DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y

MECÁNICA

CARRERA DE
x INGENIERÍA MECÁNICA

ASIGNATURA MECANISMOS
NRC 2400

x TRABAJO DE INVESTIGACIÓN I

TEMA MÉTODO GRÁFICO DE CENTROS INSTANTÁNEOS DE ROTACIÓN

PARA EL ANÁLISIS CINEMÁTICO DE VELOCIDADES

DOCENTE ING. JAIME F. ECHEVERRÍA Y.

NOMBRE
ALEX ANDRANGO

FECHA 28 DE MAYO DE 2018

La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos:

  Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola
unidad.

 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un
material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los
metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar.

 La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos

alternativos requieren las alteraciones más complejas de las formas (Ej.
Taladrado de orificios y adición de sujetadores: remaches y tuercas). El
ensamble mecánico es más pesado que la soldadura.

 La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en el campo.

Además de las ventajas indicadas, tiene también desventajas:

 La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual

implica alto costo de mano de obra. Hay soldaduras especiales y la realizan
personas muy calificadas.

 La soldadura implica el uso de energía y es peligroso.

 Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado. En los

casos cuando es necesario mantenimiento en un producto no debe utilizarse la
soldadura como método de ensamble

Cuando vamos a soldar hierros o aceros que su espesor supera los 3 o 4 mm de

espesor, conviene hacer un chaflán o bisel para soldar.

Esto lo haremos para garantizar una mejor penetración de la soldadura en la

unión de ambos materiales.

Esta práctica nos aporta una mayor calidad en las uniones soldadas con esta
preparación.

En definitiva estamos aportando más resistencia a los cordones de soldadura

que si por el contrario no haríamos dichos chaflanes.

Preparar los bordes de las uniones a soldar es un trabajo añadido que a veces
se pasa por alto por desconocimiento de su importancia o por la forma de poder
hacer dichos chaflanes.

Bisel a fondo
Este tipo de bisel tiene una sola superficie y va con la misma inclinación desde
la superficie superior de la chapa hasta la inferior de una sola pasada, también
se denomina de tipo ‘V’.

Los ángulos más frecuentes en este tipo de bisel suelen estar entre los 20 y los
50º, normalmente. Se suele emplear frecuentemente para la soldadura en
chapas de espesores pequeños medianos, y los sectores que más la emplean
son los de construcción naval, fabricantes de componentes ferroviarios y tubería.
Es casi obligado utilizar este tipo de bisel cuando sólo se puede soldar la pieza
por un lado. Al día de hoy, la realización de este tipo de biseles se suele realizar
con arranque de viruta o con sistemas de corte térmico

PARTES DE UNA JUNTA

Las partes o elementos de las juntas soldadas o a soldarse son relativamente numerosas,
para poder interpretar y describir correctamente cualquier junta, es necesario identificar
y ubicar cada una de sus partes, he acá un ejemplo de una junta a tope con bisel y una
junta en esquina sin bisel.

TIPOS DE BICEL
ELECTRODO 6011
Descripción:

El electrodo 6011 posee un revestimiento de tipo celulósico diseñado para ser usado con
corriente alterna, pero también se le puede usar con corriente continua, electrodo positivo. La
rápida solidificación del metal depositado facilita la soldadura en posición vertical y sobre
cabeza. El arco puede ser dirigido fácilmente en cualquier posición, permitiendo
altas velocidades de deposición (soldadura).

Características:
• Electrodo para soldar aceros dulce o al carbono.
• Toda posición
• Corriente continua, electrodo positivo (CCEP)
• Corriente alterna (CA)
• Revestimiento canela (celulósico potásico)
• Punto azul

Usos:
Este electrodo es apto para ser utilizado en todas las aplicaciones de soldadura en acero al
carbono.

Aplicaciones Típicas:

• Cordón de raíz en cañería

• Cañerías de oleoductos
• Reparaciones generales
• Estructuras metálicas
• Planchas galvanizadas
•Embarcaciones
•Estanques
•Obras de Construcción

Almacenamiento:
Temperatura ambiente
Mantenimiento:
No Recomendado
Reacondicionamiento:
No Recomendado
Consideraciones para la selección de electrodos.

La selección de electrodos para una aplicación específica, en términos generales, se basa

en los siguientes factores:

 Propiedades mecánicas del metal base a soldar

 Composición química del metal base a soldar

 Espesor y forma del metal base a soldar.

 Especificaciones y condiciones de servicio de la estructura a fabricar.

 Tratamiento térmico que se aplicará a la estructura a fabricar

 Posiciones de soldadura posibles durante la fabricación

 Tipo de corriente de soldadura y polaridad a emplear.

 Diseño de la unión.

 Eficiencia en la producción y condiciones de trabajo.

En el caso particular de los aceros de alta resistencia o los inoxidables, la selección de

electrodos generalmente está limitada a uno o dos electrodos diseñados específicamente
para dar una composición química determinada en el metal depositado.

