CAPITULO I

Hoy las regulaciones incluyen la validación como algo obligatorio. Cada empresa tiene sus
regulaciones, así como cada una tiene una aplicación distinta o complementaria dependiendo del
objetivo buscado. Toda empresa interesada en establecer exitosamente la validación tendrá que
seguir:

 Identificar los parámetros críticos del proceso durante el desarrollo del producto
 Definir los rangos de operación necesarios para tener un proceso que sea reproducible
 Controlar y monitorear los parámetros críticos del proceso
 Establecer especificaciones y tenerlas aprobadas ante de iniciar la validación del proceso
 Realizar la validación con base a protocolos previamente aprobados
 Calificar instalaciones, equipos y sistemas antes de iniciar la validación
 Contar con los métodos analíticos y proveedores validados
 Realizar la validación con un número adecuado de lotes, dependiendo de la complejidad del
proceso y tipo de producto
 Los lotes de validación cumplirán con las especificaciones previamente establecidas
 Establecer políticas de validación

Tipos de validación

 Tradicionales

Es el estudio que se Es el estudio que se Es el estudio que se lleva a cabo

Validación Concurrente
Validación Prospectiva

Validación Retrospectiva

para demostrar y establecer una

lleva a cabo para lleva a cabo para evidencia documentada
demostrar y establecer demostrar y establecer
una evidencia una evidencia Productos nuevos: se libera un
producto al mercado sin tener la
documentada documentada validación completa. Se tienen
estudios a nivel desarrollo y
estudios parciales de validación.
Es la favorita de los Es la más débil al día
inspectores y la de de hoy. Solo aplica Productos antiguos: se tienen
productos con los cuales se ha
mejor aplicación para procesos que trabajado mucho tiempo.
actual. Disminuye el llevan realizándose Estratégicamente para la empresa
en ocasiones no es posible
nivel de riesgos antes durante cierto tiempo detener la producción para
de liberar el producto. validar el proceso involucrado.
 Aplicaciones de primer mundo

Validación Validación en
esbelta tiempo real

Se mencionan
Se refiere hacia
compras
donde se tendra
esbeltas,
que migrar
procesos y
tarde o
manufactura
temprano
esbelta.
CAPITULO II

COMITE DE VALIDACION

2.0 Importancia:
La conformación del comité de validación deberá considerar al menos un representante de cada
área técnica y todos los representantes deberán estar capacitados en sus funciones.
Todos los departamentos del área técnica tendrán que participar en las actividades de validación,
puesto que la función del departamento de validación será más como facilitador y monitor de las
actividades que como responsable de la ejecución de estas.
2.1 Integrantes y responsabilidades
2.1.1 Conformación del comité.
El número de integrantes del comité varía dependiendo del organigrama y del tamaño de la
empresa, se recomienda que estén presentes las autoridades máximas de las áreas de gerencia de
planta, calidad, desarrollo, fabricación, almacén, validación, ingeniería mantenimiento y compras,
así como el responsable sanitario de la empresa, el cual generalmente es designado como
coordinador del comité, de acuerdo con la experiencia y criterio de los demás miembros.
El responsable sanitario convocara a los miembros del comité técnico que considere relevantes
para realizar acciones sobre el proyecto en cuestión. Será necesario reunir a todos los miembros
del comité, solamente durante la revisión y firma del plan maestro de validación.
2.1.2 Responsabilidades.

Responsable sanitario Unidad de calidad Unidad de fabricación

• Lider del proyecto • Elabora los • Colabora en el

de validación. protocolos programa de
• Coordina reuniones correspondientes a validación de
del comite técnico. la validación. proveedores.
• Coordina, revisa y • Lider del programa • Participa en las
autoriza el plan de validacion de pruebas de
maestro de proveedores. aceptación.
validación. • Revisa el plan
• Gestiona la maestro de
ontencion de validación.
recursos
 Unidad de
Unidad de validación Unidad de desarrollo
mantenimiento
• Colabora en el • Realiza protocolos • Elabora protocolos
programa de de validacion de de validacion de
validacion de procesos de métodos analiticos.
proveedores. producción y • Revisa el plan
• Gestiona las pruebas acondicionamiento. maestro de
de aceptación. • Gestiona las pruebas validación.
• Gestiona o realiza la de aceptación en • Proporciona los
calibración de los fábrica. criterios de
instrumentos de la • Proporciona aceptación a crubrir
planta. personal capacitado en los protocolos.
para la realización
de las pruebas.

