PRARANCANGAN PABRIK POTASSIUM CHLORATE

DANGAN ELEKTROLISIS POTASSIUM CHLORIDE

KAPASITAS 30.000 TON/TAHUN

Tugas Khusus
Crystallizer I (CR-302)

(Skripsi)

Oleh

ALFAIZ RADEA ARBIANDA

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2018
 ABSTRAK

PRARANCANGAN PABRIK POTASSIUM CHLORATE DENGAN

ELEKROLISIS POTASSIUM CHLORIDE
KAPASITAS 30.000 TON PER TAHUN
(Perancangan Crystallizer 1 (CR-302))

Oleh

ALFAIZ RADEA A.

Pabrik potasium klorat berbahan baku potasium klorida ini akan didirikan di jalan
Raya Bunga Dukuh, Bungah, Gresik, Jawa Timur. Pendirian pabrik di lokasi tersebut
berdasarkan beberapa pertimbangan, yaitu pasar produk, sarana transportasi yang
memadai untuk pemasaran produk, tenaga kerja yang mudah didapatkan serta lokasi
yang memang berada di kawasan/lingkungan industri.
Pabrik direncanakan memproduksi potasium klorat sebanyak 30.000 ton/tahun,
dengan waktu operasi 24 jam/hari dan 330 hari/tahun. Bahan baku yang digunakan
adalah potasium klorida sebanyak 1083,4943 kg/jam.
Penyediaan kebutuhan utilitas pabrik terdiri dari unit pengadaan air, pengadaan
listrik, udara instrumen dan pengadaan steam.
Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT), menggunakan struktur organisasi
line and staff dengan jumlah karyawan sebanyak 193 orang.
Dari analisis ekonomi diperoleh:
Fixed Capital Investment (FCI) = Rp. 316.179.409.798,-
Working Capital Investment (WCI) = Rp. 35.131.045.533,-
Total Capital Investment (TCI) = Rp. 351.310.455.331,-
Break Even Point (BEP) = 46,21 %
Shut Down Point (SDP) = 25,90 %
Pay Out Time after taxes (POT)a = 3,09 tahun
Return on Investment before taxes (ROI)b = Rp. 88.378.901.455,-
Return on Investment after taxes (ROI)a = Rp. 70.703.121.164,-
Discounted cash flow (DCF) = 14,36 %
Mempertibangkan paparan diatas, sudah selayaknya pendirian pabrik potassium
klorat ini dikaji lebih lanjut karena merupakan pabrik yang menguntungkan dan
mempunyai masa depan yang baik.

i
 ABSTRACT

MANUFACTURING OF POTASSIUM CHLORATE WITH DIRECT

ELECTROLYSIS OF POTASIUM CHLORIDE
CAPACITY 30.000 TONS/YEAR
(Design of Crystallizer 1 (CR-302))

By

ALFAIZ RADEA A.

Potassium Chlorate plant with raw materials potassium chloride planned to be built in
Jalan Raya Bungah Dukuh, Bungah, Gresik, East-Java. Establishment of this plant is
based on some consideration due to the raw product market, the transportation, the
labors availability and also the environmental condition.
This plant is meant to produce 30,000 tons/year with 330 working days in a year. The
raw materials used consist of 1083,4943 kg/hour of potassium chloride.
The utility units consist of water supply system, power generation system, air
instrument supply system, and steam supply system.
The bussines entity form is Limited Liability Company (Ltd) using line and staff
organizational structure with 193 labors.
From the economic analysis, it is obtained that:
Fixed Capital Investment (FCI) = Rp. 316.179.409.798,-
Working Capital Investment (WCI) = Rp. 35.131.045.533,-
Total Capital Investment (TCI) = Rp. 351.310.455.331,-
Break Even Point (BEP) = 46,21 %
Shut Down Point (SDP) = 25,90 %
Pay Out Time after taxes (POT)a = 3,09 tahun
Return on Investment before taxes (ROI)b = Rp. 88.378.901.455,-
Return on Investment after taxes (ROI)a = Rp. 70.703.121.164,-
Discounted cash flow (DCF) = 14,36 %
Considering the summary above, it is proper to study the establishment of this
potassium chlorate plant further, because the plant is profitable and has good
prospects in the future.

ii
PRARANCANGAN PABRIK POTASSIUM CHLORATE
DANGAN ELEKTROLISIS POTASSIUM CHLORIDE
KAPASITAS 30.000 TON/TAHUN

Tugas Khusus
Crystallizer I (CR-302)

Oleh

ALFAIZ RADEA ARBIANDA

(1015041020)

(Skripsi)

Sebagai salah satu syarat untuk mencapai gelar

Sarjana Teknik

Pada
Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Lampung

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2018
Jndul Skripsi PBANANCANGAIT PABMK POTASSIUITT
CTIIr,/BATE DENGAII DLEITTROLISI$

50.(xx, ToFI/rAnUI!
(Penncangan Uyotalllrer I (CR-ttO2))

nama Mahasisna A[I"b&d€c Atblolrdl

no. Pokok Mahasiswa 1015041020

Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknik

[TDT'TYEIUJTII

Iiomlst Pembtmblng

Slnpannln Br. G, S.T,, ltI.T. Dr. Lllls llermlda, S.T., !l.Sc"

NrP. 19661 1 I I 1994,022A07- NrP. 19690208 19970320CI1

IIetua Jumsan

\/t
,ffiF
lt. Az[rz{ il.T.
NrP. 1966(MO1 199501 1001
 FTENGDtilHIT/TN

1. Tlm Pengrqft

Ketua : $lmpamdu Br. (i, $.T., ![.T.

Sekretaris : Dr. Lllls Herulda, S.T., ltl.Se.

Ilerl Sl.T., Ft.EngI.

T*1,

., "-rq_L-
<r., ?
'u,1, !. r t

NrP. 196207 L7 L987 051002

Tansgal Lulus Ujian Skrip$i : I Februarl2Ol8

 PERT\TYATAAN

Dengan ini saya menyatakan bahwa dalam skripsi ini tidak terdapat karya yang

pemah dilakukan oleh orang lain dan sepanjang sepengetahuan sala juga tidak

terdapat karya atas pendapat yang ditulis atau diterbitkan oleh orang lain, kecuali

yang secara tertulis diacu dalam naskah ini sebagaimana diterbitkaa dalam daftar

pustaka. Seiain itu saya menyatakan pada skripsi ini dibuat cleh saya sendiri.

Apabila pemyataan saya ini tidak benar ma"trra saya bersedia dikenai sanksi sesuai

hukum yang berlaku.

Bandar Lampung, Februari 2018

 RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Cilegon, Jawa Barat pada tanggal 04

Desember 1993, sebagai putra ke dua dari empat bersaudara,

dari pasangan Bapak Ahmad Anisi dan Ibu Hj. Andriana Rina

Aqobah.

Penulis menyelesaikan pendidikan Taman Kanak-Kanak di TKIT An-Nur Bandar

Jaya pada tahun 1999, Sekolah Dasar di SDIT An-Nur Bandar Jaya pada tahun

2005, Sekolah Menengah Pertama di SMPN 3 Terbanggi Besar pada tahun 2008,

dan Sekolah Menengah Atas di SMAN 1 Terbanggi Besar pada tahun 2010.

Pada tahun 2010, penulis terdaftar sebagai Mahasiswa Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknik Universitas Lampung melalui Seleksi Nasional Masuk Perguruan

Tinggi Negeri (SNMPTN) 2010.

Pada tahun 2013, penulis melakukan Kerja Praktek di PT Chandra Asri

Petrochemical dengan Tugas Khusus “Evaluasi dan Redesign Ethylene

Refrigerant Cooler dengan penambahan kapasitas sebesar 60%”. Selain itu,

penulis melakukan penelitian dengan judul “Pengaruh Formulasi Pati-Selulosa

dan Konsentrasi Plasticizer Dalam Pembuatan Bioplastik Berbasis Sorgum-

Eucheuma Cottonii”, dimana penelitian tersebut dipublikasikan pada Seminar

Nasional Riset Industri III tahun 2017 yang diselenggarakan oleh Balai Riset dan

Standarisasi Industri Bandar Lampung pada tanggal 25 September 2017.

Penulis memiliki hobi di antaranya seperti bermain musik dan tergabung dalam

beberapa grub musik sebagai vokalis, gitaris, dan juga keyboardis sejak tahun

2005. Selain itu penulis juga merupakan penyiar radio, penulis cerita pendek dan

novel, serta stand up comedian.

Selama masa kuliah, penulis merupakan anggota aktif Himpunan Mahasiswa

Teknik Kimia Universitas Lampung (Himatemia Unila) sebagai staf subdivisi

Chemical Engineering English Club (CEEC) pada rentang tahun 2010-2013, serta

tergabung dalam Badan Eksekutif Mahasiswa Fakultas Teknik Universitas

Lampung (BEM FT Unila) sebagai Brigadir muda pada tahun 2010 dan sebagai

staf Dinas Pemberdayaan Sumber Daya Manusia (PSDM) untuk periode 2011-

2012.

