DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MOLINO DE CAFÉ PARA LA

PREPARACIÓN DE INFUSIONES DE CAFÉ ESPRESSO

FARID ARTURO MANTILLA RÍOS- 2150963

DIANA LORENA ORTIZ BARAJAS- 2145043
SEBASTIÁN PINEDA BERRIO-2150898
CARLOS MAURICIO RUIZ DIAZ- 2142986

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO-MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO DE MÁQUINAS II
BUCARAMANGA
2018

1
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MOLINO DE CAFÉ PARA LA
PREPARACIÓN DE INFUSIONES DE CAFÉ ESSPRESSO

FARID ARTURO MANTILLA RÍOS- 2150963

DIANA LORENA ORTIZ BARAJAS- 2145043
SEBASTIÁN PINEDA BERRIO-2150898
CARLOS MAURICIO RUIZ DIAZ- 2142986

PRIMERA ENTREGA DE PROYECTO FINAL

DE DISEÑO DE MÁQUINAS II

PROFESOR: ING. GILBERTO PARRA RAMÍREZ

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECÁNICAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO DE MÁQUINAS II
BUCARAMANGA
Abril de 2018

2
 CONTENIDO

Pág.
1. CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DEL MOLINO............................. 6

2. ENERGÍA EN LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE SÓLIDOS ...................... 7

3. ESTIMACIÓN DE LA POTENCIA DEL MOLINO USANDO LA LEY DE

BOND E ÍNDICE DE TRABAJO........................................................................ 12

4. CÁLCULO DEL EJE PRINCIPAL ............................................................... 20

5. SELECCIÓN SISTEMA TRANSMISIÓN DE POTENCIA ........................... 39

6. DISEÑO DEL BASTIDOR .......................................................................... 50

3
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Especificaciones de operación del molino según molinos comerciales

.......................................................................................................................... 18
Tabla 2 Especificaciones molino MDP 60 Disc Mill de la compañía Penagos
Hermanos. ........................................................................................................ 18
Tabla 3 Factor de seguridad en cada sección del Eje ...................................... 34
Tabla 4 Tabla para la selección del tipo de rodamiento NKS ........................... 35

4
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Esquemático de la reducción de tamaño – Molino discos de fricción ..6

Figura 2 Fuerzas máximas registradas por la máquina para la ruptura del grano
de café. ............................................................................................................. 13
Figura 3 Fuerzas dinámicas en el grano vs fuerzas estáticas hasta la ruptura. 13
Figura 4 Tamaños registrados de los especímenes probados en los ensayos. 15
Figura 5 Esquemático del molino propuesto. .................................................... 17
Figura 6 Diagrama de cuerpo libre del Eje ........................................................ 20
Figura 7 Bosquejo Disco de Molienda .............................................................. 21
Figura 8: Bosquejo de Porta-Disco ................................................................... 22
Figura 9 Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector .............................. 25
Figura 10 Geometría del Eje ............................................................................. 27
Figura 11 Diagrama Fuerza Cortante y Momento Flector dinámico.................. 28
Figura 12 Geometría del Eje con cambios de Sección. .................................... 33
Figura 13 Fn y Fh correspondientes ................................................................. 36
Figura 14 Relaciones para la carga en el rodamiento....................................... 36
Figura 15 Catalogo NKS para rodamientos de contacto angular ...................... 38
Figura 16. Naturaleza de la carga según tipo de aplicación. Caracterizando el
molino. .............................................................................................................. 41
Figura 17 Factores 𝑆1 y 𝑆2 para el cálculo del factor de servicio. ..................... 41
Figura 18. Esquemático Motorreductor de engranajes helicoidales.................. 42
Figura 19. Selección del motorreductor adecuado............................................ 43
Figura 20. Designación de los reductores y motorreductores de engranajes
helicoidal tipo coaxial. ....................................................................................... 44
Figura 21. Posición de montaje reductores y motorreductores. ........................ 45
Figura 22. Posición de caja de bornes del motor. ............................................. 45
Figura 23. Aceites recomendados .................................................................... 46
Figura 24. Tabla de equivalencias para aceites industriales. ............................ 46
Figura 25. Frenos electromagnéticos RAMFE. ................................................. 47
Figura 26. Pares de frenado disponibles para el freno. .................................... 48
Figura 27. Dimensiones normalizadas en los ejes reductores. ......................... 49

5
 1. CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DEL MOLINO

La reducción de tamaño es el término que se emplea en la literatura para

designar a todas las formas en las que las partículas de sólidos se pueden cortar
o romper en partículas más pequeñas. En los equipos de reducción de tamaño
las formas en que este proceso ocurre son, esencialmente; (1) fricción, (2) corte,
(3) impacto y (4) compresión.

Se resalta que esfuerzos de compresión, corte, y efectos de la fricción están

presentes en la partícula que se somete a la operación de un molino de discos
de fricción.

Figura 1. Esquemático de la reducción de tamaño – Molino discos de fricción

6
 2. ENERGÍA EN LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE SÓLIDOS

En el proceso de diseño y construcción del molino, es de gran importancia un

conocimiento adecuado de cada uno de los factores que determinan el costo
energético en la trituración. Durante la reducción de tamaño, las partículas del
material de alimentación son en primer lugar forzadas, etapa donde éstas
almacenan temporalmente energía mecánica, para luego romperse
abruptamente en pedazos al superar la resistencia última. Puesto que una
unidad de área de sólido posee una cantidad definida de energía superficial, la
creación de nuevas superficies requiere un trabajo, que es suministrado por la
liberación de energía de tensión cuando la partícula se rompe. De acuerdo con
el principio de conservación de la energía, toda la energía en exceso sobre la
energía de la nueva superficie creada ha de aparecer en forma de calor.

Conservación de la energía: Algunas leyes han sido propuestas. Éstas buscan

relacionar la potencia requerida para la molienda con el proceso de reducción de
tamaño. Principalmente, se relaciona la energía con el tamaño de la partícula
por medio de una ecuación diferencial1, descrita por Walker, Lewis, McAdams y
Gilliland en el libro Principles of Chemical Engineering, Mc. Grow Hill, New York,
1937:
𝑑𝑋
𝑑𝐸 = −𝐶 ∗ Ec. 1
𝑑𝑋 𝑛
Donde E es el trabajo o energía consumida, 𝑋 es el tamaño de la partícula y 𝐶, 𝑛,
constantes empíricas para material y tipo de molino.

