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III – SISTEMAS DE EXTRACCIÓN
III-I BOMBEO MECÁNICO - BREVE DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
El método de bombeo mecánico consiste en elevar el fluido (petróleo + agua) desde el

nivel que éste alcanza en el pozo y desplazarlo al punto de recolección (estación satélite
o tanque elevado) por medio de una bomba de profundidad accionada por la columna de
varillas que transmiten el movimiento del equipo de bombeo.
El fluido es conducido hasta la superficie a través de la cañería de producción (tubing) y

de allí hasta el punto de recolección por la línea de conducción (flow line) (Figura 1-III).
La bomba eleva el fluido desde el nivel dinámico y no desde la profundidad donde está
asentada; por lo tanto el trabajo desarrollado será mayor cuanto más bajo se encuentre
dicho nivel. Por ejemplo, si la bomba está asentada a 1600 metros, pero el nivel
dinámico del pozo es de 500 m, el trabajo desarrollado por la bomba será elevar el fluido
desde los 500 m hasta la superficie, más la altura equivalente a la presión de bombeo
(flow line).
Para una eficiente extracción será indispensable bajar el nivel de fluido tanto como sea
posible (a fin de evitar aplicar una contrapresión a la formación) sin que ello provoque un
llenado parcial del barril de la bomba que disminuya su rendimiento y cause el golpe de
fluido.
BOMBAS DE PROFUNDIDAD
1. PARTES COMPONENTES. Las bombas (Fig. 2-III) están compuestas por el

barril, el pistón, la válvula de pie (standing valve), la válvula viajera (travelling
valve) y los accesorios: jaula de válvulas, adaptador del pistón, vástago con
conectores especiales en ambos extremos (Fig. 3-III), guía del vástago (rod
guide), cupla del vástago (rod coupling), etc.
2. FUNCIONAMIENTO. En la carrera ascendente el peso del fluido cierra la

válvula viajera (T.V.) y es desplazado por el pistón hacia la superficie. El
ascenso del pistón causa una disminución de presión sobre la válvula de pie, por
lo que esta se abre, permitiendo el ingreso de fluido de la formación a la bomba.
En la carrera descendente el movimiento del pistón incrementa la presión en la

cámara entre ambas válvulas, lo que provoca la apertura de la válvula viajera
(T.V.) y el cierre de la válvula de pie (S.V.). El peso de la columna de fluido se
transfiere de las varillas al tubing y el fluido que pasa a través de la válvula
viajera será elevado en la próxima carrera ascendente del pistón.
Manual de Producción –PAE-Argentina 1-III

Fig. 1-III

Bomba de Profundidad- Partes Componentes
Fig. 2-III

Conectores de Vástago
Fig. 3-III
Fig. 4-III
Fig. 5-III

Fig. 6-III

Fig. 7-III

Fig. 8-III

En la carrera ascendente el peso del fluido actúa sobre la válvula viajera y en
consecuencia sobre las varillas; y en la descendente el peso del fluido actúa sobre la
válvula de pie. Como la bomba está asentada en el tubing, la carga del fluido se
transmite al mismo. Por lo tanto, en la carrera ascendente las varillas se alargan
(deformación elástica) y vuelven a su longitud inicial en la descendente. El tubing se
alarga en la carrera descendente y vuelve a su longitud inicial en la ascendente.
Dichos movimientos pueden ocasionar desgastes en el casing, cuplas del tubing y de las
varillas. Como veremos más adelante, para evitar el movimiento del tubing y los
desgastes mencionados se sujeta éste al casing con un ancla de tensión.
3. Tipos de Bombas. Las bombas de profundidad cuya descripción se efectúa en

las páginas siguientes pueden ser del tipo insertable o de tubing (Fig. 4-III). La
diferencia básica entre ambas es que las primeras se instalan en el interior del
tubing y se bajan al pozo con las varillas, fijándolas a la tubería en un niple
asiento al efecto. Las bombas de tubing se conectan a la tubería de producción
y se bajan al pozo formando una parte integral de la columna, luego, se bajarán
las varillas de bombeo con el pistón.
Según la clasificación A.P.I. (American Petroleum Institute), se muestran las

bombas más utilizadas en nuestra operación, según Figuras 5-III y 6-III
(insertables), Figura 7-III (insertables doble asiento) y Figura 8-III (bomba
tubing).
En la tabla de la página 11-III se indica la designación A.P.I. de las bombas

standard de pistón metálico utilizadas en nuestra operación.
Ejemplos:
-Bomba insertable 25-200 - RWBC 24-5: bomba para ser utilizada en tubing de
2-7/8", diámetro pistón 2", tipo insertable, de pared fina, asiento inferior tipo de
copas, con longitud de barril de 24' y longitud de pistón 5' sin extensiones
(2-1/2 x 2 x 24 BHD)
-Bomba de tubing 30-275 - THBM 20-5: bomba para ser utilizada en tubing de
3-1/2", diámetro de pistón 2-3/4", tipo tubing pump de pared gruesa, asiento
inferior tipo mecánico, con longitud de barril de 20' y longitud de pistón 5' sin
extensiones. (3-1/2 X 2-3/4 X 20 tubing pump)
Las más utilizadas son las del tipo insertable. Las bombas de tubing se usan en
aquellos pozos cuya producción potencial supera la capacidad de una bomba
insertable para el mismo diámetro de tubing.

