UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS GENERALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UN AEROGENERADOR DE EJE HORIZONTAL

DE 1 KW DE POTENCIA.

Por:
Graterol, Aníbal
Mayoral, Gerald

Sartenejas, Diciembre 2006

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Mecánica

DISEÑO DE UN AEROGENERADOR DE EJE HORIZONTAL

DE 1 KW DE POTENCIA.

Por:
Graterol, Aníbal
Mayoral, Gerald

Realizado con la asesoría de los profesores:

Díaz, Hernán
García, Nelson
Pieretti, Pedro

PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de Ingeniería Mecánica.

Sartenejas, Diciembre 2006

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Mecánica

DISEÑO DE UN AEROGENERADOR DE EJE HORIZONTAL

DE 1 KW DE POTENCIA.

PROYECTO DE GRADO presentado por:

Aníbal Graterol y Gerald Mayoral.

RESUMEN
El presente trabajo de investigación tiene como objetivo el diseño aerodinámico y
mecánico de una turbina eólica de 1000 W, que permita generar electricidad de forma
rentable en las zonas rurales del país con vientos bajos. Para ello se estudiaron las variables
que intervienen en el comportamiento aerodinámico de una turbina eólica y se determinó
de qué manera puede realizarse un diseño que permita una alta eficiencia aerodinámica con
vientos bajos; esto se realizó mediante el uso de un algoritmo de cálculo (basado en la
teoría de momento y la teoría de elemento de álabe) que fue adaptado a las condiciones
estudiadas y que estima el rendimiento de la turbina en estado estable. A partir del diseño
aerodinámico teórico se construyó un modelo de prueba que permite estudiar el
comportamiento real de la turbina y también determinar los requerimientos y dificultades
asociados a la construcción, para así recomendar los materiales y un proceso de fabricación
de los álabes que permitan una construcción sencilla y económica sin detrimento de la
calidad del producto final.

PALABRAS CLAVES
Aerodinámica, álabes, turbina eólica, prototipo.

Sartenejas, Diciembre 2006

 DEDICATORIA

Le dedicamos este proyecto a Dios, a nuestros familiares y amigos, especialmente a

Ana Graciela Lomelly Cañizales.
 AGRADECIMIENTOS

Agradecemos al profesorado del la Universidad Simón Bolívar por el apoyo

presentado durante nuestra formación como profesionales, especialmente a nuestros tutores
Nelson García, Hernán Díaz y Pedro Pieretti por brindarnos la oportunidad de
desarrollarnos en el área de la generación de energía eólica. Al Instituto de Energía por
haber financiado y apoyado esta investigación y la empresa Bellmor CA por su gran aporte
durante la etapa de construcción y montaje del modelo. Igualmente agradecemos al
profesor Jaime Salinas y a los técnicos Walter Sánchez, Félix Ramírez, Evaristo Da Costa
y Gleb Machado; a Noralih Hernandez y a Carlos Silva, por su invaluable ayuda a lo largo
del desarrollo del proyecto.

También agradecemos a nuestros familiares y amigos por brindarnos ánimo ante los
obstáculos presentados y tener paciencia durante esta experiencia. A Cristina, Gerald,
Joaquín y Elisa Mayoral. A Ana Lomelly, Alfredo, Claudia y Dilcia Graterol y Adrianela
Almao. Muchas gracias a Alejandro Ferrero, Alejandro y Tirso Suárez, Armando
Rodríguez, Evencio Luque, Beltrán Fontiveros, David Lugo, Jacobo Montaño, Alicia
Navas, Miguel Cáceres, Roberto Lahoud, Alessandro y Marcos Minichini y Jenniffer
Ascanio.
 INDICE
INTRODUCCIÓN................................................................................................................. 1
CAPÍTULO 1
EL PROBLEMA ................................................................................................................... 4
1.1 Planteamiento del Problema ....................................................................................... 4
1.2 Objetivos de la Investigación...................................................................................... 8
1.2.1 Objetivo General................................................................................................. 8
1.2.2 Objetivos Específicos .......................................................................................... 8
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 9
2.1 Antecedentes............................................................................................................... 9
2.1.1 Fechas importantes en la historia de la energía eólica...................................... 9
2.1.2 Capacidad instalada ......................................................................................... 12
2.1.3 Programas de desarrollo para turbinas de viento de baja escala.................... 14
2.2 Características generales de una turbina eólica ........................................................ 14
2.2.1 Clasificación general de los aerogeneradores. ................................................ 14
2.2.1.1 Aeromotores de eje vertical....................................................................... 15
2.2.1.2 Aeromotores de eje horizontal .................................................................. 15
2.2.2 Componentes importantes de las HAWTs......................................................... 17
2.2.3 Ventajas y desventajas de los sistemas de generación eólica........................... 20
2.3 Modelos comerciales de turbinas eólicas de baja potencia....................................... 21
2.4 El viento y su aprovechamiento................................................................................ 22
2.5 Aerodinámica de turbinas eólicas en condiciones estacionarias. ............................. 23
2.5.1 Teoría de disco actuante para turbinas eólicas de eje horizontal ................... 24
2.5.2 Teoría general de momento con rotación inducida .......................................... 27
2.5.3 Estados de flujo ................................................................................................. 30
2.5.4 Teoría de elemento de álabe ............................................................................. 32
2.5.4.1 Terminología del álabe.............................................................................. 32
2.5.5 Teoría de momento aplicada a elementos de álabe (BEM) .............................. 33
CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA DE ESTUDIO ....................................................................................... 41
3.1 Diseño aerodinámico ................................................................................................ 42
3.2 Diseño mecánico y construcción del modelo ........................................................... 47
3.3 Diseño aerodinámico y mecánico completo del prototipo........................................ 49
 3.4 Metodología experimental y banco de pruebas para el estudio del modelo ............. 50
CAPÍTULO 4
DESARROLLO EXPERIMENTAL Y DE ESTUDIO....................................................... 53
4.1 Diseño aerodinámico ................................................................................................ 53
4.1.1 Diseño aerodinámico del prototipo .................................................................. 54
4.1.2 Análisis de perfiles ............................................................................................ 63
4.1.2.1 Comportamiento de perfiles de álabe para turbinas eólicas. ..................... 64
4.1.2.2 Selección del perfil.................................................................................... 64
4.1.3 Diseño aerodinámico del modelo ..................................................................... 71
4.2 Diseño mecánico, construcción y estudio del modelo.............................................. 71
4.2.1 Diseño del modelo............................................................................................. 71
4.2.2 Construcción del modelo .................................................................................. 74
4.2.2.1 Alabes ........................................................................................................ 76
4.2.2.1.1 Materiales de las palas...................................................................... 76
4.2.2.1.2 Metodología constructiva de los álabes ............................................ 78
4.2.2.2 Estructura interna ..................................................................................... 83
4.2.2.2.1 Eje horizontal y eje vertical............................................................... 83
4.2.2.2.2 Chumaceras ....................................................................................... 83
4.2.2.2.3 Estructura metálica ........................................................................... 85
4.2.2.2.4 Buje .................................................................................................... 85
4.2.2.2.5 Sistema de transmisión de potencia entre el eje principal y el eje del
alternador ......................................................................................................... 86
4.2.2.2.6 Sistema de desviación ........................................................................ 87
4.2.2.2.7 Sistema de orientación y veleta ......................................................... 88
4.2.2.2.8 Banco de pruebas para el balanceo dinámico .................................. 89
4.2.2.3 Carcasa ..................................................................................................... 91
4.2.2.4 Torre.......................................................................................................... 91
4.2.2.5 Alternador ................................................................................................. 92
4.2.2.5.1 Modificaciones al alternador ............................................................ 92
4.2.2.5.2 Banco de pruebas y procedimiento experimental para la
caracterización del alternador ......................................................................... 92
4.2.3 Metodología experimental y banco de pruebas para el estudio del modelo .... 96
4.2.4 Montaje del modelo........................................................................................... 97
 4.3 Diseño mecánico del prototipo y proceso de fabricación recomendado para la
construcción de los álabes............................................................................................... 98
4.3.1 Diseño del álabe................................................................................................ 99
4.3.2 Proceso de fabricación de los álabes.............................................................. 104
4.3.3. Diseño de la caja amplificadora (ejes, rodamientos y engranajes) .............. 106
4.3.4 Diseño de la torre ........................................................................................... 109
4.3.5 Diseño sistema de desviación ......................................................................... 109
4.3.6 Diseño de la veleta .......................................................................................... 110
CAPÍTULO 5
RESULTADOS ................................................................................................................. 111
CAPÍTULO 6
ANÁLISIS DE RESULTADOS........................................................................................ 115
CONCLUSIONES............................................................................................................. 122
RECOMENDACIONES ................................................................................................... 124
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 127
ANEXOS
ANEXO A.
Algoritmo de cálculo basado en la teoría de momento aplicada a elementos de álabe
para la determinación de una geometría de los álabes que permita obtener una óptima
eficiencia de la turbina en estado estable 129
ANEXO B.
B.1 Diseño del sistema de engranajes 134
B.2 Diseño del eje de entrada, eje principal o eje 1 138
B.3 Diseño del eje intermedio o eje 2 148
B.4 Diseño del eje de salida o eje 3 157
B.5 Diseño del eje vertical 164
ANEXO C.
C.1 Diseño mecánico de la barra sujetadora de los álabes 172
C.2 Cálculo del peso de la barra sujetadora y del álabe para distintos radios base y
distintos tipos de barras propuestas 192
C.3 Comprobación de esfuerzos en el álabe 196
C.4 Cálculo de los tornillos para la unión entre la barra sujetadora y la placa soporte 200
C.5 Cálculo de los tornillos para la unión entre la placa soporte y el buje 204
ANEXO D.
Diseño de la torre tipo poste 208
ANEXO E.
E.1 Cálculo de la posición del eje de desviación 210
E.2 Diseño de las barras del sistema de desviación 211
E.3 Diseño del eje del sistema de desviación 219
E.4 Cálculo de los pernos usados para el ajuste de la torre con la sección que posee los
rodamientos del eje vertical 224
E.5 Cálculo de los pernos usados para el acople del eje vertical y el sistema de
desviación 227
E.6 Cálculo de los pernos usados para el acople del eje del sistema de desviación y la
carcasa de la caja aumentadora 230
ANEXO F.
Cálculo de resistencia de los materiales de la veleta de orientación 234
ANEXO G. 236
PLANOS Plano #
Despiece de partes principales 1
Detalle acople torre - sistema de desviación 2
Acople sistema de desviación - caja aumentadora - rotor - generador - veleta 3
Detalle acople rotor - caja aumentadora 4
Acople generador - caja aumentadora 5
Acople veleta - caja aumentadora 6
Despiece de la torre 7
Despiece sistema de desviación 8
Detalle acople buje - álabe 9
Detalle de la caja aumentadora 10
Despiece sistema del eje de entrada 11
Despiece sistema del eje intermedio 12
Despiece sistema del eje de salida 13
Despiece del sistema generador 14
Detalle despiece de la veleta 15
Detalle parte superior sistema de desviación 16
Soporte rodamiento eje de desviación y del generador con la caja aumentadora 17
Secciones principales de la torre 18
Soporte rodamiento del eje vertical 19
Sección torre con eje vertical 20
Eje vertical 21
Acople eje vertical - sistema de desviación 22
Vista inferior de la estructura del sistema de desviación 23
Vista lateral de la estructura del sistema de desviación 24
Barra extensión del sistema de desviación 25
Eje del sistema de desviación 26
Soporte del resorte 27
Buje 28
Barra sujetadora del álabe 29
Placa soporte del álabe 30
Isometría de la carcasa de la caja aumentadora 31
Vista lateral de la carcasa de la caja aumentadora 32
Vista superior de la carcasa de la caja aumentadora 33
Placa soporte del generador 34
Soporte del rodamiento del eje de desviación 35
Eje principal, eje de entrada o eje 1 36
Eje intermedio o eje 2 37
Eje de salida o eje 3 38
Vista superior base de carcasa del generador eléctrico 39
Base de la carcasa del generador eléctrico 40
Tapa de la carcasa del generador eléctrico 41
Placa soporte de la veleta 42
Barra que soporta a la veleta 43
Superficie de la veleta 44
Perfil FX 63-137 45
 INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Mapa del potencial eólico de Venezuela (año 2004) ........................................... 5
Figura 2.1 Capacidad instalada por año en Europa y EEUU .............................................. 13
Figura 2.2 Turbinas de viento de eje vertical: a) Giromill, b) Savonius y c) Darrieus. ...... 15
Figura 2.3 Turbina de viento de eje horizontal (alta velocidad).......................................... 16
Figura 2.4 Multipalas para el bombeo de agua.................................................................... 17
Figura 2.5 Componentes principales de turbina de viento de eje horizontal....................... 17
Figura 2.6 Flujo idealizado a través de una turbina eólica según la teoría de disco actuante
............................................................................................................................................. 25
Figura 2.7 Modelaje del flujo en la turbina en secciones anulares independientes............. 28
Figura 2.8 Estados de flujo y curva Ct vs a. [6] .................................................................. 31
Figura 2.9 Nomenclatura de elemento de álabe .................................................................. 32
Figura 3.1 Diagrama de flujo del algoritmo de cálculo....................................................... 44
Figura 4.1Coeficiente de potencia en función de λo para turbina de tres álabes ................ 55
Figura 4.2 Coeficiente de potencia en función de λo para turbina de dos álabes................ 55
Figura 4.3 Número de Reynolds vs distancia radial (m) ..................................................... 58
Figura 4.4 Cuerda vs distancia radial (m) ........................................................................... 58
Figura 4.5 Número de Reynolds vs distancia radial (m) ..................................................... 60
Figura 4.6 Cuerda vs distancia radial (m) ........................................................................... 60
Figura 4.7 Velocidad de giro vs razón de la velocidad nominal ......................................... 61
Figura 4.8 Número de Reynolds vs distancia radial (m) para distintos coeficientes de
sustentación. ........................................................................................................................ 62
Figura 4.9 Cuerda (m) vs distancia radial (m) para distintos coeficientes de sustentación. 63
Figura 4.10 Curva Cl vs α para el perfil FX 63-137............................................................ 65
Figura 4.11 Curva Cl vs α para el perfil E387..................................................................... 66
Figura 4.12 Curva Cl/Cd vs α para el perfil FX 63-137...................................................... 66
Figura 4.13 Curva Cl/Cd vs α para el perfil E387............................................................... 67
Figura 4.14 Diferencia del ángulo de incidencia para distintas λ de funcionamiento
respecto a el ángulo de incidencia para un λo = 8 ............................................................... 69
Figura 4.15 Número de Reynolds vs posición radial en el prototipo .................................. 69
Figura 4.16 Cuerda vs posición radial en el prototipo......................................................... 70
Figura 4.17 Angulo de inclinación vs posición radial en el prototipo................................. 70
Figura 4.18 Cuerda vs posición radial en el modelo ........................................................... 72
Figura 4.19 Angulo de inclinación vs posición radial en el modelo ................................... 72
Figura 4.20 Bosquejo sistema de desviación....................................................................... 74
Figura 4.22 Fotografía del soporte tubular del álabe (antes de fijarlo) ............................... 80
Figura 4.23 Fotografía del laminado de madera sobre el extrados del álabe ...................... 81
Figura 4.24 Fotografía de dos álabes finalizados y un álabe incompleto............................ 83
Figura 4.25 Foto de ejes con chumaceras............................................................................ 84
Figura 4.26 Dibujo de la estructura interna ......................................................................... 85
Figura 4.27 Fotografía del rotor y la estructura interna del modelo.................................... 86
Figura 4.28 Fotografía del sistema de transmisión.............................................................. 87
Figura 4.29 Figura del aerogenerador armado con la estructura de la veleta...................... 89
Figura 4.30 Fotografía del banco de prueba para balanceo (sin álabes).............................. 90
Figura 4.31 Fotografía del banco de prueba para balanceo (con álabes) ............................ 90
Figura 4.32 Fotografía del banco de pruebas para la caracterización del alternador .......... 94
Figura 4.33 Curvas de potencia obtenidas durante la caracterización del alternador.......... 95
Figura 4.34 Curva de la eficiencia del alternador................................................................ 95
Figura 4.35 Detalle barra sujetadora de acero hueco......................................................... 101
Figura 4.36 Barra sujetadora de acero y fibra de vidrio .................................................... 101
Figura 4.37 Masa total álabe vs radio base para barra de acero sólida de 4,9 cm de radio102
Figura 4.38 Masa total álabe vs radio base para barra de acero cilíndrica con un radio
externo de 5,1 cm y un radio interno de 4,4 cm ................................................................ 102
Figura 4.39 Masa total álabe vs radio base para barra formada por una sección de acero
sólida de 4,9 cm de radio y una de fibra de vidrio cilíndrica con un radio externo de 8,5 cm
y un radio interno de 4,9 cm.............................................................................................. 103
Figura 5.1 Fotografía del aerogenerador modelo sin álabes.............................................. 112
Figura 5.2 Fotografía del aerogenerador modelo en funcionamiento ............................... 112
Figura 5.3 Fotografía del aerogenerador modelo en pleno funcionamiento...................... 113
Figura 5.4 Figura del aerogenerador prototipo.................................................................. 114
Figura 6.1 Número de Reynolds vs distancia radial para un álabe diseñado a 5,8 m/s
funcionando a 11 m/s......................................................................................................... 117
Figura 6.2 Número de Reynolds vs distancia radial para un álabe diseñado a 11 m/s
funcionando a 5,8 m/s........................................................................................................ 117
Figura 6.3 Potencia calculada vs velocidad del viento...................................................... 118
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1.1Clasificación del viento según la escala de Beaufort ............................................. 5

Tabla 1.2 Consumo mensual de artefactos eléctricos más comunes según ENELBAR. ...... 6
Tabla 2.1 Modelos comerciales de turbinas de viento......................................................... 21
Tabla 3.1Consideraciones realizadas para la selección de los parámetros de diseño del
prototipo .............................................................................................................................. 45
Tabla 3.2 Consideraciones para determinar parámetros de diseño del modelo................... 49
Tabla 4.1 Número de Reynolds en el álabe en turbina de tres palas ................................... 56
Tabla 4.2 Número de Reynolds en el álabe en turbina de dos palas ................................... 56
Tabla 4.3 Radios del rotor de la turbina para los distintos casos estudiados....................... 57
Tabla 4.4 Coeficiente de potencia para distintos coeficientes de sustentación ................... 62
Tabla 5.1 Características generales del aerogenerador modelo......................................... 111
Tabla 5.2 Características generales del aerogenerador prototipo ...................................... 114
Tabla 6.1 Costo de la fibra de vidrio para diferentes velocidades de diseño. ................... 116
Tabla 6.2 Costos de fabricación de las partes del prototipo .............................................. 120
 NOMENCLATURA
° Grados.
°C Centígrados.
$ Dólares americanos (US Dollar).
A Área barrida por los álabes la turbina.
a Valor del factor de inducción axial inicial o en memoria.
a* Valor del factor de inducción axial actual.
acos Arco-coseno.
ap Factor de inducción angular.
atan Arco-tangente.
Bs. Bolívares.
c Cuerda (distancia entre el borde de ataque y el borde de fuga).
Cd Coeficiente de arrastre.
CG Coeficiente de la velocidad del viento.
Cl Coeficiente de sustentación.
cm. Centímetro.
CM Centro de masa del aerogenerador.
Cp Coeficiente de potencia.
Cpmáx Máximo coeficiente de potencia.
Ct Coeficiente de empuje.
dA Diferencial fuerza de arrastre.
dArea Diferencial de área de un elemento anular.
dF Diferencial fuerza resultante.
Proyección diferencial fuerza resultante en la dirección axial (diferencial de fuerza
dFa axial).
Proyección diferencial fuerza resultante en la dirección tangencial (diferencial de
dFu fuerza útil).
dM Diferencial de momento en el eje de la turbina.
dMa Diferencial de momento producido por la fuerza axial.
dP Diferencial de potencia.
dQ Diferencial de torque.
dr Distancia radial del elemento de álabe.
dR Ancho de cada elemento diferencial (diferencial del radio).
dS Diferencial fuerza de sustentación.
dT Diferencial de empuje.
F Factor de pérdida en la punta.
Fa Fuerza resultante en la dirección axial.
Faxial Fuerza axial.
Fu Fuerza resultante en la dirección tangencial del álabe.
GW Gigawatts.
h Hora.
I Ángulo de inclinación del perfil del álabe.
KW Kilowatts.
L Longitud que caracteriza la escala del flujo.
m Metro.
M Momento en el eje de la turbina.
ma Flujo másico de aire a través de la turbina.
Ma Momento en la dirección axial del álabe.
mm Milímetro.
MW Megawatts.
P Potencia extraíble del viento.
Pd Presión después de la turbina.
Pot Potencia en el eje de la turbina.
Potencia en el eje de la turbina necesaria para una generación eléctrica de 1000 W
Pot necesaria en condiciones nominales.
PROD Producción diaria de una turbina de viento.
Pu Presión antes de la turbina.
Pviento Potencia del viento.
r Posición radial de un elemento anular.
R Radio de turbina de viento.
Re Número de Reynolds.
ro Radio del cubo de la turbina.
RPM Revoluciones por minuto.
s Segundo.
T Fuerza de empuje sobre la turbina.
U Velocidad del viento libre.
V Velocidad del viento al pasar por el área de barrido.
V1 Velocidad de estabilización del viento después de la turbina.
Vd_mec Velocidad de diseño mecánico del prototipo.
Vnominal Velocidad nominal de diseño del prototipo.
Vr Velocidad tangencial del álabe.
Vtang Velocidad tangencial inducida del viento.
W Velocidad relativa del viento sobre el elemento de álabe en estudio.
X Distancia horizontal entre el centro de masa y el eje de desviación.
Y Distancia vertical entre el eje de desviación y el eje principal o eje 1.
Ycm Distancia vertical entre el centro de masa del aerogenerador y el eje principal.
z Número de álabes de la turbina.
α Ángulo de ataque.
β Ángulo de inclinación máximo necesario del sistema de desviación.
Diferencia admisible entre el valor del coeficiente de inducción axial en el cálculo
ε max previo (a) y en el cálculo actual (a*).
ηrespectobetz Eficiencia respecto a Betz.
Ángulo conformado por un vector que une al eje de desviación con el centro de
θ masa y un vector sobre el plano horizontal.
λ Velocidad específica en la punta del álabe.
λh Velocidad específica en la raíz del álabe.
λo Velocidad específica nominal.
λr Velocidad específica local.
μ Viscosidad.
π Número PI.
ρ Densidad de aire.
Ángulo de la velocidad relativa respecto al plano de rotación de la turbina (ángulo
Φ de incidencia).
ω Velocidad de rotación de los álabes.
Ω Velocidad de rotación del viento respecto a los álabes.
 1

INTRODUCCIÓN

En la sociedad actual venezolana existe la necesidad de buscar alternativas en cuanto

a la generación de energía. Esto se debe a la consciencia que ha emergido a causa del
límite volumétrico que presentan las reservas de combustible fósil en el planeta y a los
efectos adversos originados por la quema de estos combustibles. Consecuentemente, se
están dando los primeros pasos hacia el desarrollo sustentable, debido a la consciencia que
se ha tomado últimamente sobre el gran impacto que tienen las actividades humanas en la
naturaleza. La dependencia de combustibles fósiles y el aumento de las necesidades
energéticas de los países desarrollados y en vía de desarrollo, aunado a los nuevos modelos
basados en la sustentabilidad, han originado la búsqueda de nuevas alternativas para la
generación de energía.

Las fuentes de energía alternativa cumplen un papel irremplazable en aquellas

instalaciones que, debido a su ubicación, resulta imposible o muy costoso llevar energía
usando la red eléctrica; es por esto que los sistemas energéticos alternativos son la mejor
opción, ya que pueden brindar un servicio confiable a un costo razonable, durante las 24
horas del día. Su papel es vital en el caso de instalaciones aisladas, ya que operan de forma
independiente y automática, sin necesidad de ser asistido por ningún tipo de suministro de
combustible y minimizando las tareas de mantenimiento.

La solución a estos problemas se podría obtener mediante el uso de un generador

eólico, siempre y cuando existan velocidades del viento aceptables para su funcionamiento.
Éste actuaría como generador eléctrico que se conecta a una red: circuitos de
almacenamiento de energía por medio de baterías o sistemas de redes eléctricas aisladas,
residenciales o a gran escala.

Si bien la generación de energía eólica a gran escala está pasando dificultades frente
a la competencia de la energía derivada de los hidrocarburos, energía hidráulica y energía
nuclear, en los lugares remotos donde la red eléctrica no llega, el uso de una turbina de
viento puede ser más económico que el uso de un panel solar o de un generador de Diesel o
de gasolina, de manera de satisfacer los requerimientos mínimos de energía de estas zonas,
dotándolas de una fuente de energía autónoma no contaminante.
 2

La energía eólica ha presentado un desarrollo muy importante en las últimas

décadas; el año 2005 concluyó con una capacidad instalada mundial de 52.322 MW, lo
cual representa un crecimiento del 25% respecto al año 2004 y se espera que para los
próximos años el crecimiento del sector se mantenga por encima del 15% anual. Esto ha
sido posible gracias a las investigaciones que se han realizado en el área de generación
eólica, las cuales han permitido disminuir considerablemente los costos de producción de
energía eléctrica a través de la instalación de aerogeneradores. En la actualidad continúan
las investigaciones dirigidas a hacer más rentable la generación eólica, desarrollándose
turbinas de viento capaces de generar energía en zonas con vientos promedios bajos.

Sin embargo en Venezuela, el aprovechamiento eólico es nulo o prácticamente nulo,

principalmente debido a las grandes reservas petroleras y al alto potencial hidroeléctrico
con que se cuenta. Por ello es importante que se inicien las investigaciones y desarrollos de
parques eólicos en el país, ya que prácticamente se ha llegado al tope de la energía
hidroeléctrica aprovechable y el ahorro de combustibles fósiles cobra mucha importancia
ante los altos precios actuales del petróleo en el mercado internacional. Esto le daría la
posibilidad a Venezuela de racionalizar adecuadamente su uso y aprovechar al máximo la
rentabilidad que hoy ofrecen los precios de los hidrocarburos, para destinarla a construir
actividades económicas distintas.

La sustitución de parte del petróleo por el viento le permite a Venezuela evitar el uso
irracional de los combustibles no renovables, mantener una independencia tecnológica en
cuanto a la generación de electricidad, superando los estándares internacionales requeridos
para el manejo de una energía segura y limpia que se manifiestan en el Protocolo de Kyoto,
además de combatir eficazmente el "efecto de invernadero" y sus consecuencias
catastróficas.

Es de suma importancia estudiar y analizar la factibilidad de las diferentes opciones

en cuanto al aprovechamiento de la energía generada, el potencial eólico existente en el
país y las ventajas y desventajas derivadas de la implementación de esta opción. Hay que
impulsar la investigación y desarrollo de nuevos diseños y materiales para aplicaciones en
aerogeneradores eólicos, que hacen de esta tecnología una de las más dinámicas
actualmente, para así proporcionarle al mercado venezolano nuevos productos de bajo
costo, más eficientes y con mayor capacidad generativa.
 3

En un reporte del comité especial del Concejo de Investigación Nacional de los

Estados Unidos (U.S.A’s Nacional Research Council) se llegó a la conclusión de que para
llevar a cabo mejoras en los materiales de construcción de rotores para turbinas eólicas se
deben “adecuar las herramientas analíticas como modelos de diseño computarizado y bases
de datos de los materiales, se necesitan instalaciones especiales o laboratorios y prototipos
de turbinas para mejoras en el diseño y la operación de los sistemas de generación eólica y
se deben crear oportunidades para el desarrollo de nuevos materiales, mejores procesos de
manufactura y técnicas de control avanzadas para aumentar el rendimiento y durabilidad de
las turbinas de viento” [1]. Es por ello que en el presente estudio se analiza la metodología
para el diseño completo de una turbina eólica de 1 KW de potencia, que pueda ser utilizado
como base para futuros generadores de potencias mayores, y luego se desarrollan las
técnicas de construcción más factibles para un modelo a escala. Posteriormente se llevó a
cabo la construcción de dicho modelo, para así proponer mejoras en el diseño y desarrollar
propuestas de construcción, para una turbina de 1 KW de potencia, que permitan utilizar
materiales disponibles en el mercado nacional, que mejoren el proceso de manufactura y
que cumplan con los estándares de efectividad exigidos.
 4

CAPÍTULO 1
EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del Problema

Existen zonas rurales en Venezuela donde la dotación de electricidad es deficiente,

al igual que existen regiones de baja densidad poblacional donde las líneas de alumbrado
no llegan a cubrir las necesidades eléctricas. Por lo general, los pequeños poblados están
alimentados por un generador a base de combustible fósil, pero las viviendas más apartadas
ni siquiera cuentan con este servicio. Las estaciones meteorológicas, estaciones de
retransmisión de radio y demás instalaciones que necesitan electricidad (como los sistemas
de protección catódica de tuberías), están ubicados en zonas remotas y tienen el problema
de suministro de energía.

Para cubrir estas necesidades existe la posibilidad de usar turbinas de viento para la
producción de electricidad. Esta producción se puede realizar mediante la instalación de
grandes centrales conectadas a una red y/o a través de pequeñas instalaciones autónomas.
Entonces, el aprovechamiento del recurso eólico puede ejecutarse desde dos perspectivas:

(1) Desarrollando grandes plantas eólicas en las zonas con mayor potencial eólico del
país, como lo son la Península de la Guajira y la Península de Paraguaná (ver figura
1.1), lo cual implicaría el uso de turbinas de gran tamaño diseñadas para velocidades
de viento altas.

La implementación de generadores de turbinas de viento para la producción de

energía a gran escala y de rendimiento satisfactorio, en las zonas anteriormente
mencionadas, pueden tener un tamaño mediano (de 15 a 30 metros de diámetro, con una
potencia entre 100 y 400 KW) o un tamaño grande (más de 100 metros de diámetro y
potencias de hasta 5 MW).
 5

Figura 1.1 Mapa del potencial eólico de Venezuela (año 2004)

Tabla 1.1Clasificación del viento según la escala de Beaufort

Clase o Grados Beaufort Velocidad del viento (m/s)
0 0,3
1 0,3 a 1,4
2 1,5 a 3,1
3 3,2 a 5,3
4 5,4 a 7,8
5 7,9 a 10,6
6 10,7 a 13,6
7 13,7 a 17,1
8 17,2 a 20,6

De acuerdo al mapa superior, el área que corresponde a las Penínsulas de Paraguaná

y de la Guajira presenta un potencial eólico con vientos de clase 7 (escala de Beaufort), lo
que indica velocidades del viento superiores a 11 m/s sin variaciones considerables en el
ciclo anual. Esto hace de ellos los lugares ideales para el aprovechamiento de las corrientes
de aire en la generación de electricidad, lo que permitiría el establecimiento de parques de
turbinas de viento que podrían contribuir de manera importante a la generación de energía
eléctrica a gran escala.
 6

(2) Desarrollando aerogeneradores destinados a cubrir las necesidades de pequeñas

comunidades e incluso viviendas individuales en zonas con servicio eléctrico nulo o
deficiente. Esto implicaría el uso de turbinas de pequeño tamaño y adaptadas a
velocidades de viento bajas o vientos clase 4, de modo que permitan ser usadas en un
mayor número de lugares. Este desarrollo tendría gran aplicación en las zonas
costeras y en los estados andinos del país.

En el mapa del potencial eólico de Venezuela (figura 1.1) se puede observar que en
la mayoría de las zonas costeras y en las zonas rurales del centro del país existe un viento
promedio menor a los 7 m/s. Por esta razón, el diseño de una turbina de viento que se
adecue a las necesidades eléctricas de estos lugares, debe realizarse para que la misma
opere de manera efectiva con una velocidad de viento nominal inferior a la velocidad
promedio antes mencionada. De acuerdo a esto, la velocidad de viento que se debe tomar
para el diseño del aerogenerador debe ajustarse a la categoría de vientos clase 4, cuyo
rango de valores está comprendido entre 5,4 y 7,8 m/s.

Entre las necesidades energéticas de las viviendas rurales que se encuentran en las
zonas donde el viento es de clase 4 están: el uso de una nevera o refrigerador, 4 o 5
bombillos de 60 W, un televisor a color, un radio, un calentador de agua y una cocina de
dos hornillas. El consumo promedio diario para estos artefactos eléctricos, según la
Energía Eléctrica de Barquisimeto (ENELBAR), se presenta en la tabla 1.2.

Tabla 1.2 Consumo mensual de artefactos eléctricos más comunes según ENELBAR.
Artefacto (uso diario) Consumo (KWh)
Televisor de 21” (3 horas) 0,31
5 bombillos incandescentes de 60 W (8 horas) 2,40
Nevera de 16 pies de alta eficiencia (24 horas) 0,38
Calentador de agua de 1000 W (1 hora) 1,00
Cocina de dos hornillas (1,5 horas) 2,25
Equipo de sonido (5 horas) 0,52
TOTAL 6,86
 7

Si se totaliza el consumo de los electrodomésticos de una vivienda rural en base a la

información de la tabla 1.2, se tiene un total de 6,86 KWh de consumo diario. Para poder
suplir esta cantidad de energía es necesaria una turbina de viento capaz de generar más de
900 W de potencia nominal. La producción diaria de una turbina de viento viene dada por
la siguiente ecuación:

PROD = 24.C G .Potencia (Ec. 1.1)

Donde CG es un coeficiente que indica el porcentaje de tiempo durante el día que el

viento tiene una velocidad igual o superior a la velocidad nominal de diseño. La estimación
más común para el valor de este coeficiente es 0,3; lo que significa que durante un día
habrán al menos 7,2 horas con velocidad del viento igual o superior a la nominal. Ahora,
hay que realizar una minuciosa medición del viento en donde se vaya a ubicar la turbina,
para poder estimar con precisión el valor de este coeficiente y así la cantidad exacta de
energía a producir. Entonces, si se establece un aerogenerador de 1000 W de potencia que
opere con una velocidad nominal de 5,8 m/s se tendrá una producción 7,2 KWh por día, lo
cual supera los requerimientos energéticos mínimos para una vivienda rural ubicada en las
zonas de vientos clase 4.

La energía eólica, además de cubrir las necesidades de pequeñas viviendas

individuales, se puede aplicar principalmente en las casetas re-trasmisoras de radio,
telefonía, meteorológicas, telemetría, puestos rurales, etc. que no tengan disponibilidad de
ser conectados a una red, o que debido a la distancia que se encuentran de la red, se ven
obligados a pagar un tendido de media tensión, que suele resultar altamente costoso y que
muchas veces no justifica el gasto, en especial cuando se trata de consumos moderados.
Por ello es necesario diseñar un aerogenerador que pueda ser utilizado para cubrir ésta
demanda de energía en zonas donde el servicio eléctrico es deficiente o nulo, que sea capaz
de generar 1000 W de potencia eléctrica a velocidades de viento bajas, que sea de bajo
costo, que requiera únicamente materiales nacionales para su construcción y
mantenimiento, para que pueda ser construido por las mismas comunidades que lo van a
utilizar y que no requiera de supervisión especializada durante su operación.
 8

1.2 Objetivos de la Investigación

1.2.1 Objetivo General

Diseño de un sistema de generación de electricidad a partir de energía eólica, con

una potencia de 1 KW, que se adapte al viento predominante, para ser producidas en serie
con tecnologías apropiadas. Susceptible a magnificación para servir como modelo
experimental para generadores de mayor tamaño.

1.2.2 Objetivos Específicos

1) Estudiar la información básica de los aerogeneradores (historia, tipos,

características, potencial, etc.)
2) Identificar lugares adecuados para la instalación de aerogeneradores.
3) Estudiar aerogeneradores comerciales de baja y mediana potencia.
4) Estudiar la metodología utilizada para el diseño de un aerogenerador.
5) Elaborar algoritmos de cálculo que permitan obtener la geometría óptima para los
álabes de una turbina de viento, por medio del modelaje teórico de los mismos.
6) Estudiar la capacidad de distintos perfiles de álabe para ajustarse a las condiciones
de flujo establecidas y seleccionar aquel que mejor se ajuste.
7) Estudiar los distintos materiales y métodos constructivos.
8) Realizar el diseño aerodinámico y mecánico de un modelo de prueba de una
turbina eólica de eje horizontal capaz de generar 0,5 HP de potencia eléctrica.
9) Realizar el diseño de la torre o poste que sirva de soporte al aerogenerador.
10) Adaptar un generador eléctrico y el sistema de control requerido a la turbina
diseñada.
11) Realizar el diseño y construcción de un banco de pruebas que permita el estudio
del modelo.
12) Realizar la construcción del modelo adecuado para el banco de pruebas
construido.
13) Realizar el diseño mecánico completo de un prototipo de turbina eólica de eje
horizontal capaz de generar 1000 W de potencia eléctrica con vientos de 5,8 m/s.
 9

CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes

Históricamente las primeras aplicaciones de la energía eólica o energía proveniente

del viento fueron la impulsión de navíos, la molienda de granos, el bombeo de agua, y sólo
hasta finales del siglo pasado la generación de energía eléctrica. Dado que la energía eólica
es variable en el tiempo, su aplicación privilegiada ha sido el bombeo del agua, que puede
realizarse en cualquier momento y permite un almacenamiento sencillo en caso de desfase
entre la manifestación de la necesidad y la disponibilidad de la energía. Actualmente las
turbinas eólicas convierten la energía cinética del viento en electricidad por medio de aspas
de hélices (llamadas también palas o álabes) que hacen girar un eje central conectado a un
generador eléctrico. Por lo tanto, una turbina eólica es una máquina capaz de convertir la
energía que tiene el viento en electricidad y no se debe confundir con el molino de viento,
cuya función es convertir la energía eólica en potencia mecánica.

Las turbinas de viento comerciales más accesibles actualmente son las de baja
escala, que están en el orden de producción de 10 o menos KW de potencia. Las que tienen
una mayor capacidad, cuyos valores de producción se encuentran actualmente entre los
500 KW y los 5 MW, se denotan como aerogeneradores de gran escala. Las turbinas de
mediana escala son las que aportan un nivel de potencia comprendido entre las de baja y
las de gran escala.

2.1.1 Fechas importantes en la historia de la energía eólica.

La generación de energía por medio del viento tiene una historia muy larga. La
evidencia arqueológica que data del primer molino de viento creado se le atribuye a los
Persas y nos lleva a los años 400 – 900 d.C., donde los usaban para moler granos y eran
ineficientes debido a que eran susceptibles en vientos con altas velocidades. En Europa, los
primeros molinos de eje horizontal aparecen durante la Edad Media, los cuales eran de 4
palas, hechas primordialmente de madera, y eran usados para realizar tareas mecánicas
como las mencionadas anteriormente.
 10

El hecho de que el viento es una fuente de energía que no se puede despachar ni

transportar hizo que su uso para la obtención de energía fuera desapareciendo ante la
presencia del carbón y otros combustibles fósiles que tienen la ventaja de poder
transportarse a donde y cuando se necesiten. Las plantas de energía hidráulica, aunque
poseen muchas similitudes a los sistemas eólicos, no fueron eclipsadas de manera tan
dramática en esa época, debido a que el agua de alguna manera es transportable (por medio
de canales) y también es despachable (usando embalses para su almacenamiento).

Un desarrollo significativo ocurrió en el siglo XVIII con la introducción de pruebas

científicas y evaluación de los molinos de viento por parte de John Smeaton, quien
descubrió tres reglas básicas en el estudio de la aerogeneración que todavía son aplicables.
Estas reglas son:

- “La velocidad de la punta del álabe es proporcional a la velocidad del viento.

- El torque máximo extraíble de un rotor es proporcional al cuadrado de la
velocidad del viento que incide sobre él.
- La potencia máxima extraíble de un rotor es proporcional al cubo de la
velocidad del viento que incide en él.” [2]

En 1802 Lord Kelvin trató de asociar un generador eléctrico a un aeromotor, pero no

fue sino hasta 1850 que la generación de energía por medio de turbinas de viento se vio
impulsada gracias a la aparición de generadores eléctricos de pequeña escala (como los
dínamos) que pudieran ser acoplados a los viejos sistemas de molinos de viento. El
ejemplo más notable de esta aplicación fue construido por Charles Brush en Ohio en 1888
y posteriormente por Marcellus Jacobs, considerados por muchos como los pioneros de las
turbinas de viento modernas de pequeña escala.

Durante la primera mitad del siglo XX se vieron algunos avances en el desarrollo de

turbinas de viento de gran escala, desarrolladas primeramente en Dinamarca entre los años
1890 y 1920 por el Profesor Pour La Cour, quien construyó más de cien turbinas de 4 palas
con rangos de potencias comprendidos entre los 20 y 200 KW. Su turbina más
característica fue la de 4 palas de 22,8 metros de diámetro con 200 KW de potencia a una
velocidad de viento de 15 m/s.
 11

Los progresos hechos por la industria aeronáutica se implementaron en los molinos

de viento, permitiendo alcanzar adelantos considerables que desembocaron en la
construcción de grandes aerogeneradores de potencias comprendidas entre los 100 y 1.000
KW, demostrando que la producción de energía eléctrica a partir del viento era factible. El
proyecto más significativo en EE.UU fue la turbina construida por P.C. Putman – Smith en
Grandpa’s Know, Vermont, en la época de los años treinta. Esta turbina fue la primera
máquina de potencia superior a 1 MW (1,25 MW @ 15,3 m/s) y la primera turbina a gran
escala con un rotor de dos palas, cada una de 53,3 metros de largo. Lamentablemente tuvo
que ser abandonada cuando una pala sufrió una rotura por fatiga en 1945. Maxwell asegura
que esto “se debió a que la turbina era muy grande para entonces, dado el poco nivel de
entendimiento de la energía del viento para la época.” [2]

La visión de buscar una nueva forma de aprovechar el viento surgió poco antes de
1960 con la aparición de diversas propuestas concebidas por personalidades tales como
Paul la Cour, Albert Betz, Palmer Putnam y Percy Thomas y posteriormente la visión fue
desarrollada por Johannes Juul, E. W. Golding, Ulrich Hütter y William Heronemus.
Durante los primeros intentos de hacer resurgir el aprovechamiento de las fuentes eólicas
“el costo de la energía proveniente de turbinas de viento era mucho mayor al costo de la
energía generada con combustibles fósiles. Un apoyo gubernamental fue requerido para
llevar a cabo la investigación, desarrollo y pruebas de estas unidades, para así proveer una
reforma regulatoria que permitiera la interconexión entre las turbinas de viento y las redes
eléctricas; y ofrecer los incentivos necesarios para lograr una rápida implementación de
esta nueva tecnología.” [2]

Estados Unidos, Dinamarca y Alemania fueron los primeros países en recibir este
apoyo económico y político de parte de sus organizaciones gubernamentales y hoy en día
son los que lideran el mercado mundial de diseño, producción y operación de turbinas
eólicas.

Las turbinas de viento volvieron a emerger a durante la década de los sesenta,

debido a la consciencia creada por el libro “El invierno Silencioso” (Carson, 1962) y luego
por “El límite del crecimiento” (Meadows et al. 1972) que trata acerca de las
consecuencias del desarrollo industrial sobre el medio ambiente.
 12

Después de la crisis petrolera que sufrió EEUU en 1976, el Departamento de

Energía (DOE, por sus siglas en inglés) patrocinó una enorme cantidad de proyectos
enfocados al desarrollo de turbinas de viento de gran escala que iban desde la máquina
creada por la NASA en 1978, llamada la MOD – 0 de 200 KW de potencia y 38 metros de
diámetro hasta la Boeing MOD – 5B, de 98 metros de diámetro y 3,2 MW de potencia y
que fue la turbina más grande del mundo desde su instalación y permaneció así por más de
una década.

Durante la década de los noventa la preocupación acerca del calentamiento global

se hizo más intensa en Europa, particularmente en Dinamarca y Alemania, lo que impulsó
un inmenso desarrollo de la tecnología eólica en estos y otros países. Los estudios del tema
han hecho que el tamaño de las turbinas de viento se haya incrementado desde los 5 KW
hasta los 2 MW de potencia, con máquinas que alcanzan hasta los 5 MW, como la que esta
siendo construida en Dinamarca, que tiene 18 toneladas de fibra de vidrio y de carbono por
cada álabe de 61 metros de longitud y que será instalada en una torre de más de 180 metros
de altura fuera de las costas de Alemania, para generar suficiente energía para suplir más
de 5.000 hogares europeos. [3]

2.1.2 Capacidad instalada

En la figura 2.1 se puede apreciar como ha ido emergiendo la capacidad instalada

de energía eólica a través del tiempo en EEUU y la Comunidad Europea, en base a los
kilowatios instalados por año en estas locaciones. Actualmente, en Dinamarca el viento
genera casi el 20% de toda la energía que consume, lo que corresponde a 3.000 MW de
capacidad instalada. En cambio, pese a ser la fuente de energía que crece con más rapidez,
el viento suple menos de 1% de la potencia eléctrica mundial.
 13

6000

5000
Europa
Megawatts instalado cada año Estados Unidos
4000

3000

2000

1000

0
1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004

año

Figura 2.1 Capacidad instalada por año en Europa y EEUU

Fuente: Asociación Europea de Energía Eólica y la Asociación Americana de Energía Eólica. [3]

Para el año 2020, la Asociación Europea de Energía Eólica estima tener más de
20.000 MW instalados de potencia eólica para generación de electricidad. China y la India
han decidido dar un impulso grande a esta forma de generación eléctrica, para lo cual se
han asociado con empresas europeas para fabricar aerogeneradores. En lo que respecta a
América Latina, Costa Rica y Argentina son los primeros países en implementar esta
tecnología, con 20 y 9 MW de potencia instalada respectivamente. En Argentina, las
empresas eléctricas cooperativas de la Patagonia son las que han dado el impulso, amen de
las leyes estatales de la Provincia de Chubut, que obligan a tener un 10% de la generación
eléctrica con energía eólica. Por otra parte, México tiene una central de 1,6 MW en
Oaxaca, con planes de ampliarla a 54 MW. El proyecto global para “la instalación de 5.000
MW en energía eólica para el año 2010, instalando a razón de 500 MW por año, implicaría
para el 2011 una generación anual de 13.140 GWh de origen eólico, lo que evitaría
consumir 17,4 millones de metros cúbicos de agua y expulsar a la atmósfera 4,6 millones
de toneladas de CO2 al año” [4]

Esta reducción en las emisiones de gases de efecto invernadero son el producto de

tratados originados en diversas convenciones y compromisos internacionales,
especialmente del Protocolo de Kyoto, donde los países industrializados pactaron para
 14

ejecutar un conjunto de normas para reducir en un 5,2% las emisiones contaminantes entre
2008 y 2012, tomando como referencia los niveles de 1990, para así minimizar los efectos
vinculados al cambio climático que deriva del efecto invernadero.