2.1 Eficacia de la desintegración

La proporción energía superficial creada por la desintegración mecánica y la

energía absorbida por la partícula es la eficacia de desintegración, 𝜂𝑐 . Si 𝑒𝑠 es
la energía superficial por unidad de área, en pies por libra fuerza por pie
cuadrado, y 𝐴𝑤𝑎 y 𝐴𝑤𝑝

1 SNOW. Richard, et. Al.Size Reduction and Size Enlargement. Section 20. P. 13. [Disponible en
línea] ftp://ftp.feq.ufu.br/Claudio/Perry/DOCS/Chap20.pdf. [Consultado el 31/03/2018]

7
son las áreas por unidad de masa de alimentación y de producto,
respectivamente, la energía absorbida por unidad de masa de material 𝑊𝑛 es:
𝑒𝑠
𝑊𝑛 = (𝐴𝑤𝑏 − 𝐴𝑤𝑎 ) Ec. 2
𝜂𝑐

La precisión del cálculo es muy inexacta, principalmente debido a las

incertidumbres en el cálculo de 𝑒𝑠 . Resultados indican que las eficacias de
trituración están en el intervalo de 6 a 100%2 [Martin, Trans. Inst. Chem. Eng.
(London), 4, 42 (1926); Gaudin, Trans. Am. Inst. Min. Metall. Pet. Eng., 73, 253
(1926)].
La energía que absorbe el sólido, denominada 𝑊𝑛 , es menor que la transmitida
por el molino. Parte de la entrada total de energía W, se utiliza en vencer la
fricción en los cojinetes y otras partes móviles, quedando el resto disponible para
trituración. La relación entre la energía absorbida y la entrada de energía es la
eficacia mecánica, 𝜂𝑚 . Por tanto, si W es la entrada de la energía:

𝑊𝑛 𝑒𝑠 (𝐴𝑤𝑝 − 𝐴𝑤𝑎 ) Ec. 3

𝑊= =
𝜂𝑚 𝜂𝑐 ∗ 𝜂𝑚

Siendo 𝑚̇ la velocidad de alimentación, la potencia consumida por la máquina

es:

𝑚̇ ∗ 𝑒𝑠 ∗ (𝐴𝑤𝑝 − 𝐴𝑤𝑎 )
𝑃 = 𝑊 ∗ 𝑚̇ = Ec. 4
𝜂𝑐 ∗ 𝜂𝑚

Calculando 𝐴𝑤𝑎 y 𝐴𝑤𝑝 a partir de la ecuación diámetro medio volumen –

superficie:
6
𝐷= Ec. 5
𝐴𝑝 ∗ 𝜌 ∗ ∅𝑠

Ec. 6

2CABRALES. Gabriel, JULIO. Mac, DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE UN MOLINO

DE DISCOS POR FRICCIÓN PARA SALES. Tesis de proyecto de grado. Cartagena D.T. Y C.
Universidad Tecnológica de Bolívar. Facultad de ingeniería mecánica. 1999. P. 25.

8
 6 ∗ 𝑚̇𝑒𝑠 1 1
𝑃= ( − )
𝜂𝑐 ∗ 𝜂𝑚 ∗ 𝜌𝑝 ∅𝑝 𝐷𝑠𝑝 ∅𝑎 𝐷𝑠𝑎

Donde:

- 𝐷𝑠𝑎 , 𝐷𝑠𝑝 : diámetro medio volumen - superficie de la alimentación y el

producto, respectivamente.

- ∅𝑎 ∅𝑝 : esfericidad de alimentación y producto, respectivamente.

- 𝜌𝑝 : densidad de la partícula.

2.2 Ley de Kick

La ecuación diferencial de la conservación de la energía tiene por solución:

𝑋𝐹
𝐸 = 𝐶 ∗ log ( ) Ec. 7
𝑋𝑃
Cuando 𝒏 = 𝟏. Donde:
- 𝑋𝐹 , 𝑋𝑝 es el tamaño de la partícula en la alimentación y el producto,
respectivamente.
- 𝑋𝐹 /𝑋𝑃 es la relación de reducción.
Este caso en particular, con 𝑛 = 1, es la Ley de Kick. (Kick, Das Gasetz der
propertionalen Widerstande und seine Anwendung, Leipzig, 1885). Su utilización
no es muy extendida debido al muy contraído rango de materiales y condiciones
al que es aplicable.

2.3 Ley de Rittinger

Para 𝒏 > 𝟏, la solución es:

𝐶 1 1
𝐸=( )( 𝑛 − 𝑛 ) Ec. 8
𝑛 − 1 𝑋𝑝 − 1 𝑋𝑓 − 1

Cuando 𝑛 = 2 aparece la ley de Rittinger. Esta ley establece que la energía es

proporcional a la nueva superficie creada (Rittinger, Lehrbuch der
Aufbereitungskunde, Ernst and Korn, Berlin, 1867).

9
2.4 Ley de Bond e Índice de trabajo

Es el método más extendido y utilizado para estimar la energía necesaria para

la trituración y molienda. Fue propuesta por Bond en 1952 [Bond, Trans. Am.
Inst. Min. Metall. Pet. Eng., 193, 484 (1952)] y corresponde a la solución
particular de la ecuación diferencial cuando 𝒏 = 𝟏. 𝟓.

1 1 Ec. 9
𝐸 = 100𝐸𝑖 ( − )
√𝑋𝑝 √𝑋𝐹
Donde:
- 𝐸𝑖 se llama índice de trabajo, que se estima como el trabajo requerido
para reducir una unidad de peso desde un tamaño teórico infinito hasta
un 80% pasando por un filtro de 100𝜇𝑚.
Una gran cantidad de datos experimentales han hecho que esta ley se útil para
estimar las especificaciones energéticas del molino.
El índice de trabajo, 𝑊𝑖 , puede encontrarse experimentalmente a partir de
ensayos de trituración y molienda en laboratorio o de operaciones de molinos
comerciales. Algunas reglas generales para extrapolar el índice de trabajo a
condiciones diferentes a las medidas son:
- Para el molido en seco, el índice debe incrementarse en un factor de
1,34 sobre el medido en molienda húmeda.
- Para operaciones de circuito abierto (cuando las partículas de tamaños
más grandes no se hacen retornar a la máquina para su posterior
reducción), se dice que el molino opera en circuito abierto y se requiere
otro factor de 1.34 sobre el medido en circuito cerrado, en el que sí se
hacen retornar las partículas grandes a la máquina hasta obtener la
granulometría deseada
- Si el tamaño del producto 𝑿𝒑 se extrapola por debajo de 70 μm, un factor
de corrección adicional es
(10.3 + 𝑋𝑝) Ec. 10
𝑓=
1.145𝑋𝑝

10
 - Para un triturador de mandíbula o giratorio, el índice de trabajo puede
estimarse a partir de:
𝐶𝑠
𝐸𝑖 = 2.59 ∗ Ec. 11
𝜌𝑠
Donde:
- 𝐶𝑠 es la resistencia al aplastamiento por impacto, en (ft ⋅ lb) / in de espesor
requerido.
- 𝜌𝑠 es la gravedad específica del material
- 𝐸𝑖 se expresa en kWh/ton

No obstante, ninguna de las leyes de energía se aplica bien en la práctica3, y

actualmente no han dado un punto de partida para un mayor desarrollo de la
comprensión de la molienda. Por lo que las leyes anteriormente planteadas son
principalmente de interés histórico.
La mayoría de los primeros documentos que respaldaban una ley u otra se
basaban en extrapolaciones de distribuciones de tamaños a tamaños más finos
en el supuesto de una u otra ley de distribución de tamaño.