En el caso de los arcos al carbono y de baja aleación, la selección de electrodos debe

basarse, además de la composición química y resistencia mecánica del metal de
soldadura, en otras características de los electrodos. Esto se debe a que para aceros al
carbono y de baja aleación, hay varios tipos diferentes de electrodos que pueden
proporcionar la misma composición química en el metal de soldadura. En este caso, el
electrodo se selecciona para obtener la calidad deseada al más bajo costo, esto es, el
electrodo a elegir es aquel que permite la más alta velocidad de soldadura para cada
unión en particular.
Descripción:
El electrodo 7018-RH es de bajo contenido de Hidrogeno y resistente a la humedad. Está
especialmente diseñado para soldaduras que requieren severos controles radiográficos en toda
posición Su arco es suave y la perdida por salpicadura es baja.

Características:
•Electrodo para todas las aplicaciones de aceros al carbono
• Con hierro en polvo
• Toda posición
• Corriente continua, electrodo positivo (CCEP), CA
• Excelentes propiedades de impacto a temperaturas bajo cero

Usos:
El 7018-RH es recomendado para trabajos donde se requiere alta calidad radiográfica,
particularmente en calderas y cañerías. Sus buenas propiedades físicas son ideales para ser
usado en astilleros.

Aplicaciones Típicas:
• Aceros estructurales de baja aleación
• Aceros para recipientes a presión A515, A516, A537
• Construcción y reparación de buques, equipos de minería Estructuras, tuberías, tanques a
presión, calderas, etc.
• Aceros Cor-Ten, Mayari-R
• Lukens 45 y 50
• Yoloy y otros aceros estructurales de baja aleación

Almacenamiento:
Temp Amb + 20°C pero menor de 60°C
Antes de empezar el trabajo

 Cuando se monta un disco se debe comprobar que es adecuado para la máquina.

Para ello, hay que tener en cuenta la velocidad máxima de trabajo, así como los
diámetros máximos y mínimos.
 Nunca se deben utilizar discos de una medida mayor a la admitida por la
amoladora, ya que cada uno aguanta un número limitado de revoluciones. Si se
instala un disco de 230 mm, que soporta unas 6.500 revoluciones, en una
amoladora de 180 mm que alcanza 8.500 revoluciones, se corre el riesgo de que
éste se rompa y ocasione un grave accidente.
 Se debe escoger un grano abrasivo que no ejerza una presión excesiva durante el
corte. Hay que rechazar los deteriorados o sin las indicaciones obligatorias sobre
grano o velocidad máxima de trabajo, entre otros datos.
 La carcasa protectora tiene que colocarse de forma que la mano que sujeta la
empuñadura quede protegida del disco.
 Siempre se debe sujetar la amoladora con las dos manos.
 Todas las superficies de los discos, juntas y platos de sujeción deben estar
limpias.
 Las operaciones de limpieza y mantenimiento se deben realizar con la máquina
desconectada de la red eléctrica o de la batería.
 Siempre hay que verificar que no haya holguras entre eje, accesorio y tuerca.

QUÉ ES UNA AMOLADORA ANGULAR

 Se trata de máquinas portátiles, accionadas normalmente por energía eléctrica o

aire comprimido, que, utilizando distintas herramientas de inserción, ejecutan
trabajos como: tronzado, rebarbado, desbaste, ranurado, lijado, desoxidado,
pulido, etc.
 Las herramientas de inserción que utilizan son: discos de desbastar y tronzar,
platos de goma con hojas de lijar, cepillos planos y de vaso, muelas de vaso,
esponjas o fundas de pulir, discos de trapo, etc. La elección de uno u otro
modelo de amoladora estará en función de los trabajos a realizar, materiales,
potencia requerida, entorno de trabajo, etc.
5 pasos para hacer un cordón de soldadura perfecto

1 Buena preparación de los materiales a soldar

2 Elegir electrodo apropiado
3 Regulación de la intensidad de corrienteen este mismo blog y además con
vídeo incluido.
4 Distancia y ángulo del electrodo respecto a la unión de soldadura
5 Velocidad de avance del electrodo

El procedimiento para la ejecución de un cordón es el siguiente:

 Regular la corriente eléctrica de acuerdo al diámetro del electrodo seleccionado.

 Encender el arco eléctrico.
 Mantener el electrodo perpendicular al metal base, con un ángulo de inclinación
acorde con la posición de soldeo en dirección de avance.
 Mantener un arco de una longitud de 1,5 a 3mm y mover el electrodo sobre la
plancha a una velocidad uniformepara formar el cordón.
 A medida que el arco va formando el cordón, observar el cráter y notar como la
fuerza del arco excava el metal base y deposita el metal de aportación.
 Depositar cordones de 4 a 6 cm de largo y apagar el arco.
 Encender de nuevo el arco y depositar otro cordón, y así sucesivamente hasta
completar la unión soldada.

Cómo rellenar un cráter al final del cordón?

Al terminar un cordón y apagar el arco, siempre se produce una contracción, conocida

con el nombre de cráter. Los cráteres causan zonas de tensiones y son los lugares más
débiles de la soldadura y por ello, deben rellenarse debidamente.

El relleno del cráter puede hacerse en la forma siguiente:

 Cuando el cordón llega al borde de la plancha, debe levantarse el electrodo

lentamente, moviéndolo hacia atrás sobre el cordón ya ejecutado.
 Otro método consiste en apagar el arco a una distancia de 2 a 5 mm del final del
cordón o extremo de la unión, y reanudar el arco en el borde de la obra, para
ejecutar un cordón en sentido contrario al ya realizado. Continuar soldando hasta
el cráter del primer cordón y apagar el arco, cuando los bordes más altos de cada
cráter se junten.