PLAN DE ENSAYOS

4.1 Materiales ensayados

5.1.1 Vidrio Reciclado

Aunque el reciclado y uso de vidrio de desecho reviste gran importancia

en aspectos tales como el ambiental y el económico, no existen muchos
trabajos de investigación reportados hasta el momento que se enfoquen
al desarrollo de nuevos cerámicos basados en la mezcla de carton de
huevo y vidrio. Por lo tanto, esta es un área de oportunidad para la
generación de nuevo conocimiento científico y tecnológico para la
producción de artículos de alto valor agregado a partir de desechos.

Para la elaboración de los ladrillos se emplea el vidrio reciclado es un

material muy valioso, consistente en una mezcla de diferentes partículas
de vidrio coloreado, el cual está a menudo incluido con un amplio rango
de despojos tales como papel, suelo, metales y desechos de comida. El
vidrio es fácilmente recuperable, concretamente el envase de vidrio es
100 % reciclable, es decir, que a partir de un envase utilizado puede
fabricarse uno nuevo que puede tener las mismas características del
primero. De acuerdo con Mata y Gálvez (2004), la facilidad de
reutilización del vidrio abre un amplio abanico de posibilidades para que
la sociedad y las administraciones afectadas puedan autogestionarse
de una manera fácil en su medio ambiente.
5.1.2. Caja de Huevo:
Las cajas de huevos o maples generalmente están hechos de papel y
cartón reciclado. El cartón es una de las principales materias primas
para la fabricación de cajas, envases y embalajes, interviniendo en la
mayoría de las cadenas de producción y distribución a nivel mundial.

El cartón es un material formado por varias capas de papel

superpuestas, a base de fibra virgen o de papel reciclado. Es altamente
reciclable, pero el agua y el aceite pueden contaminarlo fácilmente,
convirtiéndolo en un material imposible de reciclar. La recuperación del
cartón permite integrarlo nuevamente al ciclo productivo, como fibra
reciclada. En el caso de que el cartón no sea apto para el reciclaje,
gracias a su biodegradabilidad puede ser utilizado para la producción
de biocombustibles u otros materiales.

Para facilitar su reciclaje, deberán mantenerse limpios y secos, sin que

se contamine el material con otros productos o líquidos como el agua o
el aceite, por ejemplo, que cohabitan con él en la cocina.
 4.1.2 Tierras diatomeas

Al igual que las algas, otro residuo de la empresa sumistradora son tierras
diatomeas, por lo que se decidió experimentar también con su comportamiento
mecánico como adición a los ladrillos.
Tras la extracción del agar-agar, a este producto se le hace pasar por unos
filtros de tierras arcillosas para refinarlo y obtener así la agarosa. Este gel es muy
cotizado por ser una herramienta imprescindible en la investigación con virus o
fragmentos subcelulares, ya que al ser una estructura neutra e inerte evita la
interacción de las moléculas con la estructura del gel. Debido a este proceso, se
generan toneladas de arcilla con restos de algas (tierras diatomeas), resultando
un problema grave para la empresa al no tener este residuo salida comercial. No
todas las fábricas de Hispanagar cuentan con este sistema de refinamiento del
agar-agar, por lo que se nos envió una muestra desde Portugal de 2 kilos.

Tras calcular su peso, se introdujeron en estufa hasta su completo secado.

Finalizado este proceso, la muestra se trituró y se tamizó para desechar restos
no caracterizados de las tierras diatomeas.

DIBUJO

4.2. Máquinas y herramientas

En la preparación de las algas para adecuarlas y para el secado de los ladrillos
previo a su ensayo (como marca la norma), se empleó la estufa de la imagen:

DIBUJOOO

Para poder emplear las algas con la arcilla, después de su secado se trituraron
con la batidora de la imagen, obtenido distintas longitudes de las mismas.

DIBUJO
Tras tener preparados los materiales, se empleó una hormigonera de tambor fijo
sin corona para el amasado de la arcilla con las algas y el agua.