2.5 Temperatura de molido y granulometría obtenida

“The effect of bean origin and temperature on grinding roasted coffee” es un

artículo científico publicado en la revista Nature en 2016. Este artículo investiga
si las variaciones en los procesos de producción de los granos de café de un
solo origen afectan la distribución del tamaño de las partículas durante la
molienda. Uman. E, Colonna-Dashwood. Maxwell, et. Al. Encontraron que la
distribución del tamaño de partícula es independiente del origen del frijol y del
método de procesamiento. Además, dilucidan la influencia de la temperatura del
frijol en la distribución del tamaño de partícula, concluyendo que la molienda en
frío da como resultado una distribución del tamaño de partícula más estrecha y

3SNOW. Richard, et. Al. Size Reduction and Size Enlargement. Section 20. P. 14. [Disponible
en línea] ftp://ftp.feq.ufu.br/Claudio/Perry/DOCS/Chap20.pdf.

11
 un tamaño de partícula medio reducido4. El estudio resulta constructivo puesto
que demuestra que es necesario reducir el espaciamiento entre discos a medida
que aumenta la temperatura para obtener la misma granulometría deseada que
inicialmente se obtuvo con el grano frío, enfatizando diferencias en la extracción
del café según aumenta la temperatura.

3. ESTIMACIÓN DE LA POTENCIA DEL MOLINO USANDO LA LEY DE BOND

E ÍNDICE DE TRABAJO

Mediante los resultados de prueba bajo carga estática y dinámica de distintos

especímenes de grano arábigo de café disponible en el STRENGTH OF
COFFEE BEANS UNDER STATIC AND DYNAMIC LOADING de Šárka
Nedomová, Jan Trnka, Pavla Stoklasová, Jaroslav Buchar (disponible como un
anexo en físico en la primera entrega del 02 de marzo) nos proponemos obtener
el promedio de la fuerza dinámica de ruptura del grano, en aras de estimar el
trabajo necesario para la molienda del café. El informe generado por éstos
investigadores resalta la importancia de su estudio para el cálculo de la
molienda: “La molienda del café representa un proceso de carga que es dinámico
en lugar de estático. Significa que las propiedades mecánicas, como la
resistencia al aplastamiento, deben evaluarse en la carga dinámica. En el trabajo
presentado, un método experimental para el estudio de la respuesta de los
granos de café a la carga dinámica (impacto) desarrollado por Nedomová et al.
(2010). Los datos experimentales se obtuvieron para 20 granos diferentes de
Arábica coffee. Los resultados se comparan con los resultados de la carga
estática.”

4 Uman. E, Colonna-Dashwood. Maxwell, et. Al. The effect of bean origin and temperature on
grinding roasted coffee. Scientific Reports. 2016; 6: 24483. [Disponible en la web]
https://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC4834475/

12
 Figura 2 Fuerzas máximas registradas por la máquina para la ruptura del grano de café.

A continuación, se muestra la correlación obtenida por los investigadores entre

carga dinámica y carga estática de ruptura.

Figura 3 Fuerzas dinámicas en el grano vs fuerzas estáticas hasta la ruptura.

La gráfica reporta picos en la fuerza dinámica de ruptura de hasta 𝟕𝟎[𝑵]. No

obstante, son muy pocos los especímenes que llegan a dicha carga de ruptura.
Asumiendo una condición crítica de diseño, diremos que los granos en condición

13
de carga dinámica su fractura se produce tras, aproximadamente, 𝟔𝟓 [𝑵] de
carga. Por lo tanto:
𝑭𝒅𝒊𝒏 = 𝟔𝟓 [𝑵]

A continuación, de acuerdo a la Specific Gravity Of General Materials Table5 la

densidad del café tostado es de:
𝒌𝒈
𝝆𝑪𝑶𝑭𝑭𝑬𝑬 = 𝟒𝟑𝟐 [ ]
𝒎𝟑
Por lo que la gravedad específica es de:
𝑺𝑮𝑪𝑶𝑭𝑭𝑬𝑬 = 𝟎. 𝟒𝟑𝟐
En un intento por estimar el índice de trabajo del café, aplicaremos el siguiente
razonamiento: observe que en la Ecuación 11 el término 𝐶𝑠 se define como la
resistencia al aplastamiento por impacto, en (ft ⋅ lb) / in de espesor requerido.
Esta variable se interpreta como la energía por pulgada de espesor necesaria
para la ruptura del grano, esto se puede interpretar directamente como la fuerza
requerida para generar la fractura del grano. De esta forma relacionamos la
fuerza dinámica de ruptura del grano con el término 𝐶𝑆 para encontrar una
equivalencia conceptual entre estas variables, por lo tanto, usando la Ecuación
11:
𝒍𝒃
𝟏 [𝒇𝒕 ∗ 𝒊𝒏] 𝒍𝒃
𝑪𝒔 = 𝟔𝟓[𝑵] ∗ = 𝟏. 𝟐𝟐 [𝒇𝒕 ∗ ]
𝟓𝟑. 𝟑𝟕𝟖𝟔𝟓𝟗𝟒 [𝑵] 𝒊𝒏
Por lo tanto, el índice de trabajo del café se estima en:
𝑪𝒔 𝟏. 𝟐𝟏 𝒌𝑾𝒉 𝒌𝑾𝒉
𝑬𝒊 = 𝟐. 𝟓𝟗 ∗ = 𝟐. 𝟓𝟗 ∗ [ ] = 𝟕. 𝟑𝟏 [ ]
𝑺𝑮𝑪𝑶𝑭𝑭𝑬𝑬 𝟎. 𝟒𝟑𝟐 𝒕𝒐𝒏 𝒕𝒐𝒏
Ésta es la energía requerida, por tonelada, para moler el café.
De esta manera, estimamos la potencia requerida por el molino con la Ley de
Bond (Ec. 9) así:
1 1
𝐸 = 100𝐸𝑖 ( − )
√𝑋𝑝 √𝑋𝐹

5 Tabla de información disponible en la web:

http://www.csgnetwork.com/specificgravmattable.html. [Consultado el 31/03/2018]

14
Donde:
- 𝑋𝑃 = 𝟑𝟎𝟎 𝝁𝒎 , es el tamaño de salida del café, o granulometría, para ser
catalogado como espresso6.
- 𝑋𝐹 = 11.5 [𝑚𝑚] = 𝟏𝟏. 𝟓 ∗ 𝟏𝟎𝟑 [𝝁𝒎], es el tamaño medio del café en la
alimentación según la dimensión principal, D7, reportada en los ensayos
de Šárka Nedomová et. Al.

Figura 4 Tamaños registrados de los especímenes probados en los ensayos.

