Aerogenerador (Trabajo Final)

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MINI

AEROGENERADOR DE EJE VERTICAL
AUTOR
FREDDY VASQUÉZ MONDRAGÓN
PAUL CASTILLO GUARDIA

1
INDICE
Tabla de contenido
AEROGENERADOR .........................................................................................................................................5
RESUMEN ....................................................................................................................................................5
INTRODUCCION ..........................................................................................................................................6
OBJETIVOS...................................................................................................................................................7
OBJETIVO GENERAL ..............................................................................................................................7
OBJETIVOS ESPECIFICOS .......................................................................................................................7
JUSTIFICACION ...........................................................................................................................................8
METODOLOGIA ...............................................................................................................................................9
Recolección de información........................................................................................................................9
Generar alternativas de solución: ............................................................................................................10
Diseño detallado........................................................................................................................................10
Diseño electrónico ....................................................................................................................................11
Diseño del software ..................................................................................................................................11
Manufactura y ensamble...........................................................................................................................11
MARCO CONCEPTUAL .................................................................................................................................12
1.1 ENERGIA EOLICA ...............................................................................................................................12
1.1.1 CARACTERISTICAS FUNDAMENTALES DEL AEROGENERADOR. ...............................................13
1.1.2 Rotor .................................................................................................................................................13
Número de palas ...................................................................................................................................13
Velocidad específica de diseño .............................................................................................................13
Espesor relativo de los perfiles ............................................................................................................14
Flexibilidad de la pala ...........................................................................................................................14
Bujes Fijos-Basculantes ........................................................................................................................14

2
Tren de potencia ...................................................................................................................................15

Sistemas de control ...............................................................................................................................15
1.1.3 Ventajas de la energía eólica ..............................................................................................................17
1.2 TIPOS DE AEROGENRADORES EOLICOS ...........................................................................................21
1.2.1 Eje horizontal...................................................................................................................................21
1.2.2 Eje vertical ........................................................................................................................................22
Aspectos Ambientales: ..........................................................................................................................24
1.2.2.1 Savonius ........................................................................................................................................25
1.2.2.2 Darrieus .........................................................................................................................................26
1.2.2.3 Darrieus tipo H o Giromill ............................................................................................................27
1.2.2.4 Prototipo Windside.......................................................................................................................28
1.2.2.5 Por la posición del equipo con respecto al viento: ..........................................................................29
a) A barlovento: ........................................................................................................................................29
b) A sotavento: ..........................................................................................................................................29
Por el número de Palas .................................................................................................................................30
1.3 CLASIFICACION DE LOS AEROGENERADORES EOLICOS ................................................................31
COMPONENTES DE UN AEROGENERADOR ...............................................................................................32
Cimentación ..............................................................................................................................................32
Torre ..........................................................................................................................................................32
Rotor y las palas ........................................................................................................................................33
Góndola .....................................................................................................................................................33
Caja de cambios.........................................................................................................................................33
Generador..................................................................................................................................................34
Sistema de frenado .......................................................................................................................................36
Sistema de control ........................................................................................................................................36
PRESUPUESTO............................................................................................................................................118
COSTOS DE FABRICACIÓN.........................................................................................................................118
8.1 COSTE MATERIALES.........................................................................................................................118
Tabla 8.1: Coste del rotor. Fuente: elaboración propia ...................................................................119
Tabla 8.2: Coste del generador eléctrico. Fuente: elaboración propia...........................................121
Tabla 8.3: Coste del sistema de transmisión. Fuente: elaboración propia ....................................122

3
Tabla 8.4: Coste de la estructura de sujeción. Fuente: elaboración propia ...................................122

Tabla 8.5: Coste total material del equipo. Fuente: elaboración propia. .......................................123
Gráfica 8.1: Costes de material por concepto. Fuente: elaboración propia ...................................123
8.2 COSTE TALLER..................................................................................................................................124
Tabla 8.5: Coste mano de obra y energía. Fuente: elaboración propia ..........................................124
8.3 COSTE HERRAMIENTAS ...................................................................................................................124
8.4 COSTE TOTAL ...................................................................................................................................124
Tabla 8.6: Coste total del equipo. Fuente: elaboración propia .......................................................124
Gráfica 8.2: Costes totales por concepto. Fuente: elaboración propia ...........................................125
CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS ................................................................................................126
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................................127

4
AEROGENERADOR
RESUMEN
El objetivo principal de este proyecto de grado, es diseñar y construir un prototipo de un

aerogenerador de eje vertical para trabajar con energía eólica y así suplir la demanda
energética de una vivienda, que en la actualidad se vea afectada, por falta de energía eléctrica.
Este tipo de aerogenerador trae varias ventajas como aprovechamiento de los recursos
naturales, bajo costo de mantenimiento, no necesita orientación al viento.
El uso de este tipo de aerogeneradores es una buena alternativa para generar energía eléctrica
en zonas rurales y urbanas.
A lo largo de este documento se contextualiza sobre los diferentes temas de investigación que
involucra este tipo de aerogenerador, se da una descripción del estado del arte, se dan los
parámetros necesarios para el diseño, construcción e implementación del mismo.

5
INTRODUCCION
Los aerogeneradores de eje vertical son aquellos en los que su eje de rotación se encuentra en
posición perpendicular al suelo y tienen la capacidad de adaptarse a cualquier dirección de la
corriente de viento. El objetivo principal de este trabajo de grado, es diseñar e implementar
un prototipo funcional de un mini aerogenerador de eje vertical. Esta investigación se ha
desarrollado por medio del método científico, el cual se compone de las siguientes etapas:
 Planteamiento del problema.
 Formulación de los objetivos.
 Metodología.
 Análisis de resultados y conclusiones.

6
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Diseñar y construir un mini aerogenerador de eje vertical con potencia
Máxima de 25KWh (mes) para implementarlo en una casa.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Comprender los principios fundamentales de los aerogeneradores para la generación de

corriente eléctrica a través de energías renovables.
 Aprovechar la energía eólica para la generación de corriente eléctrica y con esta satisfacer la
demanda de energía necesaria para la cabaña.
 Obtener los parámetros necesarios para el diseño del mini aerogenerador de eje vertical.
 Evaluar el desempeño del mini aerogenerador teniendo en cuenta los resultados esperados y
los resultados obtenidos.
 Documentar los resultados obtenidos.

7
JUSTIFICACION
Se desea construir un mini aerogenerador de eje vertical para suplir la demanda energética
de una vivienda, este tipo de aerogenerador trae varias ventajas como aprovechamiento de
los recursos naturales, bajo costo de mantenimiento, no necesita orientación al viento. El uso
de estos pequeños aerogeneradores ha sido una alternativa para la generación de energía
eléctrica en zonas rurales y urbanas. La generación de la energía eléctrica será puntual y no
tendrá desplazamientos y su impacto en el paisaje es mínimo, de manera que se logra una
tecnología que vista holísticamente abarca la parte económica, ambiental y de necesidades
básicas del lugar puntual de desarrollo.

8
METODOLOGIA
A continuación se presenta la metodología que se propuso para el desarrollo del

proyecto de investigación.
Definir el problema: plantear el problema que se desea

solucionar
Definir el tema de investigación.
Ubicar el tema en el contexto: tiempo, espacio y concepto.
Delimitar el proyecto: ¿Qué aspectos de diseño van a tratar?
Definir el objetivo general y los objetivos específicos del proyecto.
Justificar la realización del proyecto: ¿Por qué es importante el estudio?
¿Qué información aportará? ¿A quiénes beneficia? ¿Qué utilidad tendrá?
¿Qué problemas podría resolver?
Planteamiento de la metodología: ¿Cómo se cumplirán los objetivos planteados?
Recolección de información
Es necesario realizar una revisión documental (publicaciones técnicas, bases de

datos, patentes, bibliografías de apoyo) que permita conocer a fondo el tema,
para poder hacer un balance y tener claridad sobre que se ha investigado
y sobre que no.

9
Generar alternativas de solución:
Lluvia de ideas Seleccionar la mejor alternativa

Se evalúan cada una de las soluciones que surgieron de la lluvia de ideas
Para escoger la mejor solución (viable y factible).
Diseño detallado
Diseño mecánico
Obtener las dimensiones del aerogenerador teniendo en cuenta las normas

establecida para Colombia por el ICONTEC
Diseñar los componentes del aerogenerador vertical
Realizar el CAD del aerogenerador
Seleccionar el material de cada componente

10
Diseño electrónico
Seleccionar el generador adecuado y los componentes necesarios para la

producción de la energía eléctrica.
Diseño del software
Desarrollar la interfaz de usuario para la visualización de los datos censados.
Manufactura y ensamble
Construir las partes que conforman el aerogenerador y mecanizar las piezas que
sean necesarias.
Ensamblar el aerogenerador.
Pruebas finales y análisis de resultados: realizarán las pruebas pertinentes,

corroborando que se cumplan los objetivos del proyecto

11
MARCO CONCEPTUAL
1.1 ENERGIA EOLICA
Energía eólica es la energía obtenida del viento, es decir, la energía cinética generada
por efecto de las corrientes de aire, y que es transformada en otras formas útiles para las
actividades humanas (Consejo de Energías Renovables, 2013).
Según el Ministerio de Minas y Energía con un viento de 4-5 m/s. la generación de

energía con equipos autónomos es viable a una altura de diez metros para
generadores horizontales. Para conocer la factibilidad de un prototipo aislado se deben
tomar medidas con un pequeño equipo eólico y la medición del viento sobre una base
adecuada, lo que permite relacionar el comportamiento del viento y la capacidad
eléctrica haciendo una toma bimestral para la valoración del recurso sobre una base
empírica de dirección del viento para su implementación (Pinilla S,
1997).

12
1.1.1 CARACTERISTICAS FUNDAMENTALES DEL AEROGENERADOR.
1.1.2 Rotor
Número de palas
Una de las primeras opciones que se analizaron para la reducción de peso, es reducir el
número de palas. Para un rotor tripala de 60 m., el peso de cada pala es de aproximadamente
6 toneladas. Además, los bujes de los aerogeneradores bipalas suelen ser más ligeros que los
de los tripalas. La reducción total que se puede conseguir eliminando una pala puede ser
evaluada hasta un 30% del peso total. No obstante, existen desventajas, como la aparición de
mayores cargas asimétricas en el buje, lo que nos llevará a tener que diseñar bujes
basculantes, incrementando su complejidad y coste. Para un mayor conocimiento sobre el
número de palas en un aerogenerador ha de ir al tema de Estudio de principios generales de
diseño de aerogeneradores
Velocidad específica de diseño
La velocidad específica de diseño afecta al peso del tren de potencia, esencialmente a

aquellos componentes del mismo que se dimensionan en función del par motor. Para una
potencia dada, el par será inversamente proporcional a la velocidad específica de diseño. La
reducción total del peso que puede conseguirse al incrementar la velocidad de diseño de 7 a
10, puede evaluarse en un 20 %. El principal problema radica en el aumento del ruido
aerodinámico, al incrementar la velocidad en punta de pala.

13
Espesor relativo de los perfiles
La utilización de perfiles aerodinámicos denominados gruesos, es decir, de gran espesor

relativo (espesor/cuerda), puede llevar a disminución en el peso de las palas hasta un 10%.
Por lo tanto, el desarrollo de nuevas familias de perfiles aerodinámicos de gran espesor,
específicamente desarrollados para su utilización en aerogeneradores, representa uno de los
caminos potenciales de reducción del peso.
Flexibilidad de la pala
La flexibilidad de la pala es un factor importante en la reducción de cargas sobre las

máquinas. Con respecto a la fluctuación de las cargas, una pala flexible funciona como un
amortiguador de las mismas. La amortiguación es principalmente de naturaleza
aerodinámica, con una pequeña contribución de amortiguación de tipo puramente
estructural. La flexibilidad se puede conseguir por medio de articulaciones, o por medio de
diseños específicos como vigas flexibles en las zonas de encastre.
Bujes Fijos-Basculantes
Otra forma de flexibilidad en el rotor se puede ¡introducir por medio de bujes basculantes,
que reducirá las cargas asimétricas sobre el rotor. El efecto en reducción de peso sobre el
rotor puede alcanzar hasta un 15 %, si bien se obtienen rotores más complejos y,
consiguientemente, más caros.

14
Tren de potencia
El principal parámetro que influye en el coste del tren de potencia de un aerogenerador es el

par motor. La caja de engranajes se dimensiona por el par nominal, multiplicado por un
factor de servicio que tiene en cuenta las fluctuaciones de dicho motor, y que depende del
concepto técnico en funcionamiento de la máquina. Así, para una máquina tripala de
velocidad constante, diseñada a una velocidad específica de 7 con control por pérdida, este
factor de servicio se estima en 2.0 mientras que, para una máquina de velocidad variable con
control por variación del ángulo de paso en punto de pala mediante control avanzado
multivariable, el factor de servicio se estima en 1.1, con el consiguiente ahorro en el coste del
subsistema. Con respecto a la forma de construcción, podemos distinguir entre trenes de
potencia modulares e integrados. Se estima, que pueden obtenerse disminuciones en el peso
del tren de potencia de hasta un 30% con los diseños integrados respecto a los diseños
modulares.
Sistemas de control
Las diferentes estrategias de control las dividimos para su estudio en tres categorías:
Pequeñas variaciones en la
Velocidad Constante velocidad de giro; (generador Velocidad Variable
asíncronos)
Control Cambio paso Cambio paso Cambio paso Cambio paso
Cambio paso
por en punta de en punta de en toda la en punta de
en toda la pala
perdida pala pala pala pala
Para más información sobre cada tipo ir a los sistemas de regulación y control

15
Hay una ventaja sustancial en usar control por cambio de paso en punta de pala, frente al
cambio de paso en toda la pala por dos razones principales. En primer lugar, porque los
cojinetes de giro se desplazan del lugar de cargas máximas (raíz de pala), pudiendo hacerse
una zona de encastre mucho más eficiente, desde el punto de vista de costes. En segundo
lugar, los sistemas de punta de pala pueden variar bastante más rápidamente, lo cual
posibilita a usar un sistema de control diferencial, en vez del tipo PI solamente
(proporcional, integral). Los inconvenientes surgen del ruido aerodinámico producido en la
zona de discontinuidad, así como por las posibilidades de inestabilidades debido a
separaciones de la capa límite en la discontinuidad.
Atención especial se debe dedicar a los sistemas pasivos de control aerodinámico. La ventaja
esencial de estos sistemas es la ausencia de sistemas hidráulicos y partes móviles, con el
consiguiente aumento de fiabilidad y disminución de costes. El sistema más tradicionalmente
usado es el control por pérdida aerodinámica, ampliamente usado en aerogeneradores
tripalas. Su uso en grandes máquinas y aerogeneradores bipalas está comenzando a
ensayarse, si bien es difícil de predecir la conducta de los mismos, debido a la ausencia de
conocimiento del campo tridimensional del flujo separado (en pérdida aerodinámica) en
palas rotando. Existen posibilidades de que se presenten inestabilidades o vibraciones en el
sentido perpendicular a la envergadura de la pala y al disco de rotación (sentido de "flap"),
que se han podido detectar en algunos ensayos.
Otros sistemas pasivos pueden ser por cambio de paso en punto de pala, bien actuados
centrífugamente para los sistemas de velocidad variable, o actuados por fuerzas y momentos
aerodinámicos.

