TPPK - Kelas C - Stefanus X'Mas, Deo Puttanara, Safania

DAFTAR ISI
BAB I PENDAHULUAN .............................................................................................. v

1.1 Latar Belakang............................................................................................ 1
1.2 Bahan Baku dan Produk ............................................................................ 1
1.2.1 Bahan Baku Utama ............................................................................. 3
1.2.2 Bahan Penunjang ................................................................................ 4
1.2.2.1 Katalis Kobalt Mangan ................................................................... 4
1.2.3 Produk .................................................................................................. 4
1.3 Analisa Pasar ............................................................................................... 6
1.4 Pemilihan Lokasi......................................................................................... 8
1.4.1 Ketersediaan Raw Material ................................................................ 8
1.4.2 Kondisi Geografis ................................................................................ 8
1.4.3 Pemasaran Produk .............................................................................. 9
1.4.4 Fasilitas Pendukung .......................................................................... 10
1.4.4.1 Fasilitas Transportasi .................................................................... 10
1.4.4.2 Fasilitas Sosial ................................................................................ 11
1.4.4.3 Ketersediaan Utilitas ..................................................................... 11
1.4.4.4 Cuaca............................................................................................... 12
1.4.4.5 Fasilitas Komunikasi ..................................................................... 12
1.4.4.6 Pekerja ............................................................................................ 12
BAB II .......................................................................................................................... 15
METODOLOGI DESAIN PABRIK ......................................................................... 15
2.1 Latar Belakang Teoritis Produksi Etilen dan Propilen ........................ 15
2.2. Metodologi ......................................................................................................... 23
2.2.1. Preteatment dengan Steam Reforming .................................................... 23
2.2.2. Fischer Tropsch Synthesis......................................................................... 25
2.2.4. Process Blok Diagram ....................................................................... 26
BAB III ......................................................................................................................... 27
DESKRIPSI PROSES ................................................................................................. 27
3.1 Basis Perancangan Proses ................................................................................ 27
3.1.1 Penentuan Kapasitas Pabrik ..................................................................... 27
3.1.2 Kondisi Operasi ................................................................................. 31
3.1.3 Mode Operasi ..................................................................................... 31
3.2 Mode Operasi ............................................................................................ 31
3.2.1 Pre-treatment .............................................................................................. 31
3.2.2 Steam Reforming ........................................................................................ 32
3.2.3 Sintesis Fischer Tropsch ................................................................... 33
3.2.4 Purifikasi Produk .............................................................................. 33
3.3 Perhitungan Neraca Massa .............................................................................. 37
3.3.1 Steam Reformer (R-101) ............................................................................ 37
3.3.2 Membrane Separator (M-101) .................................................................. 39
3.3.3 CO2 Absorber & Stripper (T-101) ............................................................ 40
3.3.4 Reaktor SAS (R-201) .................................................................................. 41
3.3.5 Distilasi (T-301) .......................................................................................... 43
3.3.6 Distilasi (T-302) .......................................................................................... 43
3.3.7 Distilasi (T-303) .......................................................................................... 44
3.3.8 Distilasi (T-304) .......................................................................................... 45
i
3.3.9 Distilasi (T-305) .......................................................................................... 46
3.3.10 Distilasi (T-306) ........................................................................................ 47
3.4 Perhitungan Neraca Energi ............................................................................. 48
3.4.1 Fired Heater (E-101).................................................................................. 48
3.4.2 Steam Reformer (R-101) ........................................................................... 48
3.4.3 Cooler (E-102) ............................................................................................. 49
3.4.4 Compressor (C-101).................................................................................. 49
3.4.5 Cooler (E-103) ............................................................................................. 50
3.4.6 Membrane Separator (M-101) .................................................................. 50
3.4.7 CO2 Absorber & Stripper (T-101) ........................................................... 51
3.4.8 Heat Exchanger (E-201) ............................................................................ 51
3.4.9 Reaktor SAS (R-201) ................................................................................. 52
3.4.10 Cooler (E-202) .......................................................................................... 52
3.4.11 Distilasi (T-301) ........................................................................................ 53
3.4.12 Distilasi (T-302) ........................................................................................ 53
3.4.13 Distilasi (T-303) ........................................................................................ 54
3.4.14 Distilasi (T-304) ........................................................................................ 54
3.4.15 Distilasi (T-305) ........................................................................................ 55
3.4.16 Distilasi (T-306) ........................................................................................ 55
3.5 Instrumentasi .................................................................................................... 56
3.5.1 Fired Heater ................................................................................................ 56
3.5.2 Steam Reformer .......................................................................................... 57
3.5.3 Membrane Separator ................................................................................. 57
3.5.4 CO2 Absorber & Stripper .......................................................................... 58
3.5.5 Heat Exchanger ........................................................................................... 58
3.5.6 FT SAS ......................................................................................................... 58
3.5.7 Distilasi......................................................................................................... 59
3.6 Diagram Alir Utilitas........................................................................................ 59
3.6.1 Kebutuhan Air Domestik ........................................................................... 62
3.6.2 Kebutuhan Steam ....................................................................................... 63
3.6.3 Kebutuhan Listrik ...................................................................................... 63
3.6.3.1 Kebutuhan Listrik Untuk Proses Produksi Etilen dan Propilen ........ 63
3.6.4.2 Kebutuhan Listrik Untuk Penerangan .................................................. 64
3.6.5 Kebutuhan Bahan Bakar ........................................................................... 64
BAB IV ......................................................................................................................... 66
Keselamatan Kerja dan Aspek Lingkungan ............................................................ 66
4.1. Keselamatan Proses .......................................................................................... 66
4.1.1 Bahaya Ledakan dan Kebakaran .............................................................. 66
4.1.2 Bahaya Material (bahan baku, intermediet dan produk) ....................... 67
4.1.2.1 Carbon monixide gas ............................................................................... 67
4.1.2.2 Hydrogen Gas ........................................................................................... 67
4.1.2.3 Carbon dioxide gas (CO2) ....................................................................... 67
4.1.2.4 Methane Gas ............................................................................................. 68
4.1.3 Bahaya Peralatan (Equipment) ................................................................. 68
4.1.4 Tindakan Preventif dan Langkah Mitigasi Bahaya ................................ 69
4.1.4.1 Hazard Area Clasiffication (HAC) ......................................................... 69
4.1.4.2 Proteksi Kebakaran ................................................................................. 72
4.1.4.3 Pressure Release System ......................................................................... 73
ii
4.1.4.4 Manajemen dan Sistem Deteksi Material Beracun .............................. 73
4.1.4.5 Peralatan Perlindungan Diri .................................................................. 74
4.2 Sistem Manajemen Limbah dan Konsiderasi Ekonomi ................................ 75
4.2.1 Regulasi Pemerintah ................................................................................... 75
4.2.2 Pengaruh Lingkungan ................................................................................ 76
4.2.2.1 Kontaminasi Tanah ................................................................................. 76
4.2.2.2 Kontaminasi Air ....................................................................................... 76
4.2.2.2.1 Waste Water Treatment ....................................................................... 77
4.2.2.3 Kontaminasi Udara.................................................................................. 77
BAB V........................................................................................................................... 79
SPEK ALAT ................................................................................................................ 79
5.1 Daftar Alat Utama Yang Digunakan ............................................................... 79
5.1.1 Fired Heater (E-101)................................................................................... 79
5.1.2 Steam Reformer (R-101) ............................................................................ 79
5.1.3 Cooler (E-102) .................................................................................... 80
5.1.4 Cooler (E-103) .................................................................................... 80
5.1.5 Absorber gas CO2 dan Stripper (T-101) ......................................... 81
5.1.6 Heat Exchanger (E-201) .................................................................... 82
5.1.7 Reaktor SAS (R-201) ......................................................................... 82
5.1.8 Cooler (E-202) .................................................................................... 83
5.1.9 Tower Distilasi (T-301) ..................................................................... 83
BAB VI ......................................................................................................................... 89
LAYOUT...................................................................................................................... 89
6.1 Plot Plan ............................................................................................................. 89
6.1.1 Infrastruktur Utama Pabrik ...................................................................... 90
6.1.1.1 Area Proses ............................................................................................... 90
6.1.1.2 Penyimpanan Bahan Baku dan Produk Bio-gasoline .......................... 90
6.1.1.3 Area Utilitas.............................................................................................. 90
6.1.1.4 Area Pembangkit Listrik......................................................................... 90
6.1.2 Infrastruktur Pendukung Pabrik .............................................................. 91
6.1.2.1 Pos Keamanan (Security)......................................................................... 91
6.1.2.2 Lahan Parkir Utama ............................................................................... 91
6.1.2.3 Lahan Parkir Pabrik ............................................................................... 91
6.1.2.4 Tempat Pemadam Kebakaran ................................................................ 91
6.1.2.5 Poliklinik ................................................................................................... 91
6.1.2.6 Masjid ....................................................................................................... 91
6.1.2.7 Kantin ....................................................................................................... 92
6.1.2.8 Area Hijau dan Olahraga ....................................................................... 92
6.1.2.9 Bengkel Alat ............................................................................................. 92
6.1.2.10 Kantor Utama ........................................................................................ 92
6.2 Plan Layout ........................................................................................................ 94
BAB VII ....................................................................................................................... 95
ANALISA EKONOMI ............................................................................................... 95
iii
7.1 Total Capital Investment (TCI) ....................................................................... 95
7.2 Total Production Cost ....................................................................................... 98
BAB VIII .................................................................................................................... 101
KESIMPULAN .......................................................................................................... 101
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Grafik Produksi dan Konsumsi Minyak Indonesia tahun 2000 – 2016Error! Bookmark not defin
Gambar 1.2 Grafik Produksi Gas (LNG, Pipeline) Indonesia tahun 2010 – 2014Error! Bookmark not define
Gambar 1.3 Grafik Kebutuhan Ethylene dan Propylene Global (2016-2030)Error! Bookmark not defin
Gambar 1.4 Peta Lokasi Kabupaten Sidoarjo dengan PT. Kangean Energy
Indonesia ................................................................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 1.5 Peta Lokasi Kabupaten Sidoarjo dengan PT. A. Schulman PlasticsError! Bookmark not de
Gambar 1.6 Peta Lokasi Kabupaten Sidoarjo dengan PT. ABADI ADIMULIAError! Bookmark not de
Gambar 1.7 Peta Lokasi Kabupaten Sidoarjo dengan Pelauhan Tanjung PerakError! Bookmark not de
Gambar 2.1 Perbedaan ukuran pori ZSM-5 dan SAPO-34. Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.2 MTO proses dengan Olefin cracking proses (OCP)Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.3 Proses Fischer Tropsch ...................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.4 Diagram Alir Steam Furnace ................................. Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.5 Proses Nafta Cracking di Mitsubishi Chemical TechnoError! Bookmark not defined.
Gambar 3.2.1 Pre-Treatment LNG sebelum masuk Steam ReformerError! Bookmark not defined.
Gambar 3.2.2 Steam Reforming ............................................. Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.2.3 Sintesis Fischer Tropsch ................................. Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.2.4 Purifikasi Produk ............................................ Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.2.5 Process Flow Diagram Pabrik Etilen dan PropilenError! Bookmark not defined.
Gambar 3.3.1.1 Block Diagram Steam Reformer R-101 .......... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.3.2.1 Block Diagram Membrane Separator M-101 ... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.3.3.1 Block Diagram CO2 Absorber & Stripper T-101Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.3.4.1 Block Diagram Reaktor SAS R-201 ................ Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.3.5.1 Block Diagram Distilasi T-301 ........................ Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.3.8.1 Block Diagram Distilasi T-304 ............................. Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.3.10.1 Block Diagram Distilasi T-306 ...................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.4.1.1 Block Diagram Fired Heater E-101 ................. Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.4.2.1 Block Diagram Steam Reformer R-101 ........... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.4.3.1 Block Diagram Cooler E-102........................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.4.4.1 Block Diagram Compressor C-101 .................. Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.4.5.1 Block Diagram Cooler E-103........................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.4.6.1 Block Diagram Membrane Separator M-101 ... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.4.7.1 Block Diagram CO2 Absorber & Stripper T-101Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.4.8.1 Block Diagram Heat Exchanger E-201 ............ Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.4.9.1 Block Diagram Reaktor SAS R-201 ................ Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.4.10.1 Block Diagram Cooler E-202 ......................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.5.1.1 Skematik Controller pada Fired Heater (E-101)Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.5.2.1 Skematik Controller pada Steam Reformer (R-101)Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.5.3.1 Skematik Controller pada Membrane Separator (M-101)Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.5.4.1 Skematik Controller pada CO2 Absorber & Stripper (T-101)Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.5.5.1 Skematik Controller pada Heat Exchanger (E-101)Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.5.6.1 Skematik Controller pada FT SAS (R-201) ..... Error! Bookmark not defined.
v
Gambar 3.5.7.1 Skematik Controller pada Distilasi (R-201) ..... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.6.1 Diagram Alir Utilitas Pabrik ............................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 4.2.2.2.1.1 Pengolahan Limbah Cair ............................ Error! Bookmark not defined.
Gambar 6.1.1 - 6.1.2 Layout Pabrik Etilen dan
Propilen...................................................Error! Bookmark not defined.
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Produksi dan Konsumsi Gas di Indonesia 2006-2015Error! Bookmark not defined.
Tabel 1.2 Spesifikasi LNG Sebagai Bahan Baku ......... Error! Bookmark not defined.
Tabel 1.3 Spesifikasi Etilen ............................................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 1.4 Spesifikasi Propilen ........................................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 1.5 Daftar Produsen Etilen di Indonesia ............ Error! Bookmark not defined.
Tabel 1.6 Permintaan Industri Tahun 2009-2013 ........ Error! Bookmark not defined.
Tabel 1.7 Produksi dan Impor Etilen ............................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 1.8 Tarif Perhitungan Retribusi Izin Gangguan (RIG)Error! Bookmark not defined.
Tabel 2.1 Hasil Konversi Syngas ................................... Error! Bookmark not defined.
Tabel 2.2 Coproduct yield per 100kg etilen .................. Error! Bookmark not defined.
Tabel 2.3 Tabel Penilaian Proses Produksi Light OlefinsError! Bookmark not defined.
Tabel 2.2.2.1 Parameter Gas Inlet Reaktor SAS .......... Error! Bookmark not defined.
Tabel 3.1.1.1 Data Ekspor dan Impor Etilen dan Propilen di IndoensiaError! Bookmark not defi
Tabel 3.1.1.2 Konsumsi Etilen dan Propilen di IndonesiaError! Bookmark not defined.
Tabel 3.1.1.3 Produksi Etilen dan Propilen di IndonesiaError! Bookmark not defined.
Tabel 3.1.2.1 Kondisi Lingkungan di Kabupaten SidoarjoError! Bookmark not defined.
Tabel 3.3.1.1 Perhitungan Neraca Massa pada Reaktor Syngas R-101Error! Bookmark not defin
Tabel 3.3.2.1 Perhitungan Neraca Massa pada Membrane Separator M-101Error! Bookmark no
Table 3.3.3.1 Perhitungan Neraca Massa pada CO2 Absorber & Stripper T-
101 ..................................................................................... Error! Bookmark not defined.
Table 3.3.4.1 Perhitungan Neraca Massa pada Reaktor SAS R-201Error! Bookmark not defined.
Table 3.3.5.1 Perhitungan Neraca Massa pada Distilasi T-301Error! Bookmark not defined.
Table 3.4.1.1 Perhitungan Neraca Energi pada Fired Heater E-101Error! Bookmark not defined.
Table 3.4.2.1 Perhitungan Neraca Energi pada Steam Reformer R-101Error! Bookmark not defi
Table 3.4.3.1 Perhitungan Neraca Energi pada Cooler E-102Error! Bookmark not defined.
Table 3.4.4.1 Perhitungan Neraca Energi pada Compressor C-101Error! Bookmark not defined.
Table 3.4.6.1 Perhitungan Neraca Energi pada Membrane Separator M-101Error! Bookmark no
Table 3.4.7.1 Perhitungan Neraca Energi pada CO2 Absorber & Stripper T-
101 ..................................................................................... Error! Bookmark not defined.
Table 3.4.8.1 Perhitungan Neraca Energi pada Heat Exchanger E-201Error! Bookmark not defin
Table 3.4.9.1 Perhitungan Neraca Energi pada Reaktor SAS (R-201)Error! Bookmark not define
Table 3.4.11.1 Perhitungan Neraca Energi pada Distilasi T-301Error! Bookmark not defined.
vii
Tabel 3.5.1 Daftar Instrumentasi yang Dipasang pada AlatError! Bookmark not defined.
Tabel 3.6.1 Kualitas Air Umpan Boiler......................... Error! Bookmark not defined.
Tabel 3.6.1.1 Kebutuhan Air Domestik ........................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 3.6.2.1 Kebutuhan Steam ..................................... Error! Bookmark not defined.
BAB IV ............................................................................. Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.1.1.1 Fluid Category Based on IP Code Part 15, 2005Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.1.3.1 Kemungkinan Resiko Bahaya Peralatan Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.1.4.1.1 Aparatus Grouping berdasarkan senyawa vapout pada alatError! Bookmark not
Tabel 4.1.4.1.2 Klasifikasi Kelas Temperatur pada AlatError! Bookmark not defined.
Tabel 4.1.4.1.3 Klasifikasi Bahan-Bahan pada Suhu Permukaan BerbedaError! Bookmark not d
Tabel 4.1.4.1.4 Proteksi pada Kompoen Elektrik ........ Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.2.2.2.1 Baku Mutu Limbah Cair ...................... Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.2.2.3.1 Air Quality ............................................. Error! Bookmark not defined.
Tabel 5.1.1 Spesifikasi Fired Heater (E-101) ................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 5.1.2 Spesifikasi Steam Reformer (R-101).......... Error! Bookmark not defined.
Tabel 5.1.3 Spesifikasi Cooler (E-102)........................... Error! Bookmark not defined.
Tabel 5.1.5 Spesifikasi Absorber CO2 dan Stripper (T-101)Error! Bookmark not defined.
Tabel 5.1.6 Spesifikasi Heat Exchanger (E-201) ......... Error! Bookmark not defined.
Tabel 5.1.7 Spesifikasi Reaktor SAS ............................. Error! Bookmark not defined.
Table 5.1.9 Spesifikasi Tower Distilasi T-301 ............... Error! Bookmark not defined.
Table 5.1.10 Spesifikasi Tower Distilasi T-302 ............. Error! Bookmark not defined.
Tabel 7.1.1 Chemical Engineering Plant Cost Index 2014Error! Bookmark not defined.
Tabel 7.1.2 Penaksiran indeks harga dengan Least SquareError! Bookmark not defined.
Tabel 7.1.3 Total Capital Investment (TCI) dari Pabrik Etilen dan Propilen
dengan kapasitas 300.000 ton/tahun.............................. Error! Bookmark not defined.
Tabel 7.2.1. Total Production Cost (TPC) dari Pabrik Etilen dan Propilen
dengan kapasitas 300.000 ton/tahun.............................. Error! Bookmark not defined.
viii
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan salah satu Negara berkembang yang sudah
memasuki era perdagangan bebas. Indonesia sendiri dituntut dapat bersaing
dengan negara lain dalam segala bidang terutama bidang industri. Salah
satunya dalam sektor Industri petrokimia banyak memegang peranan dalam
memajukan perindustrian di Indonesia. Menurut RIPIN (Rencana Induk
Pengembangan Industri Nasional) 2015-2035 beberapa Industri Petrokimia
Hulu yang sedang dikembangkan di Indonesia adalah Etilena dan Propilena
(Kemenperin, 2014).
Etilena dapat digunakan sebagai bahan baku dalam industri
polietilen, industri etil benzen, industri etilen diklorida, dan industri etilen
glikol. Sedangkan propilen digunakan sebagai bahan baku dari industri
polipropilen, industri asam akrilik, dan industri okso alkohol (Kemenperin,
2014).
Etilen dan propilen sudah di produksi di Indonesia oleh PT. Chandra
Asri Petrochemical, yaitu perusahaan produsen olefins dan poliolefins
terbesar di Indonesia, akan tetapi hanya menutupi 40% pasar petrokimia
Indonesia. Dimana produksi etilen dan propilen oleh PT. Chandra Asri
Petrochemical berturut-turut yaitu 860 KTA dan 470 KTA per tahun. (EIC,
2014).
1.2 Bahan Baku dan Produk