6 La granulometría del café espresso varía según fabricante y requerimientos. No obstante, una
medida óptima y realista de una buena molienda es la que aquí reportamos. Ditting, USA.
Grinding with passion.[Disponible en la web]: http://www.ditting.com/suggested_settings.htm
[consultado el 31/03/2018]

15
De esta forma, calculamos la energía como sigue:
1 1
𝐸 = 100 ∗ 7.31 ∗ ( − ) [𝑘𝑊ℎ] = 35.34[𝑘𝑊ℎ]
√300𝜇𝑚 √11.5 ∗ 103 𝜇𝑚
Para estimar la potencia:
𝑃 Ec. 12
=𝐸
𝑚̇
Donde 𝑚̇ es el flujo másico circulando por la máquina, en toneladas/hora. Esto
𝒕𝒐𝒏
es, 𝒎̇ = 𝟎. 𝟒 . De esta manera:
𝒉

𝑷 = 𝒎̇ ∗ 𝑬 = 𝟎. 𝟒 ∗ 𝟑𝟓. 𝟑𝟒 = 𝟏𝟒. 𝟏𝟒[𝒌𝑾]

Es decir.
𝑷 = 𝟏𝟒. 𝟏𝟒[𝒌𝑾] = 𝟏𝟖. 𝟗𝟔[𝑯𝑷]

Considerando la disponibilidad comercial de esta potencia y considerando las

cargas en la potencia que significan mover los discos, vencer la inercia en el
arranque del molino y también recordando que el cálculo de la potencia se hizo
en un caso relativamente exigente de energía (un leve sobredimensionamiento
en la fuerza dinámica de ruptura) se puede seleccionar un motor de, manera
anticipada de:
𝑷 = 𝟐𝟎[𝑯𝑷]
A continuación, de acuerdo con el esquemático que proponemos para nuestro
diseño en la Figura 5, quedan por definir, esencialmente, parámetros como: el
tamaño de los discos de la molienda, los detalles de la geometría convexa de los
discos, tamaño del portadiscos, torque de operación, velocidad de giro del disco
macho, rodamiento para portadiscos, así como el subsistema de graduación de
los discos.

La velocidad de giro, 𝑤, y el diámetro principal del disco de la molienda, 𝐷𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 ,

será seleccionada de manera práctica según molinos de café industriales
existentes con una capacidad de trabajo similar a la que se quiere diseñar. En la
siguiente tabla, Tabla 1, se reúnen 3 tipos de molinos disponibles en alibaba.com
y se reportan los siguientes datos:

16
-

Figura 5 Esquemático del molino propuesto.

17
 Tabla 1. Especificaciones de operación del molino según molinos comerciales

FABRICANTE CAPACIDAD Motor Diámetro

(kg/h) (HP) principal disco
(pulgadas)
Taizhou Quanta Machinery 300-800 25 16
Equipment Co., Ltd.
Shandong Double Win 100-500 20 17,5
Agriculture And Animal
Husbandry Machinery Co., Ltd.
Jiangyin City Xuan Teng 40-800 15 15
Machinery Equipment Co., Ltd.

El diámetro del disco principal se puede estimar en 15 pulgadas, dada la practicidad

de su tamaño en la manufactura.
𝑫𝒅𝒊𝒔𝒄𝒐 = 𝟏𝟓"

Por otro lado, la velocidad de giro del disco que realiza la molienda se estimará,
según criterio de diseño y práctico. El molino de discos MDP 60 diseñado por la
compañía de Penagos Hermanos, ubicada en Girón, señala que la velocidad de giro
del disco de molienda es cercana a los 600-900 RPM (RPM Grinding Disc).
Tabla 2 Especificaciones molino MDP 60 Disc Mill de la compañía Penagos Hermanos.
Por considerase este valor no muy elevado, y, además, razonable, seleccionamos
como velocidad de giro nominal del disco de la molienda:
𝝎𝒅𝒊𝒔𝒄𝒐𝒎𝒐𝒍𝒊𝒆𝒏𝒅𝒂 = 𝟔𝟎𝟎 [𝑹𝑷𝑴]

El sistema de graduación de los discos se basa en el principio de frenos y

embragues, el cual mediante la aplicación de una fuerza normal controlada por
resortes de compresión se acercará el disco giratorio, sujeto al eje del molino, al
disco fijo de manera que se produzca contacto con presión y por ende el efecto de
fricción, que en definitiva es el que va a producir la molienda.

De acuerdo a las consideraciones sentadas sobre el embrague, Virgil Faires en su

libro Design of Machine Elements7, indica que, para valores fijos de fuerza normal,
𝑁, y coeficiente de rozamiento,𝑓, se transmite el máximo par cuando el radio interior,
𝑟𝑖 , del disco es máximo, pero si el radio interior es aproximadamente igual a el radio
exterior, 𝑟𝑜 , es decir, 𝑟𝑖 ≈ 𝑟𝑜 , la presión será muy alta y el sistema se desgastará
rápidamente. Considerando 𝑟𝑜 = 2𝑟𝑖 , se obtiene aproximadamente un equilibrio
óptimo de desgaste y par que, aunque no es la mejor opción en casos muy
particulares, es el parámetro por seguir para dimensionar los discos de fricción del
molino. Por lo tanto:
𝑫𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓: 𝟏𝟓"
𝑫𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓: 𝟕. 𝟓"
𝑹𝒆𝒗𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐: 𝟔𝟎𝟎 𝑹𝑷𝑴

7 FAIRES. Virgil, DESIGN OF MACHINE ELEMENT. MacMillan Company. P. 481 [en línea]
https://es.scribd.com/doc/204556378/Design-of-Machine-Elements [consultado el 01/04/2018]

19
 4. CÁLCULO DEL EJE PRINCIPAL

Para el diseño del eje motriz se establecerá inicialmente los parámetros de carga

a los que se someterá el eje:

Se plantea el eje soportado por dos rodamientos y en sus extremos se enlaza al

disco de molienda y al motor de la siguiente manera:

Figura 6 Diagrama de cuerpo libre del Eje

Fuente: Propia.

Donde:

𝑎 = 11,5 [𝑐𝑚] ; 𝑏 = 18,5 [𝑐𝑚] ; 𝑐 = 30[𝑐𝑚]

𝐹𝐷 ∶ 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑒𝑗𝑒𝑟𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝐷𝑖𝑠𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎

𝐹𝑀 : 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑒𝑗𝑒𝑟𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟

20
4.1 Fuerza ejercida por el Disco de Molienda

Para el análisis de la carga del disco se toma la carga debido al efecto de la

gravedad. Este disco se fabricará, al igual que el eje, de Acero AISI 304, Cuyas

propiedades son:

𝑔
Densidad: 𝜌 = 7,93 [ ]
𝑐𝑚3

Resistencia a la fluencia: 𝑆𝑦 = 205 [𝑀𝑃𝑎]

Resistencia última: 𝑆𝑢𝑡 = 510 [𝑀𝑃𝑎]

Análisis geométrico del disco de molienda: Como se observa en la Figura 1, el disco

se elabora como un Aro, ya que tiene un diámetro interno y un diámetro externo los

cuales se definieron de la siguiente manera:

Figura 7 Bosquejo Disco de Molienda

Así, se tiene un volumen de: 𝑉 = 3257,8 [𝑐𝑚3 ]

21
Se tiene que:
𝑚
𝜌= Ec .13
𝑉

De donde se obtiene:

𝑚𝐷1 = 25,8 [𝐾𝑔]

De manera semejante se analizará el Porta-disco, fabricado igualmente en Acero

AISI 304, el cual es el encargado de recibir la potencia suministrada por el motor y

que entraría por el eje principal.