Unidad de compras Unidad de almacén

• Participa en • Participa en el
programas de programa de
validación de validacion de
proveedores. proveedores.
• Revisa el plan • Elabora protocolos
maestro de de calificacion de
validación. equipos, áreas y
• Proporciona sistemas.
personal capacitado
para la realización de
las actividades.

2.1.3. Características del personal participante en las actividades de validación

La selección de las áreas que participaran en la elaboración, revisión y autorización de los
protocolos de validación, serán elegidas por su experiencia y en ciertos casos, por requisitos que
marque la regulación. Un numero exagerado de firmas no asegura que el protocolo sea adecuado,
ya que en ocasiones las personas que trabajan en ellos no tienen el conocimiento adecuado para
hacer aportaciones técnicas.
Además del comité técnico de validación, hay otras personas que intervendrán en el proceso de
ejecución, por lo que deben tener conocimiento de los documentos del plan maestro de validación
y de los protocolos. Este grupo o comité operativo debe tener conocimiento del PNO para hacer
protocolos y cumplir con los requisitos que aseguren que la ejecución será exitosa, dentro de las
cuales se incluyen:
  Cada uno es experto en su área.
 Experiencia mínima de 2 a 3 años en la industria.
 Conocimientos en BPF.
 Conocimientos básicos de validación.
 Experiencia en el manejo de personal.
 Abierto al trabajo en equipo.
 Con capacidad de decisión.
 Capacitado en los programas de apoyo de validación.
2.1.4 Beneficios de la participación multidisciplinaria.

Mayor Mayor claridad en Mayor sensibilidad Mayor apertura al

conocimiento responsabilidades hacia la validación cambio

Mayor sensibilidad
a la regulacion en Documentos mas
Enfoque global. Enfoque sistémico.
buenas prácticas completos.
de fabricación.

Menor nivel de
Mayor nivel de Mayor
riesgo en
analisis compromiso
decisiones.
 CAPITULO III

PLAN MAESTRO DE VALIDACION Y PROTOCOLOS

Importancia Del plan maestro de validación

En forma general, se puede definir al Plan Maestro de validación como:
Documento que establece la filosofía y estrategia a utilizar por cada empresa para realzar todas
las actividades involucradas con la validación
Tipos de planta maestro de validación
El plan maestro de validación tendrá que ser elaborado a la medida de la empresa y con base a
sus objetivos planteados. Para asegurar la homogeneidad en su elaboración y actualizaciones es
necesario contar con un PNO para elaborar el PMV.
Dependiendo de los objetivos, existen diversos tipos de PMV. El más común y de hecho, el que
más se recomienda cuando una empresa esta empezando las actividades de validación, es el PMV
General o Integrado. Hay otros que tienen como función ser más específicos.

Tipos de Plan Maestro

PMV por Unidad de

PMV General o Integrado PMV por especialidad PMV por fases o etapas PMV por planta o área
fabricación o producto

planteamiento y estrategia Planteamiento y estrategia

planteamiento y estrategia de las acts. involucradas
de todas las actividades
involucradas con la
validación
de las acts. involucradas
con la validación
relacionadas con una
unidad de fabricacion o
producto en particular
Planteamiento y estrategia Planteamiento y estragia
de las acts. involucradas de las acts. involucradas
con la validación
con la validación relacionas con la validacioón
relacionadas con una
con uan etapa o fase en relacionads con una planta
unidad de trabajo en
particular o area en particular
parciular.

Procesos de limpieza, Planta de sólidos, área de

pesado, mezclado,
sistemas computarizados, bealactámicos, planta de
acondicionamiento
proveedores, entre otros. productos es´teriles
Conformación del plan maestro de validación

 Código de identificación
 Política de validación
 Vigencia
 Alcance
 Objetivos
 Introducción
 Recursos humanos para las actividades de validación
 Relación de las instalaciones, sistemas, métodos, áreas, equipos, procesos, proveedores a
considerar en la validación
 Diagramas de flujo
 Criterios de aceptación
 Criterios para la elaboración de protocolos y reportes
 Planeación y programación, considerando la jerarquización de actividades basada en el
análisis de riesgo
 Control de cambios
 No conformidades
 Mantenimiento del estado validado
 Referencia a documentos existentes
 Glosario
 Anexos

Protocolos
Un protocolo se define como el documento que se revisa y autoriza antes de ser ejecutado, que
describe la entidad bajo consideración, las pruebas planteadas y los criterios de aceptación. Una
vez finalizada la prueba, el protocolo y los resultados sirven de base para documentar que la
entidad funciona según lo previsto.

