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República Bolivariana de Venezuela

Universidad del Zulia

Facultad de Ingeniería

Escuela de Ingeniería Mecánica

Departamento de Materiales y Metalurgia

Cátedra: Materiales para Ingeniería

Fallas en Implantes Ortopédicos

Realizado por:

Barrios, Amanda

Donoso, Héctor

Leiva, Víctor

López, Alberto J

Melean, Oswal A
ÍNDICE GENERAL

I. Introducción
1. Concepto
2. Tipos de Implantes Ortopédicos
3. Proceso de Fabricación
4. Fabricantes Nacionales
5. Consideraciones para su Análisis de falla
6. Fallas Típicas
II. Conclusiones
III. Referencias Bibliográficas
INTRODUCCIÓN

El avance tecnológico en cuanto a materiales se refiere ha demostrado ser factor


importante y fundamental para el desarrollo de la vida humana, herramientas y
máquinas que sirven de apoyo para nuestro día a día. Incluso suplir deficiencias
físicas o daños causados por algún siniestro. Esta es la función de las prótesis o
implantes ortopédicos, que buscan imitar lo más posible los miembros del cuerpo y
retornar gran parte de la movilidad, capacidad de realizar actividades cotidianas sin
ayuda de terceros y la mejora en el equilibrio y la postura en general. En su diseño
y fabricación se ha expandido el uso de distintos materiales; aleaciones y
combinaciones para lograr el efecto más beneficioso para el usuario, que pueden
estar en contacto tanto con la superficie de la piel como con órganos internos, lo
cual requiere que dichos materiales tengan propiedades específicas, tema que se
describirá en el presente trabajo.

Los metales antioxidantes son la rama fundamental de aleaciones usadas


para elementos de sujeción en operaciones donde se requiere unir huesos rotos o
sujetar placas internas, las cuales pueden quedarse de forma permanente dentro
de la piel o bien ser retiradas luego de un proceso de curación natural, se describirá
cual es el criterio para decidir qué tipo de material es más apropiado para lograr el
mayor beneficio para la persona que necesite dicha operación sin que el elemento
pueda fallar en el proceso. Las aleaciones necesarias para cumplir el objetivo
deseado dependerán del propósito de dicha prótesis, serán necesarias propiedades
controladas como dureza, elasticidad, resistencia a la corrosión, bajas densidades
(materiales livianos), entre otras que determinarán la eficiencia de dicho implante o
prótesis.

Así mismo, se explicará que tipo de combinaciones químicas y aleaciones


producen mayores ventajas en cuanto a implantes específicos y sus funciones,
cuya eficiencia sea elevara y condiciones necesarias estén dadas para evitar el
rompimiento o mal funcionamiento de los implantes.
Fallas en Implantes Ortopédicos

1. Concepto

Un implante es un dispositivo médico creado para reemplazar, ayudar o


mejorar alguna estructura biológica faltante, por otro lado, la ortopedia es la técnica
que busca corregir o evitar las deformidades del cuerpo humano mediante ejercicios
corporales o diversos aparatos.

Por lo tanto, un implante ortopédico se puede definir como un dispositivo


médico para ayudar, mejorar y corregir alguna deformidad del cuerpo humano.

2. Tipos de Implante Ortopédico

Los implantes y prótesis se clasifican dependiendo del tiempo de


permanencia en el cuerpo, de los materiales de los cuales esté hecho y de su
ubicación.

Algunos instrumentos como clavos, tornillos y placas pueden ser extraído


después de que la lesión haya sanado. Pero algunos tipos de prótesis como un
reemplazo de rotula está determinado a quedarse definitivamente en el cuerpo.

 Según tiempo de permanencia:

 Material de osteosíntesis: tornillo, clavo, roscados, clavos intra medulares,


placas, clavos-placas, etc. La función de estos implantes es el sostén o
soporte interno, intra medular, transóseo, adosado o fijado al hueso. En
general pueden ser extraídos cuando el proceso biológico reparativo ha
terminado, puesto que el hueso es capaz de soportar las exigencias
habituales sin su auxilio.
 Prótesis: se las emplea para reemplazar total o parcialmente un hueso o una
articulación irreparablemente dañados en su morfología, estructura o función.