Las dimensiones del porta-disco se definen de la siguiente manera:

Figura 8: Bosquejo de Porta-Disco

Fuente: Propia

De donde se obtiene un volumen de: 𝑉 = 6455,42 [𝑐𝑚3 ]

Aplicando la ecuación 13 se obtiene

22
 𝑚𝐷2 = 51,2 [𝐾𝑔]

Luego:

𝑚 𝑇 = 𝑚𝐷1 + 𝑚𝐷2 = 25,8 + 51,2

𝑚 𝑇 = 77 [𝑘𝑔]

De este modo se puede calcular la fuerza ejercida por el disco:

𝐹𝐷 = 𝑚 𝑇 ∗ 𝑔 Ec. 14

Donde 𝑔 es la aceleración de la gravedad, Entonces:

𝑭𝑫 = 𝟕𝟓𝟓, 𝟕𝟕𝟐 [𝑵]

4.2 Fuerza ejercida por el motor.

El motor, si bien no está soportado directamente en el eje, puede ejercer cargas

sobre el eje debido a que en la mayoría de las ocasiones no se logra un alineamiento

100% perfecto, así se asumirá un valor desde 𝐹𝑀 = 0 [𝑁] hasta 𝐹𝑀 = 100 [𝑁].

Esto se asume con la intensión de preparar o amortiguar alguna falla que se pueda

deber a carga en dicha sección del eje.

4.3 Torque implementado para el movimiento del disco.

Anteriormente ya se ha calculado la potencia necesaria para la molienda, así como

también se seleccionó la velocidad a la cual girará el disco.

Para este diseño se omitirá un sistema de transmisión de potencia, debido a que el

motor seleccionado puede proveer directamente las condiciones necesarias para la

molienda, de este modo el eje principal estará sometido directamente al torque que

proporciona el motor. Más adelante se abordará la conexión entre el eje y el motor.

De modo que:

23
 𝑃
𝑇= Ec. 15
𝜔

Donde:

𝑇: 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜

𝑃: 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟 = 20 𝐻𝑃 = 14,914 𝐾𝑊

𝑅𝑎𝑑
𝜔: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐺𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 = 600 𝑅𝑃𝑀 = 20𝜋 [ ]
𝑠

Así:

𝑇 = 224,76 [𝑁𝑚]

Así, se tomará Torque entre 𝑇 = 0 [𝑁𝑚] y 𝑇 = 224,76 [𝑁𝑚]

Realizando la sumatoria de fuerzas y el equilibrio de momentos en la figura 5 se

obtiene:

𝑅𝐴𝑌 = 1833,11 [𝑁]

𝑅𝐵𝑌 = 977,34 [𝑁]

De este modo se puede representar el diagrama de fuerzas cortante y Momento

flector utilizando el programa MD-Solid debido a su fácil y rápida aplicación:

24
 Figura 9 Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector

Fuente: propia.

25
Donde se obtiene como resultado un momento flector máximo de:

𝑀 = 86913,78 [𝑁 − 𝑚𝑚] = 86,9 [𝑁 − 𝑚]

4.4 Cálculo del diámetro mínimo.

Para el cálculo del diámetro mínimo del eje se implementará la ecuación que

obedece a la teoría de la energía de la distorsión7.

1
1 3
32∗𝑁 3∗𝑇 2 2
𝑑= { [𝑀2 + ]} Ec. 16
𝜋∗𝑆𝑦 4

Donde:

𝑑: 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒

𝑆𝑦 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 205 [𝑀𝑃𝑎]

𝑁: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 2

𝑀: 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜

𝑇: 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒

De este modo, empleando la ecuación 16, se obtiene

𝒅𝒎𝒊𝒏 = 𝟐, 𝟕𝟔𝟔𝟗 [𝒄𝒎] ≈ 𝟐, 𝟕𝟕 [𝒄𝒎]

4.5 Diseño de la Geometría del eje

La geometría del eje, refiriéndose a los cambios de sección, se diseñan a partir del

análisis de los apoyos en los puntos A y B como se observa en la Figura 5. Se

considera que:

______________________
7SHIGLEY EDWARD; Diseño en Ingeniería Mecánica; Editorial Mc Graw Hill; Tercera edición;
México, 1985, pág. 730; Ecuación 15-2

26
El apoyo A irá en un porta-rodamientos colocado directamente en el bastidor que

rodea al motor y la zona de molienda; y el apoyo B se ubicará también en el bastidor,

pero irá en una ranura a parte que se unirá por tornillos (esto por la facilidad del

ensamblaje)

Por lo que la geometría del eje se muestra en la figura:

Figura 10 Geometría del Eje

Fuente: Propia

4.6 Diseño Dinámico

Para la sección dinámica se considerará también las cargas que pueda presentar el

disco o el porta-disco sobre el eje debido a inercia del movimiento de un ligero

desalineamiento, de modo que se aumentará a un valor de 𝐹𝐷 = 800 [𝑁], con lo cuál

se obtienen las siguientes gráficas en MD-SOLID (Figura 10)

Nótese que se utiliza 𝐹𝑀 = 100 [𝑁] con la intensión de mostrar la condición más

crítica que se plantea.

27
 Figura 11 Diagrama Fuerza Cortante y Momento Flector dinámico

Fuente: Propia

Una vez obtenida la geometría del eje en el diseño dinámico se procede a la

consideración de los efectos de fatiga, para esto se emplea la ecuación basada en
teoría de falla según SODERBERG para vida infinita8:
______________________
8PARADA ALFREDO; FATIGA: Fisura Progresiva; Editorial UIS; Quinta edición; Colombia, 1987,
pág. 28; Ecuación A

28
 1
1 3
2 2 2
32𝑁 𝑀𝑚𝑒𝑑 𝑀𝑎𝑙𝑡 𝑇𝑚𝑒𝑑 𝑇𝑎𝑙𝑡
𝑑= { [( + 𝐾𝑓 ) +( + 𝐾𝑓𝑠 ) ] } Ec.17
𝜋 𝑆𝑦 𝑆𝑒 𝑆𝑦𝑠 𝑆𝑒𝑠

Donde:

𝑁: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 2,5

𝑀𝑚𝑒𝑑 : 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜

𝑀𝑎𝑙𝑡 : 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐴𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜

𝑆𝑦 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 205 [𝑀𝑃𝑎]

𝐾𝑓 : 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎 𝐹𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛

𝑆𝑒 : 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝑇𝑚𝑒𝑑 : 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜

𝑇𝑎𝑙𝑡 : 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝐴𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜

1
𝑆𝑦𝑠 : 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑇𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 = 3−2 ∗ 𝑆𝑦 (𝑐𝑟𝑖𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜 𝑀𝐼𝑆𝐸𝑆 − 𝐺𝑂𝑂𝐷𝑀𝐴𝑁)

1
𝑆𝑒 : 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑇𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 = 3−2 ∗ 𝑆𝑒 (𝑐𝑟𝑖𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜 𝑀𝐼𝑆𝐸𝑆 − 𝐺𝑂𝑂𝐷𝑀𝐴𝑁)

𝐾𝑓𝑠 : 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎 𝑇𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛

El límite de resistencia a la endurancia se calcula con la Ec. 189

𝑆𝑒 = 𝑆𝑒′ ∗ 𝐾𝐿 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑚 Ec.18

______________________
8PARADA ALFREDO; FATIGA: Fisura Progresiva; Editorial UIS; Quinta edición; Colombia, 1987,
pág. 22; Primera Ecuación de la Pág.