16
1.1.3 Ventajas de la energía eólica
La energía eólica comienza a tener cada vez más un posicionamiento creciente en la

producción de energía y el reconocimiento de ser una de las menos contaminantes y seguras
en el panorama energético europeo. En España se considera como la principal fuente de
energía renovable, y se estima, que en unos años representará el 20% de la producción
energética del país.
Pero la energía eólica, tan beneficiosa para algunos, aún sigue suscitando fuertes debates
sobre su viabilidad y sostenibilidad. A través del camino recorrido durante estos años, en la
búsqueda de energías alternativas para la sustitución de las fuentes de energía fósiles, la
energía eólica ha sabido sortear estos debates y su desarrollo e implantación continúan
imparables.
¿Cuáles son las ventajas que le han permitido sobrevivir y convertirla en una de las
energías líderes dentro del amplio abanico de las energías renovables?
1. Bajo poder contaminante. La energía eólica es, después de la energía solar, la

campeona. La energía generada a través de aerogeneradores es la que menor impacto tiene
sobre el medio ambiente, debido a que durante su proceso de generación no lleva implícito
proceso de combustión, de manera que los impactos originados por los combustibles
durante su extracción, transformación y combustión beneficia la atmósfera, el suelo, el agua,
la fauna, la vegetación, etc.
2. Más energía. Cuando nos referimos a la cantidad de energía producida en sustitución de

las fuentes de energía fósil, la electricidad que llega a producir un aerogenerador alcanza una
capacidad de energía similar a la de 1.000 Kg de petróleo, evitando que se quemen
diariamente miles de litros de este combustible. A su vez, ingentes cantidades de carbón
dejan de ser usadas en las centrales térmicas, evitando las emisiones de toneladas de CO2. Es
decir, la energía eólica evita el envío a la atmósfera de miles de toneladas de gases
contaminantes producto de la combustión del carbón y el petróleo.

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3. Impacto menos agresivo en el suelo. Otra ventaja beneficiosa para nuestro entorno
es que la generación de energía eólica no tiene un impacto tan agresivo sobre la composición
del suelo o su erosionabilidad, como sí lo son los combustibles fósiles, ya que no se produce
ningún contaminante que incida sobre éste, vertidos o grandes movimientos de tierras.
4. El agua, inalterada. Asimismo, la energía eólica no produce alteraciones sobre las

fuentes de agua, al no hacer uso de ellas durante la producción de energía, y no producir
residuos o vertidos sobre los acuíferos.
5. Impacto medioambiental 0 en su transporte. La energía producida por el viento,

comparada con otros combustibles, como el gas, el petróleo o el carbón, tiene un impacto
cero sobre nuestro entorno natural en el momento de ser transportada, pues no emplea
tuberías, barcos o camiones. Esta característica, además de abaratar sus costes, la hace aún
más atractiva para reducir el impacto ambiental, en tanto reduce el tráfico marítimo y
terrestre, elimina la construcción de refinerías y suprime los riesgos añadidos que conllevan
el transporte de petróleo o de residuos nucleares. En suma, la generación de energía
eléctrica por medio del viento no produce gases tóxicos, no contribuye al efecto
invernadero, no destruye la capa de ozono y no origina residuos contaminantes.
Se considera por lo tanto como Las principales ventajas de la energía eólica (Villarubia
López, 2012). Las siguientes:
No emite gases contaminantes, ni efluentes líquidos, ni residuos sólidos, tampoco
utiliza agua.
Reduce emisiones de CO2
No requiere minería de extracción subterránea o a cielo abierto
Ahorra combustibles, diversifica el suministro y reduce la dependencia energética.

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Otras ventajas:
Costes de la energía eólica
Otro de los puntos controvertidos sobre el uso de la energía eólica es su coste,

aparentemente alto, pero este ha dejado de ser un problema y actualmente es una de las
fuentes más baratas, hasta llegar a competir en rentabilidad con fuentes energéticas
tradicionales, consideradas de muy bajo coste, como las centrales térmicas de carbón, las
centrales de combustible e incluso con la energía nuclear. Pero sobre todo, si miramos los
costes a largo plazo, si pensamos en los costes que representan para una sociedad la
reparación de los daños medioambientales generados por las energías convencionales, la
energía eólica es, sin duda, mucho más barata que sus competidoras.
Parques eólicos, un sistema rentable
Una turbina puede llegar a su mayor productividad cuando el viento alcanza los 40 km/h, un
rendimiento medio a los 19 km/h y deja de funcionar automáticamente cuando desciende a
10 km/h. El sistema más rentable para recolectar la energía producida por estos
aerogeneradores se encuentra en los parques eólicos, grupos de molinos que transfieren
energía eólica a la red eléctrica. Cada turbina de estos parques, en condiciones óptimas, tiene
una vida útil de 25 años y, cuando esto sucede, su desmantelamiento no deja huellas sobre el
terreno.
Actualmente, las investigaciones sobre los aerogeneradores están dirigidas a la búsqueda de

sensores y software que permiten monitorizar constantemente las fuerzas del viento
ejercidas sobre las aspas de las turbinas. De esta manera se lograría, como en las alas de los
aviones, que las turbinas tengan una "superficie de control" y alerones simples para cambiar
las características aerodinámicas de las aspas. De lograrse a corto plazo esto, permitiría, no
solo un control inteligente de las fuerzas del viento, sino un aprovechamiento óptimo en todo
momento.

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Por otro lado, los parques eólicos han generado una fuerte controversia al interior de los
grupos ambientalistas por el impacto que generan sobre el paisaje los gigantes del viento y la
muerte de las aves migratorias producida por los aerogeneradores. Para paliar esta
desventaja, se han trasladado algunos parques eólicos dentro del mar y, aunque dicha
tecnología aún sigue en constante evolución, algunos expertos consideran que la fuerza del
viento marítimo es el futuro de la energía eólica y, de paso, la generación de la energía
eléctrica en sustitución de las energías convencionales.
1.1.4 Desventajas de la energía eólica

Algunas desventajas de la energía eólica son:
El viento es aleatorio y variable, tanto en velocidad como en dirección.
Tiene un impacto ambiental sobre la fauna, en particular sobre las aves.

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1.2 TIPOS DE AEROGENRADORES EOLICOS
Según la disposición del eje de giro:
1.2.1 Eje horizontal
Su principal característica es que su eje de rotación se encuentra en paralelo al suelo y a la

dirección del viento (Tosatado, 2008). Los aerogeneradores pequeños se orientan mediante
una veleta, mientras que los más grandes utilizan un sensor de dirección y se orientan por
servomotores o moto reductores (Antezana Nuñez, 2004)

21
Fi g u r a 1 .1 Ae r o g e n e r a d o r On s h o r e d e tr e s p a l a s d e e j e h o r i zo n ta l
1.2.2 Eje vertical
Su principal característica es que su eje de rotación se encuentra en posición perpendicular

al suelo, tienen la capacidad de adaptarse a cualquier dirección de la corriente de viento por
lo que también se les conoce como “Panemonos” que quiere decir todos los vientos, lo que
elimina los mecanismos de orientación. A excepción del rotor Darrieus, los aerogeneradores
de eje vertical operan con vientos de baja velocidad (200 RPM). Este mecanismo trabaja por
la diferencia de arrastre entre las dos mitades de la sección expuesta al viento. Se emplean
para generar potencias que van de los 200 W a los 4MW

22
Unas de las grandes ventajas que tienen este tipo de aerogeneradores son
(Fernández Muerza, 2010):
No necesitan grandes inversiones porque sus dimensiones pueden ser pequeñas y no
exigen una torre potente o equipamientos como los de eje horizontal. Su instalación y
mantenimiento es sencillo, y se pueden ubicar en cualquier lugar, tanto en el suelo como en
un tejado o azotea.
Aprovechan mejor los vientos turbulentos y de baja altura, así como las irregularidades
del terreno, que incrementan la velocidad del viento. Los edificios lo redireccionan hacia
arriba y pueden llegar a doblar su velocidad, la cual turbina aprovecha.
Funcionan de manera silenciosa, algo indispensable en lugares habitados, tanto urbanos

como rurales. A diferencia de los de eje horizontal, se ponen en marcha con pequeñas
velocidades del viento y son más resistentes a los vientos fuertes.
Su alineación vertical recibe al viento desde cualquier dirección, y por tanto, no requieren
ningún sistema de alineamiento del aerogenerador, como los de eje horizontal.

23
Aspectos Ambientales:
La producción de un KWh por medio de sistemas aerogeneradores genera un impacto

ambiental:
a. 4 veces menor que con gas natural.
b. 10 veces menor que con plantas nucleares.
c. 20 veces menor que con carbón o petróleo.
Debido a que el proceso no genera residuos peligrosos (RESPEL) ni en su producto hay

emisión de gases invernadero como CO2.
A diferencia de los grandes aerogeneradores que se encuentran en los parques eólicos,

el impacto en la flora y fauna de la región de este tipo de aerogeneradores domésticos es
mínimo, ya que son de baja dimensión. (ICONTEC, GTC 172. Energía Eólica. Guía para
Generación de Energía Eléctrica, 2008).

24
1.2.2.1 Savonius
El modelo del rotor Savonius es el más simple. Consiste en un cilindro hueco partido por la
mitad, en el cual sus dos mitades han sido desplazadas para convertirlas en una S (Figura
1.2); las partes cóncavas de la S captan el viento, mientras que los reversos presentan una
menor resistencia al viento, por lo que giraran en el sentido que menos resistencia ofrezcan.
Este sistema tiene el inconveniente de presentar una sobre presión en el interior de las zonas
cóncavas al no poder salir el aire, perjudicando el rendimiento; el sistema queda mejorado
separando ambas palas y dejando un hueco entre ambas para que exista un flujo de aire.
Fi g u r a 1 .2 R o to r S a vo n i
us 2
Debido a la resistencia al aire de este tipo de rotor, solo puede ser utilizado a bajas
velocidades. Las mejores aplicaciones para este tipo de rotor son de tipo mecánico, como
el bombeo de agua (Antezana Nuñez, 2004).

25
1.2.2.2 Darrieus
Este modelo es el más popular de los aerogeneradores de eje vertical. Es creado para evitar
la construcción de hélices sofisticadas como las usadas en los aerogeneradores de eje horizontal.
Permite mayores velocidades que las del rotor Savonius.
Consta de unas finas palas con forma de ala de avión simétricas, que están unidas al eje solo por los
dos extremos, con una curva especial diseñada para un máximo rendimiento entre las dos uniones
del eje, al poseer una forma parecida a una cuerda para saltar, hace que los alerones experimenten
una fuerte fuerza centrífuga.
Fi g u r a 1 .3 R o to r D a r r i e
us 3
Este tipo de rotor no puede arrancar por sí mismo, se debe usar un sistema de arranque secundario,
pero una vez en marcha es capaz de mantenerse gracias a la aerodinámica de sus palas (Antezana
Nuñez, 2004).

26
1.2.2.3 Darrieus tipo H o Giromill
Estas turbinas tienen alerones verticales de eje recto, los alerones están orientados mecánicamente
con el fin de cambiar el ángulo de ataque tal como
Se ve en la Figura 1.4.
Fi g u r a 1 .4 R o to r Gi r o m i l l 4
FREDDY VASQUÉZ MONDRAGÓN 27

1.2.2.4 Prototipo Windside
Son más eficientes que las turbinas normales, pueden operar con vientos bajos desde 1m/s.
están construida para trabajar en condiciones extremas.
Fi g u r a 1 .5 P r o to ti p o Wi n d s i d e 5

1.2.2.5 Por la posición del equipo con respecto al viento:
a) A barlovento:
Las máquinas corriente arriba tienen el rotor de cara al viento. La principal ventaja de los
diseños corriente arriba es que se evita el abrigo del viento tras la torre. Con mucho la
mayoría de los aerogeneradores tienen este diseño.
Por otro lado, también hay algo de abrigo enfrente de la torre, es decir, el viento empieza a
desviarse de la torre antes de alcanzarla, incluso si la torre es redonda y lisa. Así pues, cada
vez que el rotor pasa por la torre, la potencia del aerogenerador cae ligeramente.
El principal inconveniente de los diseños corriente arriba es que el rotor necesita ser
bastante inflexible, y estar situado a una cierta distancia de la torre. Además una máquina
corriente arriba necesita un mecanismo de orientación para mantener el rotor de cara al
viento.
b) A sotavento:
Las máquinas corrientes abajo tienen el rotor situado en la cara a sotavento de la torre.
La ventaja teórica que tienen es que pueden ser construidos sin un mecanismo de
orientación, si el rotor y la góndola tienen un diseño apropiado que hace que la góndola siga
al viento pasivamente.
Sin embargo, en grandes máquinas ésta es una ventaja algo dudosa, pues se necesitan cables
para conducir la corriente fuera del generador. Si la máquina ha estado orientándose de
forma pasiva en la misma dirección durante un largo periodo de tiempo y no dispone de un
mecanismo de orientación, los cables pueden llegar a sufrir una torsión excesiva.
Un aspecto más importante es que el rotor puede hacerse más flexible. Esto supone una
ventaja tanto en cuestión de peso como de dinámica de potencia de la máquina, es decir, las
palas se curvarán a altas velocidades del viento, con lo que quitarán parte de la carga a la
torre.
El inconveniente principal es la fluctuación de la potencia eólica, debida al paso del rotor a

través del abrigo de la torre. Esto puede crear más cargas de fatiga en la turbina que con un
diseño corriente arriba.