 Según la naturaleza química de los biomateriales:

Los metales abarcan aproximadamente el 30 % de las aplicaciones de los


biomateriales, y son principalmente utilizados en ortopedia. Los metales
puros no tienen las resistencias, elasticidad, ductilidad y purezas que
requieren los distintos tipos de implantes actualmente utilizados en
traumatología y ortopedia. Por esa razón se recurre a la adición de uno o más
metales al elemento base para modificar su estructura cristalina y por lo tanto
sus propiedades físicas.

 Polímeros
 Cerámicas
 Materiales derivados de procesos biológicos
 Metales:

 Aleaciones de Cobalto-Cromo-Molibdeno (Co-Cr-Mo)

 Titanio-Aluminio-Vanadio (Ti-Al-V) y Ti casi puro

 Aceros inoxidables tipo AISI 316 (L) (en base a Fe-Ni-Mo)

 Compuestos (combinación de polímeros, cerámicos y metales)

Figura 1. Implantes ortopédicos de miembro inferior.

3. Procesos de Fabricación

Los materiales utilizados para la fabricación no solo pueden concentrarse en


su composición química, pues, aunque es sumamente importante no satisface todas
las condiciones necesarias para cumplir el objetivo de la prótesis como tal. En los
siguientes ejemplos se podrán esclarecer los procesos que hacen posible y
funcional una prótesis útil y con alta durabilidad.

3.1. Procesos de Fabricación de una Prótesis Dental

El perfeccionamiento de las técnicas y un mejor conocimiento y comprensión


de los procesos biológicos implicados han conseguido que las prótesis sobre
implantes puedan llegar a ser indistinguibles de las piezas naturales. El primer paso
para la fabricación de una prótesis dental es tomar impresiones definitivas de
silicona de la boca mediante una cubeta abierta y unos coppings de impresión que
se conectan con los implantes dentales y trasladan su posición al laboratorio.

Una vez obtenida la impresión definitiva de silicona, se procede en el


laboratorio a conectar los analogos a los coppings de impresión y se vacía en unos
modelos de yeso. Los modelos de escayola se montan en articulador semiajustable
para producir el movimiento condíleo e indicar al fabricante los movimientos que
hace la mandíbula en sus direcciones laterales, protusión, retrusión y contacto
oclusal. Una vez establecida la dimensión vertical y la oclusión se comienza a
diseñar mediante software de computadora la prótesis sobre los implantes dentales.

La prótesis diseñada por ordenador es fabricada de circonio porcelana, dicho


material es tan similar a los dientes naturales que son considerados los más
avanzados y por ello altamente recomendados, no solo por apariencia sino también
por la biocompatibilidad de los mismos.

Figura 2. Prótesis dental removible.

3.2. Procesos de Fabricación de una Prótesis de Pierna


El proceso de fabricación de una prótesis de pierna es un proceso que puede
durar entre 15 y 22 días, en los cuales se comienza con un molde del muñón, pieza
que entra en contacto directo con el extremo de la pierna amputada, ya sea arriba
o debajo de la rodilla, para hacer el diseño del molde anatómico según sea el caso.
El proceso continúa con la fabricación de los componentes a utilizar como lo son el
pie, la rodilla, adaptadores y ranuras, cuando estos están listos se comienza con el
proceso de prueba para analizar imperfecciones y corregir márgenes de error.

Luego de haber realizado el diseño conceptual de todas las partes de la


prótesis se realiza la construcción, tomando en cuenta los procesos de fabricación
más sencillos y económicos, así como materiales de fácil obtención, que cumplan
con los requerimientos de resistencia, siendo materiales livianos y económicos, para
hacer del costo de la prótesis lo más bajo posible sin descuidar la calidad. La
construcción de la ranura o Socket PTB se realiza por termo formado de láminas
delgadas de polímeros termoplásticos sobre un molde del muñón del paciente
usando Drapeforming. Dicho método aprovecha la densidad del material, que al ser
calentado por debajo de su temperatura de fusión o reblandecimiento produce un
estiramiento y forma una especie de burbuja, luego es colocada sobre el molde
facilitando la reproducción y produce espesores de paredes homogéneos y
constantes. La lámina de termoplástico es calentada en un horno hasta que la
burbuja formada, por los cambios de densidad del material con la temperatura,
muevan dicha burbuja a ⅔ de la longitud total del molde, la lámina de termoplástico
es invertida y se realiza un estiramiento del termoplástico sobre el molde, el
termoplástico es formado y enfriado accionando un sistema de vacío, por último, el
molde es retirado y el termo formado es recortado para producir el socket
termoplástico.