Perkembangan Industri di Indonesia sangat berpengaruh terhadap
ketahanan ekonomi Indonesia. Industri petrokimia di Indonesia sangat
diuntungkan oleh kondisi potensi sumber bahan baku (minyak bumi, gas
alam, batubara dan biomassa) dan potensi pasar di dalam negeri yang cukup
besar.
Pemanfaatan bahan baku seperti minyak bumi dan gas alam di
Indonesia tidak hanya untuk transportasi dan rumah tangga saja, tetapi
1
sekarang digunakan dalam berbagai macam industri. Bahan baku utama yang
menjadi andalan adalah minyak bumi, akan tetapi dalam industri petrokimia,
bahan baku minyak bumi merupakan industri yang cenderung tidak stabil
setiap tahunnya yang dapat dilihat dari gambar berikut:
Gambar 1.1 Grafik Produksi dan Konsumsi Minyak Indonesia

tahun 2000 – 2016
(Sumber: www.pwc.com/id : 2017).
Selain minyak bumi, gas alam merupakan salah satu sumber bahan
baku industri petrokimia yang lebih stabil. Indonesia juga termasuk kedalam
negara produsen gas alam terbesar pada tahun 2015 serta menempati posisi
kesepuluh dengan jumlah 75 milyar m3. Produksi dan konsumsi gas alam di
Indonesia masih terbilang memenuhi kebutuhan, hal ini dapat dilihat pada
tabel berikut:
Tabel 1.1 Produksi dan Konsumsi Gas di Indonesia 2006-2015

2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Produksi
74,3 71,5 73,7 76,9 85,7 81,5 77,1 72,1 73,4 75,0
(milyar m3)
Konsumsi
36,6 34,1 39,1 41,5 43,4 42,1 42,2 36,5 38,4 39,7
(milyar m3)
(Sumber: www.indonesia-investments.com).
Indonesia memiliki cadangan gas alam yang cukup besar, yaitu

sebesar 170 TSCF dan produksi per tahun mencapai 2,87 TSCF
2
(ESDM,2014), dengan komposisi tersebut Indonesia memiliki reserve to
production (R/P) mencapai 59 tahun. Gas alam juga memiliki harga yang
stabil karena jauh dari muatan politis, tidak seperti minyak bumi.
Gambar 1.2 Grafik Produksi Gas (LNG, Pipeline) Indonesia

tahun 2010 – 2014
(Sumber: SKK Migas).
Berdasarkan grafik diatas, jumlah produksi gas di Indonesia
mencapai angka 7000 MMSCFD pada tahun 2014. Bila dilihat
perkembangan dari tahun 2010 terdapat penurunan produksi gas alam
dikarenakan sampai tahun 2014 banyak plant penambangan gas alam yang
menaikkan kapasistas produksinya seta adanya plant penambangan baru. Hal
itu dibuktikan dengan data SKK migas (2015) terhitung 1 Januari 2015
mengalami peningkatan sebesar 151,33 TCF atau meningkat 1,36%. Gas
alam khususnya LNG memiliki kandungan terbesar yaitu gas metana yang
menjadi bahan baku dalam sintesis etilen dan juga propilen. Kandungan
metana dalam LNG bisa mencapai 95%.
1.2.1 Bahan Baku Utama
Gas alam atau sering juga disebut gas bumi merupakan bahan bakar
yang sangat sederhana. Sekitar 90% dari gas alam adalah metana (CH4),
yang hanya satu atom karbon dengan empat atom hidrogen melekat,
dengan sisanya terdiri dari etana (C2H6), propana (C3H8), butana
(C4H10) dan komponen-komponen lain serta komponen pengotor seperti
Air, H2S, CO2 dan lain-lain dengan jenis dan jumlahnya yang bervariasi
sesuai dengan sumber gas alam (Chandra, 2006). Pada pendirian pabrik
3
etilen dan propilen ini, bahan baku yang digunakan adalah gas alam dalam
bentuk cair yaitu LNG dengan spesifikasi sebagai berikut:
Tabel 1.2 Spesifikasi LNG Sebagai Bahan Baku

Value Unit Specification
Wobbe Index KWh/Nm3 13.10-16.37
Gross Calorific Vlue
KWh/Nm3 11.16-12.68
(GVC)
LNG Density Kg/m3 430-478
Molecular Wight Kg/kmol 16.52-18.88
85.0 min
Methane % mol
97.0 max
i-Butane & n-Butane %mol 4 max
i-Pentane & n-
% mol 2 max
Pentane
Nitrogen % mole 1.24 max
Hydrogen Sulfide
mg/Nm3 5.0 max
(H2S)
Total Sulphur mg/Nm3 30.0 max
Temperature ᵒC -158 max
1.2.2 Bahan Penunjang

1.2.2.1 Katalis Kobalt Mangan
Selain gas alam, pabrik ini menggunakan Katalis Kobalt Mangan
yang bertujuan untuk mempercepat reaksi konversi etilen. Katalis Kobalt
Mangan ini sangat mendukung aktivitas karbon dengan perlakuan suhu
tinggi dan berfungsi untuk menaikan nilai konversi dari etilen.
1.2.3 Produk
4
Pada industri polimer dan resin membutuhkan etilen dengan
kemurnian 99,9% sedangkan untuk propilen dibutuhkan kemurnian
sebesar 99,5% dengan pengotor H2O kurang dari 5ppm dan O2 kurang dari
5ppm. Produk yang dihasilkan dari pabrik ini berupa etilen dan propilen
dengan spesifikasi sebagai berikut:
Tabel 1.3 Spesifikasi Etilen

Karakteristik Molar Basis (mol ppm)
Etilen 99.90 % mol
Karbon monoksida 5 (maks)
Karbon dioksida 5 (maks)
Metana 500 (maks)
Etana 500 (maks)
Air 5 (maks)
Oksigen 5 (maks)
Sulfur 1 (maks)
Tabel 1.4 Spesifikasi Propilen

Karakteristik Molar Basis (ppm)
Propilen 99.50 % volume
Karbon monoksida 3 (maks)
Karbon dioksida 3 (maks)
Metana 380 (maks)
Etana 500 (maks)
Air 5 (maks)
Oksigen 4 (maks)
Sulfur 2 (maks)
5
Selain produk utama berupa propilen dan etilen, pabrik ini
menghasilkan beberapa by-product seperti butilen, propana, etana, dan
produk lainnya. By-product ini akan di pisahkan dari produk utama dengan
splitter. By-product ini dapat di recycle maupun dijual untuk
meningkatkan profit dari pabrik.
1.3 Analisa Pasar
Menurut RIPIN (Rencana Induk Pengembangan Industri Nasional)
Etilen dan Propilen merupakan produk yang akan dikembangkan oleh
pemerintah dimana secara global juga diperkirakan mengalami hal yang sama
sesuai gambar berikut:
Gambar 1.3 Grafik Kebutuhan Ethylene dan Propylene Global (2016-

2030)
(Sumber: Nexant, 2017).
Berikut beberapa perusahaan di Indonesia yang sudah memproduksi Etilen

(ICIS, 2009):
Tabel 1.5 Daftar Produsen Etilen di Indonesia
No Nama Pabrik Kapasitas (ton/tahun)
1 PT. Salim Group 250.000
2 PT. PERTAMINA 500.000
3 PT. Shell 375.000
4 PT. Chandra Asri 550.000
6
Akan tetapi kebutuhan etilena dan propilena untuk Indonesia sendiri hampir
setiap tahunnya meningkat seperti yang terlampir pada tabel berikut (Sumber:
Kemenperin, 2014):
Tabel 1.6 Permintaan Industri Tahun 2009-2013
Komoditi Uraian 2009 2010 2011 2012 2013*
Etilen Konsumsi 1.176.494 1.169.929 1.159.064 1.220.287 1.331.658
Impor 663.714 589.529 674.595 716.585 628.278
Demand 1.840.208 1.759.458 1.833.659 1.936.872 1.959.936
Propilen Konsumsi 688.564 38.775 42.912 43.602 654.478
Impor 269.171 224.945 233.937 292.383 185.558
Demand 957.735 669.070.461 622.038.254 637.367.509 179.879.959
Etilen dan Propilen merupakan bahan kimia intermediet yang terbuat

dari gas alam. Etilen dan Propilen sangat dibutuhkan dalam industri kimia
khususnya pada sektor polimer terutama produksi plastik dan resin seperti
polyetilen dan polypropilen. Kebutuhan akan etilen dan propilen dalam negeri
sendiri tergolong cukup tinggi dan Industri dalam negeri belum mampu
memenuhi kebutuhan domestik. Pada tahun 2017 diprediksi bahwa kebutuhan
akan etilen akan mencapai 1,7 juta ton sedangkan menurut sekjen Asosiasi
Industri aromatik, Olefin dan Plastik Indonesia (Inaplas), Fajar Budiono,
produksi etilen dalam negeri hanya berada pada kisaran angka 600 ribu ton
pertahunnya (Kemenperin: 2016). Berikut data produksi dan impor etilen
dalam negeri dari tahun 2006 sampai 2010:
Tabel 1.7 Produksi dan Impor Etilen
Jenis Komoditas
2006 2007 2008 2009 2010
(ton)
Volume Produksi 489.900 531.920 488.094 454.580 520.000
Volume Impor 294.466 279.743 285.338 271.071,42 257.517,85
Sedangkan pada sektor propilen industri dalam negeri hanya mampu

memenuhi 70% dari total kebutuhan propilen dan 30% sisanya masih
7
bergantung pada impor. Pada tahun 2017 diprediksi kebutuhan akan propilen
dalam negeri akan mencapai 1,6 juta ton (Kemenperin,2016).
Berdasarkan katalog penjualan PLATTS GLOBAL COMPANY
harga etilen dan propilen secara global per tanggal September 2017 sebesar
1.133,51 USD/MTon dan 952,52 USD/MTon.
1.4 Pemilihan Lokasi

Pemilihan lokasi pabrik merupakan salah satu faktor utama penentu
kelangsungan suatu pabrik, karena lokasi berpengaruh terhadap proses
produksi maupu distribusi pabrik. Pabrik etilen dan propilen ini direncakan
akan berdiri di Kabupaten Sidoarjo, Provinsi Jawa Timur. Beberapa faktor
yang mempengaruhi peemilihan lokasi pabrik antara lain:
1.4.1 Ketersediaan Raw Material
Kabupaten Sidoarjo merupakan salah satu daerah di Jawa Timur
dengan luas daerah 714,24 km² (BPS: 2016), yang letaknya sangat dekat
dengan PT. Kangean Energy Indonesia. Gas alam yang dihasilkan oleh
PT. Kangean Energy Indonesia akan digunakan sebagai bahan baku
utama untuk pabrik etilen dan propilen yang akan didirikan, dimana
pendistribusiannya melalui jalur transportasi darat.
Gambar 1.4 Peta Lokasi Kabupaten Sidoarjo dengan PT.

Kangean Energy Indonesia
1.4.2 Kondisi Geografis
8
Kabupaten Sidoarjo adalah daerah yang dihimpit dua sungai besar.
Di sebelah utara melintas Sungai Mas dan di sebelah selatan melintas
Sungai Brantas. Daerah ini memiliki total luas wilayah 714,24 km2,
dimana 40,2% berada di ketinggian 3-10 meter yang berada di wilayah
bagian tengah yang berair tawar. Seluas 29,9%, memiliki ketinggian 0-3
meter yang terletak di bagian timur yang merupakan wilayah pesisir atau
pertambakan dan berair asin. Dan sisanya 29,9% terletak pada ketinggian
antara 10-20 meter yang berada di bagian barat (BPS: 2016). Sedangkan
penggunaan tanah di Kabupaten Sidoarjo, meliputi: persawahan
13.544,07 Ha (18,96%): permukiman 23.669,93 Ha (33,14%); perairan
darat 17,464,25 Ha (24,45%); industri 2.769,34 Ha (3,88%); hutan bakau
1.010,67 Ha (1,42%); tanah terbuka/kosong 475,20 Ha (0,67%); pertanian
9.252,62 Ha (12,95%); pertambangan 50 Ha (0,07%); lain-lain/jalan &
sungai 3.188,08 Ha (4,46%) (BPN dan Bappeda Kabupaten Sidoarjo,
2009).
1.4.3 Pemasaran Produk
Kabupaten Sidoarjo merupakan lokasi yang strategis dengan
perusahaan yang membutuhkan etilen dan propilen sebagai bahan baku
karena dapat ditembuh dengan transportasi darat, diantaranya adalah PT.
A. Schulman Plastics Indonesia di Pasuruan dan PT Abadi AdiMulia di
Surabaya.
Gambar 1.5 Peta Lokasi Kabupaten Sidoarjo dengan PT. A.

Schulman Plastics Indonesia
9
Gambar 1.6 Peta Lokasi Kabupaten Sidoarjo dengan PT. ABADI
ADIMULIA
1.4.4 Fasilitas Pendukung

Infrastruktur endukung bertujuan untuk menunjang kegiatan pabrik
selama proses produksi. Infrastruktur pendukung seperti:
1.4.4.1 Fasilitas Transportasi
 Transportasi darat
Menurut Badan Pusat Statistik (BPS) Kabupaten Sidoarjo kondisi
jalan memiliki peran yang sangat penting, sampai tahun 2015 pemerintah
telah membangun jalan Negara (68,27 km), jalan provonsi (31,02 km) dan
Kabupaten (1.411,84 km). dari keseluruhan panjang jalan yang berada di
wilayah Kabupaten Sidoarjo, sekitar 91,05% dalam kondisi layak pakai
(BPS: 2016).
 Transportasi Laut
Jalur transportasi laut yang dapat digunakan yaitu melalui
Pelabuhan Tanjung perak yang terdapat di Surabaya, Jawa Timur.
Pelabuhan ini juga terdapat terminal peti kemas. Tanjung Perak merupakan
pelabuhan terbesar dan tersibuk kedua di Indonesia setelah Pelabuhan
Tanjung Priok dan juga sebagai pusat perdagangan menuju kawasan
Indonesia bagian timur. Pelabuhan Tanjung Perak menjadi kantor pusat
PT. (Persero) Pelabuhan Indonesia III.
10
Gambar 1.7 Peta Lokasi Kabupaten Sidoarjo dengan Pelauhan
Tanjung Perak
1.4.4.2 Fasilitas Sosial

Fasilitas sosial dibutuhkan oleh pekerja baik dari dalam kota
maupun luarkota guna meningkatkan angka kesejahteraan pekerja. Sarana
sosial yang terdapat di Kabupaten Sidoarjo, antara lain:
 Sarana Pendidikan
Dalam infrastruktur pendidikan, jumlah sekolah terus
diperbanyak oleh pemerintah untuk menampung jumlah siswa yang
terus bertambah (BPS:2016). Kabupaten Sidoarjo memiliki sekolah
jenjang SD sebanyak 794 unit, sekolah jenjang SMP sederajat
sebanyak 232 unit, sekolah jenjang SMA sederajat sebanyak 110 unit,
dan sekolah jenjang SMK sebanyak 80 unit (sumber :
http://referensi.data.kemdikbud.go.id).
 Sarana Kesehatan
Tahun 2013, beberapa fasilitas kesehatan yang diakses
masyarakat Sidoarjo adalah RS sebanyak 23 unit, yang dibantu dengan
adanya puskesmas sebanyak 26 unit (sumber: http://asgar.or.id), dan
dokter praktek sebanyak 10 unit.
1.4.4.3 Ketersediaan Utilitas
11
Utilitas merupakan salah satu kebutuhan utama yang dibutuhkan oleh
suatu pabrik, Utilitas yang dibutuhkan Pabrik Etilen dan Propilen ini
diantaranya:
 Listrik
Dalam pembentukan sebuah pabrik, listrik merupakan faktor
penunjang yang sangat penting. Tahun 2015, ketersedian listrik di
Sidoarjo mencapai 2.797.000 KWh. Dan sudah memiliki unit sebanyak
30.252 (BPS: 2016).
 Air
Penyediaan air bersih di Kabupaten Sidoarjo dipasok oleh PDAM
Sidoarjo dengan produksi airnya mencapai 41.400.000 m3 (BPS:
2016).
1.4.4.4 Cuaca
Pada tahun 2015 tercatat secara rata-rata hujan tertinggi di
Kabupaten Sidoarjo adalah 397,3 mm dengan hari hujan maksimal selama
20 hari/bulan. Kelembapan udara di Kabupaten Sidoarjo mencapai 37%,
kecepatan anginnya 22 km/Jam, serta tekanan udaranya 1.007,8 Mb, dan
suhu minimumnya adalah 20,5 ᵒC serta suhu maksimumnya adalah 35,6 ᵒC
(BPS:2016).
1.4.4.5 Fasilitas Komunikasi
Sarana komunikasi mendukung dalam hubungan dengan supplier
maupun kerjasama pabrik dengan pabrik lain. Sarana komunikasi di
Kabupaten Sidoarjo dikelola oleh PT. Telkom. Sedangkan untuk jasa surat
dan paket di Kabupaten Sidoarjo terdapat 21 Kantor Pos. Layanan PT. Pos
Indonesia di Kab. Sidoarjo antara lain surat pos dalam dan luar negeri,
wesel pos dalam dan luar negeri, giro, cek, paket pos dan lain-lain.
1.4.4.6 Pekerja
Pekerja suatu pabrik merupakan faktor yang perlu diperhatikan
baik itu berasal dari dalam Kota/daerah ataupun dari luar Kota/daerah.
Jumlah penduduk Kabupaten Sidoarjo pada tahun 2016 menurut BPS
adalah 2.150.482 jiwa. Dimana tahun 2015 sejumlah 93,7% telah
12
mendapatkan pekerjaan dan 6,3% masih menganggur (Sumber:
http://sidoarjokab.bps.go.id).
1.4.4.7 Regulasi Pemerintah Kab. Sidoarjo
Dalam membangun sebuah pabrik, terdapat serangkaian peraturan dan
perundang-undangan yang harus ditaati dan dijalani oleh pendiri pabrik.
Di Kabupaten Sidoarjo, Jawa Timur, terdapat beberapa peraturan terkait
dengan pendirian pabrik industry, diantarnya sebagai berikut:
a. Peraturan Daerah Kabupaten Sidoarjo No. 5 tahun 2012 tentang
retribusi izin gangguan
Perizinan Tertentu adalah kegiatan tertentu Pemerintah Daerah dalam
rangka pemberian izin kepada orang pribadi atau badan yang
dimaksudkan untuk pembinaan, pengaturan, pengendalian dan
pengawasan atas kegiatan, pemanfaatan ruang, penggunaan sumber
daya alam, barang, prasarana, sarana atau fasilitas tertentu guna
melindungi kepentingan umum dan menjaga kelestarian lingkungan.
Izin Gangguan adalah pemberian izin tempat usaha/ kegiatan kepada
orang pribadi atau badan di lokasi tertentu yang dapat menimbulkan
bahaya, kerugian dan gangguan tidak termasuk tempat usaha yang
lokasinya telah ditunjuk oleh Pemerintah Pusat atau Pemerintah
Daerah. Struktur dan besarnya tarif retribusi didasarkan pada
perhitungan dengan rumus :
Retribusi Izin gangguan (RIG) = LRTU x IK x IG x T
Besarnya Tarif (T) yang merupakan salah satu bagian dasar
perhitungan retribusi izin gangguan (RIG) adalah sebagai berikut:
Tabel 1.8 Tarif Perhitungan Retribusi Izin Gangguan (RIG)

Industri Pergudangan Pertokoan dan Pemukiman
Pasar dan Sosial
100 m2 kebawah 750 800 850 900
101 m2 s/d 500 m2 700 750 800 850
501 m2 s/d 1000 m2 650 700 750 800
1001 m2 keatas 600 650 700 750
13
b. Peraturan Daerah Kabupaten Sidoarjo No. 4 tahun 2012 tentang izin
mendirikan bangunan
Setiap orang atau badan yang akan mendirikan bangunan baru,
merehabilitasi/ renovasi, atau pelestarian/ pemugaran wajib memiliki
IMB dari Bupati. IMB sebagaimana dimaksud pada ayat (1) adalah
kegiatan Pemerintah Daerah dalam rangka pembinaan yang meliputi
pengecekan, pengukuran lokasi, pemetaan, pemeriksaan dan
penatausahaan pada bangunan gedung dan prasarana bangunan. Prinsip
dan sasaran dalam penetapan struktur dan besarnya tarif retribusi
adalah didasarkan pada tujuan untuk menutup sebagian atau seluruh
biaya penyelenggaraan pemberian izin meliputi:
1. Komponen Retribusi dan Biaya
2. Penghitungan Besarnya Retribusi
3. Tingkat Penggunaan Jasa
14
BAB II
METODOLOGI DESAIN PABRIK
2.1 Latar Belakang Teoritis Produksi Etilen dan Propilen