Por el número de Palas
a) Una pala
Al tener sólo una pala estos aerogeneradores precisan un contrapeso en el otro extremo para
equilibrar. La velocidad de giro es muy elevada. Su gran inconveniente es que introducen en
el eje unos esfuerzos muy variables, lo que acorta la vida de la instalación.
Una aplicación de este tipo de máquinas puede verse en la foto situada al lado.
b) Dos palas
Los diseños bipalas de aerogeneradores tienen la ventaja de ahorrar el coste de una pala y,
por supuesto, su peso. Sin embargo, suelen tener dificultades para penetrar en el mercado,
en parte porque necesitan una mayor velocidad de giro para producir la misma energía de
salida. Esto supone una desventaja tanto en lo que respecta al ruido como al aspecto visual.
Una aplicación de este diseño se presenta en la figura.
c) Tres palas
La mayoría de los aerogeneradores modernos tienen este diseño, con el rotor mantenido en
la posición corriente arriba, usando motores eléctricos en sus mecanismos de orientación.
Este diseño tiende a imponerse como estándar al resto de los conceptos evaluados. La gran
mayoría de las turbinas vendidas en los mercados mundiales poseen este diseño.
Un espectacular ejemplo de 72 m de diámetro del rotor y 80 m de altura hasta el eje puede

verse en la foto.
d) Multipalas
Con un número superior de palas o multipalas. Se trata del llamado modelo americano,
debido a que una de sus primeras aplicaciones fue la extracción de agua en pozos de las
grandes llanuras de aquel continente.

El inconveniente principal es la fluctuación de la potencia eólica, debida al paso del rotor a

través del abrigo de la torre. Esto puede crear más cargas de fatiga en la turbina que con un
diseño corriente arriba.
Por la manera de adecuar la orientación del equipo a la dirección del viento en

cada momento:
El mecanismo de orientación de un aerogenerador es utilizado para girar el rotor de la

turbina en contra del viento. Se dice que la turbina tiene un error de orientación si el rotor
no está perpendicular al viento.
Un error de orientación implica que una menor proporción de la energía del viento pasará a
través del área del rotor (esta proporción disminuirá con el coseno del error de orientación)
Por tanto, la eficiencia del mecanismo de orientación es fundamental para mantener el
rendimiento de la instalación.
1.3 CLASIFICACION DE LOS AEROGENERADORES EOLICOS
Dada la amplia difusión de los aerogeneradores, se ha establecido la siguiente

clasificación entre ellos: se conocen como aerogeneradores grandes, aquellos equipos
cuya potencia eléctrica nominal por unidad se encuentra entre 500kW y algunos
megavatios. Se conocen como equipos medianos aquellos cuya potencia nominal se
encuentran entre 100kW y 500kW. Las turbinas pequeñas son aquellas cuya potencia
se halla entre las decenas de kilovatios y los 100kW y las turbinas eólicas micro o mini,
aquellas con potencia nominal inferior a 10kW (ICONTEC, GTC

COMPONENTES DE UN AEROGENERADOR
Los molinos eólicos son complejas y bastas construcciones que pueden llegar a medir casi
200 metros de altitud con las palas incluidas y tener un peso de hasta 20 Tm. Están formados
por una gran variedad de componentes que se describen a continuación.
Cimentación
Los aerogeneradores actuales de eje horizontal están constituidos por una cimentación
subterránea de hormigón armado, adecuada al terreno y a las cargas del viento, sobre la cual
se levanta una torre.
Torre
La torre de un aerogenerador es el elemento estructural que soporta todo peso del

aerogenerador y mantiene elevadas del suelo las palas de la turbina. Está hecha de acero y
normalmente hueca por dentro para poder permitir el acceso a la góndola. Esta suele ser
típicamente de acero de tipo tubular u hormigón armado (en la actualidad se suelen utilizar
estructuras mixtas en las que la parte inferior es de hormigón y la superior de acero). Elevan
el aerogenerador lo suficiente como para que sea capaz de acceder a velocidades del viento
mayores, en contraste con las bajas velocidades en los puntos cercanos al terreno y la
existencia de turbulencias. Al extremo de la torre se fija una góndola giratoria de acero o
fibra de vidrio.

Rotor y las palas
Normalmente las turbinas modernas están formadas por dos o tres palas, siendo lo normal el
uso de tres por la mayor suavidad en el giro que proporciona. Las palas están fabricadas de
un material compuesto de matriz polimérica (poliéster) con un refuerzo de fibras de vidrio o
carbono para dar mayor resistencia. Pueden medir longitudes en el rango desde 1 metro
hasta 100 metros y van conectados al buje del rotor. Dentro del buje hay ciertos elementos
mecánicos que permiten variar el ángulo de incidencia (o pitch) de las palas.
La mayoría de los rotores en la actualidad son horizontales y pueden tener articulaciones, la

más habitual es la de cambio de paso. En la mayoría de los casos el rotor está situado a
barlovento de la torre, con el objeto de reducir las cargas cíclicas sobre las aspas que
aparecen si se situara a sotavento de ella, pues al pasar una pala por detrás de la estela de la
torre, la velocidad incidente está muy alterada. Debido a este fenómeno, las torres de Aero
turbinas con rotores a sotavento son de celosía metálica, por su mayor transparencia al
viento.
Góndola
La góndola es un cubículo que se puede considerar la sala de máquinas del aerogenerador.

Puede girar en torno a la torre para poner a la turbina encarada al viento. Dentro de ella se
encuentran la caja de cambios, el eje principal, los sistemas de control, el generador, los
frenos y los mecanismos de giro de la góndola. El eje principal es el encargado de transmitir
el par de giro a la caja de cambios.
Caja de cambios
La función de la caja de cambios es adecuar la velocidad de giro del eje principal a la que
necesita el generador. Por ejemplo en una turbina de 1 MW que tenga un rotor de 52 metros
de diámetro girará aproximadamente a 20 revoluciones por minuto (rpm) mientras que el
generador lo hará a 1500 rpm. La relación de la caja de cambios será de 1500/20= 75.

Generador
Actualmente hay tres tipos de turbinas, que varían únicamente en el comportamiento que
tiene el generador cuando el molino se encuentra en condiciones por encima de las
nominales para evitar sobrecargas. Casi todas las turbinas utilizan uno de los 3 sistemas
mencionados a continuación:
 Generador de inducción de jaula de ardilla

 Generador de inducción bifásico
 Generador síncrono

Un generador asíncrono como por ejemplo el de jaula de ardilla es el que se empezó a utilizar
en las primeras turbinas eólicas. Debido a la gran diferencia de giro entre el eje del molino y
el generador se necesita una caja de cambios. El devanado del estator se encuentra
conectado a la red. Se llaman turbinas de viento de velocidad constante, aunque el generador
de inducción de jaula de ardilla permita pequeñas variaciones en la velocidad del rotor
(aproximadamente el 1 %) también llamado deslizamiento. Un generador de jaula de ardilla
consume la potencia reactiva de la red. Esto no es algo deseable, sobre todo en una red débil.
Por esta razón, se acoplan condensadores al generador.
Los otros dos sistemas de generación permiten un factor de multiplicidad de 2 entre la

velocidad mínima y máxima del rotor. Al existir estas variaciones en los niveles de velocidad
de giro, existe un desacoplamiento entre la frecuencia de red y la frecuencia del rotor. Para
igualar ambas frecuencias se necesita electrónica de potencia.
En los generadores de inducción doble-alimentados se utiliza un primer concepto de

velocidad variable. A través de la electrónica de potencia, se inyecta una corriente en el
devanado del rotor del generador. El devanado del estator del generador está conectado
directamente a la red. La frecuencia de la corriente inyectada en el devanado del rotor es
variable, por ello quedan desacopladas la frecuencia eléctrica y mecánicas. Al hacerse esto, se
permite el funcionamiento con velocidades variables. Una caja de cambio adapta las
diferentes velocidades del rotor y el generador.
Los generadores sincrónicos usan un segundo concepto de velocidad variable. Estas turbinas
no tienen una caja de cambio. El generador y la red quedan totalmente desacopladas
mediante electrónica de potencia. En esta configuración, también se puede operar con
velocidades variables. Algunos fabricantes usan generadores especiales que operan con
bajas revoluciones. Los generadores con bajas velocidades de giro se reconocen fácilmente
por sus diámetros relativamente grandes, colocados cerca del rotor de la turbina.

Sistema de frenado
Las turbinas eólicas están equipadas con sistemas de seguridad muy avanzados. El sistema
de frenado de discos permite, en situaciones de emergencia o de mantenimiento, parar el
molino.
Sistema de control
Una vez puesto en marcha un molino eólico, queda totalmente automatizado con sistemas de
control formado por ordenadores. Estos manejan la información que suministran la veleta y
el anemómetro colocados encima de la góndola para orientar el molino y las palas de forma
que la generación se optimice lo máximo posible. Toda la información sobre el estado de la
turbina se puede enviar de forma remota a un servidor central.

Gr á fi c a 2 .1 C a p a c i d a d To ta l In s ta l a d a E n e r g ía E ó l i c a E n E l Mu n d o 1 9 9 7 - 2010 17

Puntualmente hablando de la energía eólica en nuestro país se empezó a usar a principios

del S. XX como fuente motriz de bombeo de agua con los sistemas comúnmente denominados
“Multipala Estilo Americano” principalmente para uso agrícola. Durante la década de los
veinte en que llegaron las primeras bombas hasta los años 70 en que la Universidad de los
Andes con apoyo de las Naciones Unidas crearon el “Molino de Viento Tropical de Doble
Efecto La Gaviota”, tecnología que fue adaptada y justificada a nivel comercial en el modelo
“El Gavilán” que según el fabricante se hicieron 132 de estos molinos cuyas características
eran su fácil construcción y bajo costo. Luego del modelo “Gavilán” aparece el “Jober”
de industrias Jober que consistía en un rotor de 10 palas y 2,5m. De diámetro. Desde aquella
época la empresa ha crecido exportando a otros países vecinos e innovando hasta hoy en día en
que han incluido un reductor de velocidad en la transmisión de movimiento, rotores y palas
de mayor diámetro para el bombeo de agua en La Guajira donde la velocidad del viento es
alta y el recurso hídrico potable bajo (Escobar, 2009).
En la energía eólica utilizada para la obtención de energía eléctrica en los años comprendidos
entre 1980 y 1983 la compañía Energía Andina ofertaba un diseño de origen alemán que
combinaba los anillos de captación del viento y la conexión directa entre el eje del rotor y el
generador eléctrico sin el requerimiento de una caja aumentadora.
A nivel académico, los primeros pasos para crear un sistema de obtención de energía
eléctrica bajo la dirección del profesor Julio Mario Rodríguez, no logro llevarse a cabo con
éxito por la falta de apoyo económico. Durante ese proyecto se creó (en planos) el primer
prototipo del equipo PROMIX de producción mixta y se logró plantear el aerogenerador PROEL.
Actualmente, la Universidad de los Andes trabaja en diseños de palas teniendo en cuenta la
Aero forma y tipo de materiales (Escobar, 2009).