Penulis juga aktif sebagai penyiar radio sekaligus reporter di Unit Kegiatan

Mahasiswa (UKM) Radio Kampus Universitas Lampung (UKM Rakanila) pada

rentang tahun 2010-2013, menjabat sebagai Production Chief pada periode

kepengurusan 2011-2012, dan kemudian menjabat sebagai Direktur di periode

2012-2013.

Penulis juga merupakan Finalis di Be Host Beoli FM, sebuah pencarian penyiar

radio baru yang diadakan oleh salah satu radio swasta di Bandar Lampung pada

tahun 2011.

viii
 SANWACANA

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah

memberikan rahmat dan karunia-Nya, sehingga tugas akhir ini dengan judul

“Prarancangan Pabrik Potassium Chlorate dengan Elektrolisis Potassium

Chloride Kapasitas 30.000 ton/tahun ” dapat diselesaikan dengan baik.

Tugas akhir ini disusun dalam rangka memenuhi salah satu syarat guna

memperoleh derajat kesarjanaan (S-1) di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Universitas Lampung.

Penyusunan tugas akhir ini tidak lepas dari bantuan dan dukungan dari

beberapa pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak Ir. Azhar, M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia

Universitas Lampung.

2. Ibu Simparmin Br. Ginting, S.T., M.T., dan Ibu Dr. Lilis Hermida, S.T.,

M.Sc., selaku Dosen Pembimbing, yang telah memberikan ilmu,

pengarahan, bimbingan, kritik dan saran selama penyelesaian tugas akhir

ini. Semoga ilmu bermanfaat yang diberikan dapat berguna di kemudian

hari.

3. Ibu Panca Nugrahini F, S.T., M.T. dan Bapak Heri Rustamaji, S.T., M.Eng.

selaku Dosen Penguji yang telah memberikan kritik dan saran, juga selaku
 dosen atas semua ilmu yang telah penulis dapatkan selama menempuh studi

di Teknik Kimia Universitas Lampung.

4. Seluruh Dosen Teknik Kimia Universitas Lampung atas ilmu dan bekal

masa depan yang akan selalu bermanfaat.untuk penulis. Terkhusus kepada

Ibu Yuli Darni, S.T., M.T. selaku Sekertaris Jurusan sekaligus Dosen

Pembimbing Penelitian atas semua masukan, bantuan, dan kesabaran dalam

menghadapi penulis selama ini, serta kepada Bapak Darmansyah, S.T.,

M.T. selaku Dosen Pembimbing Akademik sekaligus Dosen Pembimbing

Kerja Praktek penulis, mohon maaf atas segala masalah yang telah saya

timbulkan, dan nasehat Bapak Inshaallah akan selalu saya kenang dan

terapkan. Sekali lagi, terima kasih banyak.

5. Mama, Ayah, Kakak dan Adik-Adik atas segala dukungan, pengorbanan,

doa, cinta dan kasih sayang yang selalu mengiringi di setiap langkah saya.

Semoga Allah SWT memberikan perlindungan dan Karunia-Nya. Mohon

maaf jika harus membuat kalian menunggu selama 7 tahun lebih. Semoga

‘kado kecil’ ini sedikit mampu membawa kebahagiaan untuk kalian.

6. Tauhid Ashadi selaku rekan seperjuangan dalam suka dan duka yang

telah membantu penulis dalam penyelesaian laporan Tugas Akhir ini.

7. Ari Wibowo, Abdul Aziz Ahmad, Yogie Wira Tama, Fahmi Alif Utama

Harahap, Wildan Arief Rohdina, Octevia Devi, Lorentius Agung Setyo

Wicaksono, Yunike Nurjanah, Rezki Ika Pratiwi, Sri Roma Intan Sianturi

dan teman-teman seperjuangan di Teknik Kimia Angkatan 2010,

Terimakasih atas bantuan dan dukungannya selama penulis menyelesaikan

Tugas Akhir ini. Senang bisa memiliki keluarga seperti kalian.

x
8. Kakak-kakak Tingkat di Teknik Kimia Universitas Lampung yang saya

sayangi dan banggakan. Kak Ajid, Kak Ayi, Kak Reo, Kak Lidya, Wiwit,

Innes, Mbak Adek, Redilla, Tiya, dan kakak-kakak lain yang tidak dapat

saya sebutkan disini yang telah memberikan semangat dan masukan pada

penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.

9. Adik-adik Tingkat di Teknik Kimia Universitas Lampung yang telah

membantu penulis selama ini. Baariklie, Alif Tendron, Dimas, Koni, Iqbal,

Yeni, Poppy, Ajeng, Upi, Sakha, Bio, Fahmi Alzie, Verra, Tami, Ulfa, Amel

etdah, Yolanda, Alip, Wulan, Eliza, Ditha, Tari, Chandra, Rico, Garnis, Ipal,

Faqih, Hermwan, Jijim, Alif, Yudha, Hilda, Dedek Lelak, Guntur, Indah,

Puwawa, Nina, Nadia, Alip Kolor, Alam, Panji, Ajo, Bambang, Hani, Eyi,

Yolanda, Jonathan, Widhi, Alfian, Fernando, Zulfan, Amel, Sally, Sasa,

Cece, Isya, Jerry, Veni, Tiara, Agoy, Fadlan, Valda dan masih banyak lagi

yang mungkin tidak dapat penulis sebutkan. Terima Kasih adik-adikku.

10. Keluarga Besar Kantin Chindo Brothers, Mbak Via, Kelvin, Bang Aulia,

Mak Jawa, dan Mak Sunda yang selalu memberikan support-nya agar

penulis segera menyelesaikan Tugas Akhir ini.

11. Seluruh Keluarga Besar Unit Kegiatan Mahasiswa Radio Kampus

Universitas Lampung (UKM Rakanila) atas kesempatannya untuk dapat

menimba ilmu, pengalaman, serta jalinan kekeluargaan yang luar biasa.

Terima kasih telah sempat mempercayakan saya untuk memimpin organisasi

luar biasa ini. Terkhusus untuk para Bintils Rakanila 10, Donnie Rakasiswi,

Eka Rahmatul Fitriani, Nadia Ramadhani, Rini Wulandari, Silvya Dara

Mitha, Yoannika Suci Aufa, Allen Kelana, dan Imam Basuki, Akhirnya

xi
 angkatan kita tutup buku juga ya dari kampus ini. Adik-adik Rakanila,

Dyanti, Sonia, Annisa, Clara, Gomgom, Bayu, Sunarmo, Nur Halima, Yessy

Y, Dian, Diah, Adi, Ade, Fajrin, Indah, Ika, Supran, Rizqa, Misluna, Dini,

dan Senior-senior dan juga junior-junior yang saya sayangi yang mungkin

tidak akan muat jika saya tulis seluruhnya di sini, terima kasih telah

menyemangati saya untuk segera wisuda. Terima kasih banget loh ini.

12. Teman-teman serta adik-adik sepermainan yang sudah penulis anggap

sebagai keluarga sendiri, Ahana Adiatma, Ahmad Febri Sikumbang, Andi

Setyo Nugroho, Mahardika Arif, dr. Dian Ayu Ekowati, Tante Titi Utomo,

dr. Topaz Tritama, Susan Rizki Utami, Azizah Ajeng Pratiwi, Rahmadi

Hamijaya, dan Hamdan Haniifan yang telah menyemangati penulis agar

segera menyelesaikan Tugas Akhir ini.

13. Siapapun engkau nantinya yang Tuhan pilihkan sebagai pendamping hidup.

14. Semua pihak yang telah membantu penulis dalam penyusunan Tugas Akhir

ini.

Semoga Allah SWT membalas kebaikan mereka terhadap penulis dan

semoga skripsi ini berguna di kemudian hari.

Bandar Lampung, Februari 2018

Penulis,

Alfaiz Radea Arbianda

xii
 MOTTO

“I Stand here waiting... To sing a romantic song for You,

‘Till i disappear in Mello-die, without You”
(Arbi Ardea in The Rain in My (B)rain)

“Tidak ada orang baik yang mengakui dirinya sendiri

sebagai orang baik”
(Arbi Ardea in The Rain in My (B)rain)

“All that we see or seem is but a dream within a dream”

(Edgar Allan Poe – Novel Writer)

“The Show Must Go On!”

(Freddie Mercury - Rockstar)
 PERSEMBAHAN

Dengan mengucap syukur kepada Allah SWT,

Aku persembahkan hasil karyaku ini untuk kedua orang tuaku, Ayah dan

Mama yang tidak hentinya untuk terus mendukung di setiap langkahku,

melimpahkan kasih sayang serta pengorbanan kepadaku selama ini.