Olefin merupakan senyawa hidrokarbon rantai rangkap dua. Olefin
memiliki rumus kimia CnH2n. Olefin rendah C2-C4, biasa digunakan
sebagai intermediet dalam pembuatan plastik, resin, dan lain-lain (Intratec
Solution, 2016). Olefin dapat disintesis dari gas alam dan/atau dengan
berbagai metode, metode tersebut adalah: Methanol to Olefins (MTO),
Fischer-Tropsch synthesis, dan dengan menggunakan Steam Cracking.
1. MTO (methanol to olefins)
Proses MTO merupakan proses baru dengan inovasi
teknologi untuk memproduksi petrokimia dari sumber non minyak
seperti batu bara dan gas alam. Proses MTO merupakan proses
inovasi terbaru dalam memproduksi etilen dan propilen dari
methanol.
Awalnya untuk mengkonversi methanol menjadi olefin dan
produk hidrokarbon lainnya menggunakan zeolite tipe ZSM-5. Akan
tetapi selektivitas methanol menjadi etilen dan propilen dengan ZSM-
5 umumnya rendah. Dan sekarang telsh menggunakan SAPO-34
(silicoaluminumphosphates) yang memiliki ukuran pori yang unik,
15
geometri, dan keasaman yang menciptakan rute yang lebih selektif
untuk konversi metanol menjadi etilena dan propilena dengan
mengurangi byproduct.
Gambar 2.1 Perbedaan ukuran pori ZSM-5 dan SAPO-34
Ukuran pori yang lebih kecil seperti SAPO-34 akan memtasi

hidrokarbon bercabang dan heavy hidrokarbon sehingga memiliki
selektivitas yang tinggi (Hydcarbon engineering: 2013).
Proses UOP/Hydro MTO dengan Proses Olefin Cracking
gabungan (OCP) oleh Total dan proses MTP Lurgi dipilih sebagai
dasar untuk arus proses. Proses ini mengantung tiga bagian utama:
(1) produksi methanol, (2) reaksi methanol menjadi olefin, dan (3)
produk purifikasi dan pemisahan.
Reaksi untuk MTO ditunjukan dalam dua tahap, tahap
pertama yaitu mengkonversi methanol menjadi dimetil ether (DME)
dan air:
2CH3OH → CH3OCH3 + H2O (1)
Dan selanjutnya DME dikonversi menjadi etilen dan propilen. Rasio
produksi antara etilen dan propilen bergantung pada katalis,
parameter reaksi dan teknologinya.
CH3OCH3 → C2H4 + H2O (2)
3CH3OCH3 → 2C3H6 + 3H2O (3)
16
Proses UOP/Hydro MTO dapat mencapai konversi metanol hampir
lengkap dan dapat memberikan hasil 80% dari metanol ke etilena dan
propilena (Jasper, Sarah: 2015).
Umpan metanol dipanaskan dan dimasukkan ke dalam
reaktor. Konversi metanol menjadi etilen dan propilen terjadi dengan
menggunakan katalis zeolit SAPO-34 dalam reaktor fluidized-bed,
yang dioperasikan dalam fasa uap pada suhu 650-1000ᵒF dan tekanan
antara 15-45 psig. Reaksi terjadi secara eksotermik. Karbon atau
kokas yang terbentuk pada katalis memerlukan pemindahan untuk
mempertahankan aktivitas katalis. Yaitu secara terus-menerus
menghilangkan katalis dari reactor untuk meregenerasi reaktor,
dengan cara memasukkan Udara atau oksigen ke reaktor regenerasi
sehingga katalis dapat diregenerasi dengan membentuk karbon
oksida. Produk yang keluar dari reaktor dialirkan ke bagian
pemisahan untuk menghilangkan air dan untuk memulihkan DME
yang tidak bereaksi. Aliran kaya olefin kemudian dilewatkan ke
bagian fraksionasi yang memisahkan campuran tersebut ke dalam
aliran etilena dan propilena yang diinginkan, aliran gas bahan bakar
dan aliran hidrokarbon. Aliran hidrokarbon yang lebih berat yang
meninggalkan fraksionasi dimasukkan ke dalam zona cracking untuk
menyediakan sumber lain untuk produksi etilen dan propilena. Aliran
produk dari bagian cracking dipisahkan menjadi hidrokarbon
mendidih tinggi, yang dikeluarkan dari proses dan aliran kaya olefin
yang dialihkan kembali ke fraksinasi.
17
Gambar 2.2 MTO proses dengan Olefin cracking proses (OCP)
2. Fischer Tropsch Synthesis

Fischer Tropsch Synthesis merupakan proses katalitik unuk
mengkonversi syngas menjadi rantai hidrokarbon. Hal terpenting
dalam teknologi Fischer Tropsch ini adalah pemilihan katalis. Katalis
yang digunakan akan mempengaruhi selektifitas terhadap produk
hidrokarbon yang dihasilkan. Katalis yang biasa digunakan dalam
proses Fischer Tropsch merupakan katalis berbasis Fe dan/atau Co,
Ni, dan Ru. Fischer Tropsch dapat digunakan untuk memproduksi
olefin. Bahan baku dalam proses ini adalah syngas yang berasal dari
batubara, biomassa, dan gas alam (Karim, 2013).
Dalam memproduksi olefin, katalis yang digunakan pada
proses Fischer Tropsch adalah Co-Mn yang memberikan proporsi
olefin yang besar pada suhu rendah dan rasio H2/CO yang rendah
pula. Pada suhu 280 C dan rasio H2/CO 1:2, proporsi produk olefin
mencapai 86% (Panda, 2016). Pada rasio H2/CO 1:2, suhu 250-350
dan tekanan 5MPa, hasil dari konversi syngas adalah sebagai berikut
(Karim, 2013):
Tabel 2.1 Hasil Konversi Syngas
18
Dalam prosesnya, hasil dari Fischer Tropsch masih memiliki
banyak by-product. Namun by-product tersebut dapat di-recycle
(untuk syngas yang tidak terkonversi), dijual maupun diproses ulang
untuk menghasilkan etilen dan propilen lebih banyak (untuk butilen
dan olefin lebih berat). Secara umum proses Fischer Tropsch dapat
digambarkan sebagai berikut:
Gambar 2.3 Proses Fischer Tropsch
19
3. Steam Cracking
Proses Steam Cracking merupakan pengembangan dari
metode Thermal Cracking pada awal tahun 1900. Prinsip Steam
cracking adalah mengubah hidrokarbon menjadi turunan alkana
(olefins), termasuk etilen dan propilen dengan menggunakan steam.
Feed yang digunakan pada proses Steam Cracking dapat berupa
naphta, LPG (liquidified pressured gas), etana, metana dan propana.
Proses ini berlangsung pada pyrolisis furnace, berikut merupakan
typical steam furnace (Wittcoff, 2013):
Gambar 2.4 Diagram Alir Steam Furnace

(Zimmermann. 2012).
Pada metode Steam Cracking modern feed berupa gas
ataupun liquid dengan densitas rendah dan harus diuapkan terlebih
dahulu pada temperatur 650- 900oC pada tekanan rendah dan dialirkan
steam.Kemudian campuran dilewatkan pada tube dan dipanaskan
menggunakan minyak ataupun gas. Produk gas akan keluar pada suhu
800oC kemudian akan didistilasi pada suhu rendah, gas akan
didinginkan secara bertahap menjadi 400oC lalu kemudian menjadi
20
100oC. Gas kemudian di naikan tekanannya menjadi 40 bar dan
kemudian dikondensasi untuk selanjutnya dipisahkan (Witcoff,2013).
Pada steam cracking terjadi reaksi antara hidrokarbon
dengan steam, secara umum reaksi cracking contohnya pada cracking
propana, yaitu (Zimmermann,2012):
C3H8  aH2 + bCH4 + cC2H4 + dC3H6 + eC4H8 + fC5 +
Reaksi sederhana pada etana menjadi etilene dapat dilihat melalui
reaksi berikut (Zimmermann,2012):
C2H6  C2H4 + H2
Cracking Hidrokarbon menggunakan steam dapat dilihat data yield
pada tabel berikut (Wittcoff, 2013).:
Tabel 2.2 Coproduct yield per 100kg etilen
Berdasarkan produksi etilene dari Mitsubishi Chemical

techno research (2017) dengan menggunakan proses nafta cracking
pada blok diagram berikut:
21
Gambar 2.5 Proses Nafta Cracking di Mitsubishi Chemical
Techno
Ketiga proses diatas dapat dibandingkan untuk mengetahui
hasil produksi etilen dan propilen (light olefins) yang lebuh baik
melalui tabel berikut:
Tabel 2.3 Tabel Penilaian Proses Produksi Light Olefins

MTO Fischer Tropsch Steam Cracking
Parameter
Nilai Nilai Nilai
150-350
Suhu 650-100 C 3 5 800 C 1
C
Tekanan 15-45 Psig 5 725 Psig 1 580 Psig 3
Syngas/
Methanol atau Naphta/ Gas
Bahan Baku 1 Gas 3 5
Gas Alam Alam
Alam
By-Product Hidrokarbon 3 Butilen 5 Heavy 1
22
Hidrocar-
bon,
Aromatik
31%
Yield 80% 5 36.225% 3 1
(Etilen)
30% Natural 31%
Konversi 1 92% Co 5 3
Gas Naphta
Total 18 22 14
Dari Tabel 2.3 diperoleh kesimpulan bahwa metode FTO memiliki

nilai yang lebih tinggi dibandingkan metode lainnya, sehingga pabrik
ini akan menggunakan metode FTO untuk memproduksi light olefins.
2.2. Metodologi
2.2.1. Preteatment dengan Steam Reforming
Steam reforming dari gas alam, merupakan salah satu teknologi paling
maju dan digunakan secara komersial. Steam reforming gas alam terbagi
menjadi dua tahap. Akan tetapi sebelum memasuki steam reforming, gas alam
terlebih dahulu melewati pre-reforming stage. Dimana prosesnya dilakukan
dengan mengkontakkan gas alam dan steam pada suhu 400ᵒC - 550ᵒC.
Reaksinya sebagai berikut (sumber: http://www.itrogenandsyngas.com. 2016):
CO + 3H2 ⇌ CH4 + H2O
Tahap pertama yaitu untuk gas alam keluaran pre-reforming yang
mengandung light hidrokarbon (biasanya metana) yang direaksikan dengan
steam pada suhu tinggi (700ᵒC - 925ᵒC) dengan tekanan 20 bar – 40 bar untuk
memproduksi syngas – campuran dari hidrogen (H2) dan karbon monoksida
(CO). Prosesnya secara endotermik, dan panas dari reaksi dipasok oleh
pembakaran bahan bakar fosil. Reaksinya sebagai berikut:
CH4 + H2O  CO + 3H2 ∆H = 206 kJ/mol.
Atau umumnya,
CxHy + H2O xCO + (x + y/2)H2.
Proses ini membutuhkan katalis di dalam reformer untuk terjadinya reaksi.
23
Setelah reaksi reforming, gas nya akan dengan cepat didinginkan hingga
suhunya 350ᵒC – 450ᵒC. Tahap kedua, mereaksikan karbon monoksida dengan
uap untuk menghasilkan H2 dan karbondioksida tambahan (CO2) sekitar suhu
±350ᵒC. Reaksi ini dikenal sebagai reaksi shift dan digunakan untuk
meningkatkan konten H2. Reksinya seperti berikut:
CO + H2O CO2 + H2 ∆H = -41 kJ/mol.
Terakhir, campuran CO2 dan H2 dikirim ke removal gas, di mana hydrogen

dipisahkan dari CO2 melalui salah satu dari banyak metode (penyerapan
tekanan swing, scrubbing basah, atau pemisahan membran).
Prosesnya pertama-tama, gas alam di campurkan dengan steam di dalam
pre-reforming stage hingga suhunya meningkat. Kemudia gas alam
keluarannya (umumnya metana) dicampurkan kembali dengan steam dan
dipanaskan hingga suhunya lebih tinggi lagi di dalam reformer. Reformer ini
terdiri dari pipa reaktor yang mengandung katalis nikel. Dengan cara ini,
campuran gas alam-steam diubah menjadi gas sintesis hidrogen,
karbonmonoksida, karbondioksida dan air. Panas yang dibutuhkan saat reaksi
diproduksi dari pembakaran dari sebagian gas inlet (sekitar 25%) dan sisa dari
bagian Pressure-swing adsorption (PSA). Banyak kelebihan uap yang
digunakan untuk menghindari pengendapan karbon pada katalis. Gas keluaran
dari reformer masuk ke converter shift. Dimana karbon monoksida yang
terdapat dalam gas di konversi menjadi hidrogen dan karbondioksida
menggunakan steam dalam converter katalitik oksida besi. Setelah konversi
shift, gas didinginkan ke suhu ambient dan dimurnikan. Gas yang dihasilkan
kemudian dimasukkan kedalam unit PSA untuk menghilangkan karbon
dioksida dan sisa residu lainnya, seperti CO; yang menghasilkan hydrogen
dengan kemurnian paling sedikit 99,9 vol.%. (Ball, Michael and Wietschel,
Martin. 2009. The Hydrogen Economy: Opportunities and Challenges. UK:
Cambridge University Press)
24
2.2.2. Fischer Tropsch Synthesis
Fischer tropsch yang digunakan untuk produksi olefin dioperasikan pada
suhu tinggi (330-350 C). Biasanya Fischer Tropsch suhu tinggi dilakukan
dalam Synthol Circulating Fluidized Bed (CFB) Reactor. Namun, telah
dikembangkan Sasol Advanced Synthol (SAS) reactor yang memberikan
spectra produk yang sama dengan CFB reactor. Keuntungan dari reaktor SAS
dibandingkan dengan reaktor CFB adalah lebih efektif dan lebih murah (Jager,
2012).
Terdapat beberapa parameter khusus untuk gas inlet pada reaktor SAS.
Parameter tersebut disajikan pada tabel 2.2.2 berikut (sumber: Sasol, 2012):
Tabel 2.2.2.1 Parameter Gas Inlet Reaktor SAS
No Parameter Keterangan
1 Metana < 2ppm
2 CO2 < 5%
3 H2O Low
4 Sulfur < 1ppm
5 C2H2 trace
Fischer Tropsch merupakan reaksi katalitik untuk mengkonversi

syngas dengan rasio H2/CO sebesar 2:1 menjadi hidrokarbon. Konversi
syngas menjadi etilen dan propilen optimum dilakukan dengan
menggunakan katalis CoMn dengan suhu operasi 340 C dan tekanan 25 bar
(Jager, 2012). Selektifitas terhadap light olefins pada reaktor SAS dengan
katalis CoMn sebesar 60.8% (Liangshu Zhong, 2016). Reaksi yang terjadi
pada Fischer Tropsch Synthesis adalah sebagai berikut:
1. 𝐶𝑂 + 3𝐻2 → 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂
2. 2𝐶𝑂 + 5𝐻2 → 𝐶2 𝐻6 + 2𝐻2 𝑂
3. 2𝐶𝑂 + 4𝐻2 → 𝐶2 𝐻4 + 2𝐻2 𝑂
4. 3𝐶𝑂 + 7𝐻2 → 𝐶3 𝐻8 + 3𝐻2 𝑂
5. 3𝐶𝑂 + 6𝐻2 → 𝐶3 𝐻6 + 3𝐻2 𝑂
6. 4𝐶𝑂 + 9𝐻2 → 𝐶4 𝐻10 + 4𝐻2 𝑂
7. 4𝐶𝑂 + 8𝐻2 → 𝐶4 𝐻8 + 4𝐻2 𝑂
25
8. 5𝐶𝑂 + 11𝐻2 → 𝐶5 𝐻12 + 5𝐻2 𝑂
9. 6𝐶𝑂 + 13𝐻2 → 𝐶6 𝐻14 + 6𝐻2 𝑂
2.2.3. Purifikasi Produk
Gas hasil reaksi yang mengandung etilen dan propilen serta masih
mengandung hidrokarbon lain seperti etana, propana, dan hidrokarbon yang
lebih tinggi. Pemisahan etilen dan propilen dari gas lainnya menggunakan
spliter column, de-ethanizer dan de-propanizer. Pertama-tama gas akan masuk
kedalam tower de-propanizer.Pada tower de-propanizer akan terpisah
komponen C4+ dari komponen C3 dan hidrokarbon lain yang lebih
ringan.Pada tower temperatur diatur pada 50oC dan tekanan rendah 0,3 x 105
Pa, pada bagian atas akan keluar C2 dan C3 sedangkan pada bagian bawah
akan keluar C4+ (Chauvel,1989). Selanjutnya campuran gas C2 dan C3 akan
melewati de-ethanizer untuk memisahkan fraksi C2 dan C3.Pada tower de-
ethanizer suhu operasi yaitu 32oC dengan tekanan 18 x 105 Pa dan akan
terpisah antara fraksi C2 dan C3 yang kemudian akan dipisahkan etilen dari
etana serta propilen dari propana dengan menggunakan splitter (Esfeh,2011).
Spliter C3 beroperasi pada temperatur 20oC pada tekanan 1,8 x 105 Pa dan
akan menghasilkan produk atas yaitu propilen dan produk bawah yaitu
propana, sedangkan pada spliter C2 beroperasi pada temperatur -35oC dan
tekanan 1,9 x 105 Pa dan akan menghasilkan produk atas yaitu etilen dan
produk bawah yaitu etana (Chauvel,1989).
2.2.4. Process Blok Diagram
26
BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Basis Perancangan Proses

3.1.1 Penentuan Kapasitas Pabrik
Salah satu faktor yang harus diperhatikan dalam pendirian suatu pabrik
adalah kapasitas produksi. Kapasitas pabrik Etilen danPropilen ini direncanakan
akan berdiri pada tahun 2019, dengan kapasitas produksi etilen sebesar 125.000
27
ton/tahun dan propilen sebesar 175.000 ton/tahun. Perhitungan Kapasitas ini
didasarkan pada perhitungan di bawah ini:
m3 = ( m4 + m5 ) – ( m1 + m2 ) (2.3-1)
Keterengan :
m1 = Jumlah Impor
m2 = Supplay di Indonesia
m3 = Kapasitas Produksi
m4 = Jumlah Ekspor
m5 = Kebutuhan dalam negeri
Tabel 3.1.1.1 Data Ekspor dan Impor Etilen dan Propilen di
Indoensia
EKSPORT PERTUMBUHAN IMPORT PERTUMBUHAN
TAHUN (TON/TAHUN) EKSPOR PER TAHUN (TON/ TAHUN) IMPOR PER TAHUN
Etilen Propilen Etilen Propilen Etilen Propilen Etilen Propilen
2009 - - - - 663.714,441 269.170,911 - -
2010 41.148,581 - - - 269.170,911 589.528,725 -0,5944 1,1901
2011 35.415,296 15.855,547 -0,1393 - 224.944,998 674.594,543 -0,1643 0,1442
2012 5.678 13.407,24 -0,8396 -0,0154 233.936,835 716.584,951 0,0399 0,0622
Rata-rata 20.560,469 7.315,696 -0,3263 -0,0514 347.941,796 562.469,782 -0,2395 0,4655
(Sumber : Badan Pusat Statistik,2017)
Tabel 3.1.1.2 Konsumsi Etilen dan Propilen di Indonesia
PERTUMBUHAN PER
KONSUMSI (TON / TAHUN)
TAHUN TAHUN
Etilen Propilen Etilen Propilen
2009 1.176.494 688.563 - -
2010 1.169.929 38.775 -0,00558 -0,94369
2011 1.159.064 42.912 -0,009287 0,10669
2012 1.220.287 43.602 0,052821 0,01608
Rata-rata 1.181.443,5 203.463 0,012651347 -0,27364
Tabel 3.1.1.3 Produksi Etilen dan Propilen di Indonesia