2.1.3 Programas de desarrollo para turbinas de viento de baja escala

En lo que respecta a turbinas de viento de baja escala la primera serie de proyectos

fue iniciada en 1978 en EEUU e incluyó tres niveles de potencia, de 1 KW a 2 KW para la
prueba de confiabilidad en el uso de sistemas de control remoto, otro nivel de 8 KW para
residencias rurales y otros usos, y por último un nivel de 40 KW para pruebas en sistemas
de riego y otras aplicaciones en la agricultura. Las tres turbinas que se construyeron en el
primer rango fueron terminadas en 1980 por Enertech Corporation, North Wind Power
Company y por Aerospace Systems, Inc./Pinson Engineering. Las turbinas de la North
Wind evolucionaron a productos comercializados (las 2-KW HR-2 y las 3-KW HR-3
HAWTs) de los cuales la mayor parte de ellas todavía operan exitosamente en locaciones
remotas.

En 1987, en la Universidad Simón Bolívar de Venezuela se construyó, como parte

de una tesis de grado, una turbina eólica con una potencia de 780 W a una velocidad del
viento de 8,5 m/s, con un rotor constituido por tres álabes de 1,6 metros cada uno.

2.2 Características generales de una turbina eólica

Para poder comprender el funcionamiento de las turbinas de viento se expondrán los

hechos fundamentales que influyen en su operación. El proceso de conversión de energía
consiste en usar las fuerzas aerodinámicas del viento para originar un torque en un eje
rotatorio, primero para producir energía mecánica y luego para convertir ésta en
electricidad mediante el uso de un generador.

2.2.1 Clasificación general de los aerogeneradores.

Entre los sistemas convencionales de transformación de energía eólica, existe una

clasificación general referida a la orientación del eje de la máquina que divide a las
turbinas en aeromotores de eje vertical y de eje horizontal.
 15

2.2.1.1 Aeromotores de eje vertical

Son las primeras máquinas que se utilizaron para el aprovechamiento de la energía

eólica, porque conceptualmente son más sencillas que las de eje horizontal debido a que no
requieren ningún mecanismo de orientación, lo que constituye una simplificación
constructiva importante. Como los álabes que regresan contra el viento en cada giro del
rotor deben vencer el arrastre sobre ellos estas máquinas no son eficientes. Entre las
máquinas de eje vertical más usuales destacan las Giromill, las Savonius (que tiene una
eficiencia de aproximadamente 20%), cuyo nombre proviene de sus diseñadores, y que se
emplean sobre todo para el bombeo de agua; y las Darrieus, una máquina de alta velocidad
que se asemeja a una batidora de huevos (ver figura 2.2).

Figura 2.2 Turbinas de viento de eje vertical: a) Giromill, b) Savonius y c) Darrieus.

2.2.1.2 Aeromotores de eje horizontal

Las turbinas de viento de eje horizontal (HAWTs por sus siglas en inglés) son las
más comunes y serán las únicas explicadas en detalle en este trabajo, específicamente las
HAWTs de baja escala, que son las que producen una potencia menor a 10 KW. Estas
turbinas exigen una orientación continua de su eje de rotación, el cual siempre debe estar
paralelo al piso y por lo tanto deberá mantenerse paralelo a la dirección del viento, sólo en
esta posición las palas estarán de cara al viento permanentemente. Este tipo de disposición
es la más difundida debido a que su rendimiento es superior a las otras configuraciones. El
desarrollo de los álabes para turbinas eólicas de eje horizontal está muy vinculado a la
historia de la aerodinámica y al desarrollo de las hélices propulsoras, las cuales son
 16

diseñadas sobre la teoría de la circulación para la sustentación, que no es más que la teoría
tradicional desarrollada para describir el fenómeno de la sustentación en un perfil
aerodinámico. Los rotores de estas máquinas pueden estar dotados de una a tres palas para
turbinas eólicas destinadas a la generación de electricidad o de múltiples palas, cuyo uso
está destinado principalmente al bombeo de agua. Esto permite clasificarlas como:

- Turbinas de alta velocidad (pocas palas).

El tipo de alta velocidad de rotación es el más indicado para la generación de energía

eléctrica, ya que su alta velocidad permite acoplar directamente generadores de todo tipo
de velocidades de giro. Los grandes motores eólicos de eje horizontal están equipados con
hélices de tres o dos palas. Estos no ofrecen una velocidad de rotación alta, pero caen en
este renglón debido a las altas velocidades tangenciales a las que llegan las puntas de sus
álabes. Estos aerogeneradores se han beneficiado de los progresos técnicos de la
aeronáutica para la realización de palas muy grandes (de hasta 100 m de longitud) y
pueden suministrar potencias elevadas, que van desde los 100 KW hasta varios MW. Sólo
funcionan bien cuando soplan vientos de velocidad media o fuerte, en cuyo caso ofrecen
un excelente rendimiento, y su principal problema es la fatiga mecánica de los elementos
estructurales, que ha desembocado en la rotura de palas en diversos motores eólicos
experimentales.

Figura 2.3 Turbina de viento de eje horizontal (alta velocidad)

 17

- Turbinas de baja velocidad de rotación (muchas palas).

Por lo general los aeromotores para el bombeo de agua son del tipo multipalas de
baja velocidad de rotación, que accionan una bomba de pistón a través de un mecanismo de
biela – manivela (ver figura 2.4).

Figura 2.4 Multipalas para el bombeo de agua.

2.2.2 Componentes importantes de las HAWTs.

Los componentes claves de los aerogeneradores de eje horizontal de baja escala son
el rotor, la estructura interna (ejes y sistema de transmisión), el generador, la carcasa, el
sistema de orientación, la torre y los sistemas eléctricos. En la figura 2.5 se puede observar
la ubicación de cada uno de estos componentes dentro del aerogenerador. A continuación
se presenta una visión general de estos componentes y en el capítulo IV se analizarán en
detalle cada uno de ellos.

Figura 2.5 Componentes principales de turbina de viento de eje horizontal.

 18

Rotor
El componente clave del rotor de las HAWTs son los álabes unidos por un buje o
cubo. Los rotores de las HAWTs usualmente contienen dos o tres alabes y son
considerados como el componente de mayor influencia sobre el rendimiento y costo global
de la máquina. De esto surge la importancia de realizar un análisis detallado de la forma y
el comportamiento de los álabes, lo cual constituye el aspecto de mayor importancia del
proyecto en cuestión.

Los rotores de las turbinas de viento horizontales suelen tener entre dos o tres álabes
y pueden colocarse antes de la torre (barlovento) o después de ella (sotavento). Turbinas
con una pala han sido construidas en el pasado, pero ya no están siendo producidas debido
a los problemas vibratorios que presentan. En la mayoría de los casos los álabes son
construidos de materiales compuestos, como la fibra de vidrio reforzada o la fibra de
carbono, y algunos productores usan laminaciones de madera con resina epóxica.

Estructura interna o Nacela

La Nacela está compuesta por las partes mecánicas o rotatorias de la turbina y por la
base de ellas, mejor conocida como esqueleto metálico. Las partes rotatorias incluyen uno
o más ejes de rotación horizontal, lo cual dependerá de la velocidad de rotación que exija
el generador para poder generar electricidad. En el caso de tener un generador de baja
velocidad de rotación el eje del rotor se acopla directamente al generador, de lo contrario
será necesaria una caja de cambio de velocidades o sistema de transmisión de potencia
entre el eje principal, que se acopla directamente al rotor, y otro eje que se acople al
generador eléctrico.

El diseño de los componentes de la estructura interna de las turbinas de viento se

realiza siguiendo los estatutos del diseño mecánico convencional y considerando que
existen cargas variables en ellos.

Generador
La mayoría de las turbinas eólicas utilizan generadores sincrónicos o de inducción.
La ventaja de los últimos es que tienen bajo costo y aportan una fácil conexión a las redes
eléctricas. Para cuestiones de estudios y análisis del comportamiento de las turbinas no es
necesario costear los gastos adquisitivos de estos generadores, basta con acoplar un
 19

alternador, previamente caracterizado, que genere lo suficiente para poder realizar

mediciones sobre el caudal eléctrico que genere.

Carcasa
Es la estructura que cubre el esqueleto metálico y protege del clima a los
componentes mecánicos de la Nacela.

Sistema de orientación
Es necesario un sistema de orientación para procurar que el eje primario horizontal de
la turbina esté siempre alineado en la dirección del viento. El componente principal de este
sistema es un eje vertical que conecta a la estructura interna con la torre y que permite que
la turbina se alinee libremente con el viento mediante una veleta que se coloca en la parte
posterior del aerogenerador (sotavento).

Sistema de frenado o de desviación

El proceso de forzar, manual o automáticamente, a los álabes o al rotor de la turbina
fuera de la dirección del viento para que la máquina gire más lento o deje de girar se
conoce como sistema de frenado o sistema de desviación. Este sistema se puede lograr de
dos formas, la primera es cambiando el ángulo de ataque, lo cual reduce las fuerzas de
sustentación del rotor y por ende la velocidad de giro disminuye; y la segunda forma sería
girando el rotor tal que el área barrida por las palas al girar (área de barrido) no esté
perpendicular a la dirección del viento.

Torre
Es la base o estructura que soporta a los demás componentes de la turbina de viento e
incluye tanto la torre como tal, como la fundación y los vientos o guayas. Generalmente la
altura de la torre constituye entre 1 y 1,5 veces el diámetro del rotor, aunque esto puede
cambiar dependiendo de la topografía del lugar en donde se instale y del perfil del viento
en ese lugar. La rigidez de la torre es un factor determinante en la dinámica del diseño de
la misma, debido a las vibraciones que se generan producto de las cargas variables a las
que se somete la estructura interna. Una consideración importante que se toma en cuenta a
la hora de decidir la posición del rotor de la turbina, es que la sombra de la torre (onda que
produce la corriente de aire al pasar alrededor de la torre) produce mayor ruido en los
rotores a sotavento que en los a barlovento.
 20

Sistema eléctrico
Esto incluye los componentes eléctricos y electrónicos de la turbina, como cables,
transformadores, capacitores, medidores electrónicos y motores eléctricos de algún
subsistema.

2.2.3 Ventajas y desventajas de los sistemas de generación eólica.

Entre las ventajas competitivas de la energía eólica con respecto a otras opciones
están:
• El viento como fuente de energía es gratis y está disponible alrededor de todo el

mundo, lo que fomenta su uso en áreas remotas.

• El viento es una fuente de energía renovable.

• La generación de energía eólica reduce la dependencia de combustibles fósiles.

• Los niveles de emisiones contaminantes, asociados al consumo de combustibles

fósiles se reducen en forma proporcional a la generación de energía eólica, ya que este tipo
de energía no contamina el medio ambiente con gases, no agrava el efecto invernadero y
no genera emisiones peligrosas.
• La energía obtenida del viento se puede usar en conjunción con otras fuentes de

energía renovables, como por ejemplo la energía solar.

• Las tecnologías de la energía eólica se encuentran desarrolladas para competir con

otras fuentes energéticas.

• El tiempo de construcción es menor con respecto a otras opciones energéticas.

• Al ser plantas modulares, son convenientes cuando se requiere tiempo de respuesta

de crecimiento rápido.

Las desventajas que poseen los sistemas de energía eólica son las siguientes:
• Las turbinas de viento dependen del sitio en donde sean instaladas, por lo tanto

tienen que ser montadas en áreas donde exista una buena y confiable fuente de energía
eólica, que ofrezca una velocidad del viento mínima y suficiente para llevar a cabo las
operaciones nominales de la máquina.
• La velocidad del viento puede fluctuar, lo que se traduce en que cuando la

velocidad caiga por debajo de la nominal no habrá una producción de energía suficiente
para satisfacer la demanda eléctrica y cuando la velocidad sea muy elevada existirán unas
 21

perdidas de producción de energía eléctrica asociadas al método de control de velocidad de

giro utilizado. Puede que en ciertas épocas no existan corrientes de viento o sean
despreciables, lo que hace que la generación de energía sea nula.
• Las granjas de viento, como le suelen llamar a los arreglos de turbinas de viento

para generación de energía a gran escala, pueden causar intrusión visual, tienen efectos
sobre las poblaciones de aves y podrían crear exceso de ruido.
• Los sistemas o dispositivos de almacenamiento de energía, como por ejemplo

bancos de baterías, son necesarios en la mayoría de las instalaciones de generación eólica,

lo cual incrementa el valor de la inversión inicial.

2.3 Modelos comerciales de turbinas eólicas de baja potencia.

Entre las diferentes turbinas de eje horizontal de baja potencia que se consiguen en el
mercado internacional se pueden citar las siguientes:

Tabla 2.1 Modelos comerciales de turbinas de viento

Potencia Diámetro V nominal Peso Neto
Marca Modelo (W) (m) (m/s) (Kg.) Precio
Bornay Aerogeneradores Inclin 250 250 1,4 11 32 $2.250
Inclin 600 600 2 11 38 $3.030
Inclin 1500 1.500 2,7 12 42 $4.470
Inclin 3000 3.000 3,7 12 125 $6.950
Inclin 6000 6.000 3,7 12 150 $12.220
ARE Wind Generators ARE110 2.500 3,6 11 143 $11.500
ARE442 10.000 7,2 11 610 $36.000
Windstream Power AIR X 400 1,15 12,5 6 $680
Whisper 100 900 2,1 12,5 21 $2.085
Whisper 200 1.000 3 10,5 30 $2.490
Whisper 500 3.000 4,5 11,3 80 $7.095
PROVEN WT600 600 2,55 12 32 $3.300
WT2500 2.500 3,5 12 86 $6.200
WT6000 6.000 5,5 12 227 $12.900
WT15000 15.000 9 12 500 $23.900
JACOBS 23-10 10.000 7 11,17 861 $24.260
23-12,5 12.500 7 12 861 $24.260
26-15 15.000 8 11,6 861 $24.260
26-17,5 17.500 8 12 861 $24.260
31-20 20.000 8,5 11,6 1.134 $25.000
AMPAIR Pacific 100 100 0,9 12,5 - $950
Pacific 300 300 1,2 12,5 - $1.650
BERGEY XL.1 1.000 2,5 11 34 $2.590
Excel 10.000 7 13 476 $18.400
WESTWIND 3KW 3.000 3,7 14 190 $6.900
5KW 5.000 5,1 14 200 $10.900
10KW 10.000 6,2 14 380 $19.500
20KW 20.000 10,4 14 750 $33.900
 22

2.4 El viento y su aprovechamiento

El viento es una de las fuentes más significativas de la energía disponible en el

mundo. Esta fuente de poder existe en todo el planeta y ha sido utilizada para la obtención
de potencia mecánica desde la época de los persas hasta hoy en día.

La no uniformidad del flujo de radiación solar incidente sobre la tierra hace que unas
zonas se calienten más que otras, provocando movimientos convectivos de la masa
atmosférica. El aire caliente asciende arrastrando aire más frío proveniente de una región
vecina, con lo que se originan las corrientes de aire conocidas como vientos. Estas masas
de aire en movimiento contienen una cierta energía cinética de la cual podemos extraer no
más del 59% (según la teoría de Betz). Debido a esto y como no podemos cubrir la faz del
planeta con máquinas eólicas que aprovechen la energía del viento, el papel que representa
esta energía tiende a ser modesto en relación con otras fuentes. Sin embargo, aunque la
contribución porcentual del viento no supera el 10% de la energía total generada en el
mundo, si expresamos esto en ahorro de combustible, se traduce en importantes beneficios
a nivel económico, social y ambiental.

El gran número de variables involucradas en el estudio de las leyes que determinan

el movimiento de los vientos hacen de ellos un fenómeno de carácter aleatorio. Las
variaciones instantáneas de la velocidad y dirección del viento dependen principalmente de
las características del terreno. Por ello, es de suma importancia realizar un estudio del
perfil de velocidades del viento (el cual depende de la naturaleza del terreno) previo a la
instalación de máquinas eólicas. Se recomienda la consulta sobre los métodos para la
estimación de la energía eólica aprovechable, según el perfil de velocidades o la velocidad
promedio del viento en la locación donde se va a instalar la turbina eólica.

La determinación de la magnitud del recurso energético eólico de un país, en

términos de reservas probadas, como capacidad instalable en MW de potencia y
generación posible en GWh, se realiza siguiendo una metodología semejante a la
evaluación del potencial hidroeléctrico de un país. Se requiere elaborar el inventario de
cuencas eólicas y su caracterización, precisando los sitios, su extensión superficial en
hectáreas, sus características topográficas eólicas, la rosa de los vientos, vientos
energéticos, rumbos dominantes, etc. lo que permitiría configurar la distribución
 23

topográfica de los aerogeneradores, y determinar un índice de capacidad instalable por

hectárea, que multiplicado por la superficie total indicaría la capacidad total instalable en el
sitio. La velocidad media del viento en el mismo sería indicativa del factor de planta
posible y por tanto de la generación bruta esperada en GWh/año.

La rentabilidad con que funcionen los sistemas de aprovechamiento de la energía

eólica varía con la disponibilidad del recurso eólico de cada región, así como con las
condiciones socioeconómicas del país, el apoyo estatal existente para la inversión, la
disponibilidad de materiales y el sistema de acumulación previsto. En general, la energía
del viento es rentable en regiones aisladas, alejadas de las redes de distribución, con
características orográficas definidas (llanuras, costas, altiplanicies, colinas redondeadas,
etc.).

2.5 Aerodinámica de turbinas eólicas en condiciones estacionarias.

Las turbinas eólicas basan su funcionamiento en la interacción entre el viento y los

álabes de la turbina, por lo que su diseño se fundamenta principalmente en el estudio
aerodinámico de los mismos. Por la naturaleza aleatoria y muchas veces no uniforme del
viento, tanto en velocidad como en dirección, el estudio detallado de la interacción entre el
viento y el álabe es una tarea extremadamente compleja. Afortunadamente, la experiencia
ha mostrado que el comportamiento de una turbina eólica está determinado principalmente
por las fuerzas aerodinámicas generadas por el viento promedio [2]. De esta manera se
puede simplificar el proceso de diseño aerodinámico de los álabes basándolo en el
comportamiento en estado estacionario de los mismos.

Existen distintos métodos para el estudio aerodinámico de los álabes de turbinas

eólicas, siendo la teoría de momento aplicada a elementos de álabe (Blade Element
Momentum Theory (BEM)) una de las más antiguas y más ampliamente usadas. Esta teoría
es una extensión de la teoría de disco actuante y proviene del uso conjunto de dos teorías:
la teoría de elemento de álabe y la teoría de momento. La teoría de elemento de álabe
asume que los álabes pueden ser modelados como pequeños elementos que actúan
independientemente de los elementos circundantes y cuyo comportamiento aerodinámico
puede ser estudiado de forma bidimensional. La teoría de momento asume que la perdida
de momento en el fluido (aire) al pasar por la turbina es causada por el trabajo realizado
 24

por el aire sobre los álabes. De esta manera con la teoría de momento se pueden calcular
las velocidades inducidas, una vez conocidas se emplea la teoría de elemento de álabe para
calcular las fuerzas actuantes sobre cada elemento y luego se integran para conocer las
fuerzas actuantes sobre todo el álabe.

La teoría de momento aplicada a elementos de álabe es tan sólo un modelo de lo que

ocurre en la realidad y por lo tanto tiene las siguientes simplificaciones y limitaciones:
- El aire es considerado como un fluido homogéneo, incompresible y en estado
estacionario.
- Se considera que no hay flujo de aire en el sentido radial de los álabes; cuando en
realidad si hay flujo en este sentido, siendo mayor mientras mayor sea la carga en la
turbina [5].
- Se ignoran los efectos de un álabe sobre los otros.
- Se considera que las velocidades rotacionales inducidas se presentan de forma
instantánea al pasar el aire a través del álabe.

Una explicación más detallada de la teoría BEM se presenta en el punto 2.5.5. A

continuación se presenta una explicación detallada de la teoría de disco actuante, la teoría
de momento y los estados de flujo.

2.5.1 Teoría de disco actuante para turbinas eólicas de eje horizontal

Este es el modelo aerodinámico más sencillo de una turbina eólica y considera a la

turbina como un disco homogéneo que extrae energía del viento. Las siguientes asunciones
son realizadas [2]:
- El aire es considerado como un fluido homogéneo, incompresible y en estado
estacionario.
- Se ignora la fricción viscosa.
- Se considera que el número de álabes es infinito.
- Se ignoran las velocidades rotacionales inducidas sobre el viento.
- La presión estática en puntos alejados tanto antes como después de la turbina es
tomada igual a la presión atmosférica.
 25

De esta manera el flujo a través de la turbina es idealizado como se muestra en la

figura 2.6

Figura 2.6 Flujo idealizado a través de una turbina eólica según la teoría de disco
actuante

En donde:
U Velocidad del viento libre.
V Velocidad del viento al pasar por el área de barrido.
V1 Velocidad de estabilización del viento después de la turbina.
Pu Presión antes de la turbina.
Pd Presión después de la turbina.

Aplicando conservación de cantidad de movimiento se puede determinar el empuje

sobre la turbina:

T ma⋅ ( U − V1) ρ ⋅ A ⋅ V⋅ ( U − V1) (Ec. 2.1)

En donde:
T Fuerza de empuje sobre la turbina.
ma Flujo másico de aire a través de la turbina.
ρ Densidad de aire.
A Área barrida por los álabes la turbina.
 26

Pero también se puede calcular el empuje en la turbina mediante la caída de presión

en la misma:

T A⋅ (Pu − Pd) (Ec. 2.2)

Como no se hace trabajo antes y después de la turbina, se puede emplear la ecuación

de Bernoulli para los volúmenes de control antes y después de la turbina, con lo cual la
ecuación 2.2 quedaría:

T
1 ( 2
⋅ ρ ⋅ A ⋅ U − V1
2) (Ec. 2.3)
2

Combinando las ecuaciones 2.1 y 2.3:

1
V ⋅ ( U + V1)
2 (Ec. 2.4)

Adicionalmente se define el factor de inducción axial, que mide la influencia de la

turbina sobre el viento y viene dado por:

U−V
a
U (Ec. 2.5)

La potencia viene dada por el producto del empuje y la velocidad del viento en la
turbina:

P T⋅ V
1 ( 2
⋅ ρ ⋅ A ⋅ U − V1 ⋅ V
2) 1
⋅ ρ ⋅ A ⋅ V⋅ ( U + V1) ⋅ ( U − V1)
(Ec. 2.6)
2 2

Caracterizando el rendimiento de la turbina mediante el coeficiente de potencia, el

cual cuantifica cuanto de la energía del viento es extraída por la turbina.

P P 2 (Ec. 2.7)
Cp 4⋅ a⋅ ( 1 − a)
Pviento 3
0.5⋅ ρ ⋅ U ⋅ A
 27

Se puede determinar el valor del factor de inducción axial que permite obtener el
máximo coeficiente de potencia derivando Cp respecto a “a” e igualando a cero:

d ⎡
⎣ 4⋅ a⋅ ( 1 − a) ⎤⎦
d 2 2
Cp 1 − 4a + 3a 0
da da
(Ec. 2.8)
=> a = 1/3

Sustituyendo a = 1/3 en la expresión del coeficiente de potencia se tiene que:

16 (Ec. 2.9)
Cp 0.5926
max 27

Este valor es conocido como el límite de Betz y es el límite teórico para el máximo
coeficiente de potencia de una turbina eólica de eje horizontal.

2.5.2 Teoría general de momento con rotación inducida

Este modelo toma en cuenta el movimiento rotatorio del viento inducido por la
rotación de la turbina. Esta rotación inducida se da en sentido contrario a la rotación de la
turbina, al contrario de lo que pasa con una propela, que induce un movimiento en su
mismo sentido de rotación [6].

La energía cinética rotacional del viento producto de la rotación inducida se traduce

en un menor aprovechamiento de la energía del viento. En general, turbinas con un alto
torque inducirán un mayor movimiento rotatorio de manera que tendrán un menor
coeficiente de potencia [2].

El modelaje aerodinámico de la turbina tomando en cuenta la rotación inducida se

hace analizando el flujo a través de la turbina mediante secciones anulares independientes,
como se muestra en la figura 2.7.
 28

Figura 2.7 Modelaje del flujo en la turbina en secciones anulares independientes

Utilizando un volumen de control solidario a los álabes, se puede aplicar la ecuación

de conservación de energía para las secciones antes y después de la turbina para obtener
una expresión para la caída de presión en la turbina:

ρ ⋅ ⎛⎜ Ω + ⋅ ω ⎞⎟ ⋅ ω⋅ r
1 2 (Ec. 2.10)
Pu − Pd
⎝ 2 ⎠
En donde:
ω Velocidad de rotación de los álabes.
Ω Velocidad de rotación del viento respecto a los álabes.
r Posición radial del elemento anular en estudio.

El empuje resultante en el elemento anular es:

(Ec. 2.11)
⎡ρ ⋅ ⎛ Ω + 1 ⋅ ω ⎞ ⋅ ω⋅ r2⎤ ⋅ 2⋅ π⋅ r⋅ dr
dT ( Pu − Pd ) ⋅ dArea ⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 2 ⎠ ⎦

Al igual que el factor de inducción axial se suele usar el factor de inducción angular
denotado como “a´ ” o “ap” y definido como:

ω (Ec. 2.12)
ap
2Ω
 29

Usando el factor de inducción angular, la ecuación de empuje queda como:

1 2 2 (Ec. 2.13)
dT 4⋅ ap ⋅ ( 1 + ap ) ⋅ ρ ⋅ Ω ⋅ r ⋅ 2⋅ π⋅ r⋅ dr
2

Por otro lado, siguiendo la metodología planteada para la teoría de disco actuante, el
empuje para un elemento anular es:

1 2 (Ec. 2.14)
dT 4⋅ a⋅ ( 1 − a) ⋅ ⋅ ρ ⋅ U ⋅ 2⋅ π⋅ r⋅ dr
2

Igualando y manipulando las ecuaciones 2.13 y 2.14:

2 (Ec. 2.15)
ap ⋅ ( 1 + ap ) ⋅ λr a⋅ ( 1 − a)

En donde λr es la razón de la velocidad local que aparece comúnmente en las

ecuaciones aerodinámicas de la turbina y viene dada por:

Ω ⋅r (Ec. 2.17)
λr
U

Adicionalmente también se define:

Ω ⋅R (Ec. 2.18)
λ
U

En donde λ es la razón de la velocidad en la punta del álabe, la cual junto con el

coeficiente de potencia es uno de los números adimensionales que caracterizan el
comportamiento aerodinámico de la turbina [6].

La ecuación 2.15 permite relacionar los coeficientes de inducción axial y angular, lo

cual es de suma importancia a la hora de estudiar el flujo de aire a través de los álabes.
 30

Para calcular la potencia generada por cada elemento anular se usa:

dP Ω ⋅ dQ (Ec. 2.18)

En donde dQ es el diferencial de torque ejercido por el elemento. Este puede ser

calculado por conservación de cantidad de movimiento angular de la siguiente manera:

(Ec. 2.19)
dQ dM ⋅ ( ω⋅ r) ⋅ ( r) ⎡⎣ρ ⋅ U⋅ ( 1 − a) ⋅ 2⋅ π⋅ r⋅ dr⎤⎦ ⋅ ( ω⋅ r) ⋅ ( r)

Introduciendo el factor de inducción angular:

3 (Ec. 2.20)
dQ 4⋅ ap ⋅ ( 1 − a) ⋅ ρ ⋅ U⋅ Ω ⋅ π⋅ r ⋅ dr

De esta manera la potencia del elemento es:

2 3 (Ec. 2.21)
dP 4⋅ ap ⋅ ( 1 − a) ⋅ ρ ⋅ U⋅ Ω ⋅ π⋅ r ⋅ dr

2.5.3 Estados de flujo

Anteriormente se definió el factor de inducción axial, sin embargo no se ha

mencionado de que depende este parámetro ni como calcularlo, para ello es necesario
introducir los estados de flujos, los cuales permiten caracterizar el comportamiento general
del flujo a través de una hélice, turbina eólica, ala rotativa, etc. De esta manera los estados
de flujo son definidos de acuerdo a los mecanismos en los que se presenten normalmente.
Para determinar los estados de flujos se utiliza el coeficiente de empuje, el cual es una
función del coeficiente de inducción axial y está definido como:

T (Ec. 2.22)
Ct
2
0.5⋅ ρ ⋅ A ⋅ U
 31

Combinando las ecuaciones 2.3 y 2.22 queda:

2 2 (Ec. 2.23)
U − V1
Ct 4⋅ a⋅ 1 − a
2
U

Sin embargo en la práctica esta ecuación sólo ha mostrado ser válida para a < 0.5.
Para valores de “a” entre 0,4 y 1 la ecuación empírica de Glauert (1926) (Ec. 2.24) ha
demostrado ser un modelo aceptable del comportamiento del empuje. [6]

U
2 (Ec. 2.24)
0.0203 − ( a − 0.143)
Ct 0.889 −
0.6427

En la figura 2.8 se muestran los distintos estados de flujo y la curva Ct vs a.

Figura 2.8 Estados de flujo y curva Ct vs a. [6]

 32

2.5.4 Teoría de elemento de álabe

Con la teoría de elemento de álabe, éstos son divididos en segmentos radiales y con
las ecuaciones de fuerza de sustentación y de arrastre se calculan las fuerzas aerodinámicas
actuantes sobre cada elemento. Luego conocidas las fuerzas sobre cada elemento se pueden
calcular las fuerzas y los momentos actuantes sobre el álabe completo.

2.5.4.1 Terminología del álabe.

Antes de revelar las ecuaciones para calcular las fuerzas aerodinámicas sobre cada
elemento de álabe, se deben definir los parámetros geométricos que tienen efecto sobre el
comportamiento aerodinámico del mismo. En la figura 2.9 se muestran los diferentes
términos que se usan para caracterizar un perfil de álabe, en ella se puede observar la línea
de curvatura, que es donde se ubican los puntos medios entre las superficies superior
(extrados) e inferior (intrados) del álabe. El punto marcado de rojo sobre la línea de
curvatura es donde se halla el centro de fuerzas actuantes sobre el perfil, a 0,3 veces la
cuerda a partir del borde de ataque. Una línea recta que parte desde el borde de ataque y
culmina en el borde de fuga se conoce como la línea de cuerda y la distancia que ella
define se denomina cuerda del álabe. El grosor del perfil es la mayor distancia que existe
entre el extrados y el intrados, medida perpendicularmente a la línea de cuerda.

Figura 2.9 Nomenclatura de elemento de álabe

Las ecuaciones para el cálculo de las fuerzas aerodinámicas adaptadas a los

segmentos de álabe de una turbina eólica son las siguientes:
 33

1 2 (Ec. 2.25)
dS ⋅ ρ ⋅ W ⋅ Cl⋅ c⋅ dr
2
1 2 (Ec. 2.26)
dA ⋅ ρ ⋅ W ⋅ Cd⋅ c⋅ dr
2
En donde:
dS Diferencial fuerza de sustentación.
dA Diferencial fuerza de arrastre.
W Velocidad relativa del viento sobre el elemento de álabe en estudio.
Cl Coeficiente de sustentación.
Cd Coeficiente de arrastre.
c Cuerda (distancia entre el borde de ataque y el borde de fuga).
dr Distancia radial del elemento de álabe.

2.5.5 Teoría de momento aplicada a elementos de álabe (BEM)

Las teoría de momento provee de herramientas para el cálculo de las velocidades

inducidas en la turbina, sin embargo no permite establecer un vínculo entre la geometría de
los álabes y el flujo a través de los mismos, lo cual resulta indispensable a la hora de
realizar un diseño óptimo.

La teoría de momento aplicada a elementos de álabe es una combinación de la teoría

de elemento de álabe y la teoría de momento. Combinando las ecuaciones de la teoría de
momento y las ecuaciones de la teoría de elemento de álabe se pueden calcular las
velocidades inducidas sobre el viento al pasar por la turbina y las fuerzas y momentos
actuantes sobre los álabes para una geometría de los álabes dada.

En la figura 2.10 se muestra el triángulo de velocidades y las fuerzas actuantes sobre

un segmento de álabe dado. En ella, los vectores rojos denotan velocidades, los azules las
fuerzas aerodinámicas en el álabe y los verdes la proyección de estas fuerzas en la
dirección axial de la turbina y el plano de rotación de la misma
 34

Figura 2.10 Triángulo de velocidades y fuerzas actuantes en un segmento de álabe

La notación usada es la siguiente:

Vr velocidad tangencial del álabe.

Vtang velocidad tangencial inducida del viento.
dF diferencial fuerza resultante.
dFu proyección del diferencial de la fuerza resultante en la dirección tangencial
(diferencial de fuerza útil).
dFa proyección del diferencial de la fuerza resultante en la dirección axial
(diferencial de fuerza axial).
Φ ángulo de incidencia.
α ángulo de ataque.

La velocidad tangencial inducida del viento y la velocidad tangencial del álabe

vienen dadas por:

Vtang ω⋅ r 2Ω ⋅ ap ⋅ r 2⋅ λ⋅ U⋅ ( 1 − a) ⋅ ap (Ec. 2.27)

 35

Vr Ω ⋅r λ ⋅ U⋅ ( 1 − a ) (Ec. 2.28)

Las fuerzas de sustentación y de arrastre se pueden calcular a partir de las ecuaciones

2.25 y 2.26, pero para ello primero es necesario determinar la velocidad relativa. Del
triángulo de velocidades de la figura 2.10 se puede ver que la velocidad relativa viene dada
por:

2 (Ec. 2.29)
⎛ Vr + Vtang ⎞ 2
W ⎜ ⎟ +V
⎝ 2 ⎠

Como se puede ver para calcular W es necesario conocer la razón de la velocidad y

los factores de inducción axial y angular.

El valor de la razón de la velocidad en la punta para las condiciones nominales es

fijado a la hora del diseño de los álabes, dependiendo de los requerimientos que se
necesiten satisfacer. Por lo general para turbinas eólicas destinadas a la generación de
energía eléctrica los valores de la razón de la velocidad en la punta se encuentran entre 6 y
8, sin embargo existe una tendencia al aumento progresivo de la razón de la velocidad de
diseño. Al aumentar la razón de la velocidad se obtienen numerosas ventajas:

1) disminuyen las pérdidas por rotación inducida del viento,

2) como la turbina trabaja a mayores velocidades de giro disminuye el torque en la

turbina, lo cual se traduce en ejes y sistemas de transmisión más pequeños,

3) los álabes resultantes son más esbeltos, lo cual para turbinas de gran tamaño se
traduce en un importante ahorro de material. [6].

Sin embargo el valor óptimo de la razón de la velocidad de diseño no es único, éste

depende principalmente de las condiciones en las cuales va a operar la turbina, las
dimensiones de la turbina y las características del generador eléctrico.

Para el cálculo del coeficiente de inducción axial se utiliza el coeficiente de empuje.

Este coeficiente puede ser calculado con las ecuaciones 2.23 ó 2.24, dependiendo del valor
 36

del factor de inducción axial. Adicionalmente, aplicando la ecuación de empuje para una
sección anular tenemos:
dT (Ec. 2.30)
Ct
0.5ρ ⋅ U ⋅ ( 2⋅ π⋅ r⋅ dr)
2

Como dT = dFa, de la figura 2.10 se puede observar que:

1 (Ec. 2.31)
⋅ ρ ⋅ W ⋅ z⋅ c⋅ ( Cl⋅ cos ( φ) + Cd⋅ sin ( φ) ) ⋅ dr
2
dT
2

En donde “z” es el número de álabes de la turbina. Combinando las ecuaciones 2.30 y

2.31 se tiene la siguiente expresión para el coeficiente de potencia:
2
2 (Ec. 2.32)
⋅ ⎛⎜ ⎞⎟ ⋅ ⎛⎜ ⎞⎟ ⋅ ( Cl⋅ cos ( φ) + Cd⋅ sin ( φ) )
z c W
Ct
2⋅ π ⎝ r ⎠ ⎝ U ⎠

Expresando el cociente de velocidades en función del ángulo de incidencia y el factor

de inducción axial:
2 (Ec. 2.33)
⋅ ⎛⎜ ⎞⎟ ⋅ ⎛⎜
z c 1−a ⎞
Ct ⎟ ⋅ ( Cl⋅ cos ( φ) + Cd⋅ sin ( φ) )
2⋅ π ⎝ r ⎠ ⎝ sin ( φ) ⎠

Despejando “a” de la ecuación 2.31:

(Ec. 2.34)
4 − 4⋅ ⎜ 1 −
⎛ Ct 2⋅ π⋅ r
⋅ sin ( φ)
2⎞
−2 + ⋅ ⎟
⎝ Cl⋅ cos ( φ) + Cd⋅ sin ( φ) z⋅ c ⎠
a
−2

El valor del coeficiente de empuje debe ser calculado con la ecuación 2.23 o 2.24,
pero como estas ecuaciones a su vez dependen del factor de inducción axial es necesario
realizar un proceso iterativo. Es preciso mencionar que la ecuaciones 2.23 y 2.24 no toman
en cuenta las pérdidas por vorticidad en las puntas de los álabes, más adelante se presentan
las versiones modificadas de estas ecuaciones para tal fin. Pero en primer lugar es
necesario calcular el ángulo incidencia; de la figura 2.10:
 37

atan ⎡⎢ ⎤
V (Ec. 2.35)
φ ⎥
⎣ r⋅ ω⋅ ( 1 + ap ) ⎦

Faltaría determinar el término del factor de inducción angular. Despejando de la

ecuación 2.15:

a⋅ ( 1 − a) (Ec. 2.36)
−1 + 1 + 4⋅
2
λr
ap
2

Adicionalmente, es necesario calcular el valor de la cuerda que permita la máxima

extracción de energía del viento. Para maximizar la extracción de energía es necesario
maximizar el diferencial de fuerza útil en cada uno de los segmentos de radio.

Antes de proceder con este cálculo definiremos el “factor de pérdida en la punta”,

denotado por F, el cual es usado para cuantificar las pérdidas por vorticidad en las puntas
del álabe modificando las ecuaciones del coeficiente de empuje. [6]

⎡ − z ⋅ ( R−r) ⎤ (Ec. 2.37)

2 ⎢ 2⋅ R⋅ sin( φ) ⎥
F ⋅ acos ⎣ e ⎦
π

Introduciendo el factor de perdida en la punta en las ecuaciones 2.23 y 2.24, las

ecuaciones para el coeficiente de empuje quedan de la siguiente manera:

Si a < 0.4
Ct 4⋅ a⋅ F⋅ ( 1 − a) (Ec. 2.38)

Si a ≥ 0.4
2 (Ec. 2.39)
( F⋅ a − 0.143) − 0.0203 + 0.6427⋅ 0.889
Ct
0.6427
 38

Volviendo con el cálculo de la cuerda óptima, es necesario hallar para cada segmento
el valor de la cuerda que permita maximizar la potencia extraída por cada segmento de la
turbina. Para ello podemos analizar que características debe tener el álabe para maximizar
el coeficiente de potencia. Una vez conocido el valor del factor de inducción axial para
cada segmento el coeficiente de potencia puede ser calculado con la siguiente expresión [2]

λ
8 ⌠
Cp ⋅⎮ (sin(φ))2⋅(cos(φ) − λr⋅sin(φ))⋅(sin(φ) + λr⋅cos( φ) )⋅⎛⎜ 1 − Cd ⋅ 1 ⎞ ⋅ λr2 dλr
⎟
2 ⎮ ⎝ Cl tan( φ) ⎠
λ ⌡
λh
(Ec. 2.40)

En donde λh es la razón de la velocidad en la raíz del álabe.

Al derivar el coeficiente de potencia respecto al ángulo de incidencia e igualando a

cero se puede determinar el valor del ángulo de incidencia óptimo y así la cuerda óptima.
Como en los perfiles de álabes de turbinas eólicas el cociente Cd/Cl es muy pequeño se
asume que es igual a cero, por lo tanto:

d d ⎡⎣sin ( φ) 2⋅ ( cos ( φ) − λr⋅ sin ( φ) ) ⋅ ( sin ( φ) + λr⋅ cos ( φ) )⎤⎦ (Ec. 2.41)
Cp 0
dφ dφ

Con lo cual se obtiene:

sin ( φ) ⋅ ( 2⋅ cos ( φ) − 1) (Ec. 2.42)

λr
( 1 − cos ( φ) ) ⋅ ( 2⋅ cos ( φ) + 1)

⋅ atan ⎛⎜ ⎞
2 1 (Ec. 2.43)
φ ⎟
3 ⎝ λr ⎠
 39

8⋅ π⋅ r (Ec. 2.44)
c ⋅ ( 1 − cos ( φ) )
z⋅ Cl

Adicionalmente, estudiando la figura 2.10 se puede observar que las fuerzas

actuantes sobre un elemento de álabe en la dirección tangencial y axial son
respectivamente:

dFu dS ⋅ sin ( φ) − dA ⋅ cos ( φ) (Ec. 2.45)

2 2 2 (Ec. 2.46)
dFa dS + dA − dFu

El diferencial de momento en el eje de la turbina es:

dM dFu⋅ r (Ec. 2.47)

Y el diferencial de momento producido por la fuerza axial es:

dMa dFa⋅ r (Ec. 2.48)

Finalmente la potencia en el eje de la turbina viene dada por:

Pot M ⋅ ω⋅ z (Ec. 2.49)

Con lo cual se puede determinar el coeficiente de potencia y la eficiencia respecto a

Betz, que vienen dados respectivamente por:

2Pot (Ec. 2.50)

Cp
2 3
ρ ⋅ π⋅ R ⋅ U

27Pot (Ec. 2.51)

ηrespectobetz
2 3
8⋅ ρ ⋅ π⋅ R ⋅ V1
 40

Adicionalmente para determinar el coeficiente de potencia máximo real que puede

desarrollar una turbina se tiene que:

⎡ λo ⋅ z
0.67
1.92⋅ λo ⋅ z Cd⎤⎥
2
Cp , max 0.593⋅ ⎢ − ⋅
⎢ (
0.67 )
⎣ 1.48 + z − 0.04 ⋅ λo + 0.0025λo
⋅
2 1 + 2⋅ λo⋅ z Cl⎥
⎦
(Ec. 2.52)

Esta es una ecuación empírica obtenida por el estudio de turbinas reales en campo
que permite estimar el máximo Cp que se puede obtener en función de λo, z y Cl/Cd. [6]

La práctica ha demostrado que muchos de los problemas asociados al flujo de aire

pueden ser caracterizados por parámetros adimensionales. El parámetro no – dimensional
más importante para definir las características de las condiciones del flujo es en número de
Reynolds, el cual está definido de la siguiente manera:

ρUL (Ec. 2.53)

Re =
μ

En donde μ es la viscosidad del fluido y L es la longitud que caracteriza la escala

del flujo, la cual está definida por la cuerda del perfil.
 41

CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA DE ESTUDIO

El estudio puede dividirse en dos partes:

1. Estudio de las variables que intervienen en el comportamiento de una turbina eólica

y determinación de una geometría del álabe adaptada a las condiciones de
operación (Potencia generada = 1000 W, Velocidad de viento promedio = 5,8 m/s).

2. Diseño mecánico completo de un aerogenerador de 1000 W y determinación de un

proceso de fabricación de los álabes que sea sencillo y permita un acabado de alta
calidad.

Por lo tanto el desarrollo del estudio se divide entre las siguientes etapas:

3.1 Realizar el diseño aerodinámico de los álabes de la turbina por medio del
modelaje teórico de los mismos, mediante la creación de un algoritmo de
cálculo que permita el estudio en condiciones estacionarias y la obtención de
la geometría óptima de una turbina eólica.

3.2 Estudiar la capacidad de distintos perfiles para adaptarse a las condiciones de

flujo presentes en el álabe, tanto para condiciones nominales como para
condiciones fuera de diseño, para luego seleccionar el perfil que mejor se
adapte a las condiciones de flujo presentes en zonas con vientos clase 4.

3.3 Realizar el diseño mecánico, construcción y estudio de un modelo de prueba

que permita determinar el comportamiento real de la turbina y conocer las
dificultades asociadas con la construcción de un aerogenerador. Realizar el
diseño y construcción de un banco de pruebas y proponer una metodología
experimental que permita el estudio del comportamiento real del modelo.

3.4 En base a los resultados obtenidos en 3.1; 3.2 y 3.3, realizar el diseño
mecánico completo de un prototipo de turbina eólica de eje horizontal, capaz
de generar 1000 W de potencia eléctrica con vientos de 5,8 m/s. De acuerdo al
 42

diseño mecánico, recomendar un proceso de fabricación que permita la

construcción en serie del prototipo diseñado de una forma sencilla y
económica.

A continuación se describe en detalle el planteamiento y las consideraciones

realizadas para llevar a cabo las etapas planteadas:

3.1 Diseño aerodinámico

El diseño aerodinámico consiste en la determinación de una geometría de los álabes

que permita obtener una óptima eficiencia de la turbina, procurando al mismo tiempo
optimizar la resistencia mecánica y facilidad de construcción.

La geometría de la turbina estará determinada con los valores óptimos del radio (R),
cuerda vs radio [c(r)], ángulo de inclinación vs radio [φ(r)] y perfil aerodinámico. Para
determinar estas variables se programó un algoritmo de cálculo basado en la teoría de
momento aplicada a elementos de álabe, descrita en detalle en el capítulo 2.5.5 del marco
teórico. Este método es usado muy ampliamente para el diseño y estudio de turbinas
eólicas y sus resultados han sido validados con mediciones en campo. Adicionalmente es
un método sencillo de programar ya que, para el estudio de los álabes, los mismos son
separados en múltiples perfiles aerodinámicos bidimensionales.

El algoritmo fue programado en MathCad, dado que este software ofrece las
herramientas necesarias para la programación de algoritmos de cálculo, además de ser un
software de fácil y cómoda utilización.

El algoritmo consta de las siguientes partes:

- Introducción de las características del aire: densidad (ρ) y viscosidad (ν).

- Introducción de los parámetros de diseño de la turbina: velocidad nominal (V diseño),

potencia a generar (Pot), eficiencia tentativa (η), razón de la velocidad en la punta para
condiciones nominales (λo) y número de álabes (z).
 43

- Introducción de las características del perfil aerodinámico: coeficiente de

sustentación (Cl) y coeficiente de arrastre (Cd).

- Introducción de los parámetros del algoritmo de cálculo: diferencial de radio (dr) y

tolerancia para el cálculo del coeficiente de inducción axial (ε máx).

- Cálculo de la potencia necesaria en la turbina (Pot necesaria), considerando que el

generador tiene una eficiencia de 90% y que la corriente eléctrica es pasada por un inversor
y un convertidor, cada uno con un eficiencia de 90%.

- Cálculo del radio de los álabes (R) y de la velocidad de giro de la turbina.

- Discretización de la turbina en segmentos de espesor dr (definido previamente), y

para cada segmento realizar los cálculos de:

• Velocidades inducidas.
• Longitud óptima de la cuerda.
• Diferenciales de fuerzas y momentos resultantes.

- Sumatoria de las fuerzas y los momentos ejercidos sobre los álabes.

- Cálculo de los momentos presentes en el álabe.

- Cálculo de la potencia, coeficiente de potencia y eficiencia respecto a potencia de

Betz.

El algoritmo de cálculo esta hecho para que trabaje de forma iterativa, ya que para
determinar el radio necesario y así obtener la potencia deseada es necesario suponer una
eficiencia aerodinámica para la turbina y modificarla según los resultados arrojados.
 44

En la figura 3.1 se muestra el diagrama de flujo del algoritmo de cálculo.