DESIGNACION API
Bombas de Profundidad Standard de Pistón Metálico
DESIGNACION
Tipo de Bomba Barril de pared gruesa Barril de pared fina
Bombas insertables:
Barril fijo asiento superior RHA RWA
Barril fijo asiento inferior RHB RWB
Bomba de tubing TH
xx xxx x x x x x x x
Longitud de extensiones del barril (pies)
Longitud de pistón (pies)
Longitud de barril (pies)
Tipo de Asiento:
C : asiento de copas
M : asiento mecánico
Ubicación asiento:
A : asiento superior
B : asiento inferior
Tipo de barril:
H : pared gruesa
L : con liner
W: pared fina
Tipo de bomba:
R : insertable
T : de tubing
Diámetro de pistón:
125 1-1/4"
150 1-1/2"
175 1-3/4"
200 2"
225 2-1/4"
275 2-3/4"
Diámetro de tubing:
20 2-3/8" OD
25 2-7/8" OD
30 3-1/2" OD

4- Designación de las Bombas en nuestra operación.
En la designación de las bombas deberá especificarse:
a. Tipo de bomba.
b. Diámetro del pistón.
Los diámetros que utilizamos para bombas insertables son:

en tubing de 2-7/8": pistones de 1-1/2", 1-3/4" y 2";
en tubing de 3-1/2": pistón de 2-1/2"
para bombas de tubing los pistones de uso común son:
en tubing de 2-7/8": pistón de 2-1/4";

en tubing de 3-1/2": pistón de 2-3/4"
c. Longitud del pistón.
Depende de la profundidad de la bomba, normalmente se aplica el criterio de

adoptar la longitud del pistón de 1' cada 1000' de profundidad. En nuestra
operación la longitud standard del pistón es 5'.
d. Longitud del barril.
Las que utilizamos son de 16' y 24', los de 16' se utilizan para A.I.B. de carreras
de hasta 86". En el caso Rotaflex de 288” de carrera se están utilizando barriles
de 36’.
e. Espesor de pared del barril.
En bombas insertables usamos barriles de pared gruesa con diámetros de pistón

1-3/4" y 1-1/2" (en pozos profundos, las de 2” de pared semi-gruesa no pueden
ser instaladas con doble asiento). En pared fina son utilizadas en diámetros de
2”. En bombas de tubing utilizamos barriles de pared gruesa únicamente.
f. Tipos de asientos.
BHD : asiento de copas inferior

MHD : asiento mecánico inferior (actualmente fuera de uso)
THD : asiento de copas superior (no lo utilizamos en nuestra operación.
MHD-THD : doble asiento, mecánico inferior y de copas superior.
g. Luz entre pistón y barril.
Expresado en milésimas de pulgada, por ejemplo, una luz de 0.007" se indica

(-7). La luz del pistón se suma al desgaste del barril si lo hubiera.

Luces utilizadas entre 0.004" y 0.006".
Ejemplos:
Bomba insertable para ser utilizada en tubing de 2-7/8" de diámetro nominal

(diámetro interior 2-1/2"), con pistón de 2", largo de barril 24', luz de pistón
0.006", longitud de pistón 5' y asiento de copas inferior.
Código PAE: Bomba insertable 2-1/2" x 2" x 24', (-6), BHD

Código API: 25-200-RWBC-24-5
Bomba de tubing para ser utilizada en tubing de 2-7/8" de diámetro nominal

(diámetro interior 2-1/2"), con pistón de 2-1/4" largo de barril 24', luz de pistón
0.004" y luz de barril .002", longitud de pistón 5', válvula de pie con asiento
mecánico inferior.
Código PAE: Bomba de tubing 2-7/8" x 2-1/4" x 24', (-4), MHD

Código API: 25-225-THM-24-5
Nota: Como puede verse en los ejemplos, el espesor de pared, barril de pared gruesa o
fina normalmente no se indica, dado que en nuestra operación están
estandarizados de acuerdo al tipo de bomba y su diámetro (punto e). Respecto
del largo del pistón, solamente se indica si la longitud del mismo difiere de la
medida estándar de 5' (punto c).
Bombas Insertables.
Las bombas de tipo insertable se bajan y sacan del pozo con las varillas, y se las fija al
tubing en un niple asiento que se baja previamente con éstos. Un esquema de una
bomba insertable tipo puede verse en la Fig. 4-III con los nombres de las principales
partes componentes.
Una bomba con asiento de copas en la parte superior de la bomba y asiento mecánico
en la parte inferior se denomina MHD-THD (doble asiento). Existen dos tipos de
asientos para bombas: común y mecánico; ambos tipos con el niple de asiento
correspondiente (que va enroscado en el tubing) (Fig. 9-III y Fig. 10-III).
Asiento común: tiene copas colocadas en la parte inferior de la bomba (bottom

hold-down). Cuando la bomba se baja al pozo el mandril del asiento, que tiene un
diámetro mayor que cualquier otra parte de la bomba, se pone en contacto con el niple
de asiento que ha sido bajado con la columna de tubing. Este conjunto forma un sello
por fricción que mantiene a la bomba firmemente ajustada al tubing. (El material de las
copas depende de las necesidades propias del yacimiento y sus características.)
Sobre las copas el mandril tiene un anillo tope que impide que la bomba pase a través
del asiento.

Asiento mecánico: Puede utilizarse solamente como bottom hold-down. Los
fabricantes recomiendan este tipo de asiento especialmente para los pozos profundos.
Su encastre de tipo positivo hace más difícil que se desasiente mientras esté en
operación.
Nota: Solamente a las bombas doble asiento de diámetro 2", se le hacen ranuras a las
copas, para permitir el paso de fluido y equilibrar las presiones.
A las bombas de diámetros de 1-1/2" y 1-3/4" no se le hacen ranuras.