PERTUMBUHAN PER
TAHUN PRODUKSI (TON / TAHUN)
TAHUN
28
Etilen Propilen Etilen Propilen
2009 512.780 489.925 - -
2010 580.400 528.560 0,13187 0,07886
2011 500.325 429.250 -0,13797 -0,18789
2012 517.100 380.400 0,03353 -0,1138
Rata-rata 527.651,25 457.033,75 0,00914 -0,07428
(Sumber : Dit. Industri Kimia Dasar Kementrian Perindustrian, 2014)
Berdasarkan data pada Tabel 3.1.1.1 hingga Tabel 3.1.1.3 dimana
pertumbuhannya tidak linear, maka perhitungan yang digunakan merupakan
perhitungan discounted dengan persamaan di bawah ini:
F = P (1- i)n (2.3-2)
Dimana : F : jumlah produk pada akhir tahun, (ton)
P : jumlah produk pada tahun pertama, (ton)
i : pertumbuhan rata-rata pertahun, (%)
n : selisih tahun yang diperhitungkan, (-)
Untuk memperkirakan peluang kapasitas produksi pabrik baru yang akan
didirikan pada tahun 2019 dapat dihitung dengan menggunakan persamaan 2.3-
2.
Perhitungan untuk m1 (import):
Etilen
M1 = P (1- i)n
M1 = 233.936,835 (1 –(-0,239592809))7
M1 = 1.564.803,964
Propilen
M1 = P (1- i)n
M1 = 716.584.951 (1- 0,349176269 )7
M1 = 7.003,971003
Perhitungan untuk m2 (produksi):
Etilen
M2 = P (1- i)n
M2 = 517.100 (1 - 0,00914)7
M2 = 494.789,3446
29
Propilen
M2 = P (1- i)n
M2 = 380.400 (1 – (-0,07428))7
M2 = 754.680,5242
Perhitungan untuk m4 (eksport):
Etilen
M4 = P (1-i)n
M4 = 5.678 (1 – (-0,326335029))7
M4 = 148.458,7163
Propilen
M4 = P (1-i)n
M4 = 13.407,24 (1 – (-0,051471093))7
M4 = 10.395,30073
Perhitungan untuk m5 (kebutuhan):
Etilen
M5 = P (1-i)n
M5 = 1.220.287 (1- 0,009489 )7
M5 = 1.141.507,074
Propilen
M5 = P (1-i)n
M5 = 43.602 (1- (-0,27364))7
M5 = 1.106.135,808
Perhitungan m3 (kapasitas produksi) :
Etilen
M3 = ( M4 + M5 ) – ( M1 + M2 )
M3 = (148.458,7163 + 1.141.507,074) - (1.564.803,964 + 494.789,3446)
M3 = -830.430,6831
Propilen
M3 = ( M4 + M5 ) – ( M1 + M2 )
M3 = (10.395,30073 + 1.106.135,808) – (7.003,971003 + 754.680,5242)
M3 = 354.846,6131
30
Dari perhitungan diatas menunjukkan bahwa etilen yang digunakan di
dalam Indonesia pada tahun 2019 sudah mencukupi kebutuhan dalam negeri,
sehingga kapasitas produksi untuk etilen ini sebesar 125.000 ton/tahun. Dan
diketahui bahwa jumlah propilen di Indonesia masih kurang, sehingga pabrik
propilen ini memiliki kapasitas produksi 175.000 ton/tahun untuk mengurangi
jumlah impor propilen di Indonesia.
3.1.2 Kondisi Operasi
Kondisi lingkungan yang digunakan selama proses adalah sebagai berikut
(Sumber: BPS. 2016):
Tabel 3.1.2.1 Kondisi Lingkungan di Kabupaten Sidoarjo
Kondisi Lingkungan Informasi
Suhu Udara (oC) 20,5 -35,6
Tekanan Udara (bar) 1,007
Kelembaban (%) 37%
Kecepatan Angin (knot) 11
Curah Hujan Rata-rata (mm/bulan) 397,3
Ketinggian Wilayah (di atas permukaan laut,
10 - 25
m)
3.1.3 Mode Operasi
Mode operasi yang dijalankan pada pabrik pembuatan etilen dan propilen
adalah sistem kontinyu. Pada proses kontinyu ini, LNG akan di treatment
terlebih dahulu sebelum masuk ke dalam Reaktor Syngas, setelah masuk ke
Reaktor Syngas produk akan dimurnikan dari H2, dan CO2 selanjutnya masuk
ke Fischer Tropcsh dan catalytic cracking secara kontinyu hingga pada proses
terakhir yaitu Distilasi. Sistem kontinyu membutuhkan utilitas di peralatan
prosesnya sehingga untuk mempermudah serta menghemat energi proses maka
sistem ini dilakukan secara kontinyu.
3.2 Mode Operasi
3.2.1 Pre-treatment
31
3
1 2
LNG
E-101
Gambar 3.2.1 Pre-Treatment LNG sebelum masuk Steam Reformer
Pertama-tama LNG akan diumpankan melewati Fired Heater (E-101), hal

ini diperlukan guna meningkatkan suhu operasi dari LNG secara bertahap
sebelum masuk ke dalam unit Steam Reformer (R-101), dimana suhu operasi
yang diperlukan saat masuk Steam Reformer adalah 800oC.
3.2.2 Steam Reforming
5
15
3 N2 N2
6 10 CO2
2
8 9 12 14
E-102 E-103 T-101
R-101
E-101 7 C-101 11 M-101
13
4 H2
Gambar 3.2.2 Steam Reforming

Keluaran dari Fired Heater (E-101) gas diumpankan ke dalam Reaktor
Syngas atau Steam Reformer (R-101). Di dalam R-101 gas alam keluaran pre-
treatment yang mengandung light hidrokarbon direaksikan dengan steam dengan
suhu 800oC untuk memproduksi syngas. Prosesnya pertama-tama, gas alam di
campurkan dengan steam dan dipanaskan hingga suhunya lebih tinggi lagi di
dalam reformer. Dengan cara ini, campuran Gas alam-Steam diubah menjadi gas
sintesis: hidrogen, karbonmonoksida, karbondioksida dan air. Dimana karbon
monoksida yang terdapat dalam gas di konversi menjadi hidrogen dan
karbondioksida menggunakan steam. Setelah keluar dari R-101 gas yang
terkonversi didinginkan di dalam cooler (E-102) menggunakan N2 karena N2
lebih stabil dibandingkan dengan udara sehingga didapatkan pendinginan yang
lebih maksimal. Kemudian dilakukan pengompresan gas agar didapatkan
tekanan tinggi sebelum dialirkan menuju Membrane Separator (M-101).
32
Membrane separator ini berfungsi hanya untuk memisahkan atau menyerap
Hidrogen (H2) yang terkandung di dalam campuran. Dan terakhir dilakukan
pemisahan CO2 pada unit CO2 Absorber & Stripper (T-101) dengan
menggunakan MDEA agar lebih banyaknya CO2 yang terserap.
3.2.3 Sintesis Fischer Tropsch

N2
23
E-202
22
20
R-201
Steam 17
19 16
E-201
18
Gambar 3.2.3 Sintesis Fischer Tropsch

Sebelum masuk ke Reaktor SAS (R-201), produk keluaran dari CO2
Absorber & Stripper (T-101) dengan suhu keluarannya yaitu 40oC, dialirkan
melewati Heat-Exchanger (E-201). Unit heat-exchanger ini bertujuan untuk
meningkatkan suhu operasi dari produk keluaran T-101. Dimana suhu yang
dibutuhkan saat masuk ke dalam Reaktor SAS adalah 300oC. Reaktor SAS
selanjutnya akan mengkonversikan syngas hasil keluaran dari E-201 menjadi
hidrokarbon seperti C2, C3, C4+, CH4 dan lain-lain.
3.2.4 Purifikasi Produk
33
49
E-309
50
21
51 V-305 52
Etilen
T-305
48 54
53
45
E-307 55
46
E-310 Etana
31
E-303
32
47 V-304
E-301
28 33 V-302 34
27
59
E-311
V-301 30
T-304 60
29 41 44
N2 E-305 57
T-302 42 61 V-306 62
56
23 Propilen
E-202 36
43 V-303 58
22 35
E-308
T-301
37
E-306
E-304 64
26 40 63
T-303
24 65
38 39 E-312 Propana
E-306
25
E-302
Gambar 3.2.4 Purifikasi Produk
Aliran 20 merupakan aliran keluaran dari Reaktor SAS (R-201) dengan

suhu 200oC. Kemudian produk yang dihasilkan ini didinginkan menggunakan
Cooler (E-202), dimana digunakan N2 sebagai pendingin dengan suhu masuknya
-195,8oC. Sehingga didapatkan suhu produk hidrokarbon pada aliran 23 yaitu
100oC.
Kemudian masuk ke dalam tower distilasi yang pertama (T-301) yang
digunakan untuk memisahkan air atau H2O yang masih terkandung di dalam
produk, sehingga dapat dihasilkan produk utama yaitu etilen dan propilen
dengan kemurnian yang lebih tinggi nantinya. Bottom product dari T-301 berupa
air yang berada di aliran 24 dialirkan menuju reboiler (E-302), sedangkan
produk utama yang ingin dipisahkan berada di aliran 27 dan dilakukan refluks
untuk meingkatkan efisiensi dari kolom distilasi dalam pemisahan.
Produk yang terbentuk dari tower distilasi pertama yaitu C2, C3, C4+,
CH4, dan hidrokarbon lainnya (aliran 30). Sehingga dilakukan pemisahan
kembali untuk mendapatkan produk utama yang dinginkan, dengan
menggunakan tower distilasi kedua yaitu T-302. Dengan suhu awal atau suhu
masuknya adalah -50oC, tower distilasi kedua ini bertujuan memisahkan
34
senyawa CH4 dari campuran produk lainnya. Kemudian produk yang sudah
terpisahkan dari CH4 dialirkan menuju tower distilasi ketiga (T-303) yaitu aliran
37, dengan suhu masuknya 15,16oC. Tower ini digunakan untuk memisahkan
C4+ yang terdapat di dalam campuran produk. Kemudian dilakukan pemisahan
kembali dengan tower distilasi T-304, T-305, T-306 dimana masing-masing
tower ini bertujuan untuk memisahkan C2-C3; C2 dan C3. Dimana untuk
masing-masing tower distilasi dilakukan refluks untuk meningkat efisiensi dari
tower distilasi sehingga dihasilkan produk utama ataupun by-product dengan
kemurnian yang lebih tinggi.
35
Pabrik Pembuatan Etilen dan Propilen Kapasitas 300.000 Ton/Tahun dengan Proses
Fischer Tropsch
49
E-309
50
E-103 M-101 T-101

E-101 R-101 E-102 C-101 E-201 R-201
cooler Membrane CO2 absorber
Fired Heater Reaktor Syngas cooler Kompresor Heat exchanger SAS reactor
separator & Stripper 51 V-305 52
E-202 T-301 E-301 V-301 E-302 T-302 E-303 V-302 E-304 Etilen
cooler H2O separator cooler Vessel reboiler CH4 Separator cooler Vessel reboiler
T-303 E-305 V-303 E-306 T-304 E-307 V-304 E-308 T-305

C4+ separator cooler Vessel reboiler C2-C3 Separator cooler Vessel reboiler C2 separator
T-305
E-309 V-305 E-310 T-306 E-311 V-306 E-312 54
48
cooler Vessel reboiler C3 separator cooler Vessel reboiler 53
45
E-307 55
46
E-310 Etana
31
E-303
32
47 V-304
E-301
28 33 V-302 34
27
59
E-311
V-301 30
T-304 60
29 41 44
N2 21 E-305 57
T-302 42 61 V-306 62
56
23 Propilen
E-202 36
43 V-303 58
22 35
20 E-308
T-301
37
E-306
E-304 64
26 40 63
T-303
24 65
38 39 E-312 Propana
E-306
25
R-201
Steam 17 E-302
19 16
E-201
18
5 15
3 N2 N2 CO2
6 10
1 2
8 9 12 14
E-102 T-101
E-103
LNG R-101
E-101 7 C-101 11 M-101
13
4
H2
Steam
Gambar 3.2.5 Process Flow Diagram Pabrik Etilen dan Propilen

36
3.3 Perhitungan Neraca Massa
Perhitungan Neraca Masssa Alat Utama
Waktu Operasi : 300 hari
Basis : 1 Jam
Kapasitas Produksi : Etilen = 125.000 ton/th; Propilen = 175.000 ton/th
Kebutuhan LNG : 80.000 Kg/Jam atau 700.800 ton/th
Perhitungan Neraca Massa dijelaskan pada Appendix A.
3.3.1 Steam Reformer (R-101)
Fungsi : Sebagai tempat terjadinya reaksi sekaligus pemisahan produk sehingga
menghasilkan gas pereduksi yaitu H2 dan CO2
CH4
C2H6 3 CO
C3H8 R-101 CO2
C4H10 5 H2
C5H12
CO2 4
N2
Steam
. Gambar 3.3.1.1 Block Diagram Steam Reformer R-101

Terdapat 6 reaksi yang terjadi untuk setiap senyawa pada aliran input. Konversi
didapatkan dari literatur, produk yang terbentuk dan reaktan yang sisa masuk ke
aliran output. Perhitungan reaksi seperti di bawah ini. Perhitungan neraca massa
dijelaskan pada Appendix A dan menghasilkan seperti table 3.3.1.1 berikut.
Konversi = 0.8
Reaksi 1: CH4 + H2O  CO + 3H2
m 4595.577 7523.636
b 3676.462 3676.462 3676.462 11029.38
s 919.1154 3847.174 3676.462 11029.38
37
Konversi = 0.8
Reaksi 2: CH4 + 2H2O  CO2 + 4H2
m 919.1154 3847.174
b 735.2923 1470.585 735.2923 2941.169
s 183.8231 2376.59 735.2923 2941.169
Konversi = 1
Reaksi 3: C2H6 + 2H2O  2CO + 5H2
m 143.5684 2376.59
b 143.5684 287.1368 287.1368 717.8421
s 0 2089.453 287.1368 717.8421
Konversi = 1
Reaksi 4: C3H8 3H2O  3CO 7H2
m 29.61308 2089.453
r 29.61308 88.83924 88.83924 207.2916
s 0 2000.614 88.83924 207.2916
Konversi = 1
m 12.34277 2000.614
r 12.34277 49.37108 49.37108 111.0849
s 0 1951.243 49.37108 111.0849
Konversi = 1
m 1.435206 1951.243
r 1.435206 7.176029 7.176029 15.78726
s 0 1944.067 7.176029 15.78726
38
Tabel 3.3.1.1 Perhitungan Neraca Massa pada Reaktor Syngas R-101
IN OUT
3 4 5
Komponen
mol mol mol
Massa (kg/h) Massa (kg/h) Massa (kg/h)
(kgmol/h) (kgmol/h) (kgmol/h)
CH4 4595.576935 73529.23096 183.8230774 2941.169238
C2H6 143.568424 4307.052721
C3H8 29.61308047 1302.975541
C4H10 12.34277021 715.8806722
C5H12 1.435205838 103.3348204
CO2 0 0 735.2923096 32352.86162
N2 1.483046033 41.52528892 1.483046033 41.52528892
H2 15022.55976 30045.11952
CO 4108.984747 115051.5729
H2O 7523.636046 135425.4488 1944.06668 34993.20023
Sub total 80000 135425.4488
TOTAL 215425.4488 215425.4488
3.3.2 Membrane Separator (M-101)

Fungsi : Memisahkan H2 dengan campuran syngas lainnya.
CH4 CH4
M-101
CO2 12 14 CO2
N2 N2
H2 13 H2
CO2 CO
H2O H2 H2O
Gambar 3.3.2.1 Block Diagram Membrane Separator M-101

Pada membrane separator tidak terjadi reaksi, hanya terjadi pemisahan H2 dengan
campuran lainnya. Sehingga neraca massa diperoleh pada table 3.3.2.1 berikut.
39
Tabel 3.3.2.1 Perhitungan Neraca Massa pada Membrane Separator
M-101
IN OUT
12 13 14
Komponen
mol mol mol
massa (kg/h) massa (kg/h) massa (kg/h)
CH4 183.8230774 2941.169238 183.8230774 2941.169238
CO2 735.2923096 32352.86162 735.2923096 32352.86162
N2 1.483046033 41.52528892 1.483046033 41.52528892
H2 15022.55976 30045.11952 6760.151893 13520.30379 8262.407869 16524.81574
CO 4108.984747 115051.5729 4108.984747 115051.5729
H2O 1944.06668 34993.20023 1944.06668 34993.20023
Sub total 215425.4488 13520.30379 201905.145
TOTAL 215425.4488 215425.4488
3.3.3 CO2 Absorber & Stripper (T-101)

Fungsi: Untuk menyerap atau menghilangkan CO2 dengan menggunakan
absorben MDEA
16
T-101
15
14
Gambar 3.3.3.1 Block Diagram CO2 Absorber & Stripper T-101

Table 3.3.3.1 Perhitungan Neraca Massa pada CO2 Absorber &
Stripper T-101
IN OUT
14 15 16
Komponen
mol mol mol
massa (kg/h) massa (kg/h) massa (kg/h)
40
CH4 183.8230774 2941.169238 183.8230774 2941.169238
CO2 735.2923096 32352.86162 734.5570173 32320.50876 0.73529231 32.35286162
N2 1.483046033 41.52528892 1.483046033 41.52528892
H2 8262.407869 16524.81574 8262.407869 16524.81574
CO 4108.984747 115051.5729 4108.984747 115051.5729
H2O 1944.06668 34993.20023 1944.06668 34993.20023
MDEA 930.7497589 110910.9335 930.7497589 110910.9335
Sub total 312816.0786 143231.4423 169584.6363
TOTAL 312816.079 312816.0786
3.3.4 Reaktor SAS (R-201)

Fungsi: Untuk mengkonversi syngas menjadi hidrokarbon.
20
R-201
19
Gambar 3.3.4.1 Block Diagram Reaktor SAS R-201

Dalam reaktor SAS ini terjadi 5 reaksi yang terjadi secara seri, untuk perhitungan
reaksi seperti di bawah ini. Dan perhitungan neraca massa dijelaskan pada
Appendix A sehingga menghasilkan seperti table 3.3.5.1 berikut.
Selektivitas = 0.275
Reaksi 1: 2CO + 4H2  C2H4 + 2H2O
m 4108.985 8262.408
r 1129.971 2259.942 564.9854 1129.971
s 2979.014 6002.466 564.9854 1129.971
Selektivitas = 0.325
Reaksi 2: 3CO + 6H2  C3H6 + 3H2O
41
m 4108.985 8262.408
r 1335.42 2670.84 445.14 1335.42
s 2773.565 5591.568 445.14 1335.42
Selektivitas = 0.06
Reaksi 3: 2CO + 5H2  C2H6 + 2H2O
m 4108.985 8262.408
r 246.5391 616.3477 123.2695 246.5391
s 3862.446 7646.06 123.2695 246.5391
Selektivitas = 0.06
Raksi 4: 3CO + 7H2  C3H8 + 3H2O
m 4108.985 8262.408
r 246.5391 575.2579 82.17969 246.5391
s 3862.446 7687.15 82.17969 246.5391
Selektivitas = 0.2
Raksi 5: 4CO + 8H2  C4H8 + 4H2O
m 4108.985 8262.408
r 821.7969 1643.594 205.4492 821.7969
s 3287.188 6618.814 205.4492 821.7969
Table 3.3.4.1 Perhitungan Neraca Massa pada Reaktor SAS R-201

IN OUT
19 20
Komponen Mr
mol mol
massa (kg/h) massa (kg/h)
(kgmol/h) (kgmol/h)
CH4 16 183.8230774 2941.169238 183.8230774 2941.169238
CO2 44 0.73529231 32.35286162 0.73529231 32.35286162
N2 28 1.483046033 41.52528892 1.483046033 41.52528892
H2 2 8262.407869 16524.81574 496.4266963 992.8533925
CO 28 4108.984747 115051.5729 328.7187798 9204.125834
H2O 18 1944.06668 34993.20023 5724.332647 103037.9877
C2H6 30 123.2695424 3698.086273
C2H4 28 564.9854028 15819.59128
42
C3H8 44 82.17969495 3615.906578
C3H6 42 445.1400143 18695.8806
C4H8 56 205.4492374 11505.15729
TOTAL 169584.6363 169584.6363
3.3.5 Distilasi (T-301)