Terima kasih Ayah dan Mama karena setiap sujud dan tetasan air mata dalam
do’a kalian hanya untuk mendo’akan keberhasilan, kesuksesan, dan
kebahagiaan anak-anakmu… Mohon maaf telah menyusahkan dan membuat
kalian menunggu selama ini.
 DAFTAR ISI

Halaman
ABSTRAK ................................................................................................ i
ABSTRACT .............................................................................................. ii
JUDUL DALAM ...................................................................................... iii
LEMBAR PERSETUJUAN .................................................................... iv
LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................... v
PERNYATAAN ....................................................................................... vi
RIWAYAT HIDUP .................................................................................. vii
SANWACANA ......................................................................................... ix
MOTTO .................................................................................................... xiii
PERSEMBAHAN .................................................................................... xiv
DAFTAR ISI ............................................................................................ xv
DAFTAR TABEL .................................................................................... xix
DAFTAR GAMBAR ................................................................................ xxii

I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang.......................................................................... 1
1.2 Kegunaan Produk...................................................................... 1
1.3 Kapasitas produk....................................................................... 2
1.3.1 Data impor dalam negri................................................. 2
1.4 Lokasi Pabrik............................................................................. 4
1.4.1 Bahan Baku.................................................................... 5
1.4.2 Sarana Transportasi........................................................ 5
1.4.3 Letak pasar..................................................................... 5
1.4.4 Unit Pendukung (Utilitas).............................................. 6
1.4.5 Tenaga Kerja dan Ahli................................................... 6
1.4.6 Kondisi Tanah dan Daerah............................................. 6

II. DESKRIPSI PROSES

2.1 Proses Produksi.......................................................................... 8
2.2 Tinjauan Pemilihan Proses......................................................... 18
2.3 Uraian Proses.............................................................................. 19
III. SPESIFIKASI BAHAN BAKU dan PRODUK
3.1 Bahan Baku................................................................................ 21
3.2 Produk........................................................................................ 22

IV. NERACA MASSA dan ENERGI

4.1 Neraca Massa............................................................................. 25
4.1.1 Neraca Massa di sekitar Dissolving Tank 1 (DT-105).... 25
4.1.2 Neraca Massa di sekitar Reaktor Elektrolisis (RE-201). 26
4.1.3 Neraca Massa di sekitar Desaturator (DS-301).............. 27
4.1.4 Neraca Massa di sekitar Crystallizer 1 (CR-302)........... 28
4.1.5 Neraca Massa di sekitar Centrifuge 1 (CF-303)............. 29
4.1.6 Neraca Massa di sekitar Centrifuge 2 (CF-307)............. 30
4.1.7 Neraca Massa di sekitar Dissolving Tank 2 (DT-308).... 31
4.1.8 Neraca Massa di sekitar Decanter (DC-310).................. 32
4.1.9 Neraca Massa di sekitar Mixing Tank (MT-312)............ 33
4.1.10 Neraca Massa di sekitar Crystallizer 2 (CR-313)........... 34
4.1.11 Neraca Massa di sekitar Centrifuge 3 (CF-314)............. 35
4.1.12 Neraca Massa di sekitar Centrifuge 4 (CF-318)............. 36
4.2 Neraca Energi............................................................................. 37
4.2.1 Neraca Energi di sekitar Dissolving Tank 1 (DT-105)... 37
4.2.2 Neraca Energi di sekitar Reaktor Elektrolisis (RE-201). 38
4.2.3 Neraca Energi di sekitar Desaturator (DS-301)............. 39
4.2.4 Neraca Energi di sekitar Crystallizer 1 (CR-302)........... 40
4.2.5 Neraca Energi di sekitar Centrifuge 1 (CF-303)............. 41
4.2.6 Neraca Energi di sekitar Centrifuge 2 (CF-307)............. 42
4.2.7 Neraca Energi di sekitar Dissolving Tank 2 (DT-308)... 43
4.2.8 Neraca Energi di sekitar Cooler (CO-309)..................... 44
4.2.9 Neraca Energi di sekitar Decanter (DC-310)..................45
4.2.10 Neraca Energi di sekitar Heater (HT-311)......................46
4.2.11 Neraca Energi di sekitar Mixing Tank (MT-312)............ 47
4.2.12 Neraca Energi di sekitar Crystallizer 2 (CR-313)........... 48
4.2.13 Neraca Energi di sekitar Centrifuge 3 (CF-314)............. 49
4.2.14 Neraca Energi di sekitar Centrifuge 4 (CF-318)............. 50

V. SPESIFIKASI ALAT
5.1 Spesifikasi Alat Unit Proses........................................................ 51
5.1.1 Solid Storage (SS-101).................................................... 51
5.1.2 Dissolving Tank 1 (DT-105)........................................... 52
5.1.3 Reaktor Elektrolisis (RE-201)......................................... 54
5.1.4 Desaturator Tank (DS-301)............................................ 56
5.1.5 Cryztallizer 1 (CR-302)…..….........................................58

xvi
 5.1.6 Centrifuge 1 (CF-303)..................................................... 60
5.1.7 Centrifuge 2 (CF-307)..................................................... 61
5.1.8 Dissolving Tank 2 (DT-308)........................................... 62
5.1.9 Decanter (DC-310)......................................................... 64
5.1.10 Mixing Tank (MT-312)................................................... 65
5.1.11 Cryztallizer 2 (CR-313)....…...........................................67
5.1.12 Centrifuge 3 (CF-314)..................................................... 69
5.1.13 Centrifuge 4 (CF-318)..................................................... 70
5.1.14 Cooler (CO-309)............................................................. 71
5.1.15 Heater (HT-311)............................................................. 72
5.1.16 Belt Conveyor (BC-102)................................................. 73
5.1.17 Hopper (HP-104)............................................................ 73
5.1.18 Bucket Elevator (BE-103)............................................... 74
5.1.19 Werehouse (WR-403)......................................................75
5.1.20 Pompa Proses (PP-501)................................................... 76

VI. UTILITAS dan PENGOLAHAN LIMBAH

6.1 Unit Pendukung Proses............................................................... 77
6.1.1 Unit Pengolahan air (Water Treatment Unit).................. 77
6.1.2 Air Untuk Keperluan Umum dan Sanitasi...................... 85
6.1.3 Chiling Water (Air Pendingin)....................................... 86
6.1.4 Air Bebas Mineral (Demineralized Water).................... 87
6.1.5 Penyediaan Kukus (Steam)............................................. 90
6.2 Sistem Pembangkit Tenaga Listrik ............................................ 93
6.3 Sistem Penyedia Bahan Bakar ................................................... 94
6.4 Sistem Penyediaan Udara Tekanan ............................................ 94
6.5 Pengolahan Limbah ................................................................... 95
6.6 Laboratorium ..............................................................................98
6.7 Instrumen dan Pengendalian Proses............................................ 103

VII. LOKASI dan TATA LETAK PABRIK

7.1 Landasan Teori............................................................................ 105
7.1.1 Faktor Utama / Primer..................................................... 106
7.1.2 Faktor Sekunder.............................................................. 108
7.2 Lokasi Pabrik ............................................................................. 111
7.3 Tata Letak Pabrik ....................................................................... 113
7.4 Perincian Luas Tanah ................................................................. 114

xvii
VIII. SISTEM MANAJEMEN dan OPERASI PERUSAHAAN
8.1 Bentuk Perusahaan .................................................................... 118
8.2 Struktur Organisasi Perusahaan................................................. 121
8.3 Tugas dan Wewenang................................................................ 124
8.4 Pembagian Jam Kerja Kayawan ................................................ 128
8.5 Penggolongan Karyawan dan Jumlah Karyawan ...................... 131
8.6 Status Karyawan dan Sistem Penggajian ................................... 135
8.7 Kesejahteraan Karyawan ............................................................137
8.8 Manajemen Produksi ................................................................. 141

IX. INVESTASI dan EVALUASI EKONOMI

9.1 Investasi ..................................................................................... 145
9.2 Evaluasi Ekonomi ...................................................................... 149

X. SIMPULAN dan SARAN

10.1 Simpulan .................................................................................... 153
10.2 Saran .......................................................................................... 154