La potencialidad de este recurso en el país se ha enfocado en la zona caribe del territorio

especialmente en la Guajira esperando 20MW en un terreno de un kilómetro cuadrado
generando un total de 85GWh/km. Sin embargo, entidades como el IDEAM han visto
potencial en los departamentos de Boyacá, Cauca, Santander y el Huila pero aún se deben
estudiar las capacidades para generar este tipo de energía (Escobar, 2009)

Tipos de aerogeneradores
Para la generación de energía eólica son utilizados comúnmente los aerogeneradores

Horizontales. Para que dichas máquinas sean rentables son agrupadas y distribuidas
para así verter energía eléctrica a la red. Estos son conocidos como parques eólicos.
Las primeras realizaciones importantes se llevaron a cabo en Estados Unidos por

Marcellus y Jacobs. En el periodo anterior a la guerra aparecieron otros generadores de
pequeña potencia. A través del tiempo se desarrollaron varios prototipos hasta llegar a
los diseños que son utilizados actualmente, y son aquellos en los que el eje de rotación
del equipo se encuentra paralelo al suelo, tienen su eje de rotación principal en la parte
superior de la torre, que tiene que orientarse hacia el viento de alguna manera. Los
aerogeneradores pequeños se orientan mediante una veleta, mientras que los más
grandes utilizan un sensor de dirección y se orientan por servomotores o motor
reductores (Antezana Nuñez, 2004).
Fi g u r a 2 .1
Fo to g r a fía Ma r c e l l u s y J a c o b s a e r o g e n e r a d o r 18

Fi g u r a 2 .2 P a r q u e E ó l i c o Offs h o r e Th o r n to
n B a n k 19

Fi g u r a 2 .3 Ae r o g e n e r a d o r E n e r c o n E - 1 2 6 D e l Vi e n to E s ti n n e s , B é l g i c a

Los aerogeneradores de eje vertical aumentan cada día su importancia en el parque energético
de los países europeos. Son utilizados para trabajar junto con otros sistemas energéticos
portátiles como las celdas solares o celdas de combustible. Tienen la gran ventaja de adaptarse
a cualquier dirección de viento (Antezana Nuñez, 2004).
A continuación se muestran los diferentes tipos de aerogeneradores verticales:
Figura 2.4 Aerogenerador Darrieus 20

Figura 2.5 Aerogenerador Savonius

Fi g u r a 2 .6 Ae r o g e n e r a d o r P r o to ti p o Wi n d s i d e 22

 Los aerogeneradores y el medio ambiente:

Los aerogeneradores son siempre elementos muy visibles en el paisaje. De lo contrario, no estarían
situados adecuadamente desde un punto de vista meteorológico.
La figura muestra el parque eólico de Kappel Probablemente sea una de las distribuciones de máquinas
eólicas más agradables posibles desde el punto de vista estético. La forma del dique a lo largo de la costa
se repite en la línea de las turbinas.
En todo caso el impacto visual es algo consustancial a esta forma de producir energía. Puede minimizarse
en lo posible, por ejemplo pintando las torres de gris, pero nunca evitarse totalmente. En áreas llanas suele
ser una buena estrategia disponer las turbinas según una distribución geométrica simple, fácilmente
perceptible por el espectador.
Sin embargo, existen límites a la utilización de patrones simples: en paisajes con fuertes pendientes, rara
vez es viable la utilización de un patrón simple, y suele ser mejor hacer que las turbinas sigan los contornos
del altitud del paisaje, o los cercados u otras características del mismo.
Otro efecto (defecto) achacado a este tipo de instalaciones es la contaminación acústica. Aunque el sonido
no es un problema capital para la industria, dada la distancia a la que se encuentran los vecinos más
cercanos (normalmente se observa una distancia mínima de unos 7 diámetros de rotor o 300 metros), no
por ello es este un detalle que se descuide totalmente a la hora de diseñar nuevos equipos. Además,
ningún paisaje está nunca en silencio absoluto. Por ejemplo, las aves y las actividades humanas emiten
sonidos y, a velocidades del viento alrededor de 4-7 m/s y superiores, el ruido del viento en las hojas,
arbustos, árboles, mástiles, etc. enmascarará (ahogará) gradualmente cualquier potencial sonido de los
aerogeneradores.
Esto hace que la medición del sonido de los aerogeneradores de forma precisa sea muy difícil.
Generalmente, a velocidades de 8 m/s y superiores llega a ser una cuestión bastante abstrusa el discutir
las emisiones de sonido de los modernos aerogeneradores, dado que el ruido de fondo enmascarará
completamente cualquier ruido de la turbina. Al menos este es el punto de vista defendido por los
fabricantes de equipos eólicos.
Por último se hace necesario reseñar, aunque sea muy sucintamente, un debate abierto entre la industria
explotadora de parque eólicos y los diferentes grupos de defensa de la naturaleza, quienes
paradójicamente deberían ser los mayores defensores de esta fuente no contaminante de energía. Tal
debate es la mortandad de aves causadas por colisiones con las aspas de los equipos. Las posturas son
enfrentadas y las posiciones dispares.

ENGRANAJES
INTRODUCCION
A través de la historia el ser humano ha desarrollado tecnologías, desde muy simples como la rueda,
hasta muy complejas como el automóvil moderno, para satisfacer sus necesidades, en el proceso de
invención, el ser humano descubre cómo puede transmitir potencia de un elemento a otro, esto es,
mediante los engranes que, por definición un engrane es una rueda dentada encargada de transmitir
potencia.
Un engranaje es un mecanismo de transmisión, es decir, se utiliza para transmitir el movimiento de

rotación entre dos árboles. Está formado por dos ruedas dentadas que engranan entre sí, montadas
solidariamente a sus respectivos árboles, de tal forma, que el movimiento se transmite por efecto de
los dientes que entran en contacto.
DEFINICION
Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia mecánica entre las distintas
partes de una máquina. Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales a la
mayor se le denomina corona y al menor piñón. Un engranaje sirve para transmitir movimiento
circular mediante contacto de ruedas dentadas. Una de las aplicaciones más importantes de los
engranajes es la transmisión del movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un
motor de combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de
realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de energía y es

conocido como engranaje motor y la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje
motor y que se denomina engranaje conducido. Si el sistema está compuesto de más de un par de
ruedas dentadas, se denomina tren de engranajes.
HISTORIA
Desde épocas muy remotas se han utilizado cuerdas y elementos fabricados en madera para solucionar
los problemas de transporte, impulsión, elevación y movimiento. Nadie sabe a ciencia cierta dónde ni
cuándo se inventaron los engranajes. La literatura de la antigua China, Grecia, Turquía y Damasco
mencionan engranajes pero no aportan muchos detalles de los mismos.
El mecanismo de engranajes más antiguo de cuyos restos disponemos es el mecanismo de Anticitera.
Se trata de una calculadora astronómica datada entre el 150 y el 100 a.C. y compuesta por al menos 30
engranajes de bronce con dientes triangulares. Presenta características tecnológicas avanzadas como
por ejemplo trenes de engranajes epicicloidales que, hasta el descubrimiento de este mecanismo se
creían inventados en el siglo XIX. Por citas de Cicerón se sabe que el de Anticitera no fue un ejemplo
aislado sino que existieron al menos otros dos mecanismos similares en esa época, construidos por
Arquímedes y por Posidonio. Por otro lado, a Arquímedes se le suele considerar uno de los inventores
de los engranajes porque diseñó un tornillo sin fin. En China también se han conservado ejemplos muy
antiguos de máquinas con engranajes. Un ejemplo es el llamado "carro que apunta hacia el Sur" (120-
250 dC), un ingenioso mecanismo que mantenía el brazo de una figura humana apuntando siempre
hacia el Sur gracias al uso de engranajes diferenciales epicicloidales. Algo anteriores, de en torno a 50
d.C., son los engranajes helicoidales tallados en madera y hallados en una tumba real en la ciudad china
de Shensi.

No está claro cómo se transmitió la tecnología de los engranajes en los siglos siguientes. Es posible que
el conocimiento de la época del mecanismo de Anticitera sobreviviese y, con el florecimiento de la
cultura del Islam los siglos XI-XIII y sus trabajos en astronomía, fuera la base que permitió que
volvieran a fabricarse calculadoras astronómicas. En los inicios del Renacimiento esta tecnología se
utilizó en Europa para el desarrollo de sofisticados relojes, en la mayoría de los casos destinados a
edificios públicos como catedrales. Leonardo da Vinci, muerto en Francia en 1519, dejó numerosos
dibujos y esquemas de algunos de los mecanismos utilizados hoy diariamente, incluido varios tipos de
engranajes por ejemplo de tipo helicoidal. Los primeros datos que existen sobre la transmisión de
rotación con velocidad angular uniforme por medio de engranajes, corresponden al año 1674, cuando
el famoso astrónomo danés Olaf Roemer (1644-1710) propuso la forma o perfil del diente en
epicicloide. Robert Willis (1800-1875), que fue considerado uno de los primeros Ingenieros Mecánicos
cuando era profesor de Cambridge, fue el que obtuvo la primera aplicación práctica de la epicicloide al
emplearla en la construcción de una serie de engranajes intercambiables. De la misma manera, de los
primeros matemáticos fue la idea del empleo de la evolvente de círculo en el perfil del diente, pero
también se deben a Willis las realizaciones prácticas. A Willis se le debe la creación del odontógrafo,
aparato que sirve para el trazado simplificado del perfil del diente de evolvente.
Es muy posible que fuera el francés Phillipe de Lahire el primero en concebir el diente de perfil en
evolvente en 1695, muy poco tiempo después de que Roemer concibiera el epicicloidal. La primera
aplicación práctica del diente en evolvente fue debida al suizo Leonhard Euler (1707). En 1856,
Christian Schiele descubrió el sistema de fresado de engranajes rectos por medio de la fresamadre,
pero el procedimiento no se lleva a la práctica hasta 1887, a base de la patente Grant. En 1874, el
norteamericano William Gleason inventa la primera fresadora de engranajes cónicos y gracias a la
acción de sus hijos especialmente su hija Kate Gleason (1865- 1933) ha convertido a su empresa
Gleason Works radicada en Rochester N. Y. en una Figura 6.4. Engranaje helicoidal de los fabricantes
de máquinas de Leonardo herramientas más importantes del mundo. En 1897, el inventor alemán

Robert Hermann Pfauter (1885-1914), inventa y patenta una máquina universal de dentar engranajes
rectos y helicoidales por fresamadre. A raíz de este invento y otras muchos inventos y aplicaciones que
realizó sobre el mecanizado de engranajes fundó la empresa Pfauter Company que, con el paso del
tiempo se ha convertido en una multinacional fabricante de todo tipo de máquinas herramientas. En
1906 el ingeniero y empresario alemán Friedrich Wilhelm Lorenz (1842-1924) se especializó en crear
maquinaria y equipos de mecanizado de engranajes y en 1906 fabricó una talladora de engranajes
capaz de mecanizar los dientes de una rueda de 6 m de diámetro, módulo 100 y una longitud del
dentado de 1,5 m. A finales del siglo XIX coincidiendo con la época dorada del desarrollo de los
engranajes, el inventor y fundador de la empresa Fellows Gear Shaper Company, Edwin R. Fellows
(1846-1945) inventó un método revolucionario para mecanizar tornillos sinfín glóbicos tales como los
que se montaban en las cajas de dirección de los vehículos antes que fuesen hidráulicas. En 1905, M.
Chambon, de Lyon, fue el creador de la máquina para el dentado de engranajes cónicos por
procedimiento de fresa madre. Por esas fechas aproximadamente André Citroën fue el inventor de los
engranajes helicoidales dobles.
DEFINICIONES GEOMETRICAS
A continuación se hace una descripción de los parámetros más importantes referentes al dentado de
una rueda dentada perteneciente a un engranaje, independientemente del tipo de rueda utilizada. En
sucesivos apartados se estudiarán las particularidades de cada tipo de rueda.
RUEDA CONJUGADA: cualquiera de las dos ruedas dentadas de un engranaje respecto a la otra.
DIENTE: en una rueda dentada, cada uno de los elementos salientes destinados a asegurar, por
contacto con los dientes de la rueda conjugada, el arrastre de la rueda por su conjugada.
HUECO ENTRE DIENTES: espacio que separa dos dientes contiguos de una rueda dentada.
SUPERFICIE DE CABEZA: superficie coaxial a la rueda dentada que limita las puntas de los dientes.
SUPERFICIE DE PIE: superficie coaxial a la rueda dentada que limita el fondo de los huecos entre
dientes.

FLANCO DEL DIENTE: porción de la superficie lateral de un diente comprendida entre las superficies
de cabeza y de pie. Para establecer la forma del perfil de los flancos de los dientes hay que tener en
cuenta los siguientes aspectos: sencillez de su tallado, disminución del rozamiento, resistencia de los
dientes, asegurar un funcionamiento silencioso y exento de vibraciones.
Hay una gran diversidad de formas de dientes, aunque solamente se emplean curvas cíclicas fáciles de
realizar, utilizándose el perfil cicloidal y el de evolvente. El dentado con perfil cicloidal está compuesto
por dos curvas, epicicloide en la parte superior del diente e hipocicloide en la parte inferior. Este
dentado tiene la ventaja de una perfecta correspondencia en la forma de los dientes, con pequeña
presión y, por consiguiente, mínimo desgaste, pero con el inconveniente de precisar un trazado para
cada juego de ruedas o engranaje, con la consiguiente dificultad de mecanizado.
El dentado con perfil de evolvente está compuesto por una sola curva. Tiene la ventaja de que todas las
ruedas que tienen el mismo paso, ángulo de presión, ajuste de cabeza y de pie de diente, pueden
trabajar juntas e intercambiarse, modificando únicamente la distancia entre centros; a su vez, el
mecanizado de este tipo de dientes se efectúa mediante herramientas sencillas. Lo anterior justifica la
utilización casi exclusiva del dentado con perfil de evolvente.
EVOLVENTE DE LA CIRCUNFERENCIA: curva descrita por un punto de una recta que rueda sin deslizar
sobre una circunferencia fija (circunferencia base)

CIRCUNFERENCIA BASE: es el lugar geométrico de todos los puntos de origen de las evolventes que
forman los flancos de los dientes de una rueda dentada.
DIÁMETRO BASE (db): diámetro de la circunferencia base.

FLANCO
DERECHO/IZQUIERDO: para un observador que mira desde el lado de la rueda dentada
convencionalmente elegido como lado de referencia, de los dos flancos, el que está a la
derecha/izquierda del diente visto con la cabeza hacia arriba.
FLANCOS HOMOLOGOS: en una rueda dentada, todos los flancos derechos o todos los izquierdos.
FLANCO CONJUGADO: en un engranaje, uno de los flancos en contacto, considerado con relación al
otro.
FLANCO ACTIVO: porción del flanco de trabajo sobre el que se efectúa el contacto con los flancos de la
rueda conjugada.
CIRCUNFERENCIA PRIMITIVA: superficie convencional que se toma como referencia para definir las
dimensiones del dentado de una rueda dentada, y la posición relativa entre las dos ruedas que
constituyen el engranaje. Desde el punto de vista cinemático representa la sección circular de la rueda
de fricción equivalente. Es decir, si en lugar de utilizar un engranaje, utilizamos dos ruedas de fricción,
en ambos casos, para una velocidad n1 de la rueda conductora, obtenemos una velocidad n2 en la rueda
conducida.
DIÁMETRO PRIMITIVO (d): diámetro de la circunferencia primitiva.