Elaboración de protocolos

 Código de identificación
 Alcance
 Objetivos
 Responsabilidades para las actividades involucradas
 Resumen de las características de la entidad a evaluar
 Recursos que utilizar
 Diagramas de flujo
 Criterios de aceptación
 Planeación y programación
 Control de cambios
 No conformidades
 Mantenimiento del estado validado
 Referencia a documentos existentes
 Glosario
 Anexos
Elaboración de reportes
Se prepara un reporte que haga referencia cruzada a su protocolo. El contenido del reporte será al
menos el siguiente:

 Resultados obtenidos y el análisis de los mismos

 No conformidades detectadas
 Sugerencias
 Dictamen
 Fecha de próxima revalidación o recalificación
 Hoja de firmas
 Anexos

Ciclo de vida
Las actividades relacionadas en la validación se consideran bajo el concepto de un clico de vida.
En este enfoque, el ciclo de vida considera las siguientes etapas:

 Detección de necesidades
 Definición de especificaciones
 Elaboración de protocolos
 Revisión y aprobación de protocolos
 Ejecución de actividades
 Colección de información
 Reporte de resultados
 Revisión y aprobación del reporte
 Control de cambios
 Revalidación y reinicio del ciclo.
CAPITULO IV
ACTIVIDADES DE CALIFICACIÓN

4.0 CALIFICACIÓN VS VALIDACIÓN

Es frecuente que se confundan los términos, pero para los objetivos de esta guía se propone que
el término de calificación es: evidencia documentada que proporciona un alto grado de certeza
de que un equipo, área o sistema producirá consistentemente un resultado dentro de las
especificaciones previamente establecidas.
Es importante mencionar que las actividades de validación son un proceso, en las cuales se
encuentra la calificación. Las etapas a seguir son:
1. Elaboración del Plan Maestro de Validación.
2. Pruebas de aceptación en fábrica y/o en sitio.
3. Calificación de diseño de planta.
4. Calificación de áreas.
5. Calificación de sistemas.
6. Calificación de equipos de producción, acondicionamiento, almacén y laboratorio.
7. Validación de procesos de producción, acondicionamiento, almacén y laboratorio.
8. Validación de procesos de limpieza.
9. Validación de sistemas computarizados.
No se puede continuar con la etapa siguiente sino se cuenta con un dictamen que apruebe la etapa
que le precede.
Paralelamente las actividades relacionadas con la calificación y las de validación tendrán que
ejecutarse, lo cual queda representado en la siguiente figura:

Como se aprecia, el proceso para llegar a la última etapa de validación no es sencillo. Por lo que
el concepto de calificación solo aplica para evaluaciones hechas a instalaciones, equipos y
sistemas. Mientras que para procesos de producción, acondicionamiento, limpieza y métodos
analíticos se utiliza el término validación.
4.1 TIPO DE ENTIDADES A CALIFICAR
La calificación puede aplicar en 3 tipos de entidades (se pueden entender como equipos, sistemas
y áreas):

Entidad Entidad
Entidad nueva
modificada heredada

• Recién • La que ya está • Recién

adquirida o instalada y ha adquirida o de
construída. sufrido segunda mano
cambios antes que lleva
o después de tiempo
su uso. instalada y
nunca ha sido
calificada.

4.2 CALIFICACIÓN DEL DISEÑO (CD)

Se define como una verificación documentada que demuestra que el diseño de instalaciones,
sistemas y equipos es apropiado para el propósito establecido basado en el cumplimiento de las
especificaciones de requerimientos de usuario.
Éstas se aplicarán para las nuevas instalaciones, sistemas o equipos y remodelaciones y sus
características tendrán que considerar las exigencias regulativas correspondientes para las Buenas
Prácticas de Fabricación.
El uso principal de la CD es antes de la construcción de una instalación, sistema o equipo, ya que
se califica toda la documentación relacionada a nivel plano y diagrama, certificados, entre otros.
Con esta información se dictamina si se procede a la construcción del área, equipo o sistema.
Dentro de los criterios de aceptación para la calificación de diseño de una nueva instalación o
remodelación están los más importantes:

 Que el diseño cumple con Buenas Prácticas de Fabricación e Ingniería con base a las
regulaciones.
 Que el diseño considera la identificación de fuentes potenciales de contaminación.
 Que el diseño considera materiales de construcción de acuerdo cumplimiento regulativo.
 Que el diseño considera limpieza y mantenimiento.
 Que las especificaciones de diseño de cuarto cumplen con la clasificación del área.
 Que las dimensiones y materiales de diseño de las puertas, ventanas, equipos, muebles y
techo estén incluidas en planos o en algún otro documento.
 Entre otras.
Actualmente se sustitutye la calificación del diseño por “revisión detallada del diseño” ó “enhaced
desingn review”, lo que en pocas palabras se traduce como la calificación del diseño más el
análisis de riesgo del mismo.
4.3 CALIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN (CI)
La CI se define como una verificación documentada de que las instalaciones, sistemas y equipos
cumplen con las especificaciones de diseño y que están instalados en forma adecuada para su
uso. Se realizará en instalaciones, sistemas y equipos nuevos, modificados o heredados.

4.3.1 CALIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN PARA ÁREAS

Esta calificación incluirá la verificación documental y física de los siguientes puntos:

Descripción del área a evaluar.

Dimensiones.

Servicios.

Sistemas.

Instrumentos.

Accesorios (puertas, ventanas, contactos, eléctricos, etc.)

Clasificación por tipo de área.

Acabados y materiales de construcción.

La instalación cumplirá con las especificaciones de requerimientos de usuario y de diseño

en función a la entidad evaluada, entre los que destaca:

El equipo está ubicado de acuerdo a lo indicado en

los planos y cédulas de cuarto correspondientes.

Permite el libre flujo del personal y materiales que

se involucran con el equipo.

Todos los equipos que se encuentran en el área

están identificados.

El recubrimiento de paredes, pisos y techos es de

materiales que resisten los agentes de limpieza.

La calidad del aire es apropiada para la

clasificación del área.
 4.3.2 CALIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN PARA EQUIPOS Y SISTEMAS
La CI incluira la verificación física y documental de los mismos, dichos equipos deberán
cumplir con las especificaciones de requerimientos de usuario y de diseño de acuerdo a la función
de la entidad evaluada, podrán incluir:

•Orden de compra.
•Certificado de materiales de construcción.
Requisitos •Certificados de calibración de los instrumentos
documentales •Programa de limpieza, sanitización y
mantenimiento.

•El equipo o sistema está ubicado de acuerdo a lo

indicado en los planos.
•El área cumple con las condiciones de diseño
Requisitos adecuadas.
•Que no presente daños en alguno de sus
físicos componentes.
•El diseño facilite su limpieza, mantenimiento y
operación.

4.4 CALIFICACIÓN DE LA OPERACIÓN (CO)

La CO se define como verificación documentada de que las instalaciones, sistemas y equipos
funcionan en forma adecuada de acuerdo a los parámetros de operación con base en el diseño.
4.4.1 CALIFICACIÓN DE LA OPERACIÓN PARA ÁREAS
Se llevará a cabo la verificación del funcionamiento de los servicios y sistemas indicados
en la CI de acuerdo a las especifciaciones de operación correspondientes. Entre los que destaca:

 Los contactos eléctricos coinciden con el voltaje especificado por diseño.

 Que los servicios disponibles en el área funcionan.
 Una persona puede pasar fácilmente en el espacio diseñado, así como los
materiales y/o equipo que se usan en el área pueden entrar y salir sin dificultad y
sin maltratar las áreas.
4.4.2 CALIFICACIÓN DE LA OPERACIÓN PARA EQUIPOS Y SISTEMAS
En el CO para el caso de equipos y sistemas incluirá, al menos:

 Pruebas que han sido desarrolladas para demostrar que el equipo y los sistemas
cumplen con las especificaciones.
 Pruebas que incluyen una condición o un conjunto de éstas que abarquen límites
de operación superiores e inferiores
Dependiendo de la naturaleza del equipo, se deberán incluir verificación de controles,
válvulas, alarmas, dispositivos de seguridad, e instrumentos y componentes del sistema de
acuerdo con diseño.
4.5 CALIFICACIÓN DEL DESEMPEÑO O FUNCIONAL (CF)
La CF se define como verificación documentada de que las instalaciones, sistemas y equipos,
se desempeñan en forma adecuada de acuerdo a los parámetros específicos del proceso en el
que serán utilizados.
4.5.1 CALIFICACIÓN DEL DESEMPEÑO PARA ÁREAS
Cumplirá con las especificaciones de requerimientos de usuario e incluirá:

 Velocidad del difusor o filtro HEPA.