29
Donde:

𝑆𝑒′ : 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝é𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠

𝐾𝐿 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎

𝐾𝑠 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑜 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

𝐾𝑑 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜

𝐾𝑐 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑖𝑙𝑑𝑎𝑑

𝐾𝑇 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎

𝐾𝑚 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑀𝑖𝑠𝑐𝑒𝑙𝑎𝑛𝑒𝑜𝑠

Cada uno de los anteriores factores se calculan de la siguiente manera:

𝑆𝑒′ = 0,5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 0,5 ∗ 510 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝐾𝑠𝑖 Ec. 19

𝑆𝑒′ = 255 [𝑀𝑃𝑎]

𝐾𝐿 = 0,75 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎

El valor de 𝐾𝑠 es tomado de la gráfica del Anexo 1, en la gráfica de

“Maquinado fino, esmerilado o maquinado común” para 𝑆𝑢𝑡 = 74 [𝐾𝑠𝑖]

𝐾𝑠 = 0,818

El valor de 𝐾𝑑 es tomado de los criterios del Anexo 2, para sección transversal

circular con 0,4" ≤ 𝑑 < 2,0"

𝐾𝑑 = 0,9

El valor de 𝐾𝑐 se calcula como:

𝐾𝑐 = 1 − 0,08 ∗ 𝑍 Ec. 20

Donde el valor de z es tomado del Anexo 3, en función de 𝐴, la cual se expresa

como: 𝐴 = [(% 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑) − 50%], luego para un valor de 𝐴 = 0,49, el valor

30
que más se le asemeja es 𝐴 = 0,4901 al cual le corresponde un valor de 𝑍 = 2,334

así, en la Ec. 20

𝐾𝑐 = 0,8133

Se toma:

𝐾𝑇 = 1,0 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑇 ≤ 70 ℃

El valor de 𝐾𝑚 se toma según el Anexo 4, en la sección 𝐼 − 𝐴 se toma para Torneado

Fino, al cual le corresponde:

𝐾𝑚 = 1,1

De este modo se puede calcular:

𝑆𝑒 = 125,962 [𝑀𝑃𝑎] ≅ 126 [𝑀𝑃𝑎]

Para el cálculo del Momento medio y Momento alterno si tiene

𝑀𝑚á𝑥 +𝑀𝑚í𝑛
𝑀𝑚𝑒𝑑 = Ec. 21
2

𝑀𝑚á𝑥 −𝑀𝑚í𝑛
𝑀𝑎𝑙𝑡 = Ec. 22
2

Donde:

𝑀𝑚á𝑥 : 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = 92[𝑁𝑚]

𝑀𝑚í𝑛 : 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 = 92 [𝑁𝑚]

Así, en las Ec. 21 y 22:

𝑀𝑚𝑒𝑑 = 92 [𝑁𝑚] ; 𝑀𝑎𝑙𝑡 = 0 [𝑁𝑚]

Y de manera semejante:

𝑇𝑚á𝑥 +𝑇𝑚í𝑛
𝑇𝑚𝑒𝑑 = Ec. 23
2

31
 𝑇𝑚á𝑥 −𝑇𝑚í𝑛
𝑇𝑎𝑙𝑡 = Ec. 24
2

Donde:

𝑇𝑚á𝑥 : 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = 224,76 [𝑁𝑚]

𝑇𝑚í𝑛 : 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 = 0 [𝑁𝑚]

Así, en las Ec 23 y 24

𝑇𝑚𝑒𝑑 = 112,38 [𝑁𝑚] ; 𝑇𝑎𝑙𝑡 = 112,38 [𝑁𝑚]

El valor de 𝐾𝑓 9 se calcula como:

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞 ∗ (𝐾𝑡 − 1) Ec. 25

Donde:

𝑞: 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 (𝑣𝑒𝑟 𝑎𝑛𝑒𝑥𝑜 5)

𝐾𝑡 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑜 (𝑣𝑒𝑟 𝑎𝑛𝑒𝑥𝑜 6)

En el anexo 5 se toma 𝑆𝑢𝑡 = 74 [𝐾𝑠𝑖] al cual se corresponde: 𝑞 = 0,64

𝐷
En el anexo 6 se toma la relación = 1,09, calculando así: 𝐾𝑡 = 1,65934
𝑑

De manera semejante se analiza:

𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑠 ∗ (𝐾𝑡𝑠 − 1) Ec. 26

Donde:

𝑞𝑠 : 𝑆𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑎 𝑇𝑜𝑟𝑖𝑠ó𝑛 (𝑣𝑒𝑟 𝑎𝑛𝑒𝑥𝑜 5)

𝐾𝑡𝑠 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 (𝑣𝑒𝑟 𝑎𝑛𝑒𝑥𝑜 7)

______________________
9PARADA ALFREDO; FATIGA: Fisura Progresiva; Editorial UIS; Quinta edición; Colombia, 1987,
pág. 13; Primera Ecuación de la Pág.

32
En el anexo 5 se toma 𝑆𝑢𝑡 = 74 [𝐾𝑠𝑖] al cual se corresponde: 𝑞𝑠 = 0,7
𝐷
En el anexo 7 se toma la relación = 1,09, calculando así: 𝐾𝑡𝑠 = 1,38
𝑑

Luego, de las Ec 25 y 26 se obtiene:

𝐾𝑓 = 1,422 ; 𝐾𝑓𝑠 = 1,462

Nota: Se toma un radio de entalladura de 𝑟 = 0,025" = 0,635 [𝑚𝑚]

Con este desarrollo, y para un valor de 𝑁 = 2,5 en la Ec. 17 se obtiene:

1
1 3
32 ∗ 2,5 92 0 2 112,38 112,38 2 2
𝑑= { [( + 1,422 ) +( + 1,462 ) ] }
𝜋 205 126 118,4 72,75

𝒅 = 𝟑, 𝟐𝟑𝟕[𝒄𝒎]

𝟑
𝑵𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒏𝒅𝒐 𝒂 𝒅 = 𝟑, 𝟒𝟗𝟐𝟓 [𝒄𝒎] = 𝟏 "
𝟖

Concluyendo así la geometría del eje de modo:

Figura 12 Geometría del Eje con cambios de Sección.

Fuente propia.

33
Ser realiza un análisis al factor de seguridad a para cada una de las secciones del

eje con el fin de obtener resultados más completos en el diseño. Los resultados se

enuncian en la siguiente Tabla:

Tabla 3 Factor de seguridad en cada sección del Eje

SECCIÓN DEL EJE DIÁMETRO [in] FACTOR DE SEGURIDAD

1 1,125 2,993

2 1,1875 3,52

3 1,25 4,175

4 1,1875 3,52

5 1,125 2,993

4.7 Selección de rodamientos

Por consideraciones en la facilidad de montaje y mantenimiento los dos rodamientos

seleccionados serán iguales y deben cumplir la situación más crítica; la mayor carga

sobre los rodamientos es 𝑹𝑨𝒀 = 𝟏𝟖𝟑𝟑. 𝟏𝟏 𝑵

Se va a seleccionar un rodamiento de contacto angular por su buen desempeño

bajo cargas radiales y su versatilidad para manejar otros tipos de cargas que puedan
presentarse durante la molienda según el catálogo NKS.