Fungsi : Untuk memisahkan air dari campuran hidrokarbon.
27
23 T-301
13
24
Gambar 3.3.5.1 Block Diagram Distilasi T-301

Table 3.3.5.1 Perhitungan Neraca Massa pada Distilasi T-301
IN OUT
Komponen
23 27 24
CH4 2941.16900 2941.16900 0.00000
CO2 32.35290 32.35290 0.00000
N2 41.52530 41.52530 0.00000
H2 992.85340 992.85340 0.00000
CO 9204.12600 9204.12600 0.00000
H2O 103038.00000 0.00150 103037.99850
C2H6 3698.08600 3698.08600 0.00000
C2H4 15819.59000 15819.59000 0.00000
C3H8 3615.90700 3615.90700 0.00000
C3H6 18695.88000 18695.88000 0.00000
C4H8 11505.16000 11505.16000 0.00000
Subtotal 169584.64960 66546.65110 103037.99850
TOTAL 169584.64960 169584.64960

Fungsi : Untuk memisahkan CH4 dari campuran hidrokarbon.
43
31
T-302
30
13
35

IN OUT
Komponen 30 31 35
CH4 2941.16900 2926.83260 14.33640
CO2 32.35290 0.10070 32.25220
N2 41.52530 41.52510 0.00020
H2 992.85340 992.85340 0.00000
CO 9204.12600 9204.01250 0.11350
H2O 0.00150 0.00010 0.00140
C2H6 3698.08600 0.04640 3698.03960
C2H4 15819.59000 14.29190 15805.29810
C3H8 3615.90700 0.00000 3615.90700
C3H6 18695.88000 0.00000 18695.88000
C4H8 11505.16000 0.00000 11505.16000
Sub total 66546.65110 13179.66270 53366.98840
TOTAL 66546.65110 66546.65110

Fungsi : Untuk memisahkan C4+ dari campuran hidrokarbon.
41
T-303
37
38
44

IN OUT
Komponen
37 41 38
CH4 14.33640 14.33640 0.00000
CO2 32.25220 32.25220 0.00000
N2 0.00020 0.00020 0.00000
H2 0.00000 0.00000 0.00000
CO 0.11350 0.11350 0.00000
H2O 0.00140 0.00140 0.00000
C2H6 3698.03960 3698.03760 0.00200
C2H4 15805.29810 15805.29750 0.00060
C3H8 3615.90700 3602.02270 13.88430
C3H6 18695.88000 18674.14020 21.73980
C4H8 11505.16000 36.26100 11468.89900
sub total 53366.98840 41862.46270 11504.52570
TOTAL 53366.98840 53366.98840

Fungsi : Untuk memisahkan C2-C3 dari campuran hidrokarbon.
45
44 T-304
56
45
IN OUT
Komponen
44 45 56
CH4 14.33640 14.33630 0.00000
CO2 32.25220 32.24410 0.00810
N2 0.00020 0.00020 0.00000
H2 0.00000 0.00000 0.00000
CO 0.11350 0.11350 0.00000
H2O 0.00140 0.00140 0.00000
C2H6 3698.03760 3616.17700 81.86050
C2H4 15805.29750 15774.65590 30.64160
C3H8 3602.02270 6.94060 3595.08200
C3H6 18674.14020 105.02550 18569.11470
C4H8 36.26100 0.00000 36.26100
subtotal 41862.46270 19549.49450 22312.96790
TOTAL 41862.46270 41862.46240

Fungsi : Untuk memisahkan C2 dari campuran hidrokarbon.
49
T-305
48
53

IN OUT
Komponen
48 49 53
CH4 14.33630 14.33630 0.00000
CO2 32.24410 32.23780 0.00630
N2 0.00020 0.00020 0.00000
46
H2 0.00000 0.00000 0.00000
CO 0.11350 0.11350 0.00000
H2O 0.00140 0.00140 0.00000
C2H6 3616.17700 1316.85610 2299.32090
C2H4 15774.65590 15636.51930 138.13660
C3H8 6.94060 0.00000 6.94060
C3H6 105.02550 0.00040 105.02510
C4H8 0.00000 0.00000 0.00000
subtotal 19549.49450 17000.06500 2549.42950
TOTAL 19549.49450 19549.49450

Fungsi : Untuk memisahkan C3 dari campuran hidrokarbon.
59
58 T-306
63

IN OUT
Komponen
58 59 63
CH4 0.00000 0.00000 0.00000
CO2 0.00810 0.00810 0.00000
N2 0.00000 0.00000 0.00000
H2 0.00000 0.00000 0.00000
CO 0.00000 0.00000 0.00000
H2O 0.00000 0.00000 0.00000
C2H6 81.86050 81.86050 0.00000
C2H4 30.64160 30.64160 0.00000
C3H8 3595.08200 1589.39490 2005.68710
C3H6 18569.11470 16861.40710 1707.70760
47
C4H8 36.26100 0.00000 36.26100
subtotal 22312.96790 18563.31220 3749.65570
TOTAL 22312.96790 22312.96790
3.4 Perhitungan Neraca Energi

3.4.1 Fired Heater (E-101)
Tin = 60oC Tout = 800oC
2 E-101 3
Gambar 3.4.1.1 Block Diagram Fired Heater E-101
Table 3.4.1.1 Perhitungan Neraca Energi pada Fired Heater E-101

Q (kJ/Jam) Q output (kJ/Jam)
209623300.9 215926190.9
3
R-101
Tin = 800oC 5 Tout = 900oC
Gambar 3.4.2.1 Block Diagram Steam Reformer R-101

Table 3.4.2.1 Perhitungan Neraca Energi pada Steam Reformer R-101
ΔH Input ΔH Output
Q (kJ/Jam)
(kJ/Jam) (kJ/Jam)
3.25E+08 -8.52E+07 -4.11E+08
Total 3.25E+08 3.25E+08
48
3.4.3 Cooler (E-102)
T Coolerin = -195,8oC
6
Tin = 900oC 5 E-102 8 Tout = 360oC
7
T Coolerout = 405,1oC
Gambar 3.4.3.1 Block Diagram Cooler E-102

Table 3.4.3.1 Perhitungan Neraca Energi pada Cooler E-102
Q (kJ/Jam)
(kJ/Jam) (kJ/Jam)
410735175.1 410735175.1 0
Total 410735175.1 410735175.1
3.4.4 Compressor (C-101)
Tin = 360oC Tout = 594,2oC

C-101
Pin = 24 bar 8 9 Pout = 60 bar
Gambar 3.4.4.1 Block Diagram Compressor C-101
Table 3.4.4.1 Perhitungan Neraca Energi pada Compressor C-101

W Isentropic W Isentropic
W (kJ)
(kJ/Kgmol) (kJ)
4824.030235 106110380.3 141480507
49
3.4.5 Cooler (E-103)
10
Tin = 594,2oC 9 E-103 12 Tout = 500oC
11
T Coolerout = 100oC

Q (kJ/Jam)
(kJ/Jam) (kJ/Jam)
330638007.3 330638007.3 0
Total 330638007.3 330638007.3
3.4.6 Membrane Separator (M-101)
Tin = 500oC 12 14 Tout = 500oC

M-101
13
Gambar 3.4.6.1 Block Diagram Membrane Separator M-101
Table 3.4.6.1 Perhitungan Neraca Energi pada Membrane Separator

M-101
Q (kJ/Jam)
(kJ/Jam) (kJ/Jam)
319787518.7 319787518.7 0
Total 319787518.7 319787518.7
50
3.4.7 CO2 Absorber & Stripper (T-101)
Tin = 250oC 14 16 Tout = 40oC

T-101
Pin = 25 bar Pout = 25 bar
15
Gambar 3.4.7.1 Block Diagram CO2 Absorber & Stripper T-101

Table 3.4.7.1 Perhitungan Neraca Energi pada CO2 Absorber &
Stripper T-101
Q (kJ/Jam)
(kJ/Jam) (kJ/Jam)
176937187.7 11672130.74 -165265056.9
3.4.8 Heat Exchanger (E-201)

T Steamin = 500oC
17
Tin = 40oC 16 E-201 19 Tout = 300oC
18
T Steamout = 350oC
Gambar 3.4.8.1 Block Diagram Heat Exchanger E-201

Table 3.4.8.1 Perhitungan Neraca Energi pada Heat Exchanger E-201
Q (kJ/Jam)
(kJ/Jam) (kJ/Jam)
-2310216826 -2310216826 0
51
Tin = 300oC Tout = 200oC

R-201
19 20
Gambar 3.4.9.1 Block Diagram Reaktor SAS R-201

Table 3.4.9.1 Perhitungan Neraca Energi pada Reaktor SAS (R-201)
Q (kJ/Jam)
(kJ/Jam) (kJ/Jam)
-282944955.2 218746543.3 501691498.6
Total -282944955.2 720438041.9
3.4.10 Cooler (E-202)

21
Tin = 300oC 20 E-202 23 Tout = 100oC
22
T Coolerout = 92,93oC

Q (kJ/Jam)
(kJ/Jam) (kJ/Jam)
34105561.33 34105561.33 0
Total 34105561.33 34105561.33
52
Tiut = 1,36oC
27
Tin = 100oC 23 T-301
24
T out = 225,3oC
Table 3.4.11.1 Perhitungan Neraca Energi pada Distilasi T-301

Q (kJ/Jam)
(kJ/Jam) (kJ/Jam)
23789876.4 36838641.01 -13,048,765

Tiut = -145,1oC
31
Tin = -50oC 30 T-302
35
T out = 15,16oC

Q (kJ/Jam)
(kJ/Jam) (kJ/Jam)
-54193292.12 -39961208.5 -14,232,084
53
Tiut = 19,23oC
41
Tin = 15,16oC 37 T-303
38
Tout = 104,9oC

Q (kJ/Jam)
(kJ/Jam) (kJ/Jam)
-5597911.359 8524856.998 -14,122,768

Tiut = -42,58oC
45
Tin = 15oC 44 T-304
56
Tout = 48,9oC

Q (kJ/Jam)
(kJ/Jam) (kJ/Jam)
-4449809.614 -7273102.717 2,823,293
54
Tiut = -44,73oC
49
Tin = -95oC 48 T-305
53
Tout = -26,78oC

Q (kJ/Jam)
(kJ/Jam) (kJ/Jam)
-3131107.253 -1902392.772 -1,228,714

Tiut = 19,69oC
59
Tin = -30oC 58 T-306
63
Tout = 52,54oC

Q (kJ/Jam)
(kJ/Jam) (kJ/Jam)
-1586821.481 -14434.97791 -1,572,387
Perhitungan Neraca energy dijelaskan pada Appendix B.

55
3.5 Instrumentasi
Instrumentasi merupakan alat yang digunakan di dalam suatu proses
kontrol untuk mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Dengan adanya alat kontrol maka dapat diketahui dan dikorelasikan segala
kesalahan ataupun penyimpangan proses yang mungkin terjadi. Namun, tujuan dasar
dari pengendalian tersebut agar tingkat kesalahan (error) pada kondisi proses
mencapai tingkat paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara maksimal.
Adapun instrumentasi yang digunakan pada pabrik Etilen dan Propilen ini ditujukan
pada tabel 3.5.1 berikut:
Tabel 3.5.1 Daftar Instrumentasi yang Dipasang pada Alat
No Peralatan Eq. No Instrumentasi
1. Fired Heater E-101 FC, TC
2. Steam reformer R-101 TC
Membrane
3. M-101 FC, AT
Separator
CO2 Absorber &
4. T-101 FC, AT
Stripper
5. Heat exchanger E-201 TC, FC
6. FT SAS R-201 TC
T-301, T-302, T-
7. Distilasi 303, T-304, T-305, TC, FC, LC
dan T-306
3.5.1 Fired Heater
TC
E-101
Fuel
FC
56
Gambar 3.5.1.1 Skematik Controller pada Fired Heater (E-101)
Pada Fired Heater (E-101) dipasang Temperature Controller (TC) untuk
mengatur atau mengontrol temperature dari LNG yang sebelum diumpankan ke
dalam Steam Reformer (R-101) yaitu temperature operasi 800oC. Serta
diinstrumenkan dengan Flow controller yang disertai dengan valve, dimana valve ini
nantinya akan secara otomatis membuka ataupun menutup.
3.5.2 Steam Reformer
R-101 TC
Steam
Gambar 3.5.2.1 Skematik Controller pada Steam Reformer (R-101)

Reaktor syngas (R-101) merupakan alat yang sensitif terhadap selisih suhu,
sehingga dibutuhkan pengontrol suhu (TC) yang digunakan untuk menyesuaikan
suhu.
3.5.3 Membrane Separator
FC AT
M-101
H2
Gambar 3.5.3.1 Skematik Controller pada Membrane Separator (M-

101)
Membrane separator (M-101) merupakan alat yang membutuhkan adanya
dorongan untuk proses pemisahan dimana gaya dorong, Flow controller (FC)
diaplikasikan untuk mengontrol rasio flow rate yang masuk ke dalam membrane
separator. Dan AT (Analog Transmitter) digunakan sebagai pengirim sinyal kepada
FC apabila terjadi error.
57
3.5.4 CO2 Absorber & Stripper
AT CO2
T-101 T-102
FC
Gambar 3.5.4.1 Skematik Controller pada CO2 Absorber & Stripper

(T-101)
Pada unit CO2 Absorber & Stripper (T-101) perlu dilakukan kontrol aliran
untuk menjaga kondisi operasi keluaran dari membrane separator. Dan AT digunakan
untuk mengirimkan sinyal langsung kepada FC apabila terjadi error.
3.5.5 Heat Exchanger
FC
N2 in
TC
Fluid
E-201
N2 out
Gambar 3.5.5.1 Skematik Controller pada Heat Exchanger (E-101)

Pada heat exchanger (E-201) diperlukan kontrol suhu (TC), hal ini diperlukan
untuk memenuhi suhu optimal yang digunakan saat di dalam Reaktor SAS yaitu
300oC. Dan dilakukan pengontrolan aliran dari N2 sebagai fluida pemanasnya.
3.5.6 FT SAS
TC
Water in
V-17
Water out
R-201
58
Gambar 3.5.6.1 Skematik Controller pada FT SAS (R-201)
Pada Reaktor SAS (R-201) digunakan temperatur controller (TC) untuk

menstabilkan reaksi yang terjadi pada reaktor karena ketidakstabilan dapat
mempengaruhi suhu reaksi untuk mengkonversi hidrokarbon secara maksimal.
3.5.7 Distilasi
TC
LC
FC
LC
T-301
Gambar 3.5.7.1 Skematik Controller pada Distilasi (R-201)

Untuk masing-masing tower distilasi dilengkapi dengan pengontrol suhu (TC)
untuk menyesuaikan titik didih dari masing-masing suhu operasi yang dibutuhkan;
pengontrol aliran (FC) agar tidak terjadi pemisahan yang berlebihan di dalam tower
distilasi sebagai eksekutornya, dimana FC ini diintegrasikan dengan Level Controller
(LC). Dan LC ini nantinya akan mengirimkan sinyal kepada FC yang mengatur laju
aliran produk langsung.
3.6 Diagram Alir Utilitas
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan sarana penunjang utama untuk
memperlancar proses produksi. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pra-
rancangan pabrik pembuatan Etilen dan Propilen ini membutuhkan air, steam, listrik,
dan bahan bakar. Air yang diperlukan berupa air domestic untuk sanitasi dan air
nondomestic yaitu air umpan boiler dan steam. Sedangkan bahan bakar menggunakan
diesel.
59
Tabel 3.6.1 Kualitas Air Umpan Boiler
Boiler Steam TDS Maksimum Alkalinitas Kesadahan
Pressure (psi) (ppm) Maksimum (ppm) Maksimum (ppm)
Low – 300 3500 700 <20
301 – 450 3000 600 0
451 - 600 2500 500 0
60
Gambar 3.6.1 Diagram Alir Utilitas Pabrik
61
3.6.1 Kebutuhan Air Domestik
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk
kebutuhan domestik maupun nondomestik. Adapun kebutuhan air domestik yang
dibutuhkan adalah sebagai berikut:
a. Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40-100 liter/hari
(Metcalf, 1991). Diambil 60 liter/hari = 2,5 liter/Jam
ρair = 995,68 kg/m3 = 0,99568 Kg/liter
Jumlah Karyawan = 310 orang
Maka total air domestik = 2,5 liter/Jam × 310
= 775 liter/Jam × 0,99568 Kg/liter
= 771,652 Kg/Jam
b. Kebutuhan air laboratorium
Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 – 1800 liter/hari (Metcalf
dan Eddy. 1991), maka diambil 1600 liter/hari = 67 kg/Jam.
c. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah
Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah adalah 40 – 120 liter/hari
(Metcalf dan Eddy. 1991), maka diambil 100 liter/hari = 4,17 liter/Jam.
ρair = 995,68 kg/m3 = 0,99568 Kg/liter
Pengunjung rata-rata = 280 orang
Maka total kebutuhan air = 4,17 liter/Jam × 280
= 1167,6 liter/Jam × 0,99568 Kg/liter
= 1162,55 kg/Jam
d. Kebutuhan air poliklinik
Kebutuhan air poliklinik adalah 1000 – 1500 liter/hari (Metcalf dan Eddy.
2003), maka diambil 1200 liter/hari = 50 kg/Jam
Tabel 3.6.1.1 Kebutuhan Air Domestik

No Peralatan Kebutuhan (Kg/Jam)
1 Domestik 771,652
2 Laboratorium 67
3 Kantin dan Tempat Ibadah 1162,55
4 Poliklinik 50
Total 2051,21
62
3.6.2 Kebutuhan Steam
Steam yang dihasilkan digunakan untuk proses transfer panas yaitu
menaikkan suhu substansi. Tabel 3.6.2.1 berikut menunjukan data kebutuhan steam
di berbagai aliran.
Tabel 3.6.2.1 Kebutuhan Steam
No Peralatan Kebutuhan (Kg/Jam)
1 Steam Reformer, R-101 135425,4488
2 Heat exchanger, E-201 189545,5418
Total 324970,99
Tambahan untuk kebocoran (faktor keamanan) diambil sebesar 30% dari total
kebutuhan steam ( Perry. 1999), maka kebutuhan steam adalah:
Tambahan untuk kebocoran (faktor keamanan)
= 30% × 324970,99 kg/Jam
= 97491,297 kg/Jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali (Evan. 1978), sehingga
kondensat yang digunakan kembali adalah:
= 80% × 324970,99 kg/Jam
= 259976,792 kg/Jam
3.6.3 Kebutuhan Listrik

Kebutuhan listrik pada pabrik Etilen dan Propilen ini dibagi menjadi dua yaitu
listrik untuk proses produksi dan listrik untuk penerangan pabrik itu sendiri.
3.6.3.1 Kebutuhan Listrik Untuk Proses Produksi Etilen dan Propilen
Tabel 3.6.3.1.1 Kebutuhan Listrik untuk Proses Produksi Etilen dan
Propilen
No Peralatan Kebutuhan (kW)
1 Pump P-401 1,90
2 Pump P-403 1,90
3 Pump P-404 1,90
4 Pump P-405 1,90
5 Pump P-406 1,90
6 Pump P-407 1,90
7 Pump P-408 1,90
63
8 Pump P-409 1,90
9 Pump P-410 1,90
Total 17.1
3.6.4.2 Kebutuhan Listrik Untuk Penerangan

1. Penerangan Pabrik:
Luas area pabrik = 32.500 m2
Tipe lampu = Lampu Natrium
Intensitas penerangan = 400 lumen/m2
Iluminasi lampu natrium = 175 lumen/watt
lumen
400 x 32.500 m2
watt
Daya yang dibutuhkan = 175 lumen/watt
= 74285,714 watt
= 74,29 kW
2. Penerangan kantor dan fasilitas lainnya:
Luas kantor dan fasilitas lainnya = 22.500 m2
Tipe lampu = fluorescent
Intensitas penerangan = 600 lumen/m2
Iluminasi lampu fluorescent = 70 lumen/watt
lumen
600 x 22.500 m2
watt
Daya yang dibutuhkan = 70 lumen/watt
= 192857,14 watt
= 192,28 kW
Total kebutuhan listrik untuk penerangan = (74,29+192,28) kW = 267,142 kW.