 Conteo de partículas a nivel de áreas.
 Temperatura de áreas.
 Humedad Relativa de áreas.
 Presión diferencial entre las áreas.
 Cálculo del número de cambios de aire por hora.
 Nivel de iluminación.
Los valores para cada una de las pruebas anteriormente mencionadas estarán definidos
por la regulación correspondiente y con base al tipo de área y actividad que se realice. De igual
forma, las pruebas tendrán que realizarse en condiciones estáticas y dinámicas.
4.5.2 CALIFICACIÓN DEL DESEMPEÑO PARA EQUIPOS Y SISTEMAS
La CF incluirá, al menos:

 Pruebas que demuestren que el equipo y sistema se desempeñan de acuerdo a los

parámetros y especificaciones del proceso.
 Pruebas, muestreos, etc, calificados.
 Pruebas que incluyan una condición o conjunto de éstas que abarquen límites de
operación.
Generalmente se acepta que para que un sistema o equipo se considere calificado deberá
contar con resultados satisfactorios continuos de al menos 3 veces en la calificación de desempeño.
Por último, cabe mencionar que, por cada una de las etapas de CI, CO y CF, existirá un
dictamen autorizado. No se puede continuar a la siguiente etapa si no se tiene el dictamen o éste
no es aprobatorio.
CAPÍTULO V
ACTIVIDADES DE PRE-CALIFICACIÓN

APLICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE PRE-CALIFICACIÓN

La industria ha tenido el problema de establecer en forma clara las especificaciones de
requerimientos de usuario, realizar compras inadecuadas o no solicitar el cumplimiento de ciertos
requisitos al proveedor. Por lo cual es muy común que el día de hoy, aunque no es un requisito
regulativo, las empresas decidan hacer pruebas de pre-calificación.
Buenas prácticas de ingeniería (BPI)
Las BPI se definen como: métodos y estándares de ingeniería establecidos y aplicados a través
del ciclo de la vida de un proyecto para entregar soluciones apropiadas y efectivas en costo.
Su cumplimiento se evalúa en las actividades de pre-calificación y dada su naturaleza quien
generalmente dirige el proyecto es el proveedor, quien es experto en la entidad de evaluar.
Las BPI involucran instalaciones sistemas y equipos incluyendo:

 Que el diseño valla acorde a las BPF y consideren aspectos de seguridad, salud,
ambiente, economía, operaciones y mantenimiento reconocidos por estándares
internacionales.
 Participación de personal competente y profesional en todos los proyectos
 Contar con documentación apropiada incluyendo aspectos de diseño, dibujos,
manuales de operación, certificados, etc.
El proveedor proporcionara la documentación necesaria para cubrir estos aspectos, por eso es
importante contar con la evaluación del proveedor y que todos los acuerdos de entrega queden
por escrito.
Clasificación por impacto
La industria se dio cuenta que estaba invirtiendo mucho tiempo calificar áreas, equipos, y sistemas
que a su punto de vista no eran tan importantes. tradicionalmente se acostumbró a clasificar los
instrumentos como “critico# u no críticos para justificar los periodos de calibración. Sin embargo,
esa clasificación trajo varios problemas de interpretación.
Considerando todo esto surgió una nueva forma de clasificación de mayor aplicación. Dicha
clasificación aplica para cualquier entidad susceptible de clasificarse:
Entidades de impacto directo. Impacto en la calidad del producto. En ocasiones depende en de las
entidades de “impacto indirecto” para su operación adecuada
Entidades de impacto indirecto. Se espera que no tengan mucho impacto en la calidad del
producto.
Entidades de no impacto o sin impacto. Entidades que se espera que no tengan un impacto directo
ni indirecto en la calidad del producto.
COMISIONAMIENTO
Es la actividad más representativa de pre-calificación. Se define como un proceso de ingeniería
planeado y acondiciona do para el arranque y entrega de instalaciones, sistemas y equipo al
usuario final que da como resultado un ambiente funcional y de seguridad que cumple con los
requerimientos de diseño establecidos y expectativas del cliente.
Las actividades de commissionin son actividades de prevención y no sustituyen a las actividades
de calificación.
FAT (FACTORY ACCEPTANCE TEST). PRUEBAS DE ACEPTACIÓN EN FÁBRICA
Son revisiones documentales, inspecciones y pruebas estáticas y/o dinámicas de sistemas, o
componentes mayores de sistemas, equipos o materiales de construcción en un área, que son
realizadas en la fábrica donde fueron manufacturadas y que apoyan la calificación de esta entidad.
SAT (SITE ACCEPTANCE TEST). PRUEBAS DE ACEPTACIÓN EN SITIO.
Son revisiones documentales, inspecciones y pruebas estadísticas y/o dinámicas de sistemas o
componentes mayores de sistemas, equipos o materiales de construcción de un área, que son
realizadas en el sitio donde serán utilizadas y que apoyan la calificación de esta entidad. Se repite
la revisión documental y pruebas que se ejecutó el FAT.
ASPECTOS QUE CONSIDERAR
Se seleccionan solamente ciertos documentos y pruebas que sean críticas o determinantes para la
aceptación final de la entidad ante el proveedor
Es posible negociar con el proveedor, la aceptación final de la entidad hasta la obtención de
resultados satisfactorios en las pruebas de comisionamiento, actividad que es difícil de negociar
cuando la empresa se da cuenta hasta la etapa de calificación que la entidad no cumple con sus
requisitos
CAPITULO VI
ACTIVIDADES DE VALIDACIÓN

Un método analítico se define como la descripción de la secuencia de actividades, recursos

materiales y parámetros que se deben cumplir, para llevar a cabo el análisis de un componente
específico de la muestra.
La validación de métodos analíticos es el proceso por el cual se demuestra, por estudios de
laboratorio, que la capacidad del método satisface los requisitos para las aplicaciones analíticas
deseadas; es decir cumple con su propósito

 Serán validados al menos los métodos analíticos usados para:

 Evaluación de insumos relacionados con el producto Cuantificación
 Evaluación de producto en sus diferentes etapas del analito
 Pruebas de estabilidad
 Evaluación de limpieza y sanitización

Dentro de los parámetros de desempeño a evaluar están: Clasificación

 Precisión/Adecuabilidad del sistema de métodos
 Especificidad analíticos
 Linealidad del sistema Establecimiento
de la presencia
 Exactitud y repetibilidad Identificación
del analito a un
del analito
 Linealidad del método límite
 Precisión del método
 Límite de detección
 Límite de cuantificación
 Robustez
 Tolerancia
 Estudio de comparación de parámetros de desempeño
 Estudio de correlación
Validación de proveedores
Generalmente se manejan 3 criterios para la validación de proveedores:

Auditorias Evaluación de muestras Desempeño histórico

•Dependiendo el timpo de
proveedor será el listado de
verificación a aplicar
o de producto
•El proveedor proporciona
muestra de los insumos,
reportes de calibración,
material de vidrio, entre
otros
•Antes de validarlo, si es un
proveedor heredado, y/o
después de validarlo para
asegurarse que mantiene el
cumplimiento de
especificaciones

Dentro de los aspectos críticos que generalmente se evalúan de un proveedor están:

 Calidad
 Cantidad
 Precio
 Servicio
 Asistencia técnica
 Tiempos de entrega
 Capacitación al comprador

El proveedor tendrá que respetar las especificaciones de requerimientos de usuario y se basará en

ellas para desarrollar sus especificaciones funcionales.