LINEA DE ACCION: es la
tangente común a las dos circunferencias base del engranaje, y a su vez, representa el lugar geométrico
de los sucesivos puntos de contacto de los flancos conjugados.
ANGULO DE PRESION (α): es el ángulo formado por la línea de acción y la tangente común a las
circunferencias primitivas del engranaje; su valor es de 20°.

CLASIFICACION DE LOS ENGRANAJES







Componentes de una turbina eólica de eje horizontal
Breve guía de los principales elementos que conforman

los aerogeneradores actuales.
Para estudiar los componentes de una turbina eólica es

necesario conocer primeramente el tipo de turbina, que
se clasifica de acuerdo con varios criterios, entre los que
se encuentra la posición del eje de rotación, que puede
ser vertical u horizontal.
Las turbinas eólicas de eje horizontal (TEEH) son las
más comunes y se dividen a la vez en aquellas en las que
el rotor gira frente a la torre (barlovento) y las que
rotan detrás de la torre (sotavento).

Una TEEH a barlovento se muestra en la figura 1, como las que se instalan en la

mayoría de los parques eólicos. Estas máquinas se componen de cimiento (1),
torre (2), góndola con tren de fuerza (3), rotor (5), álabes (4) y el equipamiento
eléctrico. Además, en la figura no se muestra el transformador, que no forma
parte de la turbina pero constituye un elemento que no puede faltar en una
instalación de este tipo, pues convierte la tensión o voltaje que entrega el
generador eléctrico de la turbina a la red eléctrica.
Fig. 1. Estructura típica de un

aerogenerador moderno de gran potencia.

Torre y cimiento
Para garantizar la estabilidad de una turbina eólica se construyen los cimientos,

que pueden ser superficiales o profundos. El tipo de cimentación depende de la
consistencia del suelo donde se va a instalar la máquina.
La torre se construye no solo para resistir el peso de la góndola y de los álabes

del rotor, sino también debe absorber las cargas causadas por la variación de
potencia del viento.
Existen varios tipos de torres, como las que se describen a continuación:
• Torres tubulares de acero. La mayoría de los grandes aerogeneradores se

construyen con torres tubulares de acero, fabricadas en secciones de 20-30 m
con bridas en cada uno de los extremos, y son unidos con pernos in situ. Las
torres son tronco-cónicas (es decir, con un diámetro creciente hacia la base), con
el fin de aumentar su resistencia y al mismo tiempo ahorrar material.
• Torres de concreto. Se construyen en el lugar y están limitadas por la altura, la

que decide sobre esta solución. Evitan el problema de la transportación.
• Torres de concreto prefabricado. En este caso los segmentos son colocados en

la parte superior de uno sobre el otro in situ.
• Torres de celosía. Son fabricadas utilizando perfiles de acero. La ventaja básica

de estas torres es su costo, ya que solo requiere la mitad de material de una torre
tubular sin sustentación adicional y con la misma rigidez. La principal desventaja
es su apariencia visual (aunque esa cuestión es claramente debatible). En
cualquier caso, por razones estéticas, las torres de celosía han desaparecido
prácticamente en los grandes aerogeneradores modernos. Son muy comunes en
la India, aunque se encuentran en otros países, como los Estados Unidos y
Alemania
• Torres híbridas. Algunas torres son construidas con combinaciones de las antes
mencionadas; por ejemplo, la parte inferior de concreto y la superior de acero.
Hay tendencias a usar este tipo de torre en los grandes aerogeneradores

multimega watt.
• Torres de mástil tensado con vientos. Muchos de los aerogeneradores

pequeños están construidos con torres de mástil sostenidas por cables tensores.
La ventaja es el ahorro de peso y, por lo tanto, de costo. Pueden ser izadas sin
necesidad de grúas.
La altura de las torres fabricadas para los aerogeneradores actuales varía según
se expone en la tabla 1.
Tabla 1. Altura de las torres en dependencia

de la potencia nominal y del diámetro del rotor
Rotor
El rotor es el componente que ayuda a los álabes o palas del rotor a convertir la
energía del viento en movimiento mecánico rotacional. El rotor está compuesto
por los propios álabes y el buje (elemento que une los álabes con el árbol
principal mediante el cojinete principal). El buje es el centro del rotor y se fabrica
de hierro o acero fundido.
Si el aerogenerador tiene caja multiplicadora, el buje se conecta directamente al
eje de baja velocidad de la caja multiplicadora y convierte la energía del viento en
energía en rotación. Si la turbina no posee caja multiplicadora, la energía se
transmite directamente al generador.
Actualmente la mayoría de los rotores tienen tres palas, un eje horizontal y un

diámetro entre 40 y 90 m. Los rotores de molinos de viento tradicionales para el
bombeo de agua emplean 16 palas o más (llegando a tener hasta 30) y se
fabrican de metal.
La experiencia ha demostrado que el rotor de tres palas es más eficiente para la

generación de energía en las grandes turbinas. Además, los rotores de tres palas
tienen una mejor distribución de masa, lo que permite una rotación más estable.
Los álabes del rotor son fabricados fundamentalmente de fibra de vidrio o fibra
de carbón reforzado con plástico, conocidos como FVRP o FCRP. Las palas de
madera, madera y resina epóxica o madera-fibra-resina epóxica son ya poco
empleadas.
Las palas de aluminio y aleaciones de acero son muy pesadas y vulnerables a la
fatiga del material. Por esta razón, estos materiales se emplean solo en las
turbinas eólicas muy pequeñas.
El perfil de los álabes es similar al de las alas de los aviones. Ellos realizan su
función mediante el mismo principio de la fuerza de empuje: sobre la parte
inferior del ala el viento pasa y genera una alta presión, mientras que por la parte
superior se genera una baja presión. Esta fuerza, además de la fuerza de
resistencia, provoca que el rotor gire. Cada fabricante de palas las fabrica según
su concepción y con sus propias características.
Góndola y tren de fuerza

La góndola soporta toda la maquinaria de la turbina y debe ser capaz de rotar
para seguir la dirección del viento, por lo que se une a la torre mediante
rodamientos. El diseño de la góndola depende de cómo el fabricante decidió
ubicar los componentes del tren de fuerza (eje del rotor con los cojinetes, caja
multiplicadora, generador, acoplamiento y freno).
Caja multiplicadora
La caja multiplicadora es un multiplicador de velocidad que convierte el
movimiento rotacional de 18-50 rpm del rotor en aproximadamente 1 750 rpm
con que rota el generador. La velocidad de giro del generador depende de la
frecuencia de la corriente eléctrica y del número de pares de polos de la
máquina.

Fig. 2. Multiplicador planetario tipo A para un aerogenerador de 5 MW.
La caja multiplicadora tiene la tarea de acoplar las bajas velocidades de rotación

del rotor y las altas velocidades del generador, y soportar las amplias variaciones
de la velocidad del viento.
La relación de transmisión del multiplicador está determinada por su tren de

engranajes, constituido en los aerogeneradores actuales por ruedas dentadas
cilíndricas —de ejes paralelos—, cuyos dientes al engranar vinculan sus
frecuencias de rotación. Los diseños actuales se basan en dos tipos de trenes de
engranaje básicos: el tren planetario A y el tren tándem (Figs. 2 y 3).

Fig. 3. Estructura de un tren tándem.
Algunas firmas importantes utilizan multiplicadores híbridos cuyas dos primeras

etapas constituyen un tren planetario que se combina con una tercera etapa
tándem.
Si se emplea un generador de anillo multipolo, desarrollado especialmente para
el uso en turbinas eólicas, no se requiere de caja multiplicadora.
Fig. 4. Tren de fuerza.

A estas turbinas se les conoce como turbinas sin caja multiplicadora o de

conexión directa, y el fabricante más conocido es ENERCON, de Alemania
Generador
El generador de una turbina convierte la energía mecánica en energía eléctrica
(Fig. 4). Para turbinas de gran potencia, los generadores asincrónicos dobles
alimentados se emplean con mayor frecuencia. En este caso, la velocidad de
rotación puede ser variada, diferente a cuando se usan generadores asincrónicos
convencionales. Otro concepto consiste en emplear generadores sincrónicos.
Hay diferencias entre los generadores sincrónicos y asincrónicos. Los últimos se

emplean más, ya que pueden conectarse directamente a la red y son más
robustos y de menor mantenimiento. Un generador sincrónico de velocidad
constante conectado a la red presenta problemas técnicos muy difíciles de
eliminar. Por lo anterior, actualmente no existen generadores sincrónicos de
velocidad constante, sino de velocidad variable.
Éste no se puede conectar directamente a la red de corriente alterna con
frecuencia constante, por lo que es preciso utilizar un convertidor de frecuencia
como elemento intermedio entre el generador y la red. Esta desventaja de tener
que utilizar un complicado sistema adicional para la sincronización se compensa
con una mayor eficiencia de la turbina y una mejor compatibilidad con la red.
Los generadores de anillo multipolo que trabajan sin caja multiplicadora ya

fueron mencionados anteriormente.
Fig. 5. Freno aerodinámico

de
una pala de turbi

Acoplamiento y frenos
Entre el generador y la caja multiplicadora
se instala un acoplamiento que suele ser
flexible. Igualmente se emplean frenos
mecánicos en el tren de fuerza.
Generalmente hay dos tipos de frenos: los

sistemas de freno aerodinámico y los
sistemas mecánicos. Las normas que
usualmente se usan en el diseño de
aerogeneradores indican que los
aerogeneradores deben poseer dos
sistemas de freno independientes: uno
aerodinámico (en la punta de los álabes o
todo el alabe del rotor por sí mismo
cambiando su ángulo de paso) y otro freno.
Este último es generalmente un freno de
disco mecánico en la mayoría de las Fig. 5. Freno aerodinámico
turbinas. Este tipo de freno mecánico se de
emplea principalmente cuando la una pala de turbina, en
aerodinámica falla o la turbina están en posición activada.
reparación (Fig. 5).
El tipo de freno mecánico que se utiliza

depende de cómo se controla la potencia.
En turbinas con control por pérdida aerodinámica (stall control), el freno

mecánico tiene que asimilar toda la energía generada por el rotor y el generador
en caso de emergencia, por lo que debe tener una alta potencia de frenado. Todo
lo contrario sucede cuando el freno mecánico se usa en turbinas con álabes de
rotores con paso variable (en este caso son de menor potencia).

Equipamiento eléctrico
El equipamiento eléctrico de una turbina eólica está compuesto por el generador,
el sistema de alimentación a la red y varios sensores. Estos últimos se emplean
para medir temperatura, dirección del viento, velocidad del viento y otros
parámetros que pueden aparecer dentro de la góndola o en los alrededores, por
lo que apoyan el control de la turbina y su monitoreo.
Sistema de alimentación de electricidad a la red eléctrica
El sistema para la alimentación de electricidad a la red depende del generador

eléctrico empleado: la mayoría de los modernos aerogeneradores en la categoría
de megawatt usan generadores asincrónicos de inducción conectados a la red
rotando a velocidad aproximadamente constante y con conexión directa a la red.
Esto significa que no se necesitan rectificadores ni inversores.
En las turbinas de velocidad variable con generadores sincrónicos la corriente

alterna generada fluctúa constantemente su frecuencia. Para entregar la
electricidad a la red, ésta es convertida en corriente directa mediante un
rectificador, filtrada y después convertida de nuevo en corriente alterna usando
un inversor.
En ambos tipos de generadores el voltaje es entonces convertido para adaptarlo

al nivel del voltaje en la red usando un transformador; de esta forma el
aerogenerador con un contador de electricidad es conectado a la red (Fig.6).
Fig. 6. Cimentación y transformador de una turbina eólica.

Sensores para el control y monitoreo del generador
La góndola posee sensores o instrumentos de medición que constantemente

están midiendo los parámetros siguientes: velocidad (anemómetro) y dirección
del viento (veleta), velocidad del rotor y del generador, temperatura ambiente y
de los componentes, presión del aceite, ángulo de paso y acimut (ángulo del
mecanismo de orientación basado en la dirección del viento), magnitudes
eléctricas y vibraciones en la góndola (Figs. 7 y 8).
Estos datos son usados para el control del generador. Por ejemplo, la dirección
del viento es transmitida directamente al mecanismo de orientación que hace
que el rotor siga al viento, mientras que la medición de la velocidad del viento
permite operar, conectar o desconectar el generador. Los sensores, la lectura y el
análisis de estos datos controlan el aerogenerador y ofrecen las bases para una
correcta gestión operacional.
Fig. 7. Anemómetro de copas.

Fig. 8. Veleta.
Otros componentes
Finalmente, la turbina eólica contiene otros componentes no incluidos en los
tópicos anteriores: sistemas para seguir la dirección del viento o sistemas de
orientación, elementos para enfriamiento y calentamiento, equipamiento para la
protección contra descargas eléctricas, grúas y elevadores, y extintores de fuego.
Sistemas de orientación
El objetivo de estos sistemas es colocar el rotor de las turbinas en un ángulo

óptimo con respecto al viento. En general, las turbinas eólicas de eje horizontal
emplean dos sistemas, el pasivo y el activo.
• Los sistemas pasivos no necesitan motores eléctricos. Las turbinas cuyo rotor
está detrás de la torre (sotavento) siguen al viento automáticamente, mientras
que las turbinas a barlovento poseen una veleta. Estas veletas se emplean desde
hace muchos años en los molinos de viento tradicionales para el bombeo de
agua. En este caso, la dirección del viento es determinada de una forma muy
sencilla. Las fuerzas que actúan sobre la veleta cuando la dirección del viento
cambia repentinamente están limitadas por el tamaño de la veleta, por lo que
estos sistemas son empleados en turbinas cuyo diámetro del rotor no exceda 10
m, aproximadamente.