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN A
LAMPIRAN B
LAMPIRAN C
LAMPIRAN D
LAMPIRAN E
LAMPIRAN F

xviii
 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
1.1 Pabrik Penguna KClO3 di Indonesia......................................... 2
1.2 Data Impor KClO3 di Indonesia Tahun 2011-2015.................. 3
2.1 Daftar Harga Bahan Baku dan Produk...................................... 9
2.2 Data Entalpi dan Energi Bebas Gibbs bahan baku dan produk 9
pada 298 K................................................................................
2.3 Data Entalpi dan Energi Bebas Gibbs bahan baku dan produk 9
pada 298 K................................................................................
2.4 Data Entalphi dan Energi Bebas Gibbs Reaksi......................... 13
2.5 Entalphi dan Energi Bebas Gibbs Reaksi.................................. 17
2.6 Hasil resume Pemilihan Proses Pembentukan KClO3............... 18
4.1 Neraca Massa Total Di Sekitar Dissolving Tank 1 (DT-105)... 25
4.2 Neraca Massa Total Di Sekitar Reaktor Elektrolisis (RE-201). 26
4.3 Neraca Massa Total Di Sekitar Desaturator Tank (DS-301).... 27
4.4 Neraca Massa Total Di Sekitar Crystallizer 1 (CR-302).......... 28
4.5 Neraca Massa Total Di Sekitar Centrifuge 1 (CF-303)............. 29
4.6 Neraca Massa Total Di Sekitar Centrifuge 2 (CF-307)............. 30
4.7 Neraca Massa Total Di Sekitar Dissolving Tank 2 (DT-308)... 31
4.8 Neraca Massa Total Di Sekitar Decanter (DC-310)................. 32
4.9 Neraca Massa Total Di Sekitar Mixing Tank (MT-312)........... 33
4.10 Neraca Massa Total Di Sekitar Crystallizer 2 (CR-313).......... 34
4.11 Neraca Massa Total Di Sekitar Centrifuge 3 (CF-314)............. 35
4.12 Neraca Massa Total Di Sekitar Centrifuge 4 (CF-318)............. 36
4.13 Neraca Energi Total Di Sekitar Dissolving Tank 1 (DT-105)... 37

xix
4.14 Neraca Energi Total Di Sekitar Reaktor Elektrolisis (RE-201) 38
4.15 Neraca Energi Total Di Sekitar Desaturator Tank (DS-301)... 39
4.16 Neraca Energi Total Di Sekitar Crystallizer 1 (CR-302).......... 40
4.17 Neraca Energi Total Di Sekitar Centrifuge 1 (CF-303)............ 41
4.18 Neraca Energi Total Di Sekitar Centrifuge 2 (CF-307)............ 42
4.19 Neraca Energi Total Di Sekitar Dissolving Tank 2 (DT-308)... 43
4.20 Neraca Energi Total Di Sekitar Cooler (CO-309).................... 44
4.21 Neraca Energi Total Di Sekitar Decanter (DC-310)................. 45
4.22 Neraca Energi Total Di Sekitar Heater (HT-311)..................... 46
4.23 Neraca Energi Total Di Sekitar Mixing Tank (MT-312)........... 47
4.24 Neraca Energi Total Di Sekitar Crystallizer 2 (CR-313).......... 48
4.25 Neraca Energi Total Di Sekitar Centrifuge 3 (CF-314)............ 49
4.26 Neraca Energi Total Di Sekitar Centrifuge 4 (CF-318)............ 50
5.1 Spesifikasi Solid Storage (SS-101)........................................... 51
5.2 Spesifikasi Dissolving Tank 1 (DT-105)................................... 52
5.3 Spesifikasi Reaktor Elektrolisis (RE-201)................................ 54
5.4 Spesifikasi Desaturator Tank (DS-301).................................... 56
5.5 Spesifikasi Crystallizer 1 (CR-302).......................................... 58
5.6 Spesifikasi Centrifuge 1 (CF-303)............................................ 60
5.7 Spesifikasi Centrifuge 2 (CF-307)............................................ 61
5.8 Spesifikasi Dissolving Tank 2 (DT-308)................................... 62
5.9 Spesifikasi Decanter (DC-310)................................................. 64
5.10 Spesifikasi Mixing Tank (MT-312)........................................... 65
5.11 Spesifikasi Crystallizer 2 (CR-313).......................................... 67
5.12 Spesifikasi Centrifuge 3 (CF-314)............................................ 69
5.13 Spesifikasi Centrifuge 4 (CF-318)............................................ 70
5.14 Spesifikasi Cooler (CO-309)..................................................... 71
5.15 Spesifikasi Heater (HT-311)..................................................... 72
5.16 Spesifikasi Belt Conveyor 1 (BC-102)...................................... 73
5.17 Spesifikasi Hopper 1 (HO-104)................................................ 73
5.18 Spesifikasi Bucket Elevator 1 (BE-103)................................... 74
5.19 Spesifikasi Werehouse (WR-403)............................................. 75

xx
5.20 Spesifikasi Pompa Proses 1 (PP-501)....................................... 76
6.1 Kebutuhan Air Pabrik................................................................ 78
6.2 Peralatan yang membutuhkan Chilling Water.......................... 87
6.3 Peralatan yang membutuhkan Steam......................................... 91
6.4 Syarat-syarat Kualitas (Mutu) Air Limbah............................... 96
6.5 Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem Pengendalian...... 104
7.1 Perincian Luas Tanah................................................................ 115
8.1 Jadwal Pembagian Jam Kerja Karyawan Shift.......................... 130
8.2 Jabatan dan Prasyarat Karyawan............................................... 131
8.3 Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat Proses....................... 133
8.4 Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat Utilitas..................... 133
8.5 Perincian Jumlah Karyawan Berdasarkan Jabatan.................... 134
9.1 Fixed Capital Investment.......................................................... 146
9.2 Manufacturing Cost................................................................... 148
9.3 General Expenses...................................................................... 149
9.4 Hasil Uji Kelayakan Ekonomi................................................... 152

xxi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
1.1 Grafik Impor KClO3 di Indonesia Tahun 2011-2015............ 3
4.1 Diagram Alir Dissolving Tank 1 (DT-105)........................... 25
4.2 Diagram Alir Reaktor Elektrolisis (RE-201)......................... 26
4.3 Diagram Alir Desaturator Tank (DS-301)............................ 27
4.4 Diagram Alir Crystallizer 1 (CR-302).................................. 28
4.5 Diagram Alir Centrifuge 1 (CF-303)..................................... 29
4.6 Diagram Alir Centrifuge 2 (CF-307)..................................... 30
4.7 Diagram Alir Dissolving Tank 2 (DT-308)........................... 31
4.8 Diagram Alir Decanter (DC-310)......................................... 32
4.9 Diagram Alir Mixing Tank (MT-312)................................... 33
4.10 Diagram Alir Crystallizer 2 (CR-313).................................. 34
4.11 Diagram Alir Centrifuge 3 (CF-314)..................................... 35
4.12 Diagram Alir Centrifuge 4 (CF-318)..................................... 36
4.13 Diagram Alir Dissolving Tank 1 (DT-105)........................... 37
4.14 Diagram Alir Reaktor Elektrolisis (RE-201)......................... 38
4.15 Diagram Alir Desaturator Tank (DS-301)............................ 39
4.16 Diagram Alir Crystallizer 1 (CR-302).................................. 40
4.17 Diagram Alir Centrifuge 1 (CF-303)..................................... 41
4.18 Diagram Alir Centrifuge 2 (CF-307)..................................... 42
4.19 Diagram Alir Dissolving Tank 2 (DT-308)........................... 43
4.20 Diagram Alir Cooler (CO-309)............................................. 44
4.21 Diagram Alir Decanter (DC-310)......................................... 45
4.22 Diagram Alir Heater (HT-311)............................................. 46

xxii
4.23 Diagram Alir Mixing Tank (MT-312)................................... 47
4.24 Diagram Alir Crystallizer 2 (CR-313).................................. 48
4.25 Diagram Alir Centrifuge 3 (CF-314)..................................... 49
4.26 Diagram Alir Centrifuge 4 (CF-318)..................................... 50
6.1 Diagram Alir Pengolahan Air................................................ 79
7.1 Peta Pulau Jawa..................................................................... 115
7.2 Peta Kota Gresik, Jawa Timur............................................... 116
7.3 Lokasi Pabrik......................................................................... 116
7.4 Tata Letak Pabrik dan Fasilitas Pendukung.......................... 117
7.5 Tata Letak Peralatan Proses................................................... 117
8.1 Struktur Perusahaan............................................................... 123
9.1 Kurva Break Even Point dan Shut Down Point..................... 151
9.2 Kurva Cummulative Cash Flow metode DCF....................... 152

xxiii
 1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Potasium Klorat (KClO3) adalah suatu senyawa kimia yang mempunyai

rumus molekul KClO3. Senyawa ini berbentuk padat berwarna putih.

Pembuatan KClO3 dapat dilakukan dengan mengelektrolisis KCl sehingga

mendapatkan KClO3.

Selama ini untuk memenuhi kebutuhan KClO3 di Indonesia, pemerintah

masih mengandalkan impor luar negeri. Ketergantungan impor ini

menyebabkan berkurannya devisa negara sehingga diperlukan suatu usaha

untuk mengatasi ketergantungan tersebut, sehingga perlu didirikan industri

yang dapat memproduksi KClO3 di Indonesia.

1.2 Kegunaan Produk

Potasium Klorat (KClO3) sangat diperlukan oleh berbagai industri kimia di

Indonesia karena banyak dipergunakan secara luas pada bidang industri

kimia proses, seperti pada industri pembuatan kembang api, korek api,

petasan, disinfectant, dan campuran dalam pupuk yang merangsang

perkembangan bunga pada tanaman kelengkeng di luar musim berbuah.

 2

Berikut akan disajikan berapa pengguna KClO3 di Indonesia.