Fig. 9-III

Fig.10-III

Criterio de Selección de Bombas Insertables.
Los problemas más comunes que presentan los fluidos de nuestros yacimientos para ser
bombeados son:
• Deposición de arena
• Pozos con gas
• Petróleo viscoso
• Incrustaciones varias.
1. Deposición de Arena. La arena que suele transportar en suspensión el fluido

origina los siguientes problemas en el bombeo mecánico:
a. Desgaste de válvulas. Cuando una a más partículas de arena quedan

atrapadas entre la bola y el asiento de las válvulas, se impide el cierre perfecto y
consecuentemente la hermeticidad. Esta situación permitirá que el fluido
acompañado por los granos abrasivos, se desplace a alta velocidad y desgaste
fácilmente los asientos, formando hendiduras y canaletas. Es aconsejable para
tales casos instalar dos válvulas viajeras y dos de pie porque es casi improbable
que simultáneamente, pierdan dos válvulas, pero será necesario tener en cuenta
que la pérdida de carga o caída de presión que se produzca ante petróleos
viscosos no permitirá el buen llenado del barril provocando liberación de gas y el
consecuente bloqueo.
b. Acumulación de arena entre barril y tubing atascando la bomba; esto hace

necesario sacar el tubing para poder cambiar la bomba. Normalmente se utiliza
con doble asiento, asiento mecánico inferior y a copas el superior. Se adjunta
dibujo (Fig. 11-III) de niple tubing para bomba doble asiento (para 16' y 24 pies).
En los pozos poco profundos del orden de 1000 m, o en aquellos más profundos
con buen nivel de fluido es suficiente el anclaje superior a copas para prevenir el
problema.
c. Desgaste del pistón y el barril, produciendo a veces el atascamiento del

pistón. En estos casos se trata de adecuar las características de la bomba a las
condiciones particulares del pozo y de acuerdo a los resultados previos
obtenidos en pozos similares. Las técnicas que normalmente se aplican en
nuestra operación son:
• Instalar filtros. El tipo Parisi está compuesto por dos elementos

principales: una envoltura exterior, perforada de acero, y un filtro interior,
unifilar -unidad filtrante-, normalmente de acero inoxidable (Fig.12-III) son del
tipo desarmable, para poder limpiarlos y repararlos, en medidas de 2-7/8" y
3-1/2". Permite procesar hasta 50 m3fpd. Para caudales mayores se utiliza
el Parisi Preventor cuya diferencia en diseño consiste en tener la unidad
filtrante externa al tubing soporte.

Fig.11-III
Fig.12-III
• Utilizar separadores ciclónicos con válvulas de retención de arena,
• Adecuar la luz entre pistón y barril de la bomba,
• Utilizar pistones con anillos.

(Hay varios tipos, uno de ellos es el llamado de presión activada del tipo de sello
laberinto, donde una porción de la carga de fluido se transfiere, o reparte en
cada anillo en la carrera ascendente. La presión hidrostática, expande los anillos
y hacen contacto con el barril de la bomba (Fig. 13-III)).
La parte superior de los anillos es cóncava para lograr este efecto. En la carrera
descendente, los anillos se contraen y el pistón se desplaza libre sin fricciones,
limpiando las pequeñas partículas de arena o suciedad.
Son pistones metalizados, de luces 0.005" (5 milésimas de pulgada) con ranuras
donde se alojan los anillos. Se pueden utilizar con 20 ó 40 anillos.
Se recomienda utilizarlos donde los pistones metálicos tienen problemas
repetitivos de atascamientos.
• Utilizar piston Lubri-plunger.

El Lubri-plunger, tiene la particularidad de contar con solo dos sellos en los
extremos, de composición especial, resistentes a la abrasión y
fundamentalmente una importante disminución de diámetro entre ambos, que
permite, en un alojamiento estanco, mantener un lubricante que cumplirá la
función en las distintas carreras de lubricar el barril y permitir que los extremos
sellantes del pistón, se vean favorecidos en su recorrido. (Fig.13-III-bis). De esta
forma se impide el ingreso de arena / sólidos al espacio anular pistón / barril.
Al no haber escurrimiento entre pistón y barril, podemos considerar que su

eficiencia es del 100%.
De las soluciones indicadas la más importante a considerar es el valor de la luz entre

pistón y barril. Nuestra experiencia nos indica que dicha luz deberá ser la menor posible
a fin de no permitir que los pequeños granos de arena que decanten puedan pasar a
través del espacio entre el pistón y el barril, evitándose de esta manera el excesivo
desgaste y atascamiento del pistón. El valor de luz que se adopte deberá además
asegurar un libre movimiento del pistón.
Cuando sea posible extraer muestras de arena del pozo, o también cuando se recupere
arena que ha quedado retenida en la bomba se puede efectuar un ensayo
granulométrico para aproximar el valor de la luz entre pistón y barril más adecuada al
mismo.
En general, para pozos productores de arena, la luz entre pistón y barril no debería
superar 0.003", dependiendo ello de las condiciones particulares de cada pozo,
viscosidad del petróleo y porcentaje de agua. Para el caso que sea necesario luces más
altas deberá consultarse con el Ingeniero de Producción.

La decantación de la arena cuyos inconvenientes se citaron en (b) y (c) se agrava cuanto
mayor sea el tamaño de las partículas de arena y cuanto menor sea la viscosidad del
fluido especialmente si el bombeo se detiene por tiempos prolongados.