Variables de entrada:
ρ, ν, Potnecesaria, Vdiseño,
λo, Cl, Cd, z, dr, εmax, ro

Cálculo de R con las ecuaciones

2.50 y 2.52

r = ro, Fu = 0, Fa = 0
M = 0, Ma = 0

Cálculo de λr con la
ecuación (2.16)

a = valor semilla

Cálculo de ap, V, φ, c, F, Ct y a*
con las ecuaciones (2.36), (2.6),
(2.35), (2.44), (2.37), (2.38 ó 2.39) a = a*
y (2.34).

|a - a*| ≤ εmax NO

SI
Cálculo de dFu, dFa, dM
dMa y Re con las ecuaciones
(2.45), (2.46), (2.47) , (2.48) y
(2.53)

Fu = Fu + dFu, Fa = Fa + dFa
M = M + dM, Ma = Ma + dMa

r = r + dR

r>R? NO

SI
Cálculo de Pot, Cp y η respecto
a Betz con las ecuaciones
(X.49), (X.50) y (X.51)

FIN

Figura 3.1 Diagrama de flujo del algoritmo de cálculo

 45

En donde:

Pot necesaria potencia en el eje de la turbina necesaria para una generación eléctrica
de 1000 W en condiciones nominales.
a* valor del coeficiente de inducción axial actual.
dr ancho de cada elemento diferencial.
ε max diferencia admisible entre el valor del coeficiente de inducción axial
en el calculo previo (a) y en el cálculo actual (a*).
ro radio del cubo de la turbina.

Para el cálculo del coeficiente de inducción axial el algoritmo de cálculo realiza un

proceso iterativo, para el cual es necesario fijar un valor tentativo que esté en el rango de
los valores esperados.

Como se puede ver en el diagrama de flujo del algoritmo, hay variables o parámetros
de entrada que deben ser determinados por el diseñador, como la potencia necesaria, la
velocidad de viento de diseño, la razón de la velocidad de diseño, el número de álabes, el
coeficiente de sustentación y de arrastre y el radio del cubo. En la tabla 3.1 se muestran las
consideraciones necesarias para determinar estos parámetros de la turbina.

Tabla 3.1Consideraciones realizadas para la selección de los parámetros de diseño

del prototipo
Parámetros Consideraciones realizadas
Potencia - Uso a darle al aerogenerador.
- Complejidad del diseño.
- Costo del prototipo.
Velocidad de viento de - Estudio de los vientos predominantes en el país.
diseño - Estudio de la velocidad de viento mínima para generar
electricidad de forma rentable.
Razón de la velocidad - Estudio teórico del comportamiento de la turbina mediante
(λo) y el número de el algoritmo de cálculo.
álabes (z) - Prevención del fenómeno de separación laminar.
- Prevención de vibraciones.
 46

Coeficiente de - Selección de un perfil aerodinámico que permita obtener

sustentación (Cl) y un buen rendimiento aerodinámico, que a su vez permita
coeficiente de arrastre variaciones considerables en el ángulo de incidencia
(Cd) (alrededor de 10°) sin entrar en pérdida, que pueda ser
construido fácilmente y que no presente problemas de
separación laminar para números de Reynolds bajos (Nota 1).
Radio base (posición - Radio del cubo mínimo que permita obtener resistencia
radial para inicio del mecánica adecuada, posición radial para la cual se produzca al
álabe) menos 10% del diferencial de momento máximo.

Nota 1: Spera, David A. 1994, “Wind Turbine Technology”. ASME Press. EEUU. Pag 284.

Los parámetros del algoritmo (dR y εmax) también deben ser establecidos por el
diseñador y para ello es necesario suponer unos valores arbitrarios e irlos disminuyendo
hasta que los resultados del algoritmo no dependan de ellos.

Las variables por determinar se pueden clasificar en dos grupos: parámetros de

diseño (λo, z, Cl y Cd) y variables dependientes [c(r) y φ(r)]. Para determinar los
parámetros de diseños se estudia de qué manera estas variables afectan el comportamiento
de la turbina en condiciones nominales y con ello se seleccionan aquellos valores que
permitan satisfacer los requerimientos de la turbina en mayor medida. Las variables
dependientes quedan determinadas una vez seleccionados los parámetros de diseño.

Reagrupando lo anteriormente dicho, la turbina debe cumplir con un funcionamiento

adecuado en zonas con vientos promedios bajos (vientos clase 4) y una alta eficiencia
aerodinámica, debe requerir de poco y fácil mantenimiento y se debe poder construir de
manera sencilla y económica. Estos requerimientos tienen las siguientes implicaciones:

a) Buen funcionamiento en zonas con vientos promedio bajos. Dado que la

velocidad de los vientos clase 4 es relativamente baja y las dimensiones de los álabes van a
ser pequeñas, debido a que es una turbina de baja potencia, es necesario estudiar el número
de Reynolds en los álabes, ya que para números de Reynolds por debajo de 500.000
pequeñas perturbaciones al flujo incidente de aire (como vibraciones y rugosidad en el
 47

álabe) pueden producir comportamientos inusuales en el mismo como separación laminar o

formación de burbujas, lo cual hace caer abruptamente la sustentación en el álabe.

b) Alto rendimiento aerodinámico. Se debe procurar que la razón de la velocidad

nominal coincida con la razón de la velocidad que permita un mayor coeficiente de
potencia, se debe seleccionar un perfil que permita variaciones importantes en el ángulo de
incidencia (por lo menos de 10°) sin entrar en pérdida y se deben evitar los fenómenos de
formación de burbujas y separación laminar asociados a altos ángulos de ataque, lo cual se
explica a detalle en el punto 4.1.2.1 (Comportamiento de perfiles de álabe para turbinas
eólicas).

c) Construcción y mantenimiento factible. Se debe evitar que los álabes sean muy
esbeltos o que posean secciones muy delgadas, así mismo se debe evitar que la cuerda no
sea muy pequeña en las puntas del álabe de modo que los mismos sean mecánicamente
resistentes y que puedan resistir ráfagas de vientos fuertes. Se debe evitar el fenómeno de
fatiga, el cual crea muchos problemas en las turbinas eólicas debido a las cargas cíclicas
que deben soportar constantemente los álabes. Además es necesario que la turbina posea la
mayor estabilidad mecánica posible.

Es preferible optar por perfiles que tengan su lado de alta presión recta, para que la
forma del álabe se alcance de manera efectiva sin requerir de una mano artística que logre
darle la forma adecuada. La experiencia de la construcción del modelo, la cual se explica
con detalle en el punto 4.3.2.1.2 (Metodología constructiva de los álabes), muestra que se
debe procurar dimensiones de cuerda superiores a los 10 cm., ya que para una dimensión
de la cuerda por debajo de esta medida, se hace extremadamente difícil darle al álabe la
forma deseada con el proceso de fabricación utilizado.

3.2 Diseño mecánico y construcción del modelo

El diseño mecánico se debe realizar de tal manera que cumpla con los siguientes
requerimientos:
 48

- Su construcción debe ser económica y factible en función a los materiales y equipos

con los que se debe contar, de ser posible se deben utilizar materiales “reciclados”.

- Se desea que el modelo sea utilizado en un proyecto posterior para hacer un estudio
comparativo entre el comportamiento teórico del modelo y su comportamiento real, por lo
cual es necesario instalarlo en campo y medir la potencia generada, velocidad de rotación y
dirección de la turbina.

- Como es un diseño experimental se requiere que el ángulo de inclinación de los

álabes pueda ser variado, aunque no mientras la turbina este en funcionamiento, ya que
eleva de gran forma los costos de producción.

- Para evitar que vientos fuertes puedan dañar los álabes debe contar con un
mecanismo que saque a los álabes de la dirección del viento cuando este alcance alguna
velocidad determinada como límite (sistema de desviación).

Con la construcción del modelo se busca:

- Hallar medidas para prevenir, reducir o eliminar los obstáculos y dificultades que
no pueden ser identificados cuando se realiza el diseño y que podrían impedir el buen
desarrollo de un proceso de fabricación ideal para la construcción del prototipo.

- De acuerdo con el tiempo disponible, realizar mediciones en campo del modelo

construido que permitan comparar el comportamiento predicho por el algoritmo de cálculo
y el comportamiento real del modelo.

Cabe destacar que los parámetros de diseño del modelo no son los mismos que los
del prototipo, dado que el estudio de los parámetros de diseño del prototipo continuó aun
después de iniciada la construcción del modelo. En la tabla 3.2 se muestran las
consideraciones realizadas para determinar los parámetros de diseño del modelo.
 49

Tabla 3.2 Consideraciones para determinar parámetros de diseño del modelo

Parámetros Consideraciones realizadas
Radio A diferencia del prototipo, la potencia no fue un parámetro
de diseño, sino que se determinó cuál era el radio máximo
que se le podría dar al modelo tal que se reduzcan las
complicaciones constructivas, así como los costos de
materiales, herramientas y talento humano necesario.
Velocidad de viento de - Similitud en el número de Reynolds.
diseño
Razón de la velocidad, - Estudio teórico del comportamiento de la turbina mediante
número de álabes el algoritmo de cálculo.
- Prevención de vibraciones.
Coeficiente de - Semejante al prototipo.
sustentación y de
arrastre
Radio del cubo - Semejante al prototipo.

Los materiales y el proceso de fabricación se seleccionaron procurando

principalmente que permitiesen una construcción económica y sencilla.

3.3 Diseño aerodinámico y mecánico completo del prototipo

El diseño debe basarse en lo realizado en las etapas (1) y (2) y va a estar respaldado
por los planos de taller y estimación de costos de los materiales. Además como se
mencionó anteriormente el prototipo debe contar con las siguientes características:

a. Capaz de generar 1000 W de potencia eléctrica a una velocidad de viento de 5,8

m/s (viento mínimo para zonas con vientos clase 4).
b. Requerir poco y fácil mantenimiento.
c. Ser orientado con veleta.
d. Funcionar sin requerimiento de supervisión especializada.
 50

e. Ser construido con tecnología presente en el país. Se debe buscar que pueda ser
construido por las mismas comunidades que lo van a utilizar.
f. Ser económico, para poder competir con aerogeneradores comerciales de
características similares.

3.4 Metodología experimental y banco de pruebas para el estudio del modelo

Se desea proponer un procedimiento experimental que permita estudiar en detalle el

comportamiento del aerogenerador. De manera más detallada se quiere:

a) Determinar la familia de curvas de potencia mecánica de la turbina en función a la

velocidad del viento, para distintas razones de velocidad. Esto permite comparar los
resultados teóricos obtenidos con el algoritmo de cálculo con el comportamiento
real de la turbina.

b) Determinar el ángulo de calado óptimo. El ángulo de calado óptimo para las

condiciones ideales puede conocerse con el algoritmo de cálculo, sin embargo,
dada la naturaleza extremadamente variable del viento se sabe que la turbina estará
trabajando la mayor parte del tiempo en condiciones distintas a las nominales.
Como se mencionó en el marco teórico, el comportamiento general de una turbina
eólica está determinado principalmente por las fuerzas aerodinámicas generadas
por el viento promedio, no obstante es necesario poder determinar si el ángulo de
calado óptimo para las condiciones nominales es el mismo que el que permite una
máxima extracción de energía del viento en condiciones reales (vientos
cambiantes); para ello es necesario realizar el estudio del coeficiente de inducción
axial para distintos ángulos de calado.

c) Determinar la capacidad del aerogenerador para adaptarse a los cambios de

dirección del viento. Específicamente se debe determinar la velocidad de respuesta
del aerogenerador ante un cambio repentino de la dirección del viento, así como
determinar que tan grandes son las diferencias entre la dirección del viento y del
aerogenerador.
 51

d) Comprobar si el sistema de desviación funciona de manera adecuada, es decir, si el

aerogenerador se sale de la dirección del viento cuando este alcance la velocidad
fijada como límite.

e) Estudiar el movimiento (velocidad de rotación y tiempo medio de giro diario) del

aerogenerador en su eje vertical (eje de alineación con el viento), de manera de usar
esta información para poder estudiar en detalle los efectos de fatiga debido a las
fuerzas giroscópicas (diseños posteriores).

Para poder realizar estos estudios es necesario montar un banco de pruebas en campo,
situado preferiblemente en un lugar con vientos medios sostenidos (velocidad media de
5m/s aproximadamente) y que se encuentre en zonas aledañas a la Universidad Simón
Bolívar.

A continuación se explica en detalle la realización de cada uno de los estudios

planteados anteriormente:

a y b) Familias de curvas de potencia en función de la velocidad del viento para

distintas velocidades nominales y distintos ángulos de calado.

Es necesario determinar la potencia en el eje de la turbina, la componente de la

velocidad del viento en la dirección del eje de la turbina y el ángulo de calado de los
álabes.

La potencia en el eje de la turbina se determinará de manera indirecta, usando un

alternador automotriz y midiendo la potencia eléctrica generada. Para ello es necesaria la
previa caracterización del alternador, es decir, se deben obtener las curvas de eficiencia en
función a la velocidad de rotación para distintas cargas conectadas, para que al medir la
potencia eléctrica generada por el alternador se pueda conocer la potencia mecánica en el
eje de la turbina.

Para determinar la proyección de la velocidad del viento en la dirección del eje de la

turbina es necesario medir la velocidad y dirección del viento con un anemómetro y la
dirección del aerogenerador en el eje vertical.
 52

c) Capacidad del aerogenerador de alinearse con la dirección del viento.

Es necesario medir la dirección del viento y la dirección horizontal del

aerogenerador.

d) Funcionamiento del sistema de desviación.

Es necesario medir la proyección de la velocidad del viento en la dirección del eje del
aerogenerador y el ángulo del sistema de desviación.

e) Velocidad de rotación del aerogenerador en la dirección vertical.

Las mediciones deben ser realizadas cada cinco segundos y luego almacenadas de
manera continua hasta llenar una memoria RAM; se debe procurar que tenga capacidad
para almacenar información por lo menos durante doce horas, tras lo cual es necesario
descargar los datos a una computadora. Las mediciones deben ser realizadas de esta
manera por la naturaleza variante del viento, que puede cambiar en pocos segundos.
 53

CAPÍTULO 4
DESARROLLO EXPERIMENTAL Y DE ESTUDIO

4.1 Diseño aerodinámico

Para llevar a cabo el diseño aerodinámico del aerogenerador de forma efectiva y

optimizar los resultados de su desempeño, primero se realiza un diseño preliminar, luego
se diseña un modelo a escala y por último se realiza el diseño del prototipo. Antes de
realizar el diseño preliminar se deben definir ciertos parámetros iniciales de la turbina a
diseñar según las consideraciones planteadas en la tabla 3.1.

- Tipo de eje.
En cuanto a la disposición del eje de la turbina, las máquinas eólicas de eje horizontal
son las más utilizadas, ya que tienen la ventaja (respecto a las de eje vertical) de que
permiten un mayor control durante su funcionamiento y, aunque no se tiene proyectado el
uso de mecanismos de control en el prototipo a diseñar, se considera que el estudio de una
turbina de tipo horizontal sería de mayor valor a estudios futuros más completos, que
comprendan análisis de turbinas de mayor escala que si requieran de estos mecanismos.

- Potencia.
Con respecto a la potencia nominal, se procura que en primer lugar la turbina sea
capaz de cubrir por lo menos la demanda eléctrica de una vivienda rural unifamiliar y en
segundo lugar que su estudio y construcción (en un proyecto a futuro) fuesen relativamente
sencillos y económicos por tratarse de un proyecto piloto. De esta manera, y según los
criterios expuestos en el Capítulo 2, basados en la data que ofrece la tabla del consumo
mensual de artefactos eléctricos más comunes de un vivienda rural (tabla 1.2), se establece
que la potencia de la turbina sea de 1000 W, para así cumplir con los criterios exigidos.

- Velocidad de viento de diseño.

Como se mencionó anteriormente, la velocidad de viento nominal es de 5,8 m/s, que
es la velocidad más baja para zonas con vientos clase 4, de manera que este no sea un
diseño restringido a las zonas con más viento del país (Península de Paraguaná y Península
de la Guajira), sino que sea versátil y pueda ser utilizado en numerosos lugares de las
 54

zonas costeras y montañosas del país que presenten vientos moderados durante la mayor
parte del año.

Adicionalmente, para hacer de la turbina una máquina más sencilla y económica, se

determinó que la misma sería de ángulo de calado fijo, es decir, que la inclinación de los
álabes no puede ser variada mientras la turbina esté en funcionamiento. Esta característica
implica que la inclinación de los álabes solo va a ser la adecuada cuando la razón de la
velocidad sea igual a la nominal, ya que al variar la razón de la velocidad también lo hará
el ángulo de incidencia y a su vez el ángulo de ataque, trayendo como consecuencia que la
turbina necesite de mayores velocidades de viento para arrancar y que disminuya su
rendimiento aerodinámico debido a problemas de separación en el álabe. A pesar de estos
problemas ninguna turbina eólica comercial de menos de 10 KW de potencia nominal
posee álabes con ángulo de calado variable, dado que los beneficios que se obtienen no
justifican los costos asociados.

En cuanto a la forma de orientación de la turbina con respecto a la dirección del

viento, tomando en cuenta que los bosquejos iniciales del prototipo muestran que el acople
del aerogenerador con la torre es algo grande y puede interferir de manera considerable con
el flujo de viento, se considera más adecuado colocar la turbina en barlovento y utilizar una
veleta orientadora.

Al poseer una idea general de cómo va a ser el aerogenerador es posible realizar el

diseño aerodinámico del mismo, que consiste en la determinación de la razón de la
velocidad nominal (λo), el número de álabes (z), el radio (R), el perfil aerodinámico (Cl y
Cd), la distribución de cuerda [c(r)] y la distribución de ángulo de inclinación del álabe
[φ(r)]. Inicialmente se plantea en detalle el proceso de diseño aerodinámico del prototipo,
por ser este más completo que el del modelo y luego se explican aquellos aspectos que
fueron distintos en el proceso de diseño del modelo.

4.1.1 Diseño aerodinámico del prototipo

Teniendo en cuenta los requerimientos e implicaciones planteadas en el capítulo

anterior, se deben determinar los valores de las variables de entrada desconocidas que
permitan cumplir con dichos requerimientos. Esto se hace utilizando la ecuación 2.52 para
 55

calcular Cp, Re y c para: λo є [3,12], z є [2, 3], Cl є [0,4; 1,2] y Cl/Cd [60, 120]. En las
figuras 4.1 y 4.2 se pueden ver las gráficas del coeficiente de potencia máximo (Cpmax) en
función de la razón de la velocidad nominal (λo) para Cl/Cd = 120, 90, 60 y 40; la primera
gráfica es para un rotor de tres álabes y la segunda para dos.

Figura 4.1Coeficiente de potencia en función de λo para turbina de tres álabes

Figura 4.2 Coeficiente de potencia en función de λo para turbina de dos álabes

 56

Lo primero que se observa es como el coeficiente de potencia aumenta a medida que

aumenta el cociente Cl/Cd, en segundo lugar se observa que es levemente mayor para tres
álabes que para dos y por último para la configuración de tres álabes alcanza su máximo
cuando λo está entre 6,5 y 10 mientras que la configuración de dos álabes alcanza su
máximo cuando está entre 7,5 y 12.

Al saber como influye el coeficiente Cl/Cd sobre el coeficiente de potencia, es

necesario estudiar su influencia sobre el número de Reynolds utilizando el algoritmo de
cálculo, que se presenta en el anexo A. (Ver Tablas 4.1 y 4.2).

Tabla 4.1 Número de Reynolds en el álabe en turbina de tres palas

Reynolds / 105
Cl/Cd | r/R 0.2 0.4 0.6 0.8 1
40 3.36 3.65 3.72 3.75 3.75
70 3.24 3.52 3.57 3.61 3.62
90 3.21 3.48 3.54 3.57 3.58
120 3.17 3.44 3.50 3.53 3.53

Tabla 4.2 Número de Reynolds en el álabe en turbina de dos palas

Reynolds / 105
Cl/Cd | r/R 0.2 0.4 0.6 0.8 1
40 5.05 5.49 5.59 5.63 5.65
70 4.86 5.28 5.37 5.41 5.42
90 4.81 5.22 5.31 5.35 5.36
120 4.76 5.17 5.26 5.29 5.31

Los valores de las tablas 4.1 y 4.2 fueron calculados usando ρ = 1,204 Kg./m3;

υ = 1,15 x 10-5 m2/s; Pot necesaria = 1372 W; V diseño = 5,8 m/s; Cl = 0,8 y λo = 7. Los

radios del rotor de la turbina para cada uno de los casos mostrados en las tablas 4.1 y 4.2 se
muestran en la tabla 4.3.
 57

Tabla 4.3 Radios del rotor de la turbina para los distintos casos estudiados

Cl/Cd R (m)
Tres álabes
40 2.92
70 2.79
90 2.76
120 2.74
Dos álabes
40 2.97
70 2.84
90 2.81
120 2.78

En las tablas 4.1 y 4.2 se puede observar que el número de Reynolds aumenta a
medida que disminuye el cociente Cl/Cd, esto ocurre ya que al disminuir el coeficiente de
potencia, consecuencia de la disminución del coeficiente Cl/Cd, se produce un aumento de
las dimensiones de los álabes, que viene registrada en una diferencia de radios de 6,2%
entre el caso de Cl/Cd = 120 y el de Cl/Cd = 40. También existe una diferencia
considerable en los números de Reynolds presentes en turbinas de dos y tres álabes, dado
que para poder extraer la misma cantidad de energía del viento las dimensiones de una
turbina de dos álabes tienen que ser mayores que una de tres, esto se puede observar en un
aumento en el número de Reynolds del 50% de la turbina de dos álabes con respecto la de
tres. A continuación se presenta en detalle la distribución del número de Reynolds y cuerda
a lo largo del álabe, para dos y tres álabes. (λo = 7; Cl/Cd = 70 y Cl = 0,8).
 58

Figura 4.3 Número de Reynolds vs distancia radial (m)

Figura 4.4 Cuerda vs distancia radial (m)

En las figuras 4.3 y 4.4 se puede ver que la geometría y el comportamiento del flujo
en turbinas de dos y tres álabes tienen diferencias significativas. En el proceso de diseño
del álabe es de vital importancia procurar tener el mayor número de Reynolds posible, para
que bajo ninguna circunstancia ocurra separación laminar, por lo tanto se debe elegir la
 59

configuración que garantice valores del número de Reynolds superiores a 500.000 a lo

largo de todo el álabe. En las tablas 4.1 y 4.2 se puede observar que en los rotores de tres
álabes el número de Reynolds cae por debajo del valor límite necesario para impedir
perdidas en las palas, lo que le proporciona una ventaja a la configuración de dos álabes,
que posee números de Reynolds mayores debido a su superioridad dimensional.
Adicionalmente, mayores dimensiones, asociadas a un número menor de álabes,
proporcionan la ventaja de brindar mayor resistencia mecánica, a la vez que se reduce
considerablemente el tiempo de construcción de la turbina.

El debate existente entre los defensores de rotores de dos palas y los de tres palas
tiende a culminar dependiendo si se tiene o no suficientes facilidades analíticas,
ingenieriles y financieras para resolver los problemas dinámicos-estructurales que
presentan los rotores de dos álabes, ya que las cargas cíclicas en el eje de la turbina de tres
álabes son mucho menores que las producidas por un rotor de dos palas, porque tres o más
álabes forman un rotor dinámicamente simétrico. No obstante, existe la necesidad de
obtener números de Reynold mayores a los que se obtienen con rotores de tres álabes, por
lo tanto es necesario implementar la configuración de dos álabes y asumir la realización de
un balanceo minucioso para evitar problemas de vibraciones, a la hora de la construcción
del prototipo.

Del análisis hecho hasta ahora es posible fijar el primer parámetro de diseño: para las
condiciones de funcionamiento en que operará la turbina, la configuración que brinda más
ventajas es la de dos álabes.

Una vez seleccionado el número de álabes, se estudia la razón de la velocidad en la

punta para condiciones nominales. En la figura 4.2 se observa como es la influencia de la
razón de la velocidad nominal sobre el coeficiente de potencia para un rotor de dos álabes,
ahora en las figuras 4.5 y 4.6 se muestra su influencia en la distribución del número de
Reynolds y la cuerda, usando Cl/Cd = 70 y Cl = 0,8.
 60

Figura 4.5 Número de Reynolds vs distancia radial (m)

Figura 4.6 Cuerda vs distancia radial (m)

En la figura 4.5 se consigue que sólo para razones de velocidades en la punta del
álabe para condiciones nominales menores a 9 el número de Reynolds supera los 500.000,
aunque se tiene el inconveniente de que la cuerda aumenta mucho cerca de la raíz (Ver
Figura 4.6), lo cual implica un mayor gasto de material. También hay que tomar en cuenta
que una mayor razón de la velocidad en la punta significa una mayor velocidad de
rotación, por lo cual habrá mayor desgaste por fatiga, pero a su vez facilita la búsqueda de
 61

un generador que trabaje a la velocidad de giro de la turbina. En la figura 4.7 se muestra la

velocidad de giro nominal de la turbina para distintas razones de velocidades nominales.

250

200

150
RPM
100

50

0
4 6 8 10 12

λo

Figura 4.7 Velocidad de giro vs razón de la velocidad nominal

Como la velocidad de giro es bastante baja en toda la gama de razones de velocidades

nominales, es necesario que se utilice un mecanismo que permita aumentar la velocidad de
giro en el eje del generador (poleas o engranajes), dado que una máquina generadora de
electricidad que trabaje de forma eficiente en el rango de velocidades descrito necesita una
gran cantidad de pares de polos, lo que aumenta significativamente los costos de la misma.
Sin embargo, es recomendable que la velocidad de giro de la turbina no sea muy baja para
simplificar las dimensiones de la caja de velocidades. Por ello se debe trabajar con la
mayor razón de la velocidad nominal posible, siempre y sea menor a la razón de la
velocidad que produce números de Reynolds inferiores a 500.000, de modo de equilibrar
los requerimientos de velocidad de giro y número de Reynolds. De esta manera una razón
de la velocidad en la punta para condiciones nominales de 8 es el valor más indicado para
implementar en el diseño aerodinámico de los álabes.

En la curva presentada en la figura 4.5, el número de Reynolds cae por debajo de

500.000 para una razón de la velocidad en la punta para condiciones nominales de 8, por lo
tanto es necesario utilizar valores diferentes para el coeficiente de sustentación y para el
cociente Cl/Cd, que los utilizados en las gráficas de las figuras 4.5 y 4.6, para que con una
razón de la velocidad nominal de 8 se obtenga un número de Reynolds donde no se
produzcan pérdidas por separación laminar.
 62

Los valores de los coeficientes de sustentación y arrastre dependerán del perfil del
álabe a seleccionar y del ángulo de ataque, por lo tanto se debe estudiar su influencia sobre
las otras variables de diseño, para que al realizar la selección del perfil se haga de manera
tal que cumpla con los requerimientos de diseño. En la tabla 4.4 se prueba que el
coeficiente de potencia es independiente del coeficiente de sustentación y en las figuras 4.8
y 4.9 se registra la influencia del coeficiente de sustentación en la distribución de Reynolds
y la cuerda en el álabe.

Tabla 4.4 Coeficiente de potencia para distintos coeficientes de sustentación

Cl Cp
0,4 0,767
0,6 0,767
0,8 0,767
1,0 0,767

Figura 4.8 Número de Reynolds vs distancia radial (m) para distintos coeficientes de
sustentación.
 63

Figura 4.9 Cuerda (m) vs distancia radial (m) para distintos coeficientes de
sustentación.

Se puede observar que al disminuir el coeficiente de sustentación aumenta la cuerda y

por consiguiente también lo hace el número de Reynolds. Por lo tanto se debe elegir un
perfil de álabe que en un amplio rango de ángulos de ataque ofrezca un coeficiente de
sustentación inferior al coeficiente en donde se obtengan números de Reynolds mayores a
500.000, es decir, un coeficiente de sustentación menor a 0,7.

4.1.2 Análisis de perfiles

Con lo que se ha estudiado hasta ahora se pueden reagrupar los parámetros de diseño
de la siguiente manera:

- Dos (2) álabes.

- Razón de la velocidad en la punta para condiciones nominales de 8.
- Alto cociente Cl/Cd, de manera de aumentar el coeficiente de potencia y
disminuir el radio de la turbina, lo cual permite ahorro de material.
- Coeficiente de sustentación que permita que para las condiciones nominales
el número de Reynolds sea mayor a 500.000 en la mayor parte del álabe.
 64

Con estas consideraciones se procederá a seleccionar el perfil aerodinámico a utilizar

y luego a determinar el ángulo de ataque óptimo. Para ello se deben tomar en cuenta
perfiles diseñados para trabajar con un número de Reynolds bajo y también que soporten
grandes cambios en el ángulo de incidencia sin entrar en pérdida, ya que los álabes van a
tener ángulo de calado fijo, por lo que se van a presentar diferencias grandes en el ángulo
de incidencia del aire sobre el álabe cuando la turbina este trabajando en condiciones
distintas a las nominales.

4.1.2.1 Comportamiento de perfiles de álabe para turbinas eólicas.

Bajo condiciones ideales el coeficiente de sustentación depende primariamente del

ángulo de ataque, de forma que es mayor mientras se incremente este ángulo. Pero el
comportamiento real del perfil revela que esto ocurre únicamente con ángulos de ataque
pequeños (menores a 15°), debido a los efectos viscosos del aire. Cuando el ángulo
aumenta también lo hace la fricción del aire con la superficie del perfil, lo que frena el
flujo de aire próximo a la superficie, formándose una separación del flujo y con esto, una
rápida caída del coeficiente de sustentación. Esto lleva a que el comportamiento más
común para perfiles de álabes de turbinas de viento sea cuando el coeficiente de
sustentación aumente hasta un valor entre uno y dos y luego decrezca a medida que
aumente el ángulo de ataque.

Por lo tanto las turbinas eólicas son diseñadas para ser usadas a bajos ángulos de
ataque, donde se presenten coeficientes de sustentación altos y coeficientes de arrastre
bajos.

4.1.2.2 Selección del perfil.

El orden de prioridades para la selección del perfil es el siguiente:

- Amplio rango de ángulos de incidencia para el cual el perfil no entre en

pérdida.
- Alto cociente Cl/Cd.
- Pocos problemas de separación laminar, asociados a bajos números de
Reynolds y coeficientes de sustentación altos.
 65

Tomando en cuenta estos criterios se estudiaron distintos perfiles usados

normalmente para aplicaciones a bajas velocidades. Fueron estudiados distintos perfiles
Eppler y Selig, la serie completa NACA 63-2xx, NACA 63(2)-xx y NACA 44xx, el
NACA 0012 y los perfiles S809, SD2030, SH3055, DU-93-W-210 y LS(1)-0417. Dos de
los que cumplen mejor con los requerimientos son el perfil FX 63-137 y el E387. Las
curvas del coeficiente de sustentación y el cociente Cl/Cd en función del ángulo de ataque
de estos perfiles son mostradas en las figuras 4.10, 4.11, 4.12 y 4.13.

1,8

1,6

1,4
Re = 100,019
1,2
Re = 200.082
1
Re = 349,958
0,8
Cl Re = 499,818
0,6

0,4

0,2

-0,2

-0,4

-0,6
-10 -5 0 5 10 15 20
α

Figura 4.10 Curva Cl vs α para el perfil FX 63-137

 66

1,4

1,2

0,8 Re = 100,029
Re = 199,879
0,6 Re = 300,289
Re = 349,865
Cl
0,4 Re = 459,961
Re = 500,094
0,2

-0,2

-0,4
-10 -5 0 5 10 15
α

Figura 4.11 Curva Cl vs α para el perfil E387

120
Re = 100,019
100 Re = 200,082
Re = 349,958
80 Re = 499,818

60
Cl/Cd
40

20

-20
-10 -5 0 5 10 15 20
α

Figura 4.12 Curva Cl/Cd vs α para el perfil FX 63-137

 67

120
Re = 100,029
Re = 199,879
100
Re = 300,289
Re = 349,865
80
Re = 459,961
Re = 500,094
60
Cl/Cd
40

20

-20
-10 -5 0 5 10 15

Figura 4.13 Curva Cl/Cd vs α para el perfil E387

Perfil FX 63-137

Desventajas: En la gráfica de la figura 4.10 la diferencia entre la curva que define un

número de Reynolds de 100.019 con las curvas para los demás números de Reynolds
indican que se produce separación laminar lo cual podría producirse con números de
Reynolds mayores debido a posibles irregularidades o vibraciones en el álabe, o si el
viento al llegar al alabe es muy turbulento. También se puede observar el coeficiente de
sustentación es bastante alto, para las curvas de Re ≥ 200,000 es mayor a 1 cuando α ≥ 2,
con un valor máximo de 1.7 para α = 11°.

Ventajas: En la figura 4.12 se observa como el cociente Cl/Cd se mantiene alto para
un amplio rango de ángulos de ataque, para números de Reynolds mayores a 350.000 este
se mantiene por encima de 60 para -2° ≤ α ≤ 11°.
 68

Perfil E387

Desventajas: El rango de ángulos de ataque en el cual Cl/Cd se mantiene alto es

menor al otro perfil y logra mantenerse por encima de 60 sólo entre 1° ≤ α ≤ 8,5° para
números de Reynolds superiores a 350.000.

Ventajas: La gráfica de la figura 4.11 muestra que no existe mucha diferencia entre
las diferentes curvas del coeficiente de sustentación en función del ángulo de ataque, lo
cual muestra que no se produce separación laminar para los números de Reynolds ahí
presentados. Adicionalmente no posee coeficientes de sustentación altos, se puede observar
que se mantiene menor a uno para ángulos de ataque menores a 6° y que presenta un valor
máximo de 1,25 para α = 10°.

En base a lo anteriormente mencionado el perfil más adecuado es el FX 63-137, dado

que es el que mejor satisface el requerimiento prioritario, el cual es tener un amplio rango
de ángulos de ataque en los que no existan pérdidas y se obtengan coeficientes de potencia
elevados. Para este perfil, la curva del cociente Cl/Cd para un número de Reynolds de
500.000 se mantiene por encima de 80 en un rango de 13° mientras que para el perfil E387
el rango es de 8°, lo cual representa un 40% de diferencia.

Ya con un perfil aerodinámico seleccionado es necesario tomar en cuenta las

siguientes observaciones para poder determinar el ángulo de ataque (calado) óptimo:

1) Para razones de velocidad menores a la nominal el ángulo de incidencia se

incrementa considerablemente. En la figura 4.14 se puede observar el aumento del
ángulo de incidencia con la disminución de la razón de la velocidad, lo cual se
obtiene directamente del algoritmo de cálculo del anexo A.
2) El coeficiente de sustentación del perfil seleccionado es relativamente alto.
3) El perfil puede presentar problemas de separación laminar, especialmente si los
números de Reynolds caen por debajo de 200.000.
 69

Figura 4.14 Diferencia del ángulo de incidencia para distintas λ de funcionamiento

respecto a el ángulo de incidencia para un λo = 8

Para seleccionar el ángulo de calado se busca aquella combinación de coeficientes de

sustentación y de arrastre que permitan que el número de Reynolds a lo largo del álabe sea
por los menos de 500.000. Para ello hay que realizar un tanteo utilizando el algoritmo de
cálculo del anexo A y las curvas del perfil FX 63-137. Haciendo esto se obtiene que los
requerimientos planteados se satisfacen para α = -3,06, para el cual Cl = 0,486 y Cl/Cd =
44,59.

Con estos parámetros seleccionados se puede obtener la distribución del número de

Reynolds a lo largo del álabe para el aerogenerador prototipo funcionando a la velocidad
nominal. Esta distribución se presenta en la figura 4.15.

Figura 4.15 Número de Reynolds vs posición radial en el prototipo

 70

Con el algoritmo de cálculo del anexo A se puede determinar la distribución de la

cuerda a lo largo del álabe y el ángulo de inclinación tal que, con el cambio del ángulo de
incidencia que deriva de la variación de la razón de la velocidad a lo largo del álabe, se
obtenga el mismo ángulo de ataque para cada segmento de álabe.

En las figuras 4.16 y 4.17 se presentan las gráficas que definen como es la
distribución de la cuerda y el ángulo de inclinación a lo largo del álabe para el prototipo.

Figura 4.16 Cuerda vs posición radial en el prototipo

Figura 4.17 Angulo de inclinación vs posición radial en el prototipo

 71

4.1.3 Diseño aerodinámico del modelo

A pesar de que el proceso de diseño aerodinámico del modelo es semejante al del

prototipo, para el diseño del modelo se presentan las siguientes diferencias en las
consideraciones realizadas:

- Es un diseño adaptado para zonas con velocidades del viento mayores a la

velocidad de diseño del prototipo, ya que se tomó 7 m/s como la velocidad de diseño del
modelo. Esto se realizó con el principio de mantener una similitud en el número de
Reynolds con respecto al prototipo debido a la disminución en las dimensiones del modelo,
pero no se pudo consumar debido a que los estudios teóricos posteriores al diseño del
modelo produjeron cambios en los parámetros de diseño del prototipo, lo que imposibilitó
mantener la similitud deseada.
- No fueron tomadas medidas para evitar el fenómeno de separación laminar.
- Se otorgó prioridad a evitar problemas de inestabilidad mecánica, por lo cual se
utilizó la configuración de tres álabes.
- Las limitantes para las dimensiones del modelo fueron los costos de fabricación,
tiempo disponible y similitud en el número de Reynolds. Por ello se tomó que el radio
máximo de los álabes sería de 0,825 m.

4.2 Diseño mecánico, construcción y estudio del modelo

4.2.1 Diseño del modelo

Para cumplir con los requerimientos establecidos en la metodología de estudio se

necesita variar el diseño de los álabes realizado anteriormente, dado que el diseño
aerodinámico óptimo posee una distribución de cuerda y ángulo de inclinación no lineales,
lo cual resulta difícil de construir. Por ello es necesario realizar una aproximación lineal de
la geometría obtenida, procurando al mismo tiempo mantener la misma área superficial.

A continuación se presentan las gráficas que definen como es la distribución de la

cuerda y el ángulo de inclinación a lo largo del álabe para el aerogenerador modelo
(figuras 4.18 y 4.19). Al comparar con la geometría obtenida para el prototipo se puede
 72

notar la linealidad impuesta sobre la geometría del álabe del modelo para facilitar la
construcción del mismo.

0,20
0,18
0,16
0,14
0,12
c (m) 0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
r (m)

Figura 4.18 Cuerda vs posición radial en el modelo

30

25

20

β (grad) 15
10

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
r (m)

Figura 4.19 Angulo de inclinación vs posición radial en el modelo

Un aspecto importante en el diseño del modelo es determinar la forma en que se va a

medir la potencia mecánica. Se debe utilizar un generador eléctrico al cual se le conozca
su curva de eficiencia en función de velocidad de giro, tal que al medir la potencia
generada sea posible conocer la potencia mecánica en el eje de la turbina. La primera
opción fue utilizar un generador de magnetos permanentes de baja velocidad, que son los
generadores normalmente usados en turbinas eólicas de baja potencia, sin embargo para la
 73

potencia nominal del modelo (alrededor de 250 W) ,un generador de este tipo tiene un
costo alrededor de 400 $, lo cual no fue posible costear. Después de descartar otras
opciones de generación eléctrica por razones similares se decidió utilizar un alternador
automotriz, que es la forma de generación más económica y posible de adquirir, aunque no
es lo más adecuado para este caso, dado que esta diseñado para trabajar a altas
revoluciones, la eficiencia para la velocidad nominal es baja (alrededor de 60%) y requiere
de un elevado torque de arranque.

Al establecer el radio y la velocidad nominal de diseño se puede determinar la

velocidad de rotación nominal del modelo, la cual es de 512 RPM. Como esta velocidad de
giro es inferior a la velocidad de giro requerida por un alternador, se tuvo que incorporar
un mecanismo de transmisión con cadenas con una relación de 3,7:1 para aumentar la
velocidad de rotación del alternador.

El modelo cuenta con tres ejes de rotación: el eje principal, que es el que permite el
movimiento normal de la turbina, un eje vertical que permite la alineación del
aerogenerador con la dirección del viento y el eje de desviación, que permite que los álabes
salgan de la dirección del viento cuando este llegue a la velocidad determinada como
límite. Para soportar el eje principal y el vertical se utilizaron chumaceras con rodamientos
de bola, seleccionando cada una de manera que contaran con vida infinita; para el eje del
sistema de desviación se utilizaron simplemente pasadores, dado que el movimiento en
este eje es ocasional.

Para el diseño de los ejes se consideraron las fuerzas estáticas debido al peso de los
componentes del aerogenerador y las cargas aerodinámicas en los álabes, calculándolas
para una velocidad de viento de 20 m/s. También se consideró el fenómeno de fatiga
debido al movimiento giratorio de los ejes y las variaciones de las cargas aerodinámicas
sobre los álabes. En el eje vertical se despreciaron las cargas alternativas producidas por
las fuerzas giroscópicas que aparecen cuando simultáneamente gira el eje principal y el
vertical. Esto se realiza ya que no se contaba con información que permitiese determinar la
magnitud con la cual se produce la rotación en el eje vertical, ni con cuanta frecuencia se
produce este movimiento; sin embargo en aerogeneradores comerciales de baja potencia es
usual que se produzca falla por fatiga debido a las fuerzas giroscópicas alternativas, por lo
cual sería valioso recabar la información necesaria para estudiar el fenómeno giroscópico.
 74

El sistema de desviación fue diseñado de manera que el eje de desviación quedase

por debajo del eje principal, de forma tal que la carga axial realizada por los álabes ejerza
un momento sobre el eje de desviación (Ver Figura 4.20). Este eje además se situó a la
misma altura que el centro de masa del aerogenerador y un poco más atrás que este, (Y =
Ycm, en la figura 4.20). La distancia horizontal entre el eje de desviación y el centro de
masa del aerogenerador (X en la figura 4.20) se fijó de forma tal que para una velocidad
del viento superior a la nominal (velocidad de desviación), el momento producido sobre el
eje de desviación por la carga axial en los álabes y el producido por el peso del
aerogenerador sean iguales, de esta forma para velocidades de viento mayores a la
velocidad de desviación, el aerogenerador girará sobre el eje de desviación, sacando a los
álabes de la dirección del viento.

Figura 4.20 Bosquejo sistema de desviación

4.2.2 Construcción del modelo

Para poder cumplir con los objetivos que encara el presente estudio se desarrollaron
diferentes metodologías constructivas que puedan llevarse a cabo en localidades remotas y
que requieran de bajos recursos financieros. Sin embargo, para satisfacer la ambición de
lograr una máquina generadora de energía que funcione eficientemente y tenga un alto
 75

rendimiento operativo se deben utilizar materiales de construcción cuyo valor de

adquisición es relativamente alto y que solo se consiguen en lugares específicos dentro del
país. La construcción del modelo se divide en seis partes, en cada una se definen los
materiales, herramientas y pasos para la construcción de cada una de las principales
estructuras que conforman el aerogenerador y ellas a su vez estarán divididas según los
componentes que las conforman, dichas partes con sus respectivas divisiones son:

1) Alabes.
2) Estructura interna.
2.1) Eje horizontal y eje vertical.
2.2) Chumaceras.
2.3) Estructura metálica
2.4) Buje.
2.5) Sistema de transmisión de potencia entre el eje principal y el eje del
alternador.
2.6) Sistema de desviación.
2.7) Sistema de orientación y veleta.
2.8) Banco de prueba para el balanceo dinámico
3) Carcasa.
4) Torre.
5) Alternador.
5.1) Modificaciones al alternador.
5.2) Banco de prueba para caracterización del alternador.
6) Sistema de medición.

La metodología constructiva empleada para cada una de las partes mencionadas se

implementó de acuerdo con los recursos disponibles en los laboratorios de la Universidad
Simón Bolívar (Laboratorio de fluidos, laboratorio de conversión de energía eléctrica y
laboratorio de dinámica de máquinas), así como en el taller de trabajo de la empresa
Bellmor C.A. y en los hogares de los integrantes del cuerpo de trabajo. De esta manera se
pueden reconocer y a su vez hallar las medidas para prevenir, reducir o eliminar los
obstáculos y dificultades que no pueden ser identificados cuando se realiza el diseño y que
podrían impedir el buen desarrollo de un proceso de fabricación ejemplar para la
construcción del prototipo.
 76

4.2.2.1 Alabes

4.2.2.1.1 Materiales de las palas

Muchos sistemas de generación a gran escala usan aluminio como material base para
la construcción de los álabes, usando métodos similares a los usados para la construcción
de alas de aviones. Sin embargo, este tipo de diseño implica un trabajo intenso y costoso, y
la gran cantidad de remaches y tornillos que se necesitan son propensos a fallar por fatiga.
Adicionalmente, la interferencia electromagnética creada por las turbinas de viento es un
factor a considerar a la hora de elegir el material de los álabes, por ello la experiencia
recomienda el uso de materiales no metálicos, ya que se reduce al mínimo el impacto sobre
artefactos eléctricos.

El material dominante para la construcción y manufactura de álabes que tengan

menos de diez metros de longitud es la fibra de vidrio. Últimamente el uso de materiales
compuestos, que basan su estructura en la convivencia entre dos o más materiales,
usualmente fibras que se acoplan mediante una matriz de unión (poliéster, pega epóxica o
vinil) han sido utilizados y marcan una tendencia a ser los materiales por excelencia a
utilizar en métodos para la construcción de álabes. La ventaja de ellos recae en la
capacidad de soportar altas cargas y a su elevada relación de rigidez y peso, aunado a la
resistencia a la corrosión, resistencia a la fatiga, aislamiento eléctrico y a la amplia gama
de métodos constructivos a los que pueden ser sometidos. En la mayoría de los casos, el
compuesto de fibra de carbón es el material ideal para las palas de las turbinas, debido a
que su resistencia a la fatiga es mucho mayor que la fibra de vidrio, pero no es utilizado en
niveles de producción a baja escala debido a su elevado costo adquisitivo
(aproximadamente 15 veces mayor que la fibra de vidrio), por lo tanto la fibra de vidrio
seguirá siendo utilizada para la construcción de palas de aerogeneradores hasta que se
reduzcan los costos de materiales compuestos que ofrezcan un menor peso con igualdad de
resistencia y rigidez mecánica. Una solución temporal para aprovechar las ventajas del
carbono sin pagar todo su costo, es usar algunas fibras de carbono y combinarlas con las de
vidrio, pero esta práctica requiere de mucho tiempo para la construcción y de una vasta
experiencia con el manejo del carbono.
 77

Una de las más exitosas familias de palas son las hechas de madera, que
evolucionaron de una técnica de laminación de madera con resina epóxica desarrollada
para la fabricación de yates de carrera por la Gougeon Brothers Inc. [1]. Según el Concejo
de Investigación Nacional de los Estados Unidos (1991) ningún álabe hecho de madera-
epoxy ha fallado debido a fatiga. Con bases en esta técnica, se desarrolló un método
constructivo en donde existe la cohesión de cuatro materiales (aluminio, anime, madera y
fibra de vidrio) cada uno trabajado de tal manera que aportara sus aspectos positivos a la
configuración de las palas. Con la combinación de estos materiales se buscó la interacción
entre la rigidez estructural del aluminio, como característica primordial de este metal
ligero, con la facilidad que ofrece el anime para adaptarse y tomar formas geométricas
complejas, a ello se une la madera en forma de láminas o madera balsa, que aporta sus
características de alta moldeabilidad, ductilidad y durabilidad, además de bajo peso y
densidad y finalmente se utiliza la fibra de vidrio que ofrece increíbles ventajas en el
acabado superficial del producto, así como alta resistencia, bajo peso, dimensionalmente
estable, con resistencia a la corrosión y flexibilidad de diseño con bajo costo de matrices.
Para lograr que esta combinación de materiales interactúe de forma favorable para el buen
rendimiento del aerogenerador se aplicó un método de construcción que deriva de los
métodos utilizados por el Equipo UAV de la Universidad Simón Bolívar, particularmente
desarrollado por el estudiante Carlos Silva. A continuación se presentan los materiales y
herramientas empleados para la construcción de los álabes del modelo, en el punto
4.2.2.1.2 se explica en detalle la metodología para la construcción de los álabes.