Existen muchos materiales termoplásticos que son usados para la fabricación


de encajes, las propiedades de los más comunes serian:

 PP Homopolímero: con esfuerzos de fluencia a la tensión entre 27 y 40 MPa,


módulo de tensión entre 0.5 y 1.9 GPa, Elongación ultima de hasta 200% y
Esfuerzo a flexión de 40 a 50 MPa, lo hacen un material adecuado para dicha
pieza.

 PP Copolímero: con rango de esfuerzos de fluencia más grandes de 19 a 35


MPa, pero rangos de módulo de tensión más reducido de 0.8 a 1.3 GPa,
aunque el mismo rango de elongación y un esfuerzo a flexión de 28 MPa lo
hacen más versátil pero menos elástico.

 PC: con esfuerzo de fluencia a tension de 58 a 70 MPa, módulo de tensión


de 2.2 a 2.4 GPa, rangos de elongación ultima de hasta 120% y un esfuerzo
a flexión de 100 a 105 MPa lo hacen un material muy resistente pero poco
flexible o elástico.

 HDPE: esfuerzo de fluencia a tensión de hasta 38 MPa, módulo de tensión


de 0.4 a 1.4 GPa, rangos elevados de elongación ultima de entre 600 a
1500% y un esfuerzo a flexión de hasta 50 MPa lo convierten en un material
súper elástico y resistente.

El PP, por ejemplo, es una poliolefina, polímero semicristalino, con un punto de


fusión aproximado de 160°C y una densidad baja de cerca de 0.91kg/m³. Presenta
como ventajas excelente resistencia a la fatiga por flexión, resistencia a la ruptura
por impacto y larga vida útil, generalmente se usan laminas cuadradas de 6mm de
espesor y se recubre de foam de polietileno de 5mm de espesor, el cual es excelente
acolchonamiento, absorción de impactos, resistente a la abrasión, rasgaduras y
aplastamiento.

Para la fabricación de los adaptadores se busca usar aceros inoxidables, sin


embargo otro material disponible y aplicable a dispositivos biomédicos es el nylon
6/6, el cual es de la familia de las poliamidas, los cuales son polímeros
semicristalinos con una alta resistencia a la tracción, alta dureza, alta resistencia a
la abrasión, al desgaste y a la fatiga además de una buena resistencia a los ataques
químicos, es más liviano que otros materiales metálicos y aleaciones y, no menos
importante, es más económico y accesible por ser totalmente maquinable.

3.3. Proceso de Fabricación de una prótesis de una articulación

Las articulaciones estan compuestas por tejido fibroso denso, el cual está
hecho de colágeno y elastina, tambien un fluido sinovial compuesto de agua y ácido
hialurónico lubricante, y dichas partes están sujetas al tejido oseo compuesto de
minerales de calcio y fósforo.En dicha protesis se van a concentrar dos fenómenos
importantes, los cuales son el fenomeno de fluencia lenta o creep y el fenomeno de
relajacion de tensiones, los cuales determinan el comportamiento de, en este caso,
la articulacion lubricada y elastica de la union entre el femur y la cadera.

La biología produce estructuras que, aunque parecen ser simétricas,


generalmente no lo son, e incluso no puede reproducir dos piezas iguales o de
tamaños perfectamente proporcionales, por lo que los huesos no son la excepción,
hecho por el cual se considera que la forma del hueso no tiene medidas
homogéneas, grandes desvíos y diferencias de rangos, incluso variaciones en la
densidad. Dichos factores obligan al fabricante a realizar estudios anatómicos y
biomecánicos.
La tribología es la ciencia que estudia la fricción, lubricación y desgaste de
las superficies en contacto, se aplica tanto al estudio de las superficies articuladas
como al desarrollo de las superficies de contacto en los implantes.

Los desgastes del material están ligados a factores químicos y mecánicos


como las propiedades adhesivas, abrasivas, fatiga o corrosión. Cuando existe
lubricación entre dos superficies solidas elásticas en contacto, el fenómeno de
fricción se da entre las superficies sólidas y liquidas, produciendo aumentos de
presión por los medios externos (lubricación hidrostática) y por el propio fluido
(Lubricación Hidrodinámica).