34
Tabla 4 Tabla para la selección del tipo de rodamiento NKS

35
Siguiendo las indicaciones del catalogo

Figura 14 Relaciones para la carga en el rodamiento

De donde resolviendo para el caso particular

Figura 13 Fn y Fh correspondientes

36
Los diámetros de las secciones del eje se pueden estimar como lo indica la siguiente
tabla:

SECCIÓN DEL EJE DIÁMETRO [in] DIÁMETRO [in]

1 1,375 1 3/8

2 1,625 1 5/8

3 1,875 1 7/8

4 1,625 1 5/8

5 1,375 1 7/8

Esta configuración permite el mejor ajuste del rodamiento en el eje. El valor de carga
radial necesario para la selección es el que se calculó anteriormente; Cr = 12861 N.
Dentro de los rodamientos de bolas de contacto angular podemos encontrar en la
sección de entre 25 y 40 mm, se observa que el rodamiento adecuado es el 𝜙 =
5
40 [𝑚𝑚], muy cercano a los 𝜙 = 1 8 " = 41.3 [𝑚𝑚] que se sugiere en la tabla.

Para la búsqueda se decidió empezar con un rodamiento dentro de los de diámetro

interior = 30 mm; siendo el diámetro inferior más cercano al diseñado. Ya que el
factor de seguridad tomado es bastante prudente el eje va a resistir la carga sin
ningún problema. Después se verifico la carga Cr, y se encontró que el rodamiento
de referencia 7908 A5 soporta la carga sin sobredimensionar el problema. Por lo
que la decisión se consideró adecuada.

37
38
Figura 15 Catalogo NKS para rodamientos de contacto angular
 5. SELECCIÓN SISTEMA TRANSMISIÓN DE POTENCIA

En aras de sacar provecho de las dimensiones (tamaño reducido en lo posible), de

un montaje motor-eje principal inmediato, llano y evidente, para conseguir una mejor
estética del molino, el equipo considera conveniente el uso de un motorreductor.
La relación de velocidades motor-eje principal es de:
𝟑𝟓𝟐𝟓 [𝑹𝑷𝑴]
𝒊= = 𝟓. 𝟖𝟖
𝟔𝟎𝟎 [𝑹𝑷𝑴]
Es decir, casi de 6:1. Nos decantaremos por el uso de un motorreductor, mejorando
la estética que el molino, que en un eventual caso tendría si se le pone una
transmisión por correas o por cadenas. Resaltamos, además, según la Cátedra:
Cálculos de elementos de máquinas en reductores y motorreductores de la
Universidad Nacional de Mar del Plata8 algunas ventajas:
 Buena regularidad de marcha
 Mayor seguridad en la transmisión
 Bajos costos de mantenimiento
 Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje
 Menor tiempo requerido para su instalación

Las desventajas que este mecanismo de transmisión de potencia puede presentar

son las de sobrecalentamiento para muy altas potencias y ambientes muy calientes
o con una ventilación tosca, además de un costo de instalación relativamente
elevado. Para una operación segura se debe vigilar el nivel de aceite siempre antes
de poner en marcha la máquina, además de contar con una ventilación aceptable.

8 CÁTEDRA CÁLCULO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS: REDUCTORES Y

MOTORREDUCTORES. Universidad Nacional de Mar del Plata. Recurso de libre acceso en el
repositorio virtual de la univerdad en:
http://www3.fi.mdp.edu.ar/emaquinas/files/presenta__reductores.pdf [consultado el 08 de abril de
2018].

39
El mantenimiento esencialmente exige llevar el nivel de aceite en el nivel indicado,
con el tipo de aceite indicado en el reductor.

A continuación, exploramos la selección del motorreductor adecuado para el molino.

Nos guiaremos del CATÁLOGO GENERAL DE SELECCIÓN9 de la empresa

RAMFE, empresa ubicada en Bogotá, especializada en la distribución de reductores
y motorreductores.

PAR (M) en el eje principal:

El par, 𝑀2 , disponible a la salida de un reductor está relacionado con la potencia de
entrada, 𝑃, por la siguiente expresión:
𝑃[𝑘𝑊] 𝜂
𝑀2 [𝑁𝑚] = 9550 × ×
𝑛2 [𝑅𝑃𝑀] 100
Considerando que la eficiencia, 𝜂, para reductor de engranajes helicoidales se
estima en un 96%10, la potencia es de 20 HP y las rpm, 𝑛2 , se desean en 600,
tenemos:
14.91[𝑘𝑊] 96
𝑀2 = 9550 × × = 𝟐𝟐𝟕. 𝟗[𝑵𝒎]
600[𝑅𝑃𝑀] 100
A continuación, se debe calcular el factor de servicio, 𝑓𝑠 ,, al que está sometido el
reductor, se estima así:
𝑓𝑠 = 𝑆1 × 𝑆2
Donde: 𝑆1 es función de la naturaleza y duración de la carga y 𝑆2 es función de la
naturaleza y frecuencia de la carga. Inspeccionamos la Tabla No. 1 del catálogo:

9 Catálogo para la selección de motorreductor [Disponible en línea]

http://www3.fi.mdp.edu.ar/emaquinas/files/presenta__reductores.pdf [consultado el 08 de abril de
2018].
10 Op. Citato. Pag 6. Eficiencia en los reductores de engranajes helicoidales.

40
 Figura 16. Naturaleza de la carga según tipo de aplicación. Caracterizando el molino.

Primero ubicamos el tipo de aplicación. El molino rotario de discos, según la tabla,

es de carga media. Inmediatamente seleccionamos los factores 𝑆1 y 𝑆2. Según las
tablas No. 5 y 6.

Figura 17 Factores 𝑆1 y 𝑆2 para el cálculo del factor de servicio.

41
 .

Se toman entonces: 𝑺𝟏 = 𝟏. 𝟓 y 𝑺𝟐 = 𝟏. 𝟎𝟔. Al seleccionar estos factores damos por

sentado que el molino trabajará cerca de 18 horas diarias, y tendrá,
aproximadamente 8 arranques por hora.
Al calcular:

𝑓𝑆 = 1.5 × 1.06 = 𝟏. 𝟓𝟗

A continuación, inspeccionando la tabla de motorreductores de engranajes

helicoidales tipo coaxial (eje de salida paralelo al eje del motor), buscamos un

motorreductor que tenga un par, 𝑀2 , mayor o igual a 𝟐𝟐𝟕, 𝟗 [𝑵𝒎], 𝑛2 igual o cercana

a 𝟔𝟎𝟎 [𝑹𝑷𝑴], con un factor de servicio igual o mayor a 𝟏. 𝟓𝟗.

Figura 18. Esquemático Motorreductor de engranajes helicoidales.

Fuente: Página 10 del catálogo.