Materiales y herramientas empleados:

- Anime en forma de láminas del largo igual a un tercio el largo de la pala, con
profundidad igual o mayor a 1,5 veces el espesor del perfil y con ancho mayor a
la cuerda del perfil.
- Fórmica.
- Cable eléctrico de 3 metros de longitud.
- Batería o fuente eléctrica.
- Cuerda de guitarra acústica. Preferiblemente la tercera o cuarta cuerda.
- Dos tacos de madera de aproximadamente 15 cm. x 4 cm. x 4 cm.
- Madera balsa.
- Contra - enchapado de madera.
- Pega epóxica.
 78

- Tubos de aluminio de ¾ de pulgada.

- Fibra de vidrio de tipo fina y tejida o entrelazada y con ella la resina líquida y el
catalizador especial para su utilización. Se recomienda el uso de fibra de vidrio
tejida, ya que ofrece un mejor acabado superficial y reduce el proceso de lijado.
- Masilla.
- Pegamento blanco y pega loca.
- Tijeras.
- Brocha.
- Guantes.
- Lijas de 400, 600 y 800 granos por centímetro cuadrado.
- Monocote.

4.2.2.1.2 Metodología constructiva de los álabes

La construcción de un álabe viene dada por la integración de diversos fragmentos del

mismo que luego se fijan entre si, en este caso la división se realizó en tres partes a lo largo
del álabe.

Después de haberse determinado la geometría completa del álabe se imprimió a

escala real el perfil del mismo en cuatro distancias similares entre si a lo largo de la
longitud de la pala, tomando en cuenta que se debe tener el perfil impreso en papel para la
raíz y para la punta del álabe y que deben ser impresos con sus ángulos de incidencia
respectivos. Con esto se tiene una base para recortar en la fórmica los mismos perfiles,
pegando las hojas en la fórmica y delineando el borde del perfil con un exacto o cuchillo
de corte fino. Para realizar un álabe dividido en tres partes es necesario tener en fórmica un
perfil de la base, dos perfiles a un tercio de la longitud de la pala, dos perfiles a dos tercios
desde la raíz y un perfil de la punta del álabe.

Los perfiles recortados en fórmica se pegan en las caras de las láminas de anime, de
tal forma que si se divide al álabe en tres partes de igual longitud, se tendrán tres láminas
de anime, cada una con un perfil de fórmica pegado en cada extremo. Por ejemplo, la
primera lámina de anime tendrá en una cara el perfil en fórmica de la raíz y en la otra cara
el perfil que corresponde con un tercio de la longitud del álabe.
 79

Luego se corta el cable eléctrico por la mitad y cada extremo se fija a cada polo de la
batería o fuente de voltaje, mientras que los otros extremos se fijan a cada taco de madera.
Los tacos de madera van a estar unidos entre si por la cuerda de guitarra, la cual va a estar
unida en sus extremos a las terminaciones de los cables provenientes de la batería. De esta
manera la corriente eléctrica proveniente de la fuente o batería pasa por un cable, luego por
la cuerda de guitarra (calentándola) y regresa por el otro cable a la fuente. Los tacos de
madera funcionan como aislantes para que el operador pueda manejar la cuerda de guitarra
sin que sea sometido a cargas eléctricas debido a la corriente que circula por ella,
proveniente de los cables eléctricos unidos a la batería.

Al hacer pasar la corriente eléctrica por la cuerda de la guitarra, esta se calentará en

cuestión de segundos, por lo tanto se deben tomar las precauciones necesarias para evitar
cualquier evento desafortunado.

A la lámina de anime que tiene los perfiles fijados a sus extremos se le hace pasar la
cuerda de guitarra caliente, delineando al mismo tiempo los perfiles de fórmica en cada
extremo. Hay que tomar en cuenta que la velocidad de delineación en un extremo de la
lámina será mayor que en el otro, ya que hay que procurar que cuando se esté pasando por
cierto punto del perfil se debe estar pasando por el mismo punto en el perfil del otro
extremo, es decir, al pasar la cuerda de guitarra por el borde de ataque del perfil de la raíz,
se debe estar pasando por el borde de ataque del perfil fijado en el otro extremo,
igualmente para cuando se este pasando por el borde de fuga y por cualquier otro punto
clave de los perfiles. Al delinear los perfiles se estará cortando el anime debido a la
temperatura de la cuerda de guitarra, mas no la fórmica, y se estará definiendo la forma del
álabe.

Una vez hecho esto con las diferentes partes del álabe, se tendrá el perfil del álabe
completo en anime. Basta con unir con pegamento cada extremo de lámina de anime con el
extremo que le corresponda de la otra lámina y se tendrá la forma del álabe completo. Se
recomienda que al unir cada extremo de lámina de anime se coloque un perfil de contra
enchapado entre ellos, para reforzar la unión y darle más resistencia al álabe.

Luego se debe abrir un hueco cilíndrico sobre la cara inferior del álabe, que parta
desde la raíz de la pala y que tenga la profundidad suficiente como para permitir la
 80

intrusión del tubo de aluminio o acero que servirá de unión entre el álabe y el buje del
rotor, la cual indicará la porción del tubo que estará dentro del álabe en todo momento.
(Ver figura 4.22). En este hueco se fija el tubo de aluminio o acero con pega epóxica. Se
recomienda reforzar las paredes del hueco con madera contra enchapado para asegurar
mejor la unión entre el tubo y la parte interna del álabe. El tubo de unión álabe – buje debe
estar colocado sobre el centro de presión, es decir a 0,3 veces la cuerda a partir del borde
de ataque y en la mitad del grosor del perfil en ese mismo punto, de esta manera se estará
colocando el tubo en la sección del álabe que representa el centro de fuerzas incidentes
sobre el mismo (punto rojo en la figura 2.9).

Figura 4.21 Fotografía del soporte tubular del álabe (antes de fijarlo)

Una vez que se solidifiquen los pegamentos utilizados, se procede a colocar las
láminas de madera balsa sobre la superficie del álabe y a pegarlas con cola blanca,
procurando que la superficie del álabe quede lo más uniforme posible, evitando colocar
una lámina encima de la otra y que se formen protuberancias. Como la madera laminada
tiene valores de esfuerzo que cambian según la dirección en la que se mida, las láminas de
madera balsa se deben colocar en direcciones de grano diferentes para que el compuesto
final sea igualmente rígido en todas sus direcciones. Para lograr un mejor acabado, se
recomienda trabajar sobre la cara superior del álabe (extrados), pegando las láminas de
madera y aplicándoles un peso para que tomen la forma correcta del perfil y dejando que
sequen; y luego trabajar de igual forma con la cara inferior de la pala (intrados). En la
figura 4.23 se puede observar como el extrados está laminado mientras que el intrados no,
al igual que se puede observar la intrusión reforzada del tubo de aluminio. Al secarse el
pegamento de la madera se deben cortar los extremos de lámina que hayan quedado
 81

sobrantes y luego se realiza el primer lijado con una lija de 400 granos/cm2 sobre la madera
fijada. Con esto se pretende darle la forma y el acabado superficial adecuado al álabe, para
que no queden protuberancias y para procurar obtener la forma exacta del perfil.

Figura 4.22 Fotografía del laminado de madera sobre el extrados del álabe

Sobre el extremo de la raíz del álabe se debe fijar con pega epóxica una lámina de
madera contra enchapado que refuerce la parte del álabe donde la cuerda es mayor, que es
donde se registran mayores momentos flectores. Esta lámina de contra enchapado debe
tener un orificio de diámetro semejante al diámetro del tubo de unión álabe – buje, para
que pueda atravesarlo y posicionarse sobre la raíz de la pala.

Una vez forrado el álabe con la madera balsa, se procede a reforzar las uniones entre
las láminas de madera con fibra de vidrio y resina epóxica. Muchas veces en vez de
reforzar las uniones de madera, se utiliza la fibra de vidrio para realizar otro forrado
completo del álabe y así asegurar que toda la superficie del álabe quede uniformemente
cubierta de fibra, pero ello le puede agregar un error dimensional al perfil, ya que el
espesor del mismo se verá aumentado en todos sus bordes. Para reforzar las uniones
simplemente se colocan capas de fibra de vidrio sobre ellas y con una brocha se aplica la
resina epóxica previamente catalizada, hasta que se logre una contextura uniforme entre la
resina y la fibra (se recomienda el uso de guantes gruesos mientras se aplican las capas de
fibra de vidrio). La resina tiene la propiedad de que se usa en estado líquido pastoso
durante la aplicación de la fibra de vidrio o del material compuesto, y luego gracias a la
acción del catalizador ella pasa al estado sólido, logrando la unión rígida de todas las capas
de fibra. El tiempo que dura la resina para pasar de estado líquido a estado sólido se llama
 82

tiempo de curación, y podría durar desde horas hasta días, dependiendo del catalizador que
se utilice y de la temperatura a la que se someta. Mientras mayor sea la temperatura y se
utilicen catalizadores de acción rápida, menor será el tiempo de curación. Las ventaja de la
resina es que ofrece una mayor rigidez y adhesión que el poliéster y el vinil, a la vez que
no se encoge en el tiempo de curación.

Existen puntos del álabe que requieren mayor refuerzo que otros y por lo tanto se
colocan más capas de fibra en ellos. Una vez colocada la fibra de vidrio se recomienda
colocar el álabe en un lugar con poca humedad y temperaturas superiores a la del ambiente
mientras trascurre el tiempo de curación (alrededor de 50 ºC para una temperatura
ambiente de 25 ºC).

Cuando la resina haya curado, se observaran puntos en donde la fibra de vidrio forma
burbujas o no se haya adherido por completo al álabe. Estos puntos deben ser lijados hasta
retirar por completo la fibra en ellos, para luego volver a forrarlos con fibra nueva.

Al tener los refuerzos de fibra de vidrio listos se pasa a la segunda etapa de lijado,
esta vez se usan lijas que tengan desde 400 hasta 800 granos/cm2. Como en la primera
etapa, el propósito del lijado es lograr la uniformidad dimensional y el acabado superficial
ideal, para que no exista rugosidad en el álabe. También se utiliza la masilla para cubrir las
llanuras en donde la fibra de vidrio no logre penetrar y para cubrir las imperfecciones que
puedan haber ocurrido durante el proceso de manipulación de la pala. Esta masilla debe ser
igualmente lijada después de su secado para darle un acabado liso.

Una vez que se tiene la forma del álabe deseada (esto se logra mediante un proceso
repetitivo de lijado y masilla) se procede a forrar todo el álabe con monocote. Este
material, parecido al papel contact, sirve de capa protectora contra insectos, polvo, lluvia y
demás agentes corrosivos, para los materiales que conforman la pala. Su aplicación es
rápida y sencilla, basta con colocarlo sobre el área de las caras del álabe y pisándolo con
una plancha caliente hacer que se adhiera a la superficie. (Ver figura 4.24 para dos alabes
finalizados y otro con capa de masilla)
 83

Figura 4.23 Fotografía de dos álabes finalizados y un álabe incompleto

4.2.2.2 Estructura interna

4.2.2.2.1 Eje horizontal y eje vertical

Los ejes horizontal y vertical son construidos con acero AISI-1020, ya que este
material es capaz de soportar las fuerzas estáticas que pueden acarrear sobre el eje
horizontal, el peso del rotor y del sistema de transmisión de potencia colocados en cada
extremo; y puede soportar el peso de todo el cuerpo de la turbina, sin incluir el de la torre,
sobre el eje vertical. Este material también muestra la suficiente estabilidad mecánica para
soportar las cargas variables, consecuencia de las fuerzas incidentes sobre los álabes, y
ofrece vida infinita ante el fenómeno de fatiga que presentan las turbinas eólicas.

La construcción de los ejes se llevó a cabo en un taller de mecanizado especializado y

se utilizaron las medidas obtenidas utilizando los algoritmos de cálculo para el diseño de
ejes, que se encuentran en los anexos B.2, B.3, B.4 y B.5.

4.2.2.2.2 Chumaceras

Con las especificaciones de los rodamientos conseguidos en la etapa de diseño, los

cuales están adaptados a las condiciones de uso y a las fuerzas sobre los ejes, se solicitaron
 84

las chumaceras que lleven dichos rodamientos en los catálogos de chumaceras SKF y se
determinó el tipo de chumacera que se adapte a los parámetros dimensionales del esqueleto
metálico que las va a soportar. Los rodamientos seleccionados fueron los SKF 6209 para el
eje horizontal y el SKF 6410 para el eje vertical y las chumaceras que corresponden a estos
rodamientos son las SKF 6209-Z/C3 y SKF 6410-Z/C3 respectivamente.

Tras una búsqueda de estas chumaceras por los establecimientos de venta de

rodamientos se consiguieron y adquirieron las chumaceras SRL de la misma designación,
las cuales presentan las condiciones mecánicas y dimensionales similares a las encontradas
en los catálogos SKF y tienen un menor costo adquisitivo.

Una vez adquiridas las chumaceras se deben lubricar de manera adecuada para
garantizar el menor roce posible en el interior del rodamiento. Un procedimiento estándar
para la correcta lubricación de las chumaceras está disponible en el manual de
mantenimiento de chumaceras interlock disponible en Internet. Una vez lubricadas e
instaladas las chumaceras en los ejes correspondientes, el arreglo deseado debe ser similar
al presentado en la figura 4.25.

Figura 4.24 Foto de ejes con chumaceras

 85

4.2.2.2.3 Estructura metálica

El esqueleto o estructura metálica está constituido por barras cuadradas de acero con
área transversal de 2,5 cm. x 2,5 cm., soldadas entre si en los extremos (ver figura 4.26).
Estas barras fueron halladas en los hogares de los integrantes del proyecto, lo cual
minimizó los costos de construcción. De todas formas este tipo de barras es de fácil
hallazgo, se pueden encontrar en establecimientos comerciales de mecánica o en talleres
generales y su costo no implica un gasto significativo.

Figura 4.25 Dibujo de la estructura interna

4.2.2.2.4 Buje

El buje del rotor está constituido por un bloque cilíndrico de madera, de 13 cm. de
diámetro por 7 cm. de longitud, que se fija a un disco de acero AISI-1020 del mismo
diámetro y 1 cm. de grosor, mediante tres pernos de 9 cm. de largo separados 120° entre si.
(Ver figura 4.27)

Cada 120° y sobre la mitad de la longitud del bloque de madera se hacen huecos
cilíndricos de 5 cm. de profundidad y de diámetro semejante al diámetro del tubo de unión
álabes – buje, para luego introducir y fijar un tubo similar al último, pero de largo igual al
doble del largo de la incisión hecha en el buje. Después de fijado el tubo, se pica
diametralmente la parte del mismo que queda en el exterior, esta parte se llamará extremos
tubulares del buje. Esto se realiza para poder introducir el soporte tubular del álabe en el
 86

extremo tubular del buje, ya que ambos tubos tienen el mismo diámetro. En la figura 4.27
se muestra una fotografía del buje con los álabes insertados en los extremos tubulares.

Figura 4.26 Fotografía del rotor y la estructura interna del modelo

4.2.2.2.5 Sistema de transmisión de potencia entre el eje principal y el eje del

alternador

A continuación se presentan dos sistemas sencillos para lograr un sistema de

transmisión de potencia efectivo y que no requiera de una metodología constructiva que
solicite el uso de máquinas pesadas que demanden un profesional para su operación o de
algún método de torneado complejo que encarezca los costos de producción.

El primer método es mediante un sistema de poleas y correa, en el cual se deben

tomar dos poleas de diferente diámetro (que depende de la relación de transmisión y de la
velocidad de giro exigida por el generador) y unirlas mediante una correa que soporte las
tensiones o fuerzas a las que sea sometida.

El segundo sistema es con el uso de una cadena y dos poleas para cadena. Esta
configuración presenta la ventaja de que su funcionamiento no depende de las fuerzas
tangenciales que se presenten en la transmisión, a la vez que no ocurre el deslizamiento
 87

que se produce en las correas con la ausencia de una fuerza de precarga y que la cadena
tiene la capacidad de resistir tensiones muy superiores a la correa. También se debe
considerar el hecho de que la cadena tiene un costo de adquisición bajo y se puede hallar
fácilmente (cadenas de bicicleta, etc.). Por esto el sistema de cadenas es el que se utilizó,
empleando unas poleas y una cadena de bicicleta. Puede que sea necesario fabricar o
diseñar un sistema de acople entre alguna polea y el eje de la misma, como es en este caso,
que se diseñó y fabricó un acople entre la polea de menor diámetro y el eje del alternador.
(Véase la figura 4.28 para el sistema de transmisión utilizado).

Figura 4.27 Fotografía del sistema de transmisión

4.2.2.2.6 Sistema de desviación

Como se mencionó anteriormente el sistema de desviación consiste en un eje

horizontal, perpendicular al eje de la turbina, colocado de manera tal que el momento
producido por el peso del aerogenerador y las fuerza aerodinámica axial sobre el eje de
desviación fuesen de igual magnitud y sentidos contrarios para la velocidad de viento
límite, de manera que para velocidades de viento mayores exista un momento que incline a
la turbina hacia arriba, sacándola de la dirección del viento.
 88

El eje de desviación consiste en dos pasadores de 15 mm de diámetro colocados a

ambos lados de la base del alternador y que vinculan a la base del aerogenerador con el eje
vertical por medio de una estructura en forma de horquilla La estructura también soporta al
aerogenerador para que este se mantenga horizontal para velocidades de viento menores a
la límite y en su parte delantera se encuentran dos resortes, que evitan que el aerogenerador
golpee fuertemente a la estructura cuando la turbina se encuentre totalmente inclinada y
haya una caída repentina del viento que la haga bajar súbitamente a la posición horizontal.
La estructura fue construida con platinas de acero de 2,3 cm. por 2 cm.

4.2.2.2.7 Sistema de orientación y veleta

El sistema de orientación consta de una placa de acero que se fija mediante unos
pernos a un acople con el eje vertical. Este acople está hecho de acero AISI-1020 y permite
que la placa de acero (la cual está fijada al esqueleto metálico de la turbina) pueda girar
con el eje vertical según lo indiquen las fuerzas del viento sobre la veleta. Con ello la
estructura interna de la turbina gira libremente con el eje vertical mientras que las
chumaceras del mismo se mantienen fijas a la torre.

La veleta está constituida por vigas de acero cuadradas de 2,5 cm. x 2,5 cm., que se
sueldan entre si para lograr la geometría triangular que caracteriza a la veleta. Esta
estructura se fija a la estructura metálica para obtener la configuración que se presenta en
la figura 4.29. Para la fabricación de la veleta es necesario un pegamento fuerte (pega
loca), tela de tipo permalina, una brocha de pintura y goma dope. Un extremo del trozo de
la tela se fija con el pegamento a uno de los bordes o vigas que conforman la geometría de
la veleta y se estira lo más posible para luego fijarla a los otros bordes. Se recomienda
colocar dos o tres capas de tela para asegurar la rigidez del material una vez acabado el
proceso. Luego con la brocha se esparce el dope sobre la tela, se deja secar y se vuelven a
aplicar múltiples capas de dope hasta lograr que la tela agarre una consistencia dura.
 89

Figura 4.28 Figura del aerogenerador armado con la estructura de la veleta

4.2.2.2.8 Banco de pruebas para el balanceo dinámico

El banco de prueba para realizar el balanceo estático y dinámico del rotor de la

turbina fue construido con láminas de aluminio y acero dispuestas de forma tal que no
incidan sobre el comportamiento global de estructura interna del aerogenerador y que al
retirarla del banco no se produzcan modificaciones sobre ella. Una placa de acero en forma
de “Z” se coloca en la parte inferior de la estructura metálica más alejada del rotor para
fijarla al banco de pruebas disponible en el laboratorio de dinámica de máquinas de la
Universidad Simón Bolívar (ver figuras 4.30 y 4.31). Como el extremo en donde se
encuentra el rotor debe tener la capacidad de moverse libremente (ya que el balanceo se
realiza sobre el plano creado por el área de barrido), pero a su vez debe estar apoyado de
algo para que no se caiga, se coloca una placa rectangular delgada de aluminio, de
aproximadamente 2 cm. x 10 cm., a cada lado de la estructura metálica, para que pueda
apoyarse sobre el banco de pruebas pero a la vez permita el movimiento vibratorio de toda
la estructura.
 90

Figura 4.29 Fotografía del banco de prueba para balanceo (sin álabes)

Figura 4.30 Fotografía del banco de prueba para balanceo (con álabes)
 91

El motor que accionará a la turbina se apoya de una estructura de aluminio creada

especialmente para mantener las relaciones de distancia entre las poleas del sistema de
transmisión de potencia. Asimismo fue necesaria la fabricación de un acople entre el eje
del motor y la polea pequeña, para estudiar el comportamiento del sistema de transmisión
durante la operación.

4.2.2.3 Carcasa

La carcasa está formada por varias láminas de aluminio dobladas y soldadas entre si
para darle la forma adecuada, tal que pueda proteger al equipo de condiciones
meteorológicas adversas y a su vez pueda aportar diferentes puntos de acceso para
cualquier modificación o mantenimiento que requiera la unidad. Dichos puntos de acceso
están conformados por compuertas del mismo material unidas a la carcasa mediante
pasadores y bisagras. La soldadura que une a las láminas es de estaño y plomo, la cual
permite una unión suficientemente fuerte y sobre todo permite obtener geometrías curvas
en puntos de difícil acceso.

4.2.2.4 Torre

Gracias al aporte de la compañía de avisos publicitarios Bellmor C.A. se consiguió

una torre de las mismas dimensiones a las exigidas por el diseño, que solía servir como
torre para soportar avisos publicitarios. Para garantizar un acceso seguro al aerogenerador
se soldaron cabillas metálicas que sirven como escalera y una base de acero que logra
soportar un peso mayor a 180 Kg., para que se pueda trabajar segura y cómodamente
durante el mantenimiento o reparación de la turbina de viento.

En el extremo superior de la torre están fijadas las chumaceras del eje vertical y a dos
tercios de la altura de la torre se fijaron cuatro guayas que sirven como vientos, para
garantizar la estabilidad de la torre y reducir las vibraciones producidas por las fuerzas
aerodinámicas sobre el álabe y por el efecto giroscópico. La posición de las guayas se
coloca de manera que no influyan en el movimiento de los álabes, ya que de colocarse a
una altura mayor podrían interferir con las palas si ocurre un cambio en la dirección del
viento. Las guayas son afianzadas al suelo mediante estacas especiales para su fijación.
 92

4.2.2.5 Alternador

4.2.2.5.1 Modificaciones al alternador

Para asegurar el excelente rendimiento del alternador se deben realizar ciertas

modificaciones al mismo y se debe efectuar un análisis detallado de todos sus
componentes. Al abrir la carcasa del alternador se observó que la bovina o estator estaba en
buenas condiciones, en cambio la diodera requirió un reemplazo debido a fallas internas
que hicieron que se quemara, también hubo que rectificar el rotor, ya que el acabado
superficial que presentaba supuso que hubo algo de roce con el estator durante su
operación. Como medida preventiva se cambiaron los rodamientos del alternador una vez
hecho el mantenimiento del mismo, ya que garantiza el buen funcionamiento del sistema
durante su operación hasta que necesite otra revisión interna.

Como el propósito del alternador no es generar potencia eléctrica, sino que se utiliza
como medidor para obtener la data necesaria para comprobar el algoritmo de cálculo con el
que se realizó el diseño de los álabes, entonces es necesario que se restrinjan los sistemas
de regulación de corriente y voltaje del sistema de generación. Como se requiere una
relación entre la velocidad de giro del alternador y la potencia generada (lo cual implica
voltajes menores de 12 voltios y mayores de 14 voltios), se debe inhibir o extraer el
regulador del voltaje del alternador, que cumple la función de permitir el flujo de corriente
sólo cuando el alternador genere un voltaje entre doce y catorce voltios.

4.2.2.5.2 Banco de pruebas y procedimiento experimental para la caracterización del

alternador

Con la caracterización del alternador se desea conocer la relación entre el voltaje

generado y la potencia mecánica de entrada para las condiciones de funcionamiento de la
turbina. Para ello se lleva a cabo el siguiente procedimiento:

- Acople del alternador a un motor. El alternador se sujeta usando una estructura de

barras de acero similares a las usadas para la construcción de la estructura metálica y
dispuestas en forma tal que el alternador pueda descansar en ellas sobre los mismos puntos
de fijación que los que se utiliza en los automóviles. A su vez, la estructura debe permitir
 93

el aislamiento entre ella y el banco de prueba en donde se dispone del motor eléctrico que
acciona al alternador. Esto es así ya que en la mayoría de los laboratorios de generadores o
motores eléctricos, el banco de pruebas está conectado a tierra por medidas preventivas, lo
cual implica que también lo esté la estructura del alternador mientras no esté aislada. Si por
la estructura lograra pasar una corriente que provenga del banco de pruebas, ésta influiría
en las mediciones a realizar, ya que la carcasa del alternador está conectada al estator.

Cabe destacar que, luego de la caracterización, esta estructura se retira del banco de
prueba y se acopla directamente a la estructura metálica del aerogenerador, abaratando los
costos de fabricación y ahorrando tiempo constructivo.

- El voltaje de línea en el laboratorio es de 416 de voltios trifásico. Para alimentar al

estator del motor el voltaje de línea se llevó a 208 voltios trifásico por medio de un
transformador seco de tres columnas, luego se conectó a un autotransformador variable
trifásico con el cual se puede obtener un voltaje variable y finalmente se conectó una
variable de onda completa con el cual se obtiene una corriente directa.

Para alimentar los campos se utiliza la salida del transformador utilizado en el

circuito del estator del motor. La salida trifásica de 208 voltios se conecta a un
autotransformador variable monofásico, con el cual se obtiene una corriente monofásica de
voltaje variable.

El estator del alternador es alimentado con el autotransformador variable monofásico,

con un voltaje de salida de 12,04 V.

La energía eléctrica generada en el alternador se disipó a través de una resistencia de

1,3 ohms. Esta resistencia fue seleccionada de manera tal que para la velocidad de giro del
alternador correspondiente a la velocidad de giro nominal de la turbina, el torque en la
turbina debe ser igual al torque nominal.
 94

Figura 4.31 Fotografía del banco de pruebas para la caracterización del alternador

- Una vez realizado el montaje descrito, se procede a realizar las curvas de potencia
generada por el alternador y de potencia consumida por el motor en función a la velocidad
de rotación del motor. Esto se hace para un rango de velocidad de rotación entre 360 y
2100 RPM, lo cual (recordando que el alternador va a estar conectado a la turbina por
medio de un sistema de cadena con una relación de 3,7:1) corresponde a un rango de
velocidades de rotación de la turbina entre 97 y 568 RPM.

- Luego se realiza la curva de potencia consumida por el motor en función de la

velocidad de rotación del motor con el alternador desacoplado, para el mismo rango de
velocidades anteriores.

- Restando las curvas de potencia consumida por el motor con y sin el alternador
acoplado se obtiene la curva de potencia mecánica en el eje del alternador. En la figura
4.33 se pueden observar las curvas de potencia generada por el motor con y sin el
alternador acoplado y las curvas de potencia consumida y generada por el alternador.
 95

Potencia consumida por el sistema Potencia que consume el motor libre

Potencia generada por alternador Potencia consumida por el alternador

900

800

700

600

500
Potencia (W)
400

300

200

100

0
0 500 1000 1500 2000 2500
Velocidad de giro (rpm)

Figura 4.32 Curvas de potencia obtenidas durante la caracterización del alternador.

- Dividiendo la curva de potencia consumida por el alternador entre la curva de

potencia generada por el mismo se obtiene la curva de eficiencia del alternador en función
a la velocidad de rotación (ver figura 4.34). Cabe destacar que para poder utilizar esta
curva, para calcular la potencia mecánica en el eje de la turbina es necesario que el
alternador sea alimentado con 12 V y se conecte una resistencia de 1,3 ohms.

50

45

40

35

30

Eficiencia (%) 25
20

15

10

0
0 500 1000 1500 2000 2500

Velocidad de rotación (rpm)

Figura 4.33 Curva de la eficiencia del alternador.

 96

4.2.3 Metodología experimental y banco de pruebas para el estudio del modelo

El dispositivo de registro electrónico necesario para recopilar los datos tomados en

el aerogenerador fue construido por un estudiante de ingeniería electrónica de la
Universidad Simón Bolívar contratado por el INDENE. El dispositivo guarda en memoria
las mediciones realizadas de velocidad de viento, dirección del viento, velocidad de
rotación de la turbina, voltaje generado en el alternador, ángulo del aerogenerador en el eje
vertical y ángulo del aerogenerador en el eje de desviación, lo cual hace cada 15 segundos
por un tiempo de 12 horas aproximadamente. Los datos registrados pueden ser pasados a
una computadora a través de un puerto USB. También, conectando una computadora al
dispositivo, se pueden verificar el estado de la memoria y se puede seleccionar la opción de
ver los datos medidos en vivo.

El campo del alternador es producido por electroimanes, por lo cual es necesario

alimentar eléctricamente el alternador para que este pueda generar, pero si los campos son
alimentados mientras el alternador no esta en movimiento la energía eléctrica suministrada
se convierte en calor lo cual puede dañar el alternador. Por esta razón se utiliza el
dispositivo de registro para que solo se alimentase el campo del alternador una vez que este
esté girando. Además, el dispositivo electrónico proporciona la posibilidad de determinar
la velocidad de giro de la turbina para la cual se active el campo del alternador. Si los
campos son alimentados una vez que la turbina tiene cierta velocidad, esta va a poder
arrancar más fácilmente, dado que no tendrá que vencer la carga ejercida por los mismos.

Para reducir los costos necesarios para construir el modelo y el banco de pruebas,
los sensores utilizados fueron de fabricación propia excepto el anemómetro. Para la
medición de dirección y velocidad de giro se utilizaron discos perforados los cuales
interrumpen el haz infrarrojo de un optoswitch y al hacerlo será detectado por el
dispositivo de medición.

A la hora de analizar las mediciones (en un proyecto futuro) lo más difícil será
determinar en que momentos la turbina estuvo funcionando en condiciones estacionarias,
para lo cual será necesario fijar tolerancias en cuanto a las variaciones máximas de las
variables de funcionamiento del aerogenerador para las cuales se pueda considerar que hay
un régimen estacionario.
 97

4.2.4 Montaje del modelo

El modelo fue montado en un terreno ubicado en la zona de Oripoto. El terreno está

ubicado en una zona bastante despejada, sin muchos árboles ni edificaciones en los
alrededores.

La torre empleada tiene 4 m de longitud y para ser fijada en el terreno se enterró 1,5
m en el suelo y se le colocaron cuatro (4) vientos, de esta manera el eje horizontal del
aerogenerador quedó a una altura de 5 m. A la misma altura del eje horizontal del
aerogenerador y a una distancia horizontal de 2 m se colocaron el anemómetro y la veleta
de manera de medir las condiciones del viento que experimenta la turbina.

Aunque para el momento del montaje se colocó toda la instrumentación necesaria

para medir las condiciones del viento y el comportamiento de la turbina, no se conectó el
dispositivo electrónico necesario para registrar esa información, ni se conectó la fuente DC
de 12 V para alimentar los campos del alternador.

El montaje de los álabes se realizó inicialmente con el ángulo de inclinación óptimo

para las condiciones nominales, para la cual el ángulo formado entre el eje principal y la
cuerda en la base del álabe es de 49,5°. Sin embargo para este ángulo se observaron ciertas
dificultades en el arranque del modelo por lo cual se decidió cambiar este ángulo a 44° con
lo cual se observó que arrancaba más fácilmente (requería de viento de menor velocidad
para arrancar). En estas condiciones se observó un comportamiento muy satisfactorio del
modelo, observándose que alcanzaba velocidades de rotación que parecían bastante altas,
lo cual se debe a que el alternador estaba funcionando en vació debido a que los campos
del mismo no estaban siendo alimentados. La veleta orientadora del aerogenerador estaba
funcionando correctamente, permitiendo que la turbina se alineara con la dirección del
viento, aunque como el dispositivo de registro electrónico no estaba funcionando no se
pudo comprobar que tan alineada estaba la turbina con la dirección del viento. Igualmente
el sistema de desviación parecía estar funcionando como se esperaba ya que sacaba a la
turbina de la dirección del viento cuando se presentaban vientos fuertes, aunque no es
posible determinar exactamente para qué velocidad del viento se iniciaba este
embanderamiento.
 98

Unos días después del montaje del modelo se presentaron condiciones

meteorológicas algo adversas con lluvia y vientos fuertes, ante las cuales se presentaron
problemas con la turbina, la cual perdió uno de sus álabes, y debido a las vibraciones
producidas por el desbalance que se presentó, se produjeron otros daños en el acople del
eje del alternador con el piñón. A pesar de que esa noche los vientos fueron fuertes, no es
probable que hayan superado la velocidad de viento de diseño del modelo, la cual es de 20
m/s (72 Km/h), además si los vientos llegaron a esta velocidad el mecanismo de furling
debió haber sacado la turbina de la dirección del viento, con lo cual debió haber resistido
vientos de al menos 28 m/s (101 Km/hr).

Hay que tomar en cuenta que para el momento de la falla del aerogenerador, no se
había realizado el montaje del dispositivo de registro electrónico ni de la fuente que
alimenta el alternador porque se tenía planificado realizar la conexión al día siguiente,
dado que el montaje del aerogenerador se finalizó en la noche. Debido a esto el alternador
estaba funcionando en vació y por lo tanto la velocidad de rotación de la turbina era mayor
que la prevista para condiciones normales de funcionamiento.

De lo que se pudo observar de las partes del álabe, este parece haber fallado por un
defecto constructivo, debido a que el taco de madera que vinculaba la barra soporte del
álabe al cuerpo del mismo, formado por madera y fibra de vidrio, sólo estaba sujeta en una
pequeña área del cuerpo, por lo que al acelerarse la turbina la barra sujetadora se separó del
cuerpo del álabe debido a las fuerzas centrífugas presentes.

A pesar de lo ocurrido, el álabe no tuvo daños severos y puede ser reparado dado que solo
sufrió daños la sección que vinculaba la barra soporte con el cuerpo del álabe.

4.3 Diseño mecánico del prototipo y proceso de fabricación recomendado para la

construcción de los álabes

La construcción de los álabes del modelo demostró que el proceso constructivo y los
materiales empleados no son los más adecuados si no se cuenta con una mano de obra
especializada o de tiempo suficiente para lograr este aprendizaje, dado que hacen que el
proceso sea muy complicado y extenso. Para los álabes del prototipo se requiere un diseño
y un proceso de fabricación donde:
 99

- Se permita aplicar el proceso para la fabricación de un modelo comercial para el

cual los costos de los materiales y de la fabricación permitan que el costo total del
aerogenerador sea similar o menor al de los aerogeneradores presentes en el mercado con
una potencia similar (lo mismo aplica para las demás partes del aerogenerador).

- El proceso constructivo no debe requerir mano de obra especializada.

- El proceso constructivo debe permitir que los álabes puedan ser fabricados en
cortos lapsos de tiempo.

- Es necesario que existan muy pocas diferencias entre los álabes, dado que cualquier
diferencia geométrica entre los álabes puede producir cargas aerodinámicas diferentes
entre ellos, lo que produce problemas de vibraciones.

- Los álabes deben resistir las cargas producidas por fuertes ráfagas de viento y los
esfuerzos por fatiga.

- Los álabes deben ser lo más livianos posibles para disminuir las cargas soportadas
por el buje, los rodamientos y los ejes.

4.3.1 Diseño del álabe

Tomando estos requerimientos en cuenta se considera que los álabes deberían ser
fabricados en fibra de vidrio reforzados con costillas de aluminio, con una barra sujetadora
para disminuir los esfuerzos sobre el álabe y poder sujetar los mismos al buje.

Es necesario definir a partir de que distancia radial del eje de la turbina (radio base
(ro)) comenzará el álabe en si. La distancia utilizada debe cumplir con los siguientes
requerimientos:

- Debe ser lo suficientemente grande para permitir el acople al buje.

 100

- Debe ser lo suficientemente grande para permitir que haya una sección del álabe
que permita que este se inicie con un cambio suave desde el diámetro de la barra sujetadora
hasta la cuerda en el radio base [c(ro)], esto se logra con una distribución de cuerda
partiendo del radio base hacia el eje que describa un ángulo de 60° con la barra sujetadora.

- El diferencial de momento producido por el segmento de álabe en el radio base

debe ser por lo menos el 10% del diferencial de momento máximo.

- No debe contribuir con un aumento considerable del peso del álabe.

Se estudió la variación del peso del álabe y la barra sujetadora para distintos radios
base. Este estudio se realizó para los siguientes tipos de barras sujetadoras:

a) Barra de acero sólida

b) Barra de acero hueca con un diámetro externo dos centímetros menor al ancho del
álabe a 0,3 veces el valor de la cuerda y a 15 cm. del radio base (se toma este diámetro
externo porque la barra sujetadora entra 15 cm. en el álabe y en su extremo lleva una
costilla de aluminio que la vincula al mismo) (Ver figura 4.35).

c) Barra sujetadora con una parte conformada por una barra sólida de acero de igual
diámetro que la primera barra mencionada y otra parte formada por una barra hueca de
fibra de vidrio con un diámetro interno igual al diámetro externo de la sección conformada
por la barra de acero (Ver figura 4.36).
 101

Figura 4.34 Detalle barra sujetadora de acero hueco

Figura 4.35 Barra sujetadora de acero y fibra de vidrio

En las figuras 4.37, 4.38 y 4.39 se muestran la suma de las masas del álabe y la barra
sujetadora (masa total álabe) para distintos radios base en cada una de los distintos tipos de
barras sujetadoras. Estas curvas se obtuvieron mediante los cálculos realizados en el anexo
C.2, que corresponden al cálculo del peso de la barra sujetadora y del álabe.
 102

84
79
74
69

Masa total 64
(Kg) 59
54
49
44
39
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
ro (m)

Figura 4.36 Masa total álabe vs radio base para barra de acero sólida de 4,9 cm de
radio

43,0

42,5

42,0

Masa total
41,5
(Kg)
41,0

40,5

40,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

ro (m)

Figura 4.37 Masa total álabe vs radio base para barra de acero cilíndrica con un
radio externo de 5,1 cm y un radio interno de 4,4 cm
 103

60
58
56
54
52
Masa total
50
(Kg)
48
46
44
42
40
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

ro (m)

Figura 4.38 Masa total álabe vs radio base para barra formada por una sección de
acero sólida de 4,9 cm de radio y una de fibra de vidrio cilíndrica con un radio
externo de 8,5 cm y un radio interno de 4,9 cm

Como se puede observar, el diseño de barras que permite obtener la mayor reducción
de masa es el diseño de la barra cilíndrica. Para esta configuración la menor masa que se
puede obtener es de 40,2 Kg. para un radio base de 60 cm., por lo cual la barra sujetadora
tendría una longitud de 75 cm. dado que esta entra 15 cm. en el álabe. Debido a la
dificultad y altos costos monetarios que presenta la construcción de una barra de acero
cilíndrica de 75 cm. de longitud, es preferible que se tome un radio base de 35 cm., que
sería el radio mínimo para cumplir los requerimientos planteados anteriormente. Para este
radio base, la masa de la barra sujetadora cilíndrica más la masa del álabe es de 41,1 Kg.,
únicamente 0,9 Kg. más a la que se obtendría con un radio base de 60 cm. y
considerablemente menor a la masa que se obtendría con las configuraciones de la barra de
acero sólida y la de combinación de la barra de acero y fibra de vidrio las cuales son de
55,3 y 50,9 Kg. respectivamente.

El diseño de la barra sujetadora se realizó para que no fallara ante los esfuerzos
alternativos que producen las cargas aerodinámicas, el peso y la fuerza centrífuga. El
diseño mecánico de los álabes fue realizado para que pudiesen funcionar a una velocidad
nominal de 11 m/s, por lo que se toma 20 m/s como velocidad de diseño mecánico
(manteniéndose la razón de la velocidad nominal de 8). De todos modos, los álabes serán
protegidos por un sistema de desviación, que los irá sacando progresivamente de la
 104

dirección del viento una vez que la misma llegue a 14,5 m/s. (Ver anexo C.1 para el diseño
de la barra sujetadora).

Adicionalmente, tomando en cuenta los problemas presentados con el modelo, se

decidió colocar anillos en las secciones de la barra sujetadora en que van colocadas las
costillas de aluminio, de manera que la unión del cuerpo del álabe y la barra sujetadora
soporte mejor la fuerza centrífuga. Estos anillos deben ser colocados después de introducir
la barra sujetadora por la placa soporte del álabe. (Ver planos 29 y 30 del anexo G).

4.3.2 Proceso de fabricación de los álabes

Para permitir que el proceso constructivo sea más rápido, económico y obtener una
mayor similitud entre álabes, lo más adecuado es que estos sean construidos empleando
moldes. El proceso para la construcción del molde y los álabes es el siguiente:

1) Construcción de una pieza con la geometría deseada del álabe. Esto se puede
hacer de diversas maneras, usualmente para turbinas eólicas comerciales de baja y media
potencia (menos de 100 MW), la geometría inicial de la turbina es construida en fresas
controladas por control numérico, lo cual permite fabricar con exactitud la geometría
deseada. Para este caso esta no es la mejor opción ya que el proceso de control numérico es
muy costoso, por lo cual se presenta un proceso para la construcción de la geometría
original:

- Se corta la forma de los perfiles en madera balsa o PDF, con un espesor de

aproximadamente 4 mm y con unas dimensiones de aproximadamente 2 mm menores a las
originales. El número de perfiles y su geometría debe ser tal que correspondan con las
características del álabe para cada 5 cm. de distancia radial.

- Los perfiles cortados son arreglados pasándolos a través de una barra metálica, de
manera que queden a la misma distancia radial a la que corresponde su geometría y
también con el ángulo de inclinación correspondiente. Se recomienda que la barra metálica
atraviese a los perfiles en donde están ubicados sus centros de fuerzas.
 105

- En los espacios entre perfiles se vierte espuma de poliestireno. Una vez que esta se
endurezca se debe rebajar hasta que se obtenga la forma de los perfiles.

- Para obtener un acabado superficial suave y liso se coloca una capa de masilla
semejante a la utilizada en la construcción de los álabes del modelo, la cual debe ser
posteriormente lijada con lijas de cada vez más granos por centímetro cuadrado hasta
obtener el acabado superficial deseado.

De esta manera se obtiene la geometría del álabe y es posible replicar con exactitud la
distribución no lineal de la cuerda y el ángulo de inclinación que se obtiene con el diseño
aerodinámico.

2) Construcción del molde. Para ello es necesario colocar cinco capas de desmoldante
y luego tres o más capas de fibra de vidrio sobre la geometría del álabe construida. Se
colocan las cinco capas de desmoldante para evitar que la fibra de vidrio se pegue a la
geometría base. Las capas de fibra se colocan primero por un lado del álabe, se retiran y
luego se colocan por el otro lado, de modo de obtener un molde para la parte superior del
álabe (extrados) y otro para la parte inferior (intrados).

3) Usando los moldes obtenidos, se forra la parte inferior y superior del álabe usando
las capas de fibra de vidrio necesarias para lograr el espesor deseado, según el diseño del
álabe. De igual forma es necesario colocar desmoldante sobre la superficie del molde para
evitar que la fibra se pegue a este.

4) A la barra sujetadora de los álabes, (ver plano 29) se le colocan las costillas de
aluminio correspondientes. Las otras costillas que no van fijas a la barra sujetadora, deben
ser pegadas sobre alguna de las capas de fibra con la forma inferior o superior del álabe,
fabricadas en el paso anterior.

5) Las partes superior e inferior del álabe son pegadas sobre las costillas colocadas
en la barra sujetadora. De esta manera se obtiene la forma del álabe con sus costillas y la
barra sujetadora. El siguiente paso consiste en colocar masilla hasta lograr el acabado
superficial deseado.
 106

Como se mencionó anteriormente, por tratarse del diseño del prototipo, este es un
diseño de prueba y debe ser realizado de manera que permita variar ciertos parámetros del
funcionamiento para estudiar el comportamiento del aerogenerador. Teniendo esto en
cuenta, se considera muy importante poder variar el ángulo de inclinación de los álabes,
que aunque teóricamente es posible calcular el ángulo de inclinación que permite el mejor
funcionamiento en condiciones nominales, es bastante complicado hacerlo para
condiciones fuera de diseño, especialmente para la condición de arranque de la turbina, ya
que no se cuenta con las curvas de los coeficientes de sustentación y de arrastre para el
rango de ángulos de inclinación del álabe necesarios (hasta un ángulo de incidencia de
30°).

Dada la magnitud de las fuerzas que actúan sobre los álabes, es complicado lograr un
diseño que permita variar él ángulo de inclinación de ellos. El diseño realizado para lograr
esto consiste en hacer un cambio de sección en la barra sujetadora, de manera que la barra
sujetadora pueda ser fijada por medio de tornillos a un placa con ranuras acoplada al buje.
Las ranuras en la placa tienen unas dimensiones tales que permiten un rango de variación
del ángulo de inclinación de los álabes de 17,5°.

Al igual que con la barra sujetadora, el diseño de la placa soporte, el acople con
tornillos y el buje se realizaron para que no fallaran debido a las cargas aerodinámicas, el
peso y la fuerza centrífuga; se consideraron adicionalmente los efectos de fatiga (ver
anexos C.4 y C.5). Los álabes, la barra sujetadora, la placa soporte y el buje pueden ser
vistos en los planos 9, 29, 30 y 28 respectivamente.

4.3.3. Diseño de la caja amplificadora (ejes, rodamientos y engranajes)

Para cumplir con los requerimientos de la velocidad de giro operacional del

generador eléctrico seleccionado, se han diseñado tres ejes horizontales; el eje de entrada o
eje 1, que sujeta al buje y transmite la potencia al sistema de engranajes; el intermedio o
eje 2, que funciona como trasmisor de potencia entre las dos etapas de la caja
amplificadora; y el eje de salida o eje 3, que es el encargado de entregar la potencia
generada al generador eléctrico. Para el diseño de los ejes se consideran las fuerzas
estáticas de los pesos de los engranajes y el buje, las fuerzas aerodinámicas y las posibles
fuerzas centrífugas y momentos de desviación que se podrían manifestar durante la
 107

operación de la máquina, si su construcción no es del todo perfecta. La fuerza centrífuga

que se toma en cuenta supone que existe una desviación de 3 grados entre un álabe y el
otro. El momento de desviación es producido por la misma razón, pero se manifiesta
debido a las fuerzas axiales sobre los álabes. También se considera el fenómeno de fatiga
debido al movimiento giratorio de los ejes y las variaciones de las cargas aerodinámicas
sobre los álabes, las cuales producen tanto cargas medias como alternativas.