El diseño de implantes para reemplazo articular e implantes para


osteosíntesis puede usarse para uniones en las caderas, rodillas, humero, tobillo,
interfalanges, placas, clavos, tornillos, elementos de la columna, etc. Para ser bien
diseñado es relevante el estudio biomecánico de la articulación, estudio cinemático
y cinético. Deben ser considerados los estados de tensiones de la articulación sana,
magnitud y dirección de las cargas, resistencia del hueso cortical y esponjoso,
puntos de máxima carga y ubicación en el espacio, transmisión de cargas y puntos
de aplicación, comparación con las cargas aplicadas en la articulación sana, puntos
de concentración de tensiones que puedan conducir al fallo del material. La pieza
no necesariamente puede fallar por un mal proceso de fabricación, es importante
destacar que otro factor que puede concluir en la falla del material seria el tipo de
daño que presente el hueso, la técnica quirúrgica utilizada, patologia previa
presentada y factores particulares.

Para la fabricación de los mismos se toman en cuenta biomateriales como:

Polímeros: silicona, nylon, UHMWPE, PMMA.

Metales: Acero AISI 316L, Co-Cr, Ti6Al4V.

Cerámicas: Alúmina, Carbón Pirolítico, Hidroxiapatita.

Tejidos: Piel, Hueso, Diente.

4. Fabricantes nacionales

Pese a la gran cantidad de avances que se tienen sobre esta tecnología, son
pocos los avances en el país en cuanto a la fabricación de este tipo de prótesis. En
Venezuela existen ciertas limitantes para la adquisición de la misma, las cuales
varían desde la inexistencia de dispositivos adecuados para la aplicación, hasta la
carencia de recursos económicos para la obtención de las mismas. Aunado a esto,
las fundaciones o empresas que hasta ahora se han encargado en el país de la
donación de estos dispositivos, establecen una serie de requerimientos en los
cuales se determina la población que podría adquirir sus productos, en base a las
medidas del miembro, recursos socio-económicos, entre otros factores.

Sin embargo, contra todos los pronósticos, existen registradas 3 empresas


fabricantes de implantes ortopédicos en el país, todas en Caracas, siendo la primera
de ellas Zona Biónica, C.A fundada en el 2015, especializados en prótesis para
rodillas y brazos mioeléctricos apoyados en procesos de fabricación 3D, se
caracterizan por utilizar materia prima nacional y desarrollar sus tecnologías. Luego
está Biotecnologías Ortoprotésicas CA (Biotecpro), que se especializan en Ortesis
y Férulas en miembros inferiores. Y por último está Protésica, que trabajan con
prótesis en miembros superior e inferior y también con diferentes tipos de órtesis
estéticas y funcionales, esta última trabaja con componentes y materia prima
nacional e internacional y es surtidora para empresas de suplementos médicos en
todo el país. Son fuertes aliados comerciales de Ortopedia Zulia, que a su vez se
encarga de distribuir los productos por todo el estado.

Figura 3. Prótesis modelo “Raptor Hand” (Izquierda) y prótesis de miembro


inferior con rodilla neumática (Derecha) fabricadas por Zona Biónica.

Estas empresas surgieron en base a la necesidad y demanda de prótesis


ortopédicas en el país, después de la fuerte escases y crisis que hubo en el 2014,
por problemas de importación en equipos médicos.

Parece no haber estadísticas que muestren la población con alguna


discapacidad en Venezuela antes del censo del 2001 desarrollado por el Instituto
Nacional de Estadística, INE (según entidad federal), el cual reflejaba un total de
907.673 personas con discapacidades para esa fecha, es decir, un 3,9% de la
población. Sin embargo, existen otras cifras como las emitidas por la 33
Organización Mundial de la Salud (OMS) en el año 2000, que establecían que la
población con discapacidades ascendía a 2.370.000 personas, equivalente a un
10% de la población; cifra que aparentemente salía de un simple cálculo matemático
de acuerdo a estadísticas internacionales. Por su parte, el Consejo Nacional para la
Integración de las Personas con Discapacidad (CONAPI), establecía para esa
fecha, aproximadamente 1.600.000 personas con discapacidad, 6% de la población.
En el censo del 2001 del INE, se establece, además, que del total de personas con
amputaciones de extremidades superiores (31.394 personas) que se establecía
para ese año, donde mayor concentración habían de estos (17.178 personas) eran
a nivel educativo de Primaria. Asimismo, se estableció que la mayoría de las
personas con este tipo de amputaciones, se establecían en un nivel pobreza relativa
o extrema. Para el censo del 2011 del INE, se estableció un total de 1.454.845
personas con alguna discapacidad, lo que representa para ese entonces el 5,38%
de la población. En este mismo censo, se establece que el caso de discapacidad
músculo esquelética representa el 0,9% de la población, cuya principal limitación es
para el desarrollo del trabajo con un 24,60%, le sigue la limitación para la educación
y para el aprendizaje, con 10,22% y 7,62%, respectivamente. De allí, se obtuvo
además que, para esa fecha, los estados con mayor cantidad de discapacitados
eran Zulia, Miranda, Carabobo, Lara y Distrito Capital. Sin contar con cifras actuales,
los especialistas aseguran que la incidencia de personas amputadas en algunas de
sus extremidades ha aumentado con el transcurrir de los años, lo que se atribuye
en su mayoría a la gran cantidad de accidentes de tránsito en motos o por los
elevados índices de violencia, que propician heridas graves por armas de fuego. En
un estudio desarrollado en el estado Anzoátegui, para el año 2009, en el Hospital
Universitario “Dr. Luis Razetti” se evidenció un aumento acelerado de la demanda
de pacientes por lesiones traumáticas, causadas principalmente por los dos motivos
mencionados.