Fig.13-III

Fig.13-bis-III

2. Pozos con gas.
El gas disminuye el rendimiento de la bomba ya que ocupa un volumen que de no estar

presente ocuparía el fluido. En casos extremos el gas ocupa todo el volumen del barril
con lo cual la bomba se bloquea y deja de producir.
Lo que ocurre es que el gas se comporta como un resorte, en la carrera ascendente se

expande y en la descendente se comprime, impidiendo que la válvula viajera (T.V.) se
abra para desalojarlo del barril.
En estos casos es necesario asegurar que, durante el bombeo, el espacio que queda
entre las válvulas de la bomba al final de la carrera descendente sea el mínimo posible.
Para constatarlo, se puede maniobrar el pozo “golpeando y reespaciando la bomba”, tal
como se explica en el Capítulo VIII.
También es posible disminuir el espacio nocivo entre válvulas, con el armado de la

bomba mediante el uso de jaulas de diseños especiales para las bolas y asientos de las
válvulas, con menor espacio nocivo y tapón hexagonal. De esta manera, la distancia
entre asientos (de la válvula fija y viajera) que en una bomba estándar es de 7 ½ ", se
reduce a aproximadamente 4”; es decir 3 ½ menos (Fig. 14-III).
Actualmente en la sección "Well Service" las bombas se arman de tal forma que al final
de la carrera descendente la separación entre válvulas no supere 4"; en casos
particulares se consultará con el Ingeniero de Producción.
A continuación se indican algunas recomendaciones prácticas y la descripción de

dispositivos especiales que se aplican para pozos con gas.
a. Utilizar bombas con menor separación entre válvulas (Aproximadamente 3-1/2”

menos que las bombas utilizadas).
b. Espaciar adecuadamente la bomba de modo de reducir al mínimo el espacio
nocivo. Esto se efectúa utilizando espaciadores de distinta longitud hasta lograr
el efecto deseado.
c. Aumentar la carrera y disminuir la velocidad de bombeo. De esta forma se logra
mayor tiempo para el llenado de la bomba y por consiguiente mejora el
rendimiento.
d. Profundizar la bomba. De manera que quede por debajo de la zona productora
de alta relación gas-petróleo.
e. Utilizar bombas con dispositivos especiales:
• Bombas con válvula tipo anillo (ring valve).

• Desbloqueadores mecánicos.
• Separadores de gas (anclas de gas).
• Bombas con menor espacio entre válvulas.

Fig. 14-III
Bombas con válvula tipo anillo (ring valve): El dispositivo ring valve (Fig. 15-III) que
puede adaptarse a las bombas standard API es utilizado para prevenir el bloqueo por
gas. El mismo se instala en la parte superior del barril de las bombas insertables tipo
RW y RH.
Funcionamiento: En la carrera descendente la válvula tipo anillo permanece cerrada

evitando que la columna de fluido actúe sobre la TV, previniendo el bloqueo por gas.
En la carrera ascendente la carga de fluido sobre la ring valve la mantiene cerrada
hasta que la presión del fluido desplazado por el pistón produce su apertura. Esta
compresión evita el bloqueo de la bomba en la carrera ascendente.
Por las condiciones de trabajo indicadas la bomba con dispositivo ring valve es
también aplicable en pozos con petróleo viscoso.
Desbloqueadores mecánicos: estos dispositivos, instalados sobre la jaula de la válvula

de pié (SV), permiten mecánicamente, con un vástago solidario a dicha jaula, en la
carrera descendente del pistón, forzar la apertura de la válvula viajera (TV) y de esta
forma liberar el gas entrampado en la cámara de la bomba. Con estos dispositivos, la
necesidad de golpear y reespaciar el pozo como práctica habitual de la operación se
descarta y prolonga en forma importante la vida de la bomba y mantiene un mejor
porcentaje de eficiencia de la producción del pozo.
Válvulas Petrovalve-plus: las características de estas válvulas, permiten en todas sus

aperturas y cierres mantener la eficiencia, el guiado de su obturador a través de
vástagos inferiores y superiores hace que esto se cumpla. La importante reducción de
pérdida de carga a través de ellas hace
también que la presión de carga de la
bomba se transmita de esta forma con más
eficiencia al sistema de producción. La
calidad de su material hace que sean
compatibles con medios de fluidos de alta
salinidad y con presencia de gas corrosivo
(H2S-CO2)
Válvula

Dispositivo Ring Valve
Fig. 15-III

Separadores de gas.
Llamados también "anclas de gas" son utilizados en nuestra operación en aquellos
pozos que debido a su alta relación gas-petróleo, no se logran buenos resultados con las
técnicas y dispositivos descriptos.
Cuando el pozo tiene suficiente profundidad a continuación de los punzados, puede

utilizarse un separador de gas denominado "ancla natural" en el cual la succión de la
bomba se ubica por debajo de las zonas productivas. El tubo de succión lo constituye un
tramo de tubing con perforaciones o ranuras que va instalado a continuación de la
bomba. Este tipo de ancla permite la mejor separación gas-líquido ya que el gas
producido estará por encima de la bomba y la sección de pasaje del fluido es la máxima
posible que pueda lograrse con cualquier otro tipo de ancla de gas. Para un mejor
resultado es recomendable, cuando sea posible, que la succión de la bomba se ubique a
4.5 m debajo del punzado productivo más profundo, como mínimo.
En éste la instalación se completa con un packer que se ubica por encima de las zonas
productoras a fin de que pueda liberarse el gas. El fluido llega a la bomba a través de un
conducto con entrada en la parte inferior y el gas asciende por el espacio anular. Su
utilidad está condicionada a la ubicación de las zonas productivas y al nivel de fluido por
lo que deberá seleccionarse muy bien los pozos en los que se instalará.
Los proveedores de equipamiento de producción, orientados al Bombeo Mecánico,

permanentemente están haciendo experiencia sobre nuevos diseños y algunos de ellos
están aquí recomendados para ensayar.