DIBUJO
Para la elaboración de las probetas, como muestra la siguiente imagen se ha
diseñado una adobera triple, de medidas interiores 30 x 15 x 7,5 cm cada una
con el fin de realizar 3 ladrillos a la vez de la misma amasada.

DIBUJO

El problema surgió cuando, a la hora de desmoldar, al tener la adobera todas las

caras encoladas sin posibilidad de movimiento, el ladrillo no se podía extraer del
molde, por lo que había que dejarlo al menos un día para podía sacarlo del
mismo. Ante este contratiempo, que retrasaba el plan de ensayos, se ideó una
nueva adobera que contuviera el molde para un único ladrillo, atornillando todas
las paredes para que, a la hora de desencofrar, se aflojaran los tornillos y
permitieran al ladrillo cierto movimiento, facilitando así su extracción del molde.

DIBUJO

Este nuevo modelo funcionó perfectamente, pero con la desventaja del mayor
empleo de tiempo que conlleva el realizar los ladrillos uno a uno, montando y
desmontando la adobera en cada fabricación.

Para facilitar el desencofrado de los ladrillos, se impregnaron las caras interiores

de la adobera con aceite desencofrante:

DIBUJO:

La última parte de la investigación es la relativa al ensayo de las probetas, para

lo cual se emplearán las siguientes prensas:
 Ensayo a flexión Ensayo a compresión
Prensa universal MIB-60/AM Prensa universal ICOM
Informatizada con software de Informatizada con software de
lbertest en el 1998 lbertestWintest-32

DIBUJO
5.3 Proceso experimental

5.3.1 Determinación de la relación agua/arcilla

Con el fin de encontrar la óptima relación agua/arcilla que menos cantidad de

agua necesitase, se tomaron 100 gr de arcilla y se amasaron con distintas
relaciones hasta conseguir el propósito. No existe ningún método estandarizado
para llevar a cabo esta determinación, por lo que hubo que consultar en la
bibliografía 1221(231 los métodos rudimentarios que se emplean en el ámbito
rural de la aplicación de este sistema constructivo.

Para ello, existen dos métodos:

1. Prueba del rollo: se trata de hacer un rollito de aproximadamente 2 cm

de diárrretro con las manos, soltandolo poco a poco. Si se rompe a
menos de 5 cm, tiene mucha arena; si se rompe entre 5 y 15 cm, tiene
una proporción adecuada arcilla-arena; y si se rompe a más de 15 cm,
tiene mucha arcilla.

2. Prueba de la bola: se amasa la arcilla hasta formar una esfera de un

diámetro aproximadamente de 2 centímetros, y se la debe dejar caer a
una altura de 1,50 metros. Si la esfera se desmorona completamente en
pequeños trozos, significa que la mezcla tiene falta de agua. Si por el
contrario se queda demasiado aplastada contra el suelo, indica que hay
exceso de agua.

En este caso se eligió el 2° punto, obteniendo resultados deseables entre 0,20 y

0,12 de relación agua/ arcilla, optando finalmente por la relación 0,12 por ser la
más compacta:

DIBUJO

5.3.2 Preparación de las probetas

Primeramente se hubo de adecuar las materias primas para su óptima utilización

en la mezcla.

Para las algas, tras su recepción se procedió a examinarlas visualmente y se

excluyeron materiales no deseados como plásticos, otro tipo de algas, tejidos,
caracolas de mar, etc.

DIBUJO

Al ser enviadas húmedas hubo que secarlas en estufa a 70°C durante varios
días, tras los cuales se trituraron y se almacenaron.

DIBUJO

Tal y como indica la norma, no se emplearán más del 15% de estabilizantes (las
algas en este caso) en referencia a la masa en seco del bloque.

En el caso de la arcilla se empleó tal y corno fue suministrada, sin secarla en

estufa para evitar eliminar la humedad que contenía.

A continuación se resumen las diferentes proporciones de los materiales

empleados y su nomenclatura:

Nombre Agua Algas

(% sobre arcilla) (% sobre arcilla)
RF 12
P3 12 3
P5 12 5
P10 17* 10
P15 17* 15
DF 12 3
(Diatomeas en fibra)
DP 12 3
(Diatomeas en fibra)

*La mezcla de estos ladrillos demandó más agua para poder adecuar su trabajabilidad por lo que se
añadió un 5% más de agua de la prevista en el plan de ensayos.

Para la elaboración de las probetas se introducen primeramente la arcilla las

algas con el fin de mezclar ambos materiales antes de que se incorpore e agua.
Se dejaba voltear la mezcla en la hormigonera durante al menos minutos,
ayudando manualmente a que se produjese la completa combinación lo más
homogénea posible.

Dibujo

Cuando la mezcla era más o menos homogénea, se vertía el agua en el interior

de la hormigonera, ayudándole manualmente con el empleo de una cuchara de
albañil para remover las zonas a las que no había llegado el agua con las zonas
a las que sí. Finalmente, tras 15 minutos aproximadamente, se conseguía una
masa trabajable:
DIBUJO

En este momento se procedía al relleno de la adobera (previamente engrasada

en su interior con aceite desencofrante) con la mezcla, teniendo especial cuidado
a las esquinas y laterales, donde había que comprimir con más ahínco la masa
para que trabase bien el conjunto. El apisonamiento se hacía manualmente, con
los dedos y con los nudillos.

En total, para la realización de cada ladrillo se empleaba una media de 20

minutos (sin contar con la mezcla previa de algas y arcilla, y el amasado del
conjunto en la hormigonera, que exigía 15 minutos más por cada serie de 3
ladrillos).

DIBUJO

Finalmente, se enrasaban y se desmoldaban con la ayuda de un martillo y de

espátulas para hacer ceder las paredes de la adobera, a las cuales se les habían
aflojado los tornillos, actuando de la siguiente manera:

DIBUJO

5.3.3 Determinación de la densidad seca

Para el cálculo de la densidad seca de las probetas, la norma UNE 41410 toma
como referencia la norma UNE EN 772-13(25) Al tratarse de ladrillos que no
exigen cocción, la norma determina que el método de secado quede
exclusivamente fijado en el apartado 7.3.2 “acondicionamiento por secado al
aire”. Éste especifica que se han de secar las probetas hasta masa constante (m
seco,u) a 70° ± 5°C en estufa, y calcular el volumen (Vn,u) según el punto 7.2.1
c de la citada norma, tomando la longitud, anchura y altura de cada ladrillo en
metros. Con los anteriores datos se determina la densidad absoluta seca p de
cada probeta con la siguiente ecuación:

5.3.4 Determinación de la resistencia mecánica

5.3.4.1 Ensayo a flexión

La norma no exige este ensayo, pero se decide realizarlo ya que se espera que
las fibras de las algas influyan en el comportamiento de la rotura a flexión de los
ladrillos.
Para el ensayo se empleará la prensa universal citada en el apartado 5.2, con
una velocidad de carga de 0,5 N/nm 2. Conociendo la carga aplicada, se
despejada en la formula siguiente la resistencia a reflexión del ladrillo o:

5.3.4.2 Ensayo a compresión

En el apartado 8.2 de la norma se especifica que para realizar este ensayo se

ha de recurrir a la norma UNE-EN 772-11(261), reseñando que sólo se admitirá
el ensayo de piezas enteras secadas al aire. Esto quiere decir que se han de
cumplir uno de los métodos operativos siguientes:

a) Almacenar las probetas durante al menos 14 días en el laboratorio:

 A temperatura _ 15°C
 Humedad relativa _ 65%
 Se permitirá someter las probetas a los ensayos antes de 14 días si
se hubiera logrado una masa constante.

b) Secar las probetas durante al menos 24 horas a 105° ± 5° C,

dejándolas enfriar hasta la temperatura ambiente durante al menos 4
horas.

Debido a que el tiempo apremiaba en cuanto a la fecha de entrega de este

trabajo, el secado de las probetas tuvo que realizarse de acuerdo al apartado b,
que agilizaba el proceso ya que tras la fabricación de los ladrillos, en 24 horas
podían ensayarse.

Para calcular la resistencia a compresión fc se emplea la siguiente formula:

 La norma indica en el Anexo A los valores de conversión de la resistencia a
compresión obtenida en ensayo dependiendo del modo de secado de los ladrillos
y sus dimensiones. Sin embargo, la normativa de los bloques de tierra indica que
se aplicará a la resistencia característica solamente el factor de forma
correspondiente, no el factor de conversión debido al acondicionamiento de la
pieza.

Así pues, en la siguiente tabla se exponen los distintos factores de forma o

para obtener la resistencia a compresión normalizada de los ladrillos:

Anchura
en mm
50 100 150 200 ≥ 250

altura
en mm

40 0.80 0.70 - - -
50 0.85 0.75 0.70 - -
65 0.95 0.85 0.75 0.70 0.65
100 1.15 1.00 0.90 0.80 0.75
150 1.30 1.20 1.10 1.00 0.95
200 1.45 1.35 1.25 1.15 1.10
≥ 250 1.55 1.45 1.35 1.25 1.15
NOTA-Se permitirá una interpolación lineal entre los valores adyacentes del factor de forma
1) Altura después de la preparación de la superficie.

Tras observar la tabla y con los datos de las medidas de los ladrillos, el factor
0,85 será el que se deba aplicar para corregir los resultados de los ensayos.

5.4 Aspecto de los ladrillos

En el apartado 5.3.5.2 Defectos, la norma se establecen una serie de

tolerancias frente a las irregularidades que puedan presentar los ladrillos.
Establece dos tipos de imperfecciones a revisar:

• Desconchados: no se toleran los desconchados en las esquinas, excepto

cuando pueden inscribirse en un triedro trirrectángulo cerrado por un
triángulo equilátero de lado _ T (mm) según tabla adjunta. En las aristas y
oquedades sólo son tolerables cuando su longitud sea inferior a Tf (mm)
medida sobre las aristas y la profundidad sea inferior a T2 (mm) medida a
partir de las aristas.
 T (mm) T 1(mm) T2 (mm)
BLOQUE CARA 10 20 5
VISTA
BLOQUE 20 30 10
ORDINARIO

 Microfisuras: sólo serán tolerables según la colocación del bloque en la

obra cuando cumplan los siguientes requisitos:

TOLERANCIA MICROFISURAS
ANCHURA LONGITUD PROFUNDIDAD NUMERO
≤ ≤ ≤ MICROFISURAS
(mm) (mm) (mm) En una misma cara
BLOQUE CARA 0,5 20 5 2
VISTA
BLOQUE 1 40 10 3
ORDINARIO

6 RESULTADOS EXPERIMENTALES

6.1 Peso

Todos los ladrillos se pesaron tras su desencofrado (es decir, en húmedo), a los
10 días de su fabricación, y después de las 24 horas a 105°C estipuladas por la
norma antes de su ensayo.
La siguiente tabla resume la media de los pesos obtenidos por cada serie y su
densidad húmeda media, representados estos datos a continuación en el gráfico:

Nombre Peso húmedo medio Peso seco medio Peso seco en estufa medio
RF 5,02 5,52 4,05
P3 5,27 4,71 4,22
P5 5,13 4,51 4,01
P10 5,43 4,14 4,08
P15 5,05 4,34 3,95
DF 5,49 4,90 4,54
DP 5,80 4,80 3,96
CUADRO ESTADÍSTICO

El peso medio obtenido en húmedo era cercano a los 5 kilos en el caso de los
ladrillos de referencia, aumentando este valor a medida que se incorporaba
mayor porcentaje de algas, alcanzando los 5,46 kilos como máximo en los
ladrillos con un 10% de algas. Sin embargo esta tendencia no continúa ya que el
siguiente escalón de porcentaje estudiado, correspondiente a la adición del 15%
de algas, no llegaba a pesos tan altos y se obtuvieron pesadas parecidas a las
de los ladrillos de referencia. Las diatomeas en fibra fueron las que mayor peso
en media registraron en las tres tomas de datos.

Se puede apreciar que la aportación extra de agua que demandaron los

ladrillos con un 10 y un 15% de algas no ha afectado al peso, manteniéndose en
la línea decreciente que marcan los ladrillos de menor a mayor porcentaje de
algas.

6.2 Densidad seca

Después del acondicionamiento por secado al aire de los ladrillos con la

temperatura y tiempos determinados por la norma, se procedió al cálculo del
peso de las probetas, obtenido su densidad seca:

Nombre Densidad seca media de la serie

Kg/dm3

RF 1,40
P3 1,46
P5 1,39
P10 1,40
P15 1,37
DF 1,57
DP 1,37
 Como se esperaba tras la obtención de pesos en el anterior punto, las
diatomeas en fibra son las que mayor densidad han obtenido, superando en un
12% a los ladrillos de referencia. Las densidades de los ladrillos con un 15% de
algas presentan menores pesos, y en consecuencia, menores densidades. Esto
puede deberse al alto contenido en algas que poseen estos ladrillos. Las algas
son capaces de absorber hasta un 70% de su peso con agua, y además ocupan
mayor volumen en el ladrillo que la arcilla, por lo tanto a la hora del secado
evaporan más agua de la que es capaz de hacer la arcilla.

6.3 Resistencia a flexión

Los resultados obtenidos en el ensayo a flexión son los siguientes:

Nombre Resistencia a flexión

N/mm2

RF 1,872
P3 1,397
P5 1,494
P10 1,356
P15 1,417
DF 1,752
DP 1,477

Todos los ladrillos con adiciones presentaron peores resistencias a flexión

pese a la teoría inicial de que la incorporación de las algas supondría una mejora
en esta característica mecánica. Los ladrillos con un 3 y un 10% fueron los que
dieron resultados más bajos, perdiendo respectivamente un 27,5 y un 20,2% de
resistencia frente a los ladrillos de referencia.
 Sin embargo, debe reseñarse el comportamiento de los ladrillos aditivados con
diatomeas en libra, que presentan una resistencia de 1,75 N/mm2, muy cercana
a los 1,87 N/mm2 que obtuvieron los ladrillos de referencia, y que supondría
apenas un descenso del 5,5% de su resistencia de referencia.

Debe destacarse la reducción drástica de la resistencia a flexión obtenida por los

ladrillos con diatomeas en polvo, que rápidamente se partieron debido a las
múltiples fisuras que se habían producido en el secado de esta serie.

6.4 Resistencia a compresión

Tras efectuar el ensayo a flexión, las secciones en las que quedaba dividido el
ladrillo tenían cortes irregulares en la zona de rotura, por lo que se procedió al
corte de los mismos para homogeneizar su superficie con la ayuda de una radial.

DIBUJO

Debido a las irregularidades que presentaba el bloque en sus caras por su

fabricación manual, se colocaron dos tablas de madera de 3 mm de espesor en
la cara donde se realizaba el ensayo de compresión y en su cara paralela para
conseguir que la carga se aplicara homogéneamente por toda la superficie del
ladrillo.

DIBUJO

Nombre Resistencia a compresión Resistencia normalizada

N/mm2 N/mm2

RF 2,993 2,544
P3 2,721 2,313
P5 2,581 2,193
P10 2,818 2,395
P15 2,511 2,137
DF 2,262 1,922
DP 2,526 2,147

Cuadro estadístico

Se percibe de nuevo un comportamiento decreciente proporcional a aumento

de la concentración de algas en el ladrillo, y que se detiene e incluso mejora en
los ladrillos con un 10% de algas. Este grupo consigue una resistencia sólo un
5% menor que los ladrillos (le referencia, siendo las más desfavorables las series
con un 5 y un 15%, que ven mermada su resistencia hasta un 16% respecto a
los ladrillos de referencia.

Los ladrillos con diatomeas en polvo, pese a presentar fisuras y nulo

comportamiento a flexión, se igualan al resto de ladrillos consiguiendo
resistencias mejores que los ladrillos de diatomeas en fibras, que hasta ahora
presentaban mejor resistencia a flexión y ninguna fisura exterior.

6.5 Microfisuras y desconchados

La mayoría de los ladrillos no presentaron microfisuras ni desconchados en

ninguna de sus caras, y los que aparecieron cumplieron con la norma al no ser
fisuras superiores al ancho de 0,5 mm y a la longitud de 20 mm establecidos en
el caso más estricto (bloque destinado a ser cara vista).

DIBUJO

Sin embargo, en los ladrillos con diatomeas en polvo aparecieron grietas que no
superaron las determinaciones de la norma, ya que superaban excesivamente
los 40 mm de longitud, 1 mm de anchura y los 10 mm de profundidad.

DIBUJO

6.6 Trabajabilidad

En un inicio, se determinó que una relación agua/arcilla de 0,12 era suficiente

para el amasado y manejo de la mezcla, y en el proceso de fabricación de las
primeras probetas (reFerencia, 3%, 5 % y diatomeas) esta relación era adecuada
para el fácil vertido y relleno de los moldes con la mezcla.

Sin embargo, las adiciones del 10 y 15% de algas exigieron una demanda extra
de agua, ya que se concentraban grandes bolas de tierra con la adecuada
cantidad de agua, pero en el fondo de la hormigonera se quedaba el resto de la
tierra sin apenas agua.

DIBUJO

Puesto que en el plan de ensayos se previó que todas las series de ladrillos
tuvieran la misma relación agua/arcilla, se intentó incidir en la mezcla de los
materiales vertiendo el contenido de la hormigonera sobre el suelo (protegido
con plásticos para evitar la pérdida de agua) y apisonando la mezcla
manualmente y con los pies, pero sin resultado alguno. Ante esto, finalmente se
decidió aumentar la concentración de agua un 5% sobre la estimada, fijando una
relación agua/arcilla de 0.17 en las concentraciones del 10 y 15% de algas. Así
quedó una masa completamente trabajable, y que como se comprobó
posteriormente, este aumento de agua no pareció afectar a las características
mecánicas de los ladrillos ni a la aparición de microfisuras ni desconchados.

DIBUJO

7 CONCLUSIONES

• Relación agua/arcilla y trabajabilidad

Pese a que se estipuló una relación de 0,12 para la óptima compacidad de la
mezcla, la trabajabilidad de la misma para la realización de los ladrillos con
porcentajes de algas iguales y superiores al 10% presentaban dificultades en la
combinación del agua con la arcilla y las algas, empeorando drásticamente su
manejo y amasado. Sin embargo, esta demanda de agua no ha afectado
aparentemente a las propiedades mecánicas de los ladrillos.

• Peso de los ladrillos

La adición de las algas hace aumentar el peso húmedo de los ladrillos hasta
medio kilo (un 12% más que el peso de los ladrillos de referencia), pero esta gran
diferencia se ve reducida cuando los ladrillos comienzan su secado, quedando
finalmente eliminada tras su paso por la estufa, donde presentan todos pesos
cercanos a los 4 kilos.

Debe reseñarse la gran diferencia de peso de los ladrillos aditivados con las
tierras diatomeas en polvo, con 5,80 kilos frente a los 5,02 kilos de los de
referencia. Esto puede ser debido a que el polvo de las diatomeas, al ser una
microestructura esférica se reparte más homogéneamente que las otras formas
de residuos experimentadas, absorbiendo con mayor facilidad el agua para el
amasado y formando una estructura más compacta. Esto tuvo sus
consecuencias en el secado, ya que esta serie de ladrillos sufrió importantes
retracciones, que se tradujeron en agrietamientos visibles superficialmente. Se
corroboró tras ensayar las piezas que la retracción afectó a las características
mecánicas de esta serie, puesto que obtuvieron resistencias a compresión que
apenas llegaban a 1 N/mm2.
• Resistencia a flexión
Ninguno de los ladrillos consiguió mejorar el comportamiento a flexión de los
ladrillos de referencia, disminuyendo hasta un 27.2% en el caso más
desfavorable (10% de algas). Dentro de los resultados, el porcentaje que mejor.