En el 2014, las 80 casas comerciales afiliadas a la Asociación de Técnicos


Ortoprotesistas de Venezuela (Atopov) sufrieron una caída de aproximadamente el
90% de su producción, debido a retrasos en las aprobaciones de las divisas para
importar. Algunas de esas casas pasaron de realizar entre 130 y 200 prótesis en el
2012 a cinco ó 10 en el 2014. Sin embargo, pese a la caída en sus 34 ingresos,
veían cómo crecían sus gastos operativos y laborales, razón por la cual se las
arreglaron como pudieron para atender a sus clientes, agotando casi la totalidad de
sus inventarios. A causa de la escasez de estos insumos en el país, para ese mismo
año, eran más de 300 los pacientes que habían solicitado dispositivos ortopédicos
en las diferentes casas comerciales, pero que tenían meses esperando por la
llegada del producto al país. Ante esta situación, las casas comerciales prestaban
sus productos a los pacientes para que comenzaran con su entrenamiento protésico
con prótesis alquiladas; sin embargo, el uso por un tiempo prolongado de estas
prótesis que no se adaptan perfectamente al miembro residual de cada paciente,
generaban posteriormente daños colaterales.

Figura 4. Ortesis con articulación asistida (Izquierda) y prótesis transfemoral


(Derecha) fabricadas por Biotecpro.

5. Consideraciones para su Análisis de Falla

La falla de los implantes metálicos suele ocurrir por efectos combinados de


los mecanismos de corrosión-fatiga, corrosión bajo tensión y corrosión por
hendidura. La falla es el resultado de la combinación de factores tales como:
técnicas quirúrgicas inadecuadas, uso incorrecto del implante por parte del
paciente, infecciones y presencia de hueso osteoporótico; así mismo, aspectos
metalúrgicos relacionados con defectos de fabricación del implante, influyen
notablemente en el deterioro de los implantes y en su falla final.

La metodología en este tipo de análisis de falla consta principalmente de:

1) Inspección visual de la superficie de fractura de los componentes fallados

2) Análisis químico

3) Estudio metalográfico por microscopía óptica

4) Estudio fractográfico de la superficie de fractura por Microscopía Electrónica de


Barrido (MEB) observando inicialmente la superficie sin preparación previa para
detectar la presencia de posibles productos de corrosión mediante la técnica de
Espectroscopía por Dispersión de Energía de Rayos X (EDRX) y posteriormente las
muestras se limpiaron para revelar los mecanismos de falla operantes.
5) Análisis médico del caso considerando los siguientes aspectos: características
de los pacientes (edad, sexo, cuadro clínico, etc.), características de la lesión que
ameritó el implante (morbilidad adquirida, traumática y degenerativa), tiempo de
permanencia del implante en el organismo y verificación de la aplicación inadecuada
de técnicas quirúrgicas de implantación.