Al inspeccionar el catálogo encontramos que en la página F22 (62 del PDF, ver
Figura 15), el motorreductor RZ07 es el que más se adapta a nuestras necesidades.

42
 Figura 19. Selección del motorreductor adecuado.

𝑺𝒆𝒍𝒆𝒄𝒄𝑴𝟐 = 𝟐𝟑𝟐 [𝑵𝒎]

𝑺𝒆𝒍𝒆𝒄𝒄 𝒏𝟐 = 𝟔𝟏𝟑. 𝟐 [𝑹𝑷𝑴]

𝑺𝒆𝒍𝒆𝒄𝒄𝑭𝒔 = 𝟐. 𝟔

𝑪ó𝒅𝒊𝒈𝒐 𝒅𝒆 𝑬𝒒𝒖𝒊𝒑𝒐: 𝟎𝟎𝑰 𝑨𝟐𝟓 𝑹𝒁𝟎𝟕

Por lo tanto, éstas serán las especificaciones del reductor. Se verifica el nuevo factor

de servicio:

𝑀2 × 𝑓𝑆 227.9 × 1.59
𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝐹𝑠 = = = 𝟏. 𝟔𝟔
𝑆𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑀2 × 𝑆𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝐹𝑠 232 × 2.6

El cual es mayor que el factor de servicio 𝑓𝑠 = 1,59 requerido por la aplicación, por
lo tanto, el motorreductor operará satisfactoriamente.

43
DESIGNACIÓN DEL MOTORREDUCTOR

De acuerdo con la designación de los motorreductores de engranajes helicoidales

tipo coaxial de la página F2 (ver Figura 16), el pedido se efectúa como sigue:
motorreductor referencia 2107A300IA25A1, donde A3 se refiere a montaje
horizontal y anclaje tipo patas (ver Figura 17), y A1describe un motor con caja de
bornes ubicada en la parte superior y motorreductor con eje de salida sólido (ver
Figura 18).

Figura 20. Designación de los reductores y motorreductores de engranajes helicoidal tipo coaxial.

44
 Figura 21. Posición de montaje reductores y motorreductores.

Figura 22. Posición de caja de bornes del motor.

LUBRICACIÓN

De acuerdo con la tabla proporcionada por el fabricante, se recomiendan

lossiguientes aceites (ver Figura 19 y 20):

45
 Figura 23. Aceites recomendados

Figura 24. Tabla de equivalencias para aceites industriales.

De acuerdo con el fabricante, la lubricación se realiza por inmersión o baño de

aceite, en la cual, los elementos que giran se encargan de salpicar el aceite a otras
partes del reductor, como por ejemplo a los rodamientos. Los reductores y
motorreductores se suministran sin aceite, por lo tanto, es necesario antes de
ponerlos en marcha, llenarlos con el aceite recomendado en la placa de
identificación, u otro que tenga el mismo grado de viscosidad y sea específicamente
un “aceite para uso industrial”.
Debe llenarse hasta el nivel indicado; un nivel más bajo produce contacto metal -
metal entre los dientes de los engranajes, acelerando el desgaste de estos. Un nivel
más alto produce una agitación excesiva del aceite, aumentando su temperatura de
operación y disminuyendo su viscosidad, lo que a su vez ocasiona contacto metálico
entre los dientes, produciendo desgaste prematuro de los engranajes.

46
FRENOS ELECTROMAGNÉTICOS DE DISCO

El proveedor del motorreductor también cuenta con frenos electromagnéticos de

disco. El freno se compone de dos superficies de fricción, una bobina y unos
resortes de carga. Al energizar la bobina se crea un campo magnético que evita que
el freno esté accionado, permitiendo que el rotor del motor gire. Cuando la corriente
de alimentación de las bobinas cesa, los resortes de carga presionan el disco de
fricción contra la tapa del motor causando la detención del movimiento.
Estos discos son utilizados en aplicaciones donde son requeridas paradas rápidas
del motor y presentan la ventaja de requerir un escaso mantenimiento.

Figura 25. Frenos electromagnéticos RAMFE.

Los resortes de carga (5) ejercen una fuerza axial sobre el disco de armadura (3),
presionándolo contra el disco de fricción (2) y este contra la tapa del motor (4);
produciendo un par de frenado
sobre las dos superficies de fricción. El par de frenado aplicado al disco de fricción
(2),es transmitido al eje del motor a través del tambor estriado (1) y su valor se

47
puede reducir hasta en un 40% usando la tuerca de ajuste de carga (9).
Al conectar la bobina (6) del freno, el campo magnético producido por la corriente
de excitación, genera una fuerza axial resultante que atrae al disco de armadura (3)
hacia la bobina, venciendo la fuerza aplicada por los resortes de carga (5); liberando
así el eje del motor11.

Para seleccionar el freno adecuado inspeccionamos el par de frenado adecuado

ofrecido por el proveedor.

Figura 26. Pares de frenado disponibles para el freno.

De esta manera, se observa que el tamaño del freno 99 es el adecuado para nuestra
aplicación ya que 360 [𝑁𝑚] es un torque de frenado superior al de nuestra
aplicación que se estimó en 232 [𝑁𝑚].

Para el mantenimiento el proveedor recomienda revisar la cota ‘C’ periódicamente.

Se debe inspeccionar también que el disco de fricción no esté impregnado de aceite
y verificar que las superficies de fricción no estén muy rayadas, en cuyo caso, se
deberá la cara del disco de armadura y la tapa del motor, al igual que las superficies
de asbesto.

SELECCIÓN DE LA CHAVETA
De acuerdo con el fabricante, las dimensiones normalizadas en los ejes reductores
se presentan a continuación:

11FRENOS ELECTROMAGNETICOS DE DISCO. CATÁLOGO DE SELECCIÓN, RAMFE. P. E1.

Funcionamiento del freno electromagnético de disco.

48
 Figura 27. Dimensiones normalizadas en los ejes reductores.

Se presenta también las dimensiones recomendadas de la chaveta. Se selecciona

el eje normalizado 28k6, ya que, en nuestro eje principal, en la sección 3, se contaba
con un eje de 28.6 mm, y un factor de seguridad cercano a N=3.

Se selecciona además la chaveta de dimensiones:

𝒃 × 𝒉 × 𝑰 = 𝟓/𝟏𝟔" × 5/16" × 𝟒𝟓
𝒕 = 𝟑𝟐 [𝒎𝒎]

Adicionalmente se recalca que las piezas que vayan montadas sobre el eje deben
ser mecanizadas con una tolerancia H7, para evitar montajes demasiado forzados.

49
 6. DISEÑO DEL BASTIDOR

ANEXOS

ANEXO 1: Gráfica para el factor de acabado Superficial Ks.

50
ANEXO 2: Tabla para el Factor de Tamaño.

51
ANEXO 3: Tabla ayuda en el cálculo de Z en el factor de confiabilidad.

52
ANEXO 4: Factor de efectos Miscelaneos.

53
ANEXO 5: Sensibilidad a la Entalladura en carga dinámica

54
ANEXO 6: Factor de concentración de esfuerzo estático

55
ANEXO 7: Factor de concentración de esfuerzos a Torsión.

56
57