• Los sistemas activos son usados fundamentalmente a barlovento. En este caso

un mecanismo activamente gira la góndola sobre la torre. Tales sistemas activos
fueron usados ya en el siglo xviii en los molinos europeos. Actualmente estos
mecanismos de orientación o motores acimut son más comúnmente empleados
movidos por un solo motor eléctrico o por varios motores al mismo tiempo. Una
veleta o rumbó metro sobre la góndola provee la información necesaria al
sistema de orientación. Los motores actúan sobre la rueda de engranaje que
mueve la góndola a su posición óptima cuando son movidas por los motores (Fig.
9).
Fig. 9. Sistema de orientación.
Enfriamiento y calentamiento
La temperatura dentro de una góndola puede ser alta por el calor desprendido
de la caja multiplicadora y del generador. Por ello se instalan ventiladores
especiales en la góndola para mantener una temperatura adecuada. Además de
esto se instalan unidades de enfriamiento para componentes individuales de la
turbina, como la caja multiplicadora.
Durante el invierno, en los países fríos, las temperaturas suelen caer por debajo
de la temperatura de congelación.

Cuando el aceite en la caja multiplicadora se congela resulta imposible echar a

andar el sistema si éste se mantiene sin movimiento durante algún tiempo. Por lo
tanto, se emplean a menudo calentadores para que mantengan el aceite a una
temperatura adecuada en la caja multiplicadora. Adicionalmente, los álabes del
rotor son también calentados para prever que no se forme hielo sobre ellos o
sean dañados por el agua condensada. Finalmente, los anemómetros y veletas
direccionales tienen también que ser calentados en las regiones frías para evitar
que dejen de funcionar y provoquen daños mayores en la turbina.
Protección contra descargas eléctricas

Los aerogeneradores son estructuras altas que están por lo general expuestas a
las descargas eléctricas y son, por lo tanto, muy vulnerables a estos fenómenos.
Las descargas eléctricas generalmente inciden sobre las puntas de los álabes del
rotor.
Se emplean diferentes soluciones para absorber estas descargas en los álabes.
La corriente proveniente del rayo pasa entonces a lo largo del alabe por su
interior a través de metales conductores, posteriormente pasa sobre la góndola
para después ser dirigida hacia abajo por la torre hasta el anclaje terrestre. La
corriente es desviada de las áreas altamente sensibles.
Grúas y elevadores
La mayoría de las turbinas eólicas poseen elevadores para llevar piezas de
repuesto y herramientas dentro de la góndola. Allí también se emplean otros
elementos transportadores, como grúas de diferentes tipos para el traslado de
piezas, partes y herramientas.
Extintores de fuego
Los extintores de fuego se adicionan a la turbinas para combatir cualquier
incendio que pueda ocurrir en las partes mecánicas o electrónicas. Por lo general,
los extintores son tanques manuales, aunque también se emplean detectores y
extintores de fuego automáticos.

CAPITULO 2. ESTADO DEL ARTE

La energía del viento ha sido aprovechada por el ser humano desde las primeras
civilizaciones, se ha podido comprobar que el uso de esta con fines energéticos se
remonta por lo menos 3000 años antes de la era cristiana, principalmente utilizada
para la navegación, otro tipo de actividades como los molinos para la molienda de
grano (Subsecretaria de Energía Eléctrica, 2008).
Durante la Edad Media se emplearon para mover maquinarias de diferentes

industrias como la textil, maderera, metalúrgica. Estos primeros molinos basaban
su diseño en la rotación de un eje colocado en forma vertical.
En el siglo XIX en Holanda se modificó esa tecnología comenzaron a utilizarse

máquinas de eje horizontal y de cuatro palas, muy similares en aspecto a los que
acostumbramos ver hoy en día.
A mediados del siglo pasado en Dinamarca se comenzó a utilizar la turbina de

viento para generar electricidad y se extendió en el mundo entero. En las regiones
áridas del oeste de Estados Unidos se emplearon molinos para el bombeo de agua
a gran escala.
Desde 1958 hasta 1966 en Francia, EEUU y Dinamarca se construyeron y operaron

varias máquinas que generaban una potencia superior a 1000Kw, ya que era una
tecnología nueva enfrentaban problemas que para la época resultaban
prácticamente insolubles y por lo tanto terminó en un verdadero fracaso llevando
a creer que dicha tecnología no tuviera futuro como oferta energética valida. Por
otra parte en esta época el precio del combustible era excesivamente bajo y no
tenía alguna competencia en el mercado.
Se buscaban soluciones alternativas, debido a la crisis energética que

generaba la emisión de gases de efecto invernadero.
Esa situación llevó a la investigación y desarrollo de nuevos proyectos, con los

cuales hubo una mejora en las tecnologías de aprovechamiento, comenzando en
1979 con la producción en serie de turbinas de viento por los fabricantes Kurian,
Vestas, Nordtank y Bonus. Aquellas turbinas tenían capacidades de 20 a 30 KW.
Desde entonces la producción se ha expandido a muchos países (Subsecretaria de
Energía Eléctrica, 2008).

CÁLCULOS
Se trata de diseñar un aerogenerador eólico que, tomando en consideración que las

condiciones en las que opere el dispositivo son las siguientes:
𝑚
 Velocidad del viento en la locación (𝑉1 ): 𝑉1 = 4,5 𝑠
𝐾𝑔
 Densidad del aire (𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 ): 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,292 𝑚3
𝐾𝑔
 Viscosidad dinámica del aire a 15 °C (𝜇𝑎𝑖𝑟𝑒 ): 𝜇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,8 × 10−5
𝑚∙𝑠
𝑚2
 Viscosidad cinemática del aire a 15 °C (𝜐𝑎𝑖𝑟𝑒 ): 𝜐𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,4 × 10−5 𝑠
COEFICIENTE DE POTENCIA (CP) Y RELACIÓN DE VELOCIDADES (λ)
El coeficiente de potencia Cp permite representar las principales características de las

hélices, en combinación con otro importante parámetro adimensional λ. Este último,
establece la relación entre la velocidad de la punta de la pala y la velocidad del viento.
𝜔𝑅
𝜆=
𝑉1
𝑟𝑎𝑑
Donde: 𝜔 es la velocidad angular expresada en y R es el radio de la hélice en m.
𝑠
Para determinar de forma correcta la relación de velocidades 𝜆 en función del coeficiente de
potencia CP se debe considerar el tipo de aerogenerador que se pretende diseñar, luego,
haciendo uso del la Figura 1 se determinará de forma aproximada ambos valores.

Figura 1. Rendimientos de hélices de molinos y turbinas de viento. Bastianón, R (2008)
En 1937, Glauert (1937) comenzó el estudio del rendimiento de las hélices para turbinas
eólicas en función de λ. Posteriormente, este estudio fue completado por diversos autores y
en la Figura 1 se han representado los resultados de estos trabajos. Se puede observar que
el molino multipala y el Savonius alcanzan su máxima eficiencia para un valor de λ
aproximadamente igual a 1 mientras que la hélice de 2 palas o la Darrieus alcanzan su
máximo para valores de λ = 5. Puede notarse en la Figura 1, que los máximos valores de CP
para turbinas rápidas con elevado λ, son mayores que las de bajo valor de λ.
Los valores de CP(Máx) representan el rendimiento aerodinámico máximo de la hélice. Los
altos valores de λ con los que se obtienen mayores rendimientos, se hacen significativos
cuando se debe generar electricidad, ya que por la característica propia de las máquinas
eléctricas, requieren elevada velocidad de giro (Hütter, U. 1961).

En el caso particular del aerogenerador a diseñar, se considerará que éste constará de 3

palas y un radio de la hélice de 0.8 m por lo que, de acuerdo a la Figura 1, una buena
elección del valor de la relación de velocidades 𝜆 puede fijarse en 5.
Mediante el valor establecido para la relación de velocidades 𝜆 se puede calcular la
𝑅𝑒𝑣
velocidad angular expresada en 𝑚𝑖𝑛 (rpm) de acuerdo a la siguiente relación:
𝜆 ∙ 𝑉1
𝜔=
𝑅
Sustituyendo los valores conocidos se tiene que:
𝑚
5 ∙ 4,5 𝑠 𝑅𝑎𝑑
𝜔= = 28,125
0.8 𝑚 𝑠
𝑅𝑒𝑣
Para expresar este último resultado en 𝑀𝑖𝑛 (rpm) se hace uso de la siguiente relación:
𝜔 ∙ 30
𝑛=
𝜋
Sustituyendo los valores conocidos, se obtiene:
𝑅𝑎𝑑
28,125 𝑠 ∙ 30 = 268,57 𝑟𝑝𝑚
𝑛=
𝜋
CÁLCULO DE LA SOLIDEZ (S)
Para una hélice dada, se denomina solidez a la relación entre la superficie proyectada por las
palas sobre el disco de la hélice y la superficie frontal barrida por la hélice, es decir:
𝐴𝑝
𝑆=
𝐴𝑓𝑏
Donde: 𝐴𝑝 es la superficie proyectada de las palas y viene dada por la siguiente relación:
𝐴𝑝 = 𝑁 ∫ 𝐶 ∙ 𝑑𝑟
0
Para 𝑁 (número de palas) igual a 3, 𝐶 (Cuerda del perfil de la hélice) igual a 0,08 m y el radio
de la hélice (R) igual a 0.8 metros, se tiene que:

𝐴𝑝 = 𝑁 ∙ 𝐶 ∙ 𝑅; 𝐴𝑝 = 3 ∙ 0.08 𝑚 ∙ 0.8 𝑚 = 0.192 𝑚2
Además, 𝐴𝑓𝑏 (área frontal barrida) pude determinarse a partir de la relación:
𝐷2
𝐴𝑓𝑏 = 𝜋 ∙
4
Donde: 𝐷 = 2 ∙ 𝑅; 𝐷 = 2 ∙ 0,8 𝑚 = 1,6 𝑚.

Sustituyendo los valores conocidos para 𝐴𝑓𝑏 se obtiene:
(1,6 𝑚)2
𝐴𝑓𝑏 = 𝜋 ∙ = 2,01 𝑚2
4
Con los valores obtenidos para la superficie proyectada de las palas (𝐴𝑝 ) y el área frontal
barrida (𝐴𝑓𝑏 ) se puede establecer la solidez del aerogenerador de la siguiente manera:
𝐴𝑝 0.192 𝑚2
𝑆= = = 0,095
𝐴𝑓𝑏 2,01 𝑚2
Los aparatos de elevada solidez poseen un fuerte momento de arranque y giran a baja
velocidad. Estas máquinas se adaptan bien para el bombeo de agua pues en el arranque
pueden necesitar desplazar un importante volumen de fluido y además es preferible la
circulación del líquido por las cañerías a baja velocidad, para disminuir las pérdidas.
A medida que disminuye la solidez, la hélice puede girar a mayor velocidad. Esta
característica es importante pues para la generación de electricidad se requiere alta
velocidad de rotación, con lo cual la máquina eléctrica disminuye sus dimensiones, su peso y
consecuentemente su precio.
Al disminuir la solidez de la hélice, deberá tenerse en cuenta que el momento de arranque
también se reduce. Éste no deberá descender por debajo del mínimo que permita arrancar,
si bien es cierto que en algunos casos se puede recurrir a otros elementos adicionales que
ayudan a la puesta en marcha.
Adicionalmente, al disminuir la solidez, las palas se hacen cada vez más delgadas, con
valores de cuerda reducidos y por lo tanto más frágiles. A partir de un cierto punto, por
razones de resistencia estructural, la pala no puede hacerse más delgada y su forma se
aparta de la configuración óptima.

NÚMERO DE PALAS (N)
Las hélices de elevada solidez son multipalas, pudiendo llegar a tener unas 25, mientras que
las de baja solidez son de una, dos o tres palas. Entre las de baja solidez debe mencionarse
que si bien, el rendimiento aerodinámico aumenta al aumentar el número de palas, este
incremento se hace poco significativo para hélices con más de tres palas según se aprecia en
la Figura 2.
Figura 2. Rendimiento Aerodinámico (Cp) vs. λ, para diferente número de palas. Bastianón, R (2008)
 Hélice de una pala: Estas hélices requieren un contrapeso que compense a la pala y el
balanceo debe realizarse con mucho cuidado y precisión debido a la extremada
sensibilidad que tienen a las vibraciones. Resultan atractivas económicamente por
necesitar sólo una pala, que es un elemento costoso pero las dificultades producidas por
las vibraciones, las hacen poco prácticas.