Estudiaremos el análisis de falla de un caso con la siguiente historia:

Paciente masculino de 25 años y 125 Kg de peso, quien sufrió accidente de


tránsito presentando fractura abierta de tibia y peroné derecho. Se le realizó
reducción operatoria con osteosíntesis (unión mediante elementos metálicos) con
placa de compresión dinámica angosta y 12 tomillos de cortical. El paciente
presentó infección en el foco de fractura a los diez días de operado indicándose
antibioterapia. Al año de operado el paciente manifiesta dolor en el sitio de fractura,
ligera inflamación y metalosis (hemosiderosis) la cual se manifiesta como cambio
paulatino de coloración de la piel en el sitio de fractura. El estudio radiológico indicó
presencia de callo óseo consolidado en la zona de fractura por lo que se programó
cirugía para extracción del implante. Sorpresivamente, quince días después durante
la cirugía de extracción se detectó que el implante estaba fracturado.

La figura 5 indica un aspecto general de la placa, de 20 cm. de longitud,


fracturada. Nótese que la fractura se produce en uno de los orificios cercanos a la
zona del foco de fractura, donde se tiene la máxima concentración de esfuerzos.

Figura 5. Aspecto general de la placa fracturada.

El análisis de la composición química del implante, indica que corresponde a


un acero inoxidable tipo 316 L. Por otro lado, el estudio metalográfico reveló que el
material posee la estructura característica de un acero inoxidable austenítico, con
tamaño de grano N° 6 Y un nivel de inclusiones acorde con las especificaciones
técnicas ASTM F 55 YF 139.
Figura 6. Microscopía óptica de acero del implante (100X)

Luego se realiza un análisis por microscopía electrónica de barrido que


muestra en un primer plano la zona de las paredes adyacente a la fractura con una
abundante densidad de picaduras y productos de corrosión, siendo posiblemente el
punto de inicio de la falla una coalescencia de picaduras como se indica en la figura
7.

Figura 7. Coalescencia de picaduras y productos de corrosión en inicio de falla.

El análisis médico del caso indicó que el paciente presenta una fuerte
metalosis en la zona de la fractura. La metalosis, en este caso Hemosiderosis, es
resultado de la migración de iones hierro del· implante a los tejidos circundantes
como resultado de un proceso corrosivo, el cual en este caso se produjo como
consecuencia de la infección que presentó el paciente. Motivado a que la fractura
de tibia y peroné fue abierta, se produjo comunicación del foco de fractura con
gérmenes patógenos del ambiente, provocando el metabolismo de la bacteria
cambios en el pH, el cual se aciduló y originó la rotura de la película pasiva del
implante en sitios localizados, por el fenómeno de corrosión picadura.

La figura 8 corresponde a un detalle de la zona de inicio de la fractura donde


se observa la presencia de estriaciones de fatiga, las cuales también están
presentes en el centro de la fractura, lo cual es evidencia concluyente de la
presencia del mecanismo de corrosión - fatiga.

Figura 8. Fotomicrografía de MEB mostrando estriaciones de fatiga en inicio de


falla.

Adicionalmente se observa en la zona de inicio de la falla la presencia de la


morfología de fractura tipo clivaje transgranular conocida como "Fan-Shape" y
abundantes picaduras y productos de corrosión características del fenómeno de
corrosión bajo tensiones. Este mecanismo ocurre cuando el implante es sometido a
condiciones muy particulares tales como; altos esfuerzos de tensión, como es el
caso del sobrepeso de este paciente (125Kg.), cuando ocurre la rotura de la película
pasiva del implante, lo que sucedió en este caso como consecuencia de la infección
que sufrió este paciente luego de la cirugía, cuando él implante es fabricado
defectuosamente, lo cual se evidenció por la presencia de microgrietas
superficiales, las cuales actúan como concentradores de esfuerzos. De toda la
evidencia discutida se puede concluir que la falla de la placa de compresión ocurrió
por la acción conjunta de los mecanismos de corrosión - picadura, corrosión - fatiga
y corrosión - bajo tensión. Sin embargo, una vez iniciada la grieta, esta se propaga
fundamentalmente por el mecanismo de corrosión - fatiga hasta la fractura final.
6. Fallas Típicas

6.1. Macro fallas:

En general, un implante se considera que ha fallado si debe ser extraído


prematuramente y, se asumen dos tipos de fallas: la primera incluye deformaciones
permanentes, fracturas por sobrecarga, fracturas por fatiga, corrosión, desgaste,
etc., y la segunda por infección, inflamación y otras reacciones del cuerpo ante la
presencia del implante. Las cargas estáticas y cíclicas, que en general se presentan
en forma combinada, generan en el dispositivo un sistema de tensiones sumamente
complejo a lo que debe sumar que él debe permanecer en un medio químico hostil.