El diseño de los ejes está hecho para que el funcionamiento de la turbina se lleve a
cabo a la velocidad nominal (5,8 m/s), por ello es necesario que el diseño mecánico de los
elementos se haga a una velocidad mayor. Se tomó la relación entre la velocidad de diseño
mecánico y la velocidad nominal de 5,8 m/s tal que sea igual a la existente entre la
velocidad de diseño mecánico de los álabes (20 m/s) y la velocidad nominal de 11 m/s,
para así tener la velocidad de diseño mecánico igual a 10,5 m/s.

Los rodamientos seleccionados para los ejes horizontales son rodamientos de bola
que poseen las características de los rodamientos SFK 6409, 6406 y 6402, dos para cada
eje. Se selecciona el mismo rodamiento para cada eje para que cuando requieran ser
reemplazados se hagan al mismo tiempo. Las horas de funcionamiento seleccionadas para
la vida del rodamiento requieren que los mismos sean reemplazados por lo menos una vez
cada cuatro años, lo cual es un lapso de tiempo considerable si se toma en cuenta que es
una máquina que opera constantemente sin pausas relevantes durante este lapso de tiempo.

El eje vertical debe ser el eje de mayor tamaño diametral, debido a que debe ser
capaz de soportar el peso de todo el rotor, el de la caja de amplificación, el del generador
eléctrico y el de los sistemas de orientación (veleta) y de desviación. Para el diseño de este
eje se considera tanto la fuerza del peso total ubicada en el centro de masa de la máquina,
como el momento que ella produce sobre el eje, así como las fuerzas aerodinámicas
(axiales y de desviación) que existen en el rotor. La desviación considerada es semejante a
la hecha durante el diseño de los ejes horizontales y para que las fuerzas centrífugas que se
manifiestan debido a esta desviación no generen un momento torsor sobre el eje vertical,
éste se tiene que colocar justamente debajo del centro del rotor (que es donde se presentan
estas fuerzas). De esta manera cuando la fuerza centrífuga de desviación esté en dirección
horizontal solo producirá una fuerza y un momento en dirección horizontal sobre el eje
 108

vertical y no un momento vertical que haría girar al eje, colocando a la turbina en

direcciones distintas a la del viento.

El diseño de los ejes sigue el procedimiento estándar para el dimensionamiento de

ejes giratorios, el cual se basa en un análisis de la influencia de los momentos flectores y
las fuerzas sobre el eje, para así determinar los rodamientos más adecuados según las
fuerzas que necesiten soportar y los tamaños de los orificios de las lengüetas o chaveteros,
luego se determinan las secciones críticas según un análisis de momentos flectores sobre
las partes que tengan cambios de sección o chaveteros, que son las secciones donde se
presenta una mayor concentración de esfuerzos, y finalmente se verifica que estas
secciones críticas no fallen por fatiga (ver anexo B). El material seleccionado para el
diseño de los ejes es acero AISI-1050 templado y revenido, y el material para las lengüetas
es acero ST 60, que es el material estándar para piezas terminadas y cumple con el
requerimiento de ser un material menos resistente que el del eje. Los planos 36, 37 y 38 del
anexo G corresponden a los tres ejes horizontales.

El diseño de los engranajes se realiza de tal manera que se cumpla con el

requerimiento de que para una velocidad nominal de 5,8 m/s se logre una velocidad de giro
en el generador de 1750 rpm. Como la amplificación necesaria es grande entonces se crean
dos etapas de amplificación de engranajes de dientes rectos (facilidad constructiva), la
primera con una relación de transmisión de 2,9:1 y la segunda con 3,89:1; de manera que
combinadas logren una relación de transmisión de 11,3:1

El procedimiento para el dimensionamiento de los engranajes sigue los pasos

necesarios tal que con las relaciones de transmisión y el torque se pueda determinar el
número de dientes y módulo que resistan el desgaste y eviten la rotura de los dientes de los
engranajes. Una vez que se hallan estos parámetros se determina el diámetro primitivo y
con ello las otras dimensiones de cada engranaje. El material elegido para el diseño de los
engranajes es acero AISI1050, el cual es el mismo que el elegido para los ejes que
conforman el sistema de transmisión (ver anexo B.1 para los cálculos del diseño de los
engranajes y anexo G para sus planos).
 109

4.3.4 Diseño de la torre

La torre diseñada es capaz de soportar las fuerzas aerodinámicas que se manifiestan

en el rotor del aerogenerador, a la vez que soporta los momentos generados sobre la base o
fundación de la torre. Para ello se realiza un proceso iterativo en el que se calcula el factor
de seguridad que ofrece una torre de 10 m de altura según el perfil elegido para la misma.
Si se utilizan tubos estructurales para la torre, se necesita un perfil circular de 48 cm. de
diámetro para ofrecer un factor de seguridad superior a dos. Luego se calcula cual es la
carga axial o peso crítico que el perfil de la torre es capaz de soportar para que no sufra el
fenómeno de pandeo y se compara con el peso total del aerogenerador, procurando que
éste sea tres o más veces menor al peso crítico, lo cual se cumple con el perfil de torre
seleccionado (en el anexo D se pueden observar los cálculos del diseño de la torre).

4.3.5 Diseño sistema de desviación

Para proteger al aerogenerador de vientos fuertes este contará con un sistema de

desviación que saque a la turbina de la dirección del viento cuando este alcance una
velocidad superior al límite establecido. El diseño del sistema de desviación para el
prototipo sigue el mismo principio que el utilizado en el modelo, en el cual para la
velocidad límite la turbina se inclina hacia arriba de manera que la velocidad de viento que
actuaría sobre los álabes sería la velocidad del viento multiplicada por el coseno del ángulo
formado entre el eje de la turbina y el plano horizontal.

La velocidad límite de la turbina debe ser una velocidad comprendida entre la

velocidad nominal de la turbina y la velocidad de diseño mecánico de la misma. La
velocidad determinada como límite para el sistema de desviación fue el promedio entre las
velocidades mencionadas (Vnominal = 5,8 m/s y Vd_mec = 10,5 m/s) que es de 8,15 m/s.

El sistema de desviación debe ser diseñado de manera tal que cumpla con las
siguientes condiciones:

- Para la velocidad de viento límite se deben igualar los momentos sobre el eje de
desviación producidos por la fuerza aerodinámica axial y el peso del aerogenerador.
 110

- El ángulo de inclinación máximo necesario (β) debe ser tal que la velocidad
determinada como velocidad última de resistencia del aerogenerador multiplicada por el
coseno del ángulo β sea igual a la velocidad de diseño mecánico [Vmax*cos(β) = Vd mec].

- Para la condición de inclinación máxima del aerogenerador el momento producido

por el peso del aerogenerador debe mantenerse en sentido opuesto al momento producido
por la fuerza aerodinámica axial. Esto implica que para la condición de inclinación
máxima, el ángulo (θ) conformado por un vector que una al eje de desviación con el centro
de masa y otro que lo una al plano horizontal no debe ser mayor a 90° (ver figura 4.20).
Por lo tanto el máximo valor que puede tener este ángulo para el momento en que la
turbina se encuentre en posición horizontal sería de noventa grados menos el ángulo de
inclinación máximo (θomax = 90 – β).

Tomando en cuenta esas consideraciones en el diseño del prototipo la posición del eje
de desviación respecto al centro de masa del aerogenerador es de X = 9 mm y Y = 61 mm
(en el anexo E.1 puede observarse el cálculo de la posición del eje de desviación, en el E.2
el diseño de las barras y en el E.3 el diseño del eje de este sistema).

El diseño del sistema de desviación está hecho para una velocidad de funcionamiento
de 5,8 m/s, si la velocidad de funcionamiento va a ser mayor se debe recalcular la posición
del eje de desviación (ver anexo E.1). A diferencia del modelo, en el cual se utilizaron tan
sólo pasadores para el eje de desviación, en el diseño del prototipo se utiliza un eje
mecanizado con rodamientos SKF 6406.

4.3.6 Diseño de la veleta

Para el diseño de la veleta se toma que su área sea 1/40 veces menor al área de
barrido, que es el valor estándar para el diseño de veletas direccionadoras. Luego se calcula
el valor de la fuerza que incide en ella a la velocidad máxima de diseño (33 m/s) y se
determina el momento que se genera en la base del soporte de la veleta. Luego se verifica
que el soporte elegido sea capaz de resistir los esfuerzos en su base con un factor de
seguridad mayor a dos (ver anexo F). Con esto se tiene que el soporte diseñado es un tubo
estructural CONDUVEN de sección rectangular de 120 mm x 60 mm y que el área de la
veleta es de 0,65 m2.
 111

CAPÍTULO 5
RESULTADOS

A continuación se presenta una tabla en donde se establecen las características

generales del aerogenerador modelo, basado en el diseño aerodinámico y mecánico
explicado en el desarrollo experimental y de estudio.

Tabla 5.1 Características generales del aerogenerador modelo

Potencia mecánica nominal 208 W
Velocidad de viento nominal 7 m/s
Velocidad de desviación 10 m/s
Velocidad de diseño mecánico 14 m/s
Velocidad de diseño de la veleta 20 m/s
Velocidad máxima de diseño 20 m/s
Radio 0,825 m
Radio base 0,15 m
Razón de la velocidad nominal 7
Velocidad de giro 512 RPM
Perfil aerodinámico FX – 63137
Ángulo de incidencia -3°
Coeficiente de sustentación (Cl) 0,486
Coeficiente de arrastre (Cd) 0,009

En la tabla 5.1 se puede observar que la velocidad de diseño mecánico es 14 m/s,

por lo tanto se debe garantizar que cuando se accione el sistema de desviación las fuerzas
en la dirección del eje de la turbina sean igual o menores a las fuerzas máximas utilizadas
para el diseño mecánico del aerogenerador. De esa manera, la proyección de la velocidad
en los álabes al estar en la condición de mayor embanderamiento tiene que ser de 14 m/s y
ello se logra cuando la velocidad del viento es de 20 m/s. Esto lleva a que se establezca
como velocidad máxima de diseño la velocidad para la cual se garantice la vida de todos
los componentes mecánicos del sistema, es decir, una velocidad de 20 m/s.
 112

En la figura 5.1 se puede observar el cuerpo central del modelo (sin los álabes), en
el lugar donde se realizarán las pruebas pertinentes. En las figuras 5.2 y 5.3 se puede
observar el aerogenerador modelo en pleno funcionamiento.

Figura 5.1 Fotografía del aerogenerador modelo sin álabes.

Figura 5.2 Fotografía del aerogenerador modelo en funcionamiento

 113

Figura 5.3 Fotografía del aerogenerador modelo en pleno funcionamiento

Las características generales obtenidas en el diseño mecánico y aerodinámico

explicado en el desarrollo experimental y de estudio del aerogenerador prototipo se
presentan en la tabla 5.2.

De la misma manera como se hizo para el modelo se determina una velocidad

máxima de diseño de 33 m/s, tal que la proyección de la velocidad en los álabes al estar en
la condición de mayor embanderamiento, con una velocidad de viento de 33 m/s, sea igual
a la velocidad de diseño del resto del sistema, es decir, igual a 10,5 m/s. En la figura 5.4 se
puede observar el ensamble del aerogenerador prototipo.
 114

Tabla 5.2 Características generales del aerogenerador prototipo

Potencia mecánica nominal 1372 W
Velocidad de viento nominal 5,8 m/s
Velocidad de desviación 8,15 m/s
Velocidad de diseño de los álabes, barra y buje 20 m/s
Velocidad de diseño de la veleta 33 m/s
Velocidad de diseño del resto del sistema 10,5 m/s
Velocidad máxima de diseño 33 m/s
Radio 2,869 m
Radio base 0,35 m
Razón de la velocidad nominal 8
Velocidad de giro 154,5 RPM
Perfil aerodinámico FX – 63137
Ángulo de incidencia -3°
Coeficiente de sustentación (Cl) 0,486
Coeficiente de arrastre (Cd) 0,009
Masa total 1270 Kg.

Figura 5.4 Figura del aerogenerador prototipo

 115

CAPÍTULO 6
ANÁLISIS DE RESULTADOS

Durante el proceso de diseño aerodinámico del prototipo el factor que fue más
determinante fue el número de Reynolds, debido a las condiciones de baja velocidad de
viento y dimensiones de los álabes relativamente pequeñas, que hacen necesario fijar los
parámetros de diseño para lograr que el número de Reynolds en los álabes no caiga por
debajo del límite de 500.000 para las condiciones nominales, ya que de lo contrario existe
la posibilidad de que se presente el fenómeno de separación laminar, lo que produciría una
pérdida considerable de energía aprovechable. Esto se ve reflejado en la geometría de los
álabes, que tienen valores de cuerda mayores a los valores comunes en turbinas eólicas
comerciales de radio similar. Recordemos que el número de Reynolds cambia
proporcionalmente con la longitud de la cuerda. De igual forma, la configuración de dos
álabes resulta aerodinámicamente más conveniente que la de tres, debido a que con ella se
obtienen mayores números de Reynolds para las mismas condiciones del perfil
seleccionado (Cl y Cl/Cd). Para generar la misma cantidad de energía, un número menor
de álabes (en este caso dos) implica un aumento en las dimensiones de cada álabe, con lo
que se logra obtener números de Reynolds mayores a los obtenidos con configuraciones de
tres álabes. De todas formas, hay que tomar en cuenta que la configuración de dos álabes
tiene la desventaja de no poseer una estabilidad mecánica similar a la de tres álabes, esto
implica que durante la construcción de los mismos se debe demandar el uso de un proceso
de fabricación cuidadoso y se debe requerir de un sistema de balanceo estricto.

El análisis de modelos comerciales de turbinas eólicas de potencias comprendidas

entre 100 W y 20.000 W, nos muestra que todos los modelos comerciales estudiados están
diseñados para velocidades de viento nominales superiores a 10 m/s (ver tabla 2.1). En el
diseño del prototipo se utilizó una velocidad nominal de 5,8 m/s, que como se ha
mencionado, es la velocidad de viento más baja para zonas con vientos clase 4 y que es la
velocidad para la cual se están realizando los últimos diseños de turbina eólicas (incluso se
están llevando a cabo investigaciones de turbinas eólicas que funcionen para vientos clase
3). Un diseño realizado para vientos de 5,8 m/s, en comparación a uno realizado para
vientos superiores a 10 m/s, tiene la ventaja de que puede proporcionar un buen
rendimiento en un mayor número de lugares, siendo de esta manera más versátil y
representando una alternativa más adecuada a los sistemas de generación diesel y solar.
 116

Además, utilizar un álabe diseñado para velocidades de viento altas en un lugar de vientos
bajos no daría buenos resultados, dado que el número de Reynolds en los álabes caería por
debajo de 500.000, produciendo problemas de separación laminar; mientras que utilizar
álabes en condiciones de velocidades de viento superiores a la nominal no traería
inconvenientes desde el punto de vista aerodinámico, aunque desde el punto de vista
económico representa un aumento en los costos de construcción, debido a que se presentan
mayores dimensiones de cuerda. Específicamente, en la tabla 6.1 puede observarse que el
aumento en fibra de vidrio requerida representa un aumento de los costos de materia prima
de 543.192 Bs., si se considera que el costo asociado a la fibra de vidrio corresponde a
22.633 Bs. por metro cuadrado. Este incremento de fibra de vidrio representa un
incremento del 5 % del costo total del prototipo diseñado para funcionar a 11 m/s,
demostrándose así que el aumento en los costos de producción es mínimo en comparación
con los costos asociados al resto del sistema.

Tabla 6.1 Costo de la fibra de vidrio para diferentes velocidades de diseño.

Velocidad de diseño Superficie del Fibra Costo de la materia

(m/s) álabe (m2) requerida (m2) prima requerida
5,8 4,44 27 Bs. 611.091
11 0,44 3 Bs. 67.899

En la figura 6.1 se presenta el comportamiento del número de Reynolds a lo largo del

radio del álabe para una turbina de viento diseñada para que produzca una potencia de
1.372 W a una velocidad nominal del viento de 5,8 m/s, pero funcionando a 11 m/s para así
producir 9.357 W. En ella se puede observar como el número de Reynolds disminuye a
medida que se acerca a la raíz del álabe, pero no llega a valores menores a 1.000.000. En
cambio, una turbina diseñada para que produzca 9.357 W a una velocidad nominal del
viento de 11 m/s, pero que funcione a 5,8 m/s generará únicamente 987 W y se obtendrán
números de Reynolds menores a 500.000 a lo largo de todo el álabe (ver figura 6.2), lo cual
puede producir la separación laminar de la capa límite de aire, comenzando por el borde de
fuga, lo cual genera pérdidas que se manifiestan en una disminución de la potencia
generada.
 117

Mediante este análisis se reafirma que para turbinas de 1000 W de potencia es

adecuado hacer el diseño a una velocidad del viento nominal de 5,8 m/s, en contraste con
las comerciales que lo hacen a 10 m/s o más, y de esta manera se podrá generar la potencia
requerida sin presentar pérdidas en los álabes.

Figura 6.1 Número de Reynolds vs distancia radial para un álabe diseñado a 5,8 m/s
funcionando a 11 m/s

Figura 6.2 Número de Reynolds vs distancia radial para un álabe diseñado a 11 m/s
funcionando a 5,8 m/s
 118

Al observar la curva de potencia calculada en función de la velocidad del viento para

el prototipo (ver figura 6.3), se puede ver que el diseño de los álabes realizado permitiría
obtener una potencia mecánica de 9.300 W (lo cual sería de alrededor de 6.800 W de
potencia eléctrica), para velocidades de viento de 11 m/s, la cual es la velocidad nominal
de la mayoría de los modelos comerciales. Por lo tanto, al comparar el rendimiento del
prototipo con otros aerogeneradores habría que hacerlo con modelos de potencia similar,
dado que una turbina comercial de 1000 W, funcionando bajo condiciones del viento a 5,8
m/s, produciría tan sólo alrededor de 200 W. Por consiguiente, el análisis comparativo de
los costos del prototipo con los modelos comerciales tendrá predominio si se realiza sobre
los modelos que sean capaces de generar potencias similares bajo las mismas condiciones
de viento.

26000
24000
22000
20000
18000
16000
14000
Pot (W)
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
V (m/s)

Figura 6.3 Potencia calculada vs velocidad del viento

Cabe destacar que en la Península de Paraguaná y en la Península de la Guajira se

registran velocidades de viento promedio de 11 m/s, por lo tanto la implementación de este
tipo de máquinas, que puedan operar a bajo estas condiciones, es factible en estos puntos
geográficos, en donde se podrían generar una gran cantidad de energía eléctrica.

En la tabla 6.2 se puede observar el costo de los materiales necesarios para el diseño
del prototipo. En ella se tiene que sólo en materiales el total es de 9.694.000 Bs. ($ 4.509)
y si se toman en cuenta los costos por uso de herramientas y mano de obra para la barra
 119

soporte del álabe, el buje, los ejes de la caja de velocidades, los engranajes, los soportes de
los rodamientos, el eje vertical y el eje de desviación, los costos totales ascienden a
11.040.000 Bs. ($ 5.135). Si contamos los costos por herramientas y mano de obra para las
demás partes, el costo total de las partes debe ascender a un valor comprendido entre
11.825.000 Bs. ($ 5.500) y 12.900.000 Bs. ($6.000) aproximadamente. Un factor
importante que hay que considerar es que éste es un cálculo de costos para un prototipo de
investigación, cuyos costos asociados son naturalmente mayores a los de un modelo
comercial cuya fabricación es en serie. Además, el hecho de permitir que el ángulo de
inclinación de los álabes del prototipo pudiese ser cambiado sin realizar modificaciones
estructurales, aumenta considerablemente los costos de fabricación de la barra sujetadora
de los álabes y del buje. Si en un proyecto futuro, que abarque la construcción y el estudio
del prototipo diseñado, se determina el ángulo de inclinación de los álabes óptimo, se
podría diseñar un modelo comercial con ángulo de inclinación de los álabes fijo, lo que
reduciría considerablemente los costos mencionados.

En tabla comparativa de modelos comerciales (ver tabla 2.1), se puede observar que
el precio de turbinas de 1000 W está entre $2.500 y $2.600, mientras que los costos de
fabricación del prototipo están entre $4.500 y $5.000, pero una vez más cabe destacar que
los modelos comerciales de 1000 W solo producen alrededor de 200 W a velocidades de
viento de 5,8 m/s, mientras que el prototipo generaría 1000 W bajo las mismas
condiciones, por lo que no puede realizarse un análisis comparativo con modelos
comerciales de 1000 W, ya que esta capacidad de generación de energía es llevada a cabo
en condiciones con velocidades del viento de 11 m/s.

Un modelo comercial capaz de generar 1000 W con una velocidad de 5,8 m/s tendría
que tener una potencia nominal de 10.000 W a 11 m/s y el precio de aerogeneradores de 10
MW oscila entre $19.500 y $36.000. La potencia que sería capaz de generar el prototipo
funcionando a 11 m/s (6.800 W) se podría lograr si se realizan las modificaciones en el
diseño del prototipo en la parte de la caja amplificadora y se selecciona un generador que
pueda generar más de 6.000 W de potencia. De esta manera el costo total del prototipo
estaría entre $6.500 y $7.500, lo cual es mucho menor (aproximadamente la mitad) al costo
de los modelos comerciales de 6.000 W, cuyos valores oscilan entre $12.000 y $13.000.
 120

Tabla 6.2 Costos de fabricación de las partes del prototipo

Bs. x
Parte unidad # de unidades Precio total Precio - ganancias
Soporte rodamiento eje vertical 30.000 2 60.000 60.000
Sección torre eje vertical 15.000 1 15.000 15.000
Eje vertical 550.000 1 550.000 385.000
Acople eje vertical sistema de desviación 391.000 1 391.000 391.000
Estructura principal sistema de desviación 640.000 1 640.000 640.000
Eje de desviación 200.000 2 400.000 275.000
Barra extensión sistema de desviación 80.000 2 160.000 160.000
Soporte resorte 13.000 1 13.000 13.000
Buje 760.000 1 760.000 532.000
Barra sujetadora álabe 760.000 2 1.520.000 1.064.000
Placa soporte álabe 70.000 2 140.000 140.000
Carcasa caja aumentadora 500.000 1 500.000 500.000
Placa soporte generador 10.000 4 40.000 40.000
Soporte rodamiento eje de desviación 30.000 2 60.000 60.000
Eje de entrada 420.000 1 420.000 294.000
Eje intermedio 190.000 1 190.000 133.000
Eje salida 110.000 1 110.000 77.000
Base carcasa generador 10.000 1 10.000 10.000
Tapa carcasa generador 8.000 1 8.000 8.000
Placa soporte veleta 4.000 1 4.000 4.000
Barra soporte veleta 30.000 1 30.000 30.000
Superficie veleta 14.000 1 14.000 14.000
Engranaje 1 200.000 1 200.000 140.000
Engranaje 2 70.000 1 70.000 49.000
Engranaje 3 200.000 1 200.000 140.000
Engranaje 4 50.000 1 50.000 35.000
Rodamiento eje 1 174.000 2 348.000 348.000
Rodamiento eje 2 102.000 2 204.000 204.000
Rodamiento eje 3 13.000 2 26.000 26.000
Rodamiento eje desviación 174.000 2 348.000 348.000
Rodamiento eje vertical 300.000 2 600.000 600.000
Álabes 611.000 1 611.000 611.000
Generador 1.548.000 1 1.548.000 1.548.000
Sistema de medición 600.000 1 600.000 600.000
Otros costos 200.000 1 200.000 200.000

TOTAL Bs. 11.040.000 9.694.000

TOTAL $ 5.135 4.509

El análisis previo demuestra que se cumple con el requerimiento de diseño concebido

al inicio del proyecto, que proponía que los costos de fabricación del prototipo debían ser
tales que le permitieran competir en el mercado de aerogeneradores comerciales. Y tal es la
competencia que se podrían fabricar dos aerogeneradores de 6.000 W que funcionen en
lugares con velocidades promedio del viento de 11 m/s, por el mismo precio que un
 121

modelo comercial de la misma capacidad. No bastando con lo anteriormente mencionado,

se estaría ahorrando el costo del traslado internacional o importación de los modelos
comerciales, ya que ellos no son producidos ni ensamblados en el país, lo cual puede llegar
a costar más de $3.000.

En comparación con otros medios de generación de energía, el costo para producir

1000 W de potencia por medio de paneles solares (que es el medio de generación
alternativo que tiene más competencia con la generación de energía eólica) es de $ 4.500 y
para producir 6.000 W se requiere de al menos $ 25.000. Estas cantidades son tan elevadas
debido a que los costos de este tipo de sistema vienen dados por unidad de potencia
generada, por lo que no resultan rentables para la obtención de medianas o grandes
potencias. Por el contrario, los costos asociados al uso de sistemas de generación por
medio de motores de gasolina o diesel ofrecen una inversión inicial inferior a la de turbinas
de viento. Para generar 6.000 W de potencia mediante un generador de gasolina se requiere
$ 1.250 aproximadamente y usando un generador diesel se requieren $ 3.000. Sin embargo,
este tipo de generadores necesitan de un constante mantenimiento para ofrecer un buen
rendimiento, necesitan ser abastecidos de combustible constantemente, producen ruido
excesivo y liberan gases contaminantes al ambiente, por lo que se justificaría una inversión
inicial mayor en un aerogenerador que trabaje limpiamente sin requerimientos de
combustible o mantenimiento continuo y cuya inversión se verá remunerada a largo plazo.
Asimismo sería una solución ideal para zonas no asistidas, tales como comunidades
remotas o zonas insulares, en donde no se halla este tipo de requerimientos.
 122

CONCLUSIONES

1. Se diseñó y construyó un modelo a escala de una turbina eólica con el cual se

logró identificar los métodos de construcción que mejor se adaptan a bajos presupuestos de
fabricación y a cortos lapsos de tiempo constructivo, así como se lograron identificar los
problemas asociados al diseño preliminar, a los materiales utilizados y a otros
componentes del aerogenerador.

2. Para turbinas eólicas de baja potencia que funcionen en zonas con bajas
velocidades de viento (menor a 10 m/s), la configuración de dos álabes resulta más
conveniente desde el punto de vista aerodinámico que la configuración de tres. Sin
embargo, la configuración de tres álabes puede ser utilizada en zonas donde se mantenga
una velocidad del viento media (entre 8 m/s y 13 m/s) y se asegure que los números de
Reynolds serán superiores a 500.000 en cualquier época del año, para así aliviar los
problemas de balanceo que pudieran presentarse en la configuración de dos álabes.

3. Si las dimensiones de la cuerda son muy pequeñas resulta muy difícil obtener la
geometría del perfil deseada. El proceso de construcción del modelo demostró que es
recomendable que la dimensión de la cuerda no sea menor a 100 mm.

4. Lo más recomendable es construir los álabes por medio de moldes (aunque solo
se realice para un aerogenerador) dado que es necesario que los álabes sean
geométricamente iguales entre si, ya que de lo contrario tendrían comportamientos
aerodinámicos distintos, lo cual produciría vibraciones.

5. No se debe considerar el uso de un alternador automotriz en el diseño de un

aerogenerador, ya que no permite una generación de energía eficiente y no es capaz de
generar potencias mayores a 3000 W. Además requieren de un sistema de transmisión con
una relación alta, dada su elevada velocidad de giro nominal (3000 RPM).

6. Tanto para el modelo construido como para el prototipo diseñado, se debe evitar
que el aerogenerador opere con el generador eléctrico sin carga, dado que esto produce que
la turbina funcione a velocidades de rotación superiores a las consideradas en el diseño
 123

mecánico, lo cual puede causar problemas en los álabes debido a los esfuerzos producidos
por la fuerza centrífuga.

7. Respecto al prototipo, tomando en cuenta la forma en que éste fue diseñado, no

se debería presentar una falla similar a la presentada por el modelo, dado que el diseño
mecánico de los álabes del prototipo los hace más robustos y fue realizado utilizando un
factor de seguridad de 5, por considerarse la parte más sensible del diseño y la que tiene
más probabilidades de soportar cargas superiores a las previstas, debido a condiciones de
viento no esperadas y el choque de materia arrastrada por el viento.

8. El análisis aerodinámico y de costos del prototipo diseñado, desde el punto de

vista teórico, muestran que el aerogenerador resulta más atractivo que los modelos
comerciales, ya que es el que presenta la mayor relación entre rendimiento y costos.

9. Es más conveniente realizar el diseño aerodinámico de los álabes de una turbina

eólica para la menor velocidad del viento a la que pueda ser utilizada y que su diseño
mecánico permita operarla bajo velocidades de viento altas (hasta 20 m/s).
 124

RECOMENDACIONES

Aunque el estudio del prototipo demostró que este posee muchas características que
lo hacen más atractivo que los modelos comerciales estudiados, para poder llegar a un
diseño de un modelo comercial competitivo es necesario que este estudio se perciba como
un primer paso de un proyecto mayor destinado a la producción en serie de turbinas eólicas
adaptadas a las condiciones de viento presentes en el país. Este proyecto completo debería
comprender las siguientes investigaciones:

1. Estudio detallado del potencial eólico en Venezuela. Es necesario conocer en

detalle las características del viento para realizar un diseño aerodinámico y mecánico
preciso para cada ubicación. El estudio del potencial eólico debe centrarse principalmente
en zonas de viento excepcionales y en zonas de vientos altos y medios en las cuales existan
problemas de abastecimiento eléctrico.

2. Diseño de un generador eléctrico destinado a la generación eólica. La

caracterización del alternador automotriz demostró que este no es una solución adecuada
para la generación eléctrica con una turbina eólica, dado que posee un eficiencia muy baja
y una velocidad de rotación nominal muy alta (alrededor de 3000 RPM), lo cual requiere el
uso de una caja de velocidades con una relación muy grande, que ocuparía mucho espacio
y haría los costos de fabricación más altos. Adicionalmente un alternador automotriz tiene
la desventaja de que necesita alimentación eléctrica para los campos y no es capaz de
suministrar una potencia mayor a 1000 W.

También cabe señalar que aunque se pueden conseguir motores de magnetos

permanentes comerciales que pueden ser utilizados como generadores, estos están
diseñados para velocidades de rotación altas (más de 1500 RPM) y son muy difíciles de
conseguir para potencias superiores a 2000 W. Por estas razones estaría justificado un
proyecto destinado al diseño de un generador de magnetos permanentes para ser utilizado
en un aerogenerador cuya velocidad nominal sea igual a la de la turbina o cercana a ella.

3. Estudio más profundo acerca de los perfiles aerodinámicos destinados a turbinas

eólicas. Aunque es posible conseguir fácilmente información de perfiles aerodinámicos
 125

que puedan ser utilizados para turbinas eólicas, no es posible conseguir cierta información
necesaria para poder realizar una selección más estricta del perfil a estudiar.

En primer lugar las curvas existentes del comportamiento aerodinámico (Cl y Cd vs

ángulo de incidencia) de perfiles a números de Reynolds bajos y medios sólo abarcan
ángulos de incidencia entre -10 y 15°. Para poder estudiar el comportamiento de la turbina
para condiciones de funcionamiento muy distintas a las nominales sería necesario tener las
curvas hasta un ángulo de incidencia de 30°, con las cuales se podrían construir las curvas
de forma teórica para ángulos de incidencia mayores. La importancia de estas curvas es
que permitirían verificar que un diseño dado no necesite de velocidades de viento muy
altas (mayores a 4 m/s) para arrancar.

En segundo lugar es necesario conocer cual es la influencia de la rugosidad del perfil

en sus curvas aerodinámicas. Con el paso del tiempo, en la superficie de los álabes de las
turbinas se van incrustando partículas de polvo e insectos, los cuales hacen que la
superficie se vaya haciendo rugosa. La influencia de la rugosidad en el álabe hace que
disminuya el coeficiente de sustentación y aumente el arrastre, pero el grado de severidad
de este fenómeno depende del tipo de perfil; un perfil que presente un comportamiento
muy bueno cuando su superficie está lisa podría no serlo una vez que la superficie se haya
tornado rugosa.

4. Estudio de aeroelasticidad de los álabes. Para el diseño del prototipo se verificó

que estos no fallaran debido a las cargas que actúan sobre los mismos, sin embargo hace
falta realizar un estudio que permita determinar como influyen las deflexiones en el álabe
sobre su comportamiento aerodinámico. Así mismo también es necesario verificar que la
frecuencia de las vibraciones que experimenta el álabe producto de las cargas
aerodinámicas y el peso no sea igual a la frecuencia natural de los álabes.

5. Estudio del fenómeno giroscópico. Es necesario recopilar información que

permita determinar la magnitud con la cual se produce la rotación en el eje vertical y la
frecuencia con que se produce este movimiento, ya que en aerogeneradores comerciales de
baja potencia es usual que se produzca falla por fatiga debido a las fuerzas giroscópicas
alternativas, por lo cual sería valioso recabar la información necesaria para estudiar el
fenómeno giroscópico.
 126

6. Para prevenir el problema que se presentó durante el funcionamiento del modelo,

es necesario realizar otra reparación del álabe, tal que se obtenga una unión más robusta de
la barra soporte, la cual puede realizarse colocando unas capas extras de fibra de vidrio en
la base del álabe y después apoyar estas en la barra soporte, de manera que queden
enrolladas sobre la misma. Es recomendable que lo mismo sea realizado con los otros dos
álabes, para prevenir que estos sufran el mismo problema.
 127

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Dieter, G.E., J. Chapman, H.T. Hahn, D.H. Hodger, C.W. Rogers, L. Valavani y
M.D. Zuteck, 1981. “Assessment of Research Needs for Wind Turbine Rotor Materials
Technology”. National Research Council Report NATS – 324, EEUU.

[2] Manwell J. F., J. G McGowan, A.L. Rogers, 2002. “Wind Energy Explained”.
John Wiley & Sons, EEUU.

[3] Michal Parfit, Nacional Geographic, Agosto 2005

[4] Escalona Moreno, Iván (s.f.). “Ahorro de Energía”.

Disponible en: http://www.monografias.com/trabajos12/ahorener/ahorener.shtml
(Consulta: 2005, Agosto 25)

[5] Moriarty P. J., A. C. Hansen, 2005. “AeroDyn Theory Manual”. National

Renewable Energy Laboratory, EEUU.

[6] Spera, David A., 1994. “Wind Turbine Technology”. ASME Press, EEUU.

[7] Mario, Rosato A., 1991. “Diseño de Máquinas Eólicas de Pequeña Potencia”.
PROGENSA, Argentina.

[8] Buhl Jr., L. Marshall, 2005. “A New Emprirical Relationship Between Thrust
Coefficient and Induction Factor for the Turbulent Windmill Estate”. National Renewable
Energy Laboratory, EEUU.

Tulli, Marco, 1987. “Electrificación eólica de una vivienda rural”. Trabajo especial
de grado de la Universidad Simón Bolívar, Sartenejas, Venezuela.

Le Gouriérés, Désiré, 1982. “Wind Power Plants. Theory and Design”. Pergamon
Press, Oxford.
ANEXOS
 ANEXO A
Algoritmo de cálculo basado en la teoría de momento aplicada a elementos de
álabe para la determinación de una geometría de los álabes que permita obtener
una óptima eficiencia de la turbina en estado estable.

Cálculo del momento total, la potencia, el rendimiento, el coeficiente de potencia, la fuerza

axial, la fuerza útil, el momento axial, la cuerda y el ángulo fi para una turbina eólica rápida de
eje horizontal, despreciando los efectos de vórtice.

Características del aire a 20 °C:

Kg 2
ρ := 1.204 −5 m
3 ν := 1.51⋅ 10
m s

Variables de diseño y parámetros del algoritmo:

1000
Potnecesaria := W 3
0.9⋅ 0.9⋅ 0.9 Potnecesaria = 1.37174 × 10 W

m
U := 5.8 Velocidad de diseño
s
λo := 8

Cl := 0.486
Cl
Cd :=
44.59

dR := 0.0025 m
z := 2
εmax := 0.0001

ro := .35

Calculo de Cpmax práctico, R, N y ω :

⎡ λo ⋅ z
0.67
1.92⋅ λo ⋅ z Cd⎤⎥
2
Cpmax := 0.593 ⋅ ⎢ − ⋅ Cpmax = 0.43824
⎢
⎣ 1.48 + z (
0.67 )
− 0.04 ⋅ λo + 0.0025⋅ λo
2 1 + 2 ⋅ λo ⋅ z Cl ⎥
⎦

2 ⋅ Potnecesaria 2
R := + ro R = 2.93345 m
3
ρ ⋅ π ⋅ U ⋅ Cpmax

λo ⋅ U rad
ω := ω = 15.81758
R s

60
N := ⋅ω N = 151.04674RPM
2⋅ π
Algoritmo := r ← ro
M←0
Fa ← 0
Fu ← 0
Ma ← 0
Mlocal ← 0
Arsum ← 0
Masa ← 0
r_masa ← 0
R − r⎞
n ← trunc⎛⎜ ⎟
⎝ dR ⎠
for i ∈ 0 .. n
Vr ← ω ⋅ r
r
λ ← λo ⋅
R
a ← 0.3
ε ←1
while ε ≥ εmax
a⋅ ( 1 − a)
−1 + 1 + 4⋅
2
λ
ap ←
2
V ← U⋅ ( 1 − a)

φ ← atan⎡⎢ ⎤
V
⎥
⎣ r⋅ ω ⋅ ( 1 + ap) ⎦
φ ← 0.0001 if φ = 0
8⋅ π ⋅ r
c← ⋅ ( 1 − cos( φ) )
z⋅ Cl
amem ← a
r ← R if i = n
⎡ − z⋅ ( R−r) ⎤
2 ⎢ 2⋅ r⋅ sin( φ ) ⎥
F ← ⋅ acos⎣ e ⎦
π
Ct ← 4 ⋅ a⋅ ( 1 − a) if a ≤ 0.4
2
( F⋅ a − 0.143 ) − 0.0203 + 0.6427⋅ 0.889
Ct ← otherwise
0.6427
 ⎛
4 − 4⋅ ⎜ 1 −
Ct 2⋅ π ⋅ r
⋅ sin( φ)
2⎞
−2 + ⋅ ⎟
⎝ Cl⋅ cos( φ) + Cd⋅ sin( φ) z⋅ c ⎠
a←
−2
ε ← a − amem
ε ← −1 if a > 1
A←a
a←A
a ← 0.9999999 if a = 1
Vtang ← r⋅ 2 ⋅ ω ⋅ ap
V ← U⋅ ( 1 − a)
2
⎛ Vr + Vtang ⎞ + V2
W← ⎜ ⎟
⎝ 2 ⎠
1 2
dS ← ⋅ ρ ⋅ Cl⋅ c⋅ W ⋅ dR
2
1 2
dA ← ⋅ ρ ⋅ Cd⋅ c⋅ W ⋅ dR
2
dFu ← dS⋅ sin( φ) − dA⋅ cos( φ)
2 2 2
dFa ← dS + dA − dFu
dMa ← dFa ⋅ r
dM ← dFu⋅ r
dMasa ← 3.111 ⋅ dR⋅ c⋅ .005⋅ 1600
r_masa ← r_masa + dMasa⋅ r
Fu ← Fu + dFu
Fa ← Fa + dFa
Ma ← Ma + dMa
M ← M + dM
Masa ← Masa + dMasa
r_masa
centro_de_masa ←
Masa
W⋅ c
Re ←
ν
Salida ←r
i, 0
360
Salida ← φ⋅
i, 1 2⋅ π
Salida ←c
i, 2
Salida ← Ma
i, 3
 Salida ←M
i, 4
Salida ←F
i, 5
Salida ← dFu
i, 6
Salida ← dFa
i, 7
Salida ← Fu
i, 8
Salida ←a
i, 9
dM⋅ ω
Salida ←
i , 10 3
ρ ⋅ U ⋅ π ⋅ r⋅ dR
Salida ← dM
i , 11
Salida ← Re
i , 12
( R− r)
− z⋅
2⋅ R⋅ sin( φ )
Salida ←e
i , 13
Salida ← Masa
i , 14
Salida ← centro_de_masa
i , 17
r ← r + dR
r←R
x←n
while r ≥ ro
ri ← R
i←n
Mlocalaxial ← 0
Mlocalutil ← 0
while ri − r ≥ 0
Mlocalaxial ← Mlocalaxial + Salida ⋅ ri
i, 7
Mlocalutil ← Mlocalutil + Salida ⋅ ri
i, 6
ri ← ri − dR
i←i−1
Salida ← Mlocalaxial
x , 15
Salida ← Mlocalutil
x , 16
r ← r − dR
x←x−1
Salida
 0 1 2 3 4
0 0.35 30.75716 1.27293 0.01693 9.56703·10 -3
1 0.3525 30.62255 1.27109 0.0341 0.01922
2 0.355 30.48884 1.26922 0.05153 0.02896
3 0.3575 30.35604 1.26731 0.0692 0.03879
4 0.36 30.22414 1.26536 0.08713 0.0487
5 0.3625 30.09312 1.26338 0.10531 0.0587
6 0.365 29.96299 1.26137 0.12375 0.06878
Algoritmo = 7 0.3675 29.83374 1.25932 0.14244 0.07895
8 0.37 29.70536 1.25724 0.1614 0.08921
9 0.3725 29.57785 1.25514 0.18061 0.09955
10 0.375 29.4512 1.253 0.20009 0.10998
11 0.3775 29.3254 1.25084 0.21983 0.1205
12 0.38 29.20045 1.24865 0.23984 0.1311
13 0.3825 29.07635 1.24643 0.26012 0.14179
14 0.385 28.95308 1.24419 0.28067 0.15256
15 0.3875 28.83064 1.24193 0.30149 0.16342

n := trunc⎛⎜
R − ro ⎞
⎟−1
⎝ dR ⎠
Maxial := Algoritmo
n, 3

Maxial = 473.74061 N⋅ m

Mtotal := Algoritmo ⋅z Mtotal = 93.94146 N⋅ m

n, 4

3
Potcalculada := Mtotal⋅ ω Potcalculada = 1.48593 × 10 W

8 2 3 3
Potbetz := ⋅ρ⋅π⋅R ⋅U Potbetz = 1.88167 × 10 W
27

Potcalculada
ηrespectobetz := ηrespectobetz = 0.78969
Potbetz

2 3
ρ⋅π⋅R ⋅U 3
Poteólica := Poteólica = 3.17531 × 10 W
2

Potcalculada
Cp := Cp = 0.46796
Poteólica

2 2
Mpala := Maxial + Mtotal Mpala = 482.96497
N⋅ m
 ANEXO B
B.1 DISEÑO DEL SISTEMA DE ENGRANAJES
CÁLCULO DEL MOMENTO TORSOR EN EL EJE DE ENTRADA.

ω ent := 280 rpm

P := 8823 W

P 1000 4
T1 := T1 = 300.905 N⋅ m M T1 := T1 ⋅ M T1 = 3.067 × 10 Kgf ⋅ mm
π 9.81
ω ent⋅ 2 ⋅
60

TORQUE EN EL EJE SECUNDARIO.

Como la potencia se conserva, entonces:

M T1 ⋅ ω ent = M T2 ⋅ ω salida1

ω ent 24
n1 = n 1 :=
ω salida1 70

4
Entonces: M T2 := M T1 ⋅ n 1 M T2 = 1.052 × 10 Kgf ⋅ mm

9.81
T2 := M T2 ⋅ T2 = 103.167 N⋅ m
1000
ω ent
ω salida1 = ω ent2 ω ent2 := ω ent2 = 816.667 rpm
n1

CÁLCULO DEL NÚMERO DE DIENTES DEL PIÑON EN LA PRIMERA ETAPA.

π
Asumiendo θ = 20⋅ deg θ := 20⋅ rad
180
2 2
Zmin ≥ en el límite Zmin := Zmin = 17.097
( sin( θ )) 2 ( sin( θ )) 2

Se elige Zpiñon := 24 dientes

CÁLCULO DE LOS MÓDULOS A DESGASTE Y A ROTURA.

3
2 ⋅ M T⋅ ζ
mr1 >
y ⋅ π ⋅ γ ⋅ σ rot⋅ η d ⋅ Zpiñon

0.912
y := 0.154 − y = 0.116
Zpiñon

Se elige ζ := 2 (factor de seguridad)

η d := 0.8
El material a utilizar es un acero AISI1050 con las siguientes propiedades mecánicas:
Kgf
σ rot := 82.3
2
mm

Kgf
Su := 114.2
2
mm
HB := 514

Se impone un factor de proporcionalidad γ := 10

3
2 ⋅ M T2 ⋅ ζ
mr1 := mr1 = 1.94 mm
y ⋅ π ⋅ γ ⋅ σ rot⋅ η d ⋅ Zpiñon

mr1⋅ Zpiñon π mm
Rp := Rp = 23.284 mm Vt := ω ent⋅ 2 ⋅ ⋅ Rp Vt = 682.72
2 60 seg

5.6
η d0 := η d0 = 0.871
Vt
5.6 +
1000

3
ηd
mr´1 := ⋅ mr1 mr´1 = 1.886 mm
η d0

Asumiendo que la relación de transmisión en la primera etapa es 2,916

Zpiñon 24 Zpiñon
n1 = n 1 := Zrueda := Zrueda = 70 dientes
Zrueda 70 n1

Cálculo del módulo a desgaste.

3
2 ⋅ T1
md1 >
Cd π ⋅ γ ⋅ η d ⋅ Zpiñon

Cd =
sin( 2 ⋅ θ )
⋅
Zpiñon⋅ Zrueda (Epiñon + Erueda) ⋅ σ 2
⋅
4.4 (Zpiñon + Zrueda) (Epiñon⋅ Erueda) adm
Se utilizará el mismo material para el piñon y para la rueda, esto implica que ambos tienen el
mismo módulo de Young.
11
Epiñon = Erueda = E E := 2.058 ⋅ 10 Pa

Las horas de funcionamiento de los engranajes, se estima de: h f := 100000 hr

BHN := 514
 0.5⋅ BHN Kgf
σ adm := σ adm = 74.539
1 2
mm
6
⎛⎜ 60⋅ ω ent⋅ hf ⎞⎟
⎜ 106 ⎟
⎝ ⎠

Entonces el coeficiente de desgaste superficial (cd) sera:

sin( 2 ⋅ θ ) Zpiñon⋅ Zrueda 2

⋅ ⎛ σ adm⋅ 9.81⋅ 10
(2) 6⎞ 7
Cd := ⋅ ⋅ Cd = 1.357 × 10
4.4 (Zpiñon + Zrueda) (E) ⎝ ⎠

3
2 ⋅ T2 −3
md1 := md1 = 2.932 × 10 m md1 > 1.89 mm
Cd π ⋅ γ ⋅ η d ⋅ Zpiñon

Como mr es menor que md, se elige como módulo el siguiente valor:

m := 3 mm

Esto implica que los diámetros primitivos del piñón y de la rueda para la primera etapa son los
siguientes:

DP1 := m⋅ Zpiñon DP1 = 72 mm

DR1 := m⋅ Zrueda DR1 = 210 mm

El ancho del engranaje en la primera etapa será de: S := γ ⋅ m S = 30 mm

CÁLCULO DEL NÚMERO DE DIENTES DEL PIÑON EN LA SEGUNDA ETAPA.