 Hélice de dos palas: Son más económicas que las de 3 palas pero son más sensibles que
éstas a las vibraciones. En turbinas de baja potencia, con hélice de 2 palas y de paso fijo,
la hélice puede construirse entera con un solo larguero pasante, mientras que si es de
paso variable esto ya no es posible pero todo el mecanismo de cambio de paso resulta
más simple que en una de mayor número de palas.
 Hélices de tres palas: Su característica principal es su mayor suavidad de funcionamiento
y ésta es una importante cualidad.
Por todo lo que antecede, para hélices rápidas, de alta velocidad de giro, son recomendables
las hélices de dos o tres palas.
TAMAÑO DE LA HÉLICE
Para determinar el tamaño de la hélice es necesario conocer la potencia eléctrica requerida

por el usuario y los rendimientos de los distintos elementos que integran la turbina.
El generador eléctrico para máquinas de más de 10 Kw tiene un rendimiento del 92 % pero
para potencias menores, en el mercado nacional puede llegar a valores tan bajos como el 50
%. Estos generadores eléctricos de poca potencia provienen de la industria automotor y sus
rendimientos son normalmente bajos.
Como para la generación eléctrica es necesario alcanzar un alto número de revoluciones
suele ser necesario incorporar un multiplicador de velocidades. Si éste es una caja de
engranajes el rendimiento puede alcanzar el 90 %.
Por su parte, la hélice de eje horizontal adecuadamente diseñada puede captar hasta un 42
% de la potencia disponible en el viento mientras que hélices calculadas y realizadas con
poco cuidado pueden bajar su rendimiento hasta un 10 %. El rendimiento global de la
turbina será:
𝜂 = 𝜂𝑒 𝜂𝑚 𝐶𝑃
El rendimiento eléctrico 𝜂𝑒 puede estimarse con cierto grado de aproximación en un 60%. El

rendimiento mecánico debido a una caja de engranaje se estima en un 90%. Para calcular el
CP (Coeficiente de potencia) máximo se puede emplear la siguiente relación debida a Wilson
(1976)
𝜆𝑁 0,67 1,92𝜆2 𝑁 𝐶𝐷
𝐶𝑃 (𝑀á𝑥) = 0,593 [ − ∙ ]
1,48 + (𝑁 0,67 − 0,04)𝜆 + 0,0025𝜆2 1 + 2𝜆𝑁 𝐶𝐿

Para poder emplear esta fórmula es necesario primeramente, elegir el perfil aerodinámico
más adecuado a las necesidades. La elección del perfil aerodinámico para hélices de
aerogeneradores, se inicia seleccionando aquellos que poseen un elevado coeficiente de
sustentación (CL) y simultáneamente un bajo coeficiente de resistencia (CD). Esto
normalmente se obtiene tomando aquellos perfiles que poseen altos valores de la relación
sustentación sobre resistencia, CL/CD y luego, se deberá considerar otras propiedades
relacionadas con la forma en que CL y CD varían con el ángulo de ataque.
Para las turbinas eólicas se sugieren aquellos perfiles en los cuales el coeficiente CL alcanza
su valor máximo en forma suave, evitando los que tienen picos agudos de CL en función de α
, en los cuales la abrupta caída de la sustentación pueden producir fuertes vibraciones.
Las exigencias para lograr coeficientes aerodinámicos óptimos, conducen a perfiles muy
delgados pero como éstos por lo general no son lo suficientemente resistentes como para
soportar los considerables esfuerzos a que serán sometidos, se deberá realizar un
compromiso entre la aerodinámica y la resistencia estructural. Un cuidadoso análisis es
requerido en este punto pues la resistencia estructural está íntimamente asociada con el
diseño de la pala y con los materiales empleados en su construcción.
Se requiere un proceso iterativo comenzando con la aerodinámica. Luego se calculan los
esfuerzos sobre la pala para las condiciones de mayor exigencia posible durante la vida útil y
se establece el diseño adecuado, por ejemplo, de largueros y costillas que resistan estos
esfuerzos con los materiales seleccionados. Si estos requerimientos no son satisfechos habrá
que optar por un perfil aerodinámico más resistente y rehacer nuevamente el proceso. El
costo de fabricación también debe ser considerado.
En la siguiente Tabla se muestran los distintos valores para las cuerdas en función del
diámetro de las paletas del aerogenerador. Estos valores son obtenidos de la evidencia
experimental que muestra que el ancho promedio del perfil de la paleta es del orden del 5%
del diámetro de las paletas en conjunto.
Diámetro de las paletas (en metros)
1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3.0 3.1 3.2
(en mm)
Cuerda
60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160
Tabla 1. Diámetros y cuerdas para hélices.
El perfil elegido es el perfil aerodinámico NACA 4412. Este perfil presenta las ventajas de su
fácil fabricación y considerable resistencia debido a los esfuerzos durante la vida útil del
dispositivo. Una muestra del perfil elegido es mostrada a continuación en la Figura 3.

Figura 3. Perfil NACA 4412
Mediante la utilización del software Javafoil se obtienen las principales características del
citado perfil como se muestra a continuación:
Tabla 2. Valores característicos para el perfil NACA 4412. Re=24000
Se observa en la Tabla 1 que los valores de CL y CD son 1,352 y 0,04190 respectivamente. Con
estos valores, se puede calcular el valor de CP (Máx). Sustituyendo se obtiene:
5 ∙ (3)0,67 1,92(5)2 ∙ 3 0,04190

𝐶𝑃 (𝑀á𝑥) = 0,593 [ − ∙ ]
1,48 + ((3)0,67 − 0,04)5 + 0,0025(5)2 1 + 2 ∙ 5 ∙ 3 1,352
𝐶𝑃 (𝑀á𝑥) = 0,44
CÁLCULO DE LOS FACTORES DE VELOCIDAD ANGULAR a y a’
El factor de velocidad angular a viene dado por la siguiente expresión:
(1 − 𝑎)(8𝑎 − 2) 4𝑎 − 4𝑎2
1+ − √1 + =0
𝜆2 𝜆2

Sustituyendo el valor de la relación de velocidades 𝜆 ya determinado se tiene que:
(1 − 𝑎)(8𝑎 − 2) 4𝑎 − 4𝑎2
1+ − √1 + =0
25 25
Resolviendo la ecuación planteada, se obtienen las raíces para este polinomio cuyos valores
son:
𝑎1 = 1 𝑦 𝑎2 = 0.332367
El segundo valor del factor de velocidad angular (𝑎′ ) viene dado por:
𝑎(1 − 𝑎)
𝑎′2 + 𝑎′ =
𝜆2
De las raíces obtenidas para a, se considerará únicamente la que tiene el valor de 0,332367
debido a que la otra raíz anularía el valor del segundo factor de velocidad angular.
Sustituyendo los valores ya conocidos, se tiene que:
(0,332367)(1 − 0,332367)
𝑎′2 + 𝑎′ = = 8,876 × 10−3
25
𝑎′2 + 𝑎′ − 8,876 × 10−3 = 0
Cuyas raíces son:
𝑎1′ = −1,0088 𝑦 𝑎2′ = 0,00879855
CÁLCULO DEL ÁNGULO DE ATAQUE 𝚽
Para determinar el valor del ángulo de ataque 𝛼 se hace uso de la siguiente relación:
𝑎(1 + 𝑎′)
𝑐𝑜𝑡 2 Φ =
𝑎′(1 − 𝑎)
Sustituyendo los valores conocidos se obtiene:
0,332367(1 − 0,00879855)
𝑐𝑜𝑡 2 Φ = = 56,08
0,00879855(1 − 0,332367)
cotΦ = √56,08 = 7,49

1
tanΦ = = 0,1335
7,49
Φ = tan−1 0,1335 = 7,6°
Con los valores obtenidos para los factores de velocidad angular y el ángulo de ataque, se
procede a calcular los valores de la velocidad axial (V) y la velocidad de rotación del aire
rotativa (Vtr). Para ello, se debe observar la Figura 4
Figura 4. Ángulos y componentes de la velocidad sobre un perfil aerodinámico
CÁLCULO DE LA VELOCIDAD AXIAL (V)
𝑉 = 𝑉1 (1 − 𝑎)
𝑚
Sustituyendo los valores conocidos para la velocidad del viento en la locación (𝑉1 − 4,5 𝑠
) y
el valor del factor de velocidad angular (𝑎 = 0,332367) se obtiene:
𝑚 𝑚
𝑉 = 4,5 (1 − 0,332367) = 3,00
𝑠 𝑠
CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE ROTACIÓN DEL AIRE ROTATIVA (Vtr).

𝑉𝑡𝑟 = 𝜆𝑅(𝑎′ − 1)
Sustituyendo los valores conocidos se tiene que:
𝑚
𝑉𝑡𝑟 = 5 ∙ 0,8 𝑚(0,00879855 − 1) = −3,96
𝑠
CÁLCULO DE LA VELOCIDAD RELATIVA (Vr)
2
𝑉𝑟 = √𝑉 2 + 𝑉𝑡𝑟
Sustituyendo valores
𝑚 2 𝑚 2 𝑚
𝑉𝑟 = √(3,00 ) + (−3,96 ) = 4,97
𝑠 𝑠 𝑠
CÁLCULO DEL NÚMERO DE REYNOLDS (Re)
𝑉𝑟 ∙ 𝐶
𝑅𝑒 =
𝜈
Sustituyendo valores se obtiene:
𝑚
4,97 ∙ 0,08 𝑚
𝑅𝑒 = 𝑠 = 28425,8
𝑚2
1,4 × 10−5
𝑠
Con este valor obtenido para el número de Reynolds, se replantean los valores mostrado en
la Tabla 2 usando la Tabla 3

Tabla 3. Valores característicos para el perfil NACA 4412 para Reynolds 28425,8
CÁLCULO DEL ESFUERZO AXIAL O EMPUJE (FA)
1
𝐹𝐴 = 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑁 ∙ 𝑉𝑟2 (𝐶𝐿 cos Φ + 𝐶𝑑 sin Φ)𝐶 ∙ 𝑅
2
1 𝐾𝑔 𝑚 2
𝐹𝐴 = ∙ 1,292 3 ∙ 3 ∙ (4,97 ) (1,358 ∙ cos(8°) + 0,03953 ∙ sin(8°))0,08 𝑚 ∙ 0,8 𝑚
2 𝑚 𝑠
𝑁
𝐹𝐴 = 8,27
𝑚2
CÁLCULO DEL ESFUERZO TANGENCIAL (FT)
1
𝐹𝑇 = ∙𝜌 ∙ 𝑁 ∙ 𝑉𝑟2 (𝐶𝐿 ∙ sin(Φ) − 𝐶𝑑 ∙ cos(Φ))𝐶 ∙ 𝑅
4 𝑎𝑖𝑟𝑒
1 𝐾𝑔 𝑚 2
𝐹𝑇 = ∙ 1,292 3 ∙ 3 ∙ (4,97 ) (1,358 ∙ sin(8°) − 0,03953 ∙ cos(8°)) ∙ 0,08 𝑚 ∙ 0,8 𝑚
4 𝑚 𝑠

𝑁
𝐹𝑇 = 0,23
𝑚2
CÁLCULO DEL TORQUE (T0)
1
𝑇0 = ∙𝜌 ∙ 𝑁 ∙ 𝑉𝑟2 ∙ 𝐶 ∙ (𝐶𝐿 ∙ sin(Φ) − 𝐶𝑑 ∙ cos(Φ)) ∙ 3𝑅 2
4 𝑎𝑖𝑟𝑒
1 𝐾𝑔 𝑚 2
𝑇0 = ∙ 1,292 3 ∙ 3 ∙ (4,97 ) ∙ 0,08 𝑚 ∙ (1,358 ∙ sin(8°) − 0,03953 ∙ cos(8°)) ∙ 3 ∙ (0,8 𝑚)2
4 𝑚 𝑠
𝑇0 = 5,51 𝑁 ∙ 𝑚
CÁLCULO DE LA POTENCIA DISPONIBLE POR EL AEROGENERADOR (Pd)
1
𝑃𝑑 = ∙𝜌 ∙ 𝐴 ∙ 𝑉3
2 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑓𝑏 1
Sustituyendo valores:
1 𝐾𝑔 𝑚 3
𝑃𝑑 = ∙ 1,292 3 ∙ 2,01 𝑚2 ∙ (4,5 )
2 𝑚 𝑠
𝑃𝑑 = 118,32 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠
DE LA POTENCIA CAPTADA POR EL AEROGENERADOR (Pc)
1
𝑃𝑐 = 𝐶𝑝 ∙ ∙𝜌 ∙ 𝐴 ∙ 𝑉3
2 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑓𝑏 1
Sustituyendo valores:
1 𝐾𝑔 𝑚 3
𝑃𝑐 = 0,44 ∙ ∙ 1,292 3 ∙ 2,01 𝑚2 ∙ (4,5 )
2 𝑚 𝑠

𝑃𝑐 = 52,06 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠
Capacidad de energía eólica instalada en el mundo

Capacidad
Capacidad Tasa de
Total
Posición País Adicional Crecimiento
Instalada
2010 (MW) 2010(%)
2010 (MW)
1 China 44.733,0 18.928,0 73,3
Estados
2 40.180,0 5.600,0 15,9
Unidos
3 Alemania 27.215,0 1.551,0 6,0

4 España 20.676,0 1.527,2 8,0

5 India 13.065,8 1.258,8 10,7
6 Italia 5797,0 950,0 19,6
7 Francia 5.660,0 1.036,0 23,7
8 Reino Unido 5.203,8 1.111,8 27,2
9 Canadá 4.008,0 690,0 20,8
10 Dinamarca 3.137,0 309,0 8,9
11 Portugal 3.702,0 345,0 10,3
12 Japón 2.304,0 211,0 10,1
13 Holanda 2.237,0 15,0 0,7
35 Chile 170,0 2,6 1,5
43 Argentina 54,0 25,3 28,2
55 Colombia 20,0 0,0 0,0
Total Mundo 196.629,7 37.642,0 23,56
Tabla de e n e r g ía e ó l i c a e n e l m u n d o 2 0 1 0 1



























PRESUPUESTO
COSTOS DE FABRICACIÓN
En este capítulo se van a determinar los costes asociados a la fabricación del aerogenerador tipo
Savonius.
Aunque se intenta que los costes sean lo más reducidos posibles, este proyecto no es comparable en
cuanto al presupuesto con otros proyectos de generación de energía eléctrica que se llevan a cabo en
países desarrollados, ya que la cantidad de energía que suministra un aerogenerador de este tipo es
pequeña y la tecnología utilizada para su fabricación no es muy elevada.
Los precios de los elementos son aproximados, ya que muchos de ellos varían en función del
fabricante. Éstos vienen dados en pesos bolivianos, ya que se trata de la moneda oficial de Bolivia. Su
cambio está en 1€=8,71Bs.
A continuación, se realiza el presupuesto de cada uno de los componentes del aerogenerador.
Finalmente se tendrá el presupuesto total del proyecto a realizar.
A la hora de calcular el peso de los diferentes materiales se ha tenido en cuenta el ANEXO 4.
8.1 COSTE MATERIALES
8.1.1 Rotor
Como ya se ha comentado en capítulos anteriores, en el caso de este aerogenerador, las palas se van
a fabricar en aluminio, ya que al ser de dimensiones muy grandes, con este material ligero se
consigue disminuir el peso considerablemente. Además, se trata de un material que funciona bien al
aire libre, por lo que no tendrá mayores problemas con la corrosión, la humedad,…
Las tapas circulares también se fabrican en aluminio por las mismas razones que en el caso de las
palas.
El eje principal se fabrica en acero y se sujeta a la tapa circular mediante un disco de chapa
atornillado.
Por tanto, los componentes del rotor serán:
- Dos palas realizadas en aluminio con un espesor de 5mm y una altura de 2,2m.
- Dos tapas circulares realizadas en aluminio con un diámetro de 1,1m y un espesor de 5mm.