Sehingga total kebutuhan listrik pabrik etilen dan propilen sebesar 284,242 kW.
Efisiensi generator 93% (Geankoplis. 1997).

Daya output generator = 284,242 kW / 0,93 = 305.64 kW
3.6.5 Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga listrik adalah diesel,
karena diesel memiliki efisiensi dan nilai bakar yang tinggi. Bahan bakar ini
digunakan untuk pembangkit tenaga listrik atau generator.
Nilai bahan bakar diesel = 19.860 btu/lbm = 46194,36 kJ/kg
Densitas bahan bakar solar = 899 kg/m3
64
Daya output geenrator = 305,64 kW = 1.042.887,08 btu/Jam
Jumlah solar yang dibutuhkan untuk bahan bakar generator adalah:
= (1.042.887,08 btu/Jam) / (19.860 btu/lbm)
= 52,5119 lb/jam = 23,8189 kg/Jam
= (23,8189 kg/Jam) / (899 kg/m3)
= 0,026494 m3/Jam
= 26, 494 liter/Jam.
65
BAB IV
Keselamatan Kerja dan Aspek Lingkungan
Proses keselamatan kerja dan konsiderasi lingkungan didesain berdasarkan

kondisi operasi pabrik hingga sifat kimia dan fisika bahan pada pabrik etilen dan
popilen. Aspek-aspek tersebut meliputi:
4.1. Keselamatan Proses
Keamanan proses meruapakan hal terpenting dalam pendirian sebuah pabrik
kimia. Hal tersebut merupakan kewajiban utama sebuah pabrik menurut peraturan
pemerintah pada undang-undang no 1 tahun 1970 tentang kebijakan pengaplikasian
keselamatan kerja (K3). Keamanan proses mencakup penggunaan proses kontrol dan
desain peralatan yang akurat untuk meminimalisir bahaya yang ditimbulkan oleh
material, peralatan hingga ledakan.
4.1.1 Bahaya Ledakan dan Kebakaran
Bahaya kebakaran disebabkan oleh 3 aspek utama yaitu sumber percikan
api, bahan oksidatif, dan permukaan yang mudah terbakar (Bhardoi, 2016).
Aspek-aspek tersebut sangat dipengaruhi oleh kondisi operasi. Pada plant ini,
tekanan dan temperatur cenderung tinggi karena melibatkan berbagai kondisi
eksotermis yang akan memperbesar kemungkinan terjadinya ledakan dan
kebakaran. Peralatan yang memiliki kondisi operasi tekanan dan suhu tertinggi
ialah Reaktor SAS (R-201) yang berisi bahan-bahan eksplosif seperti syngas dan
hidrokarbon. Karena sifat bahan berpengaruh dalam keselamatan kerja maka
dilakukan penggolongan fluida berdasarkan sifat fisiknya meliputi volatilitas dan
flash point yang disajikan pada tabel berikut.
Tabel 4.1.1.1 Fluid Category Based on IP Code Part 15, 2005
No Fluid
Deskripsi
Category
1 A Bersifat Volatile dikategorikan lebih lanjut sebagai
 Gas Petroleum pada kondisi cair pada kondisi terrefrigerasi
 Cairan dengan volatilitas tinggi yang mampu menguap
sebesar 40% v/v ketika dikontakkan pada tekanan atmosfir
Contoh : light gas C1-C6 parafin, CO, acetylene, olefin hingga
dimetil eter
66
2 B Bahan cairan yang tidak mudah tebakar pada kondisi atmosferik.
Namun sangat reaktif pada suhu permukaan yang tinggi 81
Contoh : Jet Fuel (C12-C18)
3 C Cairan yang tidak mudah terbakar dan tidak dikategorikan pada
golongan A dan B namun memiliki potensi untuk membetuk kabut
uap pada temperatur ruang
Contoh : Kerosene dan produk diesel
4 G(i) Gas alam yang memiliki kandungan metana yang tinggi
5 Unclassified Heavy oil yang memiliki flash point lebih tinggi dari 100oC dan
tidak menimbulkan kabut seperti wax dan produk diesel.
4.1.2 Bahaya Material (bahan baku, intermediet dan produk)

Pabrik ini melibatkan proses konversi gas-likuid dimana setiap bahan yaitu
bahan baku, intermediet dan produk dapat menimbulkan bahaya baik secara kimia
dan fisik. Bahan-bahan itu meliputi penggunaan CO, CO2, H2, CH4, C2H4, C3H6,
steam, Flue gas, light and heavy hydrocarbon
4.1.2.1 Carbon monixide gas
(Hazard Identification)
Dikategorikan pada NFPA sebagai (Health = 2, Fire = 4 dan Reactivity =
0), Dimana CO merupakan gas volatil yang dapat terbakar dan teroksidasi
secara eksotermis membentuk gas karbon dioksida. Gas CO juga mampu
menyebabkan ledakan dan mampu menyebabkan kecacatan fisik saat terpapar
pada konsentrasi yang tinggi (BOC, 2016)
4.1.2.2 Hydrogen Gas
(Hazard Identification).
Hidrogen dapat bereaksi dengan oksigen pada kondisi eksotermis
membentuk molekul air. Gas hidrogen dikategorikan sebagai gas beracun jika
terpapar pada jangka waktu yang lama dan konsentrasi tinggi. Kontrol terhadap
suhu pada reaktor berisi gas hidrogen ialah penting memandang sifatnya yang
mudah terbakar berdasarkan NFPA hidrogen dikategorikan sebagai (Health = 2,
Fire = 4 dan Reactivity = 0).
4.1.2.3 Carbon dioxide gas (CO2)
(Hazard Identification)
67
Berdasarkan NFPA (Health = 2, Fire = 0 dan Reactivity = 0), Gas CO2
merupakan gas yang tidak reaktif dan tidak mudah terbakar, namun dapat
menimbulkan efek buruk pada kesehatan contohnya kecacatan, iritasi dan
penyakit pernafasan (Praxair, 2016).
4.1.2.4 Methane Gas
Gas metana memiliki kereaktifan yang tinggi sehingga potensial untuk
menyebabkan ledakan. Difusifitas metana lebih tinggi jika dibandingkan
dengan gas hidrokarbon lain. Pada plant ini metana dihasilkan dengan kuantitas
yang cukup tinggi pada SAS reactor (R-205 dan R206).
4.1.3 Bahaya Peralatan (Equipment)
Tabel berikut merupakan daftar alat yang berpotensi menimbulkan
bahaya karena proses
Tabel 4.1.3.1 Kemungkinan Resiko Bahaya Peralatan
Equipment Potential Hazard Health Risk
Compressor Beroperasi pada suhu dan tekanan tinggi Gas masuk pada kompresor
(C 101) P>20 sehingga berpotensi menyebabkan korosi dapat menyebabkan masalah
bar dan ledakan ketika perubahan tekanan kesehatan
tidak terkontrol
Heat Berpotensi terjadi ledakan apabila terjadi Ledakan dapat mengeluarkan
Exchanger perubahan pressure drop. Dapat pula bahan-bahan hidrokarbon
terjadi korosi karena: berbahaya
 Uniform Corrosion: disebabkan karena
interaksi antara material dengan udara
yang humiditasnya tinggi
 Stress Corrosion: disebabkan variasi
suhu dan heat loss pada heat exchanger
Steam Terjadinya LOPC loss primary Gas CO dan CO2 berbahaya
Reformer containment karena terdapat berbagai gas bagi tubuh manusia
yang bersifat eksplosif pada berbagai
konsentrasi yang bervarian.
CO2 adsorber Penghilangan CO2 dioperasikan pada Emisi CO2 dapat
temperature 130oC dimana kemungkinan menyebabkan gangguan
ledakan dapat terjadi karena beberapa pernafasan dan efek
faktor. Salah satunya perapuhan oleh mutagenik ketika dipanaskan
68
karena hidrogen terjadi ketika molekul pada suhu dan temperatur
hidrogen terabsorbsi oleh logam sehingga tinggi
terjadi pemutusan ikatan antara logam-
logam yang berdampak pada menurunnya
kekuatan mekanik bahan penyusun alat
SAS Reactor Sasol reaktor beroperasi pada suhu dan Emisi hidrokarbon rantai
tekanan tinggi, karena bersifat eksotermis tinggi dan rendah pada
reaktor ini dilengkapi dengan unit lingkungan menurut OSHA
pendingin quench water. Kemungkinan memiliki nilai maksimum
terjadinya kebocoran adalah akibat sebesar 0.01 ppm/hari
pengaruh korosi yang disebabkan oleh
hidrokarbon pada fase likuid
4.1.4 Tindakan Preventif dan Langkah Mitigasi Bahaya

4.1.4.1 Hazard Area Clasiffication (HAC)
Analisis terhadap standar HAC dilakukan untuk menentukan tipe
proteksi pada semua peralatan yang beresiko menimbulkan bahaya. Metode
pertama dalam kajian HAC mencakup indentifikasi zona berdasarkan
keberadaan gas dan vapour yang memiliki kecenderungan untuk menimbulkan
ledakan. Metode ini juga digunakan untuk menentukan tipe proteksi pada
instrumen elektrik. Dimana klasifikasi zona adalah sebagai berikut:
 Zone 0 : Paparan terhadap gas dan vapour tinggi dan terus menerus
 Zone 1 : Paparan terhadap gas dan vapour maksimal apabila terdapat kebocoran
 Zone 2 : Paparan terhadap gas dan vapour hanya ketika terjadi perubahan
kondisi operasi yang ekstrem
Metode selanjutnya ialah pengelompokan (grouping) peralatan
berdasarkan identifikasi zona. Metode ini berguna dalam mengevaluasi
tingkatan ledakan yang mungkin ditimbulkan oleh peralatan. Secara umum
pengelompokan dilakukan sebagai berikut:
 Group 1: Peralatan yang digunakan di bawah tanah misalnya pada peralatan
tambang
 Group 2: Peralatan selain kelompok pertama dan terletak pada lingkungan yang
memiliki kecenderungan ledakan yang tinggi (Bahardori, 2014)
69
Group 2 dikelompokkan lebih lanjut berdasarkan nilai Maximum
experimental safe gap (MESG) dari bahan kimia yang terlibat, dimana detail
pengkajian MESG berada pada IEC 60079-12 pengelompokan dari peralatan
disajikan pada tabel dibawah ini
Tabel 4.1.4.1.1 Aparatus Grouping berdasarkan senyawa vapout
pada alat
MSEG
Subdivision/group MIC Examples
(mm)
IIA ≥ 0,9 >0,8 Aceton, benzene, butane,
hexane, ammonia,
ethanol, methane,
propane
IIB 0,5-0,9 0,45-0,8 Asetaldehied, ethilene,
propilene oxide, ethilene
oxide, butadiene
II ≤ 0,5 0,45 Hidrogen, acetilene,
carbon disulfide
Sumber: IEC 60079-20-1
Salah satu faktor penentu pengelompokan ialah temperatur permukaan 85 yang
juga berkaiktan dengan temperatur pembakaran. Tabel berikut menyajikan kelas
temperatur permukaan yang mempengaruhi determinasi pemilihan material insulasi
dari peralatan (Sumber: IP code part 15, 2015).
Tabel 4.1.4.1.2 Klasifikasi Kelas Temperatur pada Alat
Grade of Max. Surface Gas/Vapor Ignition
Temperature Temperature (oC) Temperature (oC)
T1 450 >450
T2 300 >300
T3 200 >200
T4 135 >135
T5 100 >100
T6 85 >85
Temperatur pembakaran (ignition temperature) dipengaruhi oleh
properti fisis dari gas dan temperatur permukaan. Tabel berikut merangkum
70
bahan-bahan umum yang mudah terbakar pada temperatur permukaan yang
berbeda.
Tabel 4.1.4.1.3 Klasifikasi Bahan-Bahan pada Suhu Permukaan
Berbeda
Grup
Gas T1 T2 T3 T4 T5 T6
I Methane
Asetone
Ethane
Ethanol
Benzene Diesel, Jet Fuel,
Cyclohexane
IIA Methanol N-hexane, Acetaldehyde
2-propanol
Toluene Kerosene
N-Butane
Acetic
Acid
Ethylene,
Ethylene
Ethylene Glycol,
oxide, 1-
Hydrogen Etyl methyl
IIB Coal propanol,
sulfide, eter
Methyl
Tetrahydrofucane
Ethyl
Ketone
IIC Hydrogen Acetilen
Tipe Perlindungan Elektrik

Setelah penggolongan zona, pengelompokan peralatan yang dikaji berdasarkan
temperatur permukaan dan sifat bahan maka tipe perlindungan kompomponen
elektrik dapat ditetapkan. Penggolongan tersebut adalah sebagai berikut:
Tabel 4.1.4.1.4 Proteksi pada Kompoen Elektrik
No Type of Protection Description
1 Explosion proof “d” Digunakan pada sensor transmitter untuk mencegah
terjadinya percikan api. Housing dari komponen
elektrik dibuat dari aluminium cor hingga stainless
steel.
71
2 Intrinsically Safe Equipment Digunakan untuk memproteksi komponen elektrik
dengan penggunaan daya yang tinggi
3 Increased Safety “e” Diaplikasikan pada komponen elektrik yang tidak
berisiko menghasilkan percikan
4 Pressurization “p” Diaplikasikan pada komponen elektrik yang
beroperasi pada tekanan yang tinggi. Dimana
mekanisme kerjanya didasarkan pada penyamaan
tekanan internal dan eksternal pada komponen
elektrik
(Sumber: Bhardoi, 2016)
4.1.4.2 Proteksi Kebakaran
A. Tindakan Preventif Kebakaran dan Ledakan
Kebakaran dan ledakan dapat berlangsung karena adanya percikan yang
didukung oleh interaksi terhadap material yang mudah terbakar. Terdapat
beberapa sumber percikan api yang memungkinkan yang telah dikelompokkan
oleh Bhardoi dkk antara lain:
 Suhu permukaan yang tinggi
 Friksi mekanis
 Electrical Equipment
 Perubahan Aliran listrik yang tidak terkontrol pada instalasi
 Listrik Statis
 Petir
 Radiasi elektromagnetik
 Gelombang bunyi ultrasonic
Pabrik ini mengandung beberapa sumber bahan yang tergolong mudah
terbakar, diantaranya CO, H2, CH4, C2H4, dan lain-lain. Peralatan yang
digunakan dalam pengolahan bahan ini memiliki risiko kebakaran dan ledakan.
Oleh karena itu, semua peralatan harus dirancang dengan material yang
memiliki kekuatan mekanik dan ketahanan terhadap korosi yang tinggi
sehinggai kemungkinan kebocoran dapat diperkecil. Langkah lain untuk
mencegah kebakaran dan ledakan adalah memasang sistem kontrol seperti
termokopel. Thermokopel digunakan untuk mengatur suhu agar tetap sesuai
dengan suhu operasi yang diinginkan.
72
B. Deteksi Kebakaran dan Gas yang Mudah Terbakar
Pabrik juga bisa dilengkapi dengan detektor panas dan asap sebagai
respons terhadap bahaya dan ledakan akan segera terdeteksi di ruang kontrol.
Detektor ini akan menginformasikan kepada semua karyawan jika terjadi
kebakaran agar segera melakukan tindakan pencegahan dan evakuasi. Aspek
lain yang perlu diperhatikan adalah kemungkinan kebocoran peralatan akibat
kegagalan peralatan. Oleh karena itu, perlu dicek secara berkala untuk
mencegah kerusakan pada peralatan. Tindakan Pencegahan api dan ledakan
yang terpenting adalah pemasangan sistem alarm kebakaran dan ledakan.
Alarm tersebut akan menginformasikan kepada karyawan bahwa telah terjadi
kebakaran dan ledakan sehingga harus segera melakukan evakuasi. Proses
evakuasi harus didukung oleh sejumlah pintu keluar darurat (fire escape door)
di pabrik sehingga evakuasi bisa cepat dan aman. Pabrik juga harus dilengkapi
dengan alat pemadam kebakaran, masker dan penyiram air yang dipasang di
seluruh pabrik. Jika terjadi kerusakan pada salah satu peralatan dan unit
operasi, operasi pabrik harus dihentikan untuk mengurangi risiko ledakan dan
mencegah kerusakan pada alat lainnya.
4.1.4.3 Pressure Release System
Tujuan utama dari sistem ini ialah memberikan ialah memberikan
ventilasi atau area kontak dengan udara pada beberapa peralatan. Ventilasi
berperan penting untuk mencegah tekanan berlebih pada alat yang disebabkan
oleh perubahan laju alir, ekspansi termal hingga evaporasi dimana perubahan
tekanan selalu diikuti oleh pelepasan kalor yang tinggi, sistem pressure release
ini juga berlaku untuk keadaan vakum dimana tekanan internal sistem yang
rendah disamakan dengan lingkungan dengan pembukaan katup agar udara
masuk ke dalam peralatan.
4.1.4.4 Manajemen dan Sistem Deteksi Material Beracun
Pada plan ini, terdapat beberapa material yang memiliki tingkat
toksiksitas yang tinggi seperti karbon monoksida, karbon dioksida dan gas
hidrogen yang berbahaya bagi kesehatan pekerja apabila teremisikan. Sehingga
perlu dilakukan sistem pengonrolan dan deteksi emisi gas.
Untuk mendeteksi adanya gas karbon monoksida, dapat digunakan
sistem detektor gas karbon monoksida. Ada tiga efek toksiksitas yang
disebabkan oleh gas karbon monoksida, yaitu kerusakan pada sistem
73
pernapasan, sistem reproduksi dan toksisitas pada organ tertentu. Adanya gas
karbon monoksida di udara pada konsentrasi sangat tinggi dapat menyebabkan
kematian pada manusia karena bersifat radikal pada metabolisme makhluk
hidup. Jika alarm gagal bekerja saat untuk mengindikasikan kebocoran gas
karbon monoksida, maka beberapa langkah penanganan di bawah ini bisa
dilakukan.
 Pindahkan korban ke lingkungan udara segar. Hal ini bisa mengurangi
gejala keracunan akut sesegera mungkin.
 Mengaktifkan Sistem Pelayanan Medis Kebakaran / Darurat.
 Pemantauan hasil dari masalah pernafasan dan periksa konsentrasi gas
CO dalam darah.
 Bersihkan udara dari gas CO di area tertutup dengan sirkulasi udara.
Beberapa bahan juga bisa menyebabkan tingginya kadar toksisitas pada sistem
pencernaan, pernafasan, kulit dan organ tertentu. Untuk melindungi dari
keterpaparan serius, karyawan harus memakai peralatan keselamatan yang
benar.
4.1.4.5 Peralatan Perlindungan Diri
Peralatan pelindung diri merupakan komponen penting yang berfungsi
melindungi karyawan dari bahaya potensial. Ada beberapa jenis alat pelindung
diri yang sesuai dengan bagian tubuh yang harus dilindungi.
1. Peralatan pelindung kepala
Digunakan untuk melindungi kontak dengan benda tajam atau keras,
bahaya benda jatuh, percikan bahan kimia korosif, dan paparan sinar
matahari. Beberapa peralatan yang bisa digunakan adalah helm safety
2. Alat pelindung mata
Digunakan untuk melindungi mata dari percikan bahan kimia korosif,
debu, gas atau uap, dan partikel halus yang menyebabkan iritasi mata.
Beberapa alat yang bisa digunakan adalah kacamata pelindung (kacamata)
dan goggle (terbaut plastik transparan dengan lapisan berlapis kobalt untuk
mengurangi bahaya gelombang elektromagnetik).
3. Alat pelindung telinga
Perlindungan terhadap kebisingan dan partikel halus yang berpotensi
masuk lubang telinga. Beberapa alat yang bisa digunakan meliputi
sangkutan telinga (sangkutan telinga) dan telinga tertutup (ear muff).
74
4. Alat pelindung pernapasan
Digunakan untuk melindungi dari risiko terpapar gas, uap, debu, atau udara
beracun yang terkontaminasi dan kontaminasi. Beberapa alat yang bisa
digunakan, seperti masker dan respirator.
5. Peralatan pelindung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan dan bagian lain dari benda tajam atau
goresan, bahan kimia, panas dan benda dingin serta kontak langsung
dengan arus listrik. Contoh peralatan yang bisa digunakan adalah sarung
tangan yang terbuat dari karet untuk melindungi dari 89 kontaminasi bahan
kimia dan arus listrik, serta sarung tangan yang terbuat dari kain untuk
melindungi dari kontak dengan panas dan dingin.
6. Alat gaiters
Perlindungan terhadap kaki dari benda keras, benda tajam, logam, kaca,
larutan kimia, benda panas, dan kontak dengan arus listrik. Sehubungan
denga itu penggunaan sepatu khusus diperlukan. Contoh sepatu untuk
pengecoran baja yang terbuat dari kulit dilapisi dengan krom.
7. Pakaian pelindung
Digunakan untuk melindungi tubuh dari percikan api, suhu panas atau
dingin, dan cairan kimia. Biasanya berbentuk busana pelindung apron yang
terbuat dari plastik atau kain dilapisi aluminium.
4.2 Sistem Manajemen Limbah dan Konsiderasi Ekonomi
4.2.1 Regulasi Pemerintah
Dalam membangun dan menjalankan pabrik kimia, aspek penting yang
harus diperhatikan adalah penanganan limbah. Limbah yang dibuang ke
lingkungan harus memenuhi syarat standar kualitas yang ditetapkan oleh
pemerintah lokal, nasional dan internasional. Ada peraturan pemerintah
mengenai penanganan dan pengolahan limbah yang wajib dipatuhi dan
diperhatikan oleh pabrik, yaitu sebagai berikut:
1. Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 32 Tahun 2009 tentang
Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup.
2. Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 27 Tahun 2012 tentang Izin
Lingkungan.
3. Peraturan Menteri Lingkungan Hidup Republik Indonesia Nomor 5 Tahun
2014 tentang Air Limbah Baku.
75
4. Keputusan Menteri Lingkungan Hidup No. 115 tahun 2003 tentang Pedoman
Penentuan Status Kualitas Air.
5. Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 101 Tahun 2014 tentang
Pengelolaan Berbahaya dan Beracun
4.2.2 Pengaruh Lingkungan
Kajian terhadap pengaruh pendirian pabrik terhadap aspek lingkungan
meliputi elvaluasi pada beberapa jenis pencemaran lingkungan antara lain:
4.2.2.1 Kontaminasi Tanah
Pabrik ini dibangun di kawasan industri dimana kawasan ini
sebelumnya bukan merupakan kawasan pertanian sehingga tidak diperlukan
adanya konversi lahan. Pencemaran tanah pada pabrik ini tidak begitu besar
namun pencemaran yang paling 90 dominan ialah polusi suara yang dihasilkan
oleh berbagai peralatan (pompa, kompresor, dan heat exchanger), dan
kendaraan (kendaraan transportasi yang keluar-masuk pabrik).
4.2.2.2 Kontaminasi Air
Pabrik ini menghasilkan limbah cair yang harus memenuhi baku mutu
air limbah dengan parameter sebagai berikut:
Tabel 4.2.2.2.1 Baku Mutu Limbah Cair
No Parameter Unit Max Content
1 pH Mg/L 6.0-9.0
2 TSS Mg/L 150
3 BOD Mg/L 50
4 COD Mg/L 100
5 Sulfide Mg/L 1
6 Free Amonia Mg/L 20
7 Phenol Mg/L 1
8 Fat and Oil Mg/L 15
9 MBAS Mg/L 10
10 Cadmium (Cd) Mg/L 0.1
11 Hexavalent Chrome (Cr6+) Mg/L 0.5
12 Total Chrome (C2r) Mg/L 1
13 Copper (Cu) Mg/L 2
14 Lead (Pb) Mg/L 1
76
15 Nickel (Ni) Mg/L 0.5
16 Zinc (Zn) Mg/L 10
17 Waste water Flow Rate 0.8 L per detik per ha lahan
Untuk mendapatkan air limbah sesuai dengan peraturan yang ada, diperlukan
treatment agar meminimalkan dampak negatif ke lingkungan.
4.2.2.2.1 Waste Water Treatment
Air merupakan senyawa yang tidak menimbulkan bahaya baik bagi
lingkungan maupun manusia. Namun, pada pabrik ini, air yang dihasilkan
dapat mengandung berbagai senyawa kontaminan yang berbahaya.
Contohnya adanya kandungan sulfida maupun klorin terlarut sehingga perlu
pengolahan lebih lanjut. Adapun skema dasar dalam pengelolaan limbah cair
ini sebagai berikut.
Gambar 4.2.2.2.1.1 Pengolahan Limbah Cair

Tujuan dari pengolaan limbah ini ialah merecycle air limbah
sehingga dapat digunakan sebagai umpan boiler untuk memproduksi steam.
Berikut merupakan langkah-langkahnya:
1. Gravity-Sedimentation
2. Penambahan koagulan Alum untuk mendestabilisasi partikel-partikel
yang terdispersi dalam limbah cair dikuti dengan pengadukan
berkecepatan rendah
3. Filtrasi dengan filter pasir digunakanuntuk memisahkan partikel
padatan berukuran renik 92
4. Ion Exchanger digunakan untuk mengikat anion dan kation terlarut
dalam air dengan memanfaatkan resin. Sehingga effluen yang
digunakan bebas dari anion kation terlarut yang dapat menyebabkan
kerak pada boiler.
4.2.2.3 Kontaminasi Udara
Selama produksi, pabrik ini mengeluarkan emisi berupa gas
karbondioksida sebesar 32.300 kg/hr. Karena gas tersebut merupakan gas
77
rumah kaca maka dilakukan proses CO2 capture melalui proses absorbsi-
stipping. Gas Karbon Dioksida akan dikompress dan didinginkan hingga
memadat membentuk dry ice. Dry ice akan dimanfaatkan sebagai byproduct
yang bernilai ekonomis dari pabrik ini. Serangkaian unit sulfur removal dan
CO2 absorber-stripper telah diterapkan untuk memenuhi syarat effluen gas
yang dihasilkan hingga memenuhi tabel berikut:
Tabel 4.2.2.3.1 Air Quality
Parameter Max Content (mg/L)
SO2 0.0002
CO 0.8
NO2 0.0006
CO2 320
H2 0.2
H2S 0.0002
H2O 0.1
Hidrokarbon 3
78
BAB V
SPEK ALAT
5.1 Daftar Alat Utama Yang Digunakan

5.1.1 Fired Heater (E-101)
Tabel 5.1.1 Spesifikasi Fired Heater (E-101)
SPESIFIKASI :
Ukuran furnace = 25 x 27 x 23 ft
Tebal dinding = 0.006709 ft
Jumlah tube = 2 buah
ID tube = 2.067 in
OD tube = 2.38 in
Panjang tube = 12 ft
Jumlah alat = 1
Bahan Konstruksi = Stainless Steel SA 316

Tabel 5.1.2 Spesifikasi Steam Reformer (R-101)
Fungsi = Conversion CH4 (methane) become CO and H2
Konstruksi = Carbon steel SA - 299
Jenis = Plug Flow Reactor
Total Unit = 1 Unit
Volume Reaktor = 166.35 m3
Mass flow rate = 80000 kg/hr
Kondisi Operasi = Tekanan Operasi 25.3 bar = 2,530
= Temperatur Operasi 800 C = 1073
Holding time = 0.5 menit = 0.00833 hr
Spesifikasi
Reaktor
Spesifikasi shell = Tinggi 7.22193 m
= Diameter dalam (ID) 5.41645 m
= Diameter luar (OD) 5.4609 m
= Tebal 1.75 in
Spesifikasi tutup = Tinggi 1.08329 m
79
= Tebal 2.25 in
Jenis tutup atas = Ellipsoidal Head
Jenis tutup bawah = Ellipsoidal Head
Tinggi Reaktor = 9.3885055 m
Faktor Korosi (C) = 0.125 in
Joint Efficiency (E) = 0.8
Allowable stress (S) = 18750 psia = 127586 kPa
Faktor Kekosongan = 10%
5.1.3 Cooler (E-102)

Tabel 5.1.3 Spesifikasi Cooler (E-102)
Shell side Tube side
Number of
ID (in) 39 tubes 644
Baffle space (in) 7 OD (in) 1
Passes 2 BWG 8
Pitch (in) 1.25
passes 4
Leght 22 t
ID 0.67
C' pitch - OD
1/4
5.1.4 Cooler (E-103)

ID (in) 39 Number of tubes 644 Leght 22
Baffle space (in) 7 OD (in) 1 ID 0.67
Passes 2 BWG 8 C' pitch - OD
Pitch (in) 1.25 fig.28 1/4
passes 4
80
5.1.5 Absorber gas CO2 dan Stripper (T-101)
Tabel 5.1.5 Spesifikasi Absorber CO2 dan Stripper (T-101)
Fungsi = Menghilangkan gas CO2 dan H2S
Konstruksi = Carbon steel SA - 299
Jenis = Packed tower, Plug Flow Reactor
Total Unit = 1 Unit
Volume reaktor = 129.54 m3
Mass flow rate = 312816 kg/hr
Kondisi Operasi = Tekanan Operasi 25 bar = 2,500
Temperatur
o
= Operasi 250 C = 523
Holding time = 0.5 menit = 0.00833 hr
Spesifikasi reaktor
Diameter dalam
= (ID) 4.98329 m
Diameter luar
= (OD) 5.02774 m
= Tebal 1.75 in
Spesifikasi tutup = Tinggi 1.24582 m
= Tebal 3 in
= Jenis tutup atas Ellipsoidal Head
= Jenis tutup bawah Ellipsoidal Head
Total tinggi reaktor = 9.13603 m
Faktor Korosi (C) = 0.125 in
Allowable stress (S) = 18750 psia = 127586 kPa
Faktor kekosongan = 10%
81
5.1.6 Heat Exchanger (E-201)
Tabel 5.1.6 Spesifikasi Heat Exchanger (E-201)
Pitch (in) 1.25 fig.28 1/4
passes 4

Tabel 5.1.7 Spesifikasi Reaktor SAS
Fungsi = Mengonversikan syngas menjadi hidrokarbon
Konstruksi = Stainless steel, SA 283 Grade C
Jenis = Cylinder vertical, Bed Reactor
Total Unit = 10 Unit
Mass flow rate = 16958.46 kg/hr
Kondisi Operasi = Tekanan Operasi 25 bar = 25 atm
o
= Temperatur Operasi 300 C = 573 K
Volume Reactor/unit = 34.85 m3
Holding time (τ) = 0.3 menit = 0.005 hr
Spesifikasi reaktor
= Diameter dalam 5 m
= Diameter luar 3.585842 m
= Tebal 1.375 in
Spesifikasi tutup = Tinggi 49.2125 in
= Diameter dalam 3.4779 m
= Jenis tutup atas Elliptical Head
= Jenis tutup bawah Elliptical Head
Faktor korosi = 0.125 in/year
Allowable stress (S) = 12650 psia
Faktor kekosongan = 20%
82
5.1.8 Cooler (E-202)
Pitch (in) 1.25 fig.28 1/4
passes 4
5.1.9 Tower Distilasi (T-301)

Table 5.1.9 Spesifikasi Tower Distilasi T-301
Memisahkan Air dari
Function : Campuran
Type : Sieve Tray Column
Jumlah Tower : 1 buah
Laju Alir Substrat : 169584.65 kg/jam
Plate Spacing 0.3 m
OD 9.113811511 m
Height of tower 5.275461797 m
Tebal Shell 3 in
Material SA-240 grade 204
Tebal Tutup 2 in
Flanged and Standart Dished
Tower Specification Tipe Tutup Atas Head
Tipe Tutup Bawah Head
Welding Double-welded butt-joint
Total Plate 5 Plate
Reflux Ratio 1.500932129
Feed Plate Number 2
Faktor Korosi 0.0125 in
Feed Temperature 25 Celcius
Operational Condition
Bottom Temperature 224.5 Celcius
83
Destilate Temperature -15.83 Celcius
Pressure 24.673 atm
Heavy Key H2O
Light Key C4H8
Construction Material SA-240 grade 204

Function : Memisahkan dan memurnikan etilen dan propilen dari campuran
Plate Spacing 0.2 m
OD 4 m
Height of tower 14 m
Tebal Shell 1.2 in
Tebal Tutup 2 in
Total Plate 16 Plate
Feed Plate Number
Feed Temperature -50 Celcius
Operational Condition Destilate Temperature -144.1 Celcius
Pressure 24.673 atm
Heavy Key C2H4
84
Light Key CH4

Function : Memisahkan gas
Plate Spacing 0.3 m
OD 6.5 in
Tebal Shell 1.8 in
Tebal Tutup 1.75 in
Tower Specification Tipe Tutup Atas Flanged and Standart Dished Head
Tipe Tutup Bawah Flanged and Standart Dished Head
Feed Plate Number
Feed Temperature 15.52 Celcius
Destilate Temperature 19.57 Celcius
Pressure 20 atm
Heavy Key C4H8
Light Key C3H6
85
Function : Memisahkan etilen dan propilen
Plate Spacing 0.3 m
OD 6 in
Tebal Shell 3 in
Tebal Tutup 1.75 in
Total Plate 7 Plate
Feed Plate Number
Destilate Temperature -41.71 Celcius
Pressure 20 atm
Heavy Key C3H6
Light Key C2H6
86
Function : Memurnikan etilen dari campuran
Laju Alir
Substrat : 19549 kg/jam
Plate Spacing 0.3 m
OD 6 m
Tebal Shell 3.0 in
Tebal Tutup 1.8 in
Reflux Ratio 3.1478
Feed Plate Number
Bottom Temperature -27 Celcius
Destilate Temperature -45 Celcius
Pressure 20 atm
Heavy Key C2H6
Light Key C2H4
87
Function : Memurnikan propilen dari campuran
Plate Spacing 0.3 m
OD 7 m
Tebal Shell 3 in
Tebal Tutup 1.75 in
Feed Plate Number
Destilate Temperature 19.69 Celcius
Pressure 20 atm
Heavy Key C3H8
Light Key C3H6
88
BAB VI
LAYOUT
6.1 Plot Plan

Tata letak pabrik adalah suatu landasan utama dalam dunia industri.
Perancangan tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai
tatacara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran pada proses
produksi. Idealnya, lokasi yang dipilih harus dapat memberikan keuntungan untuk
jangka panjang dan dapat memberikan kemungkinan untuk memperluas pabrik.
Pengaturan dilakukan dengan memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau
fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material,
penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel
pekerja, dan sebagainya (Wignjosoebroto. 2003).
Tujuan utama di dalam desain tata letak atau layout pabrik pada dasarnya
adalah untuk meminimalkan total biaya dimana hal-hal yang bersangkutan dengan
biaya sebagai berikut:
1. Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan, mesin, maupun
fasilitas produksi lainnya.
2. Harga handling material.
3. Biaya produksi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan produk
setengah jadi.
Dengan pengaturan tata letak pabrik yang optimal nantinya dapat memberikan
kemudahan didalam proses supervisi serta menghadapi rencana perluasan pabrik
dikemudian hari. Pengaturan tata letak fasilitas produksi harus mempertimbangkan
faktorfaktor berikut:
1. Peralatan yang digunakan, baik teknologi, jenis, maupun kapasitas mesin
2. Jenis produk, termasuk didalamnya desain produk dan volume produksi.
3. Urutan proses, apakah atas dasar arus ataukan atas dasar proses.
4. Keseimbangan kapasitas antar mesin dan antar departemen (balance
capacity)
5. Pemeliharaan dan penggantian mesin dan peralatan (maintenance and
replacement).
6. Area tenaga kerja (employee area).
89
7. Area pelayanan (service area).
8. Feksibilitas (flexibility)
6.1.1 Infrastruktur Utama Pabrik

6.1.1.1 Area Proses
Area proses merupakan area berlangsungnya proses produksi Etilen dan
Propilen. Area proses terdiri atas unit pretreatment, unit peralatan reaksi, dan
unit peralatan pemurnian produk Etilen dan Propilen. Area proses juga terdiri
dari area penyimpanan bahan baku, area pengolahan Etilen dan Propilen, unit
penyimpanan produk, ruang kontrol dan laboratorium serta gudang.
Perencanaan tata letak area proses nantinya berada di pedesaan sehingga tidak
terlalu banyak aktivitas manusia/perkantoran. Hal ini bertujuan untuk menjaga
keselamatan dan keamanan bagi orang-orang di pabrik, serta menghindari
kebisingan yang timbul dari peralatan yang digunakan.
6.1.1.2 Penyimpanan Bahan Baku dan Produk Bio-gasoline
Bahan baku LNG yang datang ke pabrik bisa langsung digunakan
ataupun disimpan di dalam unit penyimpanan bahan baku. Penyimpanan bahan
baku ini masih ditempatkan dalam area proses. Hal ini dimaksudkan untuk
memudahkan proses distribusi bahan baku menuju unit proses produksi Etilen
dan Propilen nantinya. Untuk gudang penyimpanan produk ditempatkan di area
proses, dekat dengan laboratorium dan unit refineries.
6.1.1.3 Area Utilitas
Area utilitas merupakan area untuk penyediaan utilitas pabrik, yaitu
penyediaan air untuk kebutuhan domestik ataupun nondomestik, dan steam
bagi proses industri. Area utilitas berada dekat dengan area proses, hal ini
dilakukan untuk memudahkan proses pendistribusiannya dan memperpendek
jalur perpipaan. Dalam area utilitas, dilengkapi pula dengan unit pemadam
kebakaran untuk antisipasi mitigasi terjadinya kebakaran pada area utilitas
ataupun area proses, jarak yang ditempuh oleh pemadam tidak terlalu jauh.
6.1.1.4 Area Pembangkit Listrik
Pembangkit listrik digunakan sebagai sarana untuk mensuplai
kebutuhan listrik yang dibutuhkan di pabrik yang meliputi proses produksi dan
aktivitas perkantoran. Untuk alasan kebisingan dan estetika, area pembangkit
listrik ditempatkan jauh di belakang dari kantor utama pabrik.
90
6.1.2 Infrastruktur Pendukung Pabrik
6.1.2.1 Pos Keamanan (Security)
Pos keamanan ini sangatlah diperlukan, dimana berfungsi untuk
mengawasi arus keluar masuk di pabrik, seperti keluar masuknya karyawan
pabrik/pengunjung dan truk pengangkut produk. Pos keamanan ditempatkan di
posisi strategis, yaitu di bagian depan pabrik atau dekat dengan gerbang pabrik.
6.1.2.2 Lahan Parkir Utama
Lahan parkir utama difungsikan untuk tempat parkir kendaraan-
kendaraan karyawan pabrik dan orang luar pabrik. Lahan parkir ini tidak
difungsikan untuk tempat parkir truk pengangkut produk. Lahan parkir terletak
tepatnya disamping kantin dan kantor utama pabrik untuk memudahkan dan
mempersingkat akses karyawan/pengunjung.
6.1.2.3 Lahan Parkir Pabrik
Lahan parkir ini merupakan lahan parkir campuran yaitu untuk truk
pabrik, dan untuk mobil khusus yang mengangkut karyawan pabrik yang
bekerja di area proses dan pengolahan utilitas. Untuk itu, lahan parkir ini
menjadi bagian dalam kedua area tersebut.
6.1.2.4 Tempat Pemadam Kebakaran
Tempat pemadam kebakaran ini berfungsi sebagai bentuk antisipasi
mitigasi terjadinya kebakaran di pabrik ini. Tempat pemadam kebakaran
dilengkapi dengan mobil pemadam kebakaran. Oleh karena itu, tempat
pemadam kebakaran berada dekat dengan area proses pabrik dan area utilitas
pabrik.
6.1.2.5 Poliklinik
Poliklinik ini diutamakan bagi karyawan pabrik yang sakit dan
mengalami cedera ketika bekerja, walaupun tidak dibatasi pula bagi masyarakat
umum. Sehingga, posisinya berada dekat dengan gerbang masuk pabrik dan
dekat dengan kantor utama pabrik.
6.1.2.6 Masjid
Masjid digunakan sebagai tempat peribadatan karyawan. Sehingga,
perlu didirikan masjid di pabrik ini. Masjid ini berada di dekat pos keamanan.
Untuk memudahkan orang luar ataupun karyawan di kantor utama
menjangkaunya.
91
6.1.2.7 Kantin
Kantin menjadi tempat singgah karyawan pabrik pada jam-jam istirahat.
Kantin berada jauh dari area proses, tepatnya berada di dekat pos keamanan
arah masuk dan keluar gerbang pabrik.
6.1.2.8 Area Hijau dan Olahraga
Area olahraga difungsikan bagi karyawan sebagai sarana refreshing.
Area olahraga berada di satu area dengaan area utilitas, hal itu bertujuan agar
karyawan yang sedang tidak bertugas dapat bersantai sejenak di area hijau
ataupun bermain olahraga yang disediakan.
6.1.2.9 Bengkel Alat
Bengkel alat berfungsi untuk tempat perbaikan alat-alat proses di
pabrik. Untuk itu, lokasinya berada di dekat area proses, dan utilitas.
6.1.2.10 Kantor Utama
Kantor berfungsi sebagai tempat melakukan kegiatan administrasi
pabrik. Kantor ini berada di dekat poliklinik. Kantor administrasi pabrik berada
di jalur utama pabrik untuk memudahkan akses orang yang memiliki keperluan
di pabrik.
Berdasarkan uraian diatas maka berikut layout dari Pabrik Etilen dan Propilen dengan
pembagian wilayah yang sudah dijelaskan sebagai berikut.
92
Unit Penyedia dan Unit Area Hijau
Pengolahan Air Penyedia dan
Steam Olahraga
Unit Penyedia Listrik Tempat Parkir Pabrik
Pemadam Bengke
Kebakaran l Alat
Unit Unit Pengolahan gas alam

Penyimpanan
Bahan Baku
Unit Pengolahan Syngas Unit

Penyimpanan
Produk
Unit Refineries Control Room
Laboratorium
Gudang
Tempat Parkir Utama Kantor Utama
Kantin
Musholla Klinik
P
Os
Gambar 6.1.1 - 6.1.2 Layout Pabrik Etilen dan Propilen
93
6.2 Plan Layout
Gambar 6.1.1 - 6.1.2 menunjukkan plant layout tampak atas dari pabrik
Etilen dan Propilen. Dari gambar diatas, dapat dilihat bahwa area proses
terintegrasi menjadi satu antara unit penyimpanan bahan baku, unit proses reaksi,
pemurnian produk dan penyimpanan produk. Area proses reaksi didesain outdoor,
artinya peralatan yang digunakan diletakkan di area terbuka yang langsung
mengalami kontak dengan lingkungan sekitar. Desain pabrik outdoor ini
dilakukan karena ukuran kapasitas produksi dengan kapasitas 300.000 ton/tahun.
Untuk memudahkan maintanance dan penataan alat digunakan 2 lantai pada plan
ini sehingga desain outdoor lebih sesuai. Disamping itu, desain outdoor juga lebih
efisien secara ekonomi karena tidak memerlukan konstruksi khusus untuk
mendirikan bangunan bagi peralatan proses, seperti yang terjadi pada pabrik
indoor.
Dalam desain pabrik outdoor, hal yang perlu diperhatikan adalah ketahanan
peralatan terhadap kondisi iklim lingkungan. Untuk mengantisipasi masalah
tersebut, maka dalam desain peralatan dipilih material dengan memiliki ketahanan
mekanis dan termal yang baik, dengan mempertimbangkan pula faktor lain seperti
ketahanan terhadap seismik dan korosi, bahaya paparan bahan kimia selama
proses produksi. Namun desain outdoor juga memiliki kelebihan dari segi sistem
kamaanan yang mencakup:
1. Ventilasi, adalah metode kontrol lingkungan menggunakan aliran udara.

Ventilasi yang memadai akan mendukung aspek keamanan yang baik bagi
operasi di pabrik.
2. Chemical dilutions dalam fasilitas outdoor. Pada dasarnya untuk mereduksi

paparan bahan kimia dapat dicapai secara alami. Karena operasi tidak
tertutup dan pekerja tidak berada dalam suatu ruangan, maka bahan kimia
akan terlarut ke udara lingkungan melalui aliran angina secara alami. Inilah
yang menjadi alasan kuat mengapa hampir seluruh atau kebanyakan pabrik
petrokimia dibangun outdoor.
Untuk penyimpanan produk etilen-propilen, etana, propana dan lain-lain
dilakukan dibawah tanah untuk kemudahan loading produk. Desain bawah tanah
lebih ekonomis untuk melindungi produk dari perubahan suhu lingkungan yang
akan mempengaruhi keamanan plan ini.
94
BAB VII
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi merupakan analisa yang penting untuk dilakukan dalam

mendirikan pabrik Etilen-Propilen ini. Hal ini berfungsi untuk mengetahui apakah
pabrik ini layak berdiri secara teknik atau tidak, selain itu juga untuk mengatahui
keuntungan dari proses produksi yang dilakukan. Analisa ekonomi pabrik ini
meliputi dasar-dasar perhitungan ekonomi.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya pendapatan yang dapat diterima
dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain
7.1 Total Capital Investment (TCI)
Total Capital Investment (TCI) merupakan biaya investasi atau modal yang
dikeluarkan untuk mendirikan pabrik. Biaya ini meliputi Fixed Capital Investment
(FCI) dan Working Capital Investment (WCI).
1. Fixed Capital Investment (FCI)
Merupakan pengeluaran pokok untuk mendirikian fasilitas produksi, yang
terbagi menjadi 2, yaitu
a. Direct Cost merupakan pengeluaran secara khusus dalam pembuatan
suatu produk yang meliputi:
- Purchased Equipment
- Biaya instalasi
- Biaya instrumentasi dan control
- Biaya perpipaan
- Biaya kelistrikan
- Biaya Bangunan
- Biaya Fasilitas Servis
- Biaya Pembelian
b. Indirect Cost merupakan pengeluaran sebagai akibat dari suatu proses
produksi yang meliputi:
- Biaya Engineering dan Supervisi
- Biaya Pembangunan dan Kontraktor
- Biaya Contigency
95
2. Working Capital Investment (WCI)
Merupakan biaya investasi atau modal yang digunakan untuk
menjalankan operasi dari suatu pabrik dengan waktu tertentu (start up).
Biaya ini memiliki nilai sebesar 15% dari Fixed Capital Investment.
Harga Peralatan setiap saat akan berubah tergantung pada perubahan
ekonomi terhadap waktu. Apabila harga alat pada beberapa tahun yang lalu
diketahui, maka harga alat pada masa sekarang dapat ditaksir dengan menggunakan
Marshall and Swift equipment Cost index. Besarnya harga alat dapat dinyatakan
sebagai berikut
Tabel 7.1.1 Chemical Engineering Plant Cost Index 2014
Annual
Tahun (X)
(y)
2005 468.2
2006 499.6
2007 525.4
2008 575.4
2009 521.9
2010 550.8
2011 585.7
2012 584.6
2013 567.6
Sumber : http://www.che.com/PCI_Chemical Engineering Plant Cost Index 2014
Dengan metode Least Square (Perry, 3-84), dapat dilakukan penaksiran index harga
rata-rata pada akhir tahun 2010. Penyelesaian dengan Least Square menghasilkan
suatu persamaan:
y = ax + b
Keterangan
a = n ∑xy - ∑x ∑y
:
n ∑x2 - (∑x)2
∑x2 ∑y - ∑xy ∑x
b =
n ∑x2 - (∑x)2
(b sebagai slope garis least square)
96
Tabel 7.1.2 Penaksiran indeks harga dengan Least Square
Data x y x2 y2 xy
1 2007 468.2 4028049 219211.24 939677.4
2 2008 499.6 4032064 249600.16 1003196.8
3 2009 525.4 4036081 276045.16 1055528.6
4 2010 575.4 4040100 331085.16 1156554
5 2011 521.9 4044121 272379.61 1049540.9
6 2012 550.8 4048144 303380.64 1108209.6
7 2013 585.7 4052169 343044.49 1179014.1
Total 14070 3727 28280728 1994746.46 7491721.4
Berdasarkan perhitungan diatas, didapatkan nilai a = 16,12142857 dan b = -

31871,64286.
Untuk menentukan harga peralatan pada waktu tertentu, maka rumus yang dapat
digunakan ialah sebagai berikut:
Index harga tahun sekarang
Harga alat sekarang = x Harga tahun X
Index harga tahun X
Sehingga didapatkan Total Capital Investment dari Pabrik Etilen dan Propilen yang
berkapasitas 300.000 ton/tahun, sebagai berikut:
Tabel 7.1.3 Total Capital Investment (TCI) dari Pabrik Etilen dan
Propilen dengan kapasitas 300.000 ton/tahun
No Jenis Biaya Jumlah
1 Harga Peralatan $ 17,435,014.68
2 Instalasi $ -
97
3 Instrumentasi $ 1,394,801.17
4 Perpipaan $ 4,358,753.67
5 Listrik $ 2,615,252.20
6 Bangunan, proses dan auxilary $ 8,194,456.90
7 Fasilitas Penunjang $ 12,204,510.28
8 Tanah $ 1,046,100.88
Total Biaya Langsung (DC) $ 47,248,889.79
1 Engineering dan Supervisi $ 12,757,200.24
2 Biaya Konstruksi dan fee $ 9,449,777.96
4 Contingency $ 8,571,634.39
Total Biaya Tidak Langsung (IC) $ 30,778,612.59
1 Working Capital (WCI) $ 12,857,451.58
2 Fixed Capital Investment (FCI) $ 78,027,502.38
3 Total Capital Investment (TCI) $ 106,923,475.24
7.2 Total Production Cost

Total Production Cost (TPC) merupakan biaya yang dibutuhkan untuk
kebutuhan operasi pabrik. Biaya ini melipurti Total Manufacturing Cost dan
General Expenses.
1. Total Manufacturing Cost
a. Direct Production Cost
- Biaya Karyawan
- Biaya Bahan Baku
- Biaya Utilitas
- Biaya Paten dan Royalti
- Direct Supervisory dan Clerical Labor
- Biaya keperluan laboratorium
- Biaya perawatan dan perbaikan
- Operating supplies
98
b. Fixed Charges
- Pajak
- Asuransi
- Depresiasi
c. Plant overhead
Merupaka biaya yang nilainya berkisar 0 – 15% dari biaya Total
Product Cost.
2. General Expeneses
Merupakan nilai yang meliputi biaya riset, biaya administrasi dan biaya
distribusi.
Berikut merupakan hasil perhitungan Total Production Cost (TPC) yang
ditabulasikan pada tabel dibawah ini
Tabel 7.2.1. Total Production Cost (TPC) dari Pabrik Etilen dan Propilen
dengan kapasitas 300.000 ton/tahun
No Jenis Biaya Jumlah
1 Bahan Baku $ 1,959,210,138.23
2 Operating Labor $ 1,423,560.00
3 Supervisi dan Administrasi $ 256,240.80
4 Utilitas $ -
5 Maintance and Repairs $ 1,560,550.05
6 Operating Supply $ 156,055.00
7 Laboraturium $ 142,356.00
8 Paten dan Royalti $ -
Total Direct Production Cost (DPC) $ 1,962,748,900.08
1 Depresiasi $ 10,692,347.52
2 Pajak $ 2,138,469.50
3 Asuransi $ 1,069,234.75
Total Fixed Charge (FC) $ 13,900,051.78
1 Plant Overhead Cost $ -
Manufacturing Cost = DPC+ FC + POC
$ 1,976,648,951.86
1 Administrasi $ 486,052.63
2 Distribusi dan Penjualan $ -
3 Research and Devlopment $ -
99
Total General Expence (GE) $ 486,052.63
Total Production Cost (TPC) $ 1,977,135,004.49
Total Penjualan Produk $ 2,073,330,001.19
100
BAB VIII
KESIMPULAN
Pabrik Etilen dan Propilen dari LNG diproyeksikan didirikan di

Kabupaten Sidoarjo, Jawa Timur pada tahun 2020 dengan kapasitas produksi
sebesar 300.000 ton/tahun yang diproyeksikan memenuhi kebutuhan etilen dan
propilen di Indonesia sebesar 5%. Plan ini menggunakan steam reforming pada
suhu 800oC dan tekanan 25 bar untuk mengkonversi LNG menjadi syngas. Syngas
yang terbentuk dikonversi menjadi hidrokarbon melalui Process Sasol Advanced
Sythol (SAS TM ) yang beroperasi pada tekanan 24 bar dan suhu sebesar 300oC
yang memiliki konversi one pass through sebesar 70%. Kelebihan dari proses ini
ialah mampu menghasilkan selektifitas terhadap hidrokarbon yang lebih tinggi
dibandingkan proses lain.
Pada Perencanaan pendirian pabrik ini dapat diambil kesimpulan sebagai
berikut:
Waktu operasi = 300 hari
Total Capital Investment (TCI) = $ 106,923,475.24
Net Present Value (NPV) = $ 906,441,717.32
Discounted Pay Back Period (DPBP) = 5 tahun
Present Value Ratio (PVR) = 8.852
Interest Rate Ratio (IRR) = 77%
Dengan meninjau parameter-prameter teknis dan ekonomi diatas maka pabrik
layak didirikan.
101
DAFTAR PUSTAKA
Ball, Michael and Wietschel, Martin. 2009. The Hydrogen Economy: Opportunities
and Challenges. UK: Cambridge University Press
Geankoplis, Christie J. 1993. Transport Processes and Unit Operations. London:
Prentice –Hall International, Inc.
Henderson, Colin.2015.Cofiring of Biomass in Coal-Fired Power Plants – European
Experience. Hebei:ICCC Himmelblau, David M. 1989. Basic Principles
and Calculations in Chemical Engineering. London: Prentice –Hall
International, Inc.
Jager, Christ. 2003. Sasol coal to liquid conversion. Pretoria: Sasol press
Jager, Robert. 2012. evaluation of heteregenous catalyst in fischer-tropsch synthesis.
Johannesberg: Indigo press.
Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral. 2014. Peta Jalan Kebijakan Gas Bumi
Nasional 2014-2030. Jakarta: Kementerian Energi dan Sumber Daya
Mineral Republik Indonesia.
Max S, Peters., Klaus D, Timmerhaus. Plant design and for chemical engineers. New
York : MCGraw-Hill.
MetCalf & Eddy, 2003, Wastewater Engineering : Treatment, Disposal and Reuse, 4th
ed., McGraw Hill Book Co., New York.
Perry, Robert H. 2008. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook 8th Edition. New
York: McGraw-Hill.
Raharjo, Bambang Suwondo. 2013. The Assessment of Syngas Utilization By Fischer
Tropsch Synthesis in The Slurry-Bed Reactor Using Co/SiO2 Catalyst.
Journal Engineering and Applies Science. Vol. 4. No. 1. Deputy for
Information, Energy and Material of Technology.
Regulasi Pemerintah Indonesia Nomor 41 tahun 1999 Tentang Kualitas Udara yang
diijinkan dalam Industri Sasol. 2012. Sasol Advanced Synthol Reactor Des.
Sasolberg: Sasol.
Turton, Richard, Richard C. Bailie, Wallace B. Whiting. Analysis, Synthesis, and
Design of Chemical Processes. Third edition. Toronto:Prentice Hall
Timmerhaus, Klaus D and Max S. Peters. Plant Design and Economics For Chemical
Engineers.Fourth edition. New York:McGraw-Hill, Inc
Wignjosoebroto Sritomo.2003.Pengantar Teknik dan Manajemen Industri, Edisi
Pertama.Cetakan Pertama. Surabaya: Penerbit Guna Widya
102
Max S, Peters., Klaus D, Timmerhaus. Plant design and economics for chemical
engineers. New York : MCGraw-Hill.
Young, Brownell. 1959. Process Equipment Design. Michigan: Willey Student
Edition.
103

TPPK - Kelas C - Stefanus X'Mas, Deo Puttanara, Safania

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TPPK - Kelas C - Stefanus X'Mas, Deo Puttanara, Safania

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

DAFTAR ISI

BAB I PENDAHULUAN .............................................................................................. v

1.1 Latar Belakang

1.2 Bahan Baku dan Produk

Gambar 1.1 Grafik Produksi dan Konsumsi Minyak Indonesia

Tabel 1.1 Produksi dan Konsumsi Gas di Indonesia 2006-2015

Indonesia memiliki cadangan gas alam yang cukup besar, yaitu

Gambar 1.2 Grafik Produksi Gas (LNG, Pipeline) Indonesia

Tabel 1.2 Spesifikasi LNG Sebagai Bahan Baku

1.2.2 Bahan Penunjang

Tabel 1.3 Spesifikasi Etilen

Tabel 1.4 Spesifikasi Propilen

Gambar 1.3 Grafik Kebutuhan Ethylene dan Propylene Global (2016-

Berikut beberapa perusahaan di Indonesia yang sudah memproduksi Etilen

Etilen dan Propilen merupakan bahan kimia intermediet yang terbuat

Volume Produksi 489.900 531.920 488.094 454.580 520.000

Volume Impor 294.466 279.743 285.338 271.071,42 257.517,85

Sedangkan pada sektor propilen industri dalam negeri hanya mampu

1.4 Pemilihan Lokasi

Gambar 1.4 Peta Lokasi Kabupaten Sidoarjo dengan PT.

1.4.2 Kondisi Geografis

Gambar 1.5 Peta Lokasi Kabupaten Sidoarjo dengan PT. A.

1.4.4 Fasilitas Pendukung

1.4.4.2 Fasilitas Sosial

1.4.4.3 Ketersediaan Utilitas

Tabel 1.8 Tarif Perhitungan Retribusi Izin Gangguan (RIG)

2.1 Latar Belakang Teoritis Produksi Etilen dan Propilen

Gambar 2.1 Perbedaan ukuran pori ZSM-5 dan SAPO-34

Ukuran pori yang lebih kecil seperti SAPO-34 akan memtasi

2. Fischer Tropsch Synthesis

Tabel 2.1 Hasil Konversi Syngas

Gambar 2.3 Proses Fischer Tropsch

Gambar 2.4 Diagram Alir Steam Furnace

Berdasarkan produksi etilene dari Mitsubishi Chemical

Tabel 2.3 Tabel Penilaian Proses Produksi Light Olefins

Dari Tabel 2.3 diperoleh kesimpulan bahwa metode FTO memiliki

Terakhir, campuran CO2 dan H2 dikirim ke removal gas, di mana hydrogen

Fischer Tropsch merupakan reaksi katalitik untuk mengkonversi

2.2.4. Process Blok Diagram

3.1 Basis Perancangan Proses

Tabel 3.1.1.3 Produksi Etilen dan Propilen di Indonesia

Gambar 3.2.1 Pre-Treatment LNG sebelum masuk Steam Reformer

Pertama-tama LNG akan diumpankan melewati Fired Heater (E-101), hal

Gambar 3.2.2 Steam Reforming

3.2.3 Sintesis Fischer Tropsch

Gambar 3.2.3 Sintesis Fischer Tropsch

Gambar 3.2.4 Purifikasi Produk

Aliran 20 merupakan aliran keluaran dari Reaktor SAS (R-201) dengan

E-103 M-101 T-101

T-303 E-305 V-303 E-306 T-304 E-307 V-304 E-308 T-305

Gambar 3.2.5 Process Flow Diagram Pabrik Etilen dan Propilen

. Gambar 3.3.1.1 Block Diagram Steam Reformer R-101

3.3.2 Membrane Separator (M-101)

Gambar 3.3.2.1 Block Diagram Membrane Separator M-101

3.3.3 CO2 Absorber & Stripper (T-101)

Gambar 3.3.3.1 Block Diagram CO2 Absorber & Stripper T-101

3.3.4 Reaktor SAS (R-201)

Gambar 3.3.4.1 Block Diagram Reaktor SAS R-201

Table 3.3.4.1 Perhitungan Neraca Massa pada Reaktor SAS R-201

3.3.5 Distilasi (T-301)

Gambar 3.3.5.1 Block Diagram Distilasi T-301

3.3.6 Distilasi (T-302)

Gambar 3.3.6.1 Block Diagram Distilasi T-302