π
Asumiendo θ = 20⋅ deg θ := 20⋅ rad
180

2 2
Zmin2 ≥ en el límite Zmin2 := Zmin2 = 17.097
(sin(θ ) ) 2
(sin(θ ) ) 2

Se elige Zpiñon2 := 18 dientes

Asumiendo que la relación de transmisión en la segunda etapa es 3.89

Zpiñon2 18
n2 = n 2 := Zpiñon2
Zrueda2 70 Zrueda2 := Zrueda2 = 70 dientes
n2

3
M T3 := M T2 ⋅ n 2 M T3 = 2.704 × 10
CÁLCULO DE LOS MÓDULOS A DESGASTE Y A ROTURA EN LA SEGUNDA ETAPA.
Cálculo del módulo a rotura

3
2 ⋅ M T⋅ ζ
mr2 >
y 2 ⋅ π ⋅ γ ⋅ σ rot⋅ η d ⋅ Zpiñon

0.912
y 2 := 0.154 − y 2 = 0.103
Zpiñon2

3
2 ⋅ M T3 ⋅ ζ
mr2 := mr2 = 1.411 mm
y 2 ⋅ π ⋅ γ ⋅ σ rot⋅ η d ⋅ Zpiñon2

mr2⋅ Zpiñon2 π 3 mm
Rp2 := Rp2 = 12.703 mm Vt2 := ω ent2⋅ 2 ⋅ ⋅ Rp2 Vt2 = 1.086 × 10
2 60 seg

5.6
η d02 := η d02 = 0.843
Vt2
5.6 +
1000

3
ηd
mr2 := ⋅ mr2 mr2 = 1.387 mm
η d02

Cálculo del módulo a desgaste.

3
2 ⋅ M T3
md2 >
Cd2π ⋅ γ ⋅ η d ⋅ Zpiñon2

Cd2 =
sin( 2 ⋅ θ )
⋅
Zo.piñon2⋅ Zo.rueda2 (Epiñon2 + Erueda2) ⋅ σ 2
⋅
4.4 (Zo.piñon2 + Zo.rueda2) (Epiñon2⋅ Erueda2) adm2

0.5⋅ BHN Kgf

σ adm2 := σ adm2 = 62.359
1 2
mm
6
⎛⎜ 60⋅ ω ent2⋅ h f ⎞⎟
⎜ 6 ⎟
⎝ 10 ⎠
Entonces el coeficiente de desgaste superficial (cd2) sera:

sin( 2 ⋅ θ ) Zpiñon2⋅ Zrueda2 2

( 2 ⋅ E)
⋅ ⎛ σ adm2⋅ 9.81⋅ 10
6⎞ 6
Cd2 := ⋅ ⋅ Cd2 = 7.607 × 10
4.4 (Zpiñon2 + Zrueda2) (E2) ⎝ ⎠

3
2 ⋅ T2 −3
md2 := md2 = 2.489 × 10 m md2 > 1.39 mm
Cd2π ⋅ γ ⋅ η d ⋅ Zrueda2
 Como md2 es mayor que mr2, se elige como módulo el siguiente valor:
m2 := 3 mm

Esto implica que los diámetros primitivos del piñón y de la rueda para la segunda etapa
son los siguientes:
DP2 := m2⋅ Zpiñon2 DP2 = 54 mm

DR2 := m2⋅ Zrueda2 DR2 = 210 mm

El ancho del engranaje será de: S2 := γ ⋅ m2 S2 = 30 mm

B.2 DISEÑO DEL EJE DE ENTRADA, EJE PRINCIPAL O EJE 1

Del diagrama de cuerpo libre de las fuerzas que actúan en los engranajes de la primera etapa:

DR1 M T1 ⋅ 2
M T1 = Ftang1⋅ ⇒ Ftang1 := Ftang1 = 292.127 Kgf
2 DR1

Ftang1
F1 := ⇒ F1 = 310.875 Kgf
⎛
cos⎜ 20⋅
π ⎞
⎟
⎝ 180 ⎠
⎛
Frad1 := F1 ⋅ sin⎜ 20⋅
π ⎞
⎟ Frad1 = 106.325Kgf
⎝ 180 ⎠

Cálculo del diámetro mínimo a torsión en el eje 1.

3
32⋅ M T1 ⋅ ψ
d min1 ≥
π ⋅ Syeje1

Como ya el torque se calculó previamente, y el material a utilizar es conocido, podemos

calcular el diámetro mínimo a torsión pura.

Se emplea un factor de seguridad de ψ=2

ψ := 2

Se elige como material del eje un acero AISI-1050

Kgf
Syeje1 := 82.3
2
mm

3
32⋅ M T1 ⋅ ψ
d min1 :=
En el límite π ⋅ Syeje1 ⇒ d min1 = 19.655 cm

d ejebuje := 40 mm
Las distancias entre los puntos de aplicacion de las fuerzas del rotor, el engranaje y las
reacciones en los rodamientos son:
D1 ≡ 122 mm
D2 ≡ 99 mm
D3 ≡ 40 mm
DT := D1 + D2 + D3 DT = 261 mm

ECUACIONES DE EQUILIBRIO ESTÁTICO Y CÁLCULO DE REACCIONES EN LOS

RODAMIENTOS DEL EJE HORIZONTAL.
Las fuerzas que actúan son la fuerza axial, el momento producido por la desviación, el
peso del rotor, la fuerza centrífuga, las reacciones en los rodamientos, el peso del
engranaje y las fuerzas del engranaje.
Faxial ≡ 153 Kgf M desvZ ≡ 7765 Kgf ⋅ mm

Protor ≡ 176 Kgf M desvY ≡ 203.34 Kgf ⋅ mm

Pengranaje ≡ 8.1 Kgf

FcentZ ≡ 6 Kgf FcentY ≡ 227.6 Kgf

Del diagrama de cuerpo libre del eje 1, se obtienen las siguientes ecuaciones.

Plano xy.
Protor − Ay + By + FcentrífugaY + Pengranaje + Ftang1 = 0

( ) ( )
D1 ⋅ Ay − D1 + D2 ⋅ By − Pengranaje + Ftang1 ⋅ DT + M desviaciónZ = 0

⎡1 −1 ⎤ ⎡⎢Protor + FcentY + Pengranaje + Ftang1⎤⎥

M := ⎢D − D + D ⎥ V :=
⎣ 1 ( 1 2 )⎦ ⎢⎣ ( Pengranaje + Ftang1) ⋅ DT − MdesvZ ⎥⎦

soln := lsolve( M , V)

⎛ 858.096 ⎞
soln = ⎜ ⎟
⎝ 154.27 ⎠
Esto implica que:
Ay ≡ 858 Kgf By ≡ 154 Kgf

Plano xz
−Az − Frad1 + Bz − FcentrífugaZ = 0

( )
− D2 + D3 Frad1 + Bz⋅ D2 + D1 ⋅ FcentrífugaZ + M desviaciónY = 0

⎛ −1 1 ⎞ ⎡⎢ Frad1 + FcentZ ⎤⎥
A° := ⎜ 0 −D ⎟ b :=
⎝ 2⎠ ⎢⎣−( D2 + D3 ) Frad1 + D1⋅ FcentZ + MdesvY⎥⎦
 solm := lsolve( A° , b )

⎛ 27.512 ⎞
solm = ⎜ ⎟
⎝ 139.837 ⎠
Esto implica que:
Az ≡ 28 kgf Bz ≡ 140 kgf

CÁLCULO DE LAS REACCIONES RESULTANTES EN LOS RODAMIENTOS..

(Az) ( )
2 2
A := + Ay A = 858.457 Kgf A ≡ 859 Kgf

( B z) ( )
2 2
B := + By B = 208.125 Kgf B ≡ 208 Kgf

SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS.

Para este eje se utilizará el mismo rodamiento en ambos extremos.
Con la información anterior, se eligió un rodamiento SKF con las siguientes características:
Designación SKF 6409
Cdin1. = 76.1 KN (capacidad de carga dinámica). Cdin1. := 7760 Kgf
Co1 = 45 KN (capacidad de carga estática). Co1 := 4588.7 Kgf
d intRod1. = 45 mm (diametro interno).
DextRod1 = 120 mm (diametro externo).
AnchoRod1 = 29 mm (ancho del rodamiento).

CÁLCULO DE LA VIDA DEL RODAMIENTO.

Prodamientoseje1 = X1 ⋅ D + Y1 ⋅ Faxial

Faxial Faxial
= 0.033 ⇒ e1 := 0.23 = 0.178 ⇒ 0.178 < e1
Co1 A

Por lo tanto

X1 := 1

Y1 := 0

Prodamientoseje1 := X1 ⋅ A + Y1 ⋅ Faxial Prodamientoseje1 = 859 Kgf

Entonces la vida del rodamiento estará dada por la siguiente ecuación:

a
⎛ Cdin1. ⎞
L1 = ⎜ ⎟
⎝ Prodamientoseje1 ⎠
a := 3
 a
⎛ Cdin1. ⎞
L1 := ⎜ ⎟ L1 = 737.235 Millones de revoluciones.
⎝ Prodamientoseje1 ⎠

60⋅ ω ent⋅ 40000

L1° := L1° = 672 Millones de revoluciones
1000000

Como L 1 > L1 ° entonces cumplirá el requerimiento de horas de funcionamiento de diseño.

CÁLCULO DE LA LONGITUD MÍNIMA DE LA LENGUETA EN EL BUJE.

Kgf
Syleng := 60
2
mm
h leng := 8 mm

b leng := 12 mm

d ejebuje = 40 mm

4 ⋅ M T1 ⋅ 4
Lleng := Lleng = 25.561
d ejebuje ⋅ h leng⋅ Syleng

Designación: Lengueta de ajuste A 12 X 8 X 40 DIN 6885

CÁLCULO DE LA LONGITUD MÍNIMA DE LA LENGUETA EN EL ENGRANAJE 1.

h leng1 := 8 mm

b leng1 := 12 mm

d ejebuje = 40 mm

4 ⋅ M T1 ⋅ 4
Lleng1 :=
d ejebuje ⋅ h leng1⋅ Syleng Lleng1 = 25.561 mm

Designación: Lengueta de ajuste A 12 X 8 X 30 DIN 6885

DIAGRAMA DE MOMENTOS FLECTORES.

Plano xy.
Las ecuaciones de momento flector para este plano son

( )
M 0zeje1( x ) ≡ Protor + FcentY ⋅ x + M desvZ Tramo 0.

M 1zeje1( x ) ≡ ( Protor + FcentY) ⋅ x + M desvZ − Ay ⋅ ( x − D1 ) Tramo 1.

M 2zeje1( x ) ≡ ( Protor + FcentY) ⋅ x + M desvZ − Ay ⋅ ( x − D1 ) + By ⋅ ( x − D1 − D2 ) Tramo 2.

 Llamemos a Dr( x ) := x − D1 − D2

La función momento flector es la siguiente:

Geje1( x ) := (Protor + FcentY)⋅ x + MdesvZ if 0 < x ≤ D1

(Protor + FcentY)⋅ x + MdesvZ − Ay⋅ (x − D1) if D1 < x ≤ D1 + D2
(Protor + FcentY)⋅ x + MdesvZ − Ay⋅ (x − D1) + By⋅ (Dr( x) ) if D1 + D2 < x ≤ DT
0 otherwise

La gráfica de la función momento flector es la siguiente:

MOMENTO FLECTOR vs DISTANCIA.

5.7 .10
4

4.56 .10
4
M (Kgf*mm)

3.42 .10
4
Geje1( x)

2.28 .10
4

1.14 .10
4

0 52.2 104.4 156.6 208.8 261

x
x (mm)

Plano xz
Las ecuaciones de momento flector para este plano son:

( )
M 0yeje1 x 1 ≡ FcentZ ⋅ x 1 + M desvY Tramo 0

M 1yeje1( x 1 ) ≡ FcentZ ⋅ x 1 + M desvY + Az⋅ ( x 1 − D1 ) Tramo 1

M 2yeje1( x 1 ) ≡ FcentZ ⋅ x 1 + M desvY + Az⋅ ( x 1 − D1 ) − Bz⋅ ( x 1 − D1 − D2 ) Tramo 2

La función momento flector es la siguiente:

( )
Feje1 x 1 := FcentZ ⋅ x 1 + M desvY if 0 ≤ x 1 ≤ D1

(
FcentZ ⋅ x 1 + M desvY + Az⋅ x 1 − D1 ) if D1 ≤ x1 < D1 + D2
FcentZ ⋅ x 1 + M desvY + Az⋅ ( x 1 − D1 ) − Bz⋅ ( x 1 − D1 − D2 ) if D1 + D2 ≤ x 1 ≤ DT

0 otherwise
 MOMENTO FLECTOR vs DISTANCIA.
4301.34

3441.07
M(Kgf*mm)

2580.8
Feje1 x1 ( )
1720.54

860.27

0 52.2 104.4 156.6 208.8 261

x1
x(mm)

Diagrama de Momento Torsor:

Teje1( x ) := M T1 if 0 ≤ x ≤ DT

0 otherwise

MOMENTO TORSOR vs DISTANCIA.

3.17 .10
4

2.53 .10
4
T (Kgf*mm)

1.9 .10
4
Teje1( x)

1.27 .10
4

6334.66

0 52.2 104.4 156.6 208.8 261

x
x (mm)

ANÁLISIS PARA DETERMINAR SECCIONES CRÍTICAS:

Las posibles secciones críticas se obtienen mediamte el estudio de los diagramas de
momentos flectores y de momento torsor, se eligen los puntos donde los momentos son
máximos y luego se calculan los esfuerzos en esas secciones.

Sección 1 (Chavetero del buje)

Esta sección está a 20 mm del origen del sistema de coordenadas.
2 2
M R1 := Geje1( 20) + Feje1( 20)
El momento resultante en esta sección es
4
M R1 = 1.584 × 10 Kgf ⋅ mm

En esta sección el momento torsor es:

4
Teje1( 20) = 3.067 × 10 Kgf ⋅ mm

Sección 2.
Esta sección está a 98 mm del origen del sistema de coordenadas.
2 2
M R2 := Geje1( 98) + Feje1( 98)

El momento resultante en esta sección es:

4
M R2 = 4.732 × 10 Kgf ⋅ mm

En esta sección el momento torsor es:

4
Teje1( 98) = 3.067 × 10 Kgf ⋅ mm

Sección 3.
Esta sección se encuentra a 136 mm del origen de coordenadas.

2 2
M R3 := Geje1( 136 ) + Feje1( 136 )

4
M R3 = 5.066 × 10 Kgf ⋅ mm

En esta sección el momento torsor es:

4
Teje1( 136 ) = 3.067 × 10 Kgf ⋅ mm

Sección 4.
Esta sección se encuentra a 206 mm del origen de coordenadas.
2 2
M R4 := Geje1( 206 ) + Feje1( 206 )

4
M R4 = 1.921 × 10 Kgf ⋅ mm

En esta sección el momento torsor es:

4
Teje1( 206 ) = 3.067 × 10 Kgf ⋅ mm

Sección 5.
Esta sección se encuentra a 245 mm del origen de coordenadas.
2 2
M R5 := Geje1( 245 ) + Feje1( 245 )

3
M R5 = 5.12 × 10 Kgf ⋅ mm

En esta sección el momento torsor es:

4
Teje1( 245 ) = 3.067 × 10 Kgf ⋅ mm
 Sección 6.
Esta sección se encuentra a 261 mm del origen de coordenadas.

( ) ( )
2 2
M R6 := Geje1 DT + Feje1 DT

M R6 = 61.395 Kgf ⋅ mm

En esta sección el momento torsor es:

( )
4
Teje1 DT = 3.067 × 10 Kgf ⋅ mm

Para la verificación de fatiga, se elige la sección 1 entre las secciones 1 y 6; esto por ser la
sección que tiene mayor momento flector; tomando en cuenta que éstas tienen los mismos
factores de concentración de esfuerzos y tienen el mismo momento torsor.

De igual manera se eligen las secciones 2 y 3, entre las secciones 2, 3, 4 y 5; esto

por ser las secciones que tienen mayor momento flector; tomando en cuenta que
tienen los mismos factores de concentración de esfuerzos que las otras dos (tienen
el mismo radio de entalla) y tienen el mismo momento torsor.

ELECCIÓN DE SECCIONES CRÍTICAS.

Para saber cuál es sección más crítica entre el chavetero y las secciones 2 y 3, se verifican
los esfuerzos que hay en las secciones donde éstos se localizan, considerando los factores
de concentración de esfuerzos.

M ⋅ 32 T⋅ 16 4 ⋅ Faxial
σ = Kff ⋅ τ = Kft⋅ σ axial = Kfa
3 3 2
π⋅D π⋅D π⋅D

A_ Chavetero 1 (Sección 1)

Los factores de concentración de esfuerzos para la legüeta seleccionada son:

Kff := 2 en flexión.

Kft := 1.6 en torsión.

El diámetro del eje en esta sección es:

d ejebuje = 40 mm

Esto implica que:

M R1⋅ 32 Kgf Kgf

σ cha1 := Kff ⋅ σ cha1 = 5.042 ⇒ σ a1 ≡ 5.04
3 2 2
π ⋅ d ejebuje mm mm

Teje1( 0 ) ⋅ 16
τ cha1 := Kft⋅ Kgf Kgf
3 τ cha1 = 3.905 ⇒ σ m1 ≡ 3.91
π ⋅ d ejebuje 2 2
mm mm
Cálculo del esfuerzo máximo para que haya vida infinita.
a) Factor de corrección por tipo de carga (C L ):
Como existe tanto flexión como torsión entonces CL1 := 1

b) Factor de corrección por tamaño de la pieza (C D):

Como d = 1,58" entonces CD1 := 0.9

c) Factor de corrección por acabado superficial (C S):

Al ser una pieza maquinada y según el gráfico de C S vs. Su entonces CS1 := 0.55

Luego:
Kgf
Sncha1 := 0.5⋅ Su ⋅ CL1 ⋅ CD1⋅ CS1 Sncha1 = 28.265
2
mm

Para que haya vida infinita se tiene que cumplir que:

σ a1 σ m1 σ a1 σ m1
+ <1 ⇒ + = 0.213 No Falla por fatiga.
Sncha1 Su Sncha1 Su

B_Sección 2

Cálculo de los factores de corrección por concentración de esfuerzos.

d ejeRod1 := 45 mm

r := 2 mm

d ejeRod1 r
= 1.125 y = 0.05
d ejebuje d ejebuje

Luego:

Ktf2 := 1.9 Ktt2 := 1.4 Kta2 := 1.9

Del Gráfico del factor de Peterson:

q f2 := 0.98 q t2 := 0.97 q a2 := 0.98

De esta manera obtenemos los factores de corrección por concentración de esfuerzos para
flexión, axial y para torsión.

(
Kff2 := q f2⋅ Ktf2 − 1 + 1 ) Kff2 = 1.882

(
Kft2 := q t2⋅ Ktt2 − 1 + 1 ) Kft2 = 1.388

(
Kfa2 := q a2⋅ Kta2 − 1 + 1 ) Kfa2 = 1.882
Esfuerzos en la Sección 2.

M R2⋅ 32. Kgf Kgf

σ 2 := Kff2⋅ σ 2 = 14.175 ⇒ σ a2 ≡ 14.18
3 2 2
π ⋅ d ejebuje mm mm

Teje1( 98) ⋅ 16 Kgf

τ 2 := Kft2⋅ τ 2 = 3.388
3 2
π ⋅ d ejebuje mm

4 ⋅ Faxial Kgf
σ axial2 := Kfa2 σ axial2 = 0.229
2 2
π ⋅ d ejebuje mm

El esfuerzo medio total es:

2
σ axial2 ⎛ σ axial2 ⎞ 2 Kgf
σ m2 := + ⎜ ⎟ + τ2 σ m2 = 3.504
2 ⎝ 2 ⎠ mm
2

Haciendo el mismo análisis que en la sección de la chaveta se puede decir que:

Sn2 := Sncha1 Sn2 = 28.265

Para que haya vida infinita se tiene que cumplir que:

σ a2 σ m2 σ a2 σ m2
+ <1 ⇒ + = 0.532 No Falla por fatiga.
Sn2 Su Sn2 Su

C_Sección 3

Cálculo de los factores de corrección por concentración de esfuerzos.

d eje1 := 50 mm

r := 2 mm

d eje1 r
= 1.111 y = 0.044
d ejeRod1 d ejeRod1

Luego:

Ktf3 := 1.9 Ktt3 := 1.4 Kta3 := 2

Del Gráfico del factor de Peterson:

q f3 := 0.98 q t3 := 0.97 q a3 := 0.98

De esta manera obtenemos los factores de corrección por concentración de esfuerzos para
flexión, axial y para torsión.

(
Kff3 := q f3⋅ Ktf3 − 1 + 1 ) Kff3 = 1.882

(
Kft3 := q t3⋅ Ktt3 − 1 + 1 ) Kft3 = 1.388

(
Kfa3 := q a3⋅ Kta3 − 1 + 1 ) Kfa3 = 1.98

Esfuerzos en la Sección 2.

M R3⋅ 32. Kgf Kgf

σ 3 := Kff3⋅ σ 3 = 10.658 ⇒ σ a3 ≡ 10.65
3 2 2
π ⋅ d ejeRod1 mm mm

Teje1( 136 ) ⋅ 16 Kgf

τ 3 := Kft3⋅ τ 3 = 2.379
3 2
π ⋅ d ejeRod1 mm

4 ⋅ Faxial Kgf
σ axial3 := Kfa3 σ axial3 = 0.19
2 2
π ⋅ d ejeRod1 mm

El esfuerzo medio total es:

2
σ axial3 ⎛ σ axial3 ⎞ 2 Kgf
σ m3 := + ⎜ ⎟ + τ3 σ m3 = 2.477
2 ⎝ 2 ⎠ mm
2

Haciendo el mismo análisis que en la sección de la chaveta se puede decir que:

Sn3 := Sncha1 Sn3 = 28.265

Para que haya vida infinita se tiene que cumplir que:

σ a3 σ m3 σ a3 σ m3
+ <1 ⇒ + = 0.398 No Falla por fatiga.
Sn3 Su Sn3 Su

B.3 DISEÑO DEL EJE INTERMEDIO o EJE 2

Del diagrama de cuerpo libre de las fuerzas que actúan sobre los engranajes en la primera
etapa. Por el principio de acción y reacción, las fuerzas que actúan en el piñón en la primera
etapa son iguales y de sentido contrario a las fuerzas que actúan en la rueda de la misma
etapa.
Ftang2 := Ftang1 Ftang2 ≡ 292.13 Kgf

Frad2 := Frad1 Frad2 ≡ 106.33 Kgf

El momento torsor en este eje es el siguiente:

4
M T2 = 1.052 × 10 Kgf ⋅ mm
Del diagrama de cuerpo libre de las fuerzas que actúan sobre los engranajes
en la segunda etapa.

2 ⋅ M T2
Ftang3 := Ftang3 = 100.158 Kgf Ftang3 ≡ 100.16 Kgf
DR2

Ftang3
W := W = 106.588 Kgf
cos( θ )

Frad3 := W⋅ sin( θ ) Frad3 = 36.455 Kgf Frad3 ≡ 36.46 Kgf

Cálculo del diámetro mínimo a torsión en el eje 2.

Se define el mismo material para los tres ejes.

3
32⋅ M T2 ⋅ ψ
d min2 ≥
π ⋅ Syeje1

3
32⋅ M T2 ⋅ ψ
d min2 :=
En el límite π ⋅ Syeje1 ⇒ d min2 = 13.756 mm

d eje2 := 25 mm

Las distancias entre los puntos de aplicacion de las fuerzas de los engranajes y las
reacciones en los rodamientos son:

D4 ≡ 35 mm
D5 ≡ 69 mm
D6 ≡ 60 mm

DT2 := D4 + D5 + D6 DT2 = 164 mm

ECUACIONES DE EQUILIBRIO ESTÁTICO Y CÁLCULO DE REACCIONES EN LOS

RODAMIENTOS DEL EJE 2.

Pengranaje2 ≡ 1 Kgf

Pengranaje3 ≡ 8.1 Kgf

DEL DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL EJE SE OBTIENE

Plano xy.
Cy − Ftang2 − Ftang3 − Pengranaje2 − Pengranaje3 + Dy = 0

( )( ) (
D5 ⋅ Dy − D5 + D6 ⋅ Ftang3 + Pengranaje3 + D4 ⋅ Ftang2 + Pengranaje2 = 0 )
⎛1 1 ⎞ ⎡⎢ Ftang2 + Ftang3 + Pengranaje2 + Pengranaje3 ⎤⎥
M := ⎜0 D ⎟ V :=
⎝ 5⎠ ⎢⎣( D5 + D6) ⋅ ( Ftang3 + Pengranaje3) − D4 ⋅ ( Ftang2 + Pengranaje2)⎥⎦
soln := lsolve( M , V)

⎛ 347.68 ⎞
soln = ⎜ ⎟
⎝ 53.71 ⎠
Esto implica que:
Cy ≡ 347.68 Kgf Dy ≡ 53.71 Kgf

Plano xz
Cz − Frad2 − Frad3 + Dz = 0

( ) ( )
− D5 ⋅ Dz + D5 + D6 ⋅ Frad3 − D4 ⋅ Frad2 = 0

⎛1 1 ⎞ ⎡⎢ Frad2 + Frad3 ⎤⎥
A := ⎜0 D ⎟ b :=
⎝ 5⎠ ⎢⎣( D5 + D6 ) ⋅ Frad3 − D4 ⋅ Frad2⎥
⎦
solm := lsolve( A , b )

⎛ 128.561 ⎞
solm = ⎜ ⎟
⎝ 14.229 ⎠
Esto implica que:

Cz ≡ 128.56 Kgf Dz ≡ 14.23 Kgf

CÁLCULO DE LAS REACCIONES RESULTANTES EN LOS RODAMIENTOS.

( Cz) ( )
2 2
C := + Cy C = 370.687 Kgf

(Dz) ( )
2 2
D := + Dy D = 55.563 Kgf

SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS.

Para este eje se utilizará el mismo rodamiento en ambos extremos, por lo tanto para el
cálculo de la vida se utilizará la mayor carga radial que soporta el eje.
Con la información anterior, se eligió un rodamiento SKF con las siguientes caracteristicas:
Designación SKF 6406
Cdin2. = 43 , 6 KN (capacidad de carga dinámica).
Co2 = 23.6 KN (capacidad de carga estática).
d intRod2. = 30 mm (diametro interno).
DextRod2 = 90 mm (diametro externo).
AnchoRod2 = 23 mm (ancho del rodamiento).

CÁLCULO DE LA VIDA DEL RODAMIENTO.

Prodamientoseje2 = X2 ⋅ C + Y2 ⋅ Faxial

Como no existe fuerza axial en este eje

⇒ X2 := 1 Y2 := 0
 Prodamientoseje2 := X2 ⋅ C Prodamientoseje2 = 370.687 Kgf

Entonces la vida del rodamiento estará dada por la siguiente ecuación:

a
⎛ Cdin2. ⎞
L2 = ⎜ ⎟
⎝ Prodamientoseje2 ⎠
Cdin2. := 4445.96 Kgf

a
⎛ Cdin2. ⎞ 3
L2 := ⎜ ⎟ L2 = 1.725 × 10 Millones de revoluciones.
⎝ Prodamientoseje2 ⎠

60⋅ ω ent2⋅ 35000 3

L2° := L2° = 1.715 × 10 Millones de revoluciones
1000000

Como L 2 > L2 ° entonces cumplirá el requerimiento de horas de funcionamiento de diseño.

CÁLCULO DE LA LONGITUD MÍNIMA DE LA LENGUETA EN EL ENGRANAJE 2

h leng2 := 7 mm

b leng2 := 8 mm

d eje2 = 25 mm

4 ⋅ M T2 ⋅ 4
Lleng2 := Lleng2 = 16.025
d eje2⋅ h leng2⋅ Syleng

Designación: Lengueta de ajuste A 8 X 7 X 26 DIN 6885

CÁLCULO DE LA LONGITUD MÍNIMA DE LA LENGUETA EN EL ENGRANAJE 3

h leng3 := 6 mm

b leng3 := 6 mm

d ejeengr3 := 20 mm

4 ⋅ M T2 ⋅ 4
Lleng3 :=
d ejeengr3⋅ h leng3⋅ Syleng Lleng3 = 23.37 mm

Designación: Lengueta de ajuste A 6 X 6 X 15 DIN 6885

DIAGRAMA DE MOMENTOS FLECTORES.:
Plano xy.
Las ecuaciones de momento flector para este plano son

( ) Tramo 1.
M 1zeje2( x ) ≡ − Ftang2 + Pengranaje2 ⋅ x

M 2zeje2( x ) ≡ −( Ftang2 + Pengranaje2) ⋅ x + Cy ⋅ ( x − D4 ) Tramo 2.

M 3zeje2( x ) ≡ −( Ftang2 + Pengranaje2) ⋅ x + Cy ⋅ ( x − D4 ) + Dy ⋅ ( x − D4 − D5 )Tramo 3.

La función momento flector es la siguiente:

Geje2( x ) := ( )
− Ftang2 + Pengranaje2 ⋅ x if 0 < x ≤ D4

−( Ftang2 + Pengranaje2) ⋅ x + Cy ⋅ ( x − D4 ) if D4 < x ≤ D4 + D5

−( Ftang2 + Pengranaje2) ⋅ x + Cy ⋅ ( x − D4 ) + Dy ⋅ ( x − D4 − D5 ) if D4 + D5 < x ≤ DT2

0 otherwise

La gráfica de esta función es la siguiente:

MOMENTO FLECTOR vs DISTANCIA.

0 32.8 65.6 98.4 131.2 164

2051.91
M (Kgf*mm)

4103.82
Geje2( x)

6155.73

8207.64

1.03 .10
4

x
x (mm)

Plano xz
Las ecuaciones de momento flector para este plano son:

( )
M 1yeje2 x 1 ≡ Frad2⋅ x 1

M 2yeje2( x 1 ) ≡ Frad2⋅ x 1 − Cz( x 1 − D4 )

M 3yeje2( x 1 ) ≡ Frad2⋅ x 1 − Cz⋅ ( x 1 − D4 ) − Dz⋅ ( x 1 − D4 − D5 )

 La función momento flector es la siguiente:

Feje2 x 1 := ( ) Frad2⋅ x 1 if 0 ≤ x 1 ≤ D4

(
Frad2⋅ x 1 − Cz⋅ x 1 − D4 ) if D4 ≤ x1 < D4 + D5
Frad2⋅ x 1 − Cz⋅ ( x 1 − D4 ) − Dz⋅ ( x 1 − D4 − D5 ) if D4 + D5 ≤ x 1 ≤ DT2

0 otherwise

MOMENTO FLECTOR vs DISTANCIA.

3721.55

2977.24
M(Kgf*mm)

2232.93
( )
Feje2 x1

1488.62

744.31

0 32.8 65.6 98.4 131.2 164

x1
x(mm)

Diagrama de Momento Torsor:

La función momento torsor en el eje 2 es la siguiente:

Teje2( x ) := M T2 if 0 ≤ x ≤ DT2

0 otherwise

MOMENTO TORSOR vs DISTANCIA.

1.15 .10
4

9213.25
T (Kgf*mm)

Teje2( x) 6909.94

4606.63

2303.31

0 32.8 65.6 98.4 131.2 164

x
x (mm)
ANÁLISIS PARA DETERMINAR LAS SECCIONES CRÍTICAS:
Las posibles secciones críticas se obtienen mediante el estudio de los diagramas de
momentos flectores y del momento torsor, se eligen los puntos donde los momentos son
máximos y luego se calculan los esfuerzos en esas secciones.
Sección A. (Chavetero)
Esta sección está en el origen del sistema de coordenadas.
2 2
M RA := Geje2( 0 ) + Feje2( 0 )

El momento resultante en esta sección es:

M RA = 0 Kgf ⋅ mm

El momento torsor de esta sección es:

4
Teje2( 0 ) = 1.052 × 10 Kgf ⋅ mm

Sección B.
Esta sección está a 16 mm del origen del sistema de coordenadas.
2 2
M RB := Geje2( 16) + Feje2( 16)

El momento resultante en esta sección es:

3
M RB = 4.989 × 10 Kgf ⋅ mm

El momento torsor de esta sección es:

4
Teje2( 16) = 1.052 × 10 Kgf ⋅ mm

Sección C.
Esta sección se encuentra a 42 mm del origen de coordenadas.
2 2
M RC := Geje2( 42) + Feje2( 42)

4
M RC = 1.05 × 10 Kgf ⋅ mm

El momento torsor de esta sección es:

4
Teje2( 42) = 1.052 × 10 Kgf ⋅ mm

Sección D.
Esta sección está a 87 mm del origen del sistema de coordenadas.
2 2
M RD := Geje2( 87) + Feje2( 87)

El momento resultante en esta sección es:

3
M RD = 7.854 × 10 Kgf ⋅ mm

El momento torsor de esta sección es:

4
Teje2( 87) = 1.052 × 10
 Sección E.
Esta sección está a 113 mm del origen del sistema de coordenadas.
2 2
M RE := Geje2( 113 ) + Feje2( 113 )

El momento resultante en esta sección es:

3
M RE = 5.826 × 10 Kgf ⋅ mm

El momento torsor de esta sección es:

4
Teje2( 113 ) = 1.052 × 10 Kgf ⋅ mm

Sección F.
Esta sección se encuentra a 143 mm del origen de coordenadas.
2 2
M RF := Geje2( 143 ) + Feje2( 143 )

3
M RF = 2.399 × 10 Kgf ⋅ mm

El momento torsor de esta sección es:

4
Teje2( 143 ) = 1.052 × 10 Kgf ⋅ mm

Sección G. (Chavetero)
Esta sección está a 159 mm del origen del sistema de coordenadas.

( ) ( )
2 2
M RG := Geje2 DT2 + Feje2 DT2

El momento resultante en esta sección es:

M RG = 0.08 Kgf ⋅ mm

El momento torsor de esta sección es:

4
Teje2( 159 ) = 1.052 × 10

Para la verificación de fatiga, se elige la sección C, entre las secciones C y D; por ser la
sección que tiene mayor momento flector; tomando en cuenta que éstas tienen los mismos
factores de concentración de esfuerzos (tienen el mismo radio de entalla). De igual manera se
elige la seción E, entre la B y la E. También se desprecian las secciones en donde están los
chaveteros por no presentar momentos flectores considerables.

ELECCIÓN DE SECCIONES CRÍTICAS.

Para saber cuál es sección más critica entre las secciones C y E, se verifican los esfuerzos
que hay en éstas, considerando los factores de concentración de esfuerzos.

M ⋅ 32 T⋅ 16 4 ⋅ Faxial
σ = Kff ⋅ τ = Kft⋅ σ axial = Kfa
3 3 2
π⋅D π⋅D π⋅D
A_Sección C:
Cálculo de los factores de corrección por concentración de esfuerzos.
d ejeRod2 := 30 mm

Deje2 := 35 mm

r= 2 mm

Deje2 r
= 1.167 y = 0.067
d ejeRod2 d ejeRod2

Luego:
KtfC := 1.7 y KttC := 1.4

Del Gráfico del factor de Peterson:

q fC := 0.98 y q tC := 0.97

De esta manera obtenemos los factores de corrección por concentración de esfuerzos para
flexión y para torsión

( )
KffC := q fC⋅ KtfC − 1 + 1 KffC = 1.686

KftC := q tC⋅ ( KttC − 1 ) + 1 KftC = 1.388

Esfuerzos en la Sección C.

M RC⋅ 32. Kgf Kgf

σ C := KffC⋅ σ C = 6.68 ⇒ σ aC ≡ 5.673
3 2 2
π ⋅ d ejeRod2 mm mm

Teje1( 42) ⋅ 16 Kgf Kgf

τ C := KftC⋅ τ C = 8.031 ⇒ σ mC ≡ 8.03
3 2 2
π ⋅ d ejeRod2 mm mm

Haciendo el mismo análisis que en la secciones del eje horizontal se puede decir que:
SnC := Sncha1 SnC = 28.265

Para que haya vida infinita se tiene que cumplir que:

σ aC σ mC σ aC σ mC
+ <1 ⇒ + = 0.271 No Falla por fatiga.
SnC Su SnC Su

B_Sección E:
Cálculo de los factores de corrección por concentración de esfuerzos.
r := 2 mm

d ejeRod2 r
= 1.2 y = 0.08
d eje2 d eje2
Luego:

KtfE := 1.7 y KttE := 1.4

Del Gráfico del factor de Peterson:

q fE := 0.98 y q tE := 0.97

De esta manera obtenemos los factores de corrección por concentración de esfuerzos para
flexión y para torsión.

(
KffE := q fE⋅ KtfE − 1 + 1 ) KffE = 1.686

(
KftE := q tE ⋅ KttE − 1 + 1 ) KftE = 1.388

Esfuerzos en la Sección E.

M RE ⋅ 32. Kgf Kgf

σ E := KffE⋅ σ E = 6.403 ⇒ σ aE ≡ 5.78
3 2 2
π ⋅ d eje2 mm mm

Teje1( 113 ) ⋅ 16 Kgf Kgf

τ E := KftE⋅ τ E = 13.877 ⇒ σ mE ≡ 13.88
3 2 2
π ⋅ d eje2 mm mm

Haciendo el mismo análisis que en la sección de la sección G se puede decir que:

SnE := Sncha1 SnE = 28.265

Para que halla vida infinita se tiene que cumplir que:

σ aE σ mE σ aE σ mE
+ <1 ⇒ + = 0.326 No Falla por fatiga.
SnE Su SnE Su

B.4 DISEÑO DEL EJE DE SALIDA o EJE 3

Del diagrama de cuerpo libre de las fuerzas que actúan sobre los engranajes en la primera
etapa. Por el principio de acción y reacción, las fuerzas que actúan en el piñón en la
primera etapa son iguales y de sentido contrario a las fuerzas que actúan en la rueda en la
misma etapa.
Ftang4 := Ftang3 Ftang4 ≡ 100.16 Kgf

Frad4 := Frad3 Frad4 ≡ 36.46 Kgf

El momento torsor en este eje es el siguiente:

3
M T3 = 2.704 × 10 Kgf ⋅ mm

ω ent2 3
ω ent3 := ω ent3 = 3.176 × 10
n2
Cálculo del diámetro mínimo a torsión en el eje 3.
3
32⋅ M T3 ⋅ ψ
d min3 ≥
π ⋅ Syeje1
3
32⋅ M T3 ⋅ ψ
d min3 :=
En el límite π ⋅ Syeje1 ⇒ d min3 = 8.748 mm

d eje3 := 15 mm

ECUACIONES DE EQUILIBRIO ESTÁTICO Y CÁLCULO DE REACCIONES EN LOS

RODAMIENTOS DEL EJE 3.
Ftang4 = 100.16 Kgf

Frad4 = 36.46 Kgf

Pengranaje4 ≡ 1 Kgf

D7 ≡ 25 mm

D8 := D7 D8 = 25 mm

Del diagrama de cuerpo libre del eje 3, se obtienen las siguientes ecuaciones:

Plano xy.
−Ey + Ftang4 + Pengranaje4 − Fy = 0

−D7 ⋅ Ey + D8 ⋅ Fy = 0

⎛ 1 1 ⎞ ⎛ Ftang4 + Pengranaje4 ⎞
M := ⎜ −D D ⎟ V := ⎜ ⎟
⎝ 7 8⎠ ⎝ 0 ⎠
soln := lsolve( M , V)

⎛ 50.58 ⎞ Esto implica que:

soln = ⎜ ⎟
⎝ 50.58 ⎠ Ey ≡ 50.6 Kgf Fy ≡ 50.6 Kgf

Plano xz
Ez − Frad4 + Fz = 0

D7 Ez − D8 ⋅ Fz = 0

⎛1 1 ⎞ ⎛ Frad4 ⎞
A := ⎜ D −D ⎟ b := ⎜ ⎟
⎝ 7 8⎠ ⎝ 0 ⎠
solm := lsolve( A , b )

⎛ 18.23 ⎞
solm = ⎜ ⎟ Esto implica que:
⎝ 18.23 ⎠
Ez ≡ 18.23 Kgf Fz ≡ 18.23 Kgf
CÁLCULO DE LAS REACCIONES RESULTANTES EN LOS RODAMIENTOS..

( Ez ) ( )
2 2
E. := + Ey E. = 53.784 Kgf

(Fz) ( )
2 2
F := + Fy F = 53.784 Kgf

SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS.

Para este eje se utilizará el mismo rodamiento en ambos extremos.
Con la información anterior, se eligió un rodamiento SKF con las siguientes características:
Designación SKF 6402
Cdin3. = 13.5 KN (capacidad de carga dinámica). Cdin3. := 1376.6 Kgf
Co3 = 6.55 KN (capacidad de carga estática).
d ejeRod3 := 20 mm (diametro interno).
DextRod3 := 47 mm (diametro externo).
AnchoRod3 = 14 mm (ancho del rodamiento).

CÁLCULO DE LA VIDA DEL RODAMIENTO.

Prodamientoseje3 = X3 ⋅ E. + Y3 ⋅ Faxial

Como no existe fuerza axial en este eje X3 := 1 Y3 := 0

Prodamientoseje3 := X3 ⋅ E. Prodamientoseje3 = 53.784 Kgf

Entonces la vida del rodamiento estará dada por la siguiente ecuación:

a
⎛ Cdin3. ⎞
L3 = ⎜ ⎟
⎝ Prodamientoseje3 ⎠
a
⎛ Cdin3. ⎞ 4
L3 := ⎜ ⎟ L3 = 1.677 × 10 Millones de revoluciones.
⎝ Prodamientoseje3 ⎠

60⋅ ω ent3⋅ 40000 3

L3° := L3° = 7.622 × 10 Millones de revoluciones
1000000

Como L 3 > L3 ° entonces cumplirá el requerimiento de horas de funcionamiento de diseño.

CÁLCULO DE LA LONGITUD MÍNIMA DE LA LENGUETA EN EL ENGRANAJE 4

h leng4 := 7 mm
b leng4 := 8 mm
d ejeengr4 := 25 mm

4 ⋅ M T3 ⋅ 4
Lleng4 :=
d ejeengr4⋅ h leng4⋅ Syleng Lleng4 = 4.121 mm

Designación: Lengueta de ajuste A 8 X 7 X 20 DIN 6885

DIAGRAMA DE MOMENTOS FLECTORES.
Plano xy.
Las ecuaciones de momento flector para este plano son:

M 1zeje3( x ) ≡ Ey ⋅ x Tramo 1.

( )(
M 2zeje3( x ) ≡ Ey ⋅ x − Ftang4 + Pengranaje4 ⋅ x − D7 Tramo 2. )
La función momento flector es la siguiente:

Geje3( x ) := Ey ⋅ x if 0 < x ≤ D7

( )(
Ey ⋅ x − Ftang4 + Pengranaje4 ⋅ x − D7 ) if D7 < x ≤ D7 + D8

0 otherwise

La gráfica de la función momento flector es la siguiente:

MOMENTO FLECTOR vs DISTANCIA.

1265

1012
M (Kgf*mm)

759
Geje3( x)

506

253

0 10 20 30 40 50
x
x (mm)

Plano xz
Las ecuaciones de momento flector para este plano son:

( )
M 1yeje3 x 1 ≡ Ez⋅ x 1 Tramo 1

M 2yeje3( x 1 ) ≡ Ez⋅ x 1 − Frad4( x 1 − D7 ) Tramo 2

La función momento flector es la siguiente:

Feje3 x 1 := ( ) Ez⋅ x 1 if 0 ≤ x 1 < D7

(
Ez⋅ x 1 − Frad4⋅ x 1 − D7 ) if D7 ≤ x 1 ≤ D7 + D8

0 otherwise
 500

400
M (Kgf*mm)

300
( )
F eje3 x1

200

100

0
0 10 20 30 40 50
x1
x (mm)

Diagrama de Momento Torsor:

La función momento torsor en el eje 3 es la siguiente:

Teje3( x ) := M T3 if 0 ≤ x ≤ D7 + D8

0 otherwise

MOMENTO TORSOR vs DISTANCIA.

3000

2400
T (Kgf*mm)

1800
Teje3( x)

1200

600

0 10 20 30 40 50
x
x (mm)

ANÁLISIS PARA DETERMINAR SECCIONES CRÍTICAS:

Las posibles secciones críticas se obtienen mediante el estudio de los diagramas de
momentos flectores y del momento torsor, se eligen los puntos donde los momentos son
máximos y luego se calculan los esfuerzos en esas secciones.
 Sección Chavetero
Esta sección está a 25 mm del origen del sistema de coordenadas.
2 2
M Rch := Geje3( 25) + Feje3( 25)

El momento resultante en esta sección es:

3
M Rch = 1.345 × 10 Kgf ⋅ mm

El momento torsor de esta sección es:

3
Teje3( 25) = 2.704 × 10

Los factores de concentración de esfuerzos para la legüeta seleccionada son:

Kff := 2 en flexión.

Kft := 1.6 en torsión.

El diámetro del eje en esta sección es:

d ejeengranaje4 := 25 mm

Esto implica que:

M Rch⋅ 32 Kgf Kgf

σ cha5 := Kff ⋅ σ cha5 = 1.753 ⇒ σ acha ≡ 1.753
3 2 2
π ⋅ d ejeengranaje4 mm mm

Teje3( 25) ⋅ 16
τ cha5 := Kft⋅ Kgf Kgf
3 τ cha5 = 1.41 ⇒ σ mcha ≡ 1.41
π ⋅ d ejeengranaje4 2 2
mm mm

Cálculo del esfuerzo máximo para que haya vida infinita.

a) Factor de corrección por tipo de carga (C L ):
Como existe tanto flexión como torsión entonces CL4 := 1

b) Factor de corrección por tamaño de la pieza (C D):

Como d = 0.98" entonces CD4 := 0.9

c) Factor de corrección por acabado superficial (C S):

Al ser una pieza maquinada y según el gráfico de C S vs. Su CS4 := 0.55

Luego:
Kgf
Sncha5 := 0.5⋅ Su ⋅ CL4 ⋅ CD4⋅ CS4 Sncha5 = 28.265
2
mm
Para que haya vida infinita se tiene que cumplir que:

σ acha σ mcha σ acha σ mcha

+ <1 ⇒ + = 0.074 No Falla por fatiga.
Sncha5 Su Sncha5 Su
 Sección entalla.
Esta sección está a 8 mm del origen del sistema de coordenadas.
2 2
M Re := Geje3( 8 ) + Feje3( 8 )

El momento resultante en esta sección es:

M Re = 430.27 Kgf ⋅ mm

El momento torsor de esta sección es:

3
Teje3( 8 ) = 2.704 × 10 Kgf ⋅ mm

Cálculo de los factores de corrección por concentración de esfuerzos.

d ejeRod3 = 20 mm

r := 1 mm

d ejeengranaje4 r
= 1.25 y = 0.05
d ejeRod3 d ejeRod3

Luego:
Ktfe := 1.8 y Ktte := 1.7

Del Gráfico del factor de Peterson:

q fe := 0.98 y q te := 0.97

De esta manera obtenemos los factores de corrección por concentración de esfuerzos para
flexión y para torsión.