- Un eje formado por dos partes, la parte superior hecha con tubo de acero de 60mm de
diámetro, 2mm de espesor y 0,3m de largo, y la parte inferior hecha también con tubo de acero
pero en este caso de 40mm de diámetro, 2mm de espesor y 0,2m de largo.
- Un soporte tubular de 60mm de diámetro, 2 mm de espesor y 0,2m de largo.
- Un rodamiento radial.
- Un rodamiento axial.
- Dos porta rodamientos.
- Tornillos, tuercas y arandelas.
Material Cantidad Precio unitario Precio total

Aluminio 155kg 6,62Bs/kg 1026,1Bs
Tubo de acero 0,5m 25Bs/m 12,5Bs
ᶲ 60mm, e
2mm
Tubo de acero 0,2m 20Bs/m 4Bs
ᶲ 40mm, e
2mm
Rodamiento radial 1 unidad 350Bs/unidad 350BS
SKF-61812
Rodamiento axial 1 unidad 350Bs/unidad 350Bs
SKF-51208
Porta rodamientos 2 unidades 60Bs/unidad 120Bs
Chapa de acero 2 unidades 36Bs/unidad 72Bs
ᶲ 300mm, e
5mm
Tornillos M12 16 unidades 1,4Bs/unidad 22,4Bs
Tuercas 12unidades 0,3Bs/unidad 3,6Bs
hexagonales M12
Arandelas 16 unidades 0,1Bs/unidad 1,6Bs
Total 1962,2Bs (230€)
Tabla 8.1: Coste del rotor. Fuente: elaboración propia

8.1.2 Generador eléctrico

Los componentes del generador eléctrico son:
- Dos discos rotor realizados en chapa de acero de 200mm de diámetro y 10mm de espesor.
- Un disco estator realizado en chapa de acero recubierta con resina epoxi de 180mm de
diámetro y 2mm de espesor.
- 20 imanes de Nd-Fe-B de 30mm de diámetro y 10mm de espesor.
- Bobinado, utilizando alambre de cobre esmaltado AWG 15.
- Un eje formado por un tubo de acero de 20mm de diámetro, 4mm de espesor y 0,1m de largo.
- Una chapa de acero de 80mm de diámetro y 5mm de espesor que sirve para fijar el eje del
generador al disco superior del rotor.
- Un eje fino realizado con tubo de acero de 10mm de diámetro y 30mm de largo, donde irá
montado el disco del estator.
- Un soporte formado por un tubo de acero de 20mm de diámetro, 4mm de espesor y 0,1m de
largo.
- Un rodamiento axial.
- Un porta rodamientos.
- Una chumacera.
- Tornillos, tuercas y arandelas.

Chapa de acero ᶲ 2 unidades 30Bs/unidad 60Bs
200mm, e 10mm
Chapa de acero 1 unidad 14Bs/unidad 14Bs
ᶲ 180mm, e
2mm
Resina epoxi 300g 25Bs/kg 7,5Bs
Imanes Nd-Fe- 20 unidades 45Bs/unidad 900Bs
B ᶲ 30mm, e
10mm
Alambre de cobre 36,6m 40Bs/km 1,46Bs
AWG 15
Tubo de acero 0,2m 10Bs/m 2Bs
ᶲ 20mm, e
4mm

Chapa de acero 1 unidad 5Bs/unidad 5Bs

ᶲ 80mm, e
5mm
Tubo de acero 30mm 7Bs/m 0,21Bs
ᶲ 10mm
Rodamiento axial 1 unidad 350Bs/unidad 350Bs
SKF-BA-7
Porta rodamientos 1 unidad 60Bs/unidad 60Bs
Chumacera ᶲ 20mm 1 unidad 140Bs/unidad 140Bs
Tornillos M12 15 unidades 1,4Bs/unidad 21 Bs
Tuercas 18 unidades 0,3Bs/unidad 5,4 Bs
hexagonales M12
Arandelas 15 unidades 0,1Bs/unidad 1,5 Bs
Total 1568 ,07Bs (180€)
Tabla 8.2: Coste del generador eléctrico. Fuente: elaboración propia
8.1.3 Sistema de transmisión

Los componentes del sistema de transmisión son:
- Una polea de acero de 300mm de diámetro y 15mm de espesor, la cual no será maciza sino
que se eliminará bastante material de ésta para aligerarla.
- Una polea de acero de 100mm de diámetro y 15 mm de espesor.
- Una correa de caucho normalizada.

Chapa de acero ᶲ 1 unidad 220Bs/unidad 220Bs
300mm, e 15mm
Chapa de acero ᶲ 1 unidad 60Bs/unidad 60Bs
100mm, e 15mm
Correa de caucho 1,8m 75Bs/m 135Bs
normalizada
Total 415Bs (50€)

Tabla 8.3: Coste del sistema de transmisión. Fuente: elaboración propia
8.1.4 Estructura de sujeción

Está compuesta por:
- Dos barras de acero de 3,2m de largo y sección cuadrada hueca de 40x40 y un espesor de
2,5mm.
- Dos barras de acero de 2m de largo y sección cuadrada hueca de 50x50 y un espesor de 2,5mm.

Barra de acero 6,4m 25Bs/unidad 160Bs
40x40, e 2,5mm
Barra de acero 4m 30Bs/unidad 120Bs
50x50, e 2,5mm
Total 280Bs (30€)
Tabla 8.4: Coste de la estructura de sujeción. Fuente: elaboración propia
8.1.5 Coste material total
Concepto Coste
Rotor 1962,2Bs
Generador eléctrico 1568,07Bs
Sistema de transmisión 415Bs
Estructura de sujeción 280Bs
Total 4225,27Bs (490€)

Tabla 8.5: Coste total material del equipo. Fuente: elaboración propia.
Coste material total
Rotor
Generador eléctrico
Sistema transmisión
Estructura sujeción
Gráfica 8.1: Costes de material por concepto. Fuente: elaboración propia
A estos costes del rotor, el generador eléctrico, el sistema de transmisión y la estructura de

sujeción habría que sumarles también los costes de las baterías de almacenamiento de energía, así
como de la estructura de celosía que da soporte a todo el equipo y los cables tensores que sujetan la
estructura.

8.2 COSTE TALLER
Dentro del taller se incluirá el coste de la mano de obra y de la energía consumida en el proceso.
Concepto Cantidad Precio unitario Precio total

Operarios 5 operarios, 6Bs/h 2100Bs
70h/operario
Energía procesos 6kWh 0,6Bs/kWh 3,6Bs
Luz 70 horas 0,6Bs/kWh 25,2Bs
consumiendo
600W
Total 2128,8Bs (245€)
Tabla 8.5: Coste mano de obra y energía. Fuente: elaboración propia
8.3 COSTE HERRAMIENTAS
Dentro de las herramientas se incluyen los diferentes equipos necesarios para fabricar todo el
aerogenerador: sierras, moldes, equipos de soldadura,… El total del coste de dichas herramientas
asciende a un valor aproximado de 10000Bs (1150€).
8.4 COSTE TOTAL
Concepto Coste
Material 4225,27Bs
Taller 2128,8Bs
Herramientas 10000Bs
Total 16354,07Bs
Tabla 8.6: Coste total del equipo. Fuente: elaboración propia
Por tanto, el coste de un equipo, sería de 16354,07Bs (1890€).

Coste total
material
taller
herramientas
Gráfica 8.2: Costes totales por concepto. Fuente: elaboración propia
Se observa que el mayor coste es el debido a las diferentes herramientas necesarias para la
construcción del equipo. Sin embargo, hay que considerar que estas herramientas si hay que
comprarlas solamente se compran en el momento de realizar el primer aerogenerador, por tanto, el
gasto asociado a su compra solamente se tendrá en cuenta una vez.
Además, en cuanto al coste del taller, también hay que considerar que no lleva el mismo
tiempo construir el primer modelo que los siguientes, ya que en los siguientes se conocen mejor
todos los pasos que hay que llevar a cabo y por tanto, los operarios tardarán menos tiempo. Así, el
salario de los trabajadores será menor por disminuir la cantidad de horas que trabajan y la energía
consumida en el taller también será menor.
De esta forma, de los 16354,07Bs (1890€) que costaría fabricar el primer aerogenerador, los
siguientes podrían disminuir su costo a aproximadamente la mitad, es decir, alrededor de 8000Bs
(940€).

CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS
Para el diseño del aerogenerador tuvimos en cuenta los principios fundamentales para la
generación de energía eléctrica que son: el diseño de la estructura, la transmisión y el
estator, los cuales definen qué tipo de aerogenerador se va a emplear y su potencial uso que
puede ser para un hogar, edificaciones o de usos masivos, que son los mismos campos eólicos.
Durante el desarrollo del proyecto pudimos llegar a la conclusión que las demandas energéticas
de un hogar en una zona rural pueden ser suplidas por energías alternativas, dependiendo
de características meteorológicas específicas, a un costo relativamente bajo y un uso por décadas
sin mayores costos por mantenimiento. De manera que la instalación de sistemas de energías
alternativas puede ser importantes en zonas en que no se cuenta con el fluido eléctrico
tradicional.
Para que la turbina entre en funcionamiento el viento debe estar alrededor de los
4m/s, esto se debe a que el rotor presenta alta solidez que permite generar una considerable
fuerza motriz al inicio de la marcha.
Inicialmente se pensó en el diseño de un sistema de transmisión piñón – cadena para el uso

de un alternador de automóvil, este sistema necesita de 3600 RPM para tener un funcionamiento
óptimo. Debido a esto se implementó un sistema de polea
– correa realizando una modificación en el alternador para que su punto de trabajo fuese a
menores revoluciones y que de este modo no hubiese gran cantidad de pérdida en la
transmisión.
Si se quiere usar este tipo de aerogenerador en una zona donde no hay edificios altos se
recomienda construir una estructura más alta, para que así le llegue más viento y pueda
alcanzar mayores velocidades.
La potencia lograda con este prototipo no alcanza a suplir las necesidadess de una vivienda
promedio. Sin embargo al aumentar la escala de este en próximos desarrollos y mediante
la optimización de las variables de operación se pueden llegar a obtener cantidades
considerables de energía en este tipo aerogeneradores con apoyo de otras energías alternativas
como la energía solar, hidráulica, etc.
Las etapas de diseño, construcción y experimentación, pueden brindar una visión para
continuar investigando y hacer las mejoras correspondientes para optimizar el funcionamiento
de este tipo de aerogeneradores y aprovechar el recurso eólico disponible en las diferentes
regiones de nuestro País.

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pdf
Villarubia López, M. (2012). Ingeniería de la Energía Eólica. En Aspectos Generales

(págs. 7-9). Barcelona: Marcombo S.A.


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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MINI

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Tren de potencia ...................................................................................................................................15

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Tabla 8.4: Coste de la estructura de sujeción. Fuente: elaboración propia ...................................122

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El objetivo principal de este proyecto de grado, es diseñar y construir un prototipo de un

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FREDDY VASQUÉZ MONDRAGÓN

 Comprender los principios fundamentales de los aerogeneradores para la generación de

 Documentar los resultados obtenidos.

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A continuación se presenta la metodología que se propuso para el desarrollo del

Definir el problema: plantear el problema que se desea

Es necesario realizar una revisión documental (publicaciones técnicas, bases de

FREDDY VASQUÉZ MONDRAGÓN

Generar alternativas de solución:

Lluvia de ideas Seleccionar la mejor alternativa

Obtener las dimensiones del aerogenerador teniendo en cuenta las normas

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Seleccionar el generador adecuado y los componentes necesarios para la

Diseño del software

Desarrollar la interfaz de usuario para la visualización de los datos censados.

Pruebas finales y análisis de resultados: realizarán las pruebas pertinentes,

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1.1 ENERGIA EOLICA

Según el Ministerio de Minas y Energía con un viento de 4-5 m/s. la generación de

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1.1.1 CARACTERISTICAS FUNDAMENTALES DEL AEROGENERADOR.

Velocidad específica de diseño

La velocidad específica de diseño afecta al peso del tren de potencia, esencialmente a

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Espesor relativo de los perfiles

La utilización de perfiles aerodinámicos denominados gruesos, es decir, de gran espesor

La flexibilidad de la pala es un factor importante en la reducción de cargas sobre las

FREDDY VASQUÉZ MONDRAGÓN

El principal parámetro que influye en el coste del tren de potencia de un aerogenerador es el

FREDDY VASQUÉZ MONDRAGÓN

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1.1.3 Ventajas de la energía eólica

La energía eólica comienza a tener cada vez más un posicionamiento creciente en la

1. Bajo poder contaminante. La energía eólica es, después de la energía solar, la

2. Más energía. Cuando nos referimos a la cantidad de energía producida en sustitución de

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4. El agua, inalterada. Asimismo, la energía eólica no produce alteraciones sobre las

5. Impacto medioambiental 0 en su transporte. La energía producida por el viento,

Reduce emisiones de CO2

No requiere minería de extracción subterránea o a cielo abierto

Ahorra combustibles, diversifica el suministro y reduce la dependencia energética.

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Costes de la energía eólica

Otro de los puntos controvertidos sobre el uso de la energía eólica es su coste,

Parques eólicos, un sistema rentable

Actualmente, las investigaciones sobre los aerogeneradores están dirigidas a la búsqueda de

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1.1.4 Desventajas de la energía eólica

Tiene un impacto ambiental sobre la fauna, en particular sobre las aves.

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1.2 TIPOS DE AEROGENRADORES EOLICOS

Según la disposición del eje de giro: