Juntas Industriales - 1 Edición

JUNTAS
INDUSTRIALES
JOSÉ CARLOS VEIGA
1ª Edicion
JOSÉ CARLOS VEIGA
JUNTAS
INDUSTRIALES
1a Edición en Español
1
©
José Carlos Veiga, 2003
Reservados los derechos de este libro a,

José Carlos Carvalho Veiga
Av. Martin Luther King Jr., 8939
21530-010 Rio de Janeiro - RJ
Impreso en Brasil / Printed in Brazil
Obra Registrada bajo el número 173.856 Libro 293 hoja 3

Fundación Biblioteca Nacional – Ministerio de Cultura
Tapa
Alexandre Sampaio
Diseños
Altevir Barbosa Vidal
Revisión
Josie Fernandez
Traducción
Clibia Calvet
Ehrlich Segreto
BrasilformChesterman indústria Gráfica

Tirada : 2000 ejemplares
Veiga, José Carlos

Juntas Industriales / José Carlos Veiga – 1a Edición en Espanhol, Rio de Janeiro, RJ :
Brasil, 2003.
Datos bibliográficos del autor.

Bibliografía.
Libro publicado con el apoyo de Teadit Industria e Comércio Ltda.
1. Juntas (Ingeniería). 2. Juntas Industriales (Mecánica). I Título
2
Para mi esposa
MARIA ODETE
y mis hijos
Érico y Joyce
3
AGRADECIMIENTO
Agradezco al
Grupo TEADIT
cuyo apoyo ha sido
imprescindible para la
realización de esta obra
4
Prefacio
La idea de esta publicación surgió, por casualidad, al final de una conferencia

de entrenamiento técnico que hicimos en un cliente, cuando uno de los participantes
nos preguntó por qué no organizábamos todas las informaciones y los ejemplos que
habíamos presentado en un libro, ya que él no había logrado encontrar nada parecido
en el mercado.
Decidimos, entonces, agrupar y ordenar todo el conocimiento que nuestros

ingenieros tenían en su poder, con las informaciones de aplicaciones de productos
recibidas de nuestros clientes y como resultado de la actuación de nuestra Ingeniería
de Aplicaciones en el mercado para que pudiésemos establecer una relación correcta
entre la teoría y la práctica.
Examinamos la evolución de la tecnología de sellado de fluidos en la condición

privilegiada de fabricante presente, hace más de 50 años, en ese mercado y de miembro
efectivo de las principales organizaciones mundiales del sector (FSA- Fluid Sealing
Association, ESA- European Sealing Association, ASTM, entre otras): de esta forma
logramos ubicar la experiencia del pasado con los datos y tendencias del presente.
Los temas contenidos en este libro están colocados de manera a facilitar la

consulta, creando un conjunto de informaciones que pueda ser útil a los técnicos que
trabajan en este sector, en las empresas de proyeto y en las universidades, entre otros,
respondiendo a una gran mayoría de las situaciones que ocurren en el diario acontecer
de las industrias.
Grupo TEADIT
5
6
SUMARIO
Capítulo 1 – Introducción ......................................................... 11
Capítulo 2 – Proyecto .......................................................................... 13

1. Pérdidas .......................................................................................... 13
2. Sellado............................................................................................ 14
3. Fuerza en una unión bridada .......................................................... 14
4. Código ASME................................................................................ 15
5. Simbología ..................................................................................... 20
6. Cálculo del Torque de Ajuste de los Tornillos .............................. 21
7. Acabado Superficial de las Bridas ................................................. 23
8. Paralelismo de la Superficie de Sellado ........................................ 25
9. Planitud de la Superficie de Sellado .............................................. 27
10. Tipos de Bridas .............................................................................. 27
11. Las Nuevas Constantes de Juntas .................................................. 30
12. Aplastamiento Máximo ................................................................. 41
Capítulo 3 – Materiales para Juntas No-Metálicas ................ 45

1. Criterios de Selección .................................................................... 45
2. Factor P x T o Factor de Servicio .................................................. 46
3. Lamina Comprimida ...................................................................... 46
4. Politetrafluoretileno – PTFE .......................................................... 47
5. Grafito Flexible – Graflex . ......................................................... 47
6. Elastómeros .................................................................................... 49
7. Fibra Celulosa .................................................................................. 51
8. Corcho ............................................................................................ 51
9. Tejidos y Cintas ............................................................................. 51
10. Cartón de Amianto ......................................................................... 52
7
11. Carton Isolit HT............................................................................. 53
12. Fibra Cerámica ............................................................................... 53
13. Beater Addition .............................................................................. 53
14. Cartón Teaplac . ........................................................................... 53
Capítulo 4 – Juntas en Laminas Comprimidas ....................... 63

1. Laminas Comprimidas Teadit. ....................................................... 63
2. Composición y Características ...................................................... 63
3. Proyecto de Juntas con Laminas Comprimidas............................. 66
4. Juntas de Grandes Dimensiones .................................................... 69
5. Espesor ........................................................................................... 71
6. Fuerza de Apriete en los Bulones .................................................. 71
7. Acabado de las Juntas .................................................................... 71
8. Acabado de las Superficies de Sellado de las Bridas .................... 71
9. Almacenamiento ............................................................................ 72
10. Laminas Comprimidas Teadit Sin Amianto .................................. 72
11. Laminas Comprimidas Teadit Con Amianto ................................... 76
Capítulo 5 – Juntas en PTFE .................................................... 93

1. Politetrafluoretileno – PTFE .......................................................... 93
2. Tipos de Placas de PTFE ............................................................... 93
3. TEALON* - Placas de PTFE Aditivado . ....................................... 95
4. PTFE Expandido Quimflex® . ......................................................... 101
5. Juntas Tipo 933 Envelope en PTFE ................................................ 105
Capítulo 6 – Materiales para Juntas Metálicas ...................... 121

1 Consideraciones Iniciales ................................................................ 121
2 Acero al Carbono ........................................................................... 122
3 Acero Inoxidable AISI 304 ............................................................. 122
4 Acero Inoxidable AISI 304L ........................................................... 122
6 Acero Inoxidable AISI 316L ........................................................... 122
9 Monel .............................................................................................. 123
10 Níquel 200 ...................................................................................... 123
11 Cobre .............................................................................................. 123
12 Aluminio .......................................................................................... 123
8
13 Inconel ............................................................................................ 123
14 Titanio ............................................................................................. 123
Capítulo 7 –Juntas Metalflex . ............................................... 133

1 Lo que es una Junta Metalflex. ...................................................... 133
2 Materiales ........................................................................................ 134
3 Densidad ......................................................................................... 136
4 Dimensionamiento ........................................................................... 136
5 Espesor ........................................................................................... 137
6 Limitaciones Dimensionales y de Espesor ...................................... 137
7 Tolerancias de Fabricación ............................................................. 138
8 Acabado de las Superficies de Sellado ........................................... 138
9 Presión de Aplastamiento ................................................................ 139
10 Tipos ............................................................................................... 139
11 Juntas Tipo 911 ............................................................................... 139
12 Juntas de Acuerdo con la Norma ASME B16.20 ......................... 142
13 Otras Normas .................................................................................. 146
14 Dimensiones de Juntas Tipo 913 Especiales ................................... 146
15 Juntas Tipo 912 ............................................................................... 148
16 Juntas Tipo 914 ............................................................................... 148
Capítulo 8 –Juntas Metalbest . .......................................... 165

1 Lo que es una Junta Metalbest . .................................................... 165
2 Metales ............................................................................................ 166
3 Relleno ............................................................................................ 166
4 Dimensionamiento ........................................................................... 166
5 Principales Tipos y Aplicaciones .................................................... 166
6 Juntas para Intercambiadores de Calor ........................................... 169
7 Juntas Tipo 927 para Intercambiadores de Calor ............................ 175
Capítulo 9 –Juntas Metálicas ............................................... 179

1 Definición ........................................................................................ 179
2 Juntas Metálicas Planas ................................................................... 179
3 Materiales ........................................................................................ 180
4 Acabado de la Superficie de Sellado .............................................. 180
5 Tipos de Juntas Metálicas Planas .................................................... 180
6 Ring Joints ...................................................................................... 184
9
Capítulo 10 –Juntas Camprofile .............................................. 199
1 Introducción ..................................................................................... 199
2 Materiales .......................................................................................... 201
3 Limites de Operación ........................................................................ 202
4 Cálculo de Torque ............................................................................ 202
5 Ejemplo de Aplicación ...................................................................... 203
6 Acabado Superficial .......................................................................... 205
7 Dimensionamiento ............................................................................. 205
8 Formatos........................................................................................... 206
9 Juntas Camprofile Flanges ASME B16.5 .......................................... 206
Capítulo 11 –Juntas para Aislamiento Eléctrico .................... 211

1 Corrosión Electroquímica ................................................................. 211
2 Protección Catódica ......................................................................... 213
3 Sistema de Aislamiento de las Bridas ................................................ 213
4 Especificación de los Material de las Juntas ...................................... 217
Capítulo 12 –Instalación y Emisiones Fugitivas .................... 219

1 Procedimiento de Instalación ............................................................. 219
2 Aplicación del Ajuste ........................................................................ 220
3 Tensiones Admisibles en los Bulones ............................................... 220
4 Causas de Pérdidas ........................................................................... 221
5 Bridas Muy Separadas, Inclinadas o Desalineadas ............................ 221
6 Carga Constante ................................................................................ 222
7 Emisiones Fugitivas........................................................................... 225
Capítulo 13 –Factores de Conversión ..................................... 231
Bibliografía ............................................................................................... 233
10
CAPITULO
INTRODUCCION
Este libro fue preparado para permitir un mejor proyecto y aplicación de

juntas industriales. El exito en diversos países, especialmente en Brasil, lo tornó una
referencia para quien trabaja, utiliza y especifica Juntas Industriales. Esta 1ª Edición
en Español, revisada y ampliada de los originales en lengua portuguesa, incorpora
todos los avances conseguidos en la tecnología de juntas, ocurridos desde la
publicación de las ediciones anteriores.
Al analizar pérdidas, que, a primera vista, son causadas por la deficiencia de
las juntas, se verifica, después de un análisis más cuidadoso, que poca atención fue
dado a detalles como:
• Proyecto de las bridas y de las juntas.
• Selección correcta de los materiales de la junta.
• Procedimientos de instalación.
Los grandes problemas enfrentados en las industrias, como explosiones,
incendios y polución, causados por fugas, pueden ser evitados con proyectos y
aplicación correcta de las juntas. En los últimos años los límites tolerables de
emisiones fugitivas están siendo reducidos obligando a las industrias a adoptar
procedimientos de control cada vez más rigurosos.
El objetivo de este libro es ayudar a prevenir estos accidentes, propiciando
un mayor conocimiento sobre juntas industriales, especialmente las de láminas
comprimidas y las espiraladas Metalflex®, sin duda las más usadas en aplicaciones
industriales.
Las condiciones existentes en las industrias brasileras fueron cuidadosamente
consideradas. Materiales y tipos de juntas no disponibles o difíciles de encontrar
fueron obviados, enfocándose, principalmente, aquellas más comunes y de larga
aplicación.
Este libro está dividido en capítulos que cubren los siguientes temas:
11
• Proyecto y Nuevas Constantes de Juntas.
• Materiales para Juntas No-Metálicas.
• Juntas de Láminas Comprimidas.
• Juntas en PTFE.
• Materiales para Juntas Metálicas.
• Juntas Metalflex®.
• Juntas Metalbest®.
• Juntas Metálicas.
• Juntas Camprofile.
• Juntas para Aislamiento Eléctrico.
• Instalación y Emisiones Fugitivas.
• Factores de conversión.
El autor desea recibir comentarios y sugerencias que podrán ser enviados a la Av.
Martin Luther King Jr., 8939, 21530-010, Rio de Janeiro - RJ - Brasil
12
CAPITULO
PROYECTO
1. PERDIDAS
Partiendo del principio de la inexistencia de “fuga cero”, si una junta está o no

perdiendo depende del método de medición o criterio usado. En ciertas aplicaciones,
el índice de pérdida máximo puede ser, por ejemplo, hasta una gota de agua por
segundo. En otras puede ser presencia, o no, de burbujas de jabón cuando el
equipamiento estuviera sometido a una determinada presión. Condiciones más
rigurosas pueden hasta exigir test con espectrómetros de masa.
En el establecimiento de criterios para medir las fugas máximas admisibles se
debe considerar:
• Fluido a ser sellado.
• Impacto para el medio ambiente, si el fluido escapa a la atmósfera.
• Peligro de incendio o explosión.
• Limites de Emisiones Fugitivas.
• Otros factores relevantes en cada situación.
En aplicaciones industriales, es común definir como “fuga cero” una perdida
de helio entre 10-4 y 10-8 cm3/seg. El Centro Espacial Johnson (NASA), en Houston,
Texas, establece un valor de 1.4 X 10 -3 cm 3/seg de N 2 a 300 psig y temperatura
ambiente. Como referencia, podemos establecer que una gota de fluido tiene un
volumen medio de 0.05cm3. Serian necesarias, por lo tanto, 20 gotas para hacer 1cm3.
Este es un valor de referencia muy útil para establecer la perdida máxima tolerada en
aplicaciones industriales.
Con el advenimiento del control de Emisiones Fugitivas se establece
inicialmente el limite de 500 ppm (partes por millón) como el valor máximo admisible
de pérdidas para bridas. Este valor está siendo cuestionado como muy
elevado e algunas organizaciones de control del medio ambiente lo están limitando a
100 ppm.
La taza de pérdidas es un concepto relativo y, en situaciones críticas, debe ser
cuidadosamente establecido.
13
2. SELLADO
Si fuese económica y técnicamente viable la fabricación de bridas con

superficies planas y perfectamente lapidadas y si aún consiguiésemos mantener estas
superficies en contacto permanente, no necesitaríamos de juntas. Esta imposibilidad
económica y técnica es causada por:
• Tamaño del vaso y/o de las bridas.
• Dificultad en mantener estas superficies extremadamente lisas durante el
manoseo y/o montaje del vaso o cañería.
• Corrosión o erosión, con el tiempo, de las superficies de sellado.
Para contornear esta dificultad, las juntas son utilizadas como elemento de
sellado. Una junta, al ser apretada contra las superficies de las bridas rellena las
imperfecciones entre ellas, proporcionando el sellado. Por lo tanto, para conseguir un
sellado satisfactorio, cuatro factores deben ser considerados:
• Fuerza de aplastamiento inicial: debemos proveer una forma

adecuada de aplastar la junta, de modo que ella rellene las
imperfecciones de las bridas. La presión mínima de aplastamiento
esta normalizada por la Norma ASME (American Society of
Mechanical Engineers) y será mostrada más adelante. Esta fuerza de
aplastamiento debe ser limitada para no destruir la junta por
aplastamiento excesivo.
• Fuerza de sellado: debe haber una presión residual sobre la junta,
de modo a mantenerla en contacto con las superficies de las bridas,
evitando pérdidas.
• Selección de los materiales: los materiales de la junta deben resistir
las presiones a las cuales la junta será sometida y al fluido de
sellado. La correcta selección de materiales será mostrada al largo
de este libro.
• Acabado superficial: para cada tipo de junta y/o material existe un
acabado recomendado para las superficies de sellado.
El desconocimiento de estos valores es una de las principales causas de
pérdidas.
3. FUERZAS EN UNA UNION BRIDADA
La figura 2.1 muestra las principales fuerzas actuantes en una unión bridada.
• Fuerza radial: es originada por la presión interna y tiende a expulsar a la junta.

• Fuerza de separación: es también originada por la presión interna
y tiende a separar las bridas.
• Fuerza de los bulones: es la fuerza total ejercida por el apriete de
los bulones.
14
• Carga de las bridas: es la fuerza que comprime las bridas contra la
junta. Inicialmente es igual a la fuerza de los bulones, después de la
presurización del sistema es igual a la fuerza de los bulones menos
la fuerza de separación.
Figura 2.1
La fuerza de los bulones, aplicada inicialmente sobre la junta, además de

aplastarla debe:
• compensar la fuerza de separación causada por la presión interna.
• ser suficiente para mantener una presión residual sobre la junta,
evitando la perdida del fluido.
Del punto de vista práctico, la presión residual debe ser “x” veces la presión
interna, de modo de mantener el sellado. Este valor de “x” es conocido como factor
“m” en el Código ASME y varia en función del tipo de junta. El valor de “m” es la
razón entre la presión residual (fuerza de los bulones menos la fuerza de separación)
sobre la junta y la presión interna del sistema. Cuanto mayor es el valor de “m”,
mayor será la seguridad del sistema contra pérdidas.
4. CODIGO ASME
El Capítulo 8 del Código ASME (American Society of Mechanical Engineers)

establece los criterios para el proyecto de juntas y los valores de “m” (factor de la
junta) y de “y” (presión mínima de aplastamiento). Estos valores no son obligatorios,
más se basan en resultados de aplicaciones practicas ya sucedidas. Los proyectistas
tienen la libertad de usar valores diferentes, siempre que los datos disponibles indiquen
esta necesidad.
15
El Apéndice II, del mismo capítulo, requiere que el cálculo de una unión
bridada con apriete por bulones sea hecho para las dos condiciones independientes, de
operación y de aplastamiento.
Nota: el siguiente procedimiento de cálculo debe ser usado siempre en unidades

inglesas de medida.
4.1 CONDICIONES OPERACIONALES
Esta condición determina una fuerza mínima, por la ecuación:
Wm1 = ( (π G2 P / 4 ) + (2 b π G m P) (ec. 2.1)

(ver simbología en 5., de este capítulo)
Esta ecuación establece que la fuerza mínima de los tornillos necesaria para las
condiciones operacionales es igual a la suma de las fuerzas de presión más una carga
residual sobre la junta multiplicada por un factor y por la presión interna. O,
interpretando de otra manera, esta ecuación establece que la fuerza de los tornillos
debe ser tal que siempre exista una presión residual sobre la junta, mayor que la presión
interna del fluido. El Código ASME sugiere los valores mínimos del factor “m” para
los diversos tipos de juntas, como se muestra en la Tabla 2.1.
4.2. APLASTAMIENTO
La segunda condición determina una fuerza mínima de aplastamiento de la

junta, sin tener en cuenta la presión de trabajo. Esta fuerza se calcula según la siguiente
fórmula:
Wm2 = π b G y (ec. 2.2)
donde “b” es definido como el ancho efectivo de la junta e “y” es el valor de presión
mínima de aplastamiento, obtenida en la Tabla 2.1. El valor de “b” es calculado por:
b = b0, cuando b0 es igual o menor que 6.4 mm (1/4")
b = 0.5 ( b0 ) 0.5 cuando b0 es mayor que 6.4 mm (1/4")
El Código ASME también define como se debe calcular b0 en función de la

cara de la brida, como se muestra en las Tablas 2.1 y 2.2.
16
4.3. AREA DE LOS TORNILLOS
Enseguida, se debe calcular el área mínima de los tornillos Am:
Am1 = (Wm1) / Sb (ec. 2.3)
Am2 = (W m2) / Sa (ec. 2.4)
donde S b es la tensión máxima admisible, en los tornillos a la temperatura de

operación y S a es la tensión máxima admisible en los tornillos a la temperatura
ambiente. El valor de A m debe ser el mayor de los valores obtenidos en las ecuaciones
2.3 y 2.4.
4.4. CALCULO DE LOS TORNILLOS
Los tornillos deben ser dimensionados de modo que la suma de sus áreas sea igual o
mayor que Am:
Ab = (número de tornillos) x (área mínima del tornillo, pul2)
El área resistiva de los tornillos Ab debe ser mayor o igual a Am.
4.5. PRESION MAXIMA SOBRE LA JUNTA
La presión máxima sobre la junta es calculada por la fórmula:
Sg(max) = (Wm) / ((π/4) (de2 - di 2) )) (ec. 2.5)
ou
Sg(max) = (Wm) / ((π/4) ( (de - 0,125) 2 - di2)) ) (ec. 2.6)
Donde Wm es el mayor valor de Wm1 o Wm2. La ecuación 2.6 debe ser usada
para juntas Metalflex y la ecuación 2.5 para los demás tipos de juntas.
El valor de Sg, calculado por las ecuaciones 2.5 o 2.6, debe ser menor que la
presión de aplastamiento máxima que la junta es capaz de resistir. Si el valor de Sg
fuera mayor, escoger otro tipo o, cuando esto no fuera posible, aumentar el área de la
junta o proveer al conjunto brida/junta de medios para que la fuerza de aplastamiento
no sobrepase el máximo admisible. Los anillos internos y las guías centradoras en las
juntas Metalflex son ejemplos de medios para evitar el aplastamiento excesivo
17
Tabla 2.1
Factor de la junta (m) y presión mínima de aplastamiento (y)
y Perfil o Superficie Columna

Material de la junta m (psi) tipo de sellado b0
Goma – abajo de 75 Shore A 0.50 0 (la) (lb) (1c)
- arriba de 75 Shore A 1.00 200 plana II
(1d) (4) (5)
- c/refuerzo de tela de algodón 1.25 400
Lamina Comprimida 3.2 mm espesor 2.00 1600 (la) (lb) (1c)
1.6 mm espesor 2.75 3700 plana (1d) (4) (5) II
0.8 mm espesor 3.50 6500
(la) (lb) (1c)
Fibra vegetal 1.75 1100 plana II
(1d) (4) (5)
Metalflex acero inoxidable o Monel 911, 913 (la) (1b)
y relleno de Amianto 3.00 10000 914 II
Doble camisa metálica corrugada
Aluminio 2.50 2900
Cobre o Latón 2.75 3700
926 (la) (1b) II
Acero Carbono 3.00 4500
Monel 3.25 5500
Aceros inoxidables 3.50 6500
Corrugada metálica Aluminio 2.75 3700
Cobre o Latón 3.00 4500 (la) (1b)
Acero Carbono 3.25 5500 900 (1c) (1d) II
Monel 3.50 6500
Doble camisa metálica corrugada
Aluminio 3.25 5500
II
Acero Carbono 3.75 7600 923 (1c) (1d) (2)
Monel 3.50 8000
Metálica ranurada Aluminio 3.25 5500
Acero Carbono 3.75 7600 941, 942 (1c) (1d) (2) II
Monel 3.75 9000 (3)
Metálica sólida Aluminio 4.00 8800
Acero Carbono 5.50 18000 940 (1c) (1d) (2) I
Monel 6.00 21800 (3) (4) (5)
Ring Joint Acero Carbono 5.50 18000
Monel 6.00 21800 950, 951 (6) I
18
19
Tabla 2.2 (Continuación)
Localización de la Fuerza de Reacción de la Junta
5. SIMBOLOGIA
Ab = área real del tornillo en la raíz de la rosca o en la sección de menor área bajo
tensión. (pul 2)
Am = área total mínima necesaria para los tornillos, tomada como el mayor valor
entre Am1 y Am2 (pul2).
Am1 = área total mínima de los tornillos calculada para las condiciones operacionales
(pul2)
Am2 = área total mínima de los tornillos para aplastar la junta (pul2)
b = ancho efectivo de la junta o ancho de contacto de la junta con la superficie de

las bridas (pul)
b0 = ancho básico de aplastamiento de la junta (pul)
de = diámetro externo de la junta (pul)
di = diámetro interno de la junta (pul)
G = diámetro de los puntos de aplicación de la resultante de las fuerzas de reacción

de la junta, Tabla 2.2 (pul)
m = factor de la junta, Tabla 2.1
N = ancho radial usado para determinar el ancho básico de la junta, Tabla 2.2 (pul).
20
P = presión de proyecto (1bs/pul2)
Sa = tensión máxima admisible en los tornillos a temperatura ambiente (1b/pul2)
Sb = tensión máxima admisible en los tornillos a temperatura de operación (1b/pul2)
Sg = presión sobre la superficie de la junta (1b/pul2)
Wm = fuerza mínima de instalación de la junta (1b)
Wm1 = fuerza mínima necesaria en los tornillos en las condiciones de operación (1b)
Wm2 = fuerza mínima necesaria en los tornillos para aplastar la junta (1b)
y = presión mínima de aplastamiento, Tabla 2.1 (1b/pul2)
6. CALCULO DE TORQUE DE APRIETE DE LOS TORNILLOS
6.1. FACTOR DE FRICCION
La fuerza de fricción es la principal responsable por el mantenimiento de la

fuerza de apriete de un tornillo. Imaginando un filete de rosca “desenrollado”, podemos
representarlo por un plano inclinado. Al aplicar un torque de apriete, el efecto
producido es semejante al de empujar un cuerpo sobre un plano inclinado sujeto a las
fuerzas mostradas en la Figura 2.2.
Figura 2.2
21
Donde:
a = ángulos de inclinación de la rosca.
d = diámetros de los tornillos.
Fp = fuerza de apriete del tornillo.
Fa = fuerza de fricción.
Fn = fuerza normal a la rosca.
k = factor de ajuste.
Np = número de tornillos.
r = radio del tornillo.
T = torque aplicado al tornillo.
u = coeficiente de fricción.
Haciendo el equilibrio de fuerzas actuantes en el sentido paralelo al plano

inclinado, tenemos:
(T/r) cos a = uFn + Fp sen a. (ec. 2.7)
en sentido perpendicular al plano inclinado, tenemos:
Fn = Fp cos a + (T/r) sen a (ec. 2.8)
Siendo el ángulo de la rosca muy pequeño, para facilitar el calculo

despreciaremos el termino (T/r) sen a en la ecuación 2.8. Sustituyendo el valor de Fn
en la ecuación 2.7, tenemos:
(T/r) cos a = uFp cos a + Fp sen a (ec. 2.9)
calculando el valor de T, tenemos:
T = Fp r (u + tg a) (ec. 2.10)
Como el coeficiente de fricción es constante para una determinada condición

de lubricación, y tg a también es constante para cada rosca, sustituyendo r por d,
tenemos:
T = kFpd (ec. 2.11)
donde k es un factor determinado experimentalmente. Los valores de k para tornillos

de acero lubricados con aceite y grafito se muestran en la Tabla 2.3. Los valore se
basan en tests prácticos. Tornillos no lubricados presentan aproximadamente el 50%
de diferencia. Diferentes lubricantes pueden dar valores distintos de los mostrados en
la Tabla 2.3, que deben ser determinados en tests prácticos.
22
6.2. TORQUE DE APRIETE
Para calcular el torque de apriete debemos verificar cual es el mayor valor de

la fuerza de ajuste necesaria, Wm1 o Wm2, conforme calculado en las ecuaciones 2.1 y
2.2. Sustituyendo en las ecuaciones 2.11, tenemos:
T1 = (k W m1 d) / Np (ec. 2.12)
T2 = (k W m2 d) / Np (ec. 2.13)
El valor de T debe ser el mayor de los valores obtenidos en las ecuaciones 2.12
y 2.13.
Tabla 2.3
TORNILLOS O ESPARRAGOS EN ACERO O ACERO CON ALEACIONES
Diámetro Nominal Filetes por pulgada Factor de Fricción Área de la raíz de la
pul k rosca mm2
l/4 20 0.23 17
5/16 18 0.22 29
3/8 16 0.18 44
7/16 14 0.19 60
l/2 13 0.20 81
9/16 12 0.21 105
5/8 11 0.19 130
3/4 10 0.17 195
7/8 9 0.17 270
1 8 0.18 355
1 1/8 7 0.20 447
1 1/4 7 0.19 574
1 3/8 6 0.20 680
1 1/2 6 0.18 834
1 5/8 5 1/2 0.19 977
1 3/4 5 0.20 1125
1 7/8 5 0.21 1322
2 4 1/2 0.19 1484
7. ACABADO SUPERFICIAL DE LAS BRIDAS
Para cada tipo de junta existe un acabado recomendado para la superficie de la

brida. Este acabado no es obligatorio, mas se basan en resultados de aplicaciones
practicas exitosas.
Como regla general es necesario que la superficie sea ranurada para las juntas
no metálicas. Juntas metálicas exigen acabados lisos y las semi-metálicas ligeramente
áspero. La razón de esta diferencia es que las juntas no metálicas precisan ser
“mordidas” por la superficie de sellado, evitando, de este modo, una extrusión o
expulsión de la junta por la fuerza radial.
23
En el caso de las juntas metálicas sólidas, es necesaria una fuerza muy elevada
para que se “escurra” el material en las imperfecciones de la brida. Así que cuanto
más lisa sea la superficie, menores serán las posibilidades de pérdidas.
Las juntas espiraladas Metalflex requieren un poco de rugosidad para evitar el
“deslizamiento” bajo presión.
El tipo de la junta, por lo tanto, determinará el acabado de la superficie de
sellado, no existiendo un acabado único para atender a los diversos tipos de juntas.
El material de la junta debe tener una dureza siempre menor a la de la brida, de modo
que el aplastamiento sea siempre en la junta, manteniendo el acabado superficial de
la brida inalterado.
7.1. ACABADOS COMERCIALES EN LAS CARAS DE LAS BRIDAS
Las superficies de las bridas pueden variar desde el acabado bruto de fundición
hasta el lapidado. Sin embargo, el acabado más encontrado comercialmente para
bridas en acero es el ranurado concéntrico o en espiral fonográfica, según se muestra
en la figura 2.3. Ambas son maquinadas con herramientas como mínimo de 1.6 mm
(1/16") de radio y 45 a 55 ranuras por pulgada. Este acabado debe tener de 3.2 µm
(125 µpul) Ra a 6.3 µm (250 µpul) R a.
Figura 2.3
7.2. ACABADOS RECOMENDADOS
La Tabla 2.4 indica el tipo de acabado para los tipos de juntas industriales más
usados.
De acuerdo con la MSS SP-6 “Standard Finishes for Contact of Pipe Flanges
and Connecting-End Flanges of Valves and Fittings”, el valor R a (Roughness
Average) está expresado en micrómetros (µm) y en micro pulgadas (µpul). Debe
ser avalado por comparación visual con los padrones Ra de la Norma ASME B46.1 y
no por instrumentos como estilete y amplificación electrónica.
24
7.3. ACABADO SUPERFICIAL Y SELLABILIDAD
A continuación, algunas reglas que se deben tener en cuenta al compatibilizar

el acabado superficial con el tipo de junta:
• El acabado superficial tiene gran influencia en la sellabilidad.

• Una fuerza mínima de aplastamiento debe ser alcanzada para hacer escurrir la
junta en las irregularidades de la superficie de la brida. Una junta blanda (corcho)
requiere una fuerza de aplastamiento menor que una mas densa (lamina
comprimida).
• La fuerza de aplastamiento es proporcional al área de contacto de la junta con la
brida. Ella puede ser reducida disminuyendo el ancho de la junta o su área de
contacto con la brida.
• Cualquiera sea el tipo de junta o de acabado es importante que no haya surcos o
marcas radiales de herramientas en la superficie de sellado. Estos surcos radiales
son muy difíciles de sellar y cuando la junta usada es metálica, eso se torna casi
imposible.
• Las ranuras fonográficas son más difíciles de sellar que las concéntricas. La junta
al ser aplastada, debe escurrir hasta el fondo de la ranura, para no permitir un
“canal” de fuga de una extremidad a otra del espiral.
• Como los materiales poseen durezas y limites de escurrimiento diferentes, la
selección del tipo de acabado de la superficie de la brida dependerá
fundamentalmente del material de la junta.
8. PARALELISMO DE LAS SUPERFICIES DE SELLADO
La tolerancia para el paralelismo se muestra en la Figura 2.4. La ilustración de

la derecha presenta una situación menos crítica, pues el ajuste de los tornillos tiende
a corregir el problema.
Total fuera de paralelismo = 1+ 2 < = 0.4mm
Figura 2.4
25
Tabla 2.4
Acabado de la Superficie de Sellado de las Bridas
Tipo Sección Acabado Superficial

Ra
Descripción de la junta Teadit transversal de la
junta µm µ pol
810
Plana no-metálica 3.2 a 6.3 125 a 250
820
900
Metálica corrugada 1.6 63
Metálica corrugada con 905
3.2 125
revestimiento de amianto
911
Metalflex (espiro metálica) 913 2.0 a 6.3 80 a 250
914
920
923
926
Metalbest (doble camisa 1.6 a 2.0 63 a 80
metálica) 927
929
Plana metálica 940 1.6 63
Metálica ranurada 941 1.6 63
Metálica ranurada con cobertura

942 1.6 a 2.0 63 a 80
950
951
Ring-Joint metálico
1.6 63
RX
BX
26
9. PLANITUD DE LAS SUPERFICIES DE SELLADO
La variación en la planitud de las superficies de sellado (Figura 2.5) depende

del tipo de junta:
• Juntas en lámina comprimida o goma: 0.8 mm.
• Juntas Metalflex: 0.4 mm.
• Juntas metálicas sólidas: 0.1 mm.
Figura 2.5
10. TIPOS DE BRIDAS
Aunque el proyecto de las bridas esta más allá del objetivo de este libro, en las
figuras a continuación están mostradas las combinaciones más usadas de las posibles
caras de las bridas.
10.1. CARA PLANA
Junta no confinada (Figura 2.6). Las superficies de contacto de ambas bridas

son planas. La junta puede ser tipo RF, hasta los tornillos, o FF, cubriendo toda la
superficie de contacto. Normalmente usados en bridas de materiales frágiles.
Figura 2.6
27
10.2. CARA CON RESALTE
Junta no confinada (Figura 2.7). Las superficies de contacto levan un resalte de

1.6 mm o 6.4 mm. La junta llega normalmente hasta los tornillos. Permite la
colocación y retiro de la junta sin separar las bridas facilitando eventuales trabajos
de mantenimiento. Es el tipo más usado en tuberías.
Figura 2.7
10.3. LENGÜETA Y RANURA
Junta totalmente confinada (Figura 2.8). La profundidad de la ranura es igual o

un poco mayor que la altura de la lengüeta. La ranura es cerca de 1.6 mm más larga
que la lengüeta. La junta tiene, normalmente, el mismo ancho de la lengüeta. Es
necesario separar las bridas para la colocación de la junta. Este tipo de brida produce
elevadas presiones sobre la junta, no siendo recomendado para juntas no metálicas.
Figura 2.8
28
10.4. MACHO Y HEMBRA
Junta semi-confinada (Figura 2.9). El tipo más común es el de la izquierda. La

profundidad de la hembra es igual o menor que la altura del macho, para evitar la
posibilidad de contacto directo de las bridas cuando la junta es aplastada. El diámetro
externo de la hembra es hasta de 1.6 mm mayor que el del macho. Las bridas deben
ser separadas para el montaje de la junta. En las figuras de la derecha e izquierda la
junta está confinada en el diámetro externo; en la figura del centro, en el diámetro
interno.
Figura 2.9
10.5. CARA PLANA Y RANURA
Junta totalmente confinada (Figura 2.10). La cara de una de las bridas es plana
y la otra posee una ranura donde la junta esta encajada. Usadas en aplicaciones donde
la distancia entre las bridas debe ser precisa. Cuando la junta es aplastada, las bridas
se tocan. Solamente las juntas de gran resiliencia pueden ser usadas en este tipo de
montaje. Juntas espiraladas, O-rings metálicos no sólidos, juntas activadas por la
presión y de doble camisa con relleno metálico son las más indicadas.
Figura 2.10
29
10.6. RING-JOINT
También llamado anillo API (Figura 2.11). Ambas bridas poseen canales con
paredes en ángulo de 230. La junta es de metal sólido con perfil oval u octogonal, que
es el más eficiente.
Figura 2.11
11. NUEVAS CONSTANTES DE JUNTAS
Tradicionalmente los cálculos de bridas y juntas de sellado, usaban las

formulas y valores indicados por la American Society of Mechanical Engineers
(ASME), según se muestra en el inicio de este Capitulo.
La Sección VIII del “Pressure Vessel and Boiler Code”, publicado por la ASME,
indica los valores de presión mínima de aplastamiento “y” y el factor de
mantenimiento “m” para los diversos tipos de juntas. Estos valores fueron
determinados a partir de un trabajo experimental en 1943.
Con la introducción en el mercado de juntas fabricadas a partir de nuevos
materiales, como el grafito flexible (Graflex), fibras sintéticas y PTFE, se tornó
necesaria la determinación de los valores de “m” e “y” para estos materiales. En
1974 fue iniciado por el “Pressure Vessel Research Committee” (PVRC) un programa
experimental para entender mejor el comportamiento de una unión bridada, ya que no
había ninguna teoría analítica que permitiese determinar este comportamiento. El
trabajo fue patrocinado por más de treinta instituciones, entre ellas ASME, American
Petroleum Institute (API), American Society for Testing Materials (ASTM) y Fluid
Sealing Association (FSA). La Escuela Politécnica de la Universidad de Montreal,
Canadá, fue contratada para realizar los ensayos, presentar resultados y sugerencias.
En el transcurrir del trabajo se verifico que no era posible la determinación de
los valores de “m” e “y” para los nuevos materiales. También fue constatado que
los valores para los materiales tradicionales no eran consistentes con los resultados
obtenidos en las experiencias.
Los analistas optaron por desarrollar, a partir de la base experimental, una
nueva metodología para el cálculo de juntas que fuera coherente con los resultados
30
prácticos entonces obtenidos. Hasta la edicione de este libro, ASME aún no había
publicado la nueva metodología de cálculo basada en las constantes.
11.1. COMO FUERON REALIZADOS LOS ENSAYOS
Fueron escogidas para el análisis juntas que representaron mejor las aplicaciones
industriales:
• Metálicas: planas (940) y ranuradas (941) en Acero Carbono, Cobre
recocido y Acero Inoxidable.
• O’ring metálico.
• Lamina comprimida: elastómero SBR y NBR, fibras de Amianto,
Aramida y Vidrio.
• Grafito flexible en lámina con y sin inserción metálica.
• PTFE en lámina.
• Espiraladas (913) en acero inoxidable y relleno con Amianto, mica-
grafito, Grafito flexible y PTFE.
• Doble camisa metálica (923) en acero Carbono e inoxidable, relleno
con y sin Amianto.
Las juntas fueron ensayadas en varios equipos, uno de ellos está
esquematizado en la Figura 2.12.
Figura 2.12
Fueron realizados ensayos en tres presiones, 100, 200 y 400 psi con nitrógeno,
helio, kerosene y agua.
Los tests tuvieron la siguiente secuencia:
• Aplastamiento inicial de la junta, parte A de la curva de la Figura
2.13: la junta esta apretada hasta llegar a una compresión Sg y
31
deflexión Dg. Manteniendo Sg constante la presión es elevada hasta
llegar a 100 psi. En este instante la perdida Lrm es medida. El mismo
procedimiento es repetido para 200 y 400 psi.
• Enseguida el ajuste de la junta es reducido (parte B de la curva)
manteniendo la presión del fluido constante en 100, 200 y 400 psi, la
perdida es medida en intervalos regulares. El ajuste es reducido hasta
que la perdida excede la capacidad de lectura del equipo.
La junta es nuevamente comprimida hasta llegar al valor mas elevado de Sg,
repitiendo el procedimiento hasta conseguir el aplastamiento máximo recomendado
para la junta en test.
Si la presión del fluido fuera colocada en función de la pérdida en masa para
cada valor de presión de aplastamiento tenemos el grafito de la Figura 2.14.
En paralelo también fueron realizados ensayos para determinar el efecto de
acabado de la superficie de sellado. Se concluye, que a pesar de que ellos afecten la
sellabilidad, otros factores, como el tipo de junta o aplastamiento inicial y la
capacidad de la junta en resistir las condiciones operacionales son más importantes
que pequeñas variaciones en el acabado de la superficie de sellado.
de la Junta, SG (MPa)
Aplastamiento
DESCOMPRESION
FINAL
Deflexión de la Junta DG (mm)
Figura 2.13
32
Pressión del Fluído
LINEAS DE
APLASTAMIENTO CONSTANTE
Pérdida en masa, Lrm (mg/seg)
Figura 2.14
De los trabajos realizados por la Universidad de Montreal se obtuvieron varias

conclusiones entre las cuales se destacan las siguientes:
• Las juntas presentan un comportamiento similar no importando el tipo
o el material.
• La sellabilidad esta en función directa al apriete inicial a la cual la
junta es sometida. Cuanto mayor es este apriete mejor es la
sellabilidad.
• Fue sugerida la introducción del Parámetro de Apriete (Tightness
Parameter) Tp, adimensional, como la mejor forma de representar el
comportamiento de los diversos tipos de juntas.
Tp = (P/P*) x (Lrm*/ (Lrm x Dt)) a

donde:
0.5 < a < 1.2 siendo 0.5 para gases y 1.2 para líquidos
P = presión interna del fluido (MPa)
P* = presión atmosférica (0.1013 MPa)
Lrm = pérdida en masa por unidad de diámetro (mg/seg-mm)
L rm* = pérdida en masa de referencia, 1 mg/seg-mm.

Normalmente tomado para una junta con 150 mm de
diámetro externo.
Dt = diámetro externo de la junta (mm)
El Parámetro de Apriete puede ser interpretado como: la presión necesaria

para provocar un cierto nivel de perdida. Por ejemplo, el valor de Tp igual a 100
significa que es necesario una presión de 100 atmósferas (1470 psi o 10.1 MPa) para
alcanzar una pérdida de 1 mg/seg-mm en una junta con 150mm de diámetro externo.
33
Colocando en escala logarítmica los valores experimentales del Parámetro de
Apriete tenemos el gráfico de la Figura 2.15.
Presión de Aplastamiento
Parámetro de Apriete, Tp ( a=0,5)
Figura 2.15
Del gráfico podemos establecer las “Constantes de la Junta”, que, obtenidas

experimentalmente, permiten determinar el comportamiento de la junta. Las constantes
son:
• Gb = punto de intersección de la línea de aplastamiento inicial con el

eje y (parte A del test).
• a = inclinación de la línea de aplastamiento inicial.
• Gs = punto focal de las líneas de alivio de presión de aplastamiento
inicial (parte B del test).
En la Tabla 2.5 están algunas de las constantes para los tipos de juntas más
usados. Está en fase de aprobación por la ASTM un método para determinación de
las constantes de juntas.
34
Tabla 2.5
Constantes de Juntas
Gb Gs
Material da Junta (MPa) a (MPa)
Lamina comprimida con fibra de amianto
1.6 mm de espesor 17.240 0.150 0.807
3.2 mm de espesor 2.759 0.380 0.690
Lamina comprimida con 1.6 mm de espesor
Teadit NA 1002 0.938 0.45 5 E-4
Teadit NA 1100 0.903 0.44 5.4 E-3
Lamina de PTFE expandido Quimflex 24 SH
1.6 mm de espesor 2.945 0.313 3 E-4
Junta de PTFE expandido Quimflex 24B 8.786 0.193 1.8 E-14
Lamina de PTFE reforzado
TF1570 1.683 0.31 8.883 E-5
TF1580 0.786 0.786 1.103 E-8
TF1590 1.793 0.351 4.344 E-2
Lamina de Grafito Expandido (Graflex)
Sin refuerzo (TJB) 6.690 0.384 3.448 E-4
Con refuerzo chapa perforada acero inoxidable (TJE) 9.655 0.324 6.897 E-5
Con refuerzo chapa lisa de acero inoxidable (TJR) 5.628 0.377 4.552 E-4
Junta espirometálica Metalflex en acero inoxidable y Graflex
Sin anillo interno ( tipo 913 ) 15.862 0.237 0.090
Con anillo interno ( tipo 913 M ) 17.448 0.241 0.028
Junta espirometálica Metalflex en acero inoxidable y PTFE
Sin anillo interno ( tipo 913) 31.034 0.140 0.483
Con anillo interno ( tipo 913 M) 15.724 0.190 0.462
Junta doble camisa Metalbest en acero al carbono y relleno
con Graflex
Lisa ( tipo 923) 20.000 0.230 0.103
Corrugada ( tipo 926) 58.621 0.134 1.586
Junta metálica lisa ( tipo 940)
Aluminio 10.517 0.240 1.379
Cobre recocido o Latón 34.483 0.133 1.779
35
La figura 2.16 muestra el gráfico de una junta espiralada tipo 913 de acero
inoxidable y Graflex.
Figura 2.16
11.2. CLASE DE APRIETE
Uno de los conceptos más importantes introducidos por los estudios de PVRC
es el de la Clase de Apriete. Como no es posible tener un sellado perfecto como
sugerían los antiguos valores de “m” e “y”, los analistas propusieron la introducción
de Clases de Apriete que corresponden a tres niveles de pérdidas máximos
aceptables para la aplicación.
Tabla 2.6
Clase de Apriete
Clase de Apriete Pérdida ( mg / seg-mm ) Constante de Apriete C

Aire, agua 0.2 ( 1/5 ) 0.1
Standard 0.2 ( 1/5 ) 0.1
Apretada 0.000 02 ( 1/ 50 000) 10.0
Es probable que en el futuro haya una clasificación de los diferentes fluidos en

las clases de pérdidas teniéndose en consideración los daños al medio ambiente,
riesgos de incendio, explosión, etc.
Las autoridades encargadas de la defensa del medio ambiente de algunos
países ya están estableciendo niveles máximos de fugas aceptables.
36
Podemos visualizar los valores propuestos dando un ejemplo práctico. Si
tomáramos una junta espiralada para brida ASME B16.5 de 4 pulgadas de diámetro
nominal y clase de presión 150 psi, padrón ASME B16.20 con apriete en la clase de
pérdida standard de 0.002 mg/seg-mm tenemos:
Pérdida (Lrm) = 0.002 x diámetro externo

Lrm = 0.002 x 149.4 = 0.2988 mg/seg = 1.076 g/hora
Como pérdidas en masa son de visualización difícil, abajo están las tablas
prácticas para un mejor entendimiento.
Tabla 2.7
Equivalencia volumétrica
Equivalencia volumétrica
Fluido Masa - mg / seg Volumen - l / h
Agua 1 0.036
Nitrógeno 1 3.200
Helio 1 22.140
Tabla 2.8
Equivalencia en gotas
Pérdida Volumen equivalente Equivalente en gotas

10-1 mg / seg 1 ml cada 10 segundos Flujo constante
10-2 mg / seg 1 ml cada 100 segundos 10 gotas por segundo
10-3 mg / seg 3 ml por hora 1 gota por segundo
10-4 mg / seg 1 ml cada 3 horas 1 gota cada 10 segundos
11.3. EFICIENCIA DEL APRIETE
Estudios han mostrado una gran variación de la fuerza ejercida por cada bulón
en situaciones donde el torque es aplicado en forma controlada. El PVRC sugirió la
introducción de un factor de eficiencia de apriete directamente relacionado con el
método usado para aplicar la fuerza de aplastamiento. Los valores de la eficiencia
de apriete están en la Tabla 2.9.
Tabla 2.9
Eficiencia del apriete
Método de apriete Eficiencia del apriete “Ae”
Torquímetro de impacto o palanca 0.75
Torque aplicado con precisión ( ± 3 %) 0.85
Tensionamiento directo y simultáneo 0.95
Medición directa de la tensión o elongación 1.00
37
11.4. PROCEDIMENTO DE CALCULO POR EL METODO PVRC
El método propuesto por el PVRC presenta varias simplificaciones para

facilitar los cálculos. Sin embargo, estas simplificaciones pueden provocar grandes
variaciones en el cálculo. Estas son mostradas en la publicación “The Exact Method”
presentado en el 6th Annual Fluid Sealing Association Technical Symposium, en
Houston, TX, October, 1996 por el Ingeniero Antonio Carlos Guizzo, Director
Técnico da Teadit Industria y Comercio. El mismo autor presentó otro trabajo en el
Sealing Technical Symposium, de Nashville, TN, Abril 1998, donde muestra el
comportamiento de las juntas comparando los resultados experimentales con valores
previstos en los métodos de calculo propuestos. Copias de estas publicaciones pueden
ser solicitadas a Teadit en la dirección indicada en el inicio de este libro.
Nota importante: en la época de la publicación de este libro el método

propuesto por el PVRC aún no estaba aprobado por ASME. Su uso debe ser
cuidadosamente analizado para evitar daños personales y materiales provenientes
de las dudas que aún pueden existir en su aplicación.
• Determinar en la Tabla 2.5, las constantes Gb, a, y Gs para la junta que
va a ser usada
• Determinar en la Tabla 2.6, para la Clase de Apriete, y la Constante de
Apriete, C
• Determinar en la Tabla 2.9, la eficiencia de apriete, Ae, de acuerdo con
la herramienta a ser usada en el apriete de los bulones.
• Calcular el área de contacto de la junta con la brida (área de
aplastamiento), Ag
• Determinar la tensión admisible en los bulones a la temperatura
ambiente: Sa
• Determinar la tensión admisible en los bulones a la temperatura de
operación: Sb
• Calcular el área efectiva de actuación de la presión del fluido, A i, de
acuerdo con el Código ASME:
Ai = ( π /4 ) G2
G = de- 2b
b = .5 ( b ) 0.5 o b = bo si bo menor que 6.4 mm ( 1/4 pul )
bo = N / 2
donde G es el diámetro efectivo de la junta según el Código ASME

(Tablas 2.1 y 2.2 )
• Calcular el parámetro de apriete mínimo, Tpmin;
Tpmin = 18.0231 C Pd
donde C es la constante de apriete escogida y Pd es la presión de proyecto.

38
• Calcular el parámetro de apriete de montaje, Tpa. Este valor de Tpa debe
ser alcanzado durante el montaje de la junta para asegurar que el valor de
Tp durante la operación de la junta sea igual o mayor que T pmin.
Tpa = X Tpmin
donde X > = 1.5 ( Sa / Sb)
donde Sa es la tensión admisible en los bulones a temperatura ambiente y

Sb es la tensión admisible en los bulones a temperatura de proyecto.
• Calcular la razón de los parámetros de apriete:
Tr = Log (T pa) / Log (Tpmin)
• Calcular la presión mínima de apriete para operación de la junta. Esta

presión es necesaria para resistir a la fuerza hidrostática y mantener una
presión en la junta tal que el Parámetro de Apriete sea, en el mínimo, igual
a Tpmin
Sml = Gs [(Gb / Gs) ( Tpa )a ] (1/Tr)
• Calcular la presión mínima de aplastamiento de la junta:
Sya = (Gb / Ae) ( Tpa )a
donde Ae es la Eficiencia del Apriete, obtenida de la Tabla 2.9
• Calcular la presión de aplastamiento de proyecto de la junta:
Sm2 = [( Sb / S a )( Sya / 1.5 )] - P d (Ai / Ag)
donde Ag es el área de contacto de la junta con la superficie de sellado de

la brida
• Calcular la fuerza mínima de aplastamiento:
Wmo = ( Pd Ai ) + ( Smo Ag )
donde Smo es el mayor de Sm1, Sm2 o 2 Pd
• Calcular el área resistiva mínima de los bulones:
Am = Wmo / Sb
39
• Número de bulones:
El área real de los bulones, Ab, debe ser igual o mayor que Am. Para eso
es necesario escoger un número de bulones tal que la suma de sus áreas
sea igual o mayor que Am
11.5. EJEMPLO DE CÁLCULO POR EL METODO PVRC
Junta espiralada diámetro nominal 6 pulgadas, clase de presión 300 psi,

dimensiones según Norma ASME B16.20, con espiral en acero inoxidable, relleno en
Graflex y anillo externo en acero al Carbono bicromatizado. Brida con 12 bulones de
diámetro 1 pulgada en ASTM AS193-B7.
• Presión de proyecto: Pd = 2 MPa (290 psi)

• Presión de test: Pt = 3 MPa (435 psi)
• Temperatura de proyecto: 450o C
• Bulones ASTM AS 193-B7, tensión admisible:
• Temperatura ambiente: Sa = 172 MPa
• Temperatura de operación: Sb = 122 MPa
• Cantidad: 12 bulones
• De la Tabla 2.5 obtenemos las constantes de la junta:
Gb = 15.862 MPa
a = 0.237
Gs = 0.090 MPa
• Clase de apriete: standard, Lrm = .002 mg/seg-mm
• Constante de apriete: C = 1
• Ajuste por torquímetro: Ae = 0.75
• Área de contacto de la junta, Ag:
Ag = ( π /4 ) [(de - 3.2)2 - di2] = 7271.390 mm2

de = 209.6 mm
di = 182.6 mm
• Área efectiva de actuación de la presión interna, Ai:
Ai = ( π /4 ) G2 = 29711.878 mm2
G = (de - 3.2) - 2b = 194.50 mm
b = b0 = 5.95mm
bo = N/2 = ((de - 3.2) - di)/4 = 5.95 mm
• Parámetro de apriete mínimo:
Tpmin = 18.0231 C Pd = 36.0462
40
• Parámetro de apriete de montaje
Tpa = X Tpmin = 1.5 ( 172 / 122 ) 36.0462 = 76.229
• Razón de los parámetros de apriete:
Tr = Log (Tpa) / Log (T pmin) = 1.209
• Presión mínima de apriete para operación:
Sml = Gs [( Gb / Gs ) ( Tpa )a ] 1/Tr = 15.171 MPa
• Presión mínima de aplastamiento:
Sya = [ Gb/Ae ] ( Tpa )a = 59.069 MPa
• Calcular la presión de aplastamiento de proyecto de la junta:
Sm2 = [( Sb / S a )( Sya / 1.5 )] - Pd (Ai / Ag) = 19.759 MPa
• Fuerza mínima de aplastamiento:
Wmo = ( Pd Ai ) + ( Smo Ag )
donde Smo es el mayor valor de
Sm1, = 15.171
Sm2 = 19.759
2 Pd = 4
Wmo = ( Pd Ai ) + ( Smo Ag ) = 203 089 N
12. APLASTAMIENTO MAXIMO
En las secciones 4 y 11 de este Capítulo están los métodos para calcular la

fuerza de aplastamiento mínima de la junta para asegurar un sellado adecuado. En
tanto conforme a los estudios de PVRC cuanto mayor el apriete mayor la sellabilidad,
por lo tanto, es interesante saber cual es el valor de la fuerza de apriete máximo
haciendo la instalación con el apriete próximo al máximo se tiene la posibilidad de
obtener una mayor sellabilidad.
Un problema con frecuencia encontrado son juntas dañadas por exceso de
apriete. Para todos los tipos de juntas es posible establecer la presión máxima de
aplastamiento, este valor no debe ser superado en la instalación para no dañar la
junta.
41
12.1 CALCULO DE LA FUERZA MAXIMA DE APRIETE
A continuación está descripto el método para calcular el apriete máximo

admisible para la junta y los bulones.
• Calcular el área de contacto de la junta con la brida (área de

aplastamiento), Ag.
• Calcular el área efectiva de actuación de la presión del fluido, Ai, de

acuerdo con el Código ASME:
Ai = ( π /4 ) G2
G = de - 2b
b = .5 ( b ) 0.5 o b = b0 si b0 fuera menor que 6.4 mm
b0 = N/2
donde G es el diámetro efectivo de la junta según tablas del Código

ASME
• Calcular la fuerza de presión, H:
H = Ai Pd
• Calcular la fuerza máxima disponible para el aplastamiento, Wdisp:
Wdisp = Aml Np Sa
donde Aml es el área de la raíz de la rosca de los bulones o la menor área

bajo tensión, N p es el número de bulones y Sa es la tensión máxima
admisible en los bulones a temperatura ambiente.
• Calcular la presión de aplastamiento de la junta, Sya:
Sya = Wdisp / Ag
• Determinar la máxima presión de aplastamiento para la junta de acuerdo

con las recomendaciones del fabricante, Sym.
• Establecer como la presión de aplastamiento máxima, Sys, el menor valor

entre Sya y Sym.
• Calcular la fuerza de aplastamiento máxima, Wmax:
Wmax = Sys Ag
• Calcular la fuerza de apriete mínima Wmo de acuerdo con las Secciones 4

o 11 de este Capítulo
42
• Si el valor de Wmax fuera menor que Wmo la combinación de las juntas y
los bulones no es adecuada para la aplicación.
• Si Wmax fuera mayor que Wmo la combinación junta y bulones es

satisfactoria.
• Con el valor de la fuerza de apriete máxima conocida es posible entonces

determinar si todas las demás tensiones están dentro de los limites
establecidos por el Código ASME. Esta verificación esta más allá de los
objetivos de este libro.
12.2 EJEMPLO DE CALCULO DE LA FUERZA DE APRIETE MAXIMA
En el ejemplo de la Sección 11.5 podemos calcular la fuerza de apriete

máxima.
• Area de contacto de la junta con la brida:
Ag = ( π /4 ) [(de - 3.2)2 - di2] = 7271.37 mm2

de = 209.6 mm
di = 182.6 mm
• Area efectiva de actuación de la presión del fluido:
Ai = ( π /4 ) G2 = 29711.8 mm2
G = (de - 3.2) - 2b = 194.50 mm
b = b0 = 5.95mm
bo = N/2 = ((de - 3.2) - di)/4 = 5.95 mm
• Calcular la fuerza de presión, H:
H = Ai Pd = 29711 x 2 = 59 423 N
• Fuerza máxima disponible para el aplastamiento:
Wdisp = Ae Aml Np S a = 391 x 12 x 172 = 807 024 N
• Calcular la presión de aplastamiento de la junta, Sya:
Sya = Wdisp / Ag = 807 024 / 7271 = 110.992 MPa
• Presión máxima de aplastamiento recomendada para la junta:
Sym = 210 MPa

43
• Presión de aplastamiento máxima, menor valor entre Sya y Sym:
Sys = 110 MPa
• Calcular la fuerza de aplastamiento máxima, Wmax:
Wmax = Sys Ag = 110 x 7271 = 799 810 N
• Fuerza de apriete mínima, según Sección 11.5:
Wmo = 203 089 N
• Como el valor de Wmax es mayor que Wmo la combinación de las juntas y

bulones es adecuada para la aplicación.
• Con los valores de las fuerzas máxima y mínima es posible calcular los
valores de los torques máximo y mínimo:
Tmin = k Wmo dp/NP = 0.2 x 203 089 x 0.0254 / 12 = 85.97 N-m
Tmax = k Wmax d p/N P = 0.2 x 799 810 x 0.0254 / 12 = 338.58 N-m
44
CAPITULO
MATERIALES
PARA JUNTAS NO-METALICAS
1. CRITERIOS DE SELECCION
La elección de un material para junta no metálica es difícil por la existencia,

en el mercado, de una gran variedad de materiales con características similares. Además
de eso, nuevos productos o variaciones de productos existentes aparecen
frecuentemente.
Es imposible listar y describir todos los materiales. Por esta razón, fueron
seleccionados los materiales más usados con sus características básicas. Si fuera
necesario aprofundarze sobre alguno de ellos, recomendamos consultar al fabricante.
Las cuatro condiciones básicas que deben ser observadas al seleccionar el

material de una junta son:
• Presión de operación.
• Fuerza de los bulones.
• Resistencia al ataque químico del fluido (corrosión).
• Temperatura de operación.
Las dos primeras fueron analizadas en el Capitulo 2 de este libro.
La resistencia a la corrosión puede ser influenciada por varios factores,

principalmente:
• Concentración del agente corrosivo: no siempre una mayor concentración
torna un fluido más corrosivo.
• Temperatura del agente corrosivo: en general, temperaturas más elevadas
aceleran la corrosión.
45
• Punto de condensación: el pasaje del fluido con presencia de azufre y
agua por el punto de condensación, común en gases provenientes de
combustión, puede provocar la formación de condensados
extremadamente corrosivos.
En situaciones críticas son necesarios ensayos en laboratorio para determinar,

en las condiciones de operación, la compatibilidad del material de la junta con el
fluido.
Al iniciar el proyecto de una junta, un análisis profundo debe ser efectuado,
comenzando por el tipo de brida, fuerza de los bulones, fuerza mínima de
aplastamiento, etc. Todas las etapas deben ser seguidas hasta la definición del tipo y
del material de la junta. Generalmente la selección de una junta puede ser
simplificada usando el Factor de Servicio, según se muestra a continuación.
2. FACTOR P X T O FACTOR DE SERVICIO
El Factor de Servicio o factor Presión x Temperatura ( P x T ) es un buen

punto de partida para seleccionar el material de la junta. El mismo se obtiene
multiplicando el valor de presión en kgf/cm 2 por la temperatura en grados centígrados
y comparando los resultados con los valores de la siguiente tabla. Si el valor fuera
mayor que 25 000, debe ser escogida una junta metálica.
Tabla 3.1
Factor de Servicio
PXT Temperatura oC Material de la Junta
máximo máxima
530 150 Goma
1150 120 Fibra vegetal
2700 250 PTFE
15000 540 Lamina comprimida
25000 590 Lamina comprimidas con tela metálica
Los límites de temperaturas y los valores de P x T no pueden ser tomados

como absolutos. Las condiciones de cada caso, tales como variaciones en los tipos de
materia prima, tipo de brida y otras particularidades de cada aplicación pueden
modificar estos valores.
Nota importante: las recomendaciones de este Capítulo son genéricas, y las
condiciones particulares de cada caso deben ser estudiadas cuidadosamente.
3. LAMINAS COMPRIMIDAS
Desde su introducción, en el siglo pasado, las Láminas Comprimidas han sido

el material más usado para sellado de bridas. Poseen características de sellabilidad en
una amplia faja de condiciones operacionales. Debido a su importancia en el campo
del sellado industrial, el Capítulo 4 de este libro esta enteramente dedicado a ellas.
46
4. POLITETRAFLUOROETILENO ( PTFE )
Desarrollado por Du Pont, que lo comercializa con la marca Teflón®, el PTFE

en sus diferentes formas es uno de los materiales mas usados en la confección de
juntas industriales. Debido a su creciente importancia el Capitulo 5 de este libro
muestra varias alternativas de juntas con PTFE.
5. GRAFITO FLEXIBLE GRAFLEX®
Producido a partir de la expansión y calandrado del grafito natural, posee

entre 95% y 99% de pureza.
Grumos de grafito son tratados con ácido, neutralizados con agua y secados
hasta un determinado nivel de humedad. Este proceso deja agua entre los granos de
grafito. Enseguida, los grumos son sometidos a elevadas temperaturas, y el agua, al
vaporizar, “estalla” los grumos que alcanzan volúmenes de 200 o más veces del
volumen original. Estos grumos expandidos son calandrados, sin ningún aditivo o
ligante, produciendo hojas de material flexible.
El grafito flexible presenta reducido “creep”, definido como una deformación
plástica continua de un material sometido a presión. Por lo tanto, la perdida de fuerza
de los bulones es reducida, eliminando reaprietes frecuentes.
Debido a sus características, el grafito flexible es uno de los materiales de
sellado mas seguro. Su capacidad de sellar, ha sido ampliamente comprobada, tanto
en los ambientes más agresivos como a elevadas temperaturas. Posee excelente
resistencia a los Acidos, soluciones alcalinas y compuestos orgánicos. No obstante, en
atmósferas oxidantes y temperaturas superiores a 450 o C, su uso debe ser
cuidadosamente analizado. Cuando el Carbono es calentado en presencia de oxígeno
hay formación de dióxido de Carbono (CO2). El resultado de esta reacción es una
reducción de masa de material. Límites de temperatura: - 240 oC a 3000 oC, en
atmósfera neutra o reductora, y de - 240 oC a 450 oC, en atmósfera oxidante.
La compatibilidad química y los límites de temperatura están en el Anexo 3.1.
5.1. PLACAS DE GRAFLEX®
Por ser un material de baja resistencia mecánica las placas de Graflex® son
provistas con refuerzo de acero inoxidable 316. Las dimensiones son 1000 x 1000
mm y los espesores son 0.8 mm, 1.6 mm y 3.2 mm. Las recomendaciones de
aplicación están en la Tabla 3.2. Cuando se usen juntas fabricadas a partir de placas
de Graflex ® con refuerzo, es necesario también verificar la compatibilidad del fluido
con el refuerzo.
47
Tabla 3.2
Tipos de Placas de Graflex®
Tipo TJR TJE TJB

Refuerzo Lámina lisa de acero Lámina perforada de Sin Refuerzo
inoxidable 316L acero inoxidable 316L
Aplicación Servicios generales, Servicios generales, Servicios generales,
vapor, hidrocarburos vapor, fluido térmico, bridas frágiles en
hidrocarburos general
Tabla 3.3
Temperaturas de Trabajo
Temperatura oC
Máxima
Medio Mínima
Medio Mínima TJR TJE TJB
Neutro / reductor -240 870 870 3 000
Oxidante -240 450 450 450
Vapor -240 650 650 No recomendado
Los valores de “m” e “y” y de las constantes para cálculo para cada tipo de
Placa de Graflex están en la Tabla 3.4.
Tabla 3.4
Valores para Cálculo
Tipo TJR TJE TJB
m 2 2 1.5
y (psi) 1 000 2 800 900
G b (MPa) 5.628 9.655 6.690
a 0.377 0.324 0.384
G s (MPa) 4.552 10-4 6.897 10-5 3.448 10-4
Presión de aplastamiento
165 165 165
máxima (MPa)
5.2. CINTAS DE GRAFLEX®
El Graflex® también es provisto en cintas con o sin adhesivo, lisa o corrugada

en espesores de 0.4 mm, los tipos y condiciones de suministro están en la Tabla 3.5.
48
Tabla 3.5
Cintas Graflex®
Tipo TJI TJH TJZ
Cinta lisa con Cinta corrugada con Cinta corrugada sin
Presentación adhesivo adhesivo adhesivo
Sellado de Sellado estático en Para enrollar en
conexiones roscadas uniones bridadas vástagos de válvulas
Aplicación
o fabricar anillos pre-
moldeados
12.7 x 8 000 ou 25.4 12.7 x 8 000 ou 25.4 x 6.4 ou 12.7 x 8 000 y
Rollos de x 15 000 mm 15 000 mm 19.1 ou 25.4 x 15000
6. ELASTOMEROS
Materiales bastante empleados en la fabricación de juntas, en virtud de sus

características de sellabilidad. Existen en el mercado diversos tipos de polímeros e
formulaciones, permitiendo una gran variación en la selección.
6.1. CARACTERISTICAS BASICAS
Las principales características que tornan la goma un buen material para juntas
son:
• Resiliencia: la goma es un material con elevada resiliencia. Siendo bastante
elástico, rellenando las imperfecciones de las bridas, y con una pequeña fuerza de
apriete.
• Polímeros: hay diversidad de polímeros con diferentes características físicas y
químicas.
• Combinación de polímeros: la combinación de varios polímeros en una fórmula
permite obtener diferentes propiedades físicas y químicas, tales como resistencia a
la tracción o a los productos químicos, dureza etc.
• Variedad: chapas o laminas con diferentes espesores, colores, anchos, largos, y
acabados superficiales pueden ser fabricados para atender las necesidades de cada
caso.
6.2. PROCESO DE SELECCION
En juntas industriales los Elastómeros normalmente son utilizados en bajas

presiones y temperaturas. Para mejorar la resistencia mecánica pueden ser empleados
refuerzos con una o más camadas de tela de algodón. La dureza normal para juntas
industriales es de 55 a 80 Shore A y espesores de 0.8 mm (1/32") a 6.4 mm (1/4"). El
Anexo 3.2 muestra la compatibilidad entre los diversos fluidos y los Elastómeros mas
utilizados, que están relacionados a continuación. El código entre paréntesis es la
designación ASTM.
49
6.3. GOMA NATURAL (NR)
Posee buena resistencia a las sales inorgánicas, amoníaco, acidos débiles y
álcalis; poca resistencia a aceites, solventes y productos químicos; presenta acentuado
envejecimiento debido al ataque por el Ozono, no recomendada para uso en lugares
expuestos al sol o al Oxígeno; tiene gran resistencia mecánica al desgaste por fricción.
Niveles de temperatura bastante limitados: de -50 oC a 90 oC.
6.4. ESTIRENO-BUTADIENO (SBR)

La goma SBR, también llamada “goma sintética”, fue desarrollada como
alternativa a la goma natural. Recomendada para uso en agua caliente e fría, aire,
vapor y algunos acidos débiles, no debe ser usada en acidos fuertes, aceites, grasas y
solventes clorados; posee poca resistencia al Ozono y a la mayoría de los
hidrocarburos. Límites de temperatura de -50 oC a 120 oC.
6.5. CLOROPRENE (CR)

Más conocida como Neoprene, su nombre comercial. Posee excelente
resistencia a los aceites, Ozono, luz solar, y baja permeabilidad a los gases;
recomendada para uso en naftas y solventes no aromáticos, tiene poca resistencia a los
agentes oxidantes fuertes e hidrocarburos aromáticos y clorados. Límites de
temperatura de -50 oC a 120 oC.
6.6. NITRILICA (NBR)

También conocida como Buna-N. Posee buena resistencia a los aceites,
solventes hidrocarburos aromáticos y alifáticos y naftas. Poca resistencia a los
agentes oxidantes fuertes, hidrocarburos clorados, cetonas y ésteres. Límites de
6.7. FLUORELASTOMERO (CFM, FVSI, FPM)

Mas conocido como Viton, su nombre comercial. Posee excelente resistencia
a los acidos fuertes, aceites, nafta, solventes clorados e hidrocarburos alifáticos y
aromáticos. No recomendada para uso con aminos, ésteres, cetonas y vapor. Límites
de temperatura de -40 oC a 204 oC.
6.8. SILICONA (SI)

La goma silicona posee excelente resistencia al envejecimiento, no siendo
afectada por la luz solar u Ozono, por eso es muy usada en aire caliente. Tiene poca
resistencia mecánica, a los hidrocarburos alifáticos, aromáticos y vapor. Posee límites
de temperatura más amplios, de -100 oC a 260 oC.
6.9. ETILENO-PROPILENO (EPDM)

Elastómero con buena resistencia al Ozono, vapor, Acidos fuertes y álcalis.
No recomendada para uso con solventes e hidrocarburos aromáticos. Límites de
50
6.10. HYPALON
Elastómero de la familia del Neoprene, posee excelente resistencia al Ozono,
luz solar, productos químicos y buena resistencia a los aceites. Límites de temperatura
de -100 oC a 260 oC.
7. FIBRA CELULOSA
La hoja de fibra de celulosa es fabricada a partir de celulosa aglomerada con

cola y glicerina. Es muy usada en el sellado de productos de petróleo, gases y
solventes varios. Disponible en rollos con espesores de 0.5 mm a 1.6 mm. Límite
máximo de temperatura 120 oC.
8. CORCHO
Granos de corcho son aglomerados con goma para obtener la compresibilidad

del corcho, con las ventajas de la goma sintética. Ampliamente utilizada cuando la
fuera de ajuste es limitada, como en bridas de chapa fina estampada o de material
frágil como cerámica y vidrio. Recomendada para uso con agua, aceites, lubricantes y
otros derivados de petróleo en presiones hasta 3 bar y temperatura hasta 120 oC. Posee
poca resistencia al envejecimiento y no debe ser usada con ácidos inorgánicos, álcalis
y soluciones oxidantes.
9. TEJIDOS Y CINTAS
Tejidos de Amianto o fibra de vidrio impregnada con un elastómero son

bastante usadas en juntas industriales. La hebra de tejido puede, para elevar su
resistencia mecánica, tener refuerzo metálico, como el Latón o acero inoxidable. Los
espesores van de 0.8mm (l/32") a 3.2mm (1/8"). Espesores mayores son obtenidos
plegando una camada sobre la otra.
Los elastómeros más usados en la impregnación de tejidos son: Goma estireno
butadieno (SBR), Neoprene, Viton y Silicona.
9.1. TEJIDOS DE AMIANTO
Los tejidos de amianto impregnados normalmente poseen 75% de Amianto y

25% de otras fibras, como el rayón o algodón. Esta combinación se hace para mejorar
las propiedades mecánicas y facilitar la fabricación, con sensible reducción de costo.
9.2. TEJIDOS DE FIBRA DE VIDRIO
Los tejidos de fibra de vidrio son fabricados a partir de dos tipos de hilos:
• Filamento continuo.
• Texturizado.
Los tejidos hechos a partir de hilo de filamento continuo poseen espesor
reducido y, en consecuencia, menor resistencia mecánica.
51
Los tejidos con hilo texturizado, proceso que eleva el volumen del hilo, poseen
mayor resistencia mecánica, por eso son mas usados en juntas industriales.
9.3. JUNTAS DE TEJIDOS Y CINTAS
Los tejidos y cintas son doblados y moldeados en forma de juntas. Si es

necesario para llegar al espesor deseado pueden ser doblados y colados en varias
camadas.
Estas juntas son usadas principalmente en las puertas “paso de hombre” de
calderas (manhole e handhole). Ellas pueden ser circulares, ovales cuadradas o de
otras formas. Son también usadas en hornos, hornallas, autoclaves, puertas de acceso
y paneles de equipos.
9.4. CINTA TADPOLE
Los tejidos pueden ser enrollados en torno de un núcleo, normalmente una

empaquetadura de amianto o fibra de vidrio, según se muestra en la figura 3.2. El
tejido puede tener o no impregnación de Elastómeros. La junta con esta forma es
conocida como “tadpole”.
El tejido se extiende mas allá del núcleo, formando una cinta plana que puede
tener orificios de fijación. La sección circular ofrece buen sellado en superficies
irregulares sujetas a aperturas o cierres frecuentes, como puertas de hornos y estufas.
Figura 3.2
10. CARTON DE AMIANTO
Material fabricado a partir de fibras de amianto con pegantes incombustibles,

con elevada resistencia a la temperatura. Normalmente usado como aislamiento
térmico, es empleado como relleno de juntas semi-metálicas debido a su
compresibilidad y resistencia térmica. También recomendado para fabricación de
juntas para ductos de gases calientes y bajas presiones. Temperatura límite de
operación continua 800 oC.
52
11. CARTON ISOLIT HT®
En función de las restricciones existentes al manoseo de Amianto, el Isolit HT

es la alternativa para el cartón de Amianto, con desempeño semejante. Es un compuesto
de fibras cerámicas con hasta 5% de fibras organicas, las que aumentan su resistencia
mecánica. Cuando expuestas a temperaturas superiores a 200 °C, estas substancias
organicas carbonizan resultando en un material totalmente inorgánico com resistencia
hasta 800 ºC.
12. FIBRA CERAMICA
En la forma de mantas es usada para la fabricación de juntas para uso en

ductos de gases calientes a baja presión. Material también empleado como relleno en
juntas semi-metálicas en sustitución del cartón de amianto. Límite de temperatura:
1200 oC.
13. BEATER ADDITION
El proceso “beater addition” (BA), de fabricación de materiales para juntas es

semejante al de fabricación de papel. Fibras sintéticas, orgánicas o minerales son
batidas con pegantes en mezcladores, que las “abren”, propiciando una mayor área de
contacto con los pegantes. Esta mayor área de contacto aumenta la resistencia
mecánica del producto final. Varios ligantes pueden ser usados, como el látex, Caucho
SBR, Nitrílica etc.
Debido a su limitada resistencia a la presión es un material poco usado en
aplicaciones industriales, excepto como relleno de juntas semi-metálicas para bajas
temperaturas.
Los materiales producidos por el proceso BA son suministrados en bobinas de
hasta 1200 mm de ancho, con espesores de 0.3 mm a 1.5 mm.
14. CARTON TEAPLAC®
Los cartones de aislamiento térmico, Teaplac 800 y Teaplac 850, son utilizados
para confección de juntas aplicables em altas temperaturas y bajas presiones
53
ANEXO 3.1
COMPATIBILIDAD QUÍMICA DEL GRAFLEX®
Fluidos Concentración % Temperatura máxima oC

Acetato de Monovinilo Todas Todas
Acetato Izo propílico 100 Todas
Acetona 0 - 100 Todas
Ácido Acético Todas Todas
Ácido Arsénico Todas Todas
Ácido Bencilsulfónico 60 Todas
Ácido Bórico Todas Todas
Ácido Brómico Todas Todas
Ácido Carbónico Todas Todas
Ácido Cítrico Todas Todas
Ácido Clorhídrico Todas Todas
Ácido Dicloropropilítico 90 – 100 No Recomendado
Ácido Esteárico 100 Todas
Ácido Fluorhídrico Todas Todas
Ácido Flúor silicio 0 a 20 Todas
Ácido Fólico Todas Todas
Ácido Fórmico Todas Todas
Ácido Fosfórico 0 a 85 Todas
Ácido Graso Todas Todas
Ácido Láctico Todas Todas
Ácido Monocloroacético 100 Todas
Ácido Nítrico Todas No Recomendado
Ácido Oleico 100 Todas
Ácido Oxálico Todas Todas
Ácido Sulfúrico 0 a 70 Todas
Ácido Sulfúrico Maior que 70 No Recomendado
Ácido Sulfuroso Todas Todas
Ácido Tartárico Todas Todas
Agua Perboratada - Todas
Agua Desaireada - Todas
Agua Mercaptana Saturada Todas
Aire - 450
Alcohol Amílico 100 Todas
Alcohol Butílico 100 Todas
Alcohol Etílico 0 - 100 Todas
54
ANEXO 3.1 (Continuación)

Alcohol Izo Propílico 0 - 100 Todas
Alcohol Metílico 0 - 100 650
Anhídrido Acético 100 Todas
Anilina 100 Todas
Benceno 100 Todas
Bi fluoruro de Amoníaco Todas Todas
Bromo Todas No Recomendado
Cellosolve Butílico 0 - 100 Todas
Cellosolve Solvente Todas Todas
Clorato de Calcio Todas No Recomendado
Clorito de Sodio 0-4 No Recomendado
Cloro Seco 100 Todas
Cloroetilbenceno 100 Todas
Cloroformo 100 Todas
Cloruro de Aluminio Todas Todas
Cloruro Cúprico Todas Todas
Cloruro de Estaño Todas Todas
Cloruro de Etilo Todas Todas
Cloruro Férrico Todas Todas
Cloruro Ferroso Todas Todas
Cloruro de Níquel Todas Todas
Cloruro de Sodio Todas Todas
Cloruro de Zinc Todas Todas
Di Bromo Etileno 100 Todas
Di Cloro Etileno 100 Todas
Dietanolamina Todas Todas
Dioxano 0 - 100 Todas
Dióxido de Azufre Todas Todas
Éter Izo Propílico 100 Todas
Etilo Todas Todas
Etileno Cloridina 0-8 Todas
Etileno Glicol Todas Todas
Fluidos para Transferencia - Todas
de Calor (todos)
Fluidos Refrigerantes Todas Todas
55

Flúor Todas No Recomendado
Gasolina - Todas
Glicerina 0 - 100 Todas
Hexaclorobenceno 100 Todas
Hidrato de Cloral - Todas
Hidrocloruro de Anilina 0 - 60 Todas
Hidróxido de Aluminio Todas Todas
Hidróxido de Amoníaco Todas Todas
Hidróxido de Sodio Todas Todas
Hipo cloruro de Calcio Todas No Recomendado
Hipoclorito de Sodio Todas No Recomendado
Kerosene - Todas
Manitol Todas Todas
Metil-Isobutil-Cetona 100 Todas
Monocloruro de Azufre 100 Todas
Monoclorobenceno 100 Todas
Monoetanolamina Todas Todas
Octanol 100 Todas
Paradiclorobenceno 100 Todas
Paraldeído 100 Todas
Sulfato de Amoníaco Todas Todas
Sulfato de Cobre Todas Todas
Sulfato de Hierro Todas Todas
Sulfato de Manganeso Todas Todas
Sulfato de Níquel Todas Todas
Sulfato de Zinc Todas Todas
Tetracloruro de Carbono 100 Todas
Tetracloroetano 100 Todas
Tiocianato de Amoníaco 0 – 63 Todas
Tricloruro de Arsénico 100 Todas
Tricloruro de Fósforo 100 Todas
Tricloroetileno 100 Todas
Vapor - 650
Xileno Todas Todas
Yodo Todas No Recomendado
56
ANEXO 3.2
RESISTENCIA QUÍMICA DE ELASTÓMEROS PARA JUNTAS
1: buena resistencia 3: sin información

2: resistencia regular 4: poca resistencia
NBR: nitrílica SBR: estireno-butadieno

FE : flúor elastómero NR : natural
CR : cloro preñe SI : silicona
Fluido NBR FE CR SBR NR SI

Aceite Bunker 1 1 4 4 4 2
Aceite de Coco 1 1 3 4 4 1
Aceite Diesel 1 1 3 4 4 4
Aceite Hidráulico (mineral) 1 1 2 4 4 2
Aceite de Linaza 1 1 1 4 4 1
Aceite Lubricante 1 1 2 4 4 4
Aceite de Maíz 1 1 3 4 4 1
Aceite de Maní 1 1 3 4 4 1
Aceites Minerales 1 1 1 4 4 2
Aceite de Oliva 1 1 2 4 4 1
Aceite de Silicona 1 1 1 1 1 3
Aceite de Soja 1 1 1 4 4 1
Aceite para Turbina 1 1 4 4 4 4
Aceite Vegetal 1 1 3 4 4 1
Acetaldehído 3 4 3 3 2 2
Acetato de Aluminio 2 4 2 4 1 4
Acetato de Butilo 4 4 4 4 4 4
Acetato de Etilo 4 4 4 4 4 2
Acetato de Potasio 2 4 2 4 1 4
Acetileno 1 1 2 2 2 2
Acetona 4 4 2 4 4 4
Ácido Acético 5% 2 1 1 2 2 1
Ácido Acético glacial 2 4 2 2 2 2
Ácido Benzoico 4 1 4 4 4 4
Ácido Bórico 1 1 1 1 1 1
Ácido Butírico 4 2 4 4 3 3
Ácido Cítrico 1 1 1 1 1 1
Ácido Clorhídrico (concentrado) 4 1 4 4 4 4
Ácido Clorhídrico (diluido) 3 1 1 3 3 4
57
ANEXO 3.2 ( Continuación )

Ácido Crómico 4 1 4 4 4 3
Ácido Fluorhídrico (concentrado) 4 1 4 4 4 4
Ácido Fluorhídrico (diluido) 4 1 1 2 4 4
Ácido Fosfórico concentrado 4 1 1 3 3 3
Ácido Fosfórico diluído 4 1 1 2 2 2
Ácido Láctico 1 1 1 1 1 3
Ácido Maleico 4 1 4 4 4 3
Ácido Nítrico concentrado 4 1 4 4 4 4
Ácido Nítrico diluído 4 1 2 4 4 4
Ácido Nítrico humeante 4 2 4 4 4 4
Ácido Oleico 3 2 2 4 4 4
Ácido Oxálico 2 1 2 2 2 2
Ácido Palmítico 1 1 2 2 2 4
Ácido Salicílico 2 1 3 2 1 3
Ácido Sulfúrico concentrado 4 1 4 4 4 4
Ácido Sulfúrico diluído 4 1 2 3 3 4
Ácido Sulfúrico humeante 4 1 4 4 4 4
Ácido Sulfuroso 2 1 2 2 2 4
Ácido Tánico 1 1 1 2 1 2
Ácido Tartárico 1 1 1 2 1 1
Ácidos Grasos 2 1 2 4 3 3
Agua de Mar 1 3 2 1 1 1
Agua Potable 1 1 1 1 1 1
Aire Hasta 100ºC 1 1 1 2 2 1
Aire Hasta 150ºC 2 1 2 4 4 1
Aire Hasta 200ºC 4 1 4 4 4 1
Aire Hasta 250ºC 4 3 4 4 4 2
Alcohol Butílico (butanol) 1 1 1 1 1 2
Alcohol de Madera 1 4 1 1 1 1
Alcohol izo Propílico 2 1 1 2 1 1
Alcohol Propílico 1 1 1 1 1 1
Alquitrán 1 1 2 4 4 4
Amoníaco Líquido (anidra) 2 4 1 4 4 2
Amoníaco Caliente (gas) 4 4 2 4 4 1
Amoníaco Frío (gas) 1 4 1 1 1 1
Anilina 4 1 4 4 4 4
Benceno 4 2 4 4 4 4
58
ANEXO 3.2 ( Continuación )

Bicarbonato de Sodio 1 1 1 1 1 1
Bisulfato de Carbono 4 1 4 4 4 3
Bórax 2 1 1 2 2 2
Café 1 1 1 1 1 1
Carbonato de Amoníaco 4 3 1 3 3 3
Carbonato de Calcio 1 1 1 1 1 1
Carbonato de Sodio 1 1 1 1 1 1
Cerveza 1 1 1 1 1 1
Cianeto de Potasio 1 1 1 1 1 1
Ciclo-Hexanol 2 1 2 4 4 4
Clorato de Aluminio 1 1 1 1 1 2
Clorato de Amoníaco 1 3 1 1 1 3
Clorato de Bario 1 1 1 1 1 1
Clorato de Calcio 1 1 1 1 1 1
Clorato de Etila 1 1 2 2 1 4
Clorato de Etileno 4 1 4 4 4 4
Clorato de Magnesio 1 1 1 1 1 1
Clorato de Metileno 4 2 4 4 4 4
Clorato de Potasio 1 1 1 1 1 1
Clorato de Sodio 1 1 1 1 1 1
Cloro (seco) 4 1 2 4 4 4
Cloro (húmedo) 3 1 4 3 3 3
Cloroformo 4 1 4 4 4 4
Decalin 4 1 4 4 4 4
Dibutil Ftalato 4 2 4 4 4 3
Dióxido de Azufre (seco) 4 4 1 2 2 2
Dióxido de Azufre (húmedo) 4 4 1 4 4 2
Dowtherm A 4 1 2 4 4 4
Efluente Sanitario (cloaca) 1 1 2 1 1 1
Etano 1 1 2 4 4 4
Etanol 1 3 1 1 1 1
Éter di Butílico 4 3 4 4 4 4
Éter Etílico 3 4 4 4 4 4
Éter Metílico 1 1 3 1 1 1
Etileno Glicol 1 1 1 1 1 1
Fenol 4 1 2 4 4 4
Fluoreto de Aluminio 1 3 1 1 2 2
59
ANEXO 3.2 ( Continuación)

Formaldehído 4 4 4 4 4 4
Fosfato de Calcio 1 1 2 1 1 1
Freón 12 1 1 1 1 2 4
Freón 22 4 4 1 1 1 4
Gas Carbónico 1 2 1 2 2 2
Gas Licuado de Petróleo 1 1 2 4 4 3
Gas Natural 1 1 1 2 2 1
Gasolina 1 1 2 4 4 4
Glicerina 1 1 1 1 1 1
Glicose 1 1 1 1 1 1
Heptano (etano) 1 1 2 4 4 4
Hidrógeno 1 1 1 2 2 3
Hidróxido de Amoníaco (concentrado) 4 1 1 3 3 1
Hidróxido de Calcio 1 1 1 1 1 3
Hidróxido de Magnesio 2 1 1 2 2 3
Hidróxido de Potasio 2 4 1 2 2 3
Hidróxido de Sodio 2 1 1 2 1 1
Hipoclorito de Calcio 2 1 2 2 2 2
Hipoclorito de Sodio 2 1 2 2 2 2
Izo-octano 1 1 1 4 4 4
Kerosene 1 1 2 4 4 4
Leche 1 1 1 1 1 1
Mercurio 1 1 1 1 1 3
Metano 1 1 2 4 4 4
Metanol 1 2 1 1 1 1
Metil Butil Cetona 4 4 4 4 4 4
Metil Butil Cetona ( MEK ) 4 4 4 4 4 4
Metil Isobutil Cetona ( MIBK ) 4 4 4 4 4 4
Metil Isopropril Cetona 4 4 4 4 4 4
Metil Salicilato 4 3 4 3 3 3
Monóxido de Carbono 1 1 1 2 2 1
Nafta 2 1 4 4 4 4
Neón 1 1 1 1 1 1
Nitrato de Aluminio 1 3 1 1 1 2
Nitrato de Potasio 1 1 1 1 1 1
Nitrato de Plata 2 1 1 1 1 1
Nitrógeno 1 1 1 1 1 1
60

Octano 2 1 4 4 4 4
Óleo Combustible 1 1 1 4 4 4
Óleo Combustible Ácido 1 1 2 4 4 1
Óleo Crudo 2 1 4 4 4 4
Óleo de Madera 1 1 2 4 4 4
Oxígeno 2 1 1 4 2 1
Oxígeno ( 100-200’C ) 4 2 4 4 4 1
Oxígeno Líquido 2 1 1 4 1 2
Ozono 4 1 3 4 4 1
Pentano 1 1 1 3 4 4
Percloroetileno 2 1 4 4 4 4
Peróxido de Hidrógeno 2 1 2 2 2 1
Petróleo 1 1 2 4 4 4
Propano 1 1 2 4 4 4
Silicato de Calcio 1 1 1 1 1 3
Silicato de Sodio 1 1 1 1 1 3
Soluciones Cáusticas 2 2 2 2 1 2
Solventes Clorados 4 1 4 4 4 4
Sulfato de Aluminio 1 1 1 2 1 1
Sulfato de Amoníaco 1 4 1 2 1 3
Sulfato de Cobre 1 1 1 2 2 1
Sulfato de Magnesio 1 1 1 2 2 1
Sulfato de Sodio 1 1 1 2 2 1
Sulfato de Zinc 1 1 1 2 2 1
Sulfato de Magnesio 1 1 1 2 2 1
Tetracloruro de Carbono 2 1 4 4 4 4
Tetracloroetano 4 1 4 4 4 3
Thinner 4 2 4 4 4 4
Tolueno 4 2 4 4 4 4
Tricloroetano 4 1 4 4 4 4
Tricloroetileno 3 1 4 4 4 4
Whisky 1 1 1 1 1 1
Vapor 1 1 1 2 2 1
Vinagre 2 1 2 2 2 1
Vino 1 1 1 1 1 1
Xileno 4 1 4 4 4 4
Xilol 4 1 4 4 4 4
61
62
CAPITULO
4
JUNTAS EN
LAMINAS COMPRIMIDAS
1. LAMINAS COMPRIMIDAS TEADIT
Son fabricadas a partir de la vulcanización bajo presión de elastomeros con

fibras minerales o sintéticas. Por ser bastante económicos con relación a su
desempeño, son los materiales mas usados en la fabricación de juntas industriales,
cubriendo una amplia gama de aplicación. Sus principales características son:
• Elevada resistencia al aplastamiento

• Bajo creep (creep relaxation)
• Resistencia a altas temperaturas y presiones
• Resistencia a productos químicos
2. COMPOSICION Y CARACTERISTICAS
En la fabricación de láminas comprimidas, fibras de amianto u otros materiales

como el Kevlar*, son mezclados con elastómeros y otros materiales, formando una
masa viscosa. Esta masa es calandrada en caliente hasta la formación de una hoja con
las características y dimensiones deseadas.
La fibra, el elastómero o la combinación de elastómeros, otros materiales, la
temperatura y tiempo de procesamiento, se combinan de una forma que resulta en una
lámina comprimida con características específicas para cada aplicación.
(*Marca registrada de E. I. Du Pont de Nemours, EUA)
63
2.1 FIBRAS
Las fibras poseen la función estructural, determinando, principalmente las

características de elevada resistencia de las láminas comprimidas.
En cartones a base de amianto, el problema de riesgos personales a los
usuarios es bastante reducido, por estar las fibras totalmente impregnadas por caucho.
Las láminas a partir de fibras sintéticas son totalmente “sin amianto”, lo que ofrece
mayor seguridad a los usuarios.
Importante: se recomienda el uso correcto de láminas de amianto; el lijado,

raspado o cualquier otro proceso que provoque polvo, debe ser realizado evitando su
inhalación, usando máscaras con filtros descartables. Para más informaciones sobre la
manipulación y uso correcto de amianto, consultar las reglamentacione especificas
de cada país.
2.2 ELASTOMEROS
Los elastómeros, vulcanizados bajo presión con las fibras, determinan la

resistencia química de las láminas comprimidas, dándoles también sus características
de flexibilidad y elasticidad. Los elastómeros mas usados son:
• Caucho natural ( NR ): producto natural extraído de plantas tropicales que

presenta excelente elasticidad, flexibilidad, baja resistencia química y a la temperatura.
• Caucho estireno-butadieno ( SBR ): también conocido como “caucho
sintético”, fue desarrollado como alternativa al caucho natural y posee características
similares.
• Cloroprene ( CR ): Mas conocido por el nombre comercial de Neoprene*,
posee excelente resistencia a los aceites, gasolina, solventes de petróleo y al Ozono.
• Caucho nitrílico ( NBR ): superior a los cauchos SBR y CR en relación a
productos químicos y temperatura. Tiene excelente resistencia a los aceites, gasolina,
solventes de petróleo, hidrocarburos alifáticos y aromáticos, solventes clorados y
aceites vegetales y animales.
• Hypalon: posee excelente resistencia química inclusive a los ácidos y
álcalis.
2.3 REFUERZO METALICO
Para elevar la resistencia a la compresión, las láminas comprimidas pueden ser

reforzadas con malla metálica. Estos materiales son recomendados para aplicaciones
donde la junta esta sujeta a tensiones mecánicas altas. La malla es normalmente de
acero al Carbono, pudiendo ser usado también el acero inoxidable, para resistir mejor
al fluido sellado. La juntas de lamina comprimida con inserción metálica presenta una
sellabilidad menor, pues la inserción de la malla posibilita una fuga a través de la
64
propia junta. La tela también dificulta el corte de la junta y debe ser usada solamente
cuando es estrictamente necesario.
2.4 ACABADO SUPERFICIAL
Los diversos tipos de láminas comprimidas, son fabricadas con dos acabados
superficiales, los dos con el sello de tipo y marca Teadit:
• Natural: permite una mayor adherencia a la faz de la brida.

• Grafitado: evita la adherencia a la brida, facilitando el recambio de la junta si
este es frecuente.
2.5. DIMENSIONES DE PROVISION
Las láminas comprimidas Teadit son comercializadas en hojas de 1500 mm

por 1600mm. Bajo pedido pueden ser fabricadas en hojas de 1500 mm por 3200 mm.
Algunos materiales también pueden ser fabricados en hojas de 3000 mm por 3200
mm.
2.6 CARACTERISTICAS FISICAS
Las asociaciones normalizadoras y los fabricantes, desarrollaron varios

ensayos para permitir la uniformidad de fabricación, determinación de las
condiciones, limites de aplicación y comparación entre los materiales de diversos
fabricantes.
2.6.1 COMPRESIBILIDAD Y RECUPERACION
Medida de acuerdo con la Norma ASTM F36A, es la reducción de espesor del

material cuando es sometido a una carga de 5000 psi ( 34.5 MPa) y se expresa como
un porcentaje del espesor original. Recuperación es la retomada de espesor cuando la
carga es retirada, y se expresa como porcentaje del espesor comprimido.
La compresibilidad indica la capacidad del material de acomodarse a las
imperfecciones de la cara de la brida. Cuanto mayor es la compresibilidad, mas
fácilmente el material rellena las irregularidades.
La recuperación indica la capacidad del material de absorber los efectos de las
variaciones de presión y temperatura.
2.6.2 SELLABILIDAD
Medida de acuerdo con la Norma ASTM F37, indica la capacidad de sellar,

bajo condiciones controladas de laboratorio con isoctano, a la presión de 1 atmósfera
y de carga en la brida variando de 125 psi (0.86 MPa) a 4000 psi (27.58 MPa)
65
2.6.3 RETENCION DE TORQUE
Medida de acuerdo con la norma ASTM F38, indica la capacidad del material en
mantener el apriete a lo largo del tiempo, se expresa como el porcentaje de pérdida de
la carga inicial. Un material estable retiene el torque después de una pérdida inicial, al
contrario de un material inestable que presenta una perdida continua causando una
degradación del sellado con el tiempo. La presión inicial del test es de 21 MPa,
temperatura 100 oC y tiempo 22 horas. Cuanto mayores son el espesor del material y la
temperatura de operación, menor es la retención del torque. Las Normas DIN 52913 y
BS 2815 establecen los métodos de medición de la retención de torque.
2.6.4 INMERSION EN FLUIDO
Medida de acuerdo con la Norma ASTM F146, permite verificar la variación

del material, cuando esta inmerso en fluidos por tiempo y temperatura determinados.
Los fluidos de ensayo de inmersión más usados son el aceite IRM 903, basado en
petróleo y el ASTM Fuel B, compuesto por 70% isoctano y 30% tolueno y también
inmersión en ácidos. Son verificadas las variaciones de compresibilidad,
recuperación, aumento de espesor, reducción de resistencia a la tracción y aumento
de peso.
2.6.5 RESISTENCIA A LA TRACCION
Medida de acuerdo con la Norma ASTM F152, es un parámetro de control de

calidad y su valor no esta directamente relacionado con las condiciones de aplicación
del material.
2.6.6 PERDIDA POR CALCINACION
Medida por la Norma ASTM F495 indica el porcentaje de material perdido al

calcinar el material.
2.6.7 DIAGRAMA PRESION X TEMPERATURA
No existiendo ensayo internacionalmente adoptado para establecer limites

de operación de los materiales para juntas, Teadit desarrollo procedimiento
especifico para determinar la presión máxima de trabajo, en función de la
temperatura. El fluido de test es el Nitrógeno.
3 PROYECTO DE JUNTAS CON LAMINA COMPRIMIDA
3.1 CONDICIONES OPERACIONALES
Al iniciar el proyecto de una junta debemos, en primer lugar, verificar si las

condiciones operacionales son adecuadas al uso de la lamina comprimida. La presión
y la temperatura de trabajo, deben ser comparadas con las máximas indicadas por el
fabricante.
66
Para las Láminas Comprimidas Teadit del tipo NA (No Amianto), fueron
determinadas las curvas P x T que representan el comportamiento del material,
considerando la acción simultanea de presión y temperatura. Las curvas P x T son
determinadas con Nitrógeno y junta de 1.6 mm. de espesor. Para determinar si una
condición es adecuada, se debe verificar si la presión y la temperatura de operación
esta dentro de la faja recomendada para el material, que es representada por el área
bajo la curva inferior del gráfico. Si el punto cae fuera del área entre las dos curvas es
necesario consultar a Teadit pues, dependiendo de otros factores tales como el tipo de
fluido y la existencia de ciclo térmico puede o no ser adecuado para la aplicación.
3.2 RESISTENCIA QUIMICA
Antes de decidirnos por el uso de un tipo de lamina comprimida, debemos

verificar su resistencia química al fluido a ser sellado.
El Anexo 4.2, en el final de este capítulo, presenta la compatibilidad entre
varios productos y las diversas láminas comprimidas Teadit.
Importante: Las recomendaciones del Anexo 4.2 son genéricas, por lo tanto
las condiciones particulares de cada caso deben ser analizadas cuidadosamente.
3.3 TIPOS DE JUNTAS
3.3.1. TIPO 810 RF ( RAISED FACE )
El Tipo 810 o RF (Figura 4.1) es una junta cuyo diámetro externo es tangente a
los bulones, haciéndola autocentrante al ser instalada. Es el tipo de junta más usada en
bridas industriales, por ser más económica sin perdida de perfomance.
Siempre que sea posible, debe ser usada el tipo RF, pues es más económica y
presenta menor área de contacto con la brida, teniendo así un mejor aplastamiento.
Figura 4.1
67
3.3.2. TIPO 820 FF ( FULL FACE )
El tipo 820 o FF (Figura 4.2) es una junta que se extiende hasta el diámetro
externo de la junta. Es normalmente usada en bridas de materiales frágiles o de baja
resistencia. Se debe tener bastante cuidado en aplastar adecuadamente la junta debido
a su mayor área de contacto.
Figura 4.2
3.3.3 TIPO 830 PARA INTERCAMBIADORES DE CALOR
Es bastante frecuente el uso de juntas en bridas no normalizadas, como, por

ejemplo, en los espejos de los intercambiadores de calor. Es este caso, las
recomendaciones de proyecto del Capítulo 2 de este libro deben ser observadas
cuidadosamente. La presión máxima de aplastamiento no debe sobrepasar los valores
indicados para cada tipo de lámina comprimida.
3.4 DIMENSIONAMENTO PARA BRIDAS NORMAS ASME
Las juntas para uso en bridas ASME, están dimensionadas en la Norma ASME
B16.21, Nonmetallic Flat Gaskets for Pipe Flanges. En esta norma están las
dimensiones de las juntas para diversos tipos de bridas, usados en tuberías y equipos
industriales, según Anexos 4.3 a 4.10.
3.5 DIMENSIONAMIENTO PARA BRIDAS NORMA DIN
Las dimensiones de las juntas según Norma DIN 2690 están en el Anexo 4.11.
3.6 DIMENSIONAMIENTO PARA OTRAS NORMAS
Otras asociaciones normalizadoras también especifican las dimensiones para

juntas. Las normas BS y JIS de Inglaterra y Japón, respectivamente, son usadas en
equipos proyectados en estos países.
68
3.7 TOLERANCIAS
Las tolerancias de fabricación con base en la Norma ASME B16.21 están en la

Tabla 4.1.
Tabla 4.1
Tolerancias de Fabricación
Característica Tolerancia - mm
Hasta 300 mm (12") +0 -1.5
Diámetro Externo
Encima de 300 mm (12") +0 -3.0
Hasta 300 mm (12") ± 1.5
Diámetro Interno
Encima de 300 mm (12") ± 3.0
Círculo de Agujeros ± 1.5
Centro a centro de los agujeros de los bulones ± 0.8
4 JUNTAS DE GRANDES DIMENSIONES
Cuando las dimensiones de la junta fueran mayores que la hoja de lámina

comprimida, o si debido a razones económicas, fuera necesario su fabricación en
sectores, son usados dos tipos de enmienda: cola de milano y chaflanada.
4.1 COLA DE MILANO
Es la enmienda más usada en aplicaciones industriales, permitiendo la

fabricación en cualquier tamaño y espesor, según se muestra en la Figura 4.3. Cada
unión macho y hembra es ajustada de modo que haya el mínimo huelgo. Al montar
debe ser observada la indicación existente, evitando cambios de sectores.
El dimensionamiento de la “Cola de Milano”, debe seguir las siguientes
recomendaciones:
Juntas con ancho ( L ) menor o igual a 200 mm:
A = B = C = (.3 a .4 ) L
Juntas con ancho mayor 200 mm:
A = (.15 a .2 ) L
B = (.15 a .25 ) L
C = (.25 a .3 ) L
69
Figura 4.3
4.2 CHAFLANADA
Cuando la fuerza de aplastamiento no fuera suficiente, pueden ser hechas

enmiendas chaflanadas y pegadas (Figura 4.4). Debido a las dificultades de
fabricación, solo es viable este tipo constructivo para espesores de 3,2 mm como
mínimo. No es recomendado el uso de este tipo de enmiendas con Láminas
Comprimidas con Amianto, al lijar la unión puede generar polvo, operación sujeta a
controles de nivel de fibras en el medio ambiente.
Pegado
Figura 4.4
70
5. ESPESOR
El Código ASME recomienda tres espesores para aplicaciones industriales:

1/32" ( 0.8 mm ), 1/16" (1.6 mm ) y 1/8" ( 3.2 mm ). Al especificar el espesor de
una junta, debemos tener en consideración, principalmente, la superficie de sellado.
Como regla general, se recomienda que la junta sea de espesor apenas lo suficiente
para rellenar las irregularidades de la cara de la brida.
Aplicaciones prácticas con buenos resultados recomiendan que el espesor
sea igual a cuatro veces la profundidad de las ranuras. En espesores arriba de 3,2 mm
solo deben ser usadas estrictamente cuando sea necesario. En bridas muy
desgastadas, distorsionadas o de grandes dimensiones, pueden ser usados espesores
de hasta 6,4 mm.
Para bridas con superficies rectificadas o pulidas, se deben usar juntas con el
menor espesor posible (hasta 1.0 mm). No habiendo ranuras o irregularidades para
“morder”, la junta puede ser expulsada por la fuerza radial provocada por la presión
interna.
6. FUERZA DE APRIETE EN LOS BULONES
La fuerza de apriete de los bulones debe ser calculada de acuerdo con las
recomendaciones del Capítulo 2 de este libro. Esta fuerza no debe provocar presión de
aplastamiento excesivo estrujando la junta. La presión máxima de apriete, depende
del espesor y de la temperatura de trabajo de la junta. A la temperatura ambiente la
presión máxima de aplastamiento recomendada es de 210 MPa (30 000 psi).
7. ACABADO DE LAS JUNTAS
El acabado para la mayoría de las aplicaciones debe ser el natural. El uso de

antiadherentes como grafito, silicona, aceites o grasas, disminuyen la fricción con la
brida, dificultando el sellado y disminuyendo la resistencia a altas presiones.
El acabado grafitado solo debe ser usado cuando fuera frecuente el
desmontaje. En este caso se recomienda el grafitado en solamente un lado. El
grafitado en ambos lados solo debe ser especificado en juntas para trabajos en
temperaturas muy elevadas, pues el grafito eleva la resistencia superficial al calor.
No se recomienda la lubricación con aceites o grasas.
8. ACABADO DE LAS SUPERFICIES DE SELLADO DE LAS BRIDAS.
El acabado de las superficies de la brida en contacto con la junta debe tener

una rugosidad superficial para “morder” la junta. Es recomendado el ranurado
concéntrico o en espiral fonográfico especificado por las Normas ASME B16.5 y
MSS SP-6, normalmente encontrado en las bridas comerciales. Ambos son
maquinados por herramientas con no menos de 1.6 mm (1/16") de radio, teniendo
45 a 55 ranuras por pulgada. Este acabado debe tener de 3.2 µm (125 µpul) Ra a 6.3 µm
71
(250 µpul) Ra. Ranuras concéntricas en ‘V’ de 90o con paso de 0.6 a 1.0mm también
son aceptables.
Bridas con ranuras en espiral son más difíciles de sellar. Un aplastamiento
inadecuado puede permitir un “canal de fuga” a través del espiral.
Surcos radiales son difíciles de sellar y deben ser evitados.
9 ALMACENAMIENTO
Las láminas comprimidas en hojas, o bien como juntas ya cortadas, no deben

ser almacenadas por largos periodos. El elastómero usado como pegante, provoca el
“envejecimiento” del material con el tiempo, alterando sus características físicas.
Al almacenar, se debe elegir un local fresco, seco y sin luz solar directa.
Evitar el contacto con el agua, aceites o productos químicos. Las hojas y juntas de
lámina comprimida, deben ser mantenidas en lo posible estiradas sin dobleces. Evitar
enrollar, para no provocar deformaciones permanentes.
10 LAMINAS COMPRIMIDAS TEADIT SIN AMIANTO
Las Láminas Comprimidas sin Amianto, para aplicaciones industriales,

disponibles en el mercado, en ocasión de la publicación de este libro, están enunciadas
a continuación. Por ser un producto en constante evolución, nuevos desarrollos son
continuamente ofrecidos a los usuarios.
10.1 Lamina Comprimida NA 1000

Lamina Comprimida universal de fibra aramida y caucho NBR. Indicada
para derivados de petróleo, solventes, vapor saturado y productos químicos
en general.
Color: verde.
Clasificación ASTM F104: 713100E33M9
10.2. Lámina Comprimida NA 1000M

Lámina Comprimida universal de fibra aramida y caucho NBR con inserción
de malla metálica. Indicado para derivados de petróleo, solventes, vapor
saturado y productos químicos en general.
Color: verde.
10.3 . Lamina Comprimida NA 1002

Lamina Comprimida universal de fibra aramida y caucho NBR. Indicado
para derivados de petróleo, agua, vapor saturado, gases y productos
químicos en general.
Color: verde.
72
Presión bar
Gráfico P x T para NA 1002
10.4 Lámina Comprimida NA 1020

Lámina Comprimida para uso general a base de fibra aramida y caucho SBR.
Indicado para vapor saturado, gases, ácidos moderados, álcalis y productos
químicos em general.
Color: blanco.
Aprovación KTW para uso com água potable.
Presión bar
73
Lamina Comprimida universal de fibra celulosa y caucho NBR. Indicado
para derivados de petróleo, agua y productos químicos en general a baja
temperatura.
Color: rojo.
Clasificación ASTM F104: F712990E34M4
Presión bar
10.6 Lámina Comprimida NA 1060 FDA

Lámina Comprimida libre de amianto basado en fibra aramida y caucho
SBR. Indicado para trabajar con alimentos, remedios y otros productos
que no pueden sufrir contaminación. Aprobación: FDA (Food and Drug
Administration – USA) para uso en alimentos y productos medicinales.
Color: blanco.

Lámina Comprimida universal de fibra aramida y caucho Hypalon.
Presenta excelente resistencia química y mecánica. Desarrollado para
trabajar con Ácidos fuertes y productos químicos en general.
Color: azul cobalto.
Clasificación ASTM F104: F712000E00M5.
74
Presión bar

Lámina Comprimida universal de elevada resistencia térmica y libre
de amianto. Contiene fibra de Carbono y grafito unidos con NBR.
Indicado para aceites calientes, solventes, agua, vapor y productos
químicos en general. Aprobación: DVGW e KTW.
Color: negro.
Presión bar
75
11. LAMINAS COMPRIMIDAS CON AMIANTO
Las Láminas Comprimidas con Amianto, para aplicaciones industriales,

disponibles en el mercado hasta el momento de la publicación del libro son las
siguientes:
11.1 Lámina Comprimida AC 83

Lámina Comprimida con amianto y liga especial de caucho resistente a los
ácidos y bases, fuertes y moderados ampliamente usado en la industria
química.
Color: azul.
Clasificación ASTM F104: F112000E00-M6.
Propiedades físicas después de la inmersión en ácidos: 5 horas a 23o C

Propiedad física Sulfúrico 25% Nítrico 25% Clorhídrico 25%
Aumento de peso (%) 12 7 4
Aumento de espesor (%) 13 8 4
11.2 Lámina Comprimida S 1212

Lámina Comprimida universal con amianto y caucho NBR para uso con
aceites calientes, gasolina, combustibles, solventes y gases.
Color: negro.
11.3. Lámina Comprimida S 1200

Lámina Comprimida universal con amianto, caucho NBR e inserción de
malla metálica para uso con aceites calientes, gasolina, combustibles,
solventes y gases.
Color: negro.
11.4. Lámina Comprimida U 60

Lámina Comprimida para servicios generales con amianto y caucho SBR.
Recomendado para agua, vapor, gases y una amplia faja de productos
químicos y compuestos orgánicos.
Color: negro.
11.5. Lámina Comprimida U 60M
Lámina Comprimida para servicios generales con amianto, caucho SBR e
inserción de malla metálica. Recomendada para agua, vapor, gases y una
amplia gama de productos químicos y compuestos orgánicos.
Color: negro.
76
11.6. Lámina Comprimida U 90
Lámina Comprimida especial con amianto y caucho SBR, para vapor a
altas presiones y temperaturas, Ácidos y álcalis moderados, y productos
químicos en general.
Color: plata.
11.7 Lámina Comprimida V 15

Lámina Comprimida para servicios generales con amianto y compuesto de
caucho NR y SBR. Indicado para sellar vapor condensado, agua y
soluciones neutras en general.
Color: rojo.
Anexo 4.1
Características Físicas - Lamina Comprimidas con Amianto
U 60M
S 1212
S 1200
AC 83
U 60
U 90
V 15
Características Físicas
Temperatura máxima - oC 450 540 540 540 540 590 200

Presión máxima - bar 85 140 210 100 140 210 15
Densidad – g/cm3 1.8 1.8 2.1 1.8 2.0 2.0 2.0
Compresibilidad – ASTM F36A - % 11 12 14 13 13 8 19
Recuperación – ASTM F36A - % 57 60 52 54 53 55 35
Resist. tracción transversal ASTM F152-MPa 18 27 27 18 22 29 7
Aumento de espesor IRM903 9 9 27 30 36
Nota 1
ASTM F 146 - % Fuel B 11 13 18 17 21

Aumento de IRM903 11 11 24 25 24
peso ASTM F 146 - % Fuel B 11 10 16 13 13
Nota 1: en la descripción del producto esta el aumento de espesor y de peso con ácidos.
77
Anexo 4.2
Características Físicas - Lamina Comprimidas sin Amianto
NA 1000M
NA 1060
NA 1000
NA 1002
NA 1020
NA 1040
NA 1100
Máxima 380 380 400 380 210 450 380

Temperatura límite - oC Uso contínuo 200 200 240 270 200 270 270
Máxima 90 100 110 70 50 130 70
Presión límite – bar
Uso contínuo 40 40 50 50 20 70 50
Densidad – g/cm3 1.63 1.9 1.75 1.94 1.8 1.65 1.95
Compresibilidad – ASTM F36A - % 12 - 23 10 - 20 7 - 17 7 - 17 5 - 15 5 - 15 7 -17
Recuperación – ASTM F36A - % 50 40 45 45 45 50 45
Resist. Tracción transversal ASTM F152 - MPa 13 18.5 1 1 . 5 13 9.7 15 13.5
Pérdida por calcinación - % máxima 36 37 34 28 30 50 29
Aumento de espesor IRM903 13 20 12 40 25 15 30
ASTM F 146 - % maximo Fuel B 15 15 10 20 20 15 20
Aumento de peso IRM903 - 20 15 30 25 15 30
ASTM F 146 - % maximo Fuel B 20 15 15 30 20 15 20
Pérdida de torque ASTM F 38 - % 26 - 25 22 26 22 20
Retención de torque DIN 52913 - MPa 37 - 28 38 26 35 39
Selabilidade Isoctano 1000 psi ASTM F37 - ml/h 0.80 - 0.25 0.25 0.25 0.20 0.25
NA 1085
Máxima 240
Temperatura limite - o C
Uso contínuo 200
Máxima 68
Pressión limite – bar
Uso contínuo 50
Densidad – g/cm 3 1.7
Compresibilidad – ASTM F36A - % 5 – 15
Recuperación – ASTM F36A - % 40
Resistencia a tracción transversal ASTM F152-MPa 14
Pérdida por calcinación - % 37
Aumento de espessor H 2 SO 4 6
concentración 25% a 23oC HNO 3 6
% máximo HCl 5
Aumento de peso H 2 SO 4 6
concentración 25% a 23oC HNO 3 6
% máximo HCl 5
Pérdida de torque ASTM F 38 - % 26
Sellabilidad Isoctano 1000 psi ASTM F37 –ml/h 0.2
Retención de torque DIN 52913 - MPa 28
78
Anexo 4.3
Tabla de Recomendaciones
Láminas Comprimidas Teadit Sin Amianto
A: recomendado.
B: según condición de trabajo. Consulte el fabricante
C: no recomendado
NA1000
Fluido NA1000M
NA1002 NA1020 NA1040 NA1060 NA1085 NA1100
Acetamida A A C A C B A
Acetaldehído B B B B B B B
Acetato de Aluminio A A A B A A A
Acetato de Amilo B B B B B B B
Acetato Butílico B B C C C C B
Acetato Etílico C C C C C C C
Acetato Potásico A A B B B C A
Acetileno A A A A A A A
Acetona C C B C B B C
Ácido Acético (T<90ºC) A A A A A A A
Ácido Acético (Te 90ºC) C C C C C A C
Ácido Adípico A A B A B A A
Ácido Benzoico B B B C B B B
Ácido Bórico A A A A A A A
Ácido Cítrico A A A A A A A
Ácido Clorhídrico 10% A A C B C A A
Ácido Clorhídrico 37% C C C C C A C
Ácido Crómico C C C C C B C
Ácido Esteárico A A A A B A A
Ácido Fluorhídrico C C C C C C C
Ácido Fórmico B B A C A A B
Ácido Fosfórico B B C C C A B
Ácido Láctico 50% A A A B A A A
Ácido Maleico A A C A C C A
Ácido Nítrico 50% (T<50ºC) C C C C C A C
Ácido Nítrico >50% C C C C C C C
Ácido Oleico A A C A C A A
Ácido Oxálico B B B C B A B
Ácido Palmítico A A B B B A A
Ácido Sulfúrico 90% C C C C C A C
Ácido Sulfúrico 95% C C C C C B C
Ácido Sulfúrico oleum C C C C C C C
Ácido Sulfuroso B B B C B A B
Ácido Tánico A A A A A A A
79
Anexo 4.3 (Continuación)
NA1000
Fluido NA1002 NA1020 NA1040 NA1060 NA1085 NA1100
NA1000M
Ácido Tartárico A A A A A A A
Agua A A A A A A A
Agua del Mar A A A A A A A
Aguarrás A A C A C C A
Aire A A A A A A A
Alcohol Isopropilico A A A A A A A
Amonio – Frío (Gas) A A A A A A A
Amonio – Caliente (Gas) C C C C C B C
Anilina C C B C B C C
Benceno C C C C C C C
Bicarbonato de Sodio A A B A B A A
Bisulfito de Sodio A A A A A A A
Butadieno C C C C C B C
Butano A A C B C A A
Butanol A A A A A A A
Butanona (MEK) C C C C C C C
Carbonato de Amoniaco C C A C A C C
Carbonato de Sodio A A A A A A A
Ciclohexano A A C A C C A
Ciclohexanol A A C B C B A
Ciclohexanona C C C C C C C
Cloruro de Aluminio A A A A A A A
Cloruro de Amoniaco A A A A A A A
Cloruro de Bario A A A A A A A
Cloruro de Calcio A A A A A A A
Cloruro de Etilo B B C C C C B
Cloruro de Magnesio A A A A A A A
Cloruro de Metilo C C C C C C C
Cloruro de Potasio A A A A A A A
Cloruro Sódico (T<50ºC) A A A A A A A
Cloro (Seco) B B B C B B B
Cloro (húmedo) C C C C C C C
Cloroformo C C C C C C C
Condensado A A A A A A A
Creosato A A C A C C A
Cresol B B C C C C B
Decano A A C A C C A
Dicromato Potasio A A B A B A A
Dimetilformamida C C C C C C C
80
NA1000 NA1100
Fluido NA1002 NA1020 NA1040 NA1060 NA1085
NA1000M NA1092
Dióxido de Azufre C C B C B B C
Dióxido de Carbono A A A A A A A
Dióxido de Cloro C C C C C C C
Disulfito de Carbono C C C C C C C
Estireno C C C C C C C
Etano B B B C B B B
Etanol A A A B A A A
Éter de Petróleo A A C A C A A
Éter Etílico B B C C C B B
Etileno A A B B B B A
Etileno Glicol A A A A A A A
Fenol C C C C C C C
Formaldehído A A B B B B A
Freón 12 A A A A A A A
Freón 22 C C A C A A C
Freón 32 A A A A A A A
Gas Natural - GLP A A B B B C A
Gasolina A A C A C C A
Glicerina A A A A A A A
Glicol A A A A A A A
Grasa A A C A C C A
Heptano A A C B C B A
Hexano A A C B C A A
Hidrógeno A A A A A A A
Hidróxido de Amonio 30% (T<50ºC) A A C B C A A
Hidróxido de Calcio (T<50ºC) A A A A A A A
Hidróxido de Magnesio (T<50ºC) B B B C B A B
Hidróxido de Potasio (T<50ºC) B B B C B A B
Hidróxido Sódico (T<50ºC) B B B C B A B
Hidróxido Sódico (T 50ºC) C C C C C C C
Hipoclorito de Calcio B B C C C A B
Isooctano A A C A C A A
Metano A A C B C B A
Metanol A A A A A A A
81
NA1000 NA1100
Fluido NA1002 NA1020 NA1040 NA1060 NA1085
NA1000M NA1092
Nafta A A C A C B A
Nitrato de Potasio A A B B B A A
Nitrobenceno C C C C C C C
Nitrógeno A A A A A A A
Octano A A C B C B A
Óleo Diesel A A C A C B A
Óleo de Ricino A A A A A A A
Óleo de Silicona A A A A A A A
Óleo del Transformador A A C A C B A
Óleo Hidráulico – Base Petróleo A A C A C B A
Óleo Mineral A A C A C B A
Óleo Térmico Dowtherm C C C C C C C
Oxígeno C C C C C B C
Ozono C C C C C B C
Pantalla de Agua A A A A A A A
Pentano A A C B C B A
Percloroetileno B B C C C C B
Permanganato de Potásio A A B A B B A
Peróxido de Hidrógeno <30% A A B A B B A
Petróleo A A B A B B A
Piridina C C C C C C C
Propano A A C B C B A
Propileno C C C C C C C
Queroseno A A C A C B A
Salmuera A A A A A A A
Silicato Sódico A A A A A A A
Sulfato de Aluminio A A B A B A A
Sulfato de Cobre (T<50ºC) A A A A A A A
Sulfato Magnésico A A A A A A A
Sulfato Sódico A A A A A A A
Sulfito Sódico A A A A A A A
Tetracloruro de Carbono B B C C C C B
Tetracloroeteno B B C C C C B
Tolueno C C C C C C C
Triclorotrifluoretano A A C A C C A
Trietanolamina – TEA B B B C B A B
Vapor de agua saturado A A A B A B A
Xileno C C C C C C C
82
Anexo 4.3
Dimensiones de las juntas FF y RF según ASME B16.21 para bridas ASME
B16.5 - Clases 150 y 300 psi - dimensiones en pulgadas
Diámetro Junta Diámetro Diámetro Externo Círculo de Agujeros No de Agujeros Diámetro Agujeros
Nominal Tipo Interno 150 psi 300 psi 150 psi 300 psi 150 psi 300 psi 150 psi 300 psi
FF 3.50 3.75 2.38 2.62 4 4 0.62 0.62
1/2 0.84
RF 1.88 2.12
FF 3.88 4.62 2.75 3.25 4 4 0.62 0.75
3/4 1.06
RF 2.25 2.62
FF 4.25 4.88 3.12 3.50 4 4 0.62 0.75
1 1.31
RF 2.62 2.88
FF 4.63 5.25 3.50 3.88 4 4 0.62 0.75
1 1/4 1.66
RF 3.00 3.25
FF 5.00 6.12 3.88 4.50 4 4 0.62 0.88
1 1/2 1.91
RF 3 .38 3.75
FF 6.00 6.50 4.75 5.00 4 8 0.75 0.75
2 2.38
RF 4.12 4.38
FF 7.00 7.50 5.50 5.88 4 8 0.75 0.88
2 1/2 2.88
RF 4.88 5.12
FF 7.50 8.25 6.00 6.62 4 8 0.75 0.88
3 3.50
RF 5.38 5.88
FF 8.50 9.00 7.00 7.25 8 8 0.75 0.88
3 1/2 4.00
RF 6.38 6.50
FF 9.00 10.00 7.50 7.88 8 8 0.75 0.88
4 4.50
RF 6.88 7.12
FF 10.00 11.00 8.50 9.25 8 8 0.88 0.88
5 5.56
RF 7.75 8.50
FF 11.00 12.50 9.50 10.62 8 12 0.88 0.88
6 6.62
RF 8.75 9.88
FF 13.50 15.00 11.75 13.00 8 12 0.88 0.88
8 8.62
RF 11.00 12.12
FF 16.00 17.50 14.25 15.25 12 16 1.00 1.12
10 10.75
RF 13.38 14.25
FF 19.00 20.50 17.00 17.75 12 16 1.00 1.25
12 12.75
RF 16.13 16.62
FF 21.00 23.00 18.75 20.25 12 20 1.12 1.25
14 14.00
RF 17.75 19.12
FF 23.50 25.50 21.25 22.50 16 20 1.12 1.38
16 16.00
RF 20.25 21.25
FF 25.00 28.00 22.75 24.75 16 24 1.25 1.38
18 18.00
RF 21.62 23.50
FF 27.50 30.50 25.00 27.00 20 24 1.25 1.38
20 20.00
RF 23.88 25.75
FF 32.00 36.00 29.50 32.00 20 24 1.38 1.62
24 24.00
RF 28.25 30.50
83
Anexo 4.4
Dimensiones de las juntas RF según ASME B16.21 para bridas ASME 16.5
Clases 400, 600 y 900 psi - dimensiones en pulgadas
Diámetro Diámetro Diámetro Externo

Nominal Interno 400 600 900
1
/2 0.84 2.12 2.12 2.50
3
/4 1.06 2.62 2.62 2.75
1 1.31 2.88 2.88 3.12
1 1/4 1.66 3.25 3.25 3.50
1 1/2 1.91 3.75 3.75 3.88
2 2.38 4.38 4.38 5.62
1
2 /2 2.88 5.12 5.12 6.50
3 3.50 5.88 5.88 6.62
1
3 /2 4.00 6.38 6.38 -
4 4.50 7.00 7.62 8.12
5 5.56 8.38 9.50 9.75
6 6.62 9.75 10.50 11.38
8 8.62 12.00 12.62 14.12
10 10.75 14.12 15.75 17.12
12 12.75 16.50 18.00 19.62
14 14.00 19.00 19.38 20.50
16 16.00 21.12 22.25 22.62
18 18.00 23.38 24.12 25.12
20 20.00 25.50 26.88 27.50
24 24.00 30.25 31.12 33.00
84
Anexo 4.5
Dimensiones de las juntas FF según ASME B16.21 para bridas ASME B16.24
en aleación de Cobre Fundido Clases 150 y 300 psi - dimensiones en pulgadas
Classe 150 Classe 300

Diámetro Diám. Diám. Diám.
Nominal Int. Diám. Número Diám. Dia Número Diám
Circ. Circ.
Ext Agujeros Aguj. Ext. Agujeros Aguj.
Aguj. Aguj.
1
/2 0.84 3.50 4 0.62 2.38 3.75 4 0.62 2.62
3
/4 1.06 3.88 4 0.62 2.75 4.62 4 0.75 3.25
1 1.31 4.25 4 0.62 3.12 4.88 4 0.75 3.50
1
1 /4 1.66 4.62 4 0.62 3.50 5.25 4 0.75 3.88
1
1 /2 1.91 5.00 4 0.62 3.88 6.12 4 0.88 4.50
2 2.38 6.00 4 0.75 4.75 6.50 8 0.75 5.00
1
2 /2 2.88 7.00 4 0.75 5.50 7.50 8 0.88 5.88
3 3.50 7.50 4 0.75 6.00 8.25 8 0.88 6.62
1
3 /2 4.00 8.50 8 0.75 7.00 9.00 8 0.88 7.25
4 4.50 9.00 8 0.75 7.50 10.00 8 0.88 7.88
5 5.56 10.00 8 0.88 8.50 11.00 8 0.88 9.25
6 6.62 11.00 8 0.88 9.50 12.50 12 0.88 10.63
8 8.62 13.50 8 0.88 11.75 15.00 12 1.00 13.00
10 10.75 16.00 12 1.00 14.25 - - - -
12 12.75 19.00 12 1.00 17.00 - - - -
85
Anexo 4.6
Dimensiones de las juntas RF según ASME B16.21 para bridas ASME B16.47
Serie A
Clases 150, 300, 400 y 600 psi - dimensiones en pulgadas

Nominal Interno 150 300 400 600
(1)
22 22.00 26.00 27.75 27.63 28.88
26 26.00 30.50 32.88 32.75 34.12
28 28.00 32.75 35.38 35.12 36.00
30 30.00 34.75 37.50 37.25 38.25
32 32.00 37.00 39.62 39.50 40.25
34 34.00 39.00 41.62 41.50 42.25
36 36.00 41.25 44.00 44.00 44.50
38 38.00 43.75 41.50 42.26 43.50
40 40.00 45.75 43.88 44.58 45.50
42 42.00 48.00 45.88 46.38 48.00
44 44.00 50.25 48.00 48.50 50.00
46 46.00 52.25 50.12 50.75 52.26
48 48.00 54.50 52.12 53.00 54.75
50 50.00 56.50 54.25 55.25 57.00
52 52.00 58.75 56.25 57.26 59.00
54 54.00 61.00 58.75 59.75 61.25
56 56.00 63.25 60.75 61.75 63.50
58 58.00 65.50 62.75 63.75 65.50
60 60.00 67.50 64.75 66.25 67.75
Nota 1: la brida de 22" está incluida solo como referencia pues no pertenece a la
ASME B16.47.
86
Anexo 4.7
Dimensiones de las juntas RF según ASME B16.21 para bridas ASME B16.47
Serie B
Clases 75, 150, 300, 400 y 600 psi - dimensiones en pulgadas

Nominal Interno 75 150 300 400 600
26 26.00 27.88 28.56 30.38 29.38 30.12
28 28.00 29.88 30.56 32.50 31.50 32.25
30 30.00 31.88 32.56 34.88 33.75 34.62
32 32.00 33.88 34.69 37.00 35.88 36.75
34 34.00 35.88 36.81 39.12 37.88 39.25
36 36.00 38.31 38.88 41.25 40.25 41.25
38 38.00 40.31 41.12 43.25 - -
40 40.00 42.31 43.12 45.25 - -
42 42.00 44.31 45.12 47.25 - -
44 44.00 46.50 47.12 49.25 - -
46 46.00 48.50 49.44 51.88 - -
48 48.00 50.50 51.44 53.88 - -
50 50.00 52.50 53.44 55.88 - -
52 52.00 54.62 55.44 57.88 - -
54 54.00 56.62 57.62 61.25 - -
56 56.00 58.88 59.62 62.75 - -
58 58.00 60.88 62.19 65.19 - -
60 60.00 62.88 64.19 67.12 - -
87
Anexo 4.8
Dimensiones de las juntas FF según ASME B16.21 para bridas MSS SP-51
Clases 150LW - dimensiones en pulgadas
Diámetro Diámetro Diámetro Número Diámetro Diam. Circ.

Nominal Interno Externo Agujeros Agujeros Agujeros
1
/4 0.56 2.50 4 0.44 1.69
3
/8 0.69 2.50 4 0.44 1.69
1
/2 0.84 3.50 4 0.62 2.38
3
/4 1.06 3.88 4 0.62 2.75
1 1.31 4.25 4 0.62 3.12
1
1 /4 1.66 4.62 4 0.62 3.50
1
1 /2 1.91 5.00 4 0.62 3.88
2 2.38 6.00 4 0.75 4.75
1
2 /2 2.88 7.00 4 0.75 5.50
3 3.50 7.50 4 0.75 6.00
4 4.50 9.00 8 0.75 7.50
5 5.56 10.00 8 0.88 8.50
6 6.62 11.00 8 0.88 9.50
8 8.62 13.60 8 0.88 11.75
10 10.75 16.00 12 1.00 14.25
12 12.75 19.00 12 1.00 17.00
14 14.00 21.00 12 1.12 18.75
16 16.00 23.50 16 1.12 21.25
18 18.00 25.00 16 1.25 22.75
20 20.00 27.50 20 1.25 25.00
24 24.00 32.00 20 1.38 29.50
88
Anexo 4.9
Dimensiones de las juntas según ASME B16.21 para bridas ASME B16.1
Clase 25 de Hierro Fundido - dimensiones en pulgadas
Juntas RF Juntas FF
Diámetro Diámetro
Diámetro Diámetro Número Diámetro Diam.
Nominal Interno
Externo Externo Agujeros Agujeros Circ.
Agujereado
4 4.50 6.88 9.00 8 0.75 7.50
5 5.56 7.88 10.00 8 0.75 8.50
6 6.62 8.88 11.00 8 0.75 9.50
8 8.62 11.12 13.50 8 0.75 11.75
10 10.75 13.63 16.00 12 0.75 14.25
12 12.75 16.38 19.00 12 0.75 17.00
14 14.00 18.00 21.00 12 0.88 18.75
16 16.00 20.50 23.50 16 0.88 21.25
18 18.00 22.00 25.00 16 0.88 22.75
20 20.00 24.25 27.50 20 0.88 25.00
24 24.00 28.75 32.00 20 0.88 29.50
30 30.00 35.12 38.75 28 1.00 36.00
36 36.00 41.88 46.00 32 1.00 42.75
42 42.00 48.50 53.00 36 1.12 49.50
48 48.00 55.00 59.50 44 1.12 56.00
54 54.00 61.75 66.25 44 1.12 62.75
60 60.00 68.12 73.00 52 1.25 69.25
72 72.00 81.38 86.50 60 1.25 82.50
84 84.00 94.25 99.75 64 1.38 95.50
96 96.00 107.25 113.25 68 1.38 108.50
89
Anexo 4.10
Dimensiones de las juntas según ASME B16.21 para bridas ASME B16.1
Clase 125 de Hierro Fundido - dimensiones en pulgadas
Juntas RF Juntas FF
Diámetro Diámetro
Nominal Interno Diámetro Diámetro Número Diámetro Diámetro
Externo Externo Agujeros Agujeros Circulo
Agujereado
1 1.31 2.62 4.25 4 0.62 3.12
1¼ 1.66 3.00 4.62 4 0.62 3.50
1½ 1.91 3.38 5.00 4 0.62 3.88
2 2.38 4.12 6.00 4 0.75 4.75
2½ 2.88 4.88 7.00 4 0.75 5.50
3 3.50 5.38 7.50 4 0.75 6.00
3½ 4.00 6.38 8.50 8 0.75 7.00
4 4.50 6.88 9.00 8 0.75 7.50
5 5.56 7.75 10.00 8 0.88 8.50
6 6.62 8.75 11.00 8 0.88 9.50
8 8.62 11.00 13.50 8 0.88 11.75
10 10.75 13.38 16.00 12 1.00 14.25
12 12.75 16.12 19.00 12 1.00 17.00
14 14.00 17.75 21.00 12 1.12 18.75
16 16.00 20.25 23.50 16 1.12 21.25
18 18.00 21.62 25.00 16 1.25 22.75
20 20.00 23.88 27.50 20 1.25 25.00
24 24.00 28.25 32.00 20 1.38 29.50
30 30.00 34.75 38.75 28 1.38 36.00
36 36.00 41.25 46.00 32 1.62 42.75
42 42.00 48.00 53.00 36 1.62 49.50
48 48.00 54.50 59.50 44 1.62 56.00
90
Anexo 4.11
Dimensiones de las juntas RF según DIN 2690 – dimensiones en mm
Diámetro Diámetro Externo – Classe PN

DN
Interno 1 e 2.5 6 10 16 25 40
4 6 - - - 30 -
6 10 28 38
8 14 33 43
10 18 38 45
15 22 43 50
20 28 53 Usar Classe PN 40 60
25 35 63 70
32 43 75 82
40 49 85 92
50 61 95 107
65 77 Usar 115 127
80 90 Classe 132 142
100 115 PN 6 152 162 168
125 141 182 Usar 192 195
150 169 207 Classe 218 225
175 195 237 PN 16 248 255 267
200 220 262 273 285 292
250 274 318 328 330 342 353
300 325 373 378 385 402 418
350 368 423 438 445 458 475
400 420 473 490 497 515 547
450 470 528 540 557 565 572
500 520 578 595 618 625 628
600 620 680 695 735 730 745
700 720 785 810 805 830 850
800 820 890 915 910 940 970
900 920 990 1015 1010 1040 1080
1000 1020 1090 1120 1125 1150 1190
1200 1220 1290 1305 1340 1340 1360 1395
1400 1420 1490 1520 1545 1540 1575 1615
1600 1620 1700 1720 1770 1760 1795 1830
1800 1820 1900 1930 1970 1960 2000 -
2000 2020 2100 2135 2180 2165 2230 -
2200 2220 2305 2345 2380 2375 - -
2400 2420 2505 2555 2590 2585 - -
2600 2620 2705 2760 2790 2785 - -
2800 2820 2920 2970 3010 - - -
3000 3020 3120 3170 3225 - - -
3200 3220 3320 3380 - - - -
3400 3420 3520 3590 - - - -
3600 3620 3730 3800 - - - -
3800 3820 3930 - - - - -
4000 4020 4130 - - - - -
91
92
CAPITULO
5
JUNTAS EN PTFE
1. POLITETRAFLUOROETILENO - PTFE
Polímero desarrollado por Du Pont, que lo comercializa con el nombre

comercial de Teflón®. En razón de su excepcional resistencia química, es el plástico
mas usado para sellados industriales. Los únicos productos químicos que atacan al
PTFE son los metales alcalinos en estado liquido y el flúor libre.
El PTFE posee también excelente propiedades de aislamiento eléctrico,
antiadherente, resistencia al impacto y bajo coeficiente de fricción.
Los productos para sellado son obtenidos a partir de la sinterización o
extrusión del PTFE puro o con aditivos, resultando productos con características
diversas.
2. TIPOS DE PLACAS DE PTFE
Distintos tipos de placas de PTFE son utilizados en la confección de juntas,

para aplicar en ambientes donde se requiere alta resistencia al ataque químico.
Existen placas con propiedades diversas para atender las exigencias de cada
aplicación. Los tipos más utilizados, sus características, aplicabilidad, ventajas y
desventajas son analizadas en esta sección.
93
2.1. PLACA DE PTFE MOLDEADA Y SINTERIZADA
Las placas de PTFE Moldeadas e Sinterizadas fueron las primeras en ser

introducidas en el mercado. Son fabricadas a partir de resina de PTFE virgen o
reprocesada, sin cargas o aditivos, en proceso de moldeo por prensa y sinterización.
Como cualquier otro producto plástico, el PTFE posee característica de
fluidificarse cuando sometido a una fuerza de compresiva. Esta particularidad es
extremamente perjudicial al desempeño de una junta, obligando al reapriete
frecuente para reducir o evitar pérdidas. Esta fluidez se ve acentuada con el
incremento de la temperatura.
2.2. PLACA DE PTFE MECANIZADA
Estas placas son fabricadas a partir de la mecanización de un tarugo de PTFE

virgen o reprocesado. Este proceso fue desarrollado para superar las dificultades
del proceso de moldeo para la fabricación de placas de mayores dimensiones. Sin
embargo, estas placas poseen las mismas deficiencias impuestas por la fluidez, que
las placas moldeadas.
2.3. PLACA DE PTFE MECANIZADA CON CARGA
Para reducir el efecto de la fluidez son usadas cargas minerales o fibras de

vidrio. En virtud del proceso de sinterización y mecanizado esta adicción no es
suficiente para reducir substancialmente la fluidez en temperaturas elevadas.
2.4. PLACA DE PTFE ADITIVADO – TEALON*
Con la finalidad de reducir la fluidez del material, ha sido desarrollado un

nuevo proceso de fabricación de placas de PTFE. Antes de la sinterización las placas
son sometidas a un proceso de laminación que crea una micro-estructura altamente
fibrilada. De esta forma, la fluidez es substancialmente reducida, tanto a temperatura
ambiente como a temperaturas elevadas. Aditivos, tales como la Sílica, Barita o
micro-esferas huecas de vidrio son empleados para atender las diferentes exigencias
de resistencia química. Cada aditivo atiende a una necesidad específica, sin embargo
pueden ser empleados en la mayoría de las aplicaciones comunes. Las placas de
PTFE aditivado TEALON* son analizadas detalladamente en la sección siguiente.
94
2.5. PTFE EXPANDIDO - QUIMFLEX
Como alternativa para reducir la fluidez del PTFE fue también desarrollado
el proceso de expansión, antes de la sinterización. Por este método, materiales para
juntas son expandidos de forma unidireccional (cordones o cintas) o en dos
direcciones (placas). Los productos de PTFE Expandido poseen excelente resistencia
química y gran compresibilidad. En la Sección 5 de este Capítulo son presentados
los diversos productos de PTFE Expandido QUIMFLEX.
3. TEALON* – PLACAS DE PTFE ADITIVADO
Las placas de PTFE Aditivado TEALON* fueron desarrolladas para atender

los mas elevados requisitos para la fabricación de juntas. Su proceso único de
fabricación permite obtener una estructura altamente fibrilada que, en conjunto con
aditivos seleccionados, resulta en un producto de excepcional calidad.
Las placas Tealon* son aditivadas con Barita, Sílica o micro-esferas huecas
de vidrio, según descrito a continuación:
• Tealon* TF1570: placa de PTFE micro-esferas huecas de vidrio. Este aditivo produce
placas con elevada compresibilidad, usadas em bridas frágiles o revestidas, substituyendo
con ventajas las juntas tipo envelope. Soluciones cáusticas o ácidas fuertes pueden atacar
el vidrio, por esta razón no se recomienda para estas aplicaciones. Es provisto con
color azul.
• Tealon* TF1580: placa de PTFE con Barita. Este material posee excepcional
resistencia a agentes cáusticos fuertes, como la Soda Cáustica. También
atiende los requisitos da Food and Drug Administration (FDA) para servicios
en contacto con alimentos e remedios. De color blanco es utilizado para
aplicaciones donde existe riesgo de contaminación del producto.
• Tealon* TF1590: placa de PTFE con Sílica. Producto indicado para servicios
con ácidos fuertes. También puede ser considerado un producto para aplicación
general incluyendo soluciones cáusticas suaves. Provisto en el color marrón.
*TEALON es marca registrada de E.I. DuPont de Nemours e usada bajo licencia por Teadit.
3.1. TEST DE DESEMPEÑO
Las placas de Tealon* fueron sometidas a varias pruebas para comprobar sus
excepcionales atributos. A continuación están los resultados de estas pruebas
95
3.1.1. COMPRESION EN CALIENTE
Juntas de Tealon* TF1580, TF1590 y de placa de PTFE mecanizada con

dimensiones ASME B16.21, DN 3/4" – Clase 150 psi, fueron sometidas a una fuerza
de aplastamiento de 10 MPa (1500 psi) por una hora a 260o C. La Figura 5.1 muestra
el resultado del test, donde se puede ver con claridad el fenómeno de la fluidez del
PTFE. Las juntas de Tealon* mantuvieron su forma original.
Figura 5.1
3.1.2. INMERSION EN SODA CAUSTICA A 110 oC
Para verificar el desempeño con productos cáusticos fuertes, muestras de

Tealon* TF1580 y TF1590 fueron inmersa en una solución de soda cáustica
concentrada al 33%, 110o C por 24 días. Durante este período las alteraciones de
masa fueron registradas. La Figura 5.2 muestra el resultado del test.
Días
Figura 5.2
Como puede ser observado, o TF1580 mostró su excepcional resistencia, no

siendo atacado por la soda cáustica. La Sílica del TF1590 fue atacada y por esta
razón, este material no es recomendado para servicio con soda cáustica caliente.
96
3.1.3. INMERSION EN ACIDO SULFURICO A 85 oC
El desempeño del Tealon* TF1580 e TF1590 en servicios con productos ácidos

fuertes fue constatado en inmersión en una solución de ácido sulfúrico concentrado al
20%, 85 oC por 8 días. Durante este período las alteraciones de masa fueron registradas.
La Figura 5.3 muestra el resultado.
Días
Figura 5.3
3.1.4. PERDIDAS CON CICLO TERMICO
Juntas de Tealon* TF1570 y de placa de PTFE sinterizado fueron sometidas a

prueba de sellabilidad para comparar su desempeño con ciclo térmico. Las juntas
fueron instaladas en condiciones similares, según el procedimiento abajo:
• Instalar juntas con aplastamiento de 35 MPa (5000 psi).
• Aguardar 30 minutos y reaplicar la presión de aplastamiento de 35 MPa
(5000 psi).
• Elevar la temperatura para 200 oC.
• Presurice el dispositivo de prueba con 42 bar (600 psi) y cerrar la entrada
de Nitrógeno hasta el final del ensayo.
• Mantener la temperatura constante de 200 oC por 4 horas.
• Apagar el sistema de calentamiento y dejar el dispositivo de test enfriar.
• Cuando la temperatura alcanzar los 30 oC, encender nuevamente el sistema
de calentamiento hasta la temperatura llegar a los 200 oC y mantener por
30 minutos.
• Este ciclo es repetido dos veces.
• Registrar la temperatura, presión del N2 y presión de aplastamiento.
El resultado de esta prueba es mostrado en los gráficos de las Figuras 5.4

e 5.5. La primera figura muestra que la caída de presión del TF1570 es despreciable
al paso que la del PTFE sinterizado é de más de 50% de la presión inicial. El motivo
de esta acentuada pérdida es la reducción en la presión de aplastamiento provocada
por la fluidez del PTFE sinterizado, conforme es mostrado en la Figura 5.5.
97
Este test es una demostración práctica de las diferencias entre el PTFE
sinterizado y los productos laminados como el Tealon. La estructura fibrilada y los
aditivos del Tealon reducen significativamente su fluidez, uno de los grandes problemas
de las juntas de PTFE.
Figura 5.4
Figura 5.5
3.1.5. RESISTENCIA A PRESION (HOBT-2 TEST)
Juntas de TF1580 y TF1590 fueron ensayadas por el Tightness Testing and

Research Laboratory (TTRL) de la Universidad de Montreal para verificar su
resistencia a la presión en temperatura elevada. El procedimiento empleado fue el
Hot Blow-Out 2 (HOBT-2), cuya descripción sumaria es la siguiente:
• Bridas ASME B16.5 DN 3" – Clase 150 psi.
• Gas de test: Helio.
• Presión de prueba: 435 psi.
• Presión de aplastamiento de la junta: 5000 psi.
98
• Procedimiento de ensayo: la junta fue instalada y el dispositivo presurizado.
En seguida la temperatura fue elevada hasta la junta fallar o alcanzar 360 oC.
Resultados de los ensayos:

• TF1580: resistió hasta 313 oC.
• TF1590: resistió hasta el final Del ensayo alcanzando la temperatura
máxima (360 oC) sin falla.
3.1.6. SERVICIO CON GAS CALIENTE (DIN 3535 - DVGW)
Juntas de TF1580 y TF1590 fueron ensayadas y aprobadas por el DVGW –

Deutscher Verein des Gasund Wasserfaches e.V., para verificar si atiende a la Norma
DIN 3535 que establece las condiciones de prueba para trabajo con gas caliente.
3.1.7. SERVICIO CON OXIGENO (BAM)
El Tealon TF1580 fue ensayado y aprobado por el Bundesansalt für

Materialforschung und –prüfung (BAM) para servicio con oxigeno hasta 83 bar y
250 oC.
3.1.8. SERVICIO EN REFINERIAS Y INDUSTRIAS QUIMICAS (TA-Luft)
Las juntas de Tealon TF1570, TF1580 y TF1570 fueron testadas y aprobadas por
el Staatliche Materialprüfungsanstalt – Universität Stuttgart para comprobar el
atendimiento a la Norma VDI 2440, que establece criterios para aprobación de juntas
para uso en refinerias de petroleo y en indústrias químicas en Alemania. La pérdida
máxima admitida con Hélio és de 10-4 mbar-l/(s-m).
3.2. PLACAS TEALON* TF1570
El Tealon* TF1570, en virtud de la alta compresibilidad proporcionada por la

aditivación con micro-esferas huecas de vidrio, es indicado para trabajar con bridas
frágiles, con revestimiento de vidrio o que presenten deformaciones o irregularidades.
Es recomendado para servicios con ácidos fuertes, productos alcalinos,
solventes, gases, agua, vapor, hidrocarburos y productos químicos en general. Las
principales características del Tealon* TF1570 estan en la Tabla 5.1.
Es suministrado en placas color azul de 1500 mm x 1500 mm en los espesores de
0.8 mm a 6.4 mm.
El Tealon* TF1580 es fabricado con resina de PTFE virgen y Barita. Es

recomendado para contacto con productos alcalinos y ácidos fuertes, solventes, gases,
agua, vapor, hidrocarburos y productos químicos en general. Atiende las exigencias de
la Food and Drug Administration (FDA) para servicios con alimentos y medicamentos.
Las principales características del Tealon* TF1580 están en la Tabla 5.1.
Es suministrado placas de color blanco de 1500 mm x 1500 mm en los espesores
de 0.8 mm a 6.4 mm.
99
El Tealon* TF1590 es fabricado con resina de PTFE virgen y Sílica. Es

recomendado para servicios con ácidos fuertes, productos alcalinos moderados,
solventes, gases, agua, vapor, hidrocarbonetos y productos químicos en general. Entre
los diferentes tipos de Tealon*, este es el que tiene menor costo por placa. Las
principales características del Tealon* TF1590 están en la Tabla 5.1.
Es suministrado placas de color marron claro de 1500 mm x 1500 mm en los
espesores de 0.8 mm a 6.4 mm.
Tabla 5.1
Características típicas del Tealon*
Características Método de Teste TF1570 TF1580 TF1590

Temperatura mínima (ºC) - -210 -210 -210
Temperatura máxima (ºC) - +260 +260 +260
Presión máxima (bar) - 55 83 83
Faja de pH - 0 a 14 0 a 14 0 a 14
Factor P x T Espesor 1.5 mm 12 000 12 000 12 000
(bar x ºC) Espesor 3.0 mm 8 600 8 600 8 600
Compresibilidad a 5000 psi (%) ASTM F 36 A 30 - 50 4 - 10 7 - 12
Recuperación a 5000 psi (%) ASTM F 36 A 30 40 40
Tensión de ruptura (MPa) ASTM 152 14 14 14
Peso específico (g/cm³) ASTM D 792 1.70 2.90 2.10
Relajamiento (%) ASTM F 38 40 11 18
Sellabilidad (ml/h a .7 bar) ASTM F 37A 0.12 .04 .20
Sellabilidad (cm³/min) DIN 3535 < .015 < .015 < .015
Ensayos ASTM son realizados en hojas con espesor 0.80 mm y los DIN en hojas con
1.5 mm de espesor
3.5. TABLA DE COMPATIBILIDAD QUIMICA
El Anexo 5.1, al final deste capítulo, presenta la tabla de compatibilidad química

de los diversos tipos de Tealon* con los productos químicos más comunes en la
industria.
100
3.5. TABLA DE COMPATIBILIDAD QUIMICA
El Anexo 5.1 presenta la tabla de compatibilidad química de los diversos tipos

de Tealon* con los productos químicos más comunes en la industria.
3.6. FACTORES PARA CALCULO DE JUNTAS
Los factores para calculo de apriete y proyeto para espesor de 1.5 mm están
en la tabla 5.2.
Tabla 5.2
Factores de Cálculo del Tealon*
Propriedad TF1570 TF1580 TF1590
m 2 2 4.4
y (psi) 1500 1800 2500
G b (psi) 244 114 260
a 0.31 0.447 0.351
Gs (psi) 1.28 x 10-2 1.6 x 10-3 6.3
4. PTFE EXPANDIDO QUIMFLEX
Producto obtenido a partir de la extrusión y expansión del PTFE. Posee todas

las características de resistencia química, mas, en virtud del proceso de expansión
y orientación de las cadenas atómicas, tiene un escurrimiento en frío sustancialmente
reducido.
El proceso de fabricación produce una micro estructura fibrosa que confiere
al PTFE Expandido una elevada resistencia a altas presiones, reduciendo la densidad
original del material entre 50% a 70%. El PTFE expandido es altamente flexible,
tiene excelente maleabilidad, se conforma fácilmente a las superficies de sellado
irregulares o dañadas.
4.1. CARACTERISTICAS DEL PTFE EXPANDIDO
Las principales características del PTFE Expandido están enunciadas a

continuación:
• PTFE puro, sin aditivos o cargas, para mayor resistencia a los productos
químicos. Rango de pH de 0 a 14.
101
• Rango de temperatura de –240 oC a +270 oC, en servicio continuo o hasta
+310 oC en picos (cortos periodos de tiempo).
• Presión de trabajo de vacío a 200 bar.
• Bajo creep, prescindiendo el reajuste frecuente de los bulones.
• Elevada compresibilidad: muy usado en bridas delicadas, como vidrio,
cerámica, PRFV y PVC.
• Se conforma fácilmente a las irregularidades de la superficie de sellado, como
surcos, marcas de corrosión y ondulaciones.
• Las juntas de PTFE expandido pueden ser usadas de vacío a altas presiones
con gran eficiencia.
• Fisiológicamente inerte: no tiene olor ni sabor, no es tóxico o contaminante.
• No es atacado por microorganismos u hongos.
• Aprobado por la FDA (Food and Drug Administration – USA) para uso en
contacto con productos alimenticios y medicamentos.
• No posee sustancias residuales.
• Vida ilimitada, el PTFE Expandido no altera sus propiedades con el tiempo,
no envejece, ni se deteriora.
• No es atacado por agentes atmosféricos y luz solar (UV).
4.2. ENSAYOS Y APROBACIONES
Diversos ensayos y aprobaciones para uso en gas, agua potable, alimentos y

oxígeno, fueron realizados por las siguientes instituciones independientes:
• BAM Tgb. No. 6228/89 4-2346: para uso en bridas de cara lisa o macho y
hembra en acero, cobre y aleaciones de cobre en oxígeno hasta presiones de
100 bar y temperaturas hasta 90 oC.
• DVGW Reg. No. G88e089: para líneas de gas con presiones hasta 16 bar y
temperaturas de –10 oC a +50 oC.
• FMPA Reg. No. V/91 2242 Gör/Gö: para uso en productos alimenticios.
• British Oxygen Corporation (BOC) Reg. No. 1592 4188/92: aprobación
inglesa para uso en oxígeno liquido y gaseoso.
• British Water Research Council (WRC) Reg. No. MVK/9012502: aprobación
inglesa para uso en agua potable caliente y fría.
102
• DVGW Reg. No. G88e089: para líneas de gas con presiones hasta 16 bar y
temperaturas de –10 oC a +50 oC.
• FMPA Reg. No. V/91 2242 Gör/Gö: para uso en productos alimenticios.
• British Oxygen Corporation (BOC) Reg. No. 1592 4188/92: aprobación inglesa
para uso en oxígeno liquido y gaseoso.
• British Water Research Council (WRC) Reg. No. MVK/9012502: aprobación
inglesa para uso en agua potable caliente y fría.
4.3. JUNTA QUIMFLEX 24B®
Una de las formas más comunes del PTFE Expandido, para uso en sellados
industriales, es la de perfil rectangular con autoadhesivo en uno de los lados.
La extrusión y expansión produce fibras con orientación axial de elevada
resistencia mecánica longitudinal. Durante el proceso de aplastamiento de la junta el
material reduce su espesor al mismo tiempo que aumenta su ancho. El espesor final
es bien reducido disminuyendo la fuerza radial y, con esto, la tendencia a expulsar la
junta (blow-out).
Por ser altamente flexible y de fácil aplicación, puede ser usada en bridas con
formato irregular con bastante facilidad. La Figura 5.6 muestra una típica aplicación
de la junta Quimflex 24B ®.
Figura 5.6
103
Tabla 5.3
Dimensiones del Perfil
Diámetro Nominal de la Brida Dimensiones del perfil

mm Ancho x espesor – mm.
Hasta 50 3 x 1.5
de 50 a 200 5 x 2.0
de 200 a 600 7 x 2.5
de 600 a 1500 10 x 3.0
12 x 4.0
Mayor que 1500 17 x 6.0
20 x 7.0
Para bridas padrón las dimensiones recomendadas están en la Tabla 5.3. Para
bridas especiales el ancho del Quimflex 24B® debe ser de 1/3 a 1/2 de ancho disponible
para el sellado. Para bridas muy dañadas o irregulares, usar el mayor espesor posible.
4.4. PLACAS QUIMFLEX 24SH Y CINTAS QUIMFLEX 24BB®
El proceso de estiramiento biaxial permite la fabricación de placas y cintas de

PTFE expandido con resistencia en las dos direcciones. El resultado es un material
extremamente compresible y que no altera a sus dimensiones de ancho y largo al ser
aplastado.
Esta propiedad es obtenida a través de la estructura balanceada de fibras en la
longitud y ancho de la placa o cinta. La resistencia cruzada es ideal para la fabricación
de juntas de paredes estrechas o bridas lisas con bajo coeficiente de rozamiento con
la junta.
Se mantienen las mismas características de elevada compresibilidad para uso
en bridas con superficies de sellado distorsionadas, corrugadas o curvadas.
Las cintas pueden ser suministradas con o sin auto adhesivo en uno de los
lados para facilitar la instalación de la junta.
Dimensiones de fabricación:
• Ancho: 25, 50, 100, 150 e 200 mm
• Espesor: 0.5, 1.0, 1.5, 2.0, e 3.0 mm
Las placas 24SH son fabricadas con 1500 mm x 1500 mm en los espesores de
1.6 mm y 3.2 mm
104
4.5. FACTORES PARA CALCULO DE JUNTAS
Los factores para cálculo de juntas de PTFE Expandido están en la Tabla 5.4.
Tabla 5.4
Factores para Cálculo
Característica Junta Placa / Cinta
m 2 2
y (psi) 2 800 2 800
Gb (MPa) 8.786 2.945
a 0.193 0.313
Gs (MPa) 1.8 10-14 3 10-4
máxima (MPa) 150 150
El gráfico de la Figura 5.7 muestra la presión mínima de aplastamiento para

llegar al nivel de sellabilidad de 0.01 mg/s-m con Nitrógeno. Presiones de
aplastamiento mayores que el valor de la curva, producen una perdida de Nitrógeno
menor que 0.01 miligramo por segundo por metro de longitud de la junta.
Figura 5.7
5. JUNTAS TIPO 933 ENVELOPE DE PTFE
Consiste en una junta de lamina comprimida revestida por una película

continua de PTFE. Combina las características de resistencia mecánica y resiliencia
de la lámina comprimida, con la resistencia química del PTFE. El espesor sobre el
envelope es de 0.5 mm. En aplicaciones donde es necesaria una mayor
conformabilidad de la junta, el relleno puede ser hecho con un elastómero. Sus
aplicaciones principales son los equipamientos y bridas de vidrio, cerámica o acero
con revestimiento de vidrio. La temperatura máxima admisible en el envelope es de 260 oC.
No obstante, este valor debe llevar en consideración también el límite de cada material
de relleno.
105
5.1. FORMAS CONSTRUCTIVAS
Existen dos tipos de envelope, ambos fabricados a partir de tarugos de PTFE,

que por lo tanto no poseen enmiendas que permitan el contacto del fluido con el
relleno.
5.2. TIPO 933-V
Es el tipo más común, por ser el más económico. La Figura 5.8 muestra el corte
transversal de la junta. Tiene espesor limitado a aproximadamente 3.2mm (1/8"). Debido
al elevado costo del PTFE, el envelope es normalmente fabricado en las dimensiones
RF (raised face). Cuando es necesario que la junta cubra toda la superficie de la brida, el
relleno puede ser FF (full face) con el envelope de PTFE llegando apenas hasta los
bulones, reduciendo, de esta forma, el costo de la junta sin perjudicar su perfomance.
Figura 5.8
5.3. TIPO 933-U
Usada cuando es necesaria una junta para absorber mayores irregularidades o

con mayor resiliencia (Figura 5.9). Posee refuerzo metálico corrugado entre las
dos láminas de relleno.
Figura 5.9
106
5.4. JUNTAS MAYORES DE 610 mm ( 24" ) DE DIÁMETRO INTERNO
Por no haber disponibilidad comercial de barras de PTFE en estas dimensiones,

las juntas mayores a 610 mm (24" ) son fabricadas a partir de cintas que envuelven el
relleno (Figura 5.10). Las extremidades de la cinta son soldadas en caliente, para
evitar la contaminación del relleno.
Figura 5.10
107
Anexo 5.1
Tabla de Compatibilidad Química de los produtos Tealon*
A: adecuado B: consultar Teadit C: no recomendado
Fluido TF1570 TF1580 TF1590

Acetaldehído A A A
Acetamida A A A
Acetato de Alilo A A A
Acetato de Amilo A A A
Acetato de Butilo A A A
Acetato de Etilo A A A
Acetato de Potasio A A A
Acetato de Vinilo B B B
2-AcetilaminoFluoreno A A A
Acetileno A A A
Acetofenona A A A
Acetona A A A
Acetonitrilo A A A
Ácido Abietico A A A
Ácido Acético (bruto, glacial, puro) A A A
Ácido Acrílico B B B
Ácido Benzoico A A A
Ácido Bórico A A A
Ácido Bromhídrico A A A
Ácido Butírico A A A
Ácido Carbólico, Fenol A A A
Ácido Carbónico A A A
Ácido Cianhídrico A A A
Ácido Cítrico A A A
Ácido Clorhídrico A A A
Ácido Cloroacético A A A
Ácido Cloroazótico (Agua Regia) A A A
Ácido Clorosulfónico A A A
Ácido Crómico A A A
Ácido Crotónico A A A
Ácido Esteárico A A A
Ácido Fluosilícico C A C
Ácido Fluorhídrico, Anhidro C C C
Ácido Fórmico A A A
Ácido Fosfórico, Puro, < 45% A A A
108
Anexo 5.1 (continuación)

Ácido Fosfórico, Puro, > 45%, 150° F B A B
Ácido Fosfórico, Puro, > 45%, >150° F B A C
Ácido Fosfórico, Bruto C A C
Ácido Ftálico A A A
Ácido Láctico > 150°F A A A
Ácido Láctico, 150°F A A A
Ácido Maleico A A A
Ácido Metacrílico A A A
Ácido Muriático A A A
Ácido Nítrico < 30% A A A
Ácido Nítrico > 30% A A A
ÁcidoNítrico, Estado Natural A A A
Ácido Nítrico, Humeante A A A
Ácido Nitroclorhídrico (agua regia) A A A
Ácido Nitromuriático (agua regia) A A A
Ácido Oleico A A A
Ácido Oxálico B A A
Ácido Palmítico A A A
Ácido Perclórico A A A
Ácido Pícrico, Fundido B B B
Ácido Pícrico, Solución acuosa A A A
Ácido Prúsico, Acido Cianhídrico A A A
10-75%, 260°C A A A
75-98%, 65°C a 260°C B B A
Ácido sulfúrico 75-98%, 65°C A B A
Humeante B C A
10%, 65°C A A A
10%, > 65°C A A A
Ácido Sulfuroso A A A
Ácido Tánico A A A
Ácido Tartárico A A A
Ácido Tolueno sulfónico A A A
Ácido Tricloroacetico A A A
Ácido Cloronitroso (Agua regia) A A A
Acrilamida B B B
Acrilato de Etilo B B B
Acrilonitrilo B B B
Acroleína B B B
Agua de Alimentación de Caldera A A A
Agua de Cloaca A A A
109

Aceite Hidráulico, Sintético A A A
Aceite Bruto A A A
Aceite Combustible A A A
Aceite Combustible, ácido A A A
Aceite de Linaza A A A
Aceite de Madera de China, de Tungue A A A
Aceite de Maíz A A A
Aceite de Ricino o de Mamona A A A
Aceite de Semilla de Algodón A A A
Aceite de Soja A A A
Aceite de Transformador (tipo mineral) A A A
Aceite de Tungue A A A
Aceite Diesel A A A
Aceite Hidráulico, Mineral A A A
Aceite, Petróleo A A A
Aceites de Petróleo, Bruto A A A
Aceites de Petróleo, Refinado A A A
Aceites Lubricantes, Ácidos A A A
Aceites Lubricantes, Refinados A A A
Aceites Lubricantes, Tipos Mineral o Petróleo A A A
Aceites Minerales A A A
Aceites, Animal y Vegetal A A A
Agua Regia A A A
Agua Salada A A A
Agua del Mar A A A
Agua, Condensación A A A
Agua Destilada A A A
Agua, Destilada del Grifo A A A
Agua, Mina Ácida, con Sales no Oxidantes A A A
Agua, Mina Ácida, con Sal Oxidante A A A
Aire A A A
Alcohol Metílico A A A
Alcohol Amílico A A A
Alcohol Bencílico A A A
Alcohol Butílico, butanol A A A
Alcohol de Cereales A A A
Alcohol de Madera A A A
Alcohol Etílico A A A
Alcohol Isopropílico A A A
Alcohol N-octadecílico A A A
Alúminas A A A
110

Amonio, Líquido o Gas A A A
Anhídrido Acético A A A
Anhídrido Acrílico A A A
Anhídrido Crómico A A A
Anhídrido Ftálico A A A
Anhídrido Maleico A A A
Anilina, Aceite de Anilina A A A
o-Anisidina A A A
Asfalto A A A
Barniz A A A
Baygon A A A
Benceno, Benzol A A A
Bencidina A A A
Benzaldehido A A A
Benzonitrilo A A A
Beta-Propiolactona A A A
Bicarbonato de Sodio A A A
Bicromato de Potasio A A A
Bifenilo A A A
Bifenilos Policlorados A A A
Bis(2-cloroetil)Éter A A A
Bis(2-etilhexil)Ftalato A A A
Bis(clorometil)Éter A A A
Bisulfato de Sodio, Seco A A A
Bisulfato de Calcio A A A
Bisulfito de Sodio A A A
Blanqueador (hipoclorito de sodio) A A A
Borax A A A
Bromato de Etileno A A A
Bromato de Hidrogeno A A A
Bromato de Litio A A A
Bromato de Metilo A A A
Bromato de Vinilo B B B
Bromo A A A
Bromoformo A A A
Bromometano A A A
Butadieno B B B
Butano A A A
2-Butanona A A A
n-Butilamina A A A
ter-Butilamina A A A
111

Butilamina terciaria A A A
Calflo AF A A A
Calflo FG A A A
Calflo HTF A A A
Calflo LT A A A
Caprolactama A A A
Carbamato de Etilo A A A
Carbonato de Dietilo A A A
Carbonato de Sodio A A A
Catecol A A A
Cerveza A A A
Cetano (Hexadecano) A A A
Cianamida de Calcio A A A
Cianeto de Potasio A A A
Cianeto de Sodio C A C
Ciclohexano A A A
Ciclohexanona A A A
Clorato de Sodio A A A
Clorato de Alilo A A A
Clorato de Aluminio A A A
Clorato de Amonio A A A
Clorato de Bario A A A
Clorato de Bencilo A A A
Clorato de Benzoilo A A A
Clorato de Calcio A A A
Clorato de Cobre A A A
Clorato de Dimetil carbamoil A A A
Clorato de Azufre A A A
Clorato de Estaño A A A
Clorato de Etilo A A A
Clorato de Etilideno A A A
Clorato de Magnesio A A A
Clorato de Mercurio A A A
Clorato de Metilo A A A
Clorato de Metileno A A A
Clorato de Níquel A A A
Clorato de Sodio A A A
Clorato de Tionilo A A A
Clorato de Vinilo B B B
Clorato de Vinilideno B B B
Clorato de Zinc A A A
Clorato de Hierro A A A
112

Cloro, Seco o Húmedo A A A
2-Cloroacetofenona A A A
Clorobenceno A A A
Clorobencilato A A A
Cloroetano A A A
Cloroetileno A A A
Cloroformo A A A
Cloro-Metil-Metil-Éter A A A
Cloropreno A A A
Combustible de Aviación (Tipos JP) A A A
Colorantes de Anilina A A A
Creosoto A A A
Cresoles, Ácido Cresílico A A A
Cromato de Potasio, Rojo A A A
Cumeno A A A
Diazometano A A A
Dibenzofurano A A A
Dibrometo de Etileno A A A
1,2-Dibromo-3-Cloropropano A A A
Dibromoetano A A A
Dicloreto de Etileno A A A
Dicloro Propileno A A A
1,4-Diclorobenceno A A A
o-Diclorobenceno A A A
3,3-Diclorobencideno A A A
Dicloroetano (1,1 o 1,2) A A A
1,1-Dicloroetileno B B B
Dicloro-Etil-Éter A A A
Diclorometano A A A
1,2-Dicloropropano A A A
1,3-Dicloropropeno A A A
Dicromato de Potasio A A A
Dietanolamina A A A
N,N Dietilanilina - A A A
1,2-Difenilhidracina - A A A
4-Difenilamina A A A
N,N-Dimetil Anilina A A A
Dimetil Hidracina, Asimétrica A A A
Dimetilaminoazobenceno A A A
3,3-Dimetilbencidina A A A
Dimetilformamida A A A
113
Fluidos TF1570 TF1580 TF1590

3,3-Dimetoxibencideno A A A
2,4-Dinitrofenol A A A
4,6-Dinitro-o-Cresol y Sales A A A
2,4-Dinitrotolueno A A A
Dioxano A A A
Dióxido de Carbono, Seco o Húmedo A A A
Dióxido de Cloro A A A
Dióxido de Azufre A A A
Dióxido de Flúor C C C
2,3,7,8-TCDB-p-Dioxina A A A
Diphyl DT A A A
Disolventes Clorados, Secos o húmedos A A A
Disolventes para Barniz A A A
Disulfato de Carbono A A A
Dowfrost A A A
Dowfrost HD A A A
Dowtherm 4000 A A A
Dowtherm A A A A
Dowtherm E A A A
Dowtherm G A A A
Dowtherm HT A A A
Dowtherm J A A A
Dowtherm Q A A A
Dowtherm SR-1 A A A
Fosfina A A A
Fósforo Elemento A A A
Fosgeno A A A
Ftalato de Dibutilo A A A
Ftalato de Dimetilo A A A
Furfural A A A
Gas de Gasógeno A A A
Gas de Horno de Coque A A A
Gas Natural A A A
Gasolina de Aviación A A A
Gasolina, Ácida A A A
Gasolina, Refinada A A A
Gelatina A A A
Glicerina, Glicerol A A A
Glicol A A A
114

Glicosa A A A
Grasa, Base Petróleo A A A
Heptano A A A
Hexaclorobenceno A A A
Hexaclorobutadieno A A A
Hexaclorociclopentadieno A A A
Hexacloroetano A A A
Hexadecano A A A
Hexametil Fosforamida A A A
Hexametileno Diisocianato A A A
Hexano A A A
Hexoato de Etilo A A A
Hexona A A A
Hidracina A A A
Hidrógeno A A A
Hidroquinona A A A
Hidróxido de Aluminio (sólido) A A A
Hidróxido de Amonio A A A
Hidróxido de Bario A A A
Hidróxido de Calcio A A B
Hidróxido de Magnesio A A A
Hidróxido de Potasio B B C
Hidróxido de Sodio B A C
Hipoclorito de Calcio A A A
Hipoclorito de Sodio A A A
Isobutano A A A
Isooctano A A A
Leche A A A
Licor de Sulfato Negro B A C
Licor de Sulfato Verde B A C
Licores de Caña de Azúcar A A A
Lindano A A A
Litio, Elemento C C C
Lixivia, Detergente B B C
Mercurio A A A
Metacrilato de Alilo A A A
Metacrilato de Butilo B B B
Metacrilato de Metilo B B B
Metacrilato de Vinilo A A A
Metafosfato de Sodio A A B
115

Metales Alcalinos Fundidos C C C
Metano A A A
Metanol, Alcohol Metílico A A A
Metil Cloroformo A A A
Metil Etil Cetona A A A
Metil Hidracina A A A
Metil Isobutil Cetona (MIBK) A A A
Metil Isocianato A A A
N-Metil-2-Pirrolidona A A A
2-Metilaziridina B A B
4,4-Metileno Bis(2-clororoanilina) A A A
4,4-Metileno Dianilina A A A
Metileno Difenildiisocianato A A A
Mobiltherm 600 A A A
Mobiltherm Light A A A
Monometilamina A A A
Monóxido de Carbono A A A
MultiTherm 100 A A A
MultiTherm 503 A A A
MultiTherm IG-2 A A A
MultiTherm PG-1 A A A
Naftaleno A A A
Naftas A A A
Naftoles A A A
Nitrato de Aluminio A A A
Nitrato de Amonio A A A
Nitrato de Calcio A A A
Nitrato de Plata A A A
Nitrato de Potasio A A A
Nitrato de Propilo A A A
Nitrato de Sodio A A A
2-Nitro-2-Metil Propanol A A A
Nitrobenceno A A A
4-Nitrobifenila A A A
2-Nitro-Butanol A A A
Nitrocalcita (Nitrato de calcio) A A A
4-Nitrofenol A A A
Nitrógeno A A A
116

Nitrometano A A A
2-Nitropropano A A A
N-Nitrosodimetilamina A A A
N-Nitrosomorfolina A A A
N-Nitroso-N-Metilurea A A A
Octano A A A
Oleína B C A
Orto-Diclorobenceno B A A
Óxido de Estireno A A A
Óxido de Etileno B B B
Óxido de Propileno A A A
Oxígeno, Gas A A A
Ozono A A A
Parafina A A A
Paratherm HE A A A
Paratherm NF A A A
Parathion A A A
Para-xileno A A A
Pegamento, Base Proteína A A A
Pentacloreto de Fósforo A A A
Pentaclorofenol A A A
Pentacloronitrobenceno A A A
Pentafluorato de Yodo B B B
Pentano A A A
Perborato de Sodio A A A
Percloroetileno A A A
Permanganato de Potasio A A A
Peróxido de Hidrógeno, 10-90% A A A
Peróxido de Sodio A A A
Peroxihidrato Metaborato de Sodio A A A
Piche, Alquitrán A A A
Pineno A A A
Piperidina A A A
Piridina A A A
Poliacrilonitrilo A A A
Potasa, Carbonato de Potasio A A A
Potasio Elemento C C C
Propano A A A
Propileno A A A
1,2-Propilenimina B A B
117

Propionaldehido A A A
Queroseno A A A
Quinoleína A A A
Quinona A A A
Refrigerantes Ver Condiciones Específicas Abajo
143a A A A
152a A A A
C316 A A A
10 A A A
11 A A A
112 A A A
113 A A A
114 A A A
114B2 A A A
115 A A A
12 A A A
123 A A A
124 A A A
125 A A A
13 A A A
134a A A A
13B1 A A A
141b A A A
142b A A A
21 A A A
218 A A A
22 A A A
23 A A A
290 A A A
31 A A A
32 A A A
500 A A A
502 A A A
503 A A A
C318 A A A
HP62 A A A
HP80 A A A
HP81 A A A
2,4-D Sales y Ésteres A A A
118

Salitre de Cal (nitratos de calcio) A A A
Salitre, Nitrato de Potasio A A A
Salitre de Noruega (Nitrato de calcio) A A A
Salitre Noruego (Nitrato de calcio) A A A
Salmuera (clorato de sodio) A A A
Sebacato de Dibutilo A A A
Silicato de Sodio B A B
Sodio Elemento C C C
Soluciones de Detergente B A B
Soluciones de Galvanización con Cromo B A B
Soluciones de Jabón A A A
Sulfato de Aluminio A A A
Sulfato de Amonio A A A
Sulfato de Bario A A A
Sulfato de Cobre A A A
Sulfato de Dietilo A A A
Sulfato de Dimetilo A A A
Sulfato de Hidrógeno, Seco o Húmedo A A A
Sulfato de Hierro A A A
Sulfato de Magnesio A A A
Sulfato de Níquel A A A
Sulfato de Potasio A A A
Sulfato de Sodio A A A
Sulfato de Titanio A A A
Sulfato de Zinc A A A
Sulfato de Carbonilo A A A
Sulfato de Sodio A A A
Superóxido de Sodio A A A
Syltherm 800 A A A
Syltherm XLT A A A
Terebintina, Aguarrás A A A
Tetrabromoetano A A A
Tetraclorato de Carbono A A A
Tetraclorato de Titanio A A A
Tetracloroetano A A A
Tetracloroetileno A A A
Tetrahidrofurano, THF A A A
Tetraóxido de Nitrógeno A A A
Therminol 44 A A A
Therminol 55 A A A
119

Therminol 59 A A A
Therminol 60 A A A
Therminol 66 A A A
Therminol 75 A A A
Therminol D12 A A A
Therminol LT A A A
Therminol VP-1 A A A
Therminol XP A A A
Tiosulfato de Sodio, Hipo A A A
Tolueno A A A
2,4-Toluenodiamina A A A
2,4-Toluenodiisocianato A A A
o-Toluidina A A A
Triclorobenceno A A A
1,2,4-Triclorobenzeno A A A
1,1,2-Tricloroetano A A A
Tricloroetileno A A A
2,4,5-Triclorofenol A A A
2,4,6-Triclorofenol A A A
Trietanolamina A A A
Trietilaluminio A A A
Trietilamina A A A
Trifluorato de Bromo C C C
Trifluorato de Cloro C C C
2,2,4-Trimetilpentano A A A
Trióxido de Cromo A A A
Trióxido de Azufre, Seco o Húmedo A A A
Whiskys y Vinos A A A
Vapor A A A
Vinagre A A A
Xceltherm 550 A A A
Xceltherm 600 A A A
Xceltherm MK1 A A A
Xceltyherm XT A A A
Xileno A A A
Yodato de Metilo A A A
Yodometano A A A
120
CAPITULO
MATERIALES
PARA JUNTAS METALICAS
1. CONSIDERACIONES INICIALES
Al especificar el material para un a junta metálica o semi metálica, debemos

analizar las propiedades características de los materiales y sus reacciones bajo tensión
y/o temperatura, en la presencia del fluido a ser sellado. Se debe dar especial atención
a:
• Corrosión bajo tensión: los aceros inoxidables 18-8 pueden presentar el
fenómeno de la corrosión bajo tensión en presencia de algún fluido. El
Anexo 6.1 muestra fluidos que provocan esta corrosión en los metales
mas usados en juntas industriales.
• Corrosión ínter granular: los aceros inoxidables austenísticos, en
temperaturas entre 420 oC e 810 o C, presentan, en presencia de ciertos
productos químicos, la precipitación de carbonatos entre los granos,
fenómeno conocido como corrosión ínter granular en los aceros
inoxidables austenísticos. El Anexo 6.2 muestra los fluidos que provocan
la corrosión ínter granular.
• Compatibilidad con el fluido: la junta debe resistir al deterioro o ataque
corrosivo por el fluido, y al mismo tiempo no contaminarlo. El Anexo 6.3
presenta la recomendación de la Fluid Sealing Association, Philadelphia,
USA, para los materiales más usados en juntas metálicas.
A continuación, están relacionadas las aleaciones más usadas en la fabricación

de juntas industriales, sus características principales, límites de temperatura y dureza
Brinell aproximada.
121
2 . ACERO AL CARBONO
Material bastante usado en la fabricación de juntas doble camisa y Ring-Joints

(Capítulos 8 y 9). Debido a su baja resistencia a la corrosión, no debe ser usado en
agua, ácidos diluidos o soluciones salinas. Puede ser usado en álcalis y ácidos
concentrados. Límite de temperatura : 500 oC. Dureza: 90 a 120 HB.
3. ACERO INOXIDABLE AISI 304
Aleación con 18% Cr y 8% Ni, la mas usadas para la fabricación de juntas

industriales en virtud de su excelente resistencia a la corrosión, presión y
disponibilidad en el mercado. Su temperatura máxima de operación es de 760 oC; sin
embargo, debido a la corrosión bajo tensión e ínter granular, su temperatura para
servicio continuo esta limitada a 420 oC. Dureza: 160HB.
4. ACERO INOXIDABLE AISI 304L
Posee las mismas características de resistencia a la corrosión del AISI 304.

Como su tenor de carbonato esta limitado a 0.03%, presenta una menor tendencia a la
precipitación ínter granular de carbonatos y en consecuencia, a la corrosión ínter
granular. Su limite de operación en servicio continuo es de 760 o C. Aleación
susceptible a corrosión bajo tensión. Dureza: 160 HB.
Esta aleación, con 13% Ni y 18% Cr con adición de 2% Mo, tiene excelente
resistencia a la corrosión. Puede presentar precipitación intergranular de carbonatos
en temperaturas entre 460 oC y 900 oC, cuando las condiciones de corrosión son
severas. La temperatura máxima de operación, en servicio continuo es de 760 oC.
Tiene un precio superior al AISI 304 y se encuentra fácilmente en el mercado.
Dureza: 160 HB.
6. ACERO INOXIDABLE AISI 316L
Posee la misma composición del AISI 316, con tenor de Carbono limitado a
0.03%, lo que inhibe la precipitación ínter granular de carbonatos y en consecuencia la
corrosión ínter granular. El rango de temperatura máxima de operación es de 760 oC
a 815 oC. Dureza: 160 HB.
Aleación austenítica con 18% Cr y 10% Ni, estabilizada con Ti, que elimina
la precipitación ínter granular de carbonatos y por lo tanto, la corrosión ínter
granular. Puede ser usada en temperatura de hasta 815 oC. Material disponible con
precio un poco superior al AISI 304. Dureza: 160 HB.
122
Aleación semejante al AISI 321 con 18% Cr y 10% de Ni y adición de Niobio,

que elimina la corrosión ínter granular, sin embargo, puede presentar corrosión bajo
tensión. Temperatura de trabajo hasta 815 oC. Dureza: 160 HB
9. MONEL
Aleación con 67% Ni y 30% Cu, posee excelente resistencia a la mayoría de

los ácidos y álcalis, excepto ácidos extremadamente oxidantes. Sujeta a la corrosión
bajo tensión en presencia de ácido flúorsilicico y mercurio, no debiendo ser usado en
estos casos. En combinación con el PTFE es muy usado en juntas Metalflex para
condiciones severas de corrosión. Su precio de mercado es bastante elevado.
Temperatura máxima de operación: 815 oC. Dureza: 95 HB.
10. NIQUEL 200
Aleación con 99% Ni, posee gran resistencia a la corrosión a los álcalis
cáusticos, entretanto no posee la misma resistencia global del Monel. Es también
usada en juntas Metalflex para aplicaciones especiales. Esta disponible en el mercado
con precio bastante elevado. Temperatura máxima de operación: 760 oC. Dureza: 110 HB.
11. COBRE
Material bastante usado en juntas de pequeñas dimensiones, donde la fuerza

máxima de aplastamiento esta limitada. Temperatura máxima de operación: 260 oC.
Dureza: 80 HB.
12. ALUMINIO
Debido a su excelente resistencia a la corrosión y facilidad de trabajo es muy

usado en la fabricación de juntas de doble camisa. Temperatura de servicio máxima:
460 oC. Dureza: 35 HB.
13. INCONEL
Aleación a base de Níquel (70%) con 15% Cr y 7% Fe, tiene excelente resistencia
a las temperaturas criogénicas y elevadas. Límite de temperatura: 1100 o C.
Dureza: 150 HB.
14. TITANIO
Metal con excelentes propiedades de resistencia a la corrosión en temperaturas

elevadas, atmósferas oxidantes, al ácido nítrico y soluciones alcalinas. Límite de
temperatura: 1100 oC. Dureza: 215 HB.
123
Además de estos materiales, los mas usados en aplicaciones industriales,
algunas veces son recomendados metales o aleaciones especiales como el Hastelloy,
dependiendo de las condiciones de operación. Dejamos de lado el análisis en este
libro, en virtud de su disponibilidad limitada en el mercado y de su aplicación
restringida a situaciones muy especiales.
124
ANEXO 6.1
PRODUCTOS QUE INDUCEN A LA CORROSION BAJO TENSION EN

METALES O ALEACIONES
A: Aluminio C: Acero al Carbono I : Acero inoxidable 18-8

L : Latón M: Monel N: Níquel
FLUIDO C I L M N A
Ácido Clorhídrico X
Ácido Cresílico (vapores) X
Ácido Crómico X
Ácido Fluorhídrico X X X
Ácido Flúor Silícico X
Ácido Nítrico + Cloreto de Magnesio X
Ácido Nítrico – Vapores X
Ácido Nítrico Diluido X
Ácido Sulfúrico + Nítrico X
Ácido Sulfúrico Humeante X
Agua Salada + Oxígeno X X
Aminos X
Amoniaco (diluido) X
Amoniaco (puro) X
Brometo de Calcio X
Butano + Dióxido de Azufre X
Cianeto de Hidrógeno + Agua X
Cianógeno X
Cloreto de Amoniaco X
Cloreto de Hidrógeno + Agua X X
Cloretos Inorgánicos + Agua X
Cloretos Orgánicos + Agua X
Compuestos de Azufre X
Hidróxido de Potasio X X X
Hidróxido de Sodio X X X X X
Licor Sulfato (blanco) X X
Licor Sulfeto X
Mercurio X X
Nitrato de Amoniaco X X X
Nitrato de Mercurio X X
Nitrato Inorgánicos X
Permanganato de Potasio X
Sales Silicofluoretos X
Sulfito de Hidrógeno + Agua X
Vapor de Agua X X
125
PRODUCTOS QUE INDUCEN A LA CORROSION INTERGRANULAR EN

LOS ACEROS AUSTENITICOS
FLUIDO
Aceite Crudo
Ácido Acético
Ácido Acético + Ácido Salicílico
Ácido Cianhídrico
Ácido Cianhídrico + Dióxido de Azufre
Ácido Crómico
Ácido Fluorhídrico + Sulfato de Hierro
Ácido Fórmico
Ácido Fosfórico
Ácido Ftálico
Ácido Láctico
Ácido Láctico + Acido Nítrico
Ácido Maléico
Ácido Nítrico
Ácido Nítrico + Acido Alorhídrico
Ácido Nítrico + Acido Fluorhídrico
Ácido Oxálico
Ácido Sulfamico
Ácido Sulfúrico
Ácido Sulfúrico + Acido Acético
Ácido Sulfúrico + Acido Nítrico
Ácido Sulfúrico + Metanol
Ácido Sulfúrico + Sulfato de Cobre
Ácido Sulfúrico + Sulfato de Hierro
Ácido Sulfuroso
Ácidos Grasos
Agua + Amido + Dióxido de Azufre
Agua + Sulfato de Aluminio
Agua de Mar
Bisulfato de Sódio
Cloreto de Cromo
Cloreto de Hierro
Dióxido de Azufre ( húmedo )
Fenol + Ácido Nafténico
Hidróxido de Sodio + Sulfeto de Sodio
Hipoclorito de Sodio
126
ANEXO 6.2 (Continuación )
PRODUCTOS QUE INDUCEN A LA CORROSION INTERGRANULAR EN

LOS ACEROS AUSTENITICOS
FLUIDO
Jugo de Remolacha
Licor Sulfuroso de Cocimiento
Nitrato de Amoniaco
Nitrato de Calcio
Nitrato de Plata + Ácido Acético
Salt Spray
Sisulfato de Calcio + Dióxido de Azufre ( ácido gástrico )
Soluciones de Sulfeto
Sulfato de Amoniaco
Sulfato de Amoniaco + Ácido Sulfúrico
Sulfato de Cobre
Sulfato de Hierro
127
ANEXO 6.3
RESISTENCIA QUÍMICA DE METALES PARA JUNTAS
B: Buena resistencia -: sin información
R: resistencia regular F: poca resistencia
A : Aluminio N : Níquel S : Acero al Carbono
C : Cobre 4 : Acero inoxidable AISI 304
M : Monel 6 : Acero Inoxidable AISI 316
FLUIDO A C M N 4 6 S
Aceite de Algodón B - B - B B B
Aceite Comestible (ácido) - - B - - - -
Aceite de Linaza B B B - B B B
Aceite Lubricante refinado B B B - B - B
Aceite de Maíz B - B - B B B
Aceite Mineral B B B - B B B
Aceite de Soja - - - - B B -
Ácido Bórico B R B B B B F
Ácido Brómico F - - - - - F
Ácido Carbólico, Fenol B F B B B B -
Ácido Cianhídrico - - B - B B -
Ácido Cítrico B B B - B B F
Ácido Clorhídrico, frío F F - - F F F
Ácido Clorhídrico, caliente F F - - F F F
Ácido Cloroacético F F - R F F F
Ácido Crómico F F R - - B -
Ácido Esteárico - - B B B B -
Ácido Fluorhídrico, menos de 65% F F R F F F F
Ácido Fluorhídrico, más de 65% F R B - F F -
Ácido Flúor Silícico - - - - F F F
Ácido Fórmico F R - - R R F
Ácido Fosfórico, Hasta 45% - R R - B B F
Ácido Fosfórico, más de 45%, frío F R F R B B F
Ácido Fosfórico, más de 45%, caliente F - - - F F -
Ácido Láctico, frío - - B B - R F
Ácido Láctico, caliente F - - F - - -
Ácido Nítrico concentrado B F F F R R F
Ácido Nítrico diluido F F F F B B F
Ácido Oleico B F B B B B -
Ácido Oxálico R B R R B B F
Ácido Palmítico B B B - B B B
Ácido Pícrico F F F F B B -
Ácido Sulfúrico Hasta 10%, frío - - - - R R F
Ácido Sulfúrico Hasta 10%, caliente - F - F F R F
128
Ácido Sulfúrico 10-75%, Frío - F - - F R F
Ácido Sulfúrico 10-75%, Caliente F F - F F F R
Ácido Sulfúrico 75-95%, Frío - F - - B B -
Ácido Sulfúrico 75-96%, Caliente F F - F F F R
Ácido Sulfúrico Fumegante - F F F - R -
Ácido Sulfuroso - - F F F - B
Ácido Tánico F B B B R R -
Ácido Tartárico B - - - - B F
Agua Destilada B F - B B B F
Agua del Mar F - B - F F -
Agua Potable B B B - B B -
Aire B B B B B B B
Alcohol Butílico, Butanol - B - B - - -
Alquitrán B B R - B B B
Amoniaco Gas, Frío B - B - B B B
Amoniaco, Gas, Caliente - F - - - - -
Anhídrido Acético - R R R - R F
Anilina F F B - B B B
Asfalto - B B - B - B
Azufre B F F F R R B
Benceno B B B - B B B
Benzol B B B - B B B
Bicarbonato de sodio F - B B B B -
Bórax R R B B B B B
Bromino - F - - F F F
Butano B - B - - B B
Cerveza B B B B B B B
Cianeto de Potasio F F B - B B B
Cloaca Doméstica R - B - R R R
Cloreto de Aluminio F R B - F F R
Cloreto de Amoniaco F F R R R R -
Cloreto de Bario F - - B R B -
Cloreto de Calcio - B R - - - B
Cloreto de Cobre F - R - F F R
Cloreto de Azufre - F - - - - -
Cloreto de Etilo - B B B B B B
Cloreto de Magnesio F R R R R R R
Cloreto de Mercurio F F F F F F -
Cloreto de Metileno - B B - - - B
129

Cloreto de Níquel F F - - R R -
Cloreto de Potasio - B B B B B B
Cloreto de Sodio F R B - B R B
Cloreto de Zinc F F B - F F -
Cloreto Estanico F F F F - - -
Cloreto Férrico F F F F F F F
Cloro (seco) B B B - B B B
Cloro (húmedo) F F F - F - F
Cola B - B - B B B
Dióxido de Carbono, Seco B B B - B B B
Dióxido de Carbono, Húmedo R R B - B B R
Dióxido de Azufre, Seco B B B B B B B
Dissulfeto de Carbono B F B - B B B
Dissulfito de Calcio - F F - - B F
Dowtherm A B F - - - - B
Dowtherm E F B - - - - B
Éter B B R - - - B
Fluoreto de Aluminio F - - - - - -
Formaldehído R R B - B B R
Fosfato de Amoniaco R R B B B B F
Fosfato de Sodio B - B B - B -
Freón B B B - - - -
Furfural B B B - B B B
Gas de Alto Horno - F - - - - B
Gas Natural - B B - B B B
Gasolina B B B B B B B
Gelatina B - B - B B -
Glicerina, Glicerol B R B - B B B
Glicose B B B - B B B
Hidrógeno, Gas Frío B B B - B B B
Hidrógeno, Gas Caliente B B B - B B B
Hidróxido de Amoniaco R F - - B B B
Hidróxido de Bario F F - B B - -
Hidróxido de Calcio - - B B R R B
Hidróxido de Magnesio F F B B B B B
Hidróxido de Potasio F F B B R R -
Hidróxido de Sodio F F B B R R B
Hipoclorito de Sodio F - - - F F F
Jabón - - B - B B B
130

Kerosene - B B - B B B
Leche B - B B - B B
Licor de Caña de Azúcar B B B - B B B
Mercurio F F B - B B B
Metanol B B B - B B B
Nitrato de Amoniaco R F - - B B B
Nitrato de Sodio B R B B R B B
Óleo Combustible - B B - B - B
Oxígeno, Frío B B B - B B B
Oxígeno, Hasta 260 °C B B B - B B B
Oxígeno, 260 a 540 °C - F B - B B -
Oxígeno, mas de 540 °C F F F B F F F
Peróxido de Hidrógeno B F R R B B F
Peróxido de Sodio B - B B B B -
Petróleo Crudo, Hasta 540 °C B - - - B B B
Petróleo Crudo, mas de 540 °C F F F F F F F
Propano - - B - B B B
Silicato de Sodio F - B B - B B
Solventes Clorados, Secos B B B - B - B
Solventes Clorados, Húmedos F F B - - - F
Sulfato de Aluminio - R R - R R F
Sulfato de Amoniaco - R B - B B B
Sulfato de Cobre F - B - B B F
Sulfato Férrico F F F F R B F
Sulfato de Magnesio - B B - B B B
Sulfato de Níquel F F - - B B -
Sulfato de Potasio B B B B R R B
Sulfato de Sodio - B R B B B B
Sulfato de Zinc - F B - B - -
Sulfeto de Sodio F F R R B B B
Sulfito de Bario - F B - B B -
Sulfito de Hidrógeno, Frío B F B B B B B
Sulfito de Hidrógeno, Caliente B F F F - - F
Sulfito de Sodio F F R R B B B
Tetracloreto de Carbono - - B - - - -
Tolueno B - B - - - B
Tricloroetileno - - B - - - -
Trióxido de Azufre, Seco B B B - B B B
Whisky B - B - R B F
131
Vapor, hasta 200 °C B B B B B B B

Vapor, hasta 400 °C - - - - B B B
Vapor, más de 400 °C F F F F B B F
Vinagre - - B - R B -
Vino B - B - R B F
132
CAPITULO
JUNTAS METALFLEX®
1. LO QUE ES UNA JUNTA METALFLEX®
Es un espiral constituido por una cinta metálica preformada y relleno con

material blando, que interactuando, proporcionan el sellado. Cuando es realizado el
aplastamiento inicial de la junta el relleno escurre rellenando las imperfecciones de la
brida. La cinta metálica tiene la función de dar resistencia mecánica. Su formato en
133
‘V’ como un anillo chevron permite a la junta reaccionar como un resorte
acomodándose a las variaciones de presión y temperatura.
Pueden ser fabricada en diversos combinaciones de materiales, dimensiones
y formas. Las juntas para bridas ASME y DIN son padrónizadas y producidas en
serie. Las juntas Metalflex son cada vez más utilizadas cubriendo un amplio rango
de aplicación, ofreciendo un sellado eficiente. Capaz de soportar presiones y
temperaturas elevadas a un costo bastante reducido.
Este capítulo presenta las principales normas técnicas, valores para proyectos
y otras informaciones relacionadas a las juntas Metalflex.
2. MATERIALES
2.1. CINTA METALICA
La cinta metálica esta estandarizada en el espesor de 0.20 mm, con un ancho

que varia según el espesor final de la junta.
Los metales normalmente disponibles en el mercado en cintas adecuadas a la
fabricación de Juntas Metalflex son:
• Acero inoxidable AISI 304 y 304L: son los materiales más usados debido a
su precio y características de resistencia a la corrosión.
• Acero inoxidable AISI 316 y 316L.
• Acero inoxidable AISI 321.
• Monel.
• Níquel 200.
• Titanio
• Inconel
Las características principales y recomendaciones de uso de estos materiales

están en el Capítulo 6 de este libro.
2.2. RELLENO
El relleno es el responsable de la sellabilidad de la junta, para eso deben ser

usados materiales con elevada capacidad de sellado.
El acabado del relleno para que la junta tenga una buena performance debe
quedar a la misma altura o un poco arriba de la cinta metálica. El relleno debajo de
la cinta metálica no entra en contacto con la superficie de la brida, dejando, por lo
tanto de desempañar su función en la junta. Por otro lado, con exceso de relleno, la
junta pierde su resistencia a altas presiones.
134
2.2.1. GRAFITO FLEXIBLE - GRAFLEX ®
Las características de baja permeabilidad, conformabilidad, estabilidad térmica

resistencia química tornan a este material en el mas empleado como relleno de juntas,
especialmente las Metalflex.
El Grafito Flexible presenta elevada resistencia química, incluyendo ácidos y
bases orgánicas e inorgánicas, solventes, cera caliente y aceites. No es recomendado
para compuestos extremadamente oxidantes, como ácido nítrico concentrado,
soluciones de cromo y permanganato, ácido clórico y metales alcalinos líquidos.
En atmósferas neutras o reductoras, puede trabajar de -200 °C a 3000 °C.
Temperaturas encima de 450 °C en atmósferas oxidantes, incluyendo el aire, degradan
el material. En este caso, es necesario el confinamiento de la junta, protegiendo al
grafito flexible del contacto directo con el medio oxidante.
La temperatura límite de operación para vapor de agua e hidrocarburos ricos
en hidrógeno es de 650 oC, hasta con la periferia externa de la junta en contacto con el
aire. A esta temperatura, el trabajo con gas de combustión con 20% de oxígeno o
atmósfera reductora o neutra, con peso molecular del fluido mayor que el aire, no es
recomendado. El grafito reacciona con el oxígeno del aire, consumiendo desde la
parte externa hacia el interior de la junta.
El relleno de grafito flexible para juntas Metalflex, presenta resultados
superiores al amianto en términos de sellabilidad, capacidad de resistir cargas
provocadas por cambios de temperatura o de presión y variaciones en el acabado de
las superficies de sellado.
Estudios recientes realizados por las grandes empresas de petróleo,
concluyeron que solamente las juntas metálicas o de grafito flexible, son aprobadas
para servicios en refinerías, en sustitución de las juntas con relleno de amianto. Por
tener resistencia a elevadas temperaturas, el grafito flexible es el único material no
metálico que resiste a los test de incendio, siendo por esta razón considerado fire-
safe. Las industrias estandarizan las juntas espiraladas en acero inoxidable AISI 304 L
y relleno en grafito flexible para la mayoría de las aplicaciones en refinerías,
industrias químicas y petroquímicas.
2.2.2. PTFE
Es usado como relleno cuando se requiere resistencia química elevada, en

temperaturas criogénicas a 260 oC. Las juntas en PTFE presentan una tendencia al
pandeo en el diámetro interno, por eso si la junta no va a ser instalada en bridas del
tipo lengüeta y ranura, es obligatorio en uso de anillo interno.
135
2.2.3. MICA-GRAFITO
Material basado en clorita, grafito y celulosa ligados con látex NBR. Por tener
el mismo precio y desempeño bastante similar al amianto hasta aproximadamente
232 oC tiene un uso bastante difundido como alternativa. En tanto, por encima de esta
temperatura se degrada rápidamente, no siendo considerado fire-safe. Temperatura
de operación máxima: 232 oC.
2.3. ANILLO CENTRADOR
No entrando en contacto directo con el fluido, es normalmente fabricado en

acero al Carbono AISI 1010/1020. Los anillo centradores en acero al carbono, reciben
un acabado anticorrosivo, que puede ser pintura o algún tipo de galvanización.
Cuando las bridas fueran en acero inoxidable se puede usar la guía externa en el
mismo material de la brida para evitar su contaminación por el acero al carbono. En
ambientes extremadamente agresivos o a temperaturas criogénicas también es
recomendado el uso de guía externa en acero inoxidable.
3. DENSIDAD
En el proceso de fabricación del espiral, la cinta metálica y el relleno son

mantenidos bajo presión. Combinando esta presión de fabricación y el espesor del
relleno, pueden ser fabricadas juntas de diferentes densidades. Como regla general,
juntas de mayor densidad son usadas en presiones elevadas, pues poseen mayor
resistencia a las presiones de ajuste.
4. DIMENSIONAMIENTO
El proyecto de juntas para bridas no normalizadas debe ser hecho de forma tal
que la espiral esté siempre en contacto con las superficies de las bridas. Si la espiral
fuera menor que el diámetro interno, o mayor que la cara de la brida, puede haber una
rotura, perjudicando el sellado, o hasta producir pérdidas. Si el espiral se dispersa por
dentro del diámetro interno de la brida, los pedazos pueden ser arrastrados por el
fluido, dañando el equipo.
Las recomendaciones dadas a continuación, deben ser usadas al dimensionar
los espirales de las juntas no normalizadas.
• Juntas confinadas en los diámetros internos y externos:

Diámetro interno de la junta = diámetro interno del canal + 1.6 mm.
Diámetro externo de la junta = diámetro externo del canal – 1.6 mm
• Juntas confinadas solamente al diámetro externo:

Diámetro interno de la junta = diámetro interno de la cara + en el mínimo 6.4 mm.
Diámetro externo de la junta = diámetro externo del resalto – 1.6 mm.
136
• Juntas en bridas lisas o con resalte:
Diámetro interno de la junta = diámetro interno de la cara + en el mínimo 6.4 mm
Diámetro externo de la junta = diámetro externo de la cara – en el mínimo 6.4 mm.
Las dimensiones de los diámetros interno y externo, deben ser ajustadas de

modo a atender las recomendaciones de la fuerza de aplastamiento y del factor ‘m’,
según detallado en el Capítulo 2 de este libro.
5. ESPESOR
Los espesores de fabricación normalizados para juntas Metalflex son de 3.2

mm (1/8"), 4.45 mm (0.175"), 4.76 mm, (3/16") y 6.4 mm (1/4"). Otros espesores
pueden ser fabricados bajo pedido.
Después del aplastamiento, el espesor final de la junta debe quedar de acuerdo
con la Tabla 7.1. El espesor final indicado es el que la experiencia muestra ser el
óptimo para una máxima resiliencia de la junta.
Tabla 7.1
Espesor de las Juntas
Espesor de fabricación - mm ( pul) Espesor después del aplastamiento – mm

3.2 ( 1/8 ) 2.3 a 2.5
4.45 ( 0.175 ) 3.2 a 3.4
4.76 ( 3/16 ) 3.2 a 3.4
6.4 ( ¼ ) 4.6 a 5.1
6. LIMITACIONES DIMENSIONALES Y DE ESPESOR
Las juntas Metalflex pueden ser fabricadas en los diámetros de 12 mm (1/2") a

3800 mm (150"). Juntas con dimensiones fuera de lo recomendado en esta tabla
presentan gran inestabilidad y son de fabricación y manipuleo difícil.
Tabla 7.2
Limitaciones Dimensiónales de las Juntas
Espesor en mm. Diámetro interno máximo, mm. Ancho máximo, mm.
3.2 1000 19
4.45 1800 25
4.76 1900 25
6.4 3800 32
137
Las juntas con relleno en PTFE, poseen mayor tendencia a “desarmarse”
durante el transporte y manipulación, sus limitaciones son mas ajustadas, según lo
mostrado en la Tabla 7.3.
Tabla 7.3
Limitaciones Dimensiónales de las Juntas con relleno en PTFE
Espesor en mm Diámetro interno máximo mm Ancho máxima mm

3.2 500 19
4.45 1100 25
4.76 1100 25
6.4 3800 25
7. TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN
Las tolerancias de fabricación están indicadas en la Tabla 7.4.
Tabla 7.4
Diámetro interno - mm Tolerancia en el diámetro en - mm

interno externo
Hasta 200 ± 0.4 ± 0.8
200 a 600 ± 0.8 + 1.5, - 0.8
600 a 900 ± 1.2 ± 1.6
900 a 1500 ± 1.6 ± 2.4
arriba de 1500 ± 2.4 ± 3.2
La tolerancia en el espesor del espiral es de ± 0.13 mm medido en la cinta

metálica. En juntas con relleno de PTFE o con diámetro interno menor que 25 mm o
con pared mayor que 25 mm, la tolerancia es de + 0.25 mm, - 0.13 mm.
8. ACABADOS DE LAS SUPERFICIES DE SELLADO
Según ya se ha explicado en el inicio de este capítulo, las juntas Metalflex

dependen de la acción conjunta de la cinta metálica y del relleno para un sellado
eficiente. Cuando una junta es aplastada, el relleno ‘escurre’, ocupando las
imperfecciones de la brida. La resistencia mecánica y la resiliencia son dadas por la
cinta metálica. De esta forma cuanto más irregular fuera la superficie de la brida,
mayor será la dificultad en hacer escurrir el relleno y obtener un sellado adecuado.
Sin embargo pueden ser usadas con la mayoría de los acabados de encontrados
en las bridas comerciales, la experiencia indica los siguientes acabados como los mas
adecuados:
138
Tabla 7.5
Acabado de las Superficies de Sellado
Aplicación Acabado de las bridas - Ra
µm µ pol
Uso general 6.3 250
Fluidos peligrosos o gases 3.2 125
Trabajo en vacío 2.0 80
Importante: las superficies de sellado de las bridas no pueden tener surcos o

marcas radiales, esto es, que se extiendan del diámetro interno al externo. La
existencia de las irregularidades de este tipo dificulta el sellado en cualquier tipo de
junta, en especial, para las Metalflex.
9. PRESION DE APLASTAMIENTO
La presión máxima de aplastamiento ( Sg ), detallada en el Capítulo 2 es de 210

MPa (30 000 psi) para todos los tipos excepto las 913M que es de 300 MPa (43 000
psi), para cualquier material de relleno.
10. TIPOS
Las juntas Metalflex son fabricadas en varias formas geométricas, tales como
circular, oval, diamante, cuadrada, rectangular u otras. Anillos centradores o de
refuerzo interno, pueden ser incorporados a las juntas para adecuarlas mejor a las
condiciones especificas de cada equipamiento o cañería.
Los diversos tipos de juntas, sus aplicaciones típicas y particularidades de
fabricación están detallados en las páginas siguientes.
11. JUNTAS TIPO 911
Es el tipo más simple, consistiendo apenas de un espiral circular, sin anillo

centrador. Las juntas Metalflex 911 son usadas principalmente en bridas Norma
ASME B.16.5 tipo lengüeta y ranura (Figura 7.2) o macho y hembra (Figura 7.3).
También son usadas en equipos donde existen limitaciones de espacio y peso
139
Figura 7.2
Figura 7.3
11.1. DIMENSIONAMIENTO
Las medidas de las juntas para bridas ASME B16.5 están en los Anexos 7.5 y
7.6, en el final de este capítulo.
140
Para otras aplicaciones, donde fuera necesario dimensionar el espiral, hay que
asegurarse que la junta este totalmente bajo compresión, entre las caras de las bridas.
Las indicaciones de la Sección 4 de este capitulo, deben ser seguidas cuidadosamente.
11.2. ESPESOR
El espesor estándar para las juntas tipo 911 es 3.2 mm (1/8"). Para mayores
diámetros pueden ser fabricados en espesores de 4.45 mm, 4.76 mm y 6.4 mm.
11.3. TIPO 911-M
Es el espiral de sellado con anillo interno (Figura 7.4.). La finalidad de este

anillo es rellenar el espacio entre las bridas, evitando la turbulencia del flujo del fluido
y la erosión de las caras de las bridas. Es usado también como limitador de
compresión, cuando la presión de aplastamiento es mayor que 210 MPa.
Juntas con relleno de PTFE tienen tendencia a escurrirse en el sentido del
diámetro interno; para este material, es obligatorio el uso del anillo interno, cuando la
junta no fuera instalada confinada por el diámetro interno.
Figura 7.4
11.4. TIPO 911-T
Divisiones de doble camisa metálica son soldadas al espiral de sellado (Figura

7.5). Los travesaños son fabricados con el mismo material del espiral y fijadas por
soldadura de plasma. Para reducir la fuerza de aplastamiento, el espesor de los
travesaños es normalmente un poco menor que el del espiral.
Este tipo de junta ofrece una sellabilidad mayor que la junta para
intercambiador de calor convencional, principalmente cuando el relleno del espiral es
de grafito flexible. En tanto el manipuleo e instalación exigen mayores cuidados.
141
Figura 7.5
12. JUNTAS DE ACUERDO CON LA NORMA ASME B16.20 ( API 601 )
Diversos Países desarrollaron normas dimensiónales para este tipo de junta. La

Norma ASME B16.20, ha sido la mas empleada, pues fue dimensionada para las
bridas ASME B16.5 y B16.47. El 30 de marzo de 1993 la American Society of
Mechanical Engineers (ASME), el American Petroleum Institute ( API ) y el
American National Standards Institute (ANSI), publicaron la nueva edición de la
Norma ASME B16.20. En esta edición fueron incluidas las características
constructivas de las juntas Metalflex que fueron anteriormente especificadas en la
Norma API 601, que dejo de ser publicada.
Usadas mundialmente, las juntas fabricadas obedecen a las recomendaciones
de la Norma ASME B16.20, son producidas en grandes cantidades y fácilmente
encontradas en stock. Tiene un costo muy reducido, cuando se las compara con juntas
de desempeño equivalente.
Al especificar una junta metálica para bridas de cañerías, la Metalflex 913
(Figura 7.6) fabricada de acuerdo con la Norma ASME B16.20 debe ser la primera
opción de un proyecto. El uso de otro tipo de junta metálica solo debe ser recomendado
si las condiciones especificas de aplicación lo exigieran.
12.1. APLICACION
Las juntas ASME B16.20 están dimensionadas para uso en bridas

ASME/ANSI B16.5, ASME B16.47, Serie A y Serie B. Por lo tanto, al especificar
una junta Metalflex para estos tipos de bridas, no es necesario dimensionarla. Basta
apenas especificar los materiales, que deben ser compatibles con los fluidos a ser
142
sellados y determinar cual es la clase de presión y el diámetro nominal. En los Anexos
7.1 y 7.3, en el final de este capítulo, están las dimensiones, tolerancias de fabricación
y recomendaciones de uso.
Figura 7.6
12.2. MATERIALES
Los materiales padronizados son:

• Cinta metálica: acero inoxidable AISI 304.
• Relleno: grafito flexible Graflex o PTFE.
• Anillo centrador: acero al Carbono AISI 1010/1020.
• Anillo interno: AISI 304.
Otros materiales también pueden ser suministrados bajo pedido.
12.3. ESPIRAL
El espiral debe tener las siguientes características:

• Por lo menos tres vueltas iniciales y tres finales de cinta metálica sin
relleno.
• Las vueltas de cinta metálica deben ser soldadas a punto, con espacios
aproximados de separación de lo máximo, 3" (76.2mm), con un mínimo
de tres puntos de soldadura.
143
• La vuelta final de cinta metálica con tres puntos de soldadura con
espacios de aproximadamente 1.50" (38.1mm ), cada uno.
• Para asegurar el encastre con el anillo centrador, pueden ser usadas
hasta cuatro vueltas sueltas de cinta metálica. Estas vueltas sueltas no
son incluidas al determinar el diámetro externo del espiral.
12.4. ANILLO INTERNO
Para evitar el aplastamiento excesivo de las juntas de alta presión, debido a la

fuerza de ajuste de los bulones, es necesaria la colocación del anillo interno, según se
muestra en la Figura 7.7. Su uso también es necesario cuando se desea reducir la
turbulencia del fluido en la región de transición entre las bridas. Es normalmente
fabricado en el mismo material de la cinta metálica y aumenta considerablemente el
precio de la junta.
También es de uso obligatorio cuando el fluido contiene partículas abrasivas.
En procesos altamente corrosivos, en la presencia de ácido fluorhídrico (HF), es
usado el anillo interno en PTFE para evitar que la junta y la parte interna de la brida,
entren en contacto directo con el fluido.
Las juntas con relleno en PTFE presentan una tendencia al pandeo del
diámetro interno, debido a las características de incompresibilidad del PTFE. Para
evitar este pandeo, que puede reducir considerablemente la sellabilidad de la junta, es
obligatorio el uso del anillo interno en todas las juntas con relleno en PTFE,
independiente del diámetro o clase de presión.
Las juntas con relleno de Graflex también, en algunas situaciones, pueden
presentar la tendencia al pandeo del diámetro interno. Por esta razón esta cada vez
mas difundido el uso del anillo interno, en las juntas con relleno Graflex.
El espesor del anillo interno es el mismo del anillo externo. El diámetro
interno se puede proyectar hacia dentro de la brida hasta 1.5 mm. En los Anexos 7.1 a
7.3 están las dimensiones de los anillos internos para bridas ASME B16.5 y ASME
B16.47.
Figura 7.7
144
12.5. MARCACION
El anillo centrador es marcado con símbolos de no menos que 1/8" (3.2mm) de

altura, constando las siguientes indicaciones:
• Identificación del fabricante (nombre o marca).
• diámetro nominal de la brida.
• clase de presión.
• indicación del material de la cinta metálica, cuando no fuera AISI 304.
• indicación del material de rellano, cuando no fuera amianto.
• indicación de los materiales de los anillos, cuando no fueran los
padronizados: AISI 1010/1020 para el anillo centrador y AISI 304 para
el anillo interno.
• identificación: ASME B16.20.
12.6. CODIGOS DE COLORES
El perfil del anillo centrador debe ser pintado de modo a facilitar la

identificación de las juntas en el stock. La identificación del material de la cinta
metálica debe ser pintada continuamente en todo el perfil del anillo centrador. El
material de relleno es identificado con un mínimo de cuatro listas iguales espaciadas
a lo largo del perfil. Los colores obedecen a las tablas 7.7 y 7.8.
Tabla 7.7
Código de Colores de la Cinta Metálica
Cinta metálica Color
AISI 304 Amarillo
AISI 316 Verde
AISI 347 Azul
AISI 321 Turquesa
Monel Naranja
Níquel Rojo
Acero al carbono Plata
Inconel Oro
Tabla 7.8
Código de Colores del Relleno
Relleno Color
Amianto Sin pintura
PTFE Blanco
Grafito Flexible - Graflex Gris
Mica-grafito Rosa
145
13. OTRAS NORMAS
Para la fabricación de juntas Metalflex, son también usadas las normas de otros
piases, como Alemania (DIN), Japón (JIS) e Inglaterra (BS).
Las dimensiones para Norma DIN están mostradas en el Anexo 7.7. Las demás
tienen poca aplicación, por esta razón no están consideradas en este libro.
14. DIMENSIONAMIENTO DE JUNTAS TIPO 913 ESPECIALES
A continuación están las recomendaciones que se deben seguir al especificar

una junta tipo 913 especial. Esto es, que no obedezca las indicaciones de ninguna
norma técnica especifica.
Figura 7.8
14.1 ESPIRAL
• Diámetro interno (Ie): igual al diámetro interno de la cara de la brida,

mais 6.4mm , mínimo.
• Diámetro externo (Ee): calculado de modo a atender las
recomendaciones del Capítulo 2 de este libro y de ancho máximo según
la Sección 6 de este Capítulo.
• Espesor (Te): pueden ser fabricadas en los espesores de 4.45 mm
(0.175"), 4.76 mm (3/16") y 6.4 mm (¼”). Por ser el espesor de la
Norma ASME B16.20, se recomienda 4.45 mm, siempre que sea
posible. Las limitaciones dimensionales para el espesor están en el Ítem
6 de este capítulo:
• Tolerancias de fabricación: están indicadas en la Sección 7 de este
Capítulo.
146
14.2. ANILLO CENTRADOR
• Espesor (Tg): 1/8" (3.2mm ).

• Diámetro interno (Ig): igual al diámetro externo del espiral, menos
aproximadamente 3.2mm ( 1/8" ).
• Diámetro externo (Eg): igual al diámetro del circulo de los agujeros,
menos el diámetro de los bulones.
• Tolerancia de fabricación: en el diámetro externo del anillo centrador es
+
_ 0.8 mm, para todos los diámetros nominales.
• Limitaciones dimensiónales: en virtud de las dificultades de fabricación
y de la estabilidad del conjunto espiral-guía, existen limitaciones en el
ancho mínimo de los anillos guias centradores, según se indica en la
Tabla 7.9.
Tabla 7.9
Anillo Centrador – Limitaciones Dimensionales
Diámetro interno de la guía (mm) Ancho mínima ( mm )

Hasta 250 10
250 a 600 12
600 a 1500 15
1500 o mayor 20
14.3. ANILLO INTERNO
Según ya se menciono, sirve para minimizar la turbulencia en la región de la

junta, evitando la corrosión del espiral y disminuir la perdida de carga del sistema. En
las juntas con relleno de PTFE evita daño de las vueltas internas del espiral, provocada
por el escurrimiento de la junta.
14.4. DIVISIONES TIPO DOBLE-CAMISA
Semejante al tipo 911-T, con divisiones de doble camisa para uso en

intercambiadores de calor.
14.5 ANILLO CENTRADOR CON AGUJEROS
Para facilitar el encastre en el equipo, cuando hubiera dificultad de acceso, el

anillo centrador puede ser fabricado con el mismo diámetro externo y agujeros de la
brida.
147
15. JUNTAS TIPO 912
Semejantes al tipo 913, las juntas 912 son, en realidad, las primeras juntas de
este tipo. El anillo centrador esta construido de dos chapas de 0.5mm de espesor,
soldadas y encajadas en el espiral según se muestra en la Figura 7.9.
Consideradas anticuadas, pues el anillo no actúa como limitador de
compresión. Solo deben ser usadas en bajas presiones.
Figura 7.9
16. JUNTAS TIPO 914
Son espirales en formas no circulares, tales como: oval, rectangular y cuadrada

de bordes redondeados, diamante, elíptica y pera, según se muestra en la Figura 7.10.
Figura 7.10
148
16.1. APLICACION
Las juntas Metalflex tipo 914 son usadas principalmente en: paso de hombre
de calderas (handhole e manhole), bonetes de válvulas, cabezales y escapes de
motores.
16.2. DIMENSIONAMIENTO
No existe una norma específica para este tipo de juntas, debiendo el

proyectista, al dimensionar, usar las recomendaciones del Código ASME.
Debido a la forma irregular de las juntas, es siempre necesario adjuntar el
diseño. Si es posible, la muestra de la provisión anterior, o hasta la tapa o pieza donde
será aplicada la junta.
16.3. ESPESOR
Los espesores disponibles para juntas tipo 914 son: 3.2 mm, 4.45 mm, 4.76 mm
y 6.4 mm.
16.3. JUNTAS PARA PASO DE HOMBRE DE CALDERAS
La mayoría de los fabricantes de calderas, utilizan los mismos tamaños de

manhole y handhole en sus equipamientos. De esta forma, aunque no existe una
padronización, algunas juntas elipsoidales son consideradas padrón industrialmente.
Las dimensiones, en pulgadas, de estas juntas, están mostradas en el Anexo 7.4.
Tipo 914 - Inspección de Caldera
Figura 7.11
149
Anexo 7.1
Dimensiones de las Juntas Padrón ASME B16.20 Para Bridas ASME B16.5
Diámetro externo de la junta por clase de presión

Diámetro
Pulgadas
Nominal
150, 300, 400, 600 900, 1500, 2500
1/2 1.25 1.25
3/4 1.56 1.56
1 1.88 1.88
1 1/4 2.38 2.38
1 1/2 2.75 2.75
2 3.38 3.38
2 1/2 3.88 3.88
3 4.75 4.75
4 5.88 5.88
5 7.00 7.00
6 8.25 8.25
8 10.38 10.13
10 12.50 12.25
12 14.75 14.50
14 16.00 15.75
16 18.25 18.00
18 20.75 20.50
20 22.75 22.50
24 27.00 26.75
150
Dimensiones de las Juntas Padrón ASME B16.20, para bridas ASME B16.5

Diámetro Pulgadas
Nominal
150 300 400 600 900 1500 2500
1/2 0.75 0.75 (1) 0.75 (1) 0.75 0.75
3/4 1.00 1.00 (1) 1.00 (1) 1.00 1.00
1 1.25 1.25 (1) 1.25 (1) 1.25 1.25
1 1/4 1.88 1.88 (1) 1.88 (1) 1.56 1.56
1 1/2 2.13 2.13 (1) 2.13 (1) 1.88 1.88
2 2.75 2.75 (1) 2.75 (1) 2.31 2.31
2 1/2 3.25 3.25 (1) 3.25 (1) 2.75 2.75
3 4.00 4.00 (1) 4.00 3.75 3.63 3.63
4 5.00 5.00 4.75 4.75 4.75 4.63 4.63
5 6.13 6.13 5.81 5.81 5.81 5.63 5.63
6 7.19 7.19 6.88 6.88 6.88 6.75 6.75
8 9.19 9.19 8.88 8.88 8.75 8.50 8.50
10 11.31 11.31 10.81 10.81 10.88 10.50 10.63
12 13.38 13.38 12.88 12.88 12.75 12.75 12.50
14 14.63 14.63 14.25 14.25 14.00 14.25 (1)
16 16.63 16.63 16.25 16.25 16.25 16.00 (1)
18 18.69 18.69 18.50 18.50 18.25 18.25 (1)
20 20.69 29.69 20.50 20.50 20.50 20.25 (1)
24 24.75 24.75 24.75 24.75 24.75 24.25 (1)
NOTAS: 1. No existen juntas clase 400 de ½” a 3" ( use clase 600 ), ni clase 900 de ½”
a 2 ½” ( use clase 1500 ) y clase 2500 de 14" o mayores.
2. Anillos internos son requeridos en todas las juntas con relleno en PTFE y
en las juntas de 24", clase 900; 12" a 24", clase 1500; de 4" a 12", clase
2500.
3. Tolerancias de fabricación
• Espesor del espiral: ± 0.005" – medido en la cinta metálica, no
incluyendo el relleno que puede proyectarse un poco
encima de la cinta metálica
• Diámetro externo de la junta: de ½” a 8" : ± 0.03"
de 10" a 24" : + 0.06" – 0.03"
• Diámetro interno de la junta: de ½” a 8" : ± 0.016"
de 10" a 24" : + 0.03"
151
Dimensiones de las Juntas Padrón ASME B16.20, para bridas ASME B16.5

Diámetro
Pulgadas
Nominal
150 300 400 600 900 1500 2500
1/2 1.88 2.13 (1) 2.13 (1) 2.50 2.75
3/4 2.25 2.63 (1) 2.63 (1) 2.75 3.00
1 2.63 2.88 (1) 2.88 (1) 3.13 3.38
1 1/4 3.00 3.25 (1) 3.25 (1) 3.50 4.13
1 1/2 3.38 3.75 (1) 3.75 (1) 3.88 4.63
2 4.13 4.38 (1) 4.38 (1) 5.63 5.75
2 1/2 4.88 5.13 (1) 5.13 (1) 6.50 6.63
3 5.38 5.88 (1) 5.88 6.63 6.88 7.75
4 6.88 7.13 7.00 7.63 8.13 8.25 9.25
5 7.75 8.50 8.38 9.50 9.75 10.00 11.00
6 8.75 9.88 9.75 10.50 11.38 11.13 12.50
8 11.00 12.13 12.00 12.63 14.13 13.88 15.25
10 13.38 14.25 14.13 15.75 17.13 17.13 18.75
12 16.13 16.63 16.50 18.00 19.63 20.50 21.63
14 17.75 19.13 19.00 19.38 20.50 22.75 (1)
16 20.25 21.25 21.13 22.25 22.63 25.25 (1)
18 21.63 23.50 23.38 24.13 25.13 27.75 (1)
20 23.88 25.75 25.50 26.88 27.50 29.75 (1)
24 28.25 30.50 30.25 31.13 33.00 35.50 (1)
NOTAS: 1. No existen juntas clase 400 de ½” a 3" ( use clase 600 ), ni clase 900 de ½”
a 2 ½” ( use clase 1500) y clase 2500 de 14" o mayores.
2. Tolerancia del diámetro externo del anillo centrador: ± 0.03
152
Dimensiones de Juntas Padrón ASME B16.20, para bridas ASME B16.5

Diámetro
Pulgadas
Nominal
150 300 400 600 900 1500 2500
1/2 0.56 0.56 (1) 0.56 (1) 0.56 0.56
3/4 0.81 0.81 (1) 0.81 (1) 0.81 0.81
1 1.06 1.06 (1) 1.06 (1) 1.06 1.06
1 1/4 1.50 1.50 (1) 1.50 (1) 1.31 1.31
1 1/2 1.75 1.75 (1) 1.75 (1) 1.63 1.63
2 2.19 2.19 (1) 2.19 (1) 2.06 2.06
2 1/2 2.62 2.62 (1) 2.62 (1) 2.50 2.50
3 3.19 3.19 (1) 3.19 3.19 3.19 3.19
4 4.19 4.19 4.19 4.19 4.19 4.19 4.19
5 5.19 5.19 5.19 5.19 5.19 5.19 5.19
6 6.19 6.19 6.19 6.19 6.19 6.19 6.19
8 8.50 8.50 8.25 8.25 7.75 7.75 7.75
10 10.56 10.56 10.25 10.25 9.69 9.69 9.69
12 12.50 12.50 12.50 12.50 11.50 11.50 11.50
14 13.75 13.75 13.75 13.75 12.63 12.63 (1)
16 15.75 15.75 15.75 15.75 14.75 14.50 (1)
18 17.69 17.69 17.69 17.69 16.75 16.75 (1)
20 19.69 19.69 19.69 19.69 19.00 18.75 (1)
24 23.75 23.75 23.75 23.75 23.25 22.75 (1)
NOTAS: 1. No existen bridas clase 400 de ½” a 3" ( use clase 600 ), ni clase 900 de ½”
a 2 ½” ( use clase 1500 ) y clase 2500 de 14" o mayores.
2. El espesor del anillo interno debe ser 0.117" a 0.131".
3. Tolerancia del diámetro interno: de 1 ¼” a 3": ± 0.03"
4" y mayores : ±0.06"
153
Anexo 7.2
Dimensiones de las Juntas Padrón ASME B16.20,

para bridas ASME B16.47 Serie A
Dimensiones de las juntas por clase de presión

Diámetro Pulgadas
Nominal 150 300 400
DI DE DA DI DE DA DI DE DA
26 26.50 27.75 30.50 27.00 29.00 32.88 27.00 29.00 32.75
28 28.50 29.75 32.75 29.00 31.00 35.38 29.00 31.00 35.13
30 30.50 31.75 34.75 31.25 33.25 37.50 31.25 33.25 37.25
32 32.50 33.88 37.00 33.50 35.50 39.63 33.50 35.50 39.50
34 34.50 35.88 39.00 35.50 37.50 41.63 35.50 37.50 41.50
36 36.50 38.13 41.25 37.63 39.63 44.00 37.63 39.63 44.00
38 38.50 40.13 43.75 38.50 40.00 41.50 38.25 40.25 42.25
40 40.50 42.13 45.75 40.25 42.13 43.88 40.38 42.38 44.38
42 42.50 44.25 48.00 42.25 44.13 45.88 42.38 44.38 46.38
44 44.50 46.38 50.25 44.50 46.50 48.00 44.50 46.50 48.50
46 46.50 48.38 52.25 46.38 48.38 50.13 47.00 49.00 50.75
48 48.50 50.38 54.50 48.63 50.63 52.13 49.00 51.00 53.00
50 50.50 52.50 56.50 51.00 53.00 54.25 51.00 53.00 55.25
52 52.50 54.50 58.75 53.00 55.00 56.25 53.00 55.00 57.25
54 54.50 56.50 61.00 55.25 57.25 58.75 55.25 57.25 59.75
56 56.50 58.50 63.25 57.25 59.25 60.75 57.25 59.25 61.75
58 58.50 60.50 65.50 59.50 61.50 62.75 59.25 61.25 63.75
60 60.50 62.50 67.50 61.50 63.50 64.75 61.75 63.75 66.25
154
Anexo 7.2


Diámetro Pulgadas
Nominal 600 900
DI DE DA DI DE DA
26 27.00 29.00 34.13 27.00 29.00 34.75
28 29.00 31.00 36.00 29.00 31.00 37.25
30 31.25 33.25 38.25 31.25 33.25 39.75
32 33.50 35.50 40.25 33.50 35.50 42.25
34 35.50 37.50 42.25 35.50 37.50 44.75
36 37.63 39.63 44.50 37.75 39.75 47.25
38 39.00 41.00 43.50 40.75 42.75 47.25
40 41.25 43.25 45.50 43.25 45.25 49.25
42 43.50 45.50 48.00 45.25 47.25 51.25
44 45.75 47.75 50.00 47.50 49.50 53.88
46 47.75 49.75 52.25 50.00 52.00 56.50
48 50.00 52.00 54.75 52.00 54.00 58.50
50 52.00 54.00 57.00
52 54.00 56.00 59.00
54 56.25 58.25 61.25 No existen bridas clase 900 de 50"
56 58.25 60.25 63.50 y mayores.
58 60.50 62.50 65.50
60 62.75 64.75 68.25
NOTAS: 1. Anillos internos son requeridos en todas las juntas con relleno de PTFE y en
las juntas clase 900.
2. Espesor del espiral: ± 0.005" – medido en la cinta metálica, no
incluyendo el relleno que se puede proyectar un
poco encima de la cinta metálica.
• diámetro externo de la junta : ± 0.06"
• diámetro interno de la junta de 26" a 34" : ± 0.03"
36" y mayores : + 0.05"
• diámetro externo del anillo centrador : ± 0.03"
155
Anexo 7.2

Diámetro Diámetro interno de los anillos internos por clase de presión

Nominal Pulgadas
150 300 400 600 900
26 25.75 25.75 26.00 25.50 26.00
28 27.75 27.75 28.00 27.50 28.00
30 29.75 29.75 29.75 29.75 30.00
32 31.75 31.75 32.00 32.00 32.00
34 33.75 33.75 34.00 34.00 34.00
36 35.75 35.75 36.13 36.13 36.25
38 37.75 37.50 37.50 37.50 39.75
40 39.75 39.50 39.38 39.75 41.75
42 41.75 41.50 41.38 42.00 43.75
44 43.75 43.50 43.50 43.75 45.50
46 45.75 45.38 46.00 45.75 48.00
48 47.75 47.63 47.50 48.00 50.00
50 49.75 49.00 49.50 50.00 No
52 51.75 52.00 51.50 52.00 existem
54 53.50 53.25 53.25 54.25 bridas
56 55.50 55.25 55.25 56.25 clase 900
58 57.50 57.00 57.25 58.00 de 50" y
60 59.50 60.00 59.75 60.25 mayores
Notas: 1. Espesor del diámetro interno: de 0.117" a 0.131".

2. Tolerancia del diámetro interno del anillo interno: ± 0.12"
156
Anexo 7.3

para bridas ASME B16.47 Serie B

Diámetro Pulgadas
Nominal 150 300 400
DI DE DA DI DE DA DI DE DA
26 26.50 27.70 28.56 26.50 28.00 30.38 26.25 27.50 29.38
28 28.50 29.50 30.56 28.50 30.00 32.50 28.13 29.50 31.50
30 30.50 31.50 32.56 30.50 32.00 34.88 30.13 31.75 33.75
32 32.50 33.50 34.69 32.50 34.00 37.00 32.00 33.88 35.88
34 34.50 35.75 36.81 34.50 36.00 39.13 34.13 35.88 37.88
36 36.50 37.75 38.88 36.50 38.00 41.25 36.13 38.00 40.25
38 38.37 39.75 41.13 39.75 41.25 43.25 38.25 40.25 42.25
40 40.25 41.88 43.13 41.75 43.25 45.25 40.38 42.38 44.38
42 42.50 43.88 45.13 43.75 45.25 47.25 42.38 44.38 46.38
44 44.25 45.88 47.13 45.75 47.25 49.25 44.50 46.50 48.50
46 46.50 48.19 49.44 47.88 49.38 51.88 47.00 49.00 50.75
48 48.50 50.00 51.44 49.75 51.63 53.88 49.00 51.00 53.00
50 50.50 52.19 53.44 51.88 53.38 55.88 51.00 53.00 55.25
52 52.50 54.19 55.44 53.88 55.38 57.88 53.00 55.00 57.25
54 54.50 56.00 57.63 55.25 57.25 60.25 55.25 57.25 59.75
56 56.88 58.18 59.63 58.25 60.00 62.75 57.25 59.25 61.75
58 59.07 60.19 62.19 60.44 61.94 65.19 59.25 61.25 63.75
60 61.31 62.44 64.19 62.56 64.19 67.19 61.75 63.75 66.25
157
Dimensiones de Juntas Padrón ASME B16.20 para bridas ASME B16.47 Serie B

Diámetro Pulgadas
Nominal 600 900
DI DE DA DI DE DA
26 26.13 28.13 30.13 27.25 29.50 33.00
28 27.75 29.75 32.25 29.25 31.50 35.50
30 30.63 32.63 34.63 31.75 33.75 37.75
32 32.75 34.75 36.75 34.00 36.00 40.00
34 35.00 37.00 39.25 36.25 38.25 42.25
36 37.00 39.00 41.25 37.25 39.25 44.25
38 39.00 41.00 43.50 40.75 42.75 47.25
40 41.25 43.25 45.50 43.25 45.25 49.25
42 43.50 45.50 48.00 45.25 47.25 51.25
44 45.75 47.75 50.00 47.50 49.50 53.88
46 47.75 49.75 52.25 50.00 52.00 56.50
48 50.00 52.00 54.75 52.00 54.00 58.50
50 52.00 54.00 57.00
52 54.00 56.00 59.00
54 56.25 58.25 61.25 No existen bridas clase 900 de 50"
56 58.25 60.25 63.50 y mayores.
58 60.50 62.50 65.50
60 62.75 64.75 68.25
NOTAS: 1. Anillos internos son requeridos en todas las juntas con relleno de PTFE y en
las juntas clase 900.
2. Espesor del espiral: ± 0.005" – medido en la cinta metálica, no
incluyendo el relleno que se puede proyectar un
poco encima de la cinta metálica.
• diámetro externo de la junta : ± 0.06"
• diámetro interno de la junta de 26" a 34" : ± 0.03"
36" y mayores : + 0.05"
• diámetro externo del anillo centrador : ± 0.03"
158
Dimensiones de Juntas Padrón ASME B16.20, para bridas ASME B16.47 Serie B
Diàmetro Diámetro interno de los anillos internos por clase de presión

Nominal Pulgadas
150 300 400 600 900
26 25.75 25.75 26.00 25.50 26.00
28 27.75 27.75 28.00 27.50 28.00
30 29.75 29.75 29.75 29.75 30.25
32 31.75 31.75 32.00 32.00 32.00
34 33.75 33.75 34.00 34.00 34.00
36 35.75 35.75 36.13 36.13 36.25
38 37.75 37.50 37.50 37.50 39.75
40 39.75 39.50 39.38 39.75 41.75
42 41.75 41.50 41.38 42.00 43.75
44 43.75 43.50 43.50 43.75 45.50
46 45.75 45.38 46.00 45.75 48.00
48 47.75 47.63 47.50 48.00 50.00
50 49.75 49.00 49.50 50.00 No
52 51.75 52.00 51.50 52.00 existem
54 53.50 53.25 53.25 54.25 bridas
56 55.50 55.25 55.25 56.25 clase 900
58 57.50 57.00 57.25 58.00 de 50" y
60 59.50 60.00 59.75 60.25 mayores
NOTAS: 1. Espesor del anillo interno: de 0.117" a 0.131".

2. Tolerancia del diámetro interno del anillo interno: ± 0.12".
159
Anexo 7.4
Dimensiones para juntas 914
Dimensiones internas pul

Ancho - W - pol Espesor - E - pul
A B
11 14 3/4 3/16
11 14 1 3/16
11 14 1 ¼ 3/16
11 15 ½ 3/16
11 15 ¾ 3/16
11 15 ¾ ¼
11 15 1 3/16
11 15 1 ¼ 3/16
11 15 1 ¼ ¼
11 ¼ 15 ½ ¾ 3/16
12 16 5/16 3/16
12 16 ½ 3/16
12 16 ¾ 3/16
12 16 7/8 3/16
12 16 1 3/16
12 16 1 ¼
12 16 1 ¼ 3/16
12 16 1 1/4 1/4
160
Anexo 7.5
Juntas Tipo 911 para bridas Lengüeta y Ranura grande y pequeña
Dimensiones de las juntas - pulgadas

Diámetro Grande Pequeña
Nominal Ie Ee Ie Ee
½ 1 1 3/8 1 1 3/8
¾ 1 5/16 1 11/16 1 5/16 1 11/16
1 1 ½ 2 1 ½ 1 7/8
7 7
1¼ 1 /8 2 ½ 1 /8 2 ¼
1½ 2 1/8 2 7/8 2 1/8 2 ½
2 2 7/8 3 5/8 2 7/8 3 ¼
2½ 3 3/8 4 1/8 3 3/8 3 ¾
3 4 ¼ 5 4 ¼ 4 5/8
3½ 4 ¾ 5 ½ 4 ¾ 5 1/8
4 5 3/16 6 3/16 5 3/16 5 11/16
5 6 5/16 7 5/16 6 5/16 6 13/16
6 7 ½ 8 ½ 7 ½ 8
8 9 3/8 10 5/8 9 3/8 10
10 11 ¼ 12 ¾ 11 ¼ 12
12 13 ½ 15 13 ½ 14 ¼
14 14 ¾ 16 ¼ 14 ¾ 15 ½
16 17 18 ½ 16 ¾ 17 5/8
18 19 ¼ 21 19 ¼ 20 1/8
20 21 23 21 22
24 25 ¼ 27 ¼ 25 ¼ 26 ¼
Espesor padrón: 3.2 mm ( 1/8" ).
161
Anexo 7.6
Juntas Tipo 911 para bridas ASME B16.5, tipo Macho y Hembra
Dimensiones de las juntas - pulgadas

Diámetro
Classe 150 a 1500 psi Classe 2500 psi
Nominal
Ie Ee Ie Ee
¼ ½ 1 - -
½ 1 1 3/8 13
/16 1 3/8
¾ 1 5/16 1 11/16 1 1/16 1 11/16
1 1 ½ 2 1 ¼ 2
1¼ 1 7/8 2 ½ 1 5/8 2 ½
1½ 2 1/8 2 7/8 1 7/8 2 7/8
2 2 7/8 3 5/8 2 3/8 3 5/8
1
2½ 3
3 /8 4 /8 3 4 1/8
3 4 ¼ 5 3 ¾ 5
3½ 4 ¾ 5 ½ - -
3
4 3
5 /16 6 /16 4 ¾ 6 3/16
5
5 5
6 /16 7 /16 5 ¾ 7 5/16
6 7 ½ 8 ½ 6 ¾ 8 ½
8 9 3/8 10 5/8 8 ¾ 10 5/8
10 11 ¼ 12 ¾ 10 ¾ 12 ¾
12 13 ½ 15 13 15
14 14 ¾ 16 ¼ - -
16 17 18 ½ - -
18 19 ¼ 21 - -
20 21 23 - -
24 25 ¼ 27 ¼ - -
Espesor padrón: 3.2 mm ( 1/8" ).
162
Anexo 7.7
Dimensiones de las Juntas 913 y 913M, norma DIN 2699
DN D1 D2 D3 – Classe de
Presión -bar D4 – Classe de Presión - bar
2 a 64 100 a 250 25 40 63 100 160 250
10 16 24 36 46 56 67
15 20 28 40 51 61 72
20 28 36 50 61
25 35 43 57 71 82 83
32 43 51 67 82
40 50 58 74 92 103 109
50 61 73 91 107 113 119 124
65 77 89 109 111 127 138 144 154
80 90 102 122 126 142 148 154 170
100 115 127 147 151 168 174 180 202
125 140 152 174 178 194 210 217 242
150 167 179 201 205 224 247 257 284
175 191 203 229 235 254 265 277 287 284 316
200 215 227 253 259 284 290 309 324 358
250 267 279 307 315 340 352 364 391 388 442
300 318 330 358 366 400 417 424 458
350 360 380 410 418 457 474 486 458
400 410 430 462 470 514 546 543
450 460 480 516
500 510 530 566 628 624 628
600 610 630 666 731
700 710 730 770 822
800 810 830 874 942
900 910 930 974 1042
1000 1010 1030 1078 1154
163
164
CAPÍTULO
JUNTAS METALBEST®
1. LO QUE ES UNA JUNTA METALBEST®
Es una junta fabricada a partir de un alma de material blando, revestida por una o
más camadas metálicas (Figura 8.1). Existen diversos tipo de construcción que serán
descriptos a continuación.
Figura 8.1
165
2. METALES
El metal normalmente posee un espesor de 0.4 mm a 0.5 mm. Su selección

debe estar de acuerdo con las recomendaciones del Capitulo 6 de este libro.
3. RELLENO
El material padrón de relleno es el Graflex®. En los proyectos más antiguos

el material normalmente especificado es el Cartón de Amianto. Dependiendo de las
condiciones operacionales, también puede ser usado como relleno un metal, cartón
de fibra cerámica o PTFE.
4. DIMENSIONAMIENTO
Los valores a continuación están basados en aplicaciones practicas, no siendo,

por lo tanto, de uso obligatorio.
• Juntas confinadas en los diámetro interno y externo:

• Diámetro interno junta = diámetro interno del alojamiento + 1.6 mm.
• Diámetro externo junta = diámetro externo del alojamiento – 1.6 mm.
• Juntas confinadas en el diámetro externo:

• Diámetro interno junta = diámetro interno brida + en el mínimo 3.2 mm.
• Diámetro externo junta = diámetro externo del alojamiento – 1.6 mm.
• Juntas no confinadas:
• Diámetro interno junta = diámetro interno brida + en el mínimo 3.2 mm.
• Diámetro externo junta = diámetro círculo de agujero – diámetro de los
bulones.
• Ancho: seguir las recomendaciones de proyecto del Capítulo 2 de este libro.
5. PRINCIPALES TIPOS Y APLICACIONES
5.1. TIPO 920
Constituida de un relleno blando revestido parcialmente por una camisa

metálica (Figura 8.2). Usada en aplicaciones donde la presión de aplastamiento y el
ancho máximo son limitados. Puede ser fabricada en formato circular u oval. El ancho
máximo es de 6.4 mm. ( 1/4" ) y el espesor padrón es de 2.4 mm. ( 3/32" ).
166
Figura 8.2
5.2. TIPO 923
Constituida de una camisa metálica doble sobre el relleno blando (Figura 8.3).
Sus aplicaciones más típicas son las juntas para Intercambiadores de Calor. Producidas
bajo pedido, no existen prácticamente límites de diámetro o forma para su fabricación.
En la Sección 6 de este Capitulo están las principales características de las juntas
para intercambiadores de calor.
Las juntas Tipo 923 también son empleadas en bridas de grandes diámetros en
reactores de industrias químicas.
Otra aplicación son las tuberías de gases de altos hornos de las siderúrgicas.
Las principales características de estas aplicaciones son la alta temperatura, baja
presión y bridas con irregularidades. Las juntas tienen un espesor de 4 mm a 6 mm
para compensar estos problemas.
Figura 8.3
167
5.3. TIPO 926
Mostrada en la Figura 8.4, es similar al tipo 923 con la camisa metálica

corrugada, para actuar como un laberinto, adicionando mayor sellabilidad. La Norma
ASME B16.20 presenta las dimensiones y tolerancias de este tipo de junta para uso en
bridas ASME B6.5. Debido a su costo más elevado, tienen uso restringido, siendo
normalmente reemplazada a favor de las Metalflex, ya descriptas en el Capítulo 7 de
este libro.
Figura 8.4
5.4. TIPO 929
Similar al tipo 926, con relleno metálico corrugado (Figura 8.5). Este tipo
ofrece las ventajas de la 926 con el límite máximo de temperatura dependiendo
apenas del metal empleado en su fabricación.
Figura 8.5
168
6. JUNTAS PARA INTERCAMBIADORES DE CALOR
6.1 TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
Existen numerosos tipos de intercambiadores de calor, muchos de ellos tan

incorporados a nuestro día a día que ni siquiera los apreciamos. Por ejemplo los
radiadores de los automóviles o los radiadores a gas de las viviendas (calderas).
Todos estos dispositivos promueven el intercambio de calor entre un fluido y otro,
consiguiendo el enfriamiento (agua del radiador) o calentamiento (agua de caldera),
según las necesidades del proceso.
En las industrias son usados diversos tipos de intercambiadores de calor,
algunos de ellos poseen nombres específicos como los radiadores, calderas,
enfriadores (chilers), etc. Cuando hablamos en forma genérica de intercambiadores de
calor, podemos estar refiriéndonos a cualquiera de estos equipos. Sin embargo, en la
mayoría de las industrias, se interpreta como una referencia al intercambiador de calor
tipo “Shell and Tube”. Como el propio nombre lo indica, son equipos con un casco
(shell) y tubos. Uno de los fluidos circula entre el casco y el lado externo de los tubos
y el otro fluido en el lado interno de los tubos.
6.2. NORMA TEMA
La gran mayoría de los intercambiadores de calor tipo “Shell and Tube” son
fabricados de acuerdo con la Norma “Standards of the Tubular Exchanger
Manufactures Association – TEMA”, que establece los criterios para el proyecto,
construcción, ensayo, instalación y mantenimiento de estos equipos.
Son definidos por la Norma TEMA tres clases de intercambiadores de calor
del tipo “Shell and Tube”:
• Clase R: para uso en aplicaciones relacionadas al procesamiento de Petróleo,
considerado servicio severo. Son especificadas juntas doble camisa (923, 926 o
927) o metal sólido (940, 941 o 942) para los cabezales internos, para presiones
de 300 psi o mayores y para todas las juntas en contacto con hidrocarburos.
• Clase B: para uso en la industria química en general. Son especificadas juntas
doble camisa (923, 926 o 927) o metal sólido (940, 941 o 942) para los cabezales
flotantes internos y para presiones de 300 psi o mayores. En las juntas externas
está permitido el uso de juntas no metálicas, siempre que haya compatibilidad
térmica y química con el fluido.
• Clase C: para servicio considerado moderado, en la industria en general, son
recomendados los mismos criterios de selección del tipo de junta de la Clase B.
6.3. JUNTAS TIPO 923
Las juntas tipo 923 son las más usadas en los intercambiadores de calor. Pueden
ser fabricadas con las más diversas formas, tamaños y con divisiones para
intercambiadores de varios pasajes. El sellado primario es obtenido en el diámetro
interno, donde existe la superposición de los materiales. En este punto, el espesor es
mayor antes del aplastamiento y la junta más densa después del apriete, produciendo
169
un mayor escurrimiento del material y favoreciendo el sellado. El lado externo de la
junta, que también posee espesor mayor, actúa como sellado secundario. La parte
central de la junta no participa decisivamente en el sellado. La Figura 8.6 muestra
como la junta debe ser instalada en bridas lengüeta y ranura.
Figura 8.6
Para elevar la sellabilidad de la junta un resalto de 0.4 mm (1/64") de altura por 3.2
mm (1/8") de ancho puede ser maquinado en la cara del intercambiador para actuar
como sello en el lado opuesto a la doble camisa, donde el espesor de la junta es
menor. La Figura 8.7 muestra la disposición de la junta instalada en la brida lengüeta
y ranura con resalte.
Resalte
Figura 8.7
170
6.4. MATERIALES
Las juntas para intercambiadores de calor pueden ser fabricadas en la mayoría

de los metales disponibles en chapas de 0.4 mm a 0.5 mm de espesor. Para la
selección del material de la camisa externa se debe tener en consideración las
condiciones de operación y el fluido a ser sellado. Consultar el Capitulo 6 de este
libro al especificar los materiales para la camisa metálica.
El material de relleno mas usado es el Grafito Flexible, que estando totalmente
encapsulado por el metal tiene su oxidación bastante reducida inclusive en
temperaturas elevadas. El PTFE sinterizado también puede ser usado como relleno
cuando el fluido no fuera compatible con el Graflex ®.
En los proyectos más antiguos el relleno especificado era el Cartón de
Amianto, que en razón de los problemas ambientales relacionados al Amianto, tiene
un uso cada vez mas limitado.
6.5. JUNTAS FABRICADAS EN UNA SOLA PIEZA
La construcción más tradicional de las juntas de doble camisa para

intercambiadores de calor, es la fabricación en una sola pieza, conforme se muestra
en la Figura 8.8. En esta construcción existe un radio de curvatura entre las divisiones
y el anillo externo.
Los radios de curvatura mínimos están mostrados en la Tabla 8.1. Radios
menores pueden provocar fisuras en el material, disminuyendo la capacidad de sellado
de la junta.
Figura 8.8
171
6.6. JUNTAS CON DIVISIONES SOLDADAS
Las juntas con divisiones soldadas, eliminan uno de los grandes problemas de
las juntas de una sola pieza, que son las fisuras en la región de los radios de curvatura,
según se muestra en la Figura 8.8.
En virtud de las tensiones, se producen fisuras en los radios de curvatura,
permitiendo el pasaje del fluido. El sellado primario y secundario según se mostró
anteriormente, no existe, quedando el sellado limitado al sellado secundario.
Además de las fisuras, estas juntas poseen área mayor en la región de
curvatura, reduciendo la presión de aplastamiento y la sellabilidad.
Para evitar los puntos débiles causados por las fisuras en los radios de
curvatura, fue desarrollada una junta para intercambiador de calor con las divisiones
soldadas, que asegura el sellado primario y secundario en toda la junta, según se
muestra en la Figura 8.9. La sellabilidad de la junta es considerablemente mayor,
reduciendo riesgos de pérdidas para el medio ambiente.
Las divisiones deben asegurar el sellado entre los pasajes del intercambiador
de calor. En el sistema de divisiones soldadas, existe una pequeña pérdida que
reducirá en un valor despreciable la eficiencia del intercambiador, no ofreciendo
riesgos al medio ambiente.
La fijación de las divisiones esta hecha por dos puntos de soldadura en cada
extremidad. De esta forma, hay una completa fijación de la división al anillo externo,
sin perjudicar el sellado primario y secundario. Estos puntos de soldadura son
ejecutados de manera de no crear regiones más resistentes al aplastamiento, tornando
el ajuste uniforme en todo el perímetro de la junta.
Figura 8.9
172
6.7. DIMENSIONAMENTO
El Anexo 8.1 muestra las formas más usuales de juntas para intercambiadores
de calor. Las dimensiones consideradas normales son:
• Ancho de la junta (B): 10,12 y 13, 16, 20 y 25 mm
• Ancho de las divisiones (C): 10,12 y 13 mm
• Espesor (E): 3,2 mm (1/8 pulgada)
• Radios de curvatura: según tabla 8.1
• Huelgo de montaje: 3,2 mm (1/8") entre la junta y su alojamiento para permitir el
montaje y correcto aplastamiento.
Tabla 8.1
Radios de Curvatura
Material de la junta Radio de concordancia mínimo - mm
Alumminio 6
Cobre 8
Acero al Carbono 10
Acero Inoxidable 12
Níquel 10
6.8. TOLERANCIAS DE FABRICACION
Las tolerancias deben obedecer las recomendaciones mostradas en la Tabla 8.2

y Figura 8.10.
Tabla 8.2
Característica Tolerancia - mm
Juntas sin divisiones ± 1.6 (médio)
Diámetro externo (A)
Juntas con divisiones ± 1.6
Ovalizacion del diámetro Juntas sin divisiones 4.0
externo Juntas con divisiones 1.6
Ancho (B) +0.0, -0.8
Espesor (E) +0.6, -0.0
Cierre (S) Igual ou mayor que 3
Ancho de las divisiones (C) +0.0, -0.8
Posicionamiento de las
divisiones (F) ± 0.8
173
Figura 8.10
6.9. SOLDADURA DE LAS DIVISIONES
La soldadura de las divisiones debe ser realizada de tal forma que no se

proyecte mas allá de la superficie de la junta, según se muestra en la Figura 8.11.
Figura 8.11
174
7. JUNTAS TIPO 927 PARA INTERCAMBIADORES DE CALOR
Las juntas para intercambiadores de calor tipo 927 (Figura 8.11) están
constituidas por una junta 923, con cobertura en ambas caras de sellado con cinta
corrugada de Grafito Flexible Graflex® tipo TJH, según se muestra en la Figura 8.12.
El material de relleno de la junta también es Graflex®. La construcción de la junta 923
se muestra en la sección 6 de este Capítulo, con las divisiones soldadas.
La cobertura de Graflex ® aumenta sensiblemente la sellabilidad de la junta,
principalmente si las bridas no estuvieran en perfecto estado, lo que es muy común en
este tipo de equipamiento.
Las juntas Metalbest Tipo 927 reúnen la mejor sellabilidad de las juntas con
divisiones soldadas, y relleno de Graflex ® y la capacidad de tolerar imperfecciones
proporcionada por la cinta de TJH, solucionando muchos problemas de sellado hasta
entonces considerados crónicos. Es recomendable usar este tipo de junta siempre que
las condiciones operacionales lo permitan.
Figura 8.12
175
Anexo 8.1
Formatos de Juntas para Intercambiadores de Calor
176
Formatos de Juntas para Intercambiadores de Calor
177
178
CAPÍTULO
JUNTAS METALICAS
1. DEFINICION
Son juntas metálicas sólidas. Esto es, sin relleno de materiales blandos. Pueden
ser divididas en dos categorías principales: planas y Ring- Joint.
Figura 9.1
2. JUNTAS METALICAS PLANAS
Definidas como juntas de espesor relativamente pequeño, cuando lo

comparamos con el ancho. Son normalmente fabricadas a partir de una chapa
metálica, con la superficie de sellado maquinada o no.
Como el sellado es obtenido por aplastamiento, la presión en la superficie de la
junta debe ser mayor que la tensión de escurrimiento de su material. Por esta razón,
los materiales y acabados de las bridas y de la junta deben ser cuidadosamente
179
compatibilizados. La dureza del material de la junta debe ser siempre menor que la
del material de la brida, para no dañarla.
3. MATERIALES
Cualquier metal disponible en chapas que puedan ser cortadas, maquinadas o

estampadas, puede ser usado. El tamaño de las juntas esta limitado por las chapas,
siendo necesario soldarlas para conseguir dimensiones mayores.
Las recomendaciones del Capitulo 6 de este libro, deben ser observadas al
especificar el material de las juntas.
4. ACABADO DE LA SUPERFICIE DE SELLADO
Para un mejor desempeño, se recomienda el uso de bridas con acabado liso. La

rugosidad debe ser, lo máximo de 1.6 µm Ra (63 µpul). En ninguna circunstancia, el
acabado debe exceder a 3.2 µm Ra (125 µpul).
Rayaduras o marcas radiales en la brida o en la junta son prácticamente
imposibles de sellar con juntas metálicas sólidas.
5. TIPOS DE JUNTAS METALICAS PLANAS
5.1. TIPO 940
Son lisas y pueden ser fabricadas proteicamente en cualquier formato

(Figura 9.2). Son usadas cuando no es necesaria compresibilidad para compensar
dasalineamientos, deformaciones o irregularidades superficiales, y cuando existe
fuerza en los bulones suficiente para su aplastamiento. Sus aplicaciones típicas son
bonetes de válvulas, intercambiadores de calor, prensas hidráulicas y bridas lengüeta
y ranura.
Figura 9.2
180
Estas juntas, dependiendo de la aleación o metal usado en su fabricación,
poseen elevada capacidad de resistencia al aplastamiento. Los valores de las presiones
de aplastamiento máxima y mínima, en temperatura ambiente para diversos materiales
se muestran en la Tabla 9.1.
El ancho de la superficie de sellado de la junta, debe ser, por lo menos, 1.5
veces su espesor.
Tabla 9.1
Presión de aplastamiento para Juntas Tipo 940
Material (MPa)
Mínima Máxima
Hierro Dulce 235 525
AISI 1006/1008 235 525
AISI 1010/1020 265 600
AISI 304/316/321 335 750
AISI 309 400 900
Níquel 190 510
Cobre 135 300
Aluminio 70 140
5.2. TIPO 941
Junta plana con ranuras concéntricas (Figura 9.3). Combina las ventajas de la
junta 940, con un área de contacto reducida, elevando la presión de aplastamiento.
Usada cuando es necesaria una junta de metal sólido y la fuerza de aplastamiento
disponible no es suficiente para sellar una junta tipo 940. Espesor mínimo de
fabricación: 1.2 mm.
Figura 9.3
181
5.3. TIPO 943
Se las condiciones operacionales requieren el uso del tipo 941, mas las bridas
precisan ser protegidas, la junta puede tener camisa metálica doble (Figura 9.4).
Figura 9.4
5.4. TIPO 900
Son juntas corrugadas metálicas (Figura 9.5). Son usadas en aplicaciones de

baja presión donde haya limitación de peso y espacio. El espesor de la chapa debe ser
de 0.2 mm a 1.0 mm, dependiendo del metal y paso del corrugado. En virtud del
pequeño espesor de la chapa y del corrugado, la fuerza para aplastar la junta es bien
reducida, si se la compara con las juntas tipo 940 y 941. Es necesario un mínimo de 3
corrugaciones para obtener un sellado satisfactorio. Una pequeña parte plana en los
diámetros internos y externos es recomendable para reforzar la junta. El paso del
corrugado puede variar entre 1.1 mm y 6.4 mm. El espesor total de la junta es de 40%
a 50% del paso. El limite de temperatura esta determinado por el metal usado. Presión
máxima: 35 bar (500 psi ).
Figura 9.5
182
5.5. TIPO 905
Es una junta tipo 900 con una lámina de Grafito Flexible Graflex® pegada en
ambos lados del corrugado (Figura 9.6). El espesor del metal es de 0.4 mm a 0.5 mm
y el paso del corrugado, 4 mm, 5 mm o 6 mm. Por ser una junta que atiende las
exigencias “Fire Safe” es muy empleada en fluidos inflamables.
Figura 9.6
Puede también ser fabricada con empaquetadura de Fibra Cerámica o de Amianto

(Figura 9.7) para uso en tuberías de grandes diámetros de gases de combustión o de
Alto Horno, en temperaturas elevadas y baja presión.
Figura 9.7
183
6. RING-JOINTS
Son anillos metálicos maquinados de acuerdo con padrones establecidos por la

American Petroleum Institute (API) y American Society of Mechanical Engineers
(ASME), para aplicaciones en elevadas presiones y temperaturas. Una aplicación
típica de los Ring-Joints es en los “Árboles de Navidad” (Christmas-Tree) usadas en
los campos de producción de petróleo ( Figura 9.8 ).
El sellado se obtiene en una línea de contacto, por acción de cuña, causando
elevadas presiones de aplastamiento y, de esta forma, forzando al material a escurrir
en esta región. La pequeña área de sellado, con alta presión de contacto, resulta de
gran confiabilidad. En tanto, las superficies de contacto de la junta y de la brida deben
ser cuidadosamente maquinadas y acabadas. Algunos tipos son activados por la
presión, esto es, cuando mayor es la presión mejor será la sellabilidad.
Figura 9.8
184
6.1. MATERIALES
Los materiales deben ser forjados o laminados. Fundidos no deben ser usados.
La Tabla 9.2 muestra los materiales padronizados por la Norma ASME B 16.20 y API
6A para Ring-Joints.
Tabla 9.2
Dureza Máxima y Temperatura de los Ring-Joints
Dureza Máxima Dureza Máxima Temperatura

Material Código
Brinell Rockwell B Máxima °C
Hierro dulce 90 56 538 D
Acero Carbono 120 68 538 S
AISI 502 130 72 649 F5
AISI 410 170 86 704 S410
AISI 304 160 83 nota c S304
AISI 316 160 83 nota c S306
AISI 347 160 83 nota c S347
Monel 125 70 nota c M
Níquel 120 68 nota c N
Cobre - - nota c CU
NOTAS:
a) Dureza Brinell medida con carga de 3.000kg, excepto para el acero dulce, medida con
500kg.
b) Dureza Rockwell medida con carga de 100kg y esfera de 1/16" de diámetro.
c) Temperatura máxima de servicio de acuerdo con ASME B16.20 para tipos 950 y 951. Para
los tipos BX y RX, a temperatura máxima es de 121°C.
d) La temperatura máxima depende de las condiciones operacionales.
e) De acuerdo con la Norma API 6 A los anillos de hierro dulce y de acero al Carbono deben ser
cadmiados con una camada de 0,0002" a 0,0005".
f) El código de cada material esta grabado en la junta al lado de la referencia de su tamaño,
según indicado en las Normas API 6A y ASME B16.20.
6.2. ACABADO SUPERFICIAL
Las superficies de contacto de las bridas y de las juntas, deben tener la rugosidad
máxima de 1.6 µm R a (63 µpul R a), sin marcas de herramientas, surcos u otras
irregularidades.
185
6.3. DUREZA
Se recomienda que la dureza de la junta sea siempre menor que la de la brida,

para no dañarla. Esta diferencia debe ser por lo menos, 30 HB. Cuando los materiales
de la junta y de la brida tuvieran dureza similar, es necesario hacer un tratamiento
térmico a la junta, para dejarla con la menor dureza posible.
6.4. DIMENSIONAMIENTO Y TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN
Al especificar la aplicación de Ring-Joints, se recomienda seguir las

indicaciones de las normas abajo relacionadas, que suministran las dimensiones,
tolerancias y tablas de aplicación.
• ASME B16.5 – Steel Pipe-Line Flanges
• ASME B16.20 – Metallic Gaskets for Pipe Flanges
• ASME B16.47 – Steel Pipe-Line Flanges
• API 6A – Specification for Wellhead Equipment.
• API 6B – Specification for Wellhead Equipment.
• API 6D – Steel Gate, Plug, Ball and Check Valves for Pipe-Line Service.
En el final de este capitulo, los Anexos 9.1, 9.2 y 9.3 presentan las
dimensiones y tolerancias de los anillos según la Norma ASME B16.20.
6.5. TIPOS DE ANILLOS RING-JOINT
6.5.1. TIPO 950
Es el tipo que fue padronizado originalmente (Figura 9.9). Desarrollos

posteriores resultaron en otras formas. Si las bridas fueron proyectadas usando las
versiones más antiguas de las normas con canal oval de alojamiento del Ring Joint,
entonces debe ser usado solamente el tipo 950.
Figura 9.9
186
6.5.2. TIPO 951
Anillo de sección octogonal (Figura 9.10). Posee mayor eficiencia de sellado,

su uso es el más recomendado en los nuevos proyectos. Las bridas fabricadas por las
versiones más recientes de las normas ASME (ANSI) y API, poseen canal con perfil
proyectado para recibir los tipos 950 y 951.
Figura 9.10
6.5.3. TIPO RX
Posee forma especialmente proyectada para usar la presión interna como

auxilio al sellado (Figura 9.11). La cara externa de la junta hace el contacto inicial con
la brida haciendo el aplastamiento y sellado. A medida que la presión interna de la
línea o equipamiento, aumenta, lo mismo pasa con la fuerza de contacto entre la junta
y la brida, elevando de esta forma, la eficiencia del sellado. Esta característica de
proyecto, torna este tipo más resistente a las vibraciones que se producen durante la
perforación y elevaciones súbitas de presión y choque, comunes en los trabajos en
campos de petróleo. El tipo RX es totalmente intercambiable con los tipos 950 y 951,
usando el mismo tipo de canal de alojamiento en la brida y numero de referencia.
Figura 9.11
187
6.5.4. TIPO BX
Posee sección cuadrada con cantos chaflanados (Figura 9.12). Proyectado para
empleo solamente en bridas API 6BX, en presiones de 2000 a 20000 psi. El diámetro
medio de la junta es ligeramente mayor que el del alojamiento en la brida. Asimismo,
la junta al ser montada, queda pre-comprimida por el diámetro externo, creando el
efecto de elevación de sellado, con el aumento de presión de operación. Las
conexiones que usan juntas tipo BX, poseen pequeña interferencia. La junta es
efectivamente “estampada” por los alojamientos de las bridas, no pudiendo ser
reutilizada.
Figura 9.12
6.5.5. OTROS TIPOS
Existen otros diversos tipos de juntas metálicas, de aplicaciones bastante

restringidas, como, por ejemplo, los tipos lente, delta y Bridgeman, que están fuera
del objetivo de este libro.
188
Anexo 9.1
Dimensiones Ring-Joints tipo 950 y 951 en pulgadas
Número Diámetro Ancho Altura del Anillo Ancho Radio del

del Medio A Oval Octogonal C Anillo
Anillo P B H R1
R-11 1.344 0.250 0.44 0.38 0.170 0.06
R-12 1.563 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-13 1.688 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-14 1.750 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-15 1.875 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-16 2.000 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-17 2.250 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-18 2.375 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-19 2.563 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-20 2.688 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-21 2.844 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-22 3.250 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-23 3.250 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-24 3.750 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-25 4.000 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-26 4.000 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-27 4.250 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-28 4.375 0.500 0.75 0.69 0.341 0.06
R-29 4.500 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-30 4.625 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-31 4.875 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-32 5.000 0.500 0.75 0.69 0.341 0.06
R-33 5.188 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-34 5.188 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-35 5.375 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
189
Dimensiones Ring-Joints tipo 950 y 951 en pulgadas
Numero Diámetro Ancho Altura del Anillo Ancho Radio del

del Médio A Oval Octogonal C Anillo
Anillo P B H R1
R-36 5.875 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-37 5.875 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-38 6.188 0.625 0.88 0.81 0.413 0.06
R-39 6.375 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-40 6.750 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-41 7.125 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-42 7.500 0.750 1.00 0.94 0.485 0.06
R-43 7.625 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-44 7.625 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-45 8.313 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-46 8.313 0.500 0.75 0.69 0.341 0.06
R-47 9.000 0.750 1.00 0.94 0.485 0.06
R-48 9.750 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-49 10.625 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-50 10.625 0.625 0.88 0.81 0.413 0.06
R-51 11.000 0.875 1.13 1.06 0.583 0.06
R-52 12.000 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-53 12.750 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-54 12.750 0.625 0.88 0.81 0.413 0.06
R-55 13.500 1.125 1.44 1.38 0.780 0.09
R-56 15.000 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-57 15.000 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-58 15.000 0.875 1.13 1.06 0.583 0.06
R-59 15.625 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-60 16.000 1.250 1.56 1.50 0.879 0.09
R-61 16.500 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-62 16.500 0.625 0.88 0.81 0.413 0.06
R-63 16.500 1.000 1.31 1.25 0.681 0.09
R-64 17.875 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-65 18.500 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-66 18.500 0.625 0.88 0.81 0.413 0.06
R-67 18.500 1.125 1.44 1.38 0.780 0.09
R-68 20.375 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-69 21.000 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-70 21.000 0.750 1.00 0.94 0.485 0.06
R-71 21.000 1.125 1.44 1.38 0.780 0.09
R-72 22.000 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-73 23.000 0.500 0.75 0.69 0.341 0.06
R-74 23.000 0.750 1.00 0.94 0.485 0.06
190
Dimensiones Ring-Joints Tipo 950 y 951 en pulgadas
Número Diámetro Ancho Altura del Anillo Ancho Radio del

del Medio A Oval Octogonal C Anillo
Anillo P B H R1
R-74 23.000 0.750 1.00 0.94 0.485 0.06
R-75 23.000 1.250 1.56 1.50 0.879 0.09
R-76 26.500 0.313 0.56 0.50 0.206 0.06
R-77 27.250 0.625 0.88 0.81 0.413 0.06
R-78 27.250 1.000 1.31 1.25 0.681 0.09
R-79 27.250 1.375 1.75 1.63 0.977 0.09
R-80 24.250 0.313 - 0.50 0.206 0.06
R-81 25.000 0.563 - 0.75 0.377 0.06
R-82 2.250 0.438 - 0.63 0.305 0.06
R-84 2.500 0.438 - 0.63 0.305 0.06
R-85 3.125 0.500 - 0.69 0.341 0.06
R-86 3.563 0.625 - 0.81 0.413 0.06
R-87 3.938 0.625 - 0.81 0.413 0.06
R-88 4.875 0.750 - 0.94 0.485 0.06
R-89 4.500 0.750 - 0.94 0.485 0.06
R-90 6.125 0.875 - 1.06 0.583 0.06
R-91 10.250 1.250 - 1.50 0.879 0.09
R-92 9.000 0.438 0.69 0.63 0.305 0.06
R-93 29.500 0.750 - 0.94 0.485 0.06
R-94 31.500 0.750 - 0.94 0.485 0.06
R-95 33.750 0.750 - 0.94 0.485 0.06
R-96 36.000 0.875 - 1.06 0.583 0.06
R-97 38.000 0.875 - 1.06 0.583 0.06
R-98 40.250 0.875 - 1.06 0.583 0.06
R-99 9.250 0.438 - 0.63 0.305 0.06
R-100 29.500 1.125 - 1.38 0.780 0.09
R-101 31.500 1.250 - 1.50 0.879 0.09
R-102 33.750 1.250 - 1.50 0.879 0.09
R-103 36.000 1.250 - 1.50 0.879 0.09
R-104 38.000 1.375 - 1.63 0.977 0.09
R-105 40.250 1.375 - 1.63 0.977 0.09
Tolerancias:
• Diámetro medio P: ±0.007"
• Ancho A: ±0.007"
• Altura B y H: +0.05" o -0.02". La variación de la altura en todo el perímetro del
anillo no puede exceder de 0.02"
• Ancho C: ±0.008"
• Radio R: ±0.02"
• Angulo de 23o : ± 0.5o.
191
Tabla de aplicación de los anillos 950 y 951
Clase de presión y diámetro nominal
Número
ASME B16.5 API 6B ASME B16.47 Série A
del anillo
R 150 300 900 1500 2500 720 2000 3000 5000 150 300 900
600 960 600
R-11 ½
R-12 ½ ½
R-13 ¾ ½
R-14 ¾ ¾
R-15 1
R-16 1 1 1 ¾ 1 1 1 1
R-17 1¼
R-18 1¼ 1¼ 1¼ 1 1¼ 1¼ 1¼ 1¼
R-19 1½
R-20 1½ 1½ 1½ 1½ 1½ 1½ 1½
R-21 1¼
R-22 2
R-23 2 1½ 2 2
R-24 2 2 2 2
R-25 2½
R-26 2½ 2 2½ 2½
R-27 2½ 2½ 2½ 2½
R-28 2½
R-29 3
R-30* 3
R-31 3 3 3 3 3
R-32 3
R-33 3½
R-34 3½
R-35 3 3
R-36 4
R-37 4 4 4 4 4 3½
R-38 4
R-39 4 4
R-40 5
R-41 5 5 5 5 5
R-42 5
R-43 6
R-44 5 5
R-45 6 6 6 6 6
R-46 6 6
R-47 6
R-48 8
R-49 8 8 8 8 8
R-50 8 8
R-51 8
R-52 10
R-53 10 10 10 10 10
R-54 10 10
R-55 10
R-56 12
R-57 12 12 12 12 12 12 12
R-58 12
* Solamente para bridas superpuestas (lapped joint)
192
Tabla de aplicación de los anillos 950 y 951
Clase de presión y diámetro nominal

Número
ASME B16.5 API 6B ASME B16.47 Série A
del anillo
R 150 300 900 1500 2500 720 2000 3000 5000 150 300 900
600 960 600
R-59 14
R-60 12
R-61 14 14 14 14 14
R-62 14 14
R-63 14
R-64 16
R-65 16 16 16 16
R-66 16 16 16
R-67 16
R-68 18
R-69 18 18 18 18
R-70 18 18 18
R-71 18
R-72 20
R-73 20 20 20 20
R-74 20 20 20
R-75 20
R-76 24
R-77 24 24
R-78 24 24
R-79 24
R-80 22
R-81 22
R-82 1
R-84 1½
R-85 2
R-86 2½
R-87 3
R-88 4
R-89 3½
R-90 5
R-91 10
R-92
R-93 26
R-94 28
R-95 30
R-96 32
R-97 34
R-98 36
R-99 8 8
R-100 26
R-101 28
R-102 30
R-103 32
R-104 34
R-105 36
193
Anexo 9.2
Dimensiones Ring-Joints tipo RX en pulgadas
Número Diámetro Ancho Ancho Ancho Ancho Radio Orificio

del externo A C CH H R D
anillo OD
RX-20 3.000 0.344 0.182 0.125 0.750 0.06 -

RX-23 3.672 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-24 4.172 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-25 4.313 0.344 0.182 0.125 0.750 0.06 -
RX-26 4.406 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-27 4.656 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-31 5.297 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-35 5.797 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-37 6.297 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-39 6.797 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-41 7.547 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-44 8.047 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-45 8.734 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-46 8.750 0.531 0.263 0.188 1.125 0.06 -
RX-47 9.656 0.781 0.407 0.271 1.625 0.09 -
RX-49 11.047 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-50 11.156 0.656 0.335 0.208 1.250 0.06 -
RX-53 13.172 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-54 13.281 0.656 0.335 0.208 1.250 0.06 -
RX-57 15.422 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-63 17.391 1.063 0.582 0.333 2.000 0.09 -
RX-65 18.922 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-66 18.031 0.656 0.335 0.208 1.250 0.06 -
194
Dimensiones para Ring-Joints tipo RX en pulgadas
Número Diámetro Ancho Ancho Ancho Ancho Raio Orificio

del externo A C CH H R D (1)
anillo OD
RX-69 21.422 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -

RX-70 21.656 0.781 0.407 0.271 1.625 0.09 -
RX-73 23.469 0.531 0.263 0.208 1.250 0.06 -
RX-74 23.656 0.781 0.407 0.271 1.625 0.09 -
RX-82 2.672 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 0.06
RX-84 2.922 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 0.06
RX-85 3.547 0.531 0.263 0.167 1.000 0.06 0.06
RX-86 4.078 0.594 0.335 0.188 1.125 0.06 0.09
RX-87 4.453 0.594 0.335 0.188 1.125 0.06 0.09
RX-88 5.484 0.688 0.407 0.208 1.250 0.06 0.12
RX-89 5.109 0.719 0.407 0.208 1.250 0.06 0.12
RX-90 6.875 0.781 0.479 0.292 1.750 0.09 0.12
RX-91 11.297 1.188 0.780 0.297 1.781 0.09 0.12
RX-99 9.672 0.469 0.254 0.167 1.000 0.06 -
RX-201 2.026 0.226 0.126 0.057 0.445 0.02 (3) -
RX-205 2.453 0.219 0.120 0.072 (2) 0.437 0.02 (3) -
RX-210 3.844 0.375 0.213 0.125 (2) 0.750 0.03 (3) -
RX-215 5.547 0.469 0.210 0.167 (2) 1.000 0.06 (3) -
Notas:
1. Para los anillos de RX-82 a RX-91 es necesario apenas un orificio de
ecualización de presión, localizado en el punto medio del ancho C.
2. La Tolerancia de estas dimensiones es +0, -0.015.
3. La Tolerancia de estas dimensiones es +0.02, - 0.
Tolerancias:
• Diámetro externo OD: +0.020, -0.
• Ancho A: +0.008, -0. La variación del ancho en todo el perímetro del anillo no
puede exceder de 0.004.
• Ancho C: +0.006, -0.
• Altura CH: +0, -0.03.
• Altura H: +0.008, -0. La variación de la altura en todo el perímetro del anillo no
• Radio R: ± 0.02.
• Angulo de 23o : ± 0.5o.
• Orificio D: ±0.02.
195
Tabla de aplicación de los anillos RX
Número del Clase de Presión y Diámetro Nominal - API 6B
anillo RX 720 - 960 - 2000 2900 3000 5000
RX-20 1½ 1½ 1½
RX-23 2
RX-24 2 2
RX-25 3 1/8
RX-26 2½
RX-27 2½ 2½
RX-31 3 3
RX-35 3
RX-37 4 4
RX-39 4
RX-41 5 5
RX-44 5
RX-45 6 6
RX-46 6
RX-47 8
RX-49 8 8
RX-50 8
RX-53 10 10
RX-54 10
RX-57 12 12
RX-63 14
RX-65 16
RX-66 16
RX-69 18
RX-70 18
RX-73 20
RX-74 20
RX-82 1
RX-84 1½
RX-85 2
RX-86 2½
RX-87 3
RX-88 4
RX-89 3½
RX-90 5
RX-91 10
RX-99 8 8
RX-201 1 3/8
RX-205 1 13/16
RX-210 2 9/16
RX-215 4 1/16
196
Anexo 9.3
Dimensiones para Ring-Joints tipo BX en pulgadas
Número Diámetro Ancho Ancho Ancho Ancho Raio Orificio

del anillo Nominal OD H A ODT C D (1)
BX
BX-150 1 11/16 2.842 0.366 0.366 2.790 0.314 0.06
BX-151 1 13/16 3.008 0.379 0.379 2.954 0.325 0.06
BX-152 2 1/16 3.334 0.403 0.403 3.277 0.346 0.06
BX-153 2 9/16 3.974 0.448 0.448 3.910 0.385 0.06
BX-154 3 1/16 4.600 0.488 0.488 4.531 0.419 0.06
BX-155 4 1/16 5.825 0.560 0.560 5.746 0.481 0.06
BX-156 7 1/16 9.367 0.733 0.733 9.263 0.629 0.12
BX-157 9 11.593 0.826 0.826 11.476 0.709 0.12
BX-158 11 13.860 0.911 0.911 13.731 0.782 0.12
BX-159 13 5/8 16.800 1.012 1.012 16.657 0.869 0.12
BX-160 13 5/8 15.850 0.938 0.541 15.717 0.408 0.12
BX-161 16 5/8 19.347 1.105 0.638 19.191 0.482 0.12
BX-162 16 5/8 18.720 0.560 0.560 18.641 0.481 0.06
BX-163 18 3/4 21.896 1.185 0.684 21.728 0.516 0.12
BX-164 18 3/4 22.463 1.185 0.968 22.295 0.800 0.12
BX-165 21 1/4 24.595 1.261 0.728 24.417 0.550 0.12
BX-166 21 1/4 25.198 1.261 1.029 25.020 0.851 0.12
BX-167 26 3/4 29.896 1.412 0.516 29.696 0.316 0.06
BX-168 26 3/4 30.128 1.412 0.632 29.928 0.432 0.06
BX-169 5 1/8 6.831 0.624 0.509 6.743 0.421 0.06
BX-170 6 5/8 8.584 0.560 0.560 8.505 0.481 0.06
BX-171 8 9/16 10.529 0.560 0.560 10.450 0.481 0.06
BX-172 11 5/32 13.113 0.560 0.560 13.034 0.481 0.06
BX-303 30 33.573 1.494 0.668 33.361 0.457 0.06
197
Dimensiones para Ring-Joints Tipo BX en pulgadas
1. Para todos los anillos es necesario apenas un orificio de ecualización de presión,
localizado en el punto medio del ancho C.
Tolerancias:
• Diámetro externo OD: +0, -0.005.
• Altura H: +0.008, -0. La variación de la altura en todo el perímetro del anillo no
• Ancho A: +0.008, -0. La variación del ancho en todo el perímetro del anillo no
• Diámetro ODT: ± 0.002.
• Ancho C: +0.006, -0.
• Orificio D: ±0.02.
• Altura CH: +0, -0.03.
• Radio R: de 8% a 12% de la altura del anillo H.
• Angulo de 23o : ± 0.25o.
Tabla de aplicación de los anillos BX
Número del Clase de Presión y Diámetro Nominal - API 6BX

anillo BX 2 000 3 000 5 000 10 000 15 000 20 000
BX-150 1 11/16 1 11/16
BX-151 1 13/16 1 13/16 1 13/16
BX-152 2 1/16 2 1/16 2 1/16
BX-153 2 9/16 2 9/16 2 9/16
BX-154 3 1/16 3 1/16 3 1/16
BX-155 4 1/16 4 1/16 4 1/16
BX-156 7 1/16 7 1/16 7 1/16
BX-157 9 9 9
BX-158 11 11 11
BX-159 13 5/8 13 5/8 13 5/8
BX-160 13 5/8
BX-161 16 ¾
BX-162 16 ¾ 16 ¾ 16 ¾
BX-163 18 ¾
BX-164 18 ¾ 18 ¾
BX-165 21 1/4
BX-166 21 1/4
BX-167 26 ¾
BX-168 26 ¾
BX-169 5 1/8
BX-170 6 5/8 6 5/8
BX-171 8 9/16 8 9/16
BX-172 11 5/32 11 5/32
BX-303 30 30
198
CAPÍTULO
10
JUNTAS CAMPROFILE
1. INTRODUCCION
Con el avance tecnológico de los procesos, son exigidas juntas para

aplicaciones en condiciones cada vez más rigurosas, obligando al desarrollo de
nuevos productos para atender estas exigencias. El tipo de junta considerado
clásico para uso en intercambiadores de calor es llamado “Doble Camisa
Metálica” (Teadit Tipo 923), que consiste en un relleno blando revestido por
una doble camisa metálica, según se muestra en la Figura 8.6.
Una de las características de las juntas para intercambiadores de calor

es que son fabricadas bajo pedido. Como estos elementos son construidos para
atender las condiciones especificas de intercambio térmico del proceso, no
existen dimensiones y formatos padronizados.
Uno de los requisitos para que una junta pueda ser usada con presiones
elevadas es resistir a los torques elevados, necesarios para conseguir un sellado
adecuado. Las juntas “Doble Camisa Metálica” en razón de su construcción,
con un relleno blando, poseen buena capacidad de acomodarse a las
irregularidades de las bridas. En tanto, esta característica va en detrimento de
199
una mayor resistencia al aplastamiento, no siendo, por lo tanto, recomendables
para trabajos con presiones de aplastamiento mayores a 250 MPa (36000 psi ).
Una de las alternativas para presiones de trabajo elevadas es el uso de

las juntas metálicas planas (Teadit Tipo 940), mostrada en la Figura 9.2. Las
juntas tipo 940 presentan diversos problemas para su fabricación e instalación.
Este tipo de junta es muy sensible a cualquier daño en las bridas, en especial
surcos o fallas radiales.
Al estar fabricadas con un metal o liga maciza es evidente la dificultad en

escurrir él material para rellenar las irregularidades normales de las bridas. Las
dimensiones, muchas veces también obligan a soldar la junta, creando puntos de
dureza elevada. Estos puntos pueden dañar las bridas o no permitir el
aplastamiento uniforme de la junta.
Para superar los problemas de las juntas macizas planas, una alternativa
es el empleo de juntas macizas dentadas (tipo diente de sierra), Teadit Tipo
941, según se muestra en la Figura 9.3.
Las juntas dentadas poseen las mismas características de resistencia a

elevadas presiones de trabajo. La forma dentada permite un mejor aplastamiento
y crea un efecto de laberinto en la superficie de sellado. Al mismo tiempo que
poseen un buen desempeño del punto de vista del sellado, el dentado puede
provocar surcos en las bridas.
Combinando las características de las juntas macizas y la excelente

sellabilidad del Grafito Flexible (Graflex ®) y del PTFE Expandido Quimflex
2 4 B B ® , f u e r o n d e s a r r o l l a d a s l a s j u n t a s C a m p r o f i l e , Te a d i t Ti p o 9 4 2 .
Constituidas por un núcleo metálico dentado cubierto con una fina película de
Graflex ® o Quimflex 24BB ®, según se muestra en la Figura 10.1
Figura 10.1
200
Las juntas Teadit Camprofile ofrecen las siguientes ventajas:
• presión de trabajo máxima de hasta 250 bar
• temperatura máxima de hasta 650 oC
• amplia faja de aplicación
• menos sensibles a las irregularidades en las bridas
El perfil metálico dentado permite alcanzar elevadas presiones de

aplastamiento con bajo torque en los espárragos. La fina película de Graflex ® o
Quimflex 24BB ® rellena las irregularidades y evita que el dentado marque la
superficie de las bridas. El efecto de laberinto también es acentuado por el Graflex®
o Quimflex 24BB ®, creando un sellado que alía la resistencia de una junta metálica
con la sellabilidad de estos dos materiales.
2. MATERIALES
2.1. NUCLEO METALICO
El material del núcleo debe ser especificado de acuerdo con la compatibilidad

química del fluido y con la temperatura de operación. Es recomendable que el núcleo
sea fabricado con el mismo material del equipo para evitar corrosión y problemas
de expansión diferencial. Seguir las recomendaciones de los Capítulos 2 y 6.
2.2. COBERTURA DE SELLADO
El material mas usado en la cobertura de sellado es el Grafito Flexible

Graflex® En situaciones donde el Graflex no es recomendado el núcleo es cubierto
por una película de PTFE Expandido Quimflex ®. Los límites de operación para los
materiales de cobertura están relacionados en la Tabla 10.1.
Tabla 10.1
Límites de Presión y Temperatura
Material Temperatura Presión de operación

o
C bar
min max max
Graflex® -240 650 250
Quimflex® -240 270 100
Para atmósferas oxidantes el límite de temperatura para el Graflex es de 450 oC.
201
3. LIMITES DE OPERACION
La faja de presión y temperatura de trabajo de la junta depende de los límites

de cada material, conforme indicado en el Capítulo 6 y en la Tabla 10.1. El limite de
servicio de la junta es el menor valor de la combinación del límite para metal y para
la cobertura. Por ejemplo, una junta Teadit tipo 942 en acero al Carbono AISI 1010/
1020 e Graflex® tiene las siguientes fajas de operación:
• Presión máxima: 250 bar

• Rango de temperatura (oC): -40 a 500
4. CALCULO DE TORQUE
Los valores de “m” e “y” para cálculo por la Norma ASME son mostrados en
la Tabla 10.2 y los valores para cálculo por la Norma DIN están en la Tabla 10.3.
Tabla 10.2.
Constantes para cálculo ASME
Material m y
Aluminio 3.25 5500
Cobre 3.50 6500
Latón 3.50 6500
Acero al Carbono 3.75 7600
Monel 3.75 9000
Aceros Inoxidables 4.25 10100
Tabla 10.3
Constantes para cálculo DIN
Factor Presión de
de la aplastamiento Presión de aplastamiento – operación
Material
junta - MPa - MPa
m instalación
Mín. Máx.
100 200 300 400 500 600
σVU σVO
Alumínio 1.1 20 140 120 93
Cobre 1.1 20 300 270 195 150
Níquel 1.1 20 510 500 490 480 240
AISI 1006/1008 1.1 20 500 500 495 315
AISI 304/316 1.1 20 500 500 450 420 390 350
AISI 321 1.1 20 500 500 450 420 460 400 240
AISI 309 1.1 20 600 570 530 500
Para mayor seguridad, recomendamos que el cálculo sea realizado de acuerdo

con las recomendaciones de la Norma ASME, División II, Sección VIII, Apéndice II.
Enseguida, debe ser verificado el valor de la presión de aplastamiento, que
debe quedar en la faja recomendada en la Tabla 10.3.
202
5. EJEMPLO DE APLICACION
El ejemplo a seguir muestra el estudio para cambiar de una junta maciza tipo Teadit 940 de
acero inoxidable 304 por una junta Camprofile con el mismo acero y cobertura de Graflex:
5.1. Datos del intercambiador de calor:
• Presión de proyecto: 160 bar

• temperatura de proyecto: 280 oC
datos de la junta:
• tipo: Camprofile Teadit 942
• materiales: Inox 304 y Graflex
• diámetro interno: di = 488 mm = 19.213 pul
• diámetro externo: de = 520 mm = 20.472 pul
• espárragos:
• material: ASTM A 193 B7
• diámetro: dp = 2 pul
• cantidad: np = 16
• Tensión admisible en los espárragos:

• en la instalación: σp = 172 MPa
• en la operación : σp = 162 MPa
• área en la raíz de la rosca: A = 1 787 mm2
5.2. Cálculo de la fuerza de apriete de acuerdo con el Código ASME
5.2.1. Aplastamiento mínimo, Wm2:

• y: 10100 psi - aplastamiento mínimo, tabla ASME
• N = 16 mm
• b0 = N / 2 = 16 / 2 = 8 mm = 0.315 pul
• b = 0.5 b0 0.5 = 0.5 x 0.3150.5 = 0.281 pul – ancho efectivo de la junta
• G = de - 2b = 20.472 - 2 x 0.281 = 19.910 pul
• Wm2 = π b G y = π x 0.281 x 19.910 x 10100 = 177 520 lb
• Wm2 = 789 648 N
5.2.2. Condiciones operacionales, Wm1:

• p = 160 bar = 2352 psi
• m = 4.25 - factor de la junta, tabla ASME
• Wm1 = ((π G2 p) / 4) + 2 b π G m p
• Wm1 = ((π x 18.6512 x 2352) / 4) + (2 x 0.281 x π x 18.651 x 4.25 x 2352)
• Wm1 = 642 586 + 329 166 = 971 752 lb
• Wm1 = 4 324 296 N
5.2.3. Fuerza de sellado, Wm:

Considerando los cálculos 5.2.1 y 5.2.2, la fuerza de sellado mínima de acuerdo con el
Código ASME es el mayor valor de Wm1 y Wm2, por lo tanto, Wm = 4 324 296 N. El valor de
la fuerza por espárrago es:
• Fpmin = 4 324 296 / np = 270 268 N
5.2.4. Fuerza máxima en los espárragos, Fpmax:

• Ae = 1 787 mm2 - área resistiva de los espárragos
• σa = 172 Mapa - tensión admisible en los espárragos
• Fpmax = Ae σa
• Fpmax = 1 787 x 172 = 307 364 N
203
5.2.5. Verificación de la tensión admisible en la temperatura de operación:
• σb = 162 MPa
• σb > W m1 / (Ae np) = 4 324 296 / (1787 x 16) = 151 MPa
• Considerándose que la tensión admisible en la temperatura de operación es de 162 MPa,
el valor encontrado está debajo de este limite.
5.2.6. Considerando los ítems 5.2.3 y 5.2.4, la fuerza total ejercida por los espárragos para
asegurar un sellado adecuado, al mismo tiempo que la tensión en los espárragos no
sobrepase la máxima admisible, debe estar entre 270 268 N y 307 364 N.
5.2.7. Torque mínimo, Tmin:

• k = 0.2 - factor de rosca y de fricción
• Tmin = k dp Fpmin
• Tmin = 0.2 x (50.8 / 1000) x 270 268 = 2 745 N-m
5.2.8. Torque máximo, Tmax:

• Tmax = k dp Fpmax
• Tmax = 0.2 x (50.8 / 1000 ) x 307 364 = 3 123 N-m
5.3.Cálculo de la fuerza de apriete de acuerdo con la Norma DIN 2505:
5.3.1. Fuerza de aplastamiento mínima:

• Femin = π bD bD σVU
• dD = ( 488 + 520 ) / 2 = 504 - diámetro medio
• σVU = 20 MPa - tabla DIN 2505
• bD = (520 - 488 ) / 2 = 16 mm
• FEmin = π x 488 x 16 x 20 = 490 591 N
5.3.2. Fuerza de sellado mínima:

• FVmin = FOmin + Fi
• FOmin = π dD bD n p SD
• n = 1.1 - factor de la junta tabla DIN 2505
• SD = 1.2 - coeficiente de seguridad - DIN 2505, valor mínimo
• p = 160 bar = 16 MPa
• FOmin = π x 504 x 16 x 1.1 x 16 x 1.2 = 535 050 N
• Fi = p (π / 4 ) dD2 = 16 x (π / 4 ) x 5042 = 3 192 059 N
• FVmin = 535 050 + 3 192 059 = 3 727 109 N
5.3.3. Fuerza de aplastamiento máxima:

5.3.3.1. En la instalación:
• FEimax = π dD bD σVO
• σVO = 500 MPa - tabla DIN 2505
• FEmax = π x 504 x 16 x 500 = 12 666 901 N
5.3.3.2. En la operación:
• FOimax = FOmax + Fi
• FOmax = π dD bD σBO
• σBO = 414 MPa, interpolado en la tabla DIN 2505 para 280 oC
204
• FOmax = π x 504 x 16 x 414 = 10 488 195 N
• FOimax = 10 488 195 + 3 192 059 = 13 680 254 N
5.3.4. Fuerza máxima en los espárragos, Fptmax:

• Ae = 1 787 mm2 - área resistiva en los espárragos
• σp = 172 MPa - tensión admisible en los espárragos
• Fptmax = np Ae σp = 16 x 1 787 x 172 = 4 917 824 N
5.3.5. Considerando los ítems 5.3.1 a 5.3.4, la fuerza total ejercida por los espárragos para
asegurar un sellado adecuado, al mismo tiempo que la tensión en los espárragos no sobrepase la
máxima admisible, debe estar entre 3 727 109 N y 4 917 824 N.
5.3.6. Torque mínimo:

• Tmin = k dp 3 727 109 / np
• Tmin = 0.2 x (50.8 / 1000) x 3 727 109 / 16 = 2 367 N-m
5.3.7.Torque máximo:
• Tmax = k dp Fpmax / np
• Tmax = 0.2 x (50.8 / 1000 ) x 4 917 824 / 16 = 3 122 N-m
6. ACABADO SUPERFICIAL
El acabado recomendado para la superficie de sellado de las bridas es de 1.6 µm a 2.0 µm Ra

(63 µpul a 80 µpul Ra). Esta faja es conocida como “acabado liso”.
7. DIMENSIONAMIENTO
Al dimensionar una junta Camprofile, utilice los huelgos y tolerancias indicadas en las Tablas 10.4
y 10.5.
205
Tabla 10.4
Huelgos entre la junta y la brida
Tipo de confinamiento Diámetro de la junta

de la junta
Interno Externo
Bridas lengüeta y diam. interno de la diam. externo de
ranura ranura + 1.6 mm laranura - 1.6 mm
Juntas confinadas diam. interno de la diam. externo de la
por el diámetro externo brida + 3.2 mm brida - 1.6 mm
Juntas confinadas diam. interno de la diam. externo de la
por el diámetro interno brida + 1.6 mm brida - 3.2 mm
Tabla 10.5
Tolerancias de fabricación
Diámetro interno Tolerancias (mm)

de la junta Interno Externo
hasta 500 mm +0.8 -0.0 +0.0 -0.8
de 500 a 1500 mm +1.6 -0.0 +0.0 -1.6
mayor que 1500 mm +2.5 -0.0 +0.0 -2.5
8. FORMATOS
El anexo 8.1 muestra los formatos más comunes de juntas para intercambiadores de
calor. Las divisiones son soldadas en el anillo externo de la junta.
Los anchos padrón de la junta, dimensión “B”, son 10, 13, 16 y 20 mm. Otros anchos
pueden producidos bajo consulta.
El espesor padrón, dimensión “E” es de 4 ±0.2 mm, siendo 3.2 mm para el núcleo
metálico y 0.4 mm para cada una de las camadas de cobertura. Otros espesores de
núcleo pueden ser fabricados bajo consulta.
9. JUNTAS CAMPROFILE PARA FLANGES ASME B16.5
Por ocasión de esta edición de este libro aún no existía una norma para este tipo de
juntas, publicada pela ASME. Existen sin embargo, varias propuestas y estudios.
La Figura 10.2 muestra la forma constructiva más común, con área de sellado cerrillada
con cobertura de Grafite Flexible (Graflex) o PTFE e anillo centralizador.
206
Anillo Centrador
Figura 10.2
9.1 DIMENSIONES Y TOLERANCIAS
Los diámetros de las juntas para bridas ASME B16.5, están mostrados em el
Anexo 10.1. Las demas dimensiones están en la Tabla 10.6.
Tabla 10.6
Dimensiones de Fabricación
Dimensiones (pulgadas)
Característica
Mínimo Máximo
Espesor Del Anillo de Sellado 0.115 0.131
Espesor del Anillo Centrador 0.024 0.035
Espesor de la Cobertura 0.015 0.030
Profundidad de las Ranuras 0.030 0.060
9.2 MARCACION
El anillo centrador marcado con símbolos de, mínimo, 0.100 pul. de

altura, constando las siguientes indicaciones:
• Identificación del fabricante (nombre o marca).
• Diámetro nominal de la brida.
• Clase de presión.
• Código del material del anillo de sellado.
• Código del material de la cobertura.
• Código del material del anillo de centralización.
La tabla con los códigos de los materiales está en el Anexo 10.2
207
Anexo 10.1
Dimensiones de Juntas Camprofile para bridas ASME B16.5
Anillo de Sellado Diámetro externo del Anillo Centrador (pulegadas)

DN Diámetro Diámetro
(pul) Interno Externo
(pul) (pul) 150 300 400 600 900 1500 2500
1/2 0.91 1.31 1.88 2.13 2.13 2.13 2.50 2.50 2.75
3/4 1.13 1.56 2.25 2.63 2.63 2.63 2.75 2.75 3.00
1 1.44 1.87 2.63 2.88 2.88 2.88 3.13 3.13 3.38
1 1/4 1.75 2.37 3.00 3.25 3.25 3.25 3.50 3.50 4.13
1 1/2 2.06 2.75 3.38 3.75 3.75 3.75 3.88 3.88 4.63
2 2.75 3.50 4.13 4.38 4.38 4.38 5.63 5.63 5.75
2 1/2 3.25 4.00 4.88 5.13 5.13 5.13 6.50 6.50 6.63
3 3.87 4.88 5.38 5.88 5.88 5.88 6.63 6.88 7.75
4 4.87 6.06 6.88 7.13 7.00 7.63 8.13 8.25 9.25
5 5.94 7.19 7.75 8.50 8.38 9.50 9.75 10.00 11.00
6 7.00 8.37 8.75 9.88 9.75 10.50 11.38 11.13 12.50
8 9.00 10.50 11.00 12.13 12.00 12.63 14.13 13.88 15.25
10 11.13 12.63 13.38 14.25 14.13 15.75 17.13 17.13 18.75
12 13.37 14.87 16.13 16.63 16.50 18.00 19.63 20.50 21.63
14 14.63 16.13 17.75 19.13 19.00 19.38 20.50 22.75 -
16 16.63 18.38 20.25 21.25 21.13 22.25 22.63 25.25 -
18 18.87 20.87 21.63 23.50 23.38 24.13 25.13 27.75 -
20 20.87 22.87 23.88 25.75 25.50 26.88 27.50 29.75 -
24 24.88 26.87 28.25 30.50 30.25 31.13 33.00 35.50 -
Tolerancias:
• Diámetro interno del anillo de sellado:
o DN ½” a DN 8": ± 0.03 pul.
o DN 10" a DN 24": ± 0.06 pul.
• Diámetro externo del anillo de sellado:
o DN ½” a DN 8": ± 0.03 pul.
o DN 10" a DN 24": ± 0.06 pul.
• Diámetro externo del anillo centrador: ± 0.06 pul.
208
Anexo 10.2
Códigos de los materiales para Juntas Camprofile para bridas ASME B16.5
Material Código
Anillos de Sellado y Centralización
Acero Carbono CRS
Acero Inoxidable 304 304
Acero Inoxidable 304 L 304 L
Acero Inoxidable 316 316 L
Acero Inoxidable 317 L 317 L
Monel 400 MON
Níquel 200 NI
Titanio TI
Hastelloy B HAST B
Hastelloy C HAST C
Inconel 600 INC 600
Inconel 625 INC 625
Inconel X-750 INX
Incoloy 800 IN 800
Incoloy 825 IN 825
Zirconio ZIRC
Cobertura
Graflex FG
PTFE PTFE
209
210
CAPITULO
11
JUNTAS
PARA AISLAMIENTO ELECTRICO
1. CORROSION ELECTROQUIMICA
Este es el tipo de corrosión más frecuentemente encontrado. Se produce a

temperatura ambiente. Es el resultado de la reacción de un metal con agua o solución
acuosa de sales, ácidos o bases.
La Figura 11.1 ilustra una corrosión Electroquímica.
Como se puede observar, existen dos reacciones, una en el ánodo y otra en el
cátodo. Las reacciones anódicas son siempre oxidaciones y, por lo tanto, tienden a
disolver el metal en el ánodo, o a combinarlos en forma de óxido.
Los electrones producidos en la región anódica participan de la reacción
catódica. Estos electrones fluyen a través del metal, formando una corriente eléctrica.
Las reacciones catódicas son siempre de reducción, y normalmente no afectan
al metal del cátodo, pues la mayoría de los metales no pueden ser reducidos.
La base de la corrosión Electroquímica es la existencia de una reacción
anodina donde los metales del ánodo pierden electrones. La medida, de la tendencia
de un metal a perder electrones, sirve como criterio básico para determinar su
corrosividad.
Esta medida, expresada en volts, en relación a una célula de hidrógeno gaseoso,
es encontrada en los manuales de corrosión.
Para el hierro, el valor es de 0.44 V, y para el zinc es de 0.76 V. Poseyendo el
zinc, potencial más elevado, habrá una corriente de zinc hacia el hierro (de potencial
mas elevado hacia el más bajo). El zinc, siendo ánodo, es corroído.
Si, por ejemplo, en lugar de zinc, en la Figura 11.1 tuviéramos cobre, de
potencial 0.34 V, habrá corrosión del hierro, que tiene mayor potencial.
211
Figura 11.1
De este modo, la relación entre los potenciales electroquímicos de los metales

en contacto, es quien va a determinar cual de ellos será corroído. El principio es
extensamente usado y el zincado de chapas de acero al Carbono es uno de los
ejemplos más comunes del uso controlado de la corrosión Electroquímica.
La Tabla 11.1 muestra la relación entre algunos metales y aleaciones.
Tabla 11.1
Serie electrolítica en agua salada
Ánodo (base) Magnesio
Zinc
Hierro fundido
Acero Carbono
Acero Inoxidable 304
Cobre
Acero Inoxidable 316
Inconel
Titanio
Monel
Oro
Cátodo (noble) Platino
212
2. PROTECCION CATODICA
La protección catódica consiste en usar controladamente el principio de

corrosión electroquímica, descripto anteriormente, para protección de tuberías, tanques
y otros equipos sumergidos.
El tramo de tubería o el tanque a ser protegido, debe ser aislado eléctricamente
del resto del sistema. De esta forma, se evita el pasaje de corrientes galvánicas a hacia
los puntos no protegidos.
Son también colocados ánodos de zinc en cantidad suficiente para absorber la
corriente galvánica. Estos ánodos son consumidos en el proceso, y periódicamente
deben ser sustituidos.
La Figura 11.2 ilustra una tubería sumergida protegida por electrones de zinc,
y aislada del resto del sistema.
Figura 11.2
3. SISTEMA DE AISLAMIENTO DE BRIDAS
Según lo mostrado, para evitar las corrientes eléctricas existentes en el proceso,

provoquen corrosión en otras áreas o tramos de tubería protegida, debe ser
eléctricamente aislado del resto del sistema.
La Figura 11.3 muestra una junta de aislamiento de bridas tipo E instalada.
El lado aislado no puede tener ninguna parte metálica en contacto con otras
partes, formando, por lo tanto, un sistema semejante al de la Figura 11.1.
Los componentes de un sistema de aislamiento de bridas son:
• Juntas de material aislante.
• Camisas aislantes.
213
• Arandelas aislantes.
Todos los componentes del sistema están dimensionados para uso en bridas
ASME B16.5.
Materiales de la junta:
• Resina fenólica reforzada de 3.2 mm de espesor o resina fenólica reforzada de
2mm de espesor, revestida, en ambas caras de sellado, con Neopreno de 0.5 mm
de espesor.
• Lamina Comprimida de acuerdo con las recomendaciones del Capítulo 4 de
este libro.
3.1. JUNTAS PLANAS TIPO E
Poseen el mismo diámetro externo de las bridas, proporcionando protección

completa. Impidiendo que materiales extraños penetren entre las bridas, estableciendo
contacto eléctrico.
Poseen orificios para el paso de los bulones de acuerdo con recomendaciones
de la Norma ASME B16.5. La Figura 11.3 muestra un sistema típico de junta tipo E.
Figura 11.3
214
3.2. JUNTAS PLANAS TIPO F
Son proyectadas de modo a que su diámetro externo sea un poco menor que el
diámetro del circulo de orificios de la brida, tocando, por lo tanto, en las camisas de
protección de los bulones. Son más económicas que el tipo E. Siempre que hubiera
peligro de que materiales extraños penetren entre las bridas, será necesario protegerlas
adecuadamente. La Figura 11.4 muestra un sistema típico de junta F.
Figura 11.4
3.3. JUNTAS TIPO ANILLO RJD 950 Y 951
Son juntas de aislamiento fabricadas para uso en bridas con canal para Ring-
Joints. El tipo RJD 950 tiene forma oval y el RJD 951 octogonal. Siempre que
hubiera peligro de que materiales extraños penetren entre las bridas, estableciendo
215
contacto eléctrico, es necesario protegerlas adecuadamente. La Figura 11.5 muestra
un sistema típico de juntas RJD.
Material de la junta: resina fenólica reforzada.
Dimensiones: según norma ASME B16.20, mostrada en el Capítulo 9.
Figura 11.5
3.4. CAMISAS DE AISLAMIENTO
Las camisas de aislamiento pueden ser fabricadas en resina fenólica o en

polietileno. Las propiedades físicas del material de las camisas de resina fenólica, son
las mismas de las juntas. Las camisas de polietileno son altamente flexibles y
adecuadas para uso en lugares con mucha humedad, pues poseen elevada
impermeabilidad y baja absorción de humedad. Son fabricadas en espesor de 0.8 mm.
216
3.5. ARANDELAS DE AISLAMIENTO
Fabricadas En resina fenólica reforzada con tejido de algodón, con las mismas
características físicas de las camisas de resina fenólica o en polietileno. Espesor
padrón 3.2 mm.
3.6. ARANDELAS DE PROTECCION
Van colocadas entre la tuerca o cabeza del bulón y las arandelas aislantes, para
evitar que estas sean dañadas en el ajuste. El diámetro externo esta proyectado para
adaptarse a las bridas ASME B16.5. Fabricadas en acero Carbono galvanizado en el
espesor de 3.2 mm.
4. ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL DE LAS JUNTAS
Tipo: resina fenólica reforzada con tejido de algodón.

Características:
• rigidez dieléctrica........................... paralela: 5 KV/mm
perpendicular: 3 KV/mm
• resistencia a la compresión............ 1800 kgf/cm 2
• resiste a la flexión ......................... 1000 kgf/cm 2
• resistencia a la tracción.................. 900 kgf/cm2
• absorción de agua............................2,40%
• peso específico .............................. 1,30 g/cm3
• dureza Rockwell M ........................ 103
• temperatura máxima de trabajo.......130 0C
217
218
CAPITULO
12
INSTALACION
Y EMISIONES FUGITIVAS
1. PROCEDIMIENTO DE INSTALACION
Para conseguir un sellado satisfactorio, es necesario que ciertos

procedimientos básicos sean seguidos en la instalación. Para cualquier tipo de junta o
de material usado en su fabricación, estos procedimientos son de fundamental
importancia para que el montaje, test y operación, sean realizados con éxito.
a) Inspeccione las superficies de asentamiento de la junta. Verifique la

existencia de marcas de herramientas, rayaduras, surcos o puntos de corrosión.
Marcas radiales de herramientas en la superficie de sellado, son prácticamente
imposibles de sellar con cualquier tipo de junta. Asegúrese que el acabado es el
adecuado al tipo de junta a usar.
b) Inspeccione la junta. Verifique si el material es el especificado para la
aplicación, o si existen defectos o daños de transporte o almacenamiento.
c) Inspeccione y limpie los bulones, tuercas, arandelas y la superficie de las
bridas.
d) Lubrique las roscas y caras en contacto de las tuercas. El montaje no
deberá ser iniciado sin esta lubricación. Para temperaturas de operación elevadas, el
lubricante no debe provocar el atascamiento de los bulones, facilitando un futuro
desmontaje. Cuanto mejor sea el lubricante, más precisa será la fuerza de apriete de
los bulones.
e) En bridas con cara resaltada o plana, instaladas verticalmente, coloque
inicialmente los bulones de la parte inferior. Coloque y centre la junta, instalando
enseguida el resto de los bulones.
f) En bridas tipo macho y hembra, o con canales, la junta debe ser instalada
centrada en el alojamiento. Si la instalación fuera en la vertical, puede ser necesario el
219
uso de adhesivos, o un poco de grasa para mantenerla en posición correcta hasta el
apriete. Es necesario asegurarse que el adhesivo o grasa no va a atacar el material de
la junta.
g) Instale los bulones y ajuste con la mano hasta tocar de acuerdo a la
secuencia mostrada en el Anexo 12.1, para los diversos tipos de bridas. Numere los
bulones para facilitar el seguimiento del orden del apriete.
h) Apriete los bulones hasta aproximadamente el 30% del torque final,
siempre siguiendo el orden de apriete. Si la secuencia del apriete no fuera seguida,
las bridas pueden quedar desalineadas, imposibilitando conseguir el paralelismo
necesario para el buen funcionamiento de la junta.
i) Repita el paso h, elevando el torque hasta el 60% del valor final.
j) Continúe apretando en la secuencia recomendada hasta llegar al valor final.
k) Continúe apretando en el sentido horario hasta que todos los bulones estean
con el mismo torque. Normalmente, son necesarias varias pasadas, pues al apretar un
bulón, los adyacentes se aflojan, obligando a un nuevo apriete.
l) Todos los tipos de juntas presentan relajamiento después de su instalación.
Es recomendable el reapriete, especialmente en aplicaciones de temperaturas o presiones
con ciclage termica, altas temperaturas o presiones elevadas.
m) No se recomienda el reapriete a caliente de juntas de lámina comprimida sin
amianto. Consulte Teadit en caso de duda sobre el procedimiento de reapriete.
2. APLICACION DEL AJUSTE
El método más correcto para obtener las tensiones en los bulones, es midiendo
su elongación. En la práctica, este procedimiento es costoso y de difícil ejecución.
La tendencia actual es usar llaves de torque, dispositivos de tensionamiento, o
herramientas hidráulicas. El apriete usando herramientas manuales, sin control del
torque aplicado, solo debe ser usado en los casos de poca responsabilidad.
El torque o esfuerzo para apretar los bulones, depende de varios factores según
mostrado en el Capítulo 2.
3. TENSIONES ADMISIBLES EN LOS BULONES
El Apéndice S del Capítulo 8 del Código ASME, trata específicamente de la

tensión inicial en los bulones. Por ejemplo, el proyectista de la brida, debe determinar
cual es la necesidad de apriete, para la presión y temperatura en las condiciones de
operación, de acuerdo con la tensión admisible en la temperatura de operación. Esta
tensión admisible es determinada por el material y por la temperatura de operación.
El teste hidrostático, que en la mayoría de los casos es necesario para verificar
el sistema, es realizado con una vez y media la presión de operación.
Consecuentemente, una unión bridada proyectada estrictamente de acuerdo con el
Código ASME, que deba pasar la prueba hidrostática, con presión superior a lo
proyectado, debe tener un torque de apriete en los bulones mayor que el aplicado en
las condiciones de operación.
El Apéndice S del Capítulo 8 del Código ASME, trata sobre estas condiciones,
y establece que para pasar la prueba hidrostática, los bulones deben ser apretados
hasta el valor necesario para eso. Si, en este caso, la tensión fuera mayor que la
220
admisible, bulones con material de mayor tensión de escurrimiento, deben ser usados,
teniendo en cuenta el siguiente procedimiento:
• Usar bulones con tensiones de escurrimiento, compatible con la necesaria para
pasar la prueba hidrostática, siguiendo los procedimientos normales de
instalación de la junta.
• Después de la ejecución de la prueba hidrostática, aliviar los bulones hasta
aproximadamente el 50% de la tensión inicial.
• Sustituir los bulones usados en la prueba, por los bulones de proyecto, uno por
vez, apretando hasta el torque de los demás.
• Después de la substitución, apretar hasta el torque de proyecto, siguiendo la
secuencia recomendada.
4. CAUSAS DE PERDIDAS
Una de las formas más eficientes de determinación de las causas de una

pérdida, es un cuidadoso análisis de la junta usada. A continuación, están relacionadas
diversas situaciones y sus posibles soluciones:
• Junta muy corroída: seleccionar un material con mejor resistencia a la corrosión.

• Junta extrudada excesivamente: seleccionar un material con mejor resistencia al
escurrimiento en frío (cold flow), o con mayor resistencia al aplastamiento.
• Junta aplastada excesivamente: seleccionar una junta con mayor resistencia al
aplastamiento; usar anillo limitador de compresión, o reproyectar la brida.
• Junta con superficie de sellado dañada: verificar las dimensiones de la junta y de
las bridas. La junta puede estar con el diámetro interno menor, o con el diámetro
externo mayor que los diámetros de las bridas.
• Junta sin señales de aplastamiento: seleccione una junta más blanda, o reduzca
el área de contacto de la junta con la brida.
• Junta más fina en el diámetro: indicación de rotación, o deflexión de la brida.
Alterar las dimensiones de la junta, de modo que ella quede más próxima a los
bulones, reduciendo el momento de rotación. Seleccionar una junta más blanda,
que requiera una menor presión de aplastamiento. Reducir el área de la junta.
Reforzar la brida para aumentar su rigidez.
• Junta aplastada irregularmente: procedimiento incorrecto de ajuste de los bulones.
Asegurarse de que la secuencia de ajuste de los bulones sea seguida correctamente.
• Junta con variación regular de espesor: indicación de bridas con espaciamiento
excesivo entre los bulones, o sin rigidez suficiente. Reforzar las bridas, disminuir
el espacio entre bulones, o seleccionar una junta más blanda.
5. BRIDAS MUY SEPARADAS, INCLINADAS O DESALINEADAS
Cuando las bridas, estuvieran muy separadas, no intentar aproximarlas,

apretando los bulones. Se pueden crear tensiones excesivas, y la junta puede ser
apretada incorrectamente. La línea debe ser corregida, y cuando esto no fuera posible,
usar espaciadores según se muestra en la Figura 12.1.
221
Siempre deben ser corregidos los desalineamientos, antes de instalar la junta.
Figura 12.1
6. CARGA CONSTANTE
Inmediatamente después de la instalación de una junta se inicia el llamado

relajamiento de la unión bridada, que es caracterizado por la pérdida de parte de la
fuerza de ajuste aplicada en su montaje.
Este relajamiento es un fenómeno natural causado por diversos factores:
• Relajamiento de la junta: las juntas son proyectadas para, escurrir, rellenar las
irregularidades de la superficie de sellado. A medida que esta deformación
plástica ocurre las bridas se aproximan, reduciendo las tensiones en los bulones.
El valor de esta reducción de tensión depende del tipo de material y de la
temperatura de operación.
• Relajamiento en la rosca: cuando en los bulones y tuercas son ajustadas hay
un contacto entre sus partes. Analizando microscópicamente, verificamos que
el contacto entre las superficies ocurre en algunos puntos. Como estos puntos
quedan con elevadas tensiones, con el tiempo, ocurre un escurrimiento del
222
material, reduciendo la tensión. Estudios muestran que, cuando el sistema se
estabiliza, hay una reducción de 5% a 10% de la tensión inicial.
• Relajamiento por temperatura: bulones usados en elevada temperatura tiende a
relajar con el tiempo. El valor de este relajamiento depende del material,
temperatura y tiempo de exposición.
• Vibración: bajo vibración severa los bulones tienden a relajar pudiendo ocurrir
hasta la perdida total del ajuste.
• Apriete no simultáneo: normalmente los bulones son apretadas en etapas usando
una secuencia cruzada. De esta forma, cuando un bulón es aprietados los vecinos
pierden un poco de tensión. Si el apriete fuera simultáneo este fenómeno se
minimiza.
• Expansión térmica: con el cambio de la temperatura ambiente a la de operación,
se producen dilataciones en el conjunto. Como la junta y la brida están en contacto
con el fluido y los bulones están más distantes se producen gradientes de
temperatura y de dilatación. Lo mismo ocurre cuando el sistema esta parado.
Estas expansiones y contracciones térmicas provocan el relajamiento del conjunto.
• Ciclo térmico: cuando el sistema opera con variaciones de temperatura, o para
con frecuencia, el relajamiento provocado por las dilataciones y contracciones
térmicas es aumentado.
Para compensar la pérdida de ajuste por relajamiento se debe aumentar la

elasticidad del sistema. Se puede hacer este aumento con la instalación de bulones de
mayor longitud o por la instalación de conjuntos de resortes – plato. Estos métodos se
muestran en la Figura 12.2.
El uso de bulones y camisas es de uso bastante restringido pues necesita de
mucho espacio para que sus efectos sean efectivos.
El sistema más empleado es el de resortes-plato, que es conocido como Carga
Constante o Carga Viva (Live Loading).
Figura 12.2
223
6.1 SISTEMA TEADIT LIVE LOADING
Para compensar los efectos de relajamiento, Teadit desarrollo el Sistema de

Mantenimiento de Ajuste Teadit (LIVE LOADING), que esta compuesto de resortes-
plato especialmente proyectados para uso en bridas, según Figura 12.3.
Figura 12.3
Antes de decidir por el uso del LIVE LOADING es necesario estudiar la

aplicación y verificar si existe la necesidad. No debe ser usado en forma indiscriminada,
ya que encarece el costo de instalación.
El LIVE LOADING no corrige problemas de sellado, pero manteniendo la

fuerza de apriete, se reducen significativamente los problemas de pérdidas en
situaciones criticas.
O LIVE LOADING es recomendado en las siguientes situaciones:
• Fluidos cuya pérdida pueda causar serios daños al medio ambiente o riesgo
de vida.
• Líneas con grandes fluctuaciones de temperatura o ciclo térmico.
• Cuando la razón entre la longitud y el diámetro de los bulones es menor que tres.
• Junta sujeta a vibraciones.
• Cuando el material de la junta o de los bulones presenta relajamiento elevado.
• Cuando existe un histórico de pérdidas en la brida.
El LIVE LOADING para bridas padrón esta disponible en tres valores de tensión
en los bulones, según se muestra en la tabla del Anexo 12.2. Cuando el sistema es
224
apretado con un valor de torque tabulado, el bulón queda con 414 MPa (60 000
psi), 310 MPa (45 000 psi) o 207 MPa (30 000 psi), dependiendo del sistema
elegido. El valor de la fuerza ejercida por el conjunto bulón/resorte al llegar al
torque, también esta indicado en la tabla del Anexo12.2.
Los resortes del sistema LIVE LOADING padrón, son fabricados en acero
ASTM A681 tipo H13, acabado: levemente aceitado indicado para uso con bulones
de acero Carbono. El rango de temperatura de operación es dede ambiente hasta 590 oC.
Para aplicaciones en ambientes corrosivos pueden ser suministrados también

en acero inoxidable ASTM A693 tipo 17-P7 para temperaturas de –240 oC a 290 oC.
También pueden ser fabricados en Inconel 718 (ASTM B637) para temperaturas de
– 240 oC a 590 oC. Estos materiales están disponibles bajo consulta.
El montaje en las bridas debe ser el indicado en la Figura 12.3, con un resorte
de cada lado de la brida. Al montar observar rigurosamente la posición del resorte, la
superficie más elevada debe quedar para el lado de la tuerca o de la cabeza del bulón.
Si el montaje no fuera como el mostrado, el valor de la fuerza ejercida por el resorte
no será el indicado. Al llegar al torque recomendado el resorte debe estar plano.
Importante: los valores de torque son validos para bulones nuevos y bien lubricados.
Para bridas de equipos, tales como intercambiadores de calor, que trabajan con
ciclo térmico, temperaturas elevadas y fluidos peligrosos, puede ser necesaria la
instalación de más de un resorte por bulón. En este caso, Teadit debe ser consultada,
para calcular el numero de resortes, el que va a depender de las condiciones específicas
de cada caso.
7. EMISIONES FUGITIVAS
Para asegurar la vida de las próximas generaciones, es necesario reducir los

poluentes liberados al medio ambiente. Esto se ha tornado una preocupación en la
mayoría de los países del mundo. Además de esta necesidad ambiental, estas pérdidas
de productos causan un costo elevado para las industrias.
La gran mayoría de los agentes poluentes, óxidos de Carbono, Nitrógeno y
Azufre, son provenientes de la quema de combustibles o de la evaporación de
hidrocarburos. Estas emisiones son parte del proceso industrial y sujetas a controles
específicos.
En tanto, existen pérdidas indeseables a través de ejes de bombas, vástagos
de válvulas y bridas, que en condiciones normales, no deberían ocurrir. Estas pérdidas
son conocidas como Emisiones Fugitivas (Fugitive Emissions). Se estima que
solamente en los USA la perdida de productos a través de Emisiones Fugitivas alcanza
a más de 300.000 toneladas año, correspondiente a un tercio del total de emisiones
de las industrias químicas. Emisiones Fugitivas no siempre pueden ser detectadas
por medio de inspecciones visuales, exigiendo equipos especiales.
225
El control de Emisiones Fugitivas desempeña también un factor importante en
la prevención de accidentes. Las pérdidas no detectadas son, en gran parte, las causas
de los incendios y explosiones en las industrias.
Los Estados Unidos de América fueron el primer país en establecer un control
efectivo sobre las Emisiones Fugitivas a través del Clean Air Act Amendments (CAA),
establecido en 1990 por la Evironmental Protection Agency (EPA) en conjunto con
las industrias. La CAA estableció la relación de los Poluentes Volátiles Nocivos
del Aire (Volatile Hazardous Air Poluents), conocidos por la sigla VHAP. Es
necesario también controlar cualquier otro producto que tenga más del 5% de un
VHAP en su composición.
Para monitorear las Emisiones Fugitivas la EPA estableció el Método 21 (EPA
Reference Method 21), que usa un analizador de gases conocido como OVA (Organic
Vapour Analyzer). Este aparato, calibrado para Metano, mide la concentración de un
VHAP en volumen de partes por millón (ppm). El OVA, por medio de una pequeña
bomba, hace pasar el aire a través de un sensor determinando la concentración de
VHAP.
Deben ser monitoreados vástagos de válvulas, bombas, bridas, ejes de
agitadores, dispositivos de control y cualquier otro equipo que pueda presentar
pérdidas. La concentración máxima admisible para bridas es de 500 ppm. Algunas
organizaciones de medio ambiente consideran este valor muy elevado y están exigiendo
100 ppm como límite para bridas.
Debe ser hecha una medición inicial a 1 metro del equipo, en la dirección
contraria al viento y enseguida a 1 cm del equipo. Para bridas, se debe medir en todo
el contorno. El valor a ser considerado es la diferencia entre el mayor valor medido y
el valor de la medida inicial, a 1 m de distancia. Si el valor de la diferencia fuera
mayor que 500 ppm, la brida es considerada como perdiendo y debe ser reparada.
El Método 21 permite obtener una medida del tipo “pasa-no-pasa”, determinando
si la brida esta o no perdiendo. Sin embargo, no permite obtener una medición
cuantitativa de lo que se está perdiendo en una unidad de tiempo. Para eso seria
necesario aislar la brida o equipo, operación honerosa y no siempre posible.
La EPA desarrolló varios estudios para establecer una correlación entre el valor
en ppm y el flujo de masa. La Chemical Manufacturers Association (CMA) y la Society
of Tribologists and Lubrication Engineers también realizaron estudios y llegaron a
resultados similares. La pérdida en gramos por hora puede ser establecida como:
Pérdida = 0.02784 (SV 0.733) g / hora
Donde SV es el valor medido en partes por millón (ppm).
El valor de la pérdida obtenido en esta ecuación es apenas orientativo,

permitiendo calcular la cantidad aproximada de producto pérdida hacia la atmósfera.
Por ejemplo, si tuviéramos una brida con una pérdida de 5 000 ppm tenemos:
0.733
Perdida = 0.02784 (SV ) = 0.02784 (50000.733) = 14.322 g / hora
226
Anexo 12.1
Secuencia de Apriete
8 - Bulones 12 - Bulones
16 - Bulones
20 - Bulones 24 - Bulones
227
228
Anexo 12.2
Sistema LIVE LOADING para bridas
Diámetro Código Teadit A - mm Torque Fuerza
bulones
pulgadas Libre Apretado N-m N
ACX00008060 6.7 4.1 80 37830
1/2 ACX00008045 3.9 3.6 60 28390
ACX00008030 3.4 3.0 40 18960
ACX00010060 5.4 5.1 160 60360
5/8 ACX00010045 4.7 4.4 120 45300
ACX00010030 4.0 3.6 80 30230
ACX00012060 6.5 6.2 270 89160
3/4 ACX00012045 5.7 5.4 200 66900
ACX00012030 4.8 4.4 140 44630
ACX00014060 7.6 7.2 430 123300
7/8 ACX00014045 6.7 6.3 330 92500
ACX00014030 5.7 5.2 220 61700
ACX00016060 8.7 8.3 660 161700
1 ACX00016045 7.7 7.2 500 121300
ACX00016030 6.5 5.9 330 80900
ACX00018060 9.9 9.4 960 210760
1 1/8 ACX00018045 8.7 8.2 720 158100
ACX00018030 7.4 6.8 480 105430
ACX00020060 11.3 10.7 1360 266760
1 1/4 ACX00020045 10.2 9.6 1020 200100
ACX00020030 8.4 7.6 680 133430
ACX00022060 12.4 11.8 1840 328900
1 3/8 ACX00022045 10.9 10.3 1380 246700
ACX00022030 9.2 8.4 920 164500
ACX00024060 13.5 13.0 2170 397960
1 1/2 ACX00024045 11.9 11.3 1630 298500
ACX00024030 10.1 9.2 1080 199030
ACX00026060 14.9 14.2 2980 474760
1 5/8 ACX00026045 13.1 12.4 2240 356100
ACX00026030 11.0 10.2 1490 237430
1 3/4 ACX00028060 16.1 15.4 4070 554760
ACX00028045 14.1 13.4 3050 416100
ACX00028060 11.9 11.0 2030 277430
ACX00030060 15.6 14.8 5420 508870
1 7/8 ACX00030045 15.2 14.4 4070 482100
ACX00030030 12.8 11.8 2710 321430
ACX00032060 16.7 15.8 5970 584870
2 ACX00032045 16.3 15.4 4470 554100
ACX00032030 13.7 12.6 2980 371210
ACX00036060 18.8 17.9 8620 751650
2 1/4 ACX00036045 18.4 17.4 6470 712100
ACX00036060 15.5 14.3 4310 474760
ACX00040060 21.0 20.0 11930 937430
2 1/2 ACX00040045 20.5 19.5 8950 88100
ACX00040030 17.3 16.0 5970 592100
ACX00044060 18.7 17.5 16060 1146430
2 3/4 ACX00044045 22.7 21.5 11930 1086100
ACX00044030 19.1 17.7 8030 724100
ACX00048060 25.5 24.2 20940 1374430
3 ACX00048045 24.8 23.5 15700 1302100
ACX00048030 20.9 19.3 10470 868100
229
230
CAPITULO
13
FACTORES DE
CONVERSION
Multiplicar Por Para Obter

galón 3.785 Litros
grado C 1.8° C + 32 grado F
hp 745,7 Watts
yarda 0.9144 Metros
kgf / cm2 14.223 lbf/pul.2
kgf-m 9.807 newton-metro (N-m)
kgf-m 7.238 lbf-ft
kg/m3 6.243 x 10-2 lb/ft3
libra 0.454 Kg
megapascal (MPa) 145 lbf/pul.2
megapascal (MPa) 10 Bar
milla 1,609 Km
newton 0.225 Lbf
newton 0.102 Kgf
pie 0.305 Metro
pie cuadrado 0,09290 m2
pie cúbico 0.028 m3
pulgadas 25.4 Milímetros
pulgada cúbica 1,639 x 10-5 metro cúbico
pulgada cuadrada 645.16 milímetros cuadrados
231
232
BIBLIOGRAFIA
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Chemical Resistance – Vol II – 2nd Edition - Thermoplastic Elastomers, Thermosets
and Rubbers – PDL Handbook Series
234

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JUNTAS

JOSÉ CARLOS VEIGA

Reservados los derechos de este libro a,

Obra Registrada bajo el número 173.856 Libro 293 hoja 3

BrasilformChesterman indústria Gráfica

Veiga, José Carlos

Datos bibliográficos del autor.

1. Juntas (Ingeniería). 2. Juntas Industriales (Mecánica). I Título

La idea de esta publicación surgió, por casualidad, al final de una conferencia

Decidimos, entonces, agrupar y ordenar todo el conocimiento que nuestros

Examinamos la evolución de la tecnología de sellado de fluidos en la condición

Los temas contenidos en este libro están colocados de manera a facilitar la

Capítulo 1 – Introducción ......................................................... 11

Capítulo 2 – Proyecto .......................................................................... 13

Capítulo 3 – Materiales para Juntas No-Metálicas ................ 45

Capítulo 4 – Juntas en Laminas Comprimidas ....................... 63

Capítulo 5 – Juntas en PTFE .................................................... 93

Capítulo 6 – Materiales para Juntas Metálicas ...................... 121

Capítulo 7 –Juntas Metalflex . ............................................... 133

Capítulo 8 –Juntas Metalbest . .......................................... 165

Capítulo 9 –Juntas Metálicas ............................................... 179

Capítulo 11 –Juntas para Aislamiento Eléctrico .................... 211

Capítulo 12 –Instalación y Emisiones Fugitivas .................... 219

Capítulo 13 –Factores de Conversión ..................................... 231

Bibliografía ............................................................................................... 233

Este libro fue preparado para permitir un mejor proyecto y aplicación de

Partiendo del principio de la inexistencia de “fuga cero”, si una junta está o no

Si fuese económica y técnicamente viable la fabricación de bridas con

• Fuerza de aplastamiento inicial: debemos proveer una forma

3. FUERZAS EN UNA UNION BRIDADA

• Fuerza radial: es originada por la presión interna y tiende a expulsar a la junta.

La fuerza de los bulones, aplicada inicialmente sobre la junta, además de

El Capítulo 8 del Código ASME (American Society of Mechanical Engineers)

Nota: el siguiente procedimiento de cálculo debe ser usado siempre en unidades

4.1 CONDICIONES OPERACIONALES

Esta condición determina una fuerza mínima, por la ecuación:

Wm1 = ( (π G2 P / 4 ) + (2 b π G m P) (ec. 2.1)

La segunda condición determina una fuerza mínima de aplastamiento de la

Wm2 = π b G y (ec. 2.2)

b = b0, cuando b0 es igual o menor que 6.4 mm (1/4")

b = 0.5 ( b0 ) 0.5 cuando b0 es mayor que 6.4 mm (1/4")

El Código ASME también define como se debe calcular b0 en función de la

Enseguida, se debe calcular el área mínima de los tornillos Am:

Am1 = (Wm1) / Sb (ec. 2.3)

Am2 = (W m2) / Sa (ec. 2.4)

donde S b es la tensión máxima admisible, en los tornillos a la temperatura de

4.4. CALCULO DE LOS TORNILLOS

Ab = (número de tornillos) x (área mínima del tornillo, pul2)

El área resistiva de los tornillos Ab debe ser mayor o igual a Am.

4.5. PRESION MAXIMA SOBRE LA JUNTA

La presión máxima sobre la junta es calculada por la fórmula:

Sg(max) = (Wm) / ((π/4) (de2 - di 2) )) (ec. 2.5)

Sg(max) = (Wm) / ((π/4) ( (de - 0,125) 2 - di2)) ) (ec. 2.6)

y Perfil o Superficie Columna

b = ancho efectivo de la junta o ancho de contacto de la junta con la superficie de

b0 = ancho básico de aplastamiento de la junta (pul)

de = diámetro externo de la junta (pul)

di = diámetro interno de la junta (pul)

G = diámetro de los puntos de aplicación de la resultante de las fuerzas de reacción

m = factor de la junta, Tabla 2.1

Sa = tensión máxima admisible en los tornillos a temperatura ambiente (1b/pul2)

Sb = tensión máxima admisible en los tornillos a temperatura de operación (1b/pul2)

Sg = presión sobre la superficie de la junta (1b/pul2)

Tp = (P/P) x (Lrm/ (Lrm x Dt)) a