La "fatiga" que deben soportar determinados dispositivos sometidos a un


gran número de ciclos de carga, es muy grande, por lo que, los implantes deben
estar diseñados apropiadamente y fabricados con metodologías y materiales que
garanticen comportamiento y durabilidad ilimitada. La corrosión es otro de los
factores altamente peligroso. Los aceros inoxidables y otras aleaciones son
susceptibles a esta forma de corrosión.

6.2. Micro fallas:

Los implantes pueden estar sujetos a ataques superficiales por corrosión o


desgaste. Estos ataques pueden ser relativamente suaves. Estos ocurren
microscópicamente, no interfiriendo con el funcionamiento del implante o la cura del
hueso, y no requieren de re operación. Sin embargo, el intenso desgaste de los
componentes del implante puede ocasionalmente hacer necesaria la intervención
para su reemplazo.

Por otra parte, la corrosión de implantes involucrando su disolución, requiere


de re operación. Estos casos ocurren frecuentemente con implante fabricados con
materiales que no siguen las normas para implantes ortopédicos.

6.3. Desgaste de metales y aleaciones:

Esta propiedad resulta especialmente significativa cuando el material se va a


emplear en prótesis de unión. El desgaste se produce al entrar en contacto dos
cuerpos por medio de una carga que hace que uno se desplace respecto a otro. Se
requiere una fuerza paralela a la superficie de contacto que mantenga la velocidad
constante, superando así la fuerza de fricción. En las articulaciones artificiales de
cadera o de rodilla intervienen conjuntamente componentes metálicos que se
deslizan bajo carga, con componentes poliméricos. Así, además del posible
desgaste del material metálico hay que considerar el desgaste del polietileno.
CONCLUSIÓN

No cabe duda que el avance en cuanto al descubrimiento de propiedades


como resultado de la combinación de distintos materiales es un hecho fundamental
para el desarrollo de la vida humana y su prolongación, los materiales descritos en
el presente trabajo no solo fabricados para lograr sus objetivos principales sino
también para que puedan soportar los esfuerzos y condiciones que pudieran
degradarlos hasta fallar. Así mismo, no está de más decir que los materiales para
implantes y prótesis están diseñados de manera que duren el mayor tiempo posible
en uso de sus funciones, pues se trata de un elemento que puede estar sujeto a la
estructura ósea interna a la piel, razón por la cual se han descubierto compuestos y
aleaciones resistentes tanto a la corrosión, oxidación, incluso desgaste por fatiga,
pues un ser humano promedio movería todas sus articulaciones de forma
intermitente y oscilante de forma diaria y repetida. Es importante destacar la
importancia de dicho avance pues gracias al descubrimiento de aleaciones como el
acero inoxidable, el cual como fue explicado posee un porcentaje importante de
hierro, carbono, níquel y cromo, pueden ser usados para fabricar clavos, tornillos,
pernos, placas y ciertos huesos. No obstante, los materiales para implantes y
prótesis no se ven limitados en absoluto a solo aleaciones metálicas, también se
consideran materiales termoplásticos, cerámicos y compuestos.

Aunado a lo anterior, fue explicado en el presente trabajo que los factores


que más afectan a la durabilidad de las prótesis son la fatiga, corrosión, oxidación
e incluso la fricción, dichos inconvenientes, aunque en gran medida se han reducido,
aún es posible conseguir aleaciones o tratamientos y procesos de fabricación a los
materiales para lograr mejores desempeños y reducir aún más la posibilidad de falla.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Olivares Miyares, Andy L. 2011. Análisis de la funcionabilidad de prótesis


ortopédicas. Revista Cubana de Ortopedia y Traumatología. Vol. 25 (Nro. 2).

Suárez Bolívar, Vanessa Andreyna. 2017. Fabricación de Prótesis de Bajo Costo


para Amputados de Mano Mediante Impresión 3D. Proyecto de Grado, Universidad
Simón Bolívar.

Gil Linda, Arenas Freddy, Dominguez Eric. Análisis de las Causas de las Fallas de
Implantes Biomédicos Utilizados en Cirugía Ortopédica y Traumatológica. Revista
Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol. 18, 61-66.

Prótesis ortopédica. Wikipedia. https://es.wikipedia.org/wiki/Prótesis_ortopédica

Implantes y prótesis ortopédicas. Calameo.


http://es.calameo.com/books/00103344854c4f6ea195a

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