patata en
cubos, mientras que otros autores como Igbeka (1997) indican que en el secado
de patata en láminas no existe un periodo significativo de velocidad de secado
constante.

La velocidad de secado durante el periodo de velocidad de secado

constante puede ser determinada utilizando la ecuación de velocidad de
transferencia de materia (agua) o la ecuación de velocidad de transferencia de
calor. Como la superficie del material se material se mantiene en condiciones de
saturación y su temperatura es la del bulbo húmedo del aire de secado, si se
desprecia la transferencia de calor pro conducción y radiación, la velocidad de
secado en este periodo vendrá dada por la ecuación (Rizvi, 1986; Okos et al.,
1992):
 𝑑𝑤𝑎 ℎ𝐴(𝑇𝑎 − 𝑇ℎ )
− = = 𝑘𝑔 𝐴(𝑝𝑤 − 𝑝𝑤𝑎 ) (1)
𝑑𝑡 𝐿𝑣𝑎𝑝

De forma que, en términos de contenido de humedad del producto,

en base seca, se tendrá:

𝑑𝑀 ℎ𝐴(𝑇𝑎 − 𝑇ℎ )
−𝑚𝑠 = = 𝑘𝑔 𝐴(𝑝𝑤 − 𝑝𝑤𝑎 ) (2)
𝑑𝑡 𝐿𝑣𝑎𝑝

𝑑𝑤𝑎
Donde: es la cantidad de agua eliminada por unidad de tiempo
𝑑𝑡

(kg agua/s), h es el coeficiente de transferencia de calor por con convección

(W/m2 °C), A es el área de transferencia (m2), 𝑇𝑠 es la temperatura de bulbo seco
del aire (°C), 𝑇ℎ es la temperatura del bulbo húmedo del aire de secado (°C), 𝐿𝑣𝑎𝑝
es el calor latente de vaporización del agua en la superficie del producto (kJ/kg
agua), 𝑘𝑔 es el coeficiente de transferencia de materia entre la superficie del
producto que se seca y aire de secado (kg agua/ m 2 s Pa), 𝑝𝑤 es la presión de
vapor de agua pura (Pa) y 𝑝𝑤𝑎 es la presión de vapor en la superficie del solido
(Pa); M y producto que se seca y el aire de secado (𝑚𝑠 ) son el contenido de
humedad del producto (kg agua/kg materia seca) y la cantidad de producto que
se seca (kg materia seca), respectivamente.

Para estimar la cinética de secado durante el periodo de velocidad

de secado decreciente la segunda ley de Fick de difusión de difusión ha sido
utilizada por diferentes autores (Fish, 1958; Chen y Johnson, 1969; Vaccarezza
et al., 1974). Asumiendo un coeficiente de difusión constante, la ecuación en
derivadas parciales para difusión en una sola dirección seria:

𝜕𝑀 𝜕 2 𝑀 𝐶 𝜕𝑀
= 𝐷𝑒𝑓′ ( 2 + . ) (3)
𝜕𝑡 𝜕𝑟 𝑟 𝜕𝑟

Donde C= constante, que es igual a 0 para una geometría plana. Las

condiciones iniciales iniciales y de contorno serian normalmente:

M(r, 0) = M0, en t = 0

M(r, t) = Mef en r = r0 (en la superficie)

M(r, t) = valor finito, en r = 0 (en el centro)

 Asumiendo una distribución uniforme de humedad inicial y en
ausencia de resistencias externas, la solución analítica de la segunda ley de Fick
para una lámina infinita seria (BROOKER etal., 1974; CRANK, 1956; RIZVI,
1986):
∞
𝑀 − 𝑀𝑒 8 1 (2𝑛 + 1)2 𝜋 2 𝐷𝑒𝑓
= 2∑ . 𝑒𝑠𝑝 (− 𝑡) (4)
𝑀0 − 𝑀𝑒 𝜋 (2𝑛 + 1)2 4 𝐿2
𝑛=0

Donde L es el semi espesor de la lámina (m); Def es la difusividad

efectiva (m2/s). M es el contenido de humedad del producto en cada momento
(Kg agua/kg materia seca). Mo es el contenido inicial de humedad del producto,
Me es el contenido de humedad de equilibrio, y t es el tiempo de secado (s).

Para tiempos de secado largos y para ratitos de humedad

adimensional [(M-Me)/(Mo-Me)] menores que 0.6 puede utilizarse solo el primer
término (n=0) de la ecuación anterior (4), para estimar la velocidad de secado,
reduciéndose entonces esta expresión a la ecuación:

𝑀− 𝑀𝑒
𝑟= = 𝑎. exp(−𝑘. 𝑡) (5)
𝑀0 − 𝑀𝑒

Donde a es una constante y k sería la denominada constante de

secado. De esta expresión es posible obtener el coeficiente Def puede
establecerse mediante la ecuación de Arrehenius:

𝐸𝑎
𝐷𝑒𝑓 = 𝐷0 ( ) (6)
𝑅𝑇

𝐸𝑎 1
ln(𝐷𝑒𝑓) = ln(𝐷𝑜) + (− ). (7)
𝑅 𝑇

𝑦 = 𝑎 + 𝑏𝑥 (8)

𝑦 = ln(𝐷𝑒𝑓) (9)

1
𝑎 = 𝑙𝑛𝐷𝑜 y 𝑥=𝑇 (10)

𝐸𝑎 = 𝑏. 𝑅 (11)
 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
-0.5

-1

ln(Deff) -1.5

-2

-2.5
1/T

Figura 1. Determinación de la energía de activación

Donde Ea es la energía de activación de la difusión (KJ/mol), R es la

constante de gases, T la temperatura absoluta y Do es la difusividad para
contenidos elevados de humedad (okos et at., 1992) esta energía de activación
puede ser determinada representando gráficamente ln Defff frente a 1/T (Gekas,
1992; okos et al., 1992; Rizvi 1986).

La ecuación 5 anterior, haciendo a =1, ha sido propuesta para

cereales como el trigo, arroz, cebada y maíz grano, y para productos granulares
(Simmonds et al., 1953; O’Callaghan, 1954; Hall y Rodrigues Aris, 1958). Esta
ecuación (5) se denomina ecuación exponencial simple si a=1, o exponencial bi
paramétrica si a es diferente a 1.

En este trabajo se ha realizado la modelización de la cinética de

secado en capa fina de papa cortada en láminas de pequeño espesor,
habiéndose determinado la difusividad efectiva y la energía de activación.

II. MATERIALES Y METODOS

Los materiales usados fueron secador TOMOS ODHG- 9076A
Heating Drying, balanza electrónica ABK 210 y balanza analítica THB-600.

Para realizar el experimento de secado en capa fina se ha utilizado 2 Kg papa

blanca.

1. Se lavaron las papas con agua limpia

 2. Se pelaron las papas manualmente y se hicieron corte transversal en
rebanadas de 2.5 a 3.5 mm de espesor.
3. Se cubrió toda la superficie de la malla con las láminas de papa y se midió
el área.
4. Se llevaron a temperaturas de 40°, 50°, 60° y 70°C

Para la determinación de las ecuaciones de secado en capa fina de

la papa cortada en láminas se han realizado experimentos de secado según
diferentes temperaturas de aire 40, 50, 60 y 70°C y a una velocidad de aire de
2,5 m/s.

El contenido de humedad del producto se determinó mediante el

equipo balanza electrónica ABK 210.

Las pérdidas de agua durante el secado de las muestras de láminas

de papa se determinan mediante el pesado de la malla con su contenido.

Una vez obtenido los datos se determina la difusividad y energía de

activación.

III. RESULTADOS

3.1. Velocidad de secado

1.2000

1.0000

0.8000
MR

0.6000 T° 60
T° 40
0.4000 T°50

0.2000

0.0000
0.000 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000
TIEMPO (h)
Figura 2. Velocidad del secado en función de la humedad en base seca (X) y
en tiempo de secado (t) a una velocidad de 2.5 m/s

3.2. Determinación de la difusividad de la papa

- Temperatura a 40°C

Área m2 Espesor m H% de la papa

0.0399 0.00275 81.26
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000
-0.5
-1
-1.5 y = -0.0001x - 0.21
LN(MR)

-2
-2.5
-3
-3.5
y = -1E-04x - 0.4773
-4 R² = 0.871
-4.5
TIEMPO

- Temperatura a 50°C

Área m2 Espesor m H% de la papa

0.0592 0.0028 78.03
 0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
-1

-2

-3

-4 R² = 0.9157
-5
y = -0.0003x - 0.21
-6

-7

-8

- Temperatura a 60°C
Espesor
H% de la papa
Área m2 m
0.0592 0.0028 61.275

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
-1

-2

-3 y = -0.0006x - 0.21

-4

-5

-6

Usando la ecuación:

4𝑏𝐿2
𝐷𝑒𝑓𝑓 =
𝜋2
 Cuadro1. Difusividad a diferentes temperaturas

T Deff

313 7.6624E-11
323 2.2987E-10
333 4.7661E-10

3.3. Determinación de la energía de activación

-21
0.00295 0.00300 0.00305 0.00310 0.00315 0.00320 0.00325

-21.5

-22
1/T°

-22.5

-23
y = -9542.2x + 7.2448
R² = 0.9904
-23.5
Ln Deff.

Usando la ecuación (11):

𝐸𝑎 = 𝑏. 𝑅

𝐸𝑎 = 60.2727

Según MADAMBA et al., 1996., el rango de difusividades para

materiales alimenticios es de 1 x10 -11 a 1x 10 -9 m2/s. en la práctica se mostró,
que la Deff de la papa, se encuentra en dicho intervalo (7.662x10-10; 2.2987
x10-10, 4.7661x2.2987 x10-10 m2/s) a temperaturas de 40, 50 y 60 °C
respectivamente.

Según ROSELLO et al., 1997., dice que la energía de la activación

de la papa es 20 KJ/mol; mientras que en la práctica dio el valor de 60.7 KJ/mol.
Esto puede ser velocidad de aire; el diseño de equipo y/o a la variedad de papa.
 Los valores de la difusividad efectiva aumentaron de acuerdo al
incremento de temperatura 40°C es 7.6624x10-11 KJ/mol, 50°C es 2.2987x10-
10 KJ/mol y 60°C es 4.7661x10-10 KJ/mol y según SALCEDO et al., 2014., dice
que la difusividad aumenta a medida que incrementa la temperatura.

YILDIZ et al., 2007 dice que la difusividad efectiva a 180°C es 18.2x 10-9 m2/s;
en la práctica se obtuvo a diferentes temperaturas a 40°C es 7.6624x10-11
KJ/mol, 50°C es 2.2987x10-10 KJ/mol y 60°C es 4.7661x10-10 KJ/mol; el cual
concuerda lo dicho con el autor que la difusividad aumenta con el incremento de
la temperatura.

IV. CONCLUSIONES

La difusividad efectiva de la papa fue a 40°C es 7.6624x10-11

KJ/mol, 50°C es 2.2987x10-10 KJ/mol y 60°C es 4.7661x10-10 KJ/mol. El
incremento de la temperatura influyo en la energía de activación en el secado a
medida que la temperatura incrementaba la difusividad también; es
inversamente proporcional a la energía de activación que resulto 60.2727
KJ/mol.

V. BIBLIOGRAFIA

ROSELLO C, SIMAL S, SAN JUAN N. 1997. Nonostropic mass Transfer model

for green Bean Drying. Journal of Agricultural and food Chemistry. 6(1):69-
76.

MADAMBA PS, ROBERT H, BUCKLE K. 1996. The thinlayer drying

characteristics of garlic slices. Journal of Food Engineering. 29(1):75-97.

SALCEDO M.; MERCADO B; VANEGAS B; FERNÁNDEZ Q. 20014. Drying

kinetics of cassava (Manihot esculenta Crantz) variety corpoica M-tai
depending on the temperature and air velocity.

YILDIZ, A., PALAZOGLU, T. K., ERDOGDU, F. 2007. Determination of heat and

mass transfer parameters during frying of potato slices. Journal of food
engineering, 11-17.
LEBERT A., BIMBENERT J., 1991. Drying curves a general process for theirs
represemtations, Elsevier, Amsterdam, 369 – 378 p.

NISHIYAMA Y., 1982. Deep layered grain drying simulation by the sphere drying
model. Faculty of Agriculture, Iwate University, 16, 49 – 59 p.