( )
Kffe := q fe⋅ Ktfe − 1 + 1 Kffe = 1.784

Kfte := q te⋅ ( Ktte − 1 ) + 1 Kfte = 1.679

Esfuerzos en la Sección entalla

M Re⋅ 32. Kgf Kgf

σ e := Kffe⋅ σ e = 0.977 ⇒ σ ae ≡ 0.977
3 2 2
π ⋅ d ejeRod3 mm mm

Teje3( 8 ) ⋅ 16 Kgf Kgf

τ e := Kfte⋅ τ e = 2.891 ⇒ σ me := 2.89
3 2 2
π ⋅ d ejeRod3 mm mm

Haciendo el mismo análisis que en la sección de la chaveta se puede decir que:

Sne := Sncha1 Sne = 28.265

Para que haya vida infinita se tiene que cumplir que:

σ ae σ me σ ae σ me
+ <1 ⇒ + = 0.06 No Falla por fatiga.
Sne Su Sne Su
DIMENSIONAMIENTO DE LOS ENGRANAJES:

Primera etapa.
Piñón.
DP1 = 72 mm S = 30 mm m=3 mm

Dadd.piñon1 := DP1 + 2 ⋅ m Dadd.piñon1 = 78 mm

Dadd.piñon1 d eje2
S. := − −m S. = 23.5 mm ⇒ No aplica el criterio n° 1
2 2
Dadd.piñon1
= 3.12 ⇒ Aplica el criterio N° 2 para el dimensionamiento de engranajes.
d eje2

Rueda.
DR1 = 210 mm

Dadd.rueda1 := DR1 + 2 ⋅ m Dadd.rueda1 = 216 mm

Segunda etapa.
Piñón.
DP2 = 54 mm S = 30 mm m=3 mm

Dadd.piñon2 := DP2 + 2 ⋅ m Dadd.piñon2 = 60 mm

Rueda.

DR2 = 210 mm

Dadd.rueda2 := DR2 + 2 ⋅ m Dadd.rueda2 = 216 mm

DISEÑO DEL EJE VERTICAL

Cálculo del diámetro mínimo a torsión en el eje vertical. .

Farrastre := 107.7 Kgf

Xveleta := 2500 mm
5
M Tv := Farrastre⋅ Xveleta M Tv = 2.692 × 10 Kgf ⋅ mm

3 3
32⋅ M Tv ⋅ ψ 32⋅ M Tv ⋅ ψ
d minv ≥ d minv :=
π ⋅ Syeje1 En el límite π ⋅ Syeje1 ⇒ d minv = 40.544 mm

d ejev := 120 mm
ECUACIONES DE EQUILIBRIO ESTÁTICO Y CÁLCULO DE REACCIONES EN LOS
RODAMIENTOS DEL EJE VERTICAL.
PTOTAL ≡ 250 Kgf

d cm := 60 mm h := 3000 mm
4
M TOTAL := PTOTAL ⋅ d cm M TOTAL = 1.5 × 10 Kgf ⋅ mm M TOTAL ≡ 15000 Kgf ⋅ mm
5
M axial := Faxial⋅ h M axial = 4.59 × 10 Kgf ⋅ mm M axial ≡ 459000 Kgf ⋅ mm

M centrífugaY := FcentY⋅ h
5
M centrífugaY = 6.828 × 10 Kgf ⋅ mm M centrífugaY ≡ 682800 Kgf ⋅ mm

D9 ≡ 92.5 mm
D10 ≡ 179 mm

Del diagrama de cuerpo libre del eje vertical, se obtienen las siguientes ecuaciones.

Plano xy.
−Gx + Faxial + Hx = 0

( ) ( )
− D9 ⋅ Gx + D9 + D10 ⋅ Hx − M TOTAL − M axial = 0

⎛ 1 −1 ⎞ ⎛⎜ Faxial ⎞⎟
M . := ⎜ −D D + D ⎟ V. :=
⎝ 9 9 10 ⎠ ⎜⎝ MTOTAL + Maxial ⎟⎠

(
soln := lsolve M . , V. )
⎛ 2.88 × 103 ⎞
soln = ⎜ ⎟
⎜ 3⎟
⎝ 2.727 × 10 ⎠
Esto implica que:
Gx ≡ 2880 Kgf Hx ≡ 2727 Kgf

Plano xz
Gz − FcentrífugaY − Hz = 0

( )
D9 Gz − D9 + D10 ⋅ Hz + M centrífugaY = 0

⎡1 −1 ⎤ ⎛⎜ FcentY ⎞⎟
A. := ⎢
)⎥⎦
b . :=
(
⎣D9 − D9 + D10 ⎜⎝ −McentrífugaY ⎟⎠

(
solm := lsolve A. , b . )
⎛ 4.16 × 103 ⎞
solm = ⎜ ⎟ Esto implica que:
⎜ 3⎟
⎝ 3.932 × 10 ⎠ Gz ≡ 4160 Kgf Hz ≡ 3932 Kgf
CÁLCULO DE LAS REACCIONES RESULTANTES EN LOS RODAMIENTOS..

(Gz) ( )
2 2 3
G := + Gx G = 5.06 × 10 Kgf

(Hz) ( )
2 2 3
H := + Hx H = 4.785 × 10 Kgf

SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS.

Para este eje se utilizará el mismo rodamiento en ambos extremos.
Con la información anterior, se eligió un rodamiento SKF con las siguientes caracteristicas:
Designación SKF 22326 CC W33
Cdin4. = 1120 KN (capacidad de carga dinámica). Cdin4. := 114209 Kgf
Co4 = 1320 KN (capacidad de carga estática). Co4 := 134602Kgf
d ejeRod4 := 130 mm (diametro interno).
DextRod4 := 280 mm (diametro externo).
AnchoRod4 = 93 mm (ancho del rodamiento).

CÁLCULO DE LA VIDA DEL RODAMIENTO.

(
Prodamientosejev = X4 ⋅ G + Y4 ⋅ PTOTAL + FcentrífugaZ )
PTOTAL + FcentZ −3
= 1.902 × 10 ⇒ e4 := 0.22
Co4

PTOTAL + FcentZ
= 0.051 ⇒ 0.041 < e4
G

Por lo tanto X4 := 1 Y4 := 0

(
Prodamientosejev := X4 ⋅ G + Y4 ⋅ PTOTAL + FcentZ )
3
Prodamientosejev = 5.06 × 10 Kgf

Entonces la vida del rodamiento estará dada por la siguiente ecuación:

a
⎛ Cdin4. ⎞
L4 = ⎜ ⎟
⎝ Prodamientosejev ⎠
a
⎛ Cdin4. ⎞ 4
L4 := ⎜ ⎟ L4 = 1.15 × 10 Millones de revoluciones.
⎝ Prodamientosejev ⎠
ω verical := 1500

60⋅ ω verical⋅ 40000 3

L4° := L4° = 3.6 × 10 Millones de revoluciones
1000000

Como L4 > L4° entonces cumplirá el requerimiento de horas de funcionamiento de diseño.

CÁLCULO DE LA LONGITUD MÍNIMA DE LA LENGUETA EN EL EJE VERTICAL
Kgf
Syleng = 60
2
mm
h lengv := 18 mm

b lengv := 32 mm

d ejev = 120 mm

4 ⋅ M Tv ⋅ 4
Llengv := Llengv = 33.241 mm
d ejev⋅ h lengv⋅ Syleng

Designación: Lengueta de ajuste A 32 X 18 X 68 DIN 6886

DIAGRAMA DE MOMENTOS FLECTORES.

Plano xy.
Las ecuaciones de momento flector para este plano son

M 1zejev( x ) ≡ Faxial⋅ x + M TOTAL + M axial Tramo 1.

(
M 2zejev( x ) ≡ Faxial⋅ x + M TOTAL + M axial − Gx ⋅ x − D9 Tramo 2. )
La función momento flector es la siguiente:

Gejev( x ) := Faxial⋅ x + M TOTAL + M axial if 0 < x ≤ D9

(
Faxial⋅ x + M TOTAL + M axial − Gx ⋅ x − D9 ) if D9 < x ≤ D9 + D10

0 otherwise

La gráfica de la función momento flector es la siguiente:

MOMENTO FLECTOR vs DISTANCIA.

6 .10
5

4.8 .10
5
M (Kgf*mm)

3.6 .10
5
Gejev( x)

2.4 .10
5

1.2 .10
5

0 54.3 108.6 162.9 217.2 271.5

x
x (mm)
 Plano xz
Las ecuaciones de momento flector para este plano son:

( )
M 1yejev x 1 ≡ FcentY⋅ x 1 + M centrífugaY Tramo 1

M 2yejev( x 1 ) ≡ FcentY⋅ x 1 + M centrífugaY − Gz⋅ ( x 1 − D9 ) Tramo 2

La función momento flector es la siguiente:

( )
Fejev x 1 := FcentY⋅ x 1 + M centrífugaY if 0 ≤ x 1 < D9

FcentY⋅ x 1 + M centrífugaY − Gz⋅ x 1 − D9( ) if D9 ≤ x 1 ≤ D9 + D10

0 otherwise

8 .10
5

6 .10
5

( )
F ejev x1 4 .105

2 .10
5

0
0 50 100 150 200 250
x1
Diagrama de Momento Torsor:
La función momento torsor en el eje 3 es la siguiente:

Tejev( x ) := M Tv if 0 ≤ x ≤ D9 + D10

0 otherwise

MOMENTO TORSOR vs DISTANCIA.

3 .10
5

2.4 .10
5
T (Kgf*mm)

. 5
Tejev( x) 1.8 10

1.2 .10
5

6 .10
4

0 54.3 108.6 162.9 217.2 271.5

x
x (mm)
 Sección Lengueta
Esta sección está a 34 mm del origen del sistema de coordenadas.
2 2
M Rleng := Gejev( 34) + Fejev( 34)

El momento resultante en esta sección es:

5
M Rleng = 8.405 × 10 Kgf ⋅ mm

En esta sección no hay momento torsor.

5
Tejev( 34) = 2.692 × 10

Los factores de concentración de esfuerzos para la legüeta seleccionada son:

Kff := 2 en flexión.

Kft := 1.6 en torsión.

El diámetro del eje en esta sección es:

d ejev = 120 mm

Esto implica que:

M Rleng⋅ 32 Kgf Kgf

σ leng := Kff ⋅ σ leng = 9.909 ⇒ σ aleng ≡ 9.909
3 2 2
π ⋅ d ejev mm mm

Tejev( 34) ⋅ 16
τ leng := Kft⋅ Kgf Kgf
3 τ leng = 1.27 ⇒ σ mleng ≡ 1.27
π ⋅ d ejev 2 2
mm mm

Cálculo del esfuerzo máximo para que haya vida infinita.

a) Factor de corrección por tipo de carga (C L ):
Como existe tanto flexión como torsión entonces CL4 := 1

b) Factor de corrección por tamaño de la pieza (C D):

Como d = 0.98" entonces CD4 := 0.9

c) Factor de corrección por acabado superficial (C S):

Al ser una pieza maquinada y según el gráfico de C S vs. Su CS4 := 0.55

Luego:
Kgf
Snleng := 0.5⋅ Su ⋅ CL4 ⋅ CD4⋅ CS4 Snleng = 28.265
2
mm

Para que haya vida infinita se tiene que cumplir que:

σ aleng σ mleng σ aleng σ mleng

+ <1 ⇒ + = 0.362 No Falla por fatiga.
Snleng Su Snleng Su
 Sección radio de entalla.
Esta sección está a 43,5 mm del origen del sistema de coordenadas.
2 2
M Rre := Gejev( 43.5) + Fejev( 43.5)

El momento resultante en esta sección es:

5
M Rre = 8.431 × 10 Kgf ⋅ mm
El momento torsor de esta sección es:
5
Tejev( 43.5) = 2.692 × 10 Kgf ⋅ mm

Cálculo de los factores de corrección por concentración de esfuerzos.

d ejeRod4 = 130 mm

r := 2 mm
d ejev = 120 mm

d ejeRod4 r
= 1.083 y = 0.017
d ejev d ejev

Luego:
Ktfre := 1.6 Kttre := 1.4 Ktare := 1.9

Del Gráfico del factor de Peterson:

q fre := 0.98 q tre := 0.97 q are := 0.98

De esta manera obtenemos los factores de corrección por concentración de esfuerzos para
flexión, axial y para torsión.
Kffre := ( )
q fre⋅ Ktfre − 1 + 1 Kffre = 1.588
Kftre := ( )
q tre⋅ Kttre − 1 + 1 Kftre = 1.388
Kfare := q are⋅ ( Ktare − 1 ) + 1 Kfare = 1.882

Esfuerzos en la Sección.

M Rre⋅ 32. Kgf

σ re := Kffre⋅ σ re = 7.892
3 2
π ⋅ d ejev mm

τ re := Kftre⋅
(
Tejev D9 + 20 ⋅ 16 ) τ re = 1.101
Kgf
3 2
π ⋅ d ejev mm

El esfuerzo de amplitud total es:

2 2 Kgf
σ are := σ re + 3 ⋅ τ re σ are = 8.12
2
mm

σ mre := Kfare
(
4 ⋅ FcentZ + PTOTAL ) σ mre = 0.043
Kgf
2 2
π ⋅ d ejev mm
Haciendo el mismo análisis que en la sección de la lengueta se puede decir que:

Snre := Snleng Snre = 28.265

Para que haya vida infinita se tiene que cumplir que:

σ are σ mre σ are σ mre

+ <1 ⇒ + = 0.288 No Falla por fatiga.
Snre Su Snre Su
 ANEXO C
C.1 DISEÑO MECÁNICO DE LA BARRA SUJETADORA DE LOS ÁLABES
El análisis de resistencia de materiales de estos elementos será realizado en base a las
fuerzas que actúan sobre los álabes a una velocidad de 20 m/s, considerando que se
mantiene una velocidad espécifica de 8.
Masas y centros de masa de los distitntos elementos:
M alabe := 32.4kg CMalabe := 1.272m

M buje := 21.2kg CMbuje := 0.125m

M pl_sop := 2.1kg CMpl_sop := 0.255m

Velocidad de giro turbina:

1
ω := 55.6
s
Cargas aerodinámicas y radios de aplicación:
Faxial := 2638N RF_axial := 1.978m

Fútil := 294N RF_útil := 1.725m

Materiales a utilizar:
6 6 N
Sut := 965 ⋅ 10 Pa Sy := 669 10 Pa E := 71
2
m
kg 6 kg
ρ := 7204 Syfibra := 61⋅ 10 Pa ρ fibra := 1600
3 3
m m

Barra sujetadora de acero maciza:

Rb := 0.049m

( )
4
π ⋅ 2⋅ Rb −6 4
I := I = 4.528 × 10 m
64
ΔRcambio_seccion := 0.026m

R2b := Rb + ΔRcambio_seccion R2b = 0.075 m

( )
4
π ⋅ 2 ⋅ R2b −5 4
I2 := I2 = 2.485 × 10 m
64

Masa y centro de masa estimados de la barra sujetadora:

M b_suj := 32kg CMb_suj := .2m
Masa total de los elementos, centro de masa del sistema y peso del sistema:
Masatotal := M alabe + M buje + M pl_sop + M b_suj

Masatotal = 87.7 kg

M alabe⋅ CMalabe + M buje⋅ CMbuje + M pl_sop⋅ CMpl_sop + M b_suj⋅ CMb_suj

CMsist :=
Masatotal

CMsist = 0.579 m

m
Psistema := Masatotal⋅ 9.81 Psistema = 860.337 N
2
s
Cálculo de las reacciones:
Lsop := 0.1m

−Faxial⋅ RF_axial 4
F1z := F1z = −5.218 × 10 N
Lsop

4
F2z := −Faxial − F1z F2z = 4.954 × 10 N

F1y :=
(
− CMsist⋅ Psistema + RF_útil⋅ Fútil ) F1y = −1.005 × 10 N
4
Lsop
3
F2y := −F1y − Fútil − Psistema F2y = 8.9 × 10 N

Cálculo de momentos, distribución de fuerza centrífuga, fuerzas cortantes y esfuerzos en la

barra:

Mz( x ) := Mz ← F2y⋅ x

Mz ← F2y⋅ x + F1y⋅ x − Lsop( ) if x ≥ Lsop

Mz

1000

Mz( x) 500

0
0 0.2 0.4 0.6
x
 My( x ) := My ← −F2z⋅ x

My ← −F2z⋅ x − F1z⋅ x − Lsop ( ) if x ≥ Lsop

My

2000

My( x)

4000

6000
0 0.2 0.4 0.6
x

2 2
Mtotal( x ) := Mz( x ) + My( x )

6000

4000

Mtotal( x)

2000

0
0 0.2 0.4 0.6
x

Fc ← ω ⋅ ⎛⎜ Masatotal⋅ CMsist − π ⋅ R2b ⋅ x ⋅ ρ ⋅

2 2 x⎞
Fcent( x ) := ⎟
⎝ 2⎠

2⎡ ⎛ 2 Lsop ⎞ x⎤
Fc ← ω ⋅ ⎢Masatotal⋅ CMsist − ⎜ π ⋅ R2b ⋅ Lsop⋅ ρ ⋅ ⎟ − π ⋅ Rb 2⋅ x⋅ ρ ⋅ ⎥ if x ≥ Lsop
⎣ ⎝ 2 ⎠ 2⎦
Fc
 1.6 .10
5

1.5 .10
5

1.4 .10
5

Fcent( x)
1.3 .10
5

1.2 .10
5

1.1 .10
5
0 0.2 0.4 0.6
x

Fzcortante( x ) := Fzcor ← F2z

Fzcor ← F1z if x ≥ Lsop

Fzcor

5 .10
4

Fzcortante ( x)

5 .10
4

1 .10
5
0 0.2 0.4 0.6
x
Fycortante( x ) := Fycor ← F2y

Fycor ← F1y if x ≥ Lsop

Fycor

2 2
Ftotcortante( x ) := Fzcortante( x ) + Fycortante( x )
 ⎛ Mtotal( x) ⋅ R2b Fcent( x ) ⎞ − 6
σ ( x ) := σ ←⎜ + ⎟ ⋅ 10
⎜ I2
π ⋅ R2b
2 ⎟
⎝ ⎠
⎛ Mtotal( x) ⋅ Rb Fcent( x ) ⎞ − 6
σ ←⎜ + ⎟ ⋅ 10 if x ≥ Lsop
⎜ I
π ⋅ Rb
2 ⎟
⎝ ⎠
σ
80

60

σ ( x) 40

20

0
0 0.2 0.4 0.6
x

⎛ Ftotcortante( x) ⎞
τ ( x ) := τ ←⎜ ⎟ ⋅ 10− 6
⎜ π ⋅ R2b
2 ⎟
⎝ ⎠
⎛ Ftotcortante( x) ⎞
τ ←⎜ ⎟ ⋅ 10− 6 if x ≥ Lsop
⎜ π ⋅ Rb
2 ⎟
⎝ ⎠
τ
8

τ ( x) 4

0
0 0.2 0.4 0.6
x
 Verificación de falla por fatiga:

Sep := 0.506 ⋅ Sy

Factores de Marin:
ka := 1 (acabado superficial)

kb := 1 (tamaño)

kc := 1 (tipo de carga)

kd := 1 (temperatura)

ke := 1 (varios efectos)

8
Se := Sep ⋅ ka⋅ kb⋅ kc⋅ kd⋅ ke Se = 3.385 × 10 Pa

Concentración de esguerzos:
R2b
= 1.531
Rb

Rent := 0.005m

2 4
⎛ R2b ⎞ ⎛ R2b ⎞
− 2.43 − 0.48 3.43 − 3.41⋅ ⎜ ⎟ − 0.0232⋅ ⎜ ⎟
⎛ R2b ⎞ ⎛ Rent ⎞ ⎝ Rb
⎠ ⎝ Rb
⎠
Kt1 := 0.493 + 0.48⋅ ⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⋅
2⋅ Rb
⎝ Rb
⎠ ⎝ ⎠ ⎛ R2b ⎞
2
⎛ R2b ⎞
4
1 − 8.85⋅ ⎜ ⎟ − 0.078 ⋅ ⎜ ⎟
⎝ Rb ⎠ ⎝ Rb ⎠

Kt1 = 2.675
2 4
⎛ R2b ⎞ ⎛ R2b ⎞
− 2.85 − 0.48 2.921 − 2.945 ⋅ ⎜ ⎟ − 0.0217⋅ ⎜ ⎟
⎛ R2b ⎞ ⎛ Rent ⎞ ⎝ Rb
⎠ ⎝ Rb
⎠
Kt2 := 0.496 + 0.472 ⋅ ⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⋅
2 ⋅ Rb
⎝ Rb
⎠ ⎝ ⎠ ⎛ R2b ⎞
2
⎛ R2b ⎞
4
1 − 9.59⋅ ⎜ ⎟ − 0.053 ⋅ ⎜ ⎟
⎝ Rb ⎠ ⎝ Rb ⎠

Kt2 = 2.447

a := 0.001186803
 Kt1
Kf := Kf = 2.194
⎡⎢ 2 (Kt1 − 1) ⎤⎥
1+ ⋅ ⋅ a
⎢ ⎛ Rent⋅ 1000 ⎞ Kt1 ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 25.4⋅ 1m ⎠ ⎦

2 2
σa( x ) := σa ← σ ( x) + τ ( x)
2 2
σa ← Kf σ ( x) + τ ( x) if x ≥ Lsop

2 2
σa ← σ ( x) + τ ( x) if x ≥ Lsop + .001m

σa

200

150

σa( x) 100

50

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x

Sa := Se (todos los esfuerzos son alternativos)

Sa
FS := FS = 2.05
(
σa Lsop ⋅ 10 ) 6
Barra sujetadora de acero hueca:
Rext. := 0.051m
Rint. := 0.024m

π ⋅ ⎡ 2 ⋅ Rext. ) ⎤⎦
⎣( ) (
4 4
− 2Rint. −6 4
I := I = 5.053 × 10 m
64
ΔRcambio_seccion_2 := 0.026m

R2b2 := Rext. + ΔRcambio_seccion R2b2 = 0.077 m

π ⋅ ⎡ 2 ⋅ R2b2 ) ⎤⎦
⎣( ) (
4 4
− 2 ⋅ Rint. −5 4
I2 := I2 = 2.735 × 10 m
64

Masa y centro de masa estimados de la barra sujetadora:

M b_suj. := 32kg CMb_suj. := .2m

Masa total de los elementos, centro de masa del sistema y peso del sistema:

M T := M alabe + M buje + M pl_sop + M b_suj.

M T = 87.7 kg

M alabe⋅ CMalabe + M buje⋅ CMbuje + M pl_sop⋅ CMpl_sop + M b_suj. ⋅ CMb_suj.

CMsist. :=
MT

CMsist. = 0.579 m

m
Psistema := M T⋅ 9.81 Psistema = 860.337 N
2
s

Cálculo de las reacciones:

Lsop. := 0.1m

−Faxial⋅ RF_axial 4
F1z := F1z = −5.218 × 10 N
Lsop.

4
F2z := −Faxial − F1z F2z = 4.954 × 10 N

F1y :=
(
− CMsist. ⋅ Psistema + RF_útil⋅ Fútil ) F1y = −1.005 × 10 N
4
Lsop.

3
F2y := −F1y − Fútil − Psistema F2y = 8.9 × 10 N
Cálculo de momentos, distribución de fuerza centrífuga, fuerzas cortantes y esfuerzos en la
barra:

Mz( x ) := Mz ← F2y⋅ x

(
Mz ← F2y⋅ x + F1y⋅ x − Lsop. ) if x ≥ Lsop.

Mz

1000

800

600
Mz( x)

400

200

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x

My( x ) := My ← −F2z⋅ x

My ← −F2z⋅ x − F1z⋅ x − Lsop.( ) if x ≥ Lsop.

My

2000

My( x)

4000

6000
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x
 2 2
Mtotal( x ) := Mz( x ) + My( x )

6000

4000

Mtotal( x)

2000

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x
2 2
Rdif. := Rext. − Rint.
2 2
Rdifer. := R2b2 − Rint.

Fc ← ω ⋅ ⎡⎢ M T⋅ CMsist. − π ⋅ Rdifer. ⋅ x ⋅ ρ ⋅ ⎤⎥
( )
2 x
Fcent.( x ) :=
⎣ 2⎦
2⎡ ⎡ Lsop.⎤ x⎤
Fc ← ω ⋅ ⎢ M T⋅ CMsist. − ⎢π ⋅ ( Rdifer.) ⋅ Lsop.⋅ ρ ⋅ ⎥ − π ⋅ ( Rdif.) ⋅ x⋅ ρ ⋅ ⎥ if x ≥ Lsop.
⎣ ⎣ 2 ⎦ 2⎦
Fc

1.6 .10
5

1.5 .10
5

F cent.( x)1.4 .105

1.3 .10
5

1.2 .10
5
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x
Fcnt_tornillos := Fcent.( 0.1m)

Fzcortante( x ) := Fzcor ← F2z

Fzcor ← F1z if x ≥ Lsop.

Fzcor

5 .10
4

Fzcortante ( x)

5 .10
4

1 .10
5
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x
Fycortante( x ) := Fycor ← F2y

Fycor ← F1y if x ≥ Lsop.

Fycor

1.06 .10
4

1.04 .10
4

Fy cortante( x)

1.02 .10
4

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6

x

2 2
Ftotcortante( x ) := Fzcortante( x ) + Fycortante( x )
 ⎛ Mtotal( x) ⋅ R2b2 Fcent.( x ) ⎞ − 6
σ ( x ) := σ ←⎜ + ⎟ ⋅ 10
⎜ I2
π ⋅ R2b2
2 ⎟
⎝ ⎠
⎡ Mtotal( x) ⋅ Rext. Fcent.( x ) ⎤ −6
σ ←⎢ + ⎥ ⋅ 10 if x ≥ Lsop.
⎢ π ⋅ ⎛ Rext. − Rint. ⎞ ⎥
I 2 2
⎣ ⎝ ⎠ ⎦
σ
80

60

σ ( x) 40

20

0
0 0.2 0.4 0.6
x

⎡ Ftotcortante( x) ⎤ −6
τ ( x ) := τ ←⎢ ⎥ ⋅ 10
⎢ π ⋅ ⎛ R2 2 − R 2⎞ ⎥
⎣ ⎝ b2 int. ⎠ ⎦
⎡ Ftotcortante( x) ⎤ −6
τ ←⎢ ⎥ ⋅ 10 if x ≥ Lsop.
⎢ π ⋅ ⎛ R 2 − R 2⎞ ⎥
⎣ ⎝ ext. int. ⎠ ⎦
τ
10

τ ( x) 5

0
0 0.2 0.4 0.6
x
Verificación de falla por fatiga:
Sep := 0.506 ⋅ Sy

Factores de Marin:
ka := 1 (acabado superficial)

kb := 1 (tamaño)

kc := 1 (tipo de carga)

kd := 1 (temperatura)

ke := 1 (varios efectos)
8
Se := Sep ⋅ ka⋅ kb⋅ kc⋅ kd⋅ ke Se = 3.385 × 10 Pa

Concentración de esguerzos:

R2b2
= 1.51
Rext.

Rentalla := 0.005m
2 4
⎛ R2b2 ⎞ ⎛ R2b2 ⎞
− 2.43 − 0.48 3.43 − 3.41 ⋅ ⎜ ⎟ − 0.0232 ⋅ ⎜ ⎟
⎛ R2b2 ⎞ ⎛ Rentalla ⎞ ⎝ Rext.
⎠ ⎝ Rext.
⎠
Kt1 := 0.493 + 0.48⋅ ⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⋅
⎝ Rext. ⎠ ⎝ 2⋅ Rext. ⎠ ⎛ R2b2 ⎞
2
⎛ R2b2 ⎞
4
1 − 8.85⋅ ⎜ ⎟ − 0.078 ⋅ ⎜ ⎟
⎝ Rext. ⎠ ⎝ Rext. ⎠
Kt1 = 2.7
2 4
⎛ R2b2 ⎞ ⎛ R2b2 ⎞
− 2.85 − 0.48 2.921 − 2.945 ⋅ ⎜ ⎟ − 0.0217⋅ ⎜ ⎟
⎛ R2b2 ⎞ ⎛ Rentalla ⎞ ⎝ Rext.
⎠ ⎝ Rext.
⎠
Kt2 := 0.496 + 0.472 ⋅ ⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⋅
2 ⋅ Rext.
⎝ Rext.
⎠ ⎝ ⎠ ⎛ R2b2 ⎞
2
⎛ R2b2 ⎞
4
1 − 9.59⋅ ⎜ ⎟ − 0.053 ⋅ ⎜ ⎟
⎝ Rext. ⎠ ⎝ Rext. ⎠
Kt2 = 2.47

a := 0.001186803

Kt1
Kf := Kf = 2.212
⎡⎢ (Kt1 − 1) ⎤
⋅ a⎥
2
1+ ⋅
⎢ ⎛ Rentalla⋅ 1000 ⎞ Kt1 ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 25.4⋅ 1m ⎠ ⎦
 2 2
σa( x ) := σa ← σ ( x) + τ ( x)
2 2
σa ← Kf σ ( x) + τ ( x) if x ≥ Lsop

2 2
σa ← σ ( x) + τ ( x) if x ≥ Lsop + .001m

σa

200

150

σa( x) 100

50

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x

Sa := Se (todos los esfuerzos son alternativos)

Sa
FS :=
FS = 2.025
(
σa Lsop ⋅ 10 ) 6

Barra sujetadora de acero y fibra:

La parte de la barra hecha de acero tiene las mismas dimensiones que la barra de acero
sólida y una longitud de 0.25 m, la parte hecha de fibra de vidrio se acopla a la de acero desde
una distancia radial de 0.13 m. A continuación se analizará unicamente la parte de fibra, dado
que la barra de acero ya fue estudiada.

Rext_f := 0.102m

Rint_f := Rb Rint_f = 0.049 m

 π ⋅ ⎡ 2 ⋅ Rext_f ) ⎤⎦
⎣( ) (
4 4
− 2Rint_f −5 4
I := I = 8.049 × 10 m
64

Masa y centro de masa estimados de la barra sujetadora:

M b_suj := 32kg CMb_suj := .2m

Masa total de los elementos, centro de masa del sistema y peso del sistema:

Masatotal := M alabe + M buje + M pl_sop + M b_suj

Masatotal = 87.7 kg

M alabe⋅ CMalabe + M buje⋅ CMbuje + M pl_sop⋅ CMpl_sop + M b_suj⋅ CMb_suj

CMsistema :=
Masatotal

CMsistema = 0.579 m

m
Psistema := Masatotal⋅ 9.81 Psistema = 860.337 N
2
s

Cálculo de las reacciones:

Lsop_f := 0.1m

−Faxial⋅ RF_axial 4
F1z := F1z = −5.218 × 10 N
Lsop_f

4
F2z := −Faxial − F1z F2z = 4.954 × 10 N

F1y :=
(
− CMsistema⋅ Psistema + RF_útil⋅ Fútil ) F1y = −1.005 × 10 N
4
Lsop_f

3
F2y := −F1y − Fútil − Psistema F2y = 8.9 × 10 N

Cálculo de momentos, distribución de fuerza centrífuga, fuerzas cortantes y esfuerzos en la

barra:

Mz( x ) := Mz ← F2y⋅ x

Mz ← F2y⋅ x + F1y⋅ x − Lsop_f( ) if x > Lsop_f

Mz
 1000

Mz( x) 500

0
0 0.2 0.4 0.6
x

My( x ) := My ← −F2z⋅ x

(
My ← −F2z⋅ x − F1z⋅ x − Lsop_f ) if x > Lsop_f

My
0

2000

My( x)

4000

6000
0 0.2 0.4 0.6
x

2 2
Mtotal( x ) := Mz( x ) + My( x )

6000

4000

Mtotal( x)

2000

0
0 0.2 0.4 0.6
x
 Lsop_f
Ec := π ⋅ ⎛ R2b
2⎞
⋅ Lsop_f ⋅ ρ ⋅
⎝ ⎠ 2

DifR := Rext_f − Rint_f

Fc ← ω ⋅ ⎡⎢ M T⋅ CMsist. − π ⋅ ⎛ R2b
2 2⎞ x⎤
Fcen( x ) :=
⎣ ⎝ ⎠ ⋅ x ⋅ ρ ⋅ 2 ⎥⎦

Fc ← ω ⋅ ⎡⎢ M T⋅ CMsist. − ( Ec ) − π ⋅ ⎛ Rb ⎞ ⋅ x ⋅ ρ ⋅ ⎤⎥ if x > Lsop_f

2 2 x
⎣ ⎝ ⎠ 2⎦

Fc ← ω ⋅ ⎡⎢ M T⋅ CMsist. − ( Ec ) − π ⋅ ⎛ Rb ⎞ ⋅ x ⋅ ρ ⋅ − π ⋅ ( DifR) ⋅ x ⋅ ρ fibra⋅ ⎤⎥ if x > 0.13⋅ m

2 2 x x
⎣ ⎝ ⎠ 2 2⎦

2⎡ x ⎤
2 2
Fc ← ω ⋅ ⎢ M T⋅ CMsist. − Ec − π ⋅ ⎛ Rb ⎞ ⋅ ρ ⋅ − π ⋅ ( DifR) ⋅ ρ fibra⋅ ⎥ if x > 0.25⋅ m
2 0.13
⎣ ⎝ ⎠ 2 2 ⎦
Fc

2 .10
5

1.5 .10
5

1 .10
5

F cen( x)

5 .10
4

5 .10
4
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x

Fzcortante( x ) := Fzcor ← F2z

Fzcor ← F1z if x > Lsop_f

Fzcor
 5 .10
4

Fzcortante ( x)

5 .10
4

1 .10
5
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x
Fycortante( x ) := Fycor ← F2y

Fycor ← F1y if x > Lsop_f

Fycor

1.06 .10
4

1.04 .10
4

Fy cortante( x)

1.02 .10
4

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6

x

2 2
Ftotcortante( x ) := Fzcortante( x ) + Fycortante( x )

⎡ Mtotal( x) ⋅ Rext_f Fcen( x ) ⎤ −6

σ ( x ) := ⎢ + ⎥ ⋅ 10
⎢ π ⋅ ⎛ Rext_f − Rint_f ⎞ ⎥
I 2 2
⎣ ⎝ ⎠ ⎦
 12

10

σ ( x) 8

4
0.3 0.4 0.5 0.6
x

⎡ Ftotcortante( x) ⎤ −6
τ ( x ) := ⎢ ⎥ ⋅ 10
⎢ π ⋅ ⎛ R 2 − R 2⎞ ⎥
⎣ ⎝ ext. int. ⎠ ⎦

10

6
τ ( x)

0
0.3 0.4 0.5 0.6
x
Verificación de falla por fatiga:

Sep := 0.506 ⋅ Syfibra

Factores de Marin:
ka := 1 (acabado superficial)

kb := 1 (tamaño)

kc := 1 (tipo de carga)

kd := 1 (temperatura)

ke := 1 (varios efectos)

7
Se := Sep ⋅ ka⋅ kb⋅ kc⋅ kd⋅ ke Se = 3.087 × 10 Pa

2 2
σa( x ) := σ (x) + τ (x)

15

10

σa( x)

0
0.3 0.4 0.5 0.6
x

Sa := Se (todos los esfuerzos son alternativos)

Sa
FS := FS = 2.081
(
σa Lsop_f ⋅ 10 ) 6
 C.2 CÁLCULO DEL PESO DE LA BARRA SUJETADORA Y DEL ÁLABE
PARA DISTINTOS RADIOS BASE Y DISTINTOS TIPOS DE BARRAS
PROPUESTOS
⎛ 0.15 30.468 ⎞
⎜ ⎟
⎜ 0.2
29.372
⎟
⎜ 0.25 28.199 ⎟
⎜ 0.3 27.066 ⎟
⎜ ⎟
⎜ 0.35 25.967 ⎟
⎜ 0.4 24.919 ⎟
M álabe := ⎜ 0.5 22.994 ⎟
⎜ ⎟
⎜ 0.6 21.35 ⎟
⎜ 0.65 20.617 ⎟
⎜ 0.7 19.941
⎟
⎜ ⎟
⎜ 0.8 18.722 ⎟
⎜ .9 17.648 ⎟
⎜ ⎟
⎝ 1 16.722 ⎠

M barra_acero_solida := for i ∈ 0 .. 12

M ← π ⋅ ρ ⋅ ⎡⎢ R2b ⋅ Lsop + Rb ⋅ ⎛ M álabe ⋅ 1 m − Lsop⎞ ⎤⎥

2 2
i ⎣ ⎝ i, 0 ⎠⎦
M

0
0 15.447
1 18.164
2 20.881
3 23.598
4 26.315
5 29.032
M barra_acero_solida = kg
6 34.466
7 39.9
8 42.617
9 45.334
10 50.768
11 56.202
12 61.636

M b_acero_hueca := for i ∈ 0 .. 12

M ← π ⋅ ρ ⋅ ⎡⎢ R2b2 ⋅ Lsop. + ⎛ Rext. − Rint.

2 2 2⎞ ⎤
i ⎣ ⎝ ⎠ ⋅ ⎛⎝ Málabei , 0⋅ 1m − Lsop.⎞⎠ ⎥⎦
M
 0
0 15.71
1 18.002
2 20.293
3 22.585
4 24.876
5 27.167
M b_acero_hueca = kg
6 31.75
7 36.333
8 38.625
9 40.916
10 45.499
11 50.082
12 54.665

Rd.. := π ⋅ ρ fibra⋅ ⎛ Rext_f − Rint_f

2 2⎞
⎝ ⎠
2
Ec1 := R2b ⋅ Lsop_f

Ec2 := ⎡ R2b ⋅ Lsop_f + Rb ⋅ 0.25⋅ m − Lsop_f

( )⎤⎦
2 2
⎣

M b_f_a := for i ∈ 0 .. 12

M ← π ⋅ ρ ⋅ ⎡⎢ Ec1 + Rb ⋅ ⎛ M álabe ⋅ 1 ⋅ m − Lsop_f ⎞ ⎤⎥ + Rd..⋅ ⎛ M álabe ⋅ 1 ⋅ m − 0.13⋅ m⎞

2
i ⎣ ⎝ i, 0 ⎠⎦ ⎝ i, 0 ⎠
M ← ( π ⋅ ρ ⋅ Ec2) + Rd..⋅ ⎛ M álabe ⋅ 1 ⋅ m − 0.13⋅ m⎞ if M álabe > 0.25
i ⎝ i, 0 ⎠ i, 0
M
0
0 16.252
1 20.98
2 25.709
3 27.72
4 29.731
5 31.743
M b_f_a = kg
6 35.766
7 39.788
8 41.8
9 43.811
10 47.834
11 51.857
12 55.879
 〈1〉
Mtotalbarra_acero_solida := M álabe ⋅ 1 kg + M barra_acero_solida

0
0 45.915
1 47.536
2 49.08
3 50.664
4 52.282
5 53.951
Mtotalbarra_acero_solida = kg
6 57.46
7 61.25
8 63.234
9 65.275
10 69.49
11 73.85
12 78.358

〈1〉
Mtotalbarra_acero_hueca := M álabe ⋅ 1 kg + M b_acero_hueca

0
0 46.178
1 47.374
2 48.492
3 49.651
4 50.843
5 52.086
Mtotalbarra_acero_hueca = kg
6 54.744
7 57.683
8 59.242
9 60.857
10 64.221
11 67.73
12 71.387
 〈1〉
Mtotalbarra_fibra_acero := M álabe ⋅ 1 kg + M b_f_a

0
0 46.72
1 50.352
2 53.908
3 54.786
4 55.698
5 56.662
Mtotalbarra_fibra_acero = kg
6 58.76
7 61.138
8 62.417
9 63.752
10 66.556
11 69.505
12 72.601

〈0〉
x := M álabe

80

75

70

Mtotalbarra_acero_solida
65
Mtotalbarra_acero_hueca

Mtotalbarra_fibra_acero 60

55

50

45
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
x
 C.3 COMPROBACIÓN DE ESFUERZOS EN EL ÁLABE
La comprobación de esfuerzos se hizo para la sección a x = 0.5 m, que es la sección del
álabe que no cuenta con barra sujetadora y que experimenta mayores momentos flectores.

Cálculo del momento de inercia del álabe:

Para el cálculo del momento de inercia del álabe se consideró que este estaba conformado
por varias secciones rectas y espesor igual al del álabe:

r := 0.5m (posición radial de la sección en estudio)

c := 1.045m (cuerda)
b := 4 (espesor del álabe)

M útil_0.5 := 45.3N⋅ m

M axial_0.5 := 442.7N⋅ m

⎛ −125.6 400 −31.5 377.1 ⎞

⎜ ⎟
⎜ 0 0 213.4 92
⎟
⎜ 0 0 369.2 −253.7 ⎟
⎜ 0 0 480.6 −670.3 ⎟
⎜ ⎟
−858.8 ⎟
X_Ysecc := ⎜
0 0 507.5
⎜ 0 0 457.6 −681.6 ⎟
⎜ 0 0 251.2 −313.1
⎟
⎜ ⎟
⎜ 0 0 41.1 5.4 ⎟
⎜ 0 0 −125.4 330.6 ⎟
⎜ ⎟
⎝ 0 0 −125.6 400 ⎠

X_Ysecciones2 := for i ∈ 1 .. 9
M ← X_Ysecc
i, 0 i− 1 , 2
M ← X_Ysecc
i, 1 i− 1 , 3
M ←0
i, 2
M ←0
i, 3
M
 X_Ysecc := X_Ysecc + X_Ysecciones2

0 1 2 3
0 -125.6 400 -31.5 377.1
1 -31.5 377.1 213.4 92
2 213.4 92 369.2 -253.7
3 369.2 -253.7 480.6 -670.3
X_Ysecc = 4 480.6 -670.3 507.5 -858.8
5 507.5 -858.8 457.6 -681.6
6 457.6 -681.6 251.2 -313.1
7 251.2 -313.1 41.1 5.4
8 41.1 5.4 -125.4 330.6
9 -125.4 330.6 -125.6 400

ec_r := for i ∈ 0 .. 9
⎛ X_Ysecci , 3 − X_Ysecci , 1⎞
m1 ←
⎝ ⎠
⎛ X_Ysecci , 2 − X_Ysecci , 0⎞
⎝ ⎠
b1 ← X_Ysecc − m1⋅ X_Ysecc
i, 1 i, 0
1
m2 ←
cos( atan( m1) )
b2 ← −m2⋅ X_Ysecc
i, 0
m1
m3 ←
m2
m1
b3 ← b1 − ⋅ b2
m2
2 2
L← ⎛ X_Ysecci , 2 − X_Ysecci , 0⎞ + ⎛ X_Ysecci , 3 − X_Ysecci , 1⎞
⎝ ⎠ ⎝ ⎠
⎛ 2 L3 L
2
2 ⎞
Ix ← b ⋅ ⎜ m3 ⋅ + 2 ⋅ m3⋅ b3⋅ + b3 ⋅ L⎟
⎝ 3 2 ⎠
b ⎛L 2 ⎞
3
⋅⎜ − b2⋅ L + b2 ⋅ L⎟
2
Iy ←
m2 ⎝ 3 ⎠
M ← m1
i, 0
M ← b1
i, 1
M ← m2
i, 2
 M ← b2
i, 3
M ← m3
i, 4
M ←L
i, 5
M ← Ix
i, 6
M ← Iy
i, 7
M

0 1 2 3 4 5
0 -0.243 369.434 1.029 129.266 -0.236 96.846
1 -1.164 340.429 1.535 48.342 -0.759 375.843
2 -2.219 565.507 2.434 -519.373 -0.912 379.186
3 -3.74 1.127·10 3 3.871 -1.429·10 3 -0.966 431.237
ec_r = 4 -7.007 2.697·10 3 7.078 -3.402·10 3 -0.99 190.41
5 -3.551 943.384 3.689 -1.872·10 3 -0.963 184.092
6 -1.785 135.384 2.046 -936.409 -0.872 422.366
7 -1.516 67.705 1.816 -456.195 -0.835 381.555
8 -1.953 85.675 2.194 -90.184 -0.89 365.345
9 -347 -4.318·10 4 347.001 4.351·10 4 -1 69.4

Ixtotal := Ix ← 0
for i ∈ 0 .. 9
Ix ← Ix + ec_r
i, 6
Ix

9
Ixtotal = 3.392 × 10

Iytotal := Iy ← 0
for i ∈ 0 .. 9
Iy ← Iy + ec_r
i, 7
Iy

9
Iytotal = 6.684 × 10
Cálculo del eje neutro:

Ixtotal Fútil⋅ RF_útil

meje_neutro := ⋅ meje_neutro = 0.049 (pendiente eje neutro)
Iytotal Faxial⋅ RF_axial

( ) 2⋅ π
360
ε := atan meje_neutro ⋅ ε = 2.824 (ángulo eje neutro respecto al eje de la turbina)

Verificación esfuerzos en el álabe:

Puntos más distantes del álabe al eje neutro:

Xmax := 443.2mm

Ymax := −96.3mm

Cálculo de esferzos:

σ flexión :=
( )
− Fútil⋅ RF_útil ⋅ Ymax
+
Faxial⋅ RF_axial⋅ Xmax
4 4
Ixtotal⋅ mm Iytotal⋅ mm

5
σ flexión = 3.604 × 10 Pa

(
2 CMalabe⋅ M alabe − 0.42⋅ m⋅ 4.25⋅ kg )
⎛ Málabe6 , 1⋅ kg − 4.25⋅ kg⎞ ⋅ ω ⋅
⎝ ⎠ M alabe − 4.25⋅ kg
σ axial :=
3.111 ⋅ b ⋅ mm⋅ c

6
σ axial = 6.241 × 10 Pa

σ := σ flexión + σ axial

6
σ = 6.601 × 10 Pa

Syfibra
FS := FS = 9.24
σ
C.4 CÁLCULO DE LOS TORNILLOS PARA LA UNIÓN ENTRE LA BARRA
SUJETADORA Y LA PLACA SOPORTE.
Características del material:
6
Sy := 427 ⋅ 10 Pa
6
Su := 748 ⋅ 10 Pa
9
E := 207 ⋅ 10 Pa

Dimensiones del tornillo:

D := 12mm
L := 40mm

Número de tornillos:

N := 6

Cálculo de las constantes de rigidéz elástica del tornillo y la placa:

Para el tornillo:
2
E⋅ π ⋅ D 8 kg
Kt := Kt = 5.853 × 10
4⋅ L 2
s

Para la placa:

0.577 ⋅ π ⋅ E⋅ D 9 kg
Kp := Kp = 2.234 × 10
2 ⋅ ln⎡⎢5 ⋅ ⎛⎜
0.577 ⋅ L + 0.5⋅ D ⎞⎤ 2
⎟⎥ s
⎣ ⎝ 0.577 ⋅ L + 2.5⋅ D ⎠⎦

Posición radial del acople:

Racop := 125mm

Momentos y fuerzas actuantes sobre la sección:

(
Mxm := Fútil⋅ RF_útil − Racop )
Mxm = 470.4 J

(
Mzm := Faxial⋅ RF_axial − Racop )
 3
Mzm = 4.888 × 10 J
2 2
Rdif := Rext. − Rint.

m ⎛ 0.5⋅ m + Racop ⎞
( ) ( )( )
m
Mza := M alabe⋅ 9.8⋅ ⋅ CMalabe − Racop + ρ ⋅ π ⋅ 0.5⋅ m − Racop ⋅ Rdif ⋅ 9.8 ⋅ ⎜ ⎟
2 2 ⎝ 2 ⎠
s s
Mza = 416.828 J

2 2 3
Mtotalm := Mxm + Mzm Mtotalm = 4.911 × 10 J

Mtotala := Mza Mtotala = 416.828 J

3
Fcx_m := Faxial Fcx_m = 2.638 × 10 N

Fcy_m := Fútil Fcy_m = 294 N

5
Faxial m := Fcnt_tornillos Faxial m = 1.545 × 10 N

Faxial a := ⎛ M alabe⋅ 9.8⋅ ⎞ + ρ ⋅ π ⋅ 0.5⋅ m − Racop ⋅ ⎛ Rext. − Rint. ⎞ ⋅ 9.8

( )
m 2 2 m
⎜ 2⎟ ⎝ ⎠ 2
⎝ s ⎠ s

Faxial a = 485.945 N

Cálculo de las reacciónes sobre el sistema placa tornillos debido a los momentos
actuantes en la sección:

Se calculará para el tornillo sobre el cual se presenta los mayores esfuerzos.