Validación de procesos asépticos

Dado el tipo de productos que se ven involucrados en este tipo de procesos, en muchas empresas
se prefiere comenzar a validarlos con respecto a otros, dada la repercusión y mayor restricción en
la regulación.
Los inspectores sanitarios siempre buscarán la esterilización terminal como parte del proceso ya
que se considera más segura. Sin embargo, muchos componentes, tanto materias primas, como
materiales de envase primarios, pueden sufrir alteraciones ante las condiciones a las que son
sometidos como parte de la esterilización, por lo que tienen que omitirla del proceso.
El llenado aséptico simulado se define como: La utilización de medio de cultivo en lugar de
producto poniéndolo en contacto con el sistema contenedor-cierre, bajo un ambiente y
operaciones del proceso que reproduzcan las condiciones de operación normales.
Procedimientos de llenado aséptico

Productos Productos
biológicos y
biotecnológicos líquidos

Productos
Productos
en polvo en
suspensión

Productos Productos
liofilizados semisólidos

Validación de procesos no asépticos

 Dentro de este tipo de procesos tenemos 4 tipos:

 Procesos de producción
 Procesos de acondicionamiento
 Procesos de almacenamiento
 Procesos de distribución y transporte

Validación de procesos de limpieza

 Los productos y/o insumos pueden contaminarse con otros productos y/o insumos,
agentes de limpieza, microorganismos u otros agentes.
 Por tanto, una vez que ya se tiene controlados tanto los procesos de producción como de
acondicionamiento, se procede a evaluar los procesos de limpieza.
 Es común encontrar empresas que “realizan” la validación de procesos de limpieza sin
antes llevar a cabo la validación de los procesos y sin cumplir los pre-requisitos de la
validación.
 La validación de los procesos de limpieza también es una herramienta que las entidades
sanitarias piden para apoyar el uso de áreas y/o equipos multiproducto de diferente giro
o incluso de diferente nivel de riesgo.
 El objetivo de la validación de la limpieza es confirmar la efectividad y reproductividad
de un procedimiento o método de limpieza.
 Las actividades que serán validadas son:
 Procedimiento de limpieza para superficies del equipo que tienen contacto con el
producto
 Los procedimientos de limpieza para las áreas en donde el producto este expuesto
 Los intervalos entre el uso de la limpieza, así como limpieza y reuso
  Es generalmente aceptable realizar 3 corridas consecutivas del procedimiento de limpieza
con resultados satisfactorios para demostrar que el método está validado
 Los productos que simulan las propiedades fisicoquímicas de las sustancias a ser
eliminadas podrán ser utilizados en lugar de las sustancias mismas

Validación de sistemas computarizados

Dentro de los sistemas a validarse se tendrán que considerar a los sistemas independientes e
integrados
Los sistemas independientes son aquellos que ayudan a controlar alguna otra entidad sin formar
parte de ella
Los sistemas integrados son aquellos que forman parte de una entidad

Considerando lo anterior, al menos serán validados los sistemas relacionados con:

 Transferencia de insumos y producto

 Disposición de insumos y producto
 Control de procesos
 Control analítico
 Control de sistemas críticos

Es necesario planear una estrategia de validación para estos sistemas, la cual se basará en tres
aspectos principales:

 Clasificación del sistema

 Análisis de riesgo
 Evaluación del proveedor

Estos 3 aspectos consideran el nivel de complejidad, control y conocimiento sobre el sistema.

Esta clasificación aplica para el software del área de fabricación.
SOFTWARE

Paquetería de Paquetería de
Sistemas operativos Firmware software no software Software específico
estandarizada confibugrable
•Comercialmente •Estandarizados •Alimentación de •Comercialmente •No comercialmente
disponibles •Cierto nivel de datos específicos del disponibles disponibles
•Características configuración ciente •Módulos diseñados •Desarrollados para
aprobadas por •Evaluación de de acuerdo a cubrir necesidades
proveedor proveedor necesidades del específicas del
cliente cliente
HARDWARE

Componentes de
Componentes de
hardware
hardware estándar
customizado
•Comercialmente •No comercialmente
disponibles disponibles
•Características •Pueden ser parte de
aprobadas por otro sistema
proveedor

Validación de los sistemas de impacto directo

Cada empresa definirá los alcances de la calificación basado en el impacto de las entidades a
evaluar. Generalmente para el caso de sistemas, es común escuchar el término de “validación de
sistemas” que se confunde con el término “calificación”.
No significan lo mismo. Una vez que la empresa haya identificado sus sistemas de impacto directo,
realiza las actividades típicas de calificación. Posteriormente queda a su criterio la realización de
la validación de sus sistemas, la cual no es más que una extensión de la calificación del desempeño.
Generalmente un sistema se libera con resultados satisfactorios en un periodo de tiempo de 2
meses como máximo en la etapa de calificación del desempeño. Posteriormente se autoriza su uso
y el sistema comienza a trabajar como parte del proceso involucrado.
CAPITULO VII
MANTENIMIENTO DEL ESTADO VALIDADO

El mantenimiento del estado validado se garantiza a través del cumplimiento de distintos programas
de soporte, las cuales tendrán que establecer con anterioridad a las actividades de validación,
mantenerse y ejecutarse de acuerdo con lo programado.

