UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO

FACULTAD DE CIENCIAS APLICADAS A LA INDUSTRIA DE SAN RAFAEL

DEPTO. DE INGENIERÍA QUÍMICA - 5to año 1er semestre
PROCESOS QUÍMICOS

TRABAJO PRÁCTICO N° 6: Pinturas espaciales: epoxi, anti óxido y pinturas en polvo

1) Explique la reacción de obtención de compuestos epoxi de bajo peso molecular y la química de

reticulación.
2) Indique propiedades y usos de las pinturas epoxi.
3) Explique brevemente qué es un shop primer e indique sus principales características.
4) Entre los métodos de protección más conocidos se encuentra el galvanizado y el electrozincado.
Explique la diferencia entre ambos y el mecanismo de protección.
5) Explique cómo influyen las variables atmosféricas en la protección de superficies metálicas.
6) Indique los factores que inciden en la adhesión de las pinturas protectoras a una superficie metálica.
7) Indique las ventajas y desventajas de las pinturas en polvo y los usos de las mismas.
8) Explique el procedimiento de elaboración de pinturas en polvo indicando brevemente los métodos de
aplicación de las mismas.
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RESPUESTAS:

1) OBTENCIÓN DE RESINAS EPOXI:

Se fabrican a partir de compuestos epoxi de bajo peso molecular, por lo general la epiclorhidrina,
y compuestos con hidrógenos reactivos, en presencia de álcalis. El epoxi más simple es:
CH2-CH2
O

Se hace reaccionar el bisfenol A con epiclorhidrina, con NaOH como catalizador.

El Diepoxi se forma por un tipo de polimerización por crecimiento en etapas. Obtenemos el

prepolímero por medio de bisfenol A y epiclorhidrina.
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Utilizando un gran exceso de epiclorhidrina se obtienen resinas epoxi viscosas, de bajo peso
molecular, llamadas éteres glicídicos “monómeros”.

Si el exceso de epiclorhidrina es discreto, se generan (por reacción repetida con bisfenol A)

resinas epoxi sólidas, de peso molecular alto, que pueden fundir. Su molécula, aparte de grupos
éter, contiene también grupos hidroxilo y grupos epoxi muy reactivos en los extremos de la
cadena (poliéteres glicídicos lineales).

QUÍMICA DE LA RETICULACIÓN:
Las resinas Epoxi son compuestos lineales, no reticulados, líquidos viscosos, o bien sólidos
susceptibles de fundir. A veces se les llama prepolímeros epoxi. Reaccionan con compuestos que
cuentan con varios hidrógenos reactivos en su molécula (componentes de por ejemplo aminas
alifáticas o aromáticas polifuncionales, ácidos dicarboxílicos o sus anhídridos), dando lugar a
resinas termoestables propiamente dichas. A las resinas epoxi se les agregan los endurecedores
idóneos y los demás aditivos y quedan listas para el moldeo. Polimerizan a temperatura
ambiente.
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Si n es igual a 25, el diepoxi es un plástico duro a la temperatura ambiente. Los diepoxi como
éstos tienen que ser calentados y fundidos antes de que puedan ser mezclados con la otra parte
de la mezcla epoxi.
La segunda parte (endurecedor) puede ser una triamina, como ésta:

Los endurecedores no son catalizadores ni iniciadores, sino que son co-reactivos, que se integran
en la macromolécula. Por lo tanto, tienen que respetarse rigurosamente las relaciones ponderales
prescritas para resina epoxi y endurecedor. El tipo de componente que se utilizará para reticular
con la resina epoxi depende, entre otros, de la estructura química de ésta; de ambos dependerá
la temperatura de reticulación.
La reticulación de la molécula lineal epoxi, con dietilentriamina, por poliadición tiene lugar sobre
los grupos epoxi terminales:

2) PROPIEDADES:
Las pinturas epoxi presentan gran
resistencia química, sin que les
afecten los disolventes ni los aceites
o grasas.
Gran resistencia al roce y tráfico pesado
Excelente adherencia sobre
cemento.
Aunque presentan buena resistencia a los agentes atmosféricos, su color puede llegar a
amarillearse o decolorarse debido al efecto de los rayos ultravioletas.
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USOS:
 Por su resistencia al agua, a la intemperie y a los contaminantes químicos, se usan como sistemas
de protección de larga duración sobre acero estructural, y hormigón.
 De gran uso como pintura de barcos y superficies sumergidas, aunque debe ser protegida cuando
va ser expuesta al sol como en caso de las embarcaciones.
 Debido a su resistencia a los ataques químicos, se usa para la conservación de instalaciones
industriales.
 Su excelente resistencia al desgaste hace que se utilizada en parking, garajes, suelos industriales
etc.
 Por su resistencia al agua y los detergentes, se usa para lavaderos industriales y otras naves o
instalaciones que estén sometidas a frecuentes limpiezas agresivas y desinfecciones.
 La pintura epoxi permite obtener elevados espesores por mano, dotando a los suelos de
hormigón, terrazo, pisos metálicos, etc., de una impermeabilización total y de una excelente
resistencia mecánica y química especialmente cuando sobre ellos se va a realizar un tránsito
continuo de vehículos pesados y livianos, transito de palets, carretillas etc.
 Aporta a los pavimentos de hormigón un acabado decorativo de hasta 3 mm de espesor. Presenta
una alta resistencia a la abrasión y a los productos químicos, siendo fácilmente limpiable,
impermeable y altamente estético. Es de fácil aplicación y al estar exento de disolventes no
desprende olores.
 Además de otros usos como pintura impermeables para tanques y piscinas.

3) Un shop primer es la pintura que aplicada sobre una superficie de acero brinda
protección temporal contra la corrosión. Estas pinturas son utilizadas especialmente en
construcción de estructuras metálicas de gran magnitud, debido a que durante el tiempo
de exposición en contacto con medios altamente agresivos (zonas Industrial-Marina) son
atacadas rápidamente.
Estos recubrimientos también denominados "imprimantes de taller" pueden ser parte del
sistema de pintado final pero en otros casos podría ser removido antes de aplicar la pintura
base del sistema especificado debido a que puede haberse producido la oxidación del metal o
por que dicha pintura es incompatible con el sistema de pintado definitivo.

4) Uno de los métodos de protección contra la corrosión mediante el uso de recubrimientos

metálicos más difundido y de más larga vida.
El criterio más extendido reserva el término de "galvanizado" para el recubrimiento en caliente; y
cuando se trata de recubrimientos de zinc aplicados electrolíticamente se denomina
"electrozincado".
La galvanización es un proceso mediante el cual se obtiene más recubrimiento de aleación Zn - Fe
sobre la superficie del acero o de la fundición mediante la inmersión de la pieza en zinc fundido.
La temperatura a la que suele realizarse esta operación oscila entre los 440 y 450 °C, aunque
actualmente se está trabajando con baños a temperaturas superiores a 530- 540°C.
El principio fundamental de la protección anticorrosiva que brinda el recubrimiento de zinc al
acero base lo constituye, además de la capa barrera, el mecanismo de protección catódica.
Debido a que el zinc es más activo que el hierro, el recubrimiento sobre acero se sacrifica en su
beneficio frente al medio corrosivo. La duración de un recubrimiento de zinc parece ser función
casi exclusiva del espesor del mismo, independientemente del método de aplicación

5) Algunos de los factores que influyen son las condiciones metereológicas,

contaminantes agresivos en zonas industriales y la proximidad al mar. En atmósferas
secas y cálidas la resistencia a la corrosión es excelente. En presencia de humedad, el
óxido de zinc se convierte en hidróxido y en presencia de CO2 se forman carbonatos
básicos de zinc.
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Estos compuestos son inertes, estables y resistentes a la acción subsiguiente de la atmósfera,

asegurando una larga vida del recubrimiento galvanizado. En zonas costeras la velocidad de corrosión
viene acelerada por la presencia en la atmósfera de pequeñas gotitas de agua que contiene cloruros
solubles, el comportamiento de los recubrimientos galvanizados es excepcionalmente bueno en
relación con otros sistemas de protección. En zonas industriales en presencia de impurezas, tales
como dióxido de azufre y otros compuestos químicos y cuando la humedad relativa alcanza valores
superiores al 60 - 70%, se tiene como consecuencia la formación de sales básicas de zinc, que tienen
mayor solubilidad, las cuales se disuelven por la lluvia y la humedad dejando al recubrimiento de zinc
expuesto al ataque corrosivo. En zonas poco industrializadas los recubrimientos galvanizados
proporcionan una protección adecuada.

6) La buena adhesión y humectación de las pinturas sobre aceros limpios, se debe a que el
acero limpio, es decir, libre de óxido, cascarilla de laminación, aceites, polvo, etc. es
"organofílico" o sea es ávido de líquidos orgánicos. Por esta razón las superficies
limpiadas son fácilmente humedecidas por la mayoría de los materiales orgánicos usados
en las pinturas.
Cuando el acero comienza a oxidarse, cambia sus propiedades de "organofílico" a
"organofóbico", es decir se vuelve ávido de agua en lugar de los líquidos orgánicos. Con esto se
explica, porqué una superficie oxidada sea tan difícil de recubrir con líquidos orgánicos, a menos
que estas tengan propiedades extremadamente buenas de humectación, como el caso de
aquellas pinturas calificadas como "surface tolerant". Sin embargo, aún con el uso de estas
pinturas "tolerantes a las superficies" no es aconsejable reducir la calidad en la preparación de
superficie.
7) VENTAJAS DE LAS PINTURAS EN POLVO:
 Su menor contaminación ambiental comparando con la que producen las pinturas líquidas.
Una pintura líquida emite por evaporación al medioambiente alrededor de un 50% de su volumen
en solventes. Los sistemas de aplicación en polvo son en su totalidad base sólida, es decir están
exentos de solventes, sumando además las condiciones de aplicación que son realizadas en
cabinas cerradas.
 Amplia variedad de aplicaciones posibles y cumplimiento los requisitos funcionales y estéticos
más exigentes.
Son idóneas para todos los sustratos conductores eléctricos y para los sustratos resistentes a
cambios de temperatura (vidrio o cerámica), si bien son empleadas principalmente en las
industrias procesadoras de metales. Gracias al innovador desarrollo de resinas de pinturas en
polvo de endurecimiento UV para fondos sensibles al calor, también se pueden recubrir maderas
y plásticos.
 Calidad de superficie sobresaliente y buenas propiedades mecánicas y de resistencia a
sustancias químicas.
 Excelente estabilidad frente a las influencias meteorológicas y el caleo (no es el caso de los
sistemas de epóxido puros y de poliéster/ epóxido).
 Durante la aplicación se generan escasos residuos, pues el material sobrante, que no se adhiere a
la superficie del material base a recubrir, es recuperado y puede ser reutilizado. De esta forma, la
buena reciclabilidad de la llamada neblina de pulverización incrementa el grado de aplicación y su
uso económico.
DESVENTAJAS DE LAS PINTURAS EN POLVO:
 Debe ser producida en partidas de grandes cantidades.
Los fabricantes resuelven este problema manteniendo almacenados stocks de distintos colores
que luego distribuyen en pequeñas partidas.
USOS:
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 En el sector automovilístico se recubren, por ejemplo, llantas, piezas de montaje, bloques de

motor.
 En el ámbito doméstico heladeras, lavarropas y radiadores.
 En el ámbito industrial muebles metálicos, estanterías o piezas de maquinaria.
 En el ámbito de los edificios puertas, ventanas y fachadas.
8) PROCESAMIENTO DE PINTURAS EN POLVO:
1. Mezclado y homogeneización de las materias primas
Las materias primas en forma de polvo son premezcladas en mezcladores especiales.
No se puede alcanzar una homogeneización completa, la cual sí sería posible en caso de
componentes líquidos.
Dependiendo de los parámetros del premezclado (duración y velocidad de mezclado, cantidad),
en la pintura final se pueden producir diferencias en el color o en la fuerza de coloración,
especialmente si se utilizan pigmentos orgánicos. Esto también depende de la composición
química del pigmento.
2. Extrusión
Las materias primas premezcladas son fundidas a una temperatura entre los 80 y los 120°C aprox.,
y homogeneizadas mediante procedimientos de mezclado y amasado.
3. Laminación y enfriamiento
Los materiales fundidos (extrusionados), que están a aproximadamente a 100 °C, son llevados a
rodillos de enfriamiento y a continuación son laminados. Durante este proceso, el material se
enfría hasta la temperatura ambiente. Mediante reducción de la temperatura se evita que se
produzcan reacciones de reticulación antes de tiempo.
4. Fraccionamiento y molido
Tras el enfriamiento, la masa es fraccionada en una trituradora hasta formar pequeños trozos. Los
chips obtenidos son molidos en molinos especiales, a fin de obtener un tamaño de grano
específico.
5. Cribado
Mediante cribas de oscilación o rotación así como mediante ciclones, se separa por tamaño.
6. Llenado y envasado
El producto es trasvasado a una estación de llenado y a continuación es envasado en las unidades
correspondientes.