Separador Weatherford.

3. Petróleo Viscoso. El petróleo viscoso ofrece gran resistencia al deslizamiento
del pistón y a su desplazamiento a través de la cañería de producción, provocando
sobrecargas en los componentes del sistema de bombeo.
En nuestra operación se aplican distintas técnicas para su extracción:
a. Utilizar pistones de menor longitud (2' a 3').
b. Utilizar jaulas con mayor pasaje de fluido. Petrovalve-plus.
c. Aumentar la carrera y disminuir la velocidad de bombeo (GPM).
d. Utilizar bombas con mayor luz entre pistón y barril.
e. En el caso de fluidos con porcentajes de agua mayores del 20%, la

inyección o bacheo de desemulsionantes por casing.
f. Producir por casing: Esta técnica se utiliza para petróleos del orden de
10° a 16° API para reducir el alto rango de cargas a que estaría
sometido el sistema con el bombeo tradicional. La instalación consiste
en la ubicación de un packer sobre los punzados y un tubing perforado
sobre el packer.
El fluido producido pasa por el caño perforado y de éste a la superficie a

través del espacio anular casing-tubing. La cañería de producción se
llena normalmente con gasoil o kerosene para reducir la fricción en el
movimiento de las varillas y de esta forma permitir aumentar los G.P.M.
con el consiguiente incremento de producción.
g) Utilizar asientos BHD abarrilados.
Se trata de un anillo de fricción de metal de forma abarrilado, que se usa en anclaje

BHD, en lugar de las copas de plástico comúnmente usadas para anclar la bomba en el
tubing.
El cuerpo está fabricado en acero SAE 4140 y el anillo de fricción y los bujes de respaldo
en acero inoxidable AISI 420. El anillo de fricción está diseñado para proveer una fuerza
de anclaje positiva y protegido de la corrosión por dos copas de anclaje tipo “O”,
fabricadas en Teflón con Coque.

Los ensayos a que ha sido sometido el dispositivo han arrojado los siguientes valores:
1) valor de clavado en el BHD un 65 % superior al esfuerzo en anclaje a copas,

2) fuerza de desclave un 37 % superior al anclaje a copas.
Adicionalmente, tiene un diámetro interior del Mandril 13 % superior al pasaje interior del
Anclaje API, mayor resistencia a la temperatura y soporta mayor número de maniobras
de clavado y desclave en el BHD que las copas comunes.
Copas de anclaje
Anillo de fricción

4. Incrustaciones: en algunos pozos de nuestra operación se han observado
incrustaciones de algún tipo, en distintas partes de la bomba. Normalmente se acumula
en las paredes del barril hasta que por su espesor origina el atascamiento del pistón.
Sobre los asientos de las válvulas, en especial la de pie, tiene el mismo efecto que los
granos de arena.
En casos de alta concentración se producen obturaciones parciales de

bar-collar, jaula de válvula de pie y filtros. La precipitación de los carbonatos y
la incrustación resultante se produce en este caso, por la caída de presión que
experimenta el fluido a través de la bomba, por lo que se aplican las mismas
recomendaciones prácticas indicadas para el bombeo de pozos con gas.
Otras medidas que se aplican para disminuir las intervenciones de los pozos
afectados son:
• Utilizar válvulas de pie standard de mayor medida.

• Bombas con mayores luces (con pistones de mayor longitud para
disminuir las pérdidas por escurrimiento).
• Válvulas de carburo de tungsteno.
• Eliminar los filtros.
• Inyectar inhibidor de incrustaciones.
• Uso de pistones con anillos.
Bombas de Tubing
Las bombas de tubing (Fig. 4-III) son utilizadas para la extracción de mayores volúmenes
de fluido. En nuestra operación se las usa en aquellos pozos cuya producción potencial
supera la capacidad de una bomba insertable, para el mismo diámetro de tubing.
Las bombas de uso común son las de pistón de 2-1/4" utilizadas en tubing de 2-7/8" y las
de 2-3/4" usadas en tubing de 2-7/8" y 3-1/2"
En este tipo de bombas, el barril con el niple asiento y la válvula de pie instalada se
bajan con los tubing y el pistón con las varillas de bombeo. En el caso de tener que
recuperarse la válvula de pie y/o el pistón puede efectuarse esta operación sin retirar la
cañería de producción. Esto es para bombas de 2-1/4" en tubing de 2-7/8" o bombas de
2-3/4" en tubing de 3-1/2", donde para recuperar la válvula de pie se giran las varillas
con el pistón solidario hacia la derecha, y se enrosca el pescador en la válvula de pie,
recuperando el conjunto pistón-válvula.

Las bombas de tubing no son
recomendables para trabajar en pozos
con alta relación gas-petróleo pues
tienen un espacio nocivo grande y se
corre el riesgo de bloqueo por tal
motivo. Otra desventaja de este tipo
de bomba es que en el supuesto caso
de bloquearse no se puede golpear, ya
que de hacerlo podría dañarse el
pescador o la conexión de la válvula
de pie que son las partes que se
pondrán en contacto en dicha
maniobra.
En el caso de utilizarse bombas de

2-3/4" en tubing de 2-7/8" o cuando se
utiliza packer de 5-1/2", dicha
operación no se puede realizar por la
correspondencia de diámetros entre
pistón de bomba, tubing y packer. En
estos casos se baja la bomba
completa con los tubing y se efectúa el
acople de las varillas a la bomba con el
dispositivo de acople "on and off".
Este dispositivo se utiliza para facilitar
la conexión y desconexión entre las
varillas y el vástago de la bomba, sean
éstas de tubing o insertables (Fig. 18-
III). En nuestra operación se lo emplea
normalmente para los siguientes
casos:
- Pozos con packer de 5-1/2" y
bomba debajo del mismo.
- En bombas con diámetro de pistón
mayor que el tubing (bomba con pistón
2-3/4" en tubing de 2-7/8").
Fig.18-III

Instalación y maniobra de acople. Sobre el vástago de la bomba se coloca un trozo en el
cual se enrosca el mandril que es solidario al resorte y al buje de acople. El conjunto se
lo baja al pozo con el tubing y la camisa se la baja con las varillas.
Al llegar a la profundidad de asentamiento se bajan lentamente las varillas y cuando los

dos elementos están en contacto se asientan descargando un peso de
aproximadamente 2.000 lbs, se gira a la izquierda para vincular las partes y a
continuación se verifica dicho acople.
Para desacoplar se descarga nuevamente un peso de 2.000 lbs y se gira a la derecha

con lo que el dispositivo quedará libre. En nuestra operación disponemos solamente de
un dispositivo de acople "on and off" utilizado únicamente con bombas Tubing Pump 2
3/4" y encastre en tubing de 2 7/8", con conexión para varillas de 1".
Cuidados en el Manipuleo de la Bomba
La forma de transportar y utilizar las bombas de profundidad está indicada en el Manual

de Procedimientos. Aquí nos limitaremos a transcribir las principales:
1. Transporte
a. En el transporte de bombas de profundidad deberán tomarse todos los

cuidados y precauciones necesarios para que las mismas no se dañen. Deben
estar protegidas contra la oxidación y sus extremos tapados para evitar la
entrada de cualquier cuerpo extraño.
b. No deberá permitirse que las bombas estén sueltas o rueden sobre el

camión que las transporta, ni tampoco deberán asegurarse con cadenas o
zunchos. Deben estar bien sujetas y atadas con una faja blanda a efectos de
prevenir daños.
c. La bomba deberá ser transportada como se indica:
En camión, cureña o carrito de bombas, con el vástago hacia adelante.
2. En el Pozo
a. La bomba debe ser colocada en un lugar plano sobre cuatro tacos de

madera.
b. Debe usarse un trozo de maniobra (pony rod) en la parte superior de la

bomba para toda clase de maniobras. La llave de sostén debe ser
colocada en la parte superior del conector (rod coupling) del vástago de
la bomba y no en el cuerpo del mismo.
c. La bomba no debe ser levantada o bajada con el vástago fuera del

barril. Se debe sujetar el vástago dentro del barril hasta que la bomba

esté en posición vertical utilizando las grapas al efecto que tienen los
equipos de pulling.
d. Cuando la bomba se acerca al niple de asiento, debe ser bajada

lentamente a fin de no insertarla en el mismo en forma brusca y
asentarla con aproximadamente 3.000 lbs. de peso. Una vez que esté
asentada es recomendable bombear unas pocas veces para asegurarse
que está asentada y que tiene recorrido completo del pistón.
e. Espaciar el pistón lo más bajo posible, dejando suficiente espacio que

permita el estiramiento de las varillas para evitar que el rod coupling
golpee contra el rod guide.
Reparación y Armado de Bombas de Profundidad
Las mismas se realizan en un taller provisto de todas las herramientas adecuadas con
operarios especializados.
Después de su armado y/o reparación se hace un informe de bombas (ver página

siguiente) realizado en la computadora (Base de Datos).
Este es un informe similar al A.P.I. adaptado a nuestras operaciones y tipos de bombas

utilizadas. Se obtiene de él la siguiente información:
• Tipos de fallas en las bombas

• Duración de las bombas
• Fallas por áreas o distritos
• Tipo de repuestos y cantidades utilizadas
• Materiales extraños encontrados
• Datos por pozos, o por números de bombas
Estandarización de las Bomba de Profundidad.
El desarrollo del Área de Cerro Dragón durante los últimos años a mayores
profundidades con ingentes volúmenes de fluido debido a proyectos nuevos de
secundaria y expansiones de proyectos viejos, aunado al hecho de producir en zonas
con alto gas asociado y elevados porcentajes de sólidos, ha hecho necesario optimizar
el manejo de las bombas de profundidad.
A tal efecto se itemizó el recurso con un código numérico de tres dígitos, modalidad con
la cual Ingeniería de Producción solicita las bombas a Logística. A continuación se
muestra la Tabla generada que se modificará a medida que nuevos desarrollos hagan
necesarias las incorporaciones respectivas.

INFORME DE TALLER DE BOMBAS DE PROFUNDIDAD

Columna de Bombeo
La columna de bombeo está constituida por las varillas de bombeo, los trozos de
maniobra y el vástago pulido. En esta sección indicaremos las especificaciones
generales de las normas API 11-B y 11-D, según las cuales se construyen dichos
elementos, y diversos aspectos referentes al uso de éstos en nuestra operación.
1. Varillas y Trozos.
a. Materiales. Las varillas de bombeo (sucker rod) y trozos de maniobra

(pony rod) se fabrican en los grados K, C, D y Alta Resistencia, y deben
responder a las especificaciones indicadas en la Tabla I-III.
Tabla I-III
PROPIEDADES QUIMICAS Y MECANICAS
Resistencia a la rotura
Grado Composición Química tracción
Mínimo (psi) Máximo (psi)
K Acero AISI 4623 85000 115000
C Acero AISI 1035 90000 115000
Acero al carbono o
D 115000 140000
aleado
UHS-NR Acero 4142 140000 150000
Norris 97 Acero 4142 140000 150000
S-88 Acero 3130 140000 155000
T66-XD Acero 4138 140000 150000
En nuestras operaciones utilizamos varillas y trozos de grado D

provistas por Metalmecánica y Norris, y alta resistencia de Metalmecánica,
Norris y Weatherford.
b. Dimensiones generales y peso. En la Tabla II-III se indican las

dimensiones generales y tolerancias de las varillas y trozos de maniobra
que utilizamos en nuestra operación; y en la Tabla III-III el peso de las
varillas (para 25' y 30' longitud). Las longitudes de las varillas y trozos
se miden del espejo del pin al espejo del extremo de la cupla.
Debemos tener en cuenta que en estas tablas están ya

incorporadas las varillas de 7/8” con los pines correspondientes a
las de 1”.

DIMENSIONES GENERALES Y TOLERANCIA
Tabla II-III (Figura 19-III)
Diámetro Df Ws Long. Long.

Diámetro Nominal +0.005 +1 varilla trozos
Wt Du
varilla pin -0.010 -32 ± 2" ± 2"
2' - 4'
6' - 8'
3/4" 1-1/16" 1.500" 1" 1-1/4" < Df 25'
10' - 12'
2' - 4'
6' - 8'
7/8" 1-3/16" 1.625" 1" 1-1/4" < Df 25'
10' - 12'
2´-4´
6´- 8´
7/8” 1-3/8” 2.000” 15/16” 1-1/2” < Df 25´ 10´- 12´
2' - 4'
6' - 8'
1" 1-3/8" 2.000" 15/16" 1-1/2" < Df 25'
10' - 12'
Tabla III-III
DIAMETRO Y PESO DE VARILLAS
25' longitud 30' longitud

Diámetro Peso con cupla Diámetro Peso con cupla
Pulgadas mm Libras Kg Pulgadas mm Libras Kg
3/4 19.1 40.75 18.48 3/4 19.1 48.17 21.82
3/4 con pin
19.1 41.06 18.64 7/8 22.2 65.01 29.45
de 7/8
7/8 22.2 54.00 24.49 1 25.4 85.63 38.79
7/8 con pin
22.2 56.43 25.62
de 1
1 25.4 72.00 32.65
c. Cuplas y protección de rosca. Salvo que se indique lo contrario, todas

las varillas de bombeo serán suministradas con una cupla ensamblada
en uno de los extremos. Las roscas expuestas (pin y cuplas) serán
provistas con guardarroscas.

2. CUPLAS Y REDUCCIONES
a. Tipos. Las cuplas y reducciones pueden ser del tipo "fullsize" (mayor
diámetro) o "slimhole" (menor diámetro). En nuestra operación
utilizamos las cuplas "fullsize" de diámetros 3/4" y 7/8" y las "slimhole"
de diámetro 1" en tubing de 2-7/8", ambas lisas exteriormente.
b. Clase. Se refiere a la especificación de los materiales, las cuplas y

reducciones que usamos son clase T, UHS y N-97, con dureza
Rockwell "C" según se indica:
Clase Dureza Rockwell "C"
T Mínimo 23 - Máximo 26
UHS Mínimo 30 - Máximo 34
N-97 Mínimo 56 - Máximo 62
c. Dimensiones. Las dimensiones de las cuplas y reducciones "fullsize'' y

"slimhole" son de acuerdo a lo indicado en las tablas IV-III y V-III.
Tabla IV-III (Figura 19-III) - CUPLAS Y REDUCCIONES TIPO FULL SIZE
Diámetro Diámetro Longitud Para utilizar en

varilla exterior mínima tubing
(W) (NL)
3/4" 1-5/8" 4" 2-3/8"
7/8" 1-13/16" 4" 2-7/8"
1" 2-3/16" 4" 3-1/2"
Tabla V-III (Figura 19-III) - CUPLAS Y REDUCCIONES SLIMHOLE
Diámetro Diámetro Longitud Para utilizar en

varilla exterior mínima tubing
(W) (NL)
3/4" 1-1/2" 4" 2-1/16"
7/8" 1-5/8" 4" 2-3/8"
1" 2" 4" 2-7/8"

d. Tratamiento anti-engranamiento. Todas las cuplas y reducciones
deberán tener un tratamiento metálico de recubrimiento de fosfato u otro
equivalente como tratamiento anti-engranamiento.
3. Vástago Pulido
a. Dimensiones generales. A continuación se indican las dimensiones de

los vástagos que utilizamos en nuestra operación:
Diámetro Diámetro nominal

exterior Longitud del pin
(Pulgadas) (Pie) (Pulgadas)
1-1/2" 16–18-22-26 1-3/8"
b. Material. Los vástagos que utilizamos son construidos de acero al

carbono SAE 4140/42 con límite de fluencia mínimo de 67000 psi. Para
fluidos corrosivos se utilizan vástagos de las mismas características pero
metalizados (Tuffer - Dureza "Rc" 60).
c. Medida Vástagos Tuffer.
1-1/2 x 26' (23' Metalizado)

1-1/2 x 22' (19' Metalizado)
1-1/2 x 16' (13' Metalizado)
d. Medidas Vástagos Cromados
1-1/2 x 26' (23' Cromado)

1-1/2 x 22' (22' Cromado)
1-1/2 x 18' (15' Cromado)

Fig. 19-III

Control de Calidad de Varillas, Trozos y Cuplas Nuevas
1. Varillas
a. Pin. No deberá tener filetes con flancos desparejos o partes faltantes de

material o fisuras del material provocados por el forjado. La longitud de
la rosca será de acuerdo a lo que se indica:
Diámetro varillas Longitud pin Longitud rosca

(Pulgadas) (mm) (mm)
3/4 36.5 21.4
7/8" 41.3 24.2
1" 47.6 31.8
b. Espejos. No deberán tener material arrancado ni presentar golpes o

marcas de maquinado.
c. Cuerpo. No deberán presentar marcas profundas ni superposición de
material proveniente del laminado de la barra y deberán conservar la sección
circular en toda su longitud.
Las varillas deberán estar razonablemente derechas, para ello se las
hará girar sobre cinco puntos de apoyo y cualquier desviación superior a 1/8"
en un giro completo será motivo de rechazo.
d. Recalques. No deberán tener superposición de material ni marcas de
forjado profundas.
2. Cuplas.
a. Espejos. Deberán ser planos sin marcas de material arrancado,

engranes, golpes o señales de maquinado defectuoso.
b. Roscas. Los flancos de los filetes deberán ser lisos sin marcas de
arrastre de material o filetes de poca altura.
c. Desalineación. Para controlar la desalineación entre los ejes de simetría de
la rosca de la cupla o reducción con el de la varilla, se procederá como sigue:
• Desalineación paralela. Se deberá medir con un calibre el espesor de pared del

cuerpo de la cupla, para ello se tomarán dos puntos opuestos de medición que
pertenezcan a un mismo diámetro. No se admitirá una diferencia entre ambas
medidas mayor que 0.5 mm. (0.020") (Fig. 20-III).
• Desalineación angular. Se utilizará el calibre patrón preparado al efecto,
enroscándole la cupla a mano hasta hacer tope los espejos. La desalineación
angular se controla midiendo con una sonda de espesores el contacto entre
espejos según se indica en la Fig. 20-III.

Fig. 20-III

Conexión y Manipuleo de las Varillas – Fallas Comunes.
1. Conexión de las Varillas.
Al efectuar las conexiones de las varillas se requiere que cada unión sea ajustada con
un determinado torque que asegure una adecuada pretensión del pin. Esto evitará que
se produzca la separación entre los espejos del pin y de la cupla durante el ciclo de
bombeo, eliminándose la posibilidad de roturas de pin por dicha causa. Debido a las
altas cargas a que las varillas están sometidas, se tienden a separar los espejos de los
pines de las cuplas. Por este motivo, los valores de torque adoptados son más altos que
los recomendados por la Norma A.P.I. RP11BR (Sección 5).
Fig. 21-III

Se calibra la llave hidráulica solamente con los valores de desplazamiento
circunferencial indicados en la plantilla de control correspondiente al fabricante, (para
varillas de 3/4", 7/8" y 1" de diámetro) que corresponden a 60.000 psi ó 78.000 psi, de
pretensión (Fig. 21-III) de acuerdo a la varilla utilizada. Dicho desplazamiento
precargará al pin y generará una fuerza de fricción entre las superficies de los espejos.
En la Tabla VI-III se indican los respectivos valores de desplazamientos recomendados
para los distintos diámetros de varillas.
Tabla VI-III
CONEXION DE VARILLAS
VALORES DE DESPLAZAMIENTO CIRCUNFERENCIAL.

60000 / 78000 psi
Varilla nueva
Varilla
Diámetro
nueva T66-XD
varilla T66-XD
grado D UHS Norris 97 S-88 con
con BM
PCP
3/4" 7.9 mm 9.5 mm 11.5 mm 10 mm 12 mm - mm
7/8" 9.9 mm 12.0 mm 15.0 mm 15 mm 15 mm 18 mm
1" 13.1 mm 15.5 mm 19.0 mm 15 mm 17 mm 20 mm
Varilla en uso
Varilla
Diámetro
en uso T66-XD
varilla T66-XD
grado D UHS Norris 97 S-88 con
con BM
PCP
3/4" 7.9 mm 9.5 mm 11.5 mm 7 mm 10 mm - mm
7/8" 9.9 mm 12.0 mm 15.0 mm 12 mm 13 mm 18 mm
1" 13.1 mm 15.5 mm 19.0 mm 12 mm 15 mm 20 mm
Nota: En el yacimiento PCKK el ajuste se realiza con 45000 psi.

La operación de conexión de las varillas se efectúa de la siguiente forma:
a. Varillas en uso. Se lubrica la rosca (pin) con una pequeña cantidad de grasa
especial y se enrosca manualmente la varilla hasta que hagan tope los espejos
del pin y de la cupla. En esa posición se marca con tiza, en forma vertical,
abarcando el extremo de la cupla y el diámetro exterior del pin.
A continuación se la afloja y ajusta nuevamente a mano para verificar la línea de

referencia y luego se la ajusta al valor del desplazamiento requerido con la llave
hidráulica. Se mide el valor del desplazamiento con la