Distancias de los tornillos al extremo sobre el cual giraría la placa:

N
L := for i ∈ 1 .. −1
2
154 128 ⎛ 360 ⋅ 2 ⋅ π ⎞
⋅ mm⋅ cos⎜ i
L ← ⋅ mm − ⎟
i 2 2 ⎝ N 360 ⎠
L

L := 13mm
0

L := 154mm − 13mm
N
2
 ⎛⎜ 0.013 ⎞⎟
L=⎜
0.045 ⎟
m
⎜ 0.109 ⎟
⎜ 0.141 ⎟
⎝ ⎠

Mtotalm 4
Pm := Pm = 2.039 × 10 N
⎡ N ⎤
⎢ −1 ⎥
2
⎢ 2⎥
⎢ ∑ (Li) ⎥
⎢ i= 0 ⎥
L ⋅⎢1 +
N 2 ⎥
2 ⎢ ⎛L N ⎞ ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 2⎠ ⎦

Mtotala 3
Pa := Pa = 1.731 × 10 N
⎡ N ⎤
⎢ −1 ⎥
2
⎢ 2⎥
⎢ ∑ (Li) ⎥
⎢ i= 0 ⎥
L ⋅⎢1 +
N 2 ⎥
2 ⎢ ⎛L N ⎞ ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 2⎠ ⎦

Cálculo de las cargas actuantes sobre el tornillo más cargado:

Kt ⎛ Faxial m ⎞ 3
Ptm := ⋅ ⎜ Pm + ⎟ Ptm = 9.577 × 10 N
Kt + Kp ⎝ N ⎠
Kt ⎛ Faxial a ⎞
Pta := ⋅ ⎜ Pa + ⎟ Pta = 376.11 N
Kt + Kp ⎝ N ⎠

Cálculo de los esfuerzos en el tornillo más cargado:

Esfuerzos constantes:

Ptm 7
σ := σ = 8.468 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
 2 2
Fcx_m + Fcy_m

N 6
τ := τ = 3.912 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

2 2 7
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 8.495 × 10 Pa

Esfuerzos alternativos:

Pta 6
σ := σ = 3.326 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
6
σ a := σ σ a = 3.326 × 10 Pa

0.5Sy
Sn :=
3.5

Verificación factor de seguridad:

1
FS := FS = 5.949
σm σa
+
Su Sn

Cálculo de la precarga:

Kp
( )
4
Fi_min := ⋅ Faxial a + Pa + Pm Fi_min = 1.792 × 10 N
Kp + Kt

Kt 2
π⋅D
( )
4
Fi_max := Sy⋅ − ⋅ Faxial a + Pa + Pm Fi_max = 4.36 × 10 N
4 Kp + Kt

Se fijará el torque necesario para el apriete en 32 kg a 60 cm y luego se verificará si la

precarga está en el rango de (Fi_min, Fi_max).
m
T := 32kg⋅ 9.8 ⋅ 0.6m T = 188.16 J
2
s
T 4
Fi := Fi = 7.84 × 10 N
0.2⋅ D
 C.5 CÁLCULO DE LOS TORNILLOS PARA LA UNIÓN ENTRE LA PLACA
SOPORTE Y EL BUJE
Características del material:
6
Sy := 427 ⋅ 10 Pa
6
Su := 748 ⋅ 10 Pa
9
E := 207 ⋅ 10 Pa

Dimensiones del tornillo:

D := 12mm
L := 40mm

Número de tornillos:

N := 4

Cálculo de las constantes de rigidéz elástica del tornillo y la placa:

Para el tornillo:
2
E⋅ π ⋅ D 8 kg
Kt := Kt = 5.853 × 10
4⋅ L 2
s

Para la placa:

0.577 ⋅ π ⋅ E⋅ D 9 kg
Kp := Kp = 2.234 × 10
2 ⋅ ln⎡⎢5 ⋅ ⎛⎜
0.577 ⋅ L + 0.5⋅ D ⎞⎤ 2
⎟⎥ s
⎣ ⎝ 0.577 ⋅ L + 2.5⋅ D ⎠⎦

Posición radial del acople:

Raco := 125mm

Momentos y fuerzas actuantes sobre la sección:

(
Mxm := Fútil⋅ RF_útil − Raco ) Mxm = 470.4 J

(
Mzm := Faxial⋅ RF_axial − Raco ) Mzm = 4.888 × 10 J
3

m ⎛ 0.5⋅ m + Raco ⎞
( ) ( )( )
m
Mza := M alabe⋅ 9.8⋅ ⋅ CMalabe − Raco + ρ ⋅ π ⋅ 0.5⋅ m − Raco ⋅ Rdif ⋅ 9.8 ⋅ ⎜ ⎟
2 2 ⎝ 2 ⎠
s s

Mza = 416.828 J
 2 2 3
Mtotalm := Mxm + Mzm Mtotalm = 4.911 × 10 J

Mtotala := Mza Mtotala = 416.828 J

3
Fcx_m := Faxial Fcx_m = 2.638 × 10 N

Fcy_m := Fútil Fcy_m = 294 N

5
Faxial m := Fcnt_tornillos Faxial m = 1.545 × 10 N

Faxial a := ⎛ M alabe⋅ 9.8⋅ ⎞ + ρ ⋅ π ⋅ 0.5⋅ m − Raco ⋅ Rdif ⋅ 9.8

( )( )
m m
⎜ 2⎟ 2
⎝ s ⎠ s

Faxial a = 485.945 N

Cálculo de las reacciónes sobre el sistema placa tornillos debido a los momentos
actuantes en la sección:

Se calculará para el tornillo sobre el cual se presenta los mayores esfuerzos.

Distancias de los tornillos al extremo sobre el cual giraría la placa:

2
L := 192mm⋅ L = 0.136 m
1 2 1

L := 29.3mm
0

L := 242.3mm
N
2

⎛ 0.029 ⎞
L = ⎜ 0.136 ⎟ m
⎜ ⎟
⎝ 0.242 ⎠
Mtotalm 4
Pm := Pm = 1.525 × 10 N
⎡ N ⎤
⎢ −1 ⎥
2
⎢ 2⎥
⎢ ∑ (Li) ⎥
⎢ i= 0 ⎥
L ⋅⎢1 +
N 2 ⎥
2 ⎢ ⎛L N ⎞ ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 2⎠ ⎦
 Mtotala 3
Pa := Pa = 1.295 × 10 N
⎡ N ⎤
⎢ −1 ⎥
2
⎢ 2⎥
⎢ ∑ (Li) ⎥
⎢ i= 0 ⎥
L ⋅⎢1 +
N 2 ⎥
2 ⎢ ⎛L N ⎞ ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 2⎠ ⎦

Cálculo de las cargas actuantes sobre el tornillo más cargado:

Kt ⎛ Faxial m ⎞ 4
Ptm := ⋅ ⎜ Pm + ⎟ Ptm = 1.118 × 10 N
Kt + Kp ⎝ N ⎠
Kt ⎛ Faxial a ⎞
Pta := ⋅ ⎜ Pa + ⎟ Pta = 294.008 N
Kt + Kp ⎝ N ⎠

Cálculo de los esfuerzos en el tornillo más cargado:

Esfuerzos constantes:

Ptm 7
σ := σ = 9.887 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
2 2
Fcx_m + Fcy_m

N 6
τ := τ = 5.867 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

2 2 7
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 9.939 × 10 Pa

Esfuerzos alternativos:

Pta 6
σ := σ = 2.6 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
 6
σ a := σ σ a = 2.6 × 10 Pa

0.5Sy
Sn :=
3.5

Verificación factor de seguridad:

1
FS := FS = 5.698
σm σa
+
Su Sn

Cálculo de la precarga:

Kp
( )
4
Fi_min := ⋅ Faxial a + Pa + Pm Fi_min = 1.35 × 10 N
Kp + Kt

2 Kt
π⋅D
( )
4
Fi_max := Sy⋅ − ⋅ Faxial a + Pa + Pm Fi_max = 4.476 × 10 N
4 Kp + Kt

Se fijará el torque necesario para el apriete en 32 kg a 60 cm y luego se verificará si la

precarga está en el rango de (Fi_min, Fi_max).
m
T := 32kg⋅ 9.8 ⋅ 0.6m T = 188.16 J
2
s

T 4
Fi := Fi = 7.84 × 10 N
0.2⋅ D
 ANEXO D

DISEÑO DE LA TORRE TIPO POSTE

Fuezas actuantes
Fm := 5444N

Fa := 13700N

Peso := 4537N

Geometría del poste:

h := 1000cm

d ext := 480mm

e := 10mm

d int := d ext − 2e d int = 0.46 m

Parametros que dependen del material del poste

6 6 9
Sy := 365 ⋅ 10 Pa Su := 636 ⋅ 10 Pa E := 207 ⋅ 10 Pa

Momento de inercia de la sección:

⎛ d 4 − d 4⎞
I := π ⋅
⎝ ext int ⎠
I = 4.079 × 10
−4
m
4
64

Cálculo de momentos, fuerzas cortantes y fuerza axial:

4
M m := Fm⋅ h M m = 5.444 × 10 J
5
M a := Fa⋅ h M a = 1.37 × 10 J

3
Fcm := Fm Fcm = 5.444 × 10 N
4
Fca := Fa Fca = 1.37 × 10 N

3
Faxial m := Peso Faxial m = 4.537 × 10 N
4
Faxial a := Fa Faxial a = 1.37 × 10 N
Cálculo de esfuerzos:
Esfuerzos alternativos:
d ext
M a⋅ Faxial a
2 7
σ := + σ = 8.154 × 10 Pa
π
⋅ ⎛ d ext − d int
I 2 2⎞
4 ⎝ ⎠

Fca 5
τ := τ = 9.278 × 10 Pa
⎡ π ⋅ ⎛ d 2 − d 2⎞⎤
⎢ ⎝ ext int ⎠⎥
⎣4 ⎦

2 2 7
σ a := σ + 3⋅ τ σ a = 8.155 × 10 Pa

Esfuerzos medios:
d ext
M m⋅ Faxial m
2 7
σ := + σ = 3.234 × 10 Pa
π
⋅ ⎛ d ext − d int
I 2 2⎞
4 ⎝ ⎠
Fcm 5
τ := τ = 3.687 × 10 Pa
⎡ π ⋅ ⎛ d 2 − d 2⎞⎤
⎢ ⎝ ext int ⎠⎥
⎣4 ⎦

2 2 7
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 3.235 × 10 Pa

Verificación Factor de Seguridad:

Sn := 0.5Sy

1
FS := FS = 2.009
σm σa
+
Su Sn

Verificación pandeo:
2 I 6
Pcrítt := π ⋅ E⋅ Pcrítt = 2.083 × 10 N
2
( 2⋅ h)

4
P := Peso + Fa P = 1.824 × 10 N

Pcrítt > P
 ANEXO E

E.1 CÁLCULO DE LA POSICIÓN DEL EJE DE DESVIACIÓN

Fuerzas actuantes sobre el eje de desviación

Farrastre := 452N

M aerogenerador := 307kg
m
Paerogenerador := M aerogenerador ⋅ 9.81⋅
2
s
3
Paerogenerador = 3.012 × 10 N

Cálculo ángulo de embanderamiento necesario para velocidad de diseño máxima:

m
Vmax := 33
s

m
Vdiseño := 10.5
s
⎛ Vdiseño ⎞ 360
θ necesario := acos⎜ ⎟⋅ θ necesario = 71.447
⎝ Vmax ⎠ 2⋅ π

Cálculo ángulo β para condición de centro de masa en el eje de la turbina:

⎛ Paerogenerador ⎞ 360
β máximo := atan⎜ ⎟⋅ β máximo = 81.465
⎝ Farrastre
⎠ 2⋅ π

Cálculo β para obtener θ necesario:

β necesario := 90 − θ necesario β necesario = 18.553

Cálculo de distancias X y Y:

Ycm := 0.058m

Ycm −3
X := X = 9.167 × 10 m
Paerogenerador ⎛ β necesario⋅ 2⋅ π ⎞
− tan⎜ ⎟
Farrastre ⎝ 360 ⎠

X⋅ Paerogenerador
Y := Y = 0.061 m
Farrastre

−3
Y − Ycm = 3.077 × 10 m
 E.2 DISEÑO DE LAS BARRAS DEL SISTEMA DE DESVIACIÓN

Fuerzas actuantes sobre los ejes de desviación

Masaaerogenerador := 310kg

m
Peso aero := Masaaerogenerador ⋅ 9.81
2
s
3
Peso aero = 3.041 × 10 N

Faerodinámica_axial := 2638⋅ N

Cálculo fuerza centrifuga de desviación:

5
Fcentrífuga := 1.57⋅ 10 N

θ := 5 (ángulo de desviación)

⎛ 2⋅ π ⎞
Fcent_desv1 := Fcentrífuga⋅ sin⎜ θ ⋅
4
⎟ Fcent_desv1 = 1.368 × 10 N
⎝
360 ⎠
⎛ ⎛ 2⋅ π ⎞ ⎞
Fcent_desv2 := Fcentrífuga⋅ ⎜ 1 − cos⎜ θ ⋅ ⎟⎟ Fcent_desv2 = 597.432 N
⎝ 360⎝ ⎠⎠

2 2 4
Fcent_desv_total := Fcent_desv1 + Fcent_desv2 Fcent_desv_total = 1.37 × 10 N

Distancia en eje "x" de los álabes al eje de desviación

Xeje_furling := 0.269m

Distancia en "y" del eje de la turbina al eje de desviación

Y := 0.061m

Se utilizará un sistema de coordenadas x-y-z con "x" orientada en la dirección del eje de la
turbina en el sentido de la veleta, "y" orientada en la dirección vertical apuntando hacia abajo
y "z" en el plano horizontal perpendicular

La fuerza de desviación es una fuerza alternativa cuyas componentes rotan en el plano x-y.

Para la sección horizontal superior de las barras:

Estarán fabricadas con una placa de acero de 20 mm de espesor.

Características del material:

N 8
Sy := 3515⋅ 9.81 Sy = 3.448 × 10 Pa
2
cm
6
Su := 521 ⋅ 10 Pa
Geometría de la barra:
Lb_h_sup := 0.688m

B := 0.17m

e := 0.06m

Cálculo de inercias de la barra:

3
e⋅ B −5 4
I1 := I1 = 2.457 × 10 m
12

3
B⋅ e −6 4
I2 := I2 = 3.06 × 10 m
12

Cálculo de momentos, fuerzas cortantes y axiales:

Mzm( l) := Peso aero⋅ l

3000

2000
Mzm( l)
1000

0
0 0.5
l

Mza( l) := Fcent_desv_total ⋅ l (momento alternativo)

1 .10
4

Mza( l) 5000

0
0 0.5
l

Mxa := Fcent_desv_total ⋅ Y (momento alternativo torsor)

Mxa = 835.486 J
Mya( l) := −Fcent_desv_total ⋅ l + Xeje_furling ( ) (momento alternativo)

5000
Mya( l)
1 .10
4

1.5 .10
4
0 0.5
l

Fcz_a := Fcent_desv_total (fuerza alternativa)

4
Fcz_a = 1.37 × 10 N

Fcy_m := −Peso aero

3
Fcy_m = −3.041 × 10 N

Fcy_a := −Fcent_desv_total (fuerza alternativa)

4
Fcy_a = −1.37 × 10 N

Faxial m := Faerodinámica_axial

3
Faxial m = 2.638 × 10 N

Cálculo de esfuerzos:

Esfuerzos alternativos:

(
Mza Lb_h_sup B
⋅
) (
Mya Lb_h_sup e
⋅
)
2 2 2 2
σ := −
I1 I2

7
σ = 8.056 × 10 Pa

2 2
Mxa Fcz_a + Fcy_a
⋅ ⎛⎜ 3 +
1.8 ⎞ 6
τ := + τ = 6.862 × 10 Pa
2 B ⎟ B⋅ e
B⋅ e ⎜ ⎟
⎝ e ⎠

2 2 7
σ a := σ + 3⋅ τ σ a = 8.143 × 10 Pa
Esfuerzos medios:

(
Mzm Lb_h_sup B
⋅
) Faxialm

2 2 2 6
σ := + σ = 3.749 × 10 Pa
I1 B⋅ e

− Fcy_m

2 5
τ := τ = 1.491 × 10 Pa
B⋅ e

2 2 6
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 3.758 × 10 Pa

Sn := 0.5Sy

1
FS := FS = 2.085
σm σa
+
Su Sn

Para la sección vertical:

Tubo estructural CONDUVEN sección rectangular
N 8
Sy := 3515⋅ 9.81 Sy = 3.448 × 10 Pa
2
cm
6
Su := 521 ⋅ 10 Pa

H := .2m

B := .2m

e := 0.007m

3194.1 4 −5 4
I1 := m I1 = 3.194 × 10 m
8
10

3194.1 4 −5 4
I2 := m I2 = 3.194 × 10 m
8
10
B H
⌠2 ⌠2
⎡ ⎛ H ⎞ 2 ⎛ B ⎞ 2⎤ ⎡⎛ B ⎞2 ⎛ H − l⎞ ⎤⎥ ⋅ e dl
2
⎮
J := 2 ⋅ ⎮ ⎢ ⎜ ⎟ + ⎜ − l ⎟ ⎥ ⋅ e dl + 2 ⋅ ⎮
⎮
⎢⎜ ⎟ + ⎜ ⎟
⌡ ⎣⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠ ⎦ ⌡ ⎣⎝ 2 ⎠ ⎝2 ⎠ ⎦
0 0

−5 4
J = 3.733 × 10 m

Lb_v := 3.244m
Cálculo de momentos, fuerzas cortantes y axiales:

Mzm( l) := −Faerodinámica_axial⋅ ( l + Y) + Peso aero⋅ Lb_h_sup

5000

0
Mzm( l)
5000

1 .10
4
0 2
l

Mza := Fcent_desv_total ⋅ Lb_h_sup (momento alternativo)

3
Mza = 9.423 × 10 J

Mx( l) := Fcent_desv_total ⋅ ( Y + l) (momento alternativo)

6 .10
4

4 .10
4

Mx ( l)
2 .10
4

0
0 2
l

(
My := Fcent_desv_total ⋅ Xeje_furling + Lb_h_sup ) (momento alternativo)
4
My = 1.311 × 10 J

Fcz := −Fcent_desv_total (fuerza alternativa)

4
Fcz = −1.37 × 10 N

3
Fcx := Faerodinámica_axial Fcx = 2.638 × 10 N

3
Faxial m := Peso aero Faxial m = 3.041 × 10 N

Faxial a := Fcent_desv_total (fuerza alternativa)

4
Faxial a = 1.37 × 10 N
Cálculo de esfuerzos:

Esfuerzos alternativos:

Mza B
⋅
Mx Lb_v ( )⋅H Faxiala

2 2 2 2 2 7
σ := + + σ = 8.683 × 10 Pa
I2 I1 e⋅ ( 2B + 2H)

2 2 Fcz
My
⋅ ⎛ B ⎞ + ⎛ H⎞
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
τ :=
2 ⎝2⎠ ⎝2⎠ − 2 7
τ = 2.605 × 10 Pa
J e⋅ ( 2B + 2H)

2 2 7
σ a := σ + 3⋅ τ σ a = 9.786 × 10 Pa

Esfuerzos medios:

−Mzm Lb_v ( )⋅B Faxialm

2 2 2 7
σ := + σ = 1.064 × 10 Pa
I2 e⋅ ( 2B + 2H)

Fcx

2 5
τ := τ = 2.355 × 10 Pa
e⋅ ( 2B + 2H)

2 2 7
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 1.065 × 10 Pa

Sn := 0.5Sy

1
FS := FS = 1.701
σm σa
+
Su Sn

Para la sección horizontal inferior:

Tubo estructural CONDUVEN sección rectangular
N 8
Sy := 3515⋅ 9.81 Sy = 3.448 × 10 Pa
2
cm
6
Su := 521 ⋅ 10 Pa
 H := .26m

B := .26m

e := 0.009m

3194.1 4 −5 4
I1 := m I1 = 3.194 × 10 m
8
10

3194.1 4 −5 4
I2 := m I2 = 3.194 × 10 m
8
10
B H
⌠2 ⌠2
⎡ H 2 2⎤ ⎡ B 2
⎛ H − l⎞ ⎤⎥ ⋅ e dl
2
⎮
J := 2 ⋅ ⎮ ⎛ ⎞ ⎛ ⎞
⎢ ⎜ ⎟ + ⎜ − l ⎟ ⎥ ⋅ e dl + 2 ⋅ ⎮
B
⎢ ⎛⎜ ⎞⎟ +
⎮ ⎜ ⎟
⌡ ⎣⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠ ⎦ ⌡ ⎣⎝ 2 ⎠ ⎝2 ⎠ ⎦
0 0

−4 4
J = 1.055 × 10 m

Lb_h_inf := Xeje_furling + Lb_h_sup

Lb_h_inf = 0.957 m

Cálculo de momentos, fuerzas cortantes y axiales:

Mzm( l) := −Faerodinámica_axial⋅ Lb_v − Peso aero⋅ l + Peso aero⋅ Lb_h_sup

6000

Mzm( l) 8000

1 .10
4
0 0.5
l

(
Mza( l) := Fcent_desv_total ⋅ Lb_h_sup − l ) (momento alternativo)

1 .10
4

Mza( l) 0

1 .10
4
0 0.5
l
Mx := Fcent_desv_total ⋅ Lb_v + Y ( ) (momento alternativo) (momento torsor)
4
Mx = 4.527 × 10 J

(
My( l) := −Fcent_desv_total ⋅ Xeje_furling + Lb_h_sup − l ) (momento alternativo)

My ( l) 1 .10
4

2 .10
4
0 0.5
l

Fcz := −Fcent_desv_total (fuerza alternativa)

4
Fcz = −1.37 × 10 N

Fcy_m := −Peso aero

3
Fcy_m = −3.041 × 10 N

Fcy_a := −Fcent_desv_total

4
Fcy_a = −1.37 × 10 N

Faxial := Faerodinámica_axial (fuerza alternativa)

3
Faxial = 2.638 × 10 N

Cálculo de esfuerzos:

Esfuerzos alternativos:
Mza( 0m) B My( 0m) H
⋅ ⋅
2 2 2 2 7
σ := − σ = 4.585 × 10 Pa
I2 I1

2 2
2 2 Fcz + Fcy_a
⋅ ⎛⎜ ⎞⎟ + ⎛⎜ ⎞⎟
MxB H

τ :=
2 ⎝2⎠ ⎝2⎠ + 2 7
τ = 4.049 × 10 Pa
J e⋅ ( 2B + 2H)

2 2 7
σ a := σ + 3⋅ τ σ a = 8.379 × 10 Pa
Esfuerzos medios:

−Mzm( 0m) B Faxial

⋅
2 2 2 7
σ := + σ = 1.33 × 10 Pa
I2 e⋅ ( 2B + 2H)

− Fcy_m

2 5
τ := τ = 1.625 × 10 Pa
e⋅ ( 2B + 2H)

2 2 7
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 1.33 × 10 Pa

Sn := 0.5Sy

1
FS := FS = 1.955
σm σa
+
Su Sn

E.3 DISEÑO DEL EJE DEL SISTEMA DE DESVIACIÓN

Geometría del eje:
D1 := 30mm

D2 := 35mm

D3 := 119mm

Características del material:

N 8
Sy := 3515⋅ 9.81 Sy = 3.448 × 10 Pa
2
cm
6
Su := 521 ⋅ 10 Pa

Cálculo del momento de inercia:

4
π ⋅ D1 −8 4
I1 := I1 = 3.976 × 10 m
64
4
π ⋅ D2 −8 4
I2 := I2 = 7.366 × 10 m
64
Momentos y fuerzas actuantes sobre el eje:

Mxa := −Fcent_desv_total ⋅ Y Mxa = −835.486 J

3
Mya := Fcent_desv_total ⋅ Xeje_furling Mya = 3.684 × 10 J

3
Fcx_m := Faerodinámica_axial Fcx_m = 2.638 × 10 N

3
Fcy_m := Peso aero Fcy_m = 3.041 × 10 N

4
Fcy_a := Fcent_desv_total Fcy_a = 1.37 × 10 N

4
Faxial a := Fcent_desv_total Faxial a = 1.37 × 10 N

Cálculo factores de concentración de esfuerzo :

Para cambio de sección 1:

Rentalla1 := 5mm

2 4
3.43 − 3.41⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
− 0.0232⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
− 2.43 − 0.48 ⎟ ⎟
⎛ Rentalla1 ⎞ ⎝ D1 ⎠ ⎝ D1 ⎠
Kt1_1 := 0.493 + 0.48⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
⎟ + ⎜ ⎟ ⋅
⎝
D1 ⎠ ⎝ D1 ⎠ 2 4
1 − 8.85⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
− 0.078 ⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
⎟ ⎟
⎝ D1 ⎠ ⎝ D1 ⎠
Kt1_1 = 1.614

2 4
2.921 − 2.945 ⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
− 0.0217⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
− 2.85 − 0.48 ⎟ ⎟
⎛ Rentalla1 ⎞ ⎝ D1 ⎠ ⎝ D1 ⎠
Kt1_2 := 0.496 + 0.472 ⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
⎟ + ⎜ ⎟ ⋅
D1⎝ ⎠ ⎝ D1 ⎠ 2 4
1 − 9.59⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
− 0.053 ⋅ ⎛⎜
D2 ⎞
⎟ ⎟
⎝ D1 ⎠ ⎝ D1 ⎠

Kt1_2 = 1.52

a1 := 0.001186803

Kt1_1
Kf1 := Kf1 = 1.425
⎡⎢ (Kt1_1 − 1) ⎤
⋅ a1 ⎥
2
1+ ⋅
⎢ ⎛ Rentalla1⋅ 1000 ⎞ Kt1_1 ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 25.4⋅ 1m ⎠ ⎦
Para cambio de sección 2:

Rentalla2 := 5mm

2 4
3.43 − 3.41⋅ ⎛⎜
D3 ⎞ ⎛ D3 ⎞
− 2.43 − 0.48 ⎟ − 0.0232⋅ ⎜ ⎟
⎛ Rentalla2 ⎞ ⎝ D2 ⎠ ⎝ D2 ⎠
Kt2_1 := 0.493 + 0.48⋅ ⎛⎜
D3 ⎞
⎟ + ⎜ ⎟ ⋅
D2 ⎝ ⎠ ⎝ D2 ⎠ 2 4
1 − 8.85⋅ ⎛⎜
D3 ⎞ ⎛ D3 ⎞
⎟ − 0.078 ⋅ ⎜ ⎟
⎝ D2 ⎠ ⎝ D2 ⎠
Kt2_1 = 2.023

2 4
2.921 − 2.945 ⋅ ⎛⎜
D3 ⎞ ⎛ D3 ⎞
− 2.85 − 0.48 ⎟ − 0.0217⋅ ⎜ ⎟
⎛ Rentalla1 ⎞ ⎝ D2 ⎠ ⎝ D2 ⎠
Kt2_2 := 0.496 + 0.472 ⋅ ⎛⎜
D3 ⎞
⎟ + ⎜ ⎟ ⋅
D2 ⎝ ⎠ ⎝ D2 ⎠ 2 4
1 − 9.59⋅ ⎛⎜
D3 ⎞ ⎛ D3 ⎞
⎟ − 0.053 ⋅ ⎜ ⎟
⎝ D2 ⎠ ⎝ D2 ⎠

Kt2_2 = 1.883

a2 := 0.001186803

Kt2_1
Kf2 := Kf2 = 1.719
⎡⎢ (Kt2_1 − 1) ⎤
⋅ a2 ⎥
2
1+ ⋅
⎢ ⎛ Rentalla2⋅ 1000 ⎞ Kt2_1 ⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 25.4⋅ 1 m ⎠ ⎦

Verificación de falla por fatiga:

Sep := 0.506 ⋅ Sy

Factores de Marin:

Para sección 1:

ka1 := 1 (acabado superficial)

kb1 := 1 (tamaño)

kc1 := 1 (tipo de carga)

kd1 := 1 (temperatura)

ke1 := 1 (varios efectos)

Sep ⋅ ka1 ⋅ kb1 ⋅ kc1 ⋅ kd1 ⋅ ke1 8

Se := Se = 1.081 × 10 Pa
Kt1_1
Para sección 2:

ka2 := 1 (acabado superficial)

kb2 := 1 (tamaño)

kc2 := 1 (tipo de carga)

kd2 := 1 (temperatura)

ke2 := 1 (varios efectos)

Sep ⋅ ka2 ⋅ kb2 ⋅ kc2 ⋅ kd2 ⋅ ke2 7

Sn := Sn = 8.626 × 10 Pa
Kt2_1

Cálculo de esfuerzos:

Para sección 1:

Esfuerzos constantes:

2 2
Fcx_m + Fcy_m 6
τ := τ = 5.695 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D1 2⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

6
σ m_1 := 3⋅ τ σ m_1 = 9.865 × 10 Pa

Esfuerzos alternativos:

2 2
Mxa + Mya ⋅ D1 Faxial a 7
σ := + σ = 2.115 × 10 Pa
2 ⋅ I1 ⎛ π ⋅ D1
2⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
Fcy_a 7
τ := τ = 1.938 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D12⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

2 2 7
σ a_1 := σ + 3⋅ τ σ a_1 = 3.967 × 10 Pa
Para sección 2:

Esfuerzos constantes:

2 2
Fcx_m + Fcy_m 6
τ := τ = 4.184 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D22 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
6
σ m_2 := 3⋅ τ σ m_2 = 7.248 × 10 Pa

Esfuerzos alternativos:

2 2
Mxa + Mya ⋅ D2 Faxial a 7
σ := + σ = 1.631 × 10 Pa
2 ⋅ I2 ⎛ π ⋅ D22 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

Fcy_a 7
τ := τ = 1.424 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D22 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

2 2 7
σ a_2 := σ + 3⋅ τ σ a_2 = 2.956 × 10 Pa

Verificación factor de seguridad:

Para sección 1:

1
FS 1 := FS 1 = 2.088
σ m_1 σ a_1
+
Su Sn

Para sección 2:

1
FS 2 := FS 2 = 2.804
σ m_2 σ a_2
+
Su Sn
 E.4 CÁLCULO DE LOS PERNOS USADOS PARA EL AJUSTE DE LA
TORRE CON LA SECCIÓN QUE POSEE LOS RODAMIENTOS DEL
EJE VERTICAL

Características del material:

6
Sy := 427 ⋅ 10 Pa
6
Su := 748 ⋅ 10 Pa
9
E := 207 ⋅ 10 Pa

Dimensiones del tornillo:

D := 34mm
L := 40mm

Cálculo de las constantes de rigidéz elástica del tornillo y la placa:

Para el tornillo:
2
E⋅ π ⋅ D 9 kg
Kt := Kt = 4.698 × 10
4⋅ L 2
s

Para la placa:

0.577 ⋅ π ⋅ E⋅ D 10 kg
Kp := Kp = 1.033 × 10
2 ⋅ ln⎡⎢5 ⋅ ⎜⎛ 0.577 ⋅ L + 0.5⋅ D ⎞⎤ 2
⎟⎥ s
⎣ ⎝ 0.577 ⋅ L + 2.5⋅ D ⎠⎦
Distancia de la sección de la torre con los tornillos a la barra horizontal inferior:
Ltor_barra := 331mm

Momentos y fuerzas actuantes sobre la sección:

(
Mxa := Fcent_desv_total ⋅ Ltor_barra − Y − Lb_v )
4
Mxa = −4.073 × 10 J

( )
Mzm := −Faerodinámica_axial⋅ Lb_v + Ltor_barra − Peso aero⋅ Lb_h_inf + Peso aero⋅ Lb_h_sup

4
Mzm = −1.025 × 10 J

(
Mza := Fcent_desv_total ⋅ Lb_h_sup − Lb_h_inf )
 4
Mtotalm := Mzm Mtotalm = −1.025 × 10 J

2 2 4
Mtotala := Mxa + Mza Mtotala = 4.09 × 10 J

3
Fcx_m := Faerodinámica_axial Fcx_m = 2.638 × 10 N

Fcz_a := Fcent_desv_total

Faxial a := Fcent_desv_total

Cálculo de las reacciónes sobre el sistema placa tornillos debido a los momentos
actuantes en la sección:

Se calculará para el tornillo sobre el cual se presenta los mayores esfuerzos.

Distancias de los tornillos al extremo sobre el cual giraría la placa:

L1 := 84.853mm

2
L2 := 2 ⋅ ( 580mm) L2 = 0.82 m

L3 := 2 ⋅ L2 − L1 L3 = 1.556 m

Mtotalm 3
P3m := P3m = −5.143 × 10 N
⎛ 2
L1 + L2
2⎞
L3 ⋅ ⎜ 1 + ⎟
⎜ 2 ⎟
⎝ L3 ⎠

Mtotala 4
P3a := P3a = 2.052 × 10 N
⎛ 2
L1 + L2
2⎞
L3 ⋅ ⎜ 1 + ⎟
⎜ 2 ⎟
⎝ L3 ⎠

Cálculo de las cargas actuantes sobre el tornillo más cargado:

Kt 3
Ptm := ⋅ P3m Ptm = −1.608 × 10 N
Kt + Kp

Kt
( )
4
Pta := ⋅ P3a + Fcent_desv_total Pta = 1.07 × 10 N
Kt + Kp
Cálculo de los esfuerzos en el tornillo más cargado:

Esfuerzos constantes:

Ptm 6
σ := σ = −1.771 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

Fcx_m 6
τ := τ = 2.906 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

2 2 6
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 5.335 × 10 Pa

Esfuerzos alternativos:

Pta 7
σ := σ = 1.178 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

Fcz_a 7
τ := τ = 1.509 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

2 2 7
σ a := σ + 3⋅ τ σ a = 2.866 × 10 Pa

0.5Sy
Sn :=
3.5

Verificación factor de seguridad:

1
FS := FS = 2.096
σm σa
+
Su Sn

Cálculo de la precarga:

Kp
( )
4
Fi_min := ⋅ Faxial a + P3a + P3m Fi_min = 1.999 × 10 N
Kp + Kt
 Kt 2
π⋅D
( )
5
Fi_max := Sy⋅ − ⋅ Faxial a + P3a + P3m Fi_max = 3.786 × 10 N
4 Kp + Kt

Se fijará el torque necesario para el apriete en 30 kg a 60 cm y luego se verificará si la

precarga está en el rango de (Fi_min, Fi_max).
m
T := 30kg⋅ 9.8 ⋅ 0.6m T = 176.4 J
2
s

T 4
Fi := Fi = 2.594 × 10 N
0.2⋅ D

E.5 CÁLCULO DE LOS PERNOS USADOS PARA EL ACOPLE

DEL EJE VERTICAL Y EL SISTEMA DE DESVIACIÓN

Características del material:

6
Sy := 427 ⋅ 10 Pa
6
Su := 748 ⋅ 10 Pa
9
E := 207 ⋅ 10 Pa

Dimensiones del tornillo:

D := 34mm
L := 50mm

Cálculo de las constantes de rigidéz elástica del tornillo y la placa:

Para el tornillo:
2
E⋅ π ⋅ D 9 kg
Kt := Kt = 3.759 × 10
4⋅ L 2
s

Para la placa:

0.577 ⋅ π ⋅ E⋅ D 9 kg
Kp := Kp = 9.114 × 10
2 ⋅ ln⎡⎢5 ⋅ ⎛⎜
0.577 ⋅ L + 0.5⋅ D ⎞⎤ 2
⎟⎥ s
⎣ ⎝ 0.577 ⋅ L + 2.5⋅ D ⎠⎦

Momentos y fuerzas actuantes sobre la sección:

Mxa := Fcent_desv_total ⋅ −Y − Lb_v ( )

4
Mxa = −4.527 × 10 J
 ( )
Mzm := −Faerodinámica_axial⋅ Lb_v − Peso aero⋅ Lb_h_inf + Peso aero⋅ Lb_h_sup

3
Mzm = −9.376 × 10 J

(
Mza := Fcent_desv_total ⋅ Lb_h_sup − Lb_h_inf )

3
Mtotalm := Mzm Mtotalm = −9.376 × 10 J

2 2 4
Mtotala := Mxa + Mza Mtotala = 4.542 × 10 J

3
Fcx_m := Faerodinámica_axial Fcx_m = 2.638 × 10 N

Fcz_a := Fcent_desv_total

Faxial a := Fcent_desv_total

Cálculo de las reacciónes sobre el sistema placa tornillos debido a los momentos
actuantes en la sección:

Se calculará para el tornillo sobre el cual se presenta los mayores esfuerzos.

Distancias de los tornillos al extremo sobre el cual giraría la placa:

L1 := 30mm

L2 := 135mm − 105mm⋅ cos⎜

⎛ 360 ⋅ 2⋅ π ⎞
⎟ L2 = 0.061 m
⎝ 8 360 ⎠

L3 := 135mm − 105mm⋅ cos⎜

⎛ 2⋅ 360 ⋅ 2 ⋅ π ⎞ L3 = 0.135 m
⎟
⎝ 8 360 ⎠

L4 := 135 ⋅ mm + 105 ⋅ mm⋅ cos⎜

⎛ 360 ⋅ 2⋅ π ⎞
⎟ L4 = 0.209 m
⎝ 8 360 ⎠

L5 := 270mm − 30mm L5 = 0.24 m

Mtotalm 4
P5m := P5m = −1.812 × 10 N
⎛ 2 2
L1 + L2 + L3 + L4
2 2⎞
L5 ⋅ ⎜ 1 + ⎟
⎜ 2 ⎟
⎝ L5 ⎠
 Mtotala 4
P5a := P5a = 8.776 × 10 N
⎛ 2 2
L1 + L2 + L3 + L4
2 2⎞
L5 ⋅ ⎜ 1 + ⎟
⎜ 2 ⎟
⎝ L5 ⎠

Cálculo de las cargas actuantes sobre el tornillo más cargado:

Kt 3
Ptm := ⋅ P5m Ptm = −5.29 × 10 N
Kt + Kp

Kt
( )
4
Pta := ⋅ P5a + Fcent_desv_total Pta = 2.963 × 10 N
Kt + Kp

Cálculo de los esfuerzos en el tornillo más cargado:

Esfuerzos constantes:

Ptm 6
σ := σ = −5.827 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

Fcx_m 6
τ := τ = 2.906 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

2 2 6
σ m := σ + 3⋅ τ σ m = 7.699 × 10 Pa

Esfuerzos alternativos:

Pta 7
σ := σ = 3.263 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

Fcz_a 7
τ := τ = 1.509 × 10 Pa
⎛ π ⋅ D2 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

2 2 7
σ a := σ + 3⋅ τ σ a = 4.18 × 10 Pa
 0.5Sy
Sn :=
3.5

Verificación factor de seguridad:

1
FS := FS = 1.438
σm σa
+
Su Sn

Cálculo de la precarga:

Kp
( )
4
Fi_min := ⋅ Faxial a + P3a + P3m Fi_min = 2.059 × 10 N
Kp + Kt

Kt 2
π⋅D
( )
5
Fi_max := Sy⋅ − ⋅ Faxial a + P3a + P3m Fi_max = 3.792 × 10 N
4 Kp + Kt

Se fijará el torque necesario para el apriete en 32 kg a 60 cm y luego se verificará si la

precarga está en el rango de (Fi_min, Fi_max).
m
T := 32kg⋅ 9.8 ⋅ 0.6m T = 188.16 J
2
s

T 4
Fi := Fi = 2.767 × 10 N
0.2⋅ D

E.6 CÁLCULO DE LOS PERNOS USADOS PARA EL ACOPLE DEL EJE

DEL SISTEMA DE DESVIACIÓN Y LA CARCASA DE LA CAJA
AUMENTADORA

Características del material:

6
Sy := 427 ⋅ 10 Pa
6
Su := 748 ⋅ 10 Pa
9
E := 207 ⋅ 10 Pa

Dimensiones del tornillo:

D := 21mm
L := 30mm

N := 6
Cálculo de las constantes de rigidéz elástica del tornillo y la placa:

Para el tornillo:
2
E⋅ π ⋅ D 9 kg
Kt := Kt = 2.39 × 10
4⋅ L 2
s

Para la placa:

0.577 ⋅ π ⋅ E⋅ D 9 kg
Kp := Kp = 5.718 × 10
2 ⋅ ln⎡⎢5 ⋅ ⎛⎜
0.577 ⋅ L + 0.5⋅ D ⎞⎤ 2
⎟⎥ s
⎣ ⎝ 0.577 ⋅ L + 2.5⋅ D ⎠⎦

Momentos y fuerzas actuantes sobre la sección:

Mxa := Fcent_desv_total ⋅ Y

Mxa = 835.486 J

Mya := Fcent_desv_total ⋅ Xeje_furling

3
Mya = 3.684 × 10 J

2 2 3
Mtotala := Mxa + Mya Mtotala = 3.778 × 10 J

3
Fcx_m := Faerodinámica_axial Fcx_m = 2.638 × 10 N

Fcy_a := Fcent_desv_total

Faxial a := Fcent_desv_total

Cálculo de las reacciónes sobre el sistema placa tornillos debido a los momentos
actuantes en la sección:

Se calculará para el tornillo sobre el cual se presenta los mayores esfuerzos.

Distancias de los tornillos al extremo sobre el cual giraría la placa:

L1 := D L1 = 0.021 m

35mm + 4 ⋅ D 35mm + 4 ⋅ D + 35mm ⎛ 360 ⋅ 2 ⋅ π ⎞

cos⎜
L2 := − ⎟ L2 = 0.04 m
2 4 ⎝ N 360 ⎠
 35⋅ mm + 4 ⋅ D 35⋅ mm + 4 ⋅ D + 35⋅ mm ⎛ 360 ⋅ 2 ⋅ π ⎞
⋅ cos⎜
L3 := − ⎟ L3 = 0.04 m
2 4 ⎝ N 360 ⎠

35mm + 4 ⋅ D
L4 := −D L4 = 0.039 m
2

Mtotala 4
P4a := P4a = 2.817 × 10 N
⎛ 2
L1 + L2 + L3
2 2⎞
L4 ⋅ ⎜ 1 + ⎟
⎜ 2 ⎟
⎝ L4 ⎠

Cálculo de las cargas actuantes sobre el tornillo más cargado:

Kt ⎛ Faxial a ⎞ 3
Pta := ⋅ ⎜ P4a + ⎟ Pta = 8.976 × 10 N
Kt + Kp ⎝ N ⎠

Cálculo de los esfuerzos en el tornillo más cargado:

Esfuerzos constantes:
Fcx_m

N 6
τ := τ = 1.269 × 10 Pa
⎛ π⋅D 2⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

6
σ m := 3⋅ τ σ m = 2.199 × 10 Pa

Esfuerzos alternativos:

Pta 7
σ := σ = 2.592 × 10 Pa
⎛ π⋅D 2⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠
Fcy_a

N 6
τ := τ = 6.591 × 10 Pa
⎛ π⋅D 2⎞
⎜ ⎟
⎝ 4 ⎠

2 2 7
σ a := σ + 3⋅ τ σ a = 2.832 × 10 Pa

0.5Sy
Sn :=
3.5
Verificación factor de seguridad:

1
FS := FS = 2.14
σm σa
+
Su Sn

Cálculo de la precarga:

Kp
( )
4
Fi_min := ⋅ Faxial a + P3a + P3m Fi_min = 2.051 × 10 N
Kp + Kt

Kt2
π⋅D
( )
5
Fi_max := Sy⋅ − ⋅ Faxial a + P3a + P3m Fi_max = 1.393 × 10 N
4 Kp + Kt

Se fijará el torque necesario para el apriete en 32 kg a 60 cm y luego se verificará si la

precarga está en el rango de (Fi_min, Fi_max).
m
T := 32kg⋅ 9.8 ⋅ 0.6m T = 188.16 J
2
s

T 4
Fi := Fi = 4.48 × 10 N
0.2⋅ D
 ANEXO F

CÁLCULO DE RESISTENCIA DE MATERIALES DE LA VELETA DE

ORIENTACIÓN
Cálculo fuerza de arrastre:

Vdiseño := 33

Rturbina := 2.87
2
π ⋅ Rturbina
S := S = 0.647 (el área transversal de la veleta se tomó 30
40 veces menor al área de barrido de los
álabes)

2 3 Farrastre
Farrastre := 1.5S⋅ Vdiseño Farrastre = 1.057 × 10
= 107.722
9.81

Diensiones área veleta:

L := 2⋅ S

L = 1.137

Distancia entre soportes de la veleta:

Lsoporte := 0.142

Longitud veleta:
5
Lveleta := 2 ⋅ ⋅ Rturbina − .699 Lveleta = 2.889 (la distancia del extremo de la veleta
8 a los álabes se tomó igual al
diámetro del área de barrido)

Distancia de aplicación de la fuerza:

L
X := Lveleta − X = 2.509
3

Cálculo de reacciones en la veleta:

−Farrastre⋅ X 4
F2 := F2 = −1.867 × 10
Lsoporte

4
F1 := −F2 − Farrastre F1 = 1.762 × 10

Cálculo de momentos en la veleta:

M ( x ) := M ← F1 ⋅ x

( )
M ← F1 ⋅ x + F2 ⋅ x − Lsoporte if x > Lsoporte
 3000

2000

M ( x)

1000

0
0 1 2
x

( )
3
M Lsoporte = 2.502 × 10

Tipo de barra utilizada para la veleta: Tubo estrutural CONDUVEN sección rectangular
H := .12

B := .06

159.3 −6
I := I = 1.593 × 10
8
10

Cálculo de esfuerzos en la barra de la veleta:

M Lsoporte ⋅ ⎛⎜ ⎞⎟
( )
H

σ :=
⎝2⎠ 7
σ = 9.423 × 10
I

Material de la barra de la veleta:

Acero 1020 HR
8
Sy := 3.45⋅ 10

Verificación factor de seguridad:

Sy
FS := FS = 3.661
σ
 PLANOS
(Todas las medidas de los planos son en milímetros)