Tabel 1.1. Pabrik Pengguna KClO3 di Indonesia

No Nama Produk Nama Pabrik Kapasitas

1 Korek Api P.T. Java Match Factory 5.000 ton/tahun

2 Kembang Api PT. Mulia Fireworks 10.000 ton/tahun

3 Desinfektan PT.SHS International 7.500 ton/tahun

4 Bahan Peledak P.T. Pindad (Persero) 10.000 ton/tahun

5 Campuran Pupuk PT. Kencana Agri 10.000 ton/tahun

(Sumber: Gratachem, 2017)

Untuk memenuhi kebutuhan KClO3, Indonesia masih mengimpor dari luar

negeri seperti Tiongkok, dan India. Hal ini dikarenakan belum adanya

pabrik KClO3 di Indonesia.

1.3 Kapasitas Produk

1.3.1 Data Impor dalam Negeri

Untuk mengurangi ketergantungan impor, perlu didirikan pabrik

Potasium Klorat dengan kapasitas yang memadai. Berikut ini adalah

tabel yang menunjukkan data impor Potasium Klorat dari tahun

2011-2015.
 3

Tabel 1.2. Data impor KClO3 di Indonesia tahun 2011 - 2015

Tahun Kebutuhan (ton/tahun)

2011 19.093,10

2012 21.237,51

2013 23.949,36

2014 23.283,31

2015 25.092,49

(Sumber: BPS, 2016)

Dari data pada tabel 1.2 di atas dapat diketahui bahwa kebutuhan

KClO3 di Indonesia masih cukup tinggi, walaupun pada tahun 2014

sempat mengalami penurunan. Penurunan impor KClO3 di Indonesia

dipengaruhi oleh adanya penggunaan KClO4 sebagai bahan baku

alternatif dalam industri bahan peledak, sehingga total produksi

KClO3 mengalami penurunan. Dari data pada tabel 1.2 di atas dapat

diketahui bahwa kebutuhan KClO3 di Indonesia masih cukup tinggi.

IMPOR KClO3 INDONESIA (2011-2015)

30000000,00

25000000,00

20000000,00

15000000,00

10000000,00 y = -289170x2 + 3E+06x + 2E+07

5000000,00

0,00
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00

Gambar 1.1. Grafik Impor KClO3 di Indonesia tahun 2011 – 2015

 4

Untuk menghitung kebutuhan impor KClO3 tahun berikutnya

digunakan persamaan berikut:

y = ax2 + bx + c

keterangan :

y= Kebutuhan import ton/tahun

x= Tahun ke-

b= Intercept

a= Gradien garis miring

c= konstanta

Diperoleh persamaan garis lurus y = -1E+06x2 + 1E+07x + 3E+07

(ton/tahun)

Dari persamaan di atas diketahui bahwa kebutuhan import KClO3 di

Indonesia pada tahun 2024 adalah :

y = y = -1E+06x2 + 1E+07x + 3E+07

y = 38.680 ton

Berdasarkan pertimbangan di atas dan berbagai persaingan yang

akan tumbuh pada tahun 2024 maka kapasitas KClO3 yang

direncanakan sebesar 75% dari kebutuhan impor KClO3 yaitu

sebesar 30.000 Ton/Tahun.

1.4 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik adalah merupakan hal yang penting bagi pendirian

suatu pabrik karena akan mempengaruhi kedudukan pabrik tersebut dalam

 5

persaingan dan menentukan kelangsungan hidup pabrik tersebut. Lokasi

pendirian pabrik KClO3 dengan kapasitaas 30.000 ton/tahun dipilih di

daerah Jl. Raya Bungah Dukuh, Kabupaten Gresik, Propinsi Jawa Timur.

Faktor-faktor yang mempengaruhi penentuan lokasi pabrik adalah sebagai

berikut :

1.4.1 Bahan Baku

Bahan baku merupakan kebutuhan utama bagi kelangsungan

produksi suatu pabrik sehingga penyediaan bahan baku sangat

diprioritaskan. KCl direncanakan diperoleh dari impor luar negeri.

1.4.2 Sarana Transportasi

Ketersediaan transportasi yang mendukung distribusi produk dan

bahan baku baik melalui laut maupun darat. Sehingga daerah yang

akan dijadikan lokasi pabrik haruslah mempunyai fasilitas

transportasi yang memadai dan biaya untuk transportasi dapat

ditekan sekecil mungkin. Di daerah Jawa Timur, fasilitas transportasi

sangat mendukung, seperti: jalan pantura, jalan tol Gresik-Surabaya,

Pelabuhan Tanjung Perak-Surabaya, serta Pelabuhan Ketapang-

Banyuwangi.

1.4.3 Letak Pasar

Pabrik didirikan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri. Industri-

industri kimia yang menggunakan KClO3 sebagai bahan baku

banyak terdapat di daerah Jawa sehingga pemasaran produk lebih

dekat.
 6

1.4.4 Unit Pendukung (Utilitas)

Persediaan air untuk kebutuhan pabrik di daerah Gresik tersedia

dalam jumlah yang cukup besar, karena daerah tersebut merupakan

daerah yang cukup dekat dengan aliran sungai.

Untuk kebutuhan seperti listrik dapat dipenui dari PLN, dengan

adanya jaringan PLN transmisi Jawa-Bali dan generator diupayakan

sendiri sedangkan kebutuhan air dipenuhi oleh pihak pengelola

kawasan industri Gresik terutama diperoleh dari sumber air Sungai

Brantas dan Sungai Bengawan Solo.

1.4.5 Tenaga Kerja dan Ahli

Tenaga kerja di Indonesia tidak begitu sulit diperoleh, begitu juga di

daerah ini, yang memiliki sumber daya manusia dalam tingkatan,

baik dalam tingkatan sarjana, menengah ataupun buruh kasar

maupun tenaga trampil. Jawa Timur merupakan daerah industri yang

tingkat krpadatan penduduknya tinggi. Selain itu juga terdapat

universitas-universitas ternama sehingga tenaga kerja berpendidikan

tinggi, menengah, maupun tenaga kerja trampil dapat tercukupi.

1.4.6 Kondisi Tanah dan Daerah

Kondisi tanah yang relatif masih luas dapat merupakan tanah datar,

dengan kondisi iklim yang relatif stabil sepanjang tahun sangat

menguntungkan. Disamping itu, Gresik merupakan salah satu

kawasan industri di Indonesia sehingga pengaturan dan

penanggulangan mengenai dampak lingkungan dapat dilaksanakan

 7

dengan baik. Juga perlu dipilih lokasi pabrik yang masih

memungkinkan untuk pengembangan area pabrik. Hal ini berkaitan

dengan kemungkinan pengembangan pabrik di masa yang akan

datang.
 8

BAB II

DESKRIPSI PROSES

2.1 Proses Produksi

Potassium Chlorate atau Potasium Klorat (KClO3) dapat dibuat dengan

beberapa proses dengan bahan baku yang berbeda pula. Untuk menentukan

proses yang paling menguntungkan, kita harus meninjau beberapa proses

dalam pembuatan KClO3.

2.1.1 Tinjauan Proses

1) Proses elektrolisis menggunakan KCl

Dilakukan dengan satu tahap:

KCl(aq) + 3H2O(l) KClO3(aq) + 3H2(g)

2) Proses dengan menembakan gas klorin pada KOH

Dilakukan dengan dua tahap:

3Cl2(g) + 6KOH(aq) KClO3(aq ) + 5KCl(aq) + 3H2O(l)

 9

2.1.2 Pemilihan Proses

Tabel 2.1. Daftar harga bahan baku dan produk

BM Harga
Komponen
(kg/kmol) (US $/kg)
H2(g) 2,016 0,15
Cl2(g) 70,906 0,4
KCl(s) 74.551 0,5
KOH(s) 56,105 1
KClO3(s) 122,548 1,03
(Sumber: Alibaba;indiamart, 2017)

Tabel 2.2. Data entalpi dan energi bebas gibbs bahan baku dan
produk pada 298 K
∆𝑯f298 ∆𝑮f298
Cp (KJ/mol) (KJ/mol)
Komponen

KCl(aq) 0 -100,164 -98,76

H2O(l) 75,3 -285,83 -231,129
Cl2(g) 33,9 - -
KOH(aq) - -482,37 -440,5
(Smith,2001)

Tabel 2.3. Data entalpi dan energi bebas gibbs bahan baku dan produk
∆𝑯f298 ∆𝑮f298
Cp (KJ/mol) (KJ/mol)
Komponen

KClO3(aq) - -870,35 -930,29

KCl(aq) 0 -100,164 -98,76
H2(l) 75,29 0 0
H2O(l) 0 -285,83 -231,129
(Bigler P,1998)
 10

1) Proses elektrolisis menggunakan KCl

Tahap Reaksi di dalam reaktor elektrolisis

KCl(aq) + 3H2O(l) KClO3 (aq) + 3H2(g)

Konversi reaksi: 87%

Massa KClO3 30.000.000 𝑘𝑔/𝑡ℎ

• Mol KClO3 = =
BM KClO3 122,548 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 30,909 kmol/jam

• Massa KClO3 = Mol KClO3 × BM KClO3

=30,909Kmol/jam× 122,548 kg/kmol

= 3787,879 kg/jam

Stoikiometri:

KCl 3H2O KClO3 3H2

Mula-mula 35,528 kmol/Jam 106,5828kmol/Jam

Bereaksi 30,909 kmol/Jam 92,727 kmol/Jam

Sisa 4,6186 kmol/Jam 13,85576 kmol/Jam 30,909 kmol/Jam 92,727kmol/Jam

Mol KClO3 yang terbentuk

Konversi = Mol KCl yang di umpankan

30,909 kmol/jam
87% = Mol KCl

30,909 kmol/jam
• Mol KCl = = 35,528 kmol/jam
0,87

Massa KCl = 35,528 kmol/jam × 74,551 kg/kmol

= 2.648,647 kg/jam

• Mol KCl sisa = 4,619 kmol/jam

Massa KCl sisa= 4,619 kmol/jam × 74,551 kg/kmol

= 344,351 kg/jam
 11

• Mol H2O = 106,584 kmol/jam

Massa H2O = 106,584 kmol/jam ×18,015 kg/kmol

= 1.920,111 kg/jam

• Mol H2O sisa = 13,857 kmol/jam

Massa H2O sisa= 15,93 kmol/jam × 18,015 kg/kmol

= 249,634 kg/jam

• Mol H2 = 92,727 kmol/jam

Massa H2 = 92,727 kmol/jam × 2,016 kg/kmol

= 45,996 kg/jam

Ditinjau dari segi ekonomi:

Untuk harga jual produk KClO3 selama setahun operasi

Produk KClO3 yang diinginkan = 30.000.000 kg/th

Durasi Produksi per tahun = 330 hari = 7.920 jam

• Harga KClO3 = Rp.13.749 /kg

• Produksi KClO3 /jam = 3787,879 kg

• Harga jual produk KClO3 /jam = Rp. 52.081.326

• Harga KClO3 / 1 tahun produksi = Rp. 412.484.100.000,-

Untuk harga bahan baku KCl yang digunakan dalam produksi

Asumsi durasi Start Up = 1 jam

• Harga KCl = Rp. 6.675 / kg

• KCl yang dibutuhkan = 2.648,647 kg

• Modal yang dibutuhkan = Rp. 17.678.394

• KCl yang tidak terkonversi = 344,351 kg

 12

Maka, untuk 7.919 jam selanjutnya (running)

• KCl yang dibutuhkan = 2.304,296 kg

• Modal untuk 1 jam running = Rp. 15.380.203

Maka, modal yang harus dikeluarkan untuk produksi selama

setahun (330 hari) yakni:

• Modal = Modal start up + ( modal running x 7.919 jam)

= Rp.17.678.394 + (Rp.15.380.203 x 7.919)

= Rp. 121.813.502.658

Maka, dapat diketahui keuntungannya dengan cara:

• Harga jual KClO3 / tahun – Modal bahan baku/ tahun

= Rp. 412.484.100.000 - Rp. 121.813.502.658

= Rp. 290.670.597.342,- / tahun

Disimpulkan bahwa dengan menggunakan proses ini, setidaknya

dapat diperoleh keuntungan sebesar kurang-lebih hampir 300

miliyar rupiah/ tahun.

Ditinjau dari segi termodinamika

∆𝐻𝑅 = ∆𝐻𝑓 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 − ∆𝐻𝑓 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛

∆𝐻𝑅 = ∆𝐻𝑓 + ∫ ∆𝐶𝑝. 𝑑𝑇

𝑇0

∆𝐻𝑓 = ∆𝐻𝑓 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 − ∆𝐻𝑓 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛

𝑇 𝑇
𝑇 ∆𝐶𝑝 ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇
∆𝐺𝑅 = ∆𝐻𝑓 − (∆𝐻𝑓 − ∆𝐺0 ) + 𝑅 ∫ 𝑑𝑇 − 𝑅𝑇 ∫
𝑇0 𝑅 𝑅 𝑇
𝑇0 𝑇0
 13

Reaksi di dalam reaktor elektrolisis

KCl(aq) + 3H2O(l) KClO3 (aq) + 3H2(l)

• ∆𝐻𝑓 = 87,304 kj/kmol

• ∆𝐺𝑓 = -138,143 kj/kmol

Diketahui :

T reaksi : 63oC = 336,15 K

T ref : 25oC = 298,15 K

Tabel 2.4. Entalphi dan Energi bebas gibbs reaksi

Cp ∆𝑯 r ∆𝑮f
Komponen
(kj/kmol) (KJ/mol) (KJ/mol)

KCl (aq) 1949,4 -26,0868 -244,001

H2O(aq) 75,0868 -282,977 -226,892
KClO3(aq) 3811,4 -866,539 -940,664
H2(g) 75,0866 1,0991 0

Sehingga di dapat entalphi dan energi bebas gibbs:

• ∆𝐻𝑟 = 11,776 kj/kmol

• ∆𝐺𝑟 = -15.987 kj/kmol

 14

2) Proses dengan menembakkan gas klorin pada KOH

Tahapan reaksi di dalam reaktor Bubble

3Cl2(g) + 6KOH(aq) KClO3(aq) + 5KCl(aq) + 3H2O(l)

Konversi reaksi: 65%

Massa KClO3
• Mol KClO3 =
BM KClO3

30.000.000 𝑘𝑔/𝑡ℎ
= = 30,909 kmol/jam
122,548 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

• Massa KClO3 = Mol KClO3 × BM KClO3

= 30,909Kmol/jam× 122,548 kg/kmol

= 3787,879 kg/jam

Reaksi di reaktor Bubble

3Cl2(g) + 6KOH(aq) KClO3(aq) + 5KCl(aq) + 3H2O(l)

Stoikiometri

3Cl2(g) 6KOH(aq) KClO3(aq) 5KCl(aq) 3H2O(l)

Mula-mula 23,776 kmol/Jam 47,552 kmol/Jam

Bereaksi 15,454 kmol/Jam 30,909 kmol/Jam

Sisa 8,321 kmol/Jam 16,643 kmol/Jam 30,909 kmol/Jam 154,545kmol/Jam 92,727kmol/jam

Mol KClO3 yang terbentuk

Konversi = Mol KOH yang di umpankan

30,909 kmol/jam
65% = Mol KOH

30,909 kmol/jam
• Mol KOH = = 47,552 kmol/jam
0,65

Massa KOH = 47,552 kmol/jam × 56,105 kg/kmol

= 2.667,922 kg/jam
 15

• Mol KOH sisa = 16.643 kmol/jam

Massa KOH sisa = 16.643 kmol/jam × 56,105 kg/kmol

= 933,772 kg/jam

• Mol Cl2 = 23,776 kmol/jam

Massa Cl2 = 23,776 kmol/jam × 70,906 kg/kmol

= 1.685,872 kg/jam

• Mol Cl2 sisa = 8.321,654 kmol/jam

Massa Cl2 sisa = 8.321,654 kmol/jam × 70,906 kg/jam

= 590,055 kg/jam

Ditinjau dari segi ekonomi:

Untuk harga jual produk KClO3 selama setahun operasi

Produk KClO3 yang diinginkan = 30.000.000 kg/th

Durasi Produksi per tahun = 330 hari = 7.920 jam

• Harga KClO3 = Rp.13.749 /kg

• Produksi KClO3 /jam = 3787,879 kg

• Harga jual produk KClO3 /jam = Rp. 52.081.326

• Harga KClO3 / 1 tahun produksi = Rp. 412.484.100.000,-

Untuk harga bahan baku KOH dan gas Cl2 yang digunakan dalam

produksi

Asumsi durasi Start Up = 1 jam

• Harga KOH = Rp. 13.349 / kg

• Harga gas Cl2 = Rp. 5.340 / kg

• KOH yang dibutuhkan = 933,772 kg

 16

• Gas Cl2 yang dibutuhkan = 1.685,872 kg

• Modal untuk KOH = Rp. 35.614.094

• Modal untuk gas Cl2 = Rp. 9.001.882

• Modal yang dibutuhkan = Rp. 44.615.976

• KOH yang tidak terkonversi = 933,773 kg

• Gas Cl2 tidak terkonversi = 590,055 kg

Maka, untuk 7.919 jam selanjutnya (running)

• KOH yang dibutuhkan = 1.734,149 kg

• Gas Cl2 yang dibutuhkan = 1.095,817 kg

• Modal untuk 1 jam running = Rp. 29.000.384

Maka, modal yang harus dikeluarkan untuk produksi selama

setahun (330 hari) yakni:

• Modal = Modal start up + ( modal running x 7.919 jam)

= Rp. 44.615.976 + (Rp. 29.000.384 x 7.919)

= Rp. 229.698.658.485

Maka, dapat diketahui keuntungannya dengan cara:

• Harga jual KClO3 / tahun – Modal bahan baku/ tahun

= Rp. 412.484.100.000 - Rp. 229.698.658.485,39

= Rp. 182.785.441.515,- / tahun

Disimpulkan bahwa dengan menggunakan proses ini, setidaknya

mendapat keuntungan sebesar kurang-lebih 180 miliyar rupiah/

tahun.
 17

Ditinjau dari segi termodinamika

Reaksi di dalam reaktor Bubble

3Cl2(g) + 6KOH(aq) KClO3(aq) + 5KCl(aq) + H2O(l)

• ∆𝐻𝑓 = -238,247 kj/kmol

• ∆𝐺𝑓 = -287,583 kj/kmol

Diketahui :

T reaksi : 70 oC = 343,15 K

T ref : 50oC = 323,15 K

Tabel 2.5. Entalphi dan Energi bebas gibbs reaksi

Cp ∆𝑯 r ∆𝑮f
Komponen
(kj/kmol) (KJ/mol) (KJ/mol)

KCl (aq) 0 -436,500 -408,500

H2O(aq) 75,5530 -241.800 -228,600
KClO3(aq) 0 -870,350 -930,290
KOH(aq) 0 -232,630 -130.460
Cl2(g) 74,2300 0 0

Sehingga di dapat entalphi dan energi bebas gibbs:

• ∆𝐻𝑟 = 11,776 kj/kmol

• ∆𝐺𝑟 = 39.619 kj/kmol

 18

2.2 Tinjauan Pemilihan Proses

Tabel 2.6 Hasil Resume pemilihan proses pembentukan KClO3

Macam Proses
Parameter
Bubbling Elektrolisis

Bahan baku utama Cl2 dan KOH KCl

Produk samping KCl dan H2O H2

Fase Reaksi Cair-Gas Cair-Cair

Suhu Operasi 70 ᴏC 63 ᴏC

Reaktor Bubble Elektrolisis

Konversi 65% 87%

Estimasi Modal Rp. 229.698.658.485,-/tahun Rp. 121.813.502.658,-/tahun

Estimasi Keuntungan Rp. 182.785.441.515,-/tahun Rp. 290.670.597.342,-/tahun

Toksisitas Bahan Gas Cl2 jika tidak sengaja KCl jika berkontak pada kulit

terhirup dapat menyebabkan dapat menyebabkan iritasi

gangguan sistem perafasan. ringan/ gatal-gatal.

Dari tinjauan proses di atas, maka proses yang dipilih adalah proses

pembentukan Potassium Chlorate dengan proses elektrolisis KCl, dengan

pertimbangan sebagai berikut:

a. Kecenderungan akan bahan baku hanya pada KCl sehingga modal yang

dikeluarkan jauh lebih sedikit

b. Memiliki keuntungan yang lebih besar dengan modal yang lebih sedikit

c. Konversi produk reaktor elektrolisis yang lebih besar

d. Penanganan bahan baku yang lebih mudah dan cenderung lebih aman
 19

2.3 Uraian Proses

Pada perencanaan pabrik potassium klorat ini dapat dibagi menjadi 3

unit pabrik, dengan pembagian :

1. Unit penyediaan bahan baku

Bahan baku KCl disimpan didalam silo kemudian dibawa screw

menuju tangki pencampuran untuk dilarutkan dengan air sebelum

dipompa menuju reaktor elektrolisis.

2. Unit Reaksi

Adapun uraian proses pembuatan potassium klorat ini adalah

sebagai berikut:

KCl dalam bentuk padat dengan kadar 99,20 % di larutkan

menggunakan air dan dipanaskan pada suhu 63oC dan tekanan 1

atm di dalam dissolving tank sehingga membentuk larutan kaluim

klorida. Kemudian larutan KCl di pompa menuju Reaktor

Elektrolisis pada suhu 63oC dan tekanan 1 atm sehingga

membentuk larutan KClO3 dan gas H2. Gas H2 keluaran dari reaktor

elektrolisis di simpan di dalam Hidrogen storage tank, yang

sebelumnya diturunkan temperaturnya dari 63oC menjadi -240oC

di condensor dan dinaikkan tekanannya dari 1 atm menjadi 13 atm

di kompresor.

Reaksi yang terjadi di reaktor elektrolisis :

KCl(aq) + 3H2O(l) KClO3(aq) + 3H2(g)

 20

3. Unit pemurnian produk

Adapun uraian prosesnya sebagai berikut:

Hasil keluaran reaktor berupaa campuran larutan akan diumpankan

menuju Desaturator agar tingkat saturasi dari campuran tersebut

dapat dikurangi untuk mencegah munculnya kristal-krital

impurities saat nanti memasuki tahap kristalisasi. Kemudian

larutan KClO3 dan larutan-larutan sisa yang tidak bereaksi

diumpankan ke dalam Crystallizer pada suhu 30oC dan tekanan

lebih dari 1 atm. Kemudian keluaran dari Crystalizer dikirim ke

dalam centrifuge untuk dipisahkan antara produk yang diinginkan

dengan larutan yang akan di-recycle kembali ke dalam Dissolving

Tank.

Produk keluaran dari centrifuge akan dikirim ke gudang dan di-

packing sebelum dijual.

 21

BAB III

SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK

3.1 Bahan Baku (Raw Material)

• Potassium Chloride

Rumus Molekul : KCl

Kemurnian : 99,20%

Bentuk fisik : Padatan kristal (powder)

Warna : Putih/ Tidak berwarna

Bau : Tidak berbau (odorless)

Berat Molekul : 74,51 kg/kmol

Melting Point : 770ᴏC

Boiling Point : 1420 ᴏC

Density : 1,984 g/cm3

Kelarutan dalam air : 21,74% (0oC),

25,39% (20oC)

36,05% (100oC)

Kelarutan : - larut dalam gliserol, dan senyawa alkali

- sedikit larut dalam alkohol

- tidak larut dalam eter

 22

Struktur Kristal : Face centered cubic

Keasaman (pKa) : ~7

Suspetibilitas magnetic (x) : -39,0.10-6 cm3/mol

Indeks bias (nD) : 1,4902 (589 nm)

(Perry 7th edition : 1999)

• Water

Berat molekul : 18,01528 gr/mol

Rumus Molekul : H2O

Penampakan dan Bau : Cairan Tidak Berwarna dan tidak berbau

Titik didih : 100 oC (pada tekanan 1 atm)

Titik Leleh : 0 oC (pada tekanan 1 atm)

Densitas fasa Cair : 999,972 g/cm3

Spesific Heat / Cp : 35,375 J/kg.K

(Sumber: Ulmann, 2005)

3.2 Produk

• Potasium Chlorate

Rumus Molekul : KClO3

Bentuk fisik : Padatan kristal (powder)

Warna : putih

Bau : Tidak berbau

Berat Molekul : 122,548 kg/kmol

Boiling point : 400 oC (752oF ; 629 K)

Melting point : 368 oC (673oF ; 629 K)

 23

Density : 2,32 g/cm3

Kerentanan magnetic : -42,8.10-6 cm3/mol

Indek Bias : 1,40835

Kelarutan dalam air : 3,13 g/100 mL (0oC)

4,46 g/100 mL (10oC)

8,15 g/100 mL (25oC)

13,21 g/100 mL (40oC)

53,51 g/100 mL (100oC)

183 g/100 mL (190oC)

2930 g/100 mL (330oC)

Struktur Kristal : Monoklinik

Titik nyala : 400oC (752oF; 673 K)

(Sumber: MSDS, 2015)

• Hydrogen

Rumus molekul : H2

Bentuk fisik : Gas

Warna : Tidak berwarna

Bau : Tidak berbau

Berat Molekul : 2,16 kg/kmol

Melting Point : 13,99 K (-259.16oC; -434.49oF)

Boiling Point : 20,271 K (-252.879oC; - 423.182oF)

Density : 0,08988 g/L

(Sumber : MSDS, 2015)

 BAB X

SIMPULAN DAN SARAN

10.1. Simpulan

Berdasarkan hasil analisis ekonomi yang telah dilakukan terhadap

Prarancangan Pabrik Potassium Chlorate dengan kapasitas 30.000 ton/tahun

dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. Percent Return on Investment (ROI) sebelum pajak 25,16 % dan

sesudah pajak sebesar 20,13 %.

2. Pay Out Time (POT) sesudah pajak 3,09 tahun.

3. Break Even Point (BEP) sebesar 46,21 % dan Shut Down Point (SDP)

sebesar 25,90 %, yakni batasan kapasitas produksi sehingga pabrik

harus berhenti berproduksi karena merugi.