Dentro de los programas de apoyo a cumplirse bajo el cumplimiento regulativo están:

 Capacitación y calificación del personal

 Manejo de no conformidades
 Sistema de mantenimiento
 Limpieza y sanitación
 Sistema de calibración
 Control de cambios
 Sistema de auditorías técnicas
 Monitoreo ambiental
 Revisión anual del producto

Cada uno de estos programas contara con un PNO y sus registros correspondientes que
demuestran su cumplimiento.
Revalidación
Esta forma parte de un ciclo de vida y si la empresa aplica la validación tradicional será necesario
que establezca los criterios para efectuar sus reevaluaciones.
En forma global estos criterios se conocen como periodo de revalidación que implícitamente
incluyen los periodos de recalificación cuando se hable de las entidades que se pueden calificar.

Los criterios de revalidación se basan en dos aspectos:

o Por tiempo
o Por cambios

 Revalidación por tiempos

Son los que se quedan establecidos en el plan maestro de validación en forma global y en cada
protocolo y reporte en forma específica. Son los que por su naturaleza podemos planear. Pocas son
las regulaciones que marcan un límite de tiempo para efectuar las revalidaciones ya que
generalmente esto dependerá del cumplimiento de los programas de soporte.
 Revalidación por cambios

Cuando haya alguna modificación a los programas de soporte a las condiciones bajo las cuales se
ejecutó la calificación o validación se realizará el control de cambios correspondientes.

Muchos cambios que al día de hoy pueden afectar los resultados de calificación y/o validación
previamente obtenidos, lo cual tendrá que quedar establecido por el PNO de control de cambios.

Dentro de algunos cambios que puedan afectar el mantenimiento del estado validado esta:

 Cambios en las características de las materias primas

 Cambio de fabricante de principio activo
 Cambio en materiales de empaque
 Cambios en el proceso
 Cambios de equipo
 Cambios de áreas
 Cambios de tamaño de lote
 Cambios en la regulación
Aplicación

Los riesgos siempre han existido en nuestras actividades, no solo laborales sino personales. El
aplicar el análisis de riesgo en las áreas de trabajo obliga a conocer los mejores procesos partiendo
desde el diseño de este y la descontinuación del producto que lo implica.

Para poder llevar a cabo la administración del riesgo se cuenta en la actualidad con diversas
herramientas de apoyo:

 Análisis del efecto del modo de falla

 Análisis del impacto del efecto del modo de falla
 Análisis del árbol de fallas
 Análisis de peligros y puntos críticos de control
 Análisis de los peligros en la operación
 Análisis preliminar de peligrosos
 Categorizaron de los riesgos

Se centran en las siguientes actividades:

 Conformación de un comité para la administración del riesgo

 Elaboración de un plan maestro dude administración del riesgo
 Apertura y apoyo total de todas las nieves de la empresa
 Sesiones de capacitación para la sensibilización hacia la administración del riesgo y su
impacto en las buenas prácticas de fabricación
 Evaluación de que se cuenta con todos los elementos básico de un sistema e calidad
Una vez que se llevan a cabo las actividades, es posible comenzar con el programa de administración
del riesgo, el cual incluye 4 grandes etapas:

o Análisis de riesgo. Donde la empresa identifica sus procesos, establece los objetivos de la
existencia de cada proceso, equipo, sistema, producto o entidad sobre la cual aplicara la
administración del riesgo.
o Evaluación del riesgo. Una vez que se tienen identificados los puntos críticos de control y
los posibles peligros, se lleva a cabo el proceso de aceptación de estos riesgos.
o Control del riesgo. Si como empresa no se decide aceptar los riesgos, no se continua a esta
etapa y el ciclo termina aquí.
o Información post-producción. Aquí se hace énfasis a la verificación constante de resultados.

La metodología implica la participación de todos los departamentos técnicos de planta, ya que uno
en su área conoce los riesgos de sus actividades.