4. Interest Rate of Return (IRR) sebesar 14,36 %, lebih besar dari suku

bunga bank saat ini (1,41% per Januari 2018), sehingga investor akan

lebih memilih untuk menanamkan modalnya ke pabrik ini daripada ke

bank.
 154

10.2. Saran

Berdasarkan pertimbangan hasil analisis ekonomi di atas, maka dapat

diambil kesimpulan bahwa Prarancangan Pabrik Potassium Chlorate dengan

kapasitas 30.000 ton/tahun layak untuk dikaji lebih lanjut dari segi proses

maupun ekonominya.
 DAFTAR PUSTAKA

Anonymous. 2017. Citra Satelit Jl. Raya Bunga Dukuh, Gresik, Jawa Timur.
Google Satellite. (Diakses pada 18 Desember 2017).

Anonymous. 2017. Gresik Regency Tourism Map. www.eastjava.com. (Diakses

pada 18 Desember 2017).

Anonymous. 2017. Kurs BI. www.bi.go.id. (Diakses pada 20 September 2017).

Alibaba Group. 2017. Product Price. http://www.alibaba.com. (Diakses pada 20

September 2017).

Armed Service Technical Information Agency. 1965. Chlorates and Perchlorates,

Their manufacture and uses. U.S. Gov’t agencies. Washington DC:
USA.

Arun B. Nikumbh., and Meenakshi V. Rathi. 2016. Densities, Viscosities and

Apparent Molar Volumes of KClO3 in Water and Some Aqueous
Electrolyte Solutions at Different Temperatures. SSRG International
Journal of Applied Chemistry (SSRG-IJAC)- Volume 3, issue 5.
September to October 2016.

Bachus, L and Custodio, A. 2003. Know and Understand CentrifugaI Pumps.

Bachus Company, Inc. Oxford: UK.
Badan Pusat Statistik. 2017. Statistic Indonesia. www.bps.go.id. Indonesia.
(Diakses 2 September 2017).

Banchero, Julius T., and Walter L. Badger. 1955. Introduction to Chemical

Engineering. McGraw Hill: New York.

Boonsongsup, L., Lisa, K., and Jr. Frederick, W.J. 1997. Kinetics of the Sulfation
of NaCl at Combustion Conditions. Department of Chemical
Engineering, Oregon State University. Corvallis. Oregon: 97331.

Brooks, Wayne E., Hodges, Jimmie R., and Walker, Morris P. 1982. Continuous
Process for The Direct Conversion of Potassium Chloride to Potassium
Chlorate by Electrolysis. US4339312.

Brown, G.George. 1950. Unit Operation 6ed. Wiley & Sons: USA.

Brownell, Lloyd E., and Edwin H. Young. 1959. Process Equipment Design. John
Wiley & Sons, Inc.: New York.

Cheremisinoff, N.P. 2002. Handbook of Water and Wastewater Treatment

Technologies. Butterworth-Heinemann: USA.

Cisternas, Luis A. 2005. Syanthesis of Crystallization-Based Separation Systems.

Departemento de Ingenieria Quimica, Universidad de Antofagasta Chile
in Pan American Advanced Studies Institute on Process Systems
Engineering Seminar: New York.

Coulson J.M., and J. F. Richardson. 2005. Chemical Engineering 4th edition.

Butterworth-Heinemann: Washington.

Couper, J.R. and Penney, W.R. 2005. Chemical Process Equipment Selection and
Design 2nd ed. Elsevier Inc.: USA.
Crane, Jonathan H. 2010. How To Use Potassium Chlorate. UF/IFAS TREC
Report: New York.

Davis, David W., and Helenthal, Donald F. 1981. Electrolytic Cell for Chlorine
Production. US4255246.

De Nora, Oronzio., De Nora, Vittorio., and Spanziante, Placido M. 1977. Novel

Electrolysis Method and Apparatus. US4046653.

Fogler, H. Scott. 1999. Elements of Chemical Reaction Engineering. Prentice Hall

International Inc.: United States of America.

Garrett, Donald E. 2001. Sodium Sulfate Handbook of Deposits, Processing,

Properties, and Use. Academic Press: USA.

Geankoplis, Christie J. 1993. Transport Processes and Unit Operations 3rd edition.
Prentice Hall: New Jersey.

Gilliland, Alexis A., and Wagman, Donald D. 1965. Heat of Decomposition of

Sodium and Potassium Chlorate. Journal of Research of the National
Bureau of Standards – A. Physics and Chemistry, Vol. 69A, No.1,
January-February 1965.

Goldberg, R.N. and Parker, V.B. 1985. Thermodynamics of Solution of S02(g) in

Water and of Aqueous Sulfur Dioxide Solutions. National Bureau of
Standards, Gaithersburg, MD: 20899

Hampel, Clifford A., & Harvey. 1950. Process for The Separation and Recovery of
Inorganic Salts. US2496289.

Himmeblau, David. 1996. Basic Principles and Calculation in Chemical

Engineering, Prentice Hall Inc, New Jersey.
Hodges, Ray Jimmie., and Benton. 1974. Electrolytic Cell for Alkali Metal
Chlorates. US3824172.

Jones, A.G. 2002. Crystallization Process Systems. Butterworth-Heinemann: UK.

Kern, Donald Q. 1965. Process Heat Transfer. McGraw - Hill Co.: New York.

Kirk, R.E and Othmer, D.F. 2006. Encyclopedia of Chemical Technologi, 4nd ed.,
vol. 17. John Wiley and Sons Inc. New York.

KPMG. 2016. Inorganic Chemicals: Market & Opportunity. India Brand Equity
Foundation.: Haryana.

Lapicque, F. 2013. Chemical Engineering and Chemical Process Technology – vol

III – Electrochemical Reactors. Laboratoire des Sciences du Genie
Chimique – CNRS-ENSIC: France.

Levenspiel, Octave. 1995. Chemical Reaction Engineering 2nd edition. John Wiley
& Sons, Inc.: New York.

Lotfollahi, and Nader, Mohammad. 2009. Design of Optimal Process Flowsheet for
Fractional Crystallization Separation Process. School of Chemical, Gas,
and Petroleum Engineering, Semnan University. Iran Chemical
Engineering Journal, Vol. 28, No. 2.

Marais, Dominique., and Collantes, Jesus. 1992. Continuous Process For The
Manufacture of Potassium Chlorate by Coupling With A Sodium
Chlorate Production Plant. US005087334A.

Maurice F, Jean Leon. 1952. Method of Producting Pottasium Chlorate Crystals of

Special Appearance. US2595238.
Mc Cabe, W.L. and Smith, J.C. 1985. Operasi Teknik Kimia. Erlangga: Jakarta.

Megyesy, E.F. 1983. Pressure Vessel Handbook. Pressure Vessel Publishing Inc.,
USA.

Mullin, J.W. 2001. Crystallization 4th edition. Reed Educational and Professional
Publishing Ltd. Oxford: London.

Mursid, Adiwibowo. 2012. Elektrolisis Plasma Pada Proses Produksi Klorin Alkali
Menggunakan Larutan Kalium Klorida. Skripsi Universitas Indonesia:
Depok, Jawa Barat.

Neville, Dave. 2012. Swenson Crystallization Equipment. Whitting Equipment

Canada, inc.: Ontario.

Parker, V.B. Thermal Properties of Uni-Univalent Electrolytes. Natl. Bur. Stand:

USA.

Perry, Robert H., and Don W. Green. 1999. Perry’s Chemical Engineers’
Handbook 7th edition. McGraw Hill: New York.

Perry, Robert H., and Don W. Green. 2008. Perry’s Chemical Engineers’
Handbook 8th edition. McGraw Hill: New York.

Powell, S. 1954. Water Conditioning for Industry, Ed. 1st. Mc Graw Hill Book
Company : London.

Riawati, Lely., and Eunike, Agustina. 2011. Peralatan Industri Kimia

(Crystallization, Heat Treatment, Separation, & Filter). Gramedia
Pustaka: Jakarta.

Riyanto. 2012. Elektrokimia dan Aplikasinya. Graha Ilmu: Yoyakarta.

Robinson, Martin., and Cleary, Paul W. 2008. Flow and Mixing Performance in
Helical Ribbon Mixers. Australia Chemical Engineering Science 9th
Journal: Sydney.

Smith, J.M., H.C. Van Ness, and M.M. Abbott. 2001. Chemical Engineering
Thermodynamics 6th edition. McGraw Hill: New York.

Timmerhaus, Klaus D., Max S. Peters, and Ronald E. West. 1991. Plant Design an
Economic for Chemical Engineering 3ed. McGraww-Hill Book
Company: New York.

Timmerhaus, Klaus D., Max S. Peters, and Ronald E. West. 2002. Plant Design
and Economics for Chemical Engineers 5th edition. McGraw-Hill: New
York.

Ulmann. 2007. Ulmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry. VCH

Verlagsgesell Scahft. Wanheim: Germany.

Ulrich.G.D. 1987. A Guide to Chemical Engineering Process Design and

Economics. John Wiley & Sons Inc: New York.

Walas, Stanley M. 1990. Chemical Process Equipment. Butterworth - Heinemann:

Washington.

Yaws, C.L. 1999. Chemical Properties Handbook. Mc Graw Hill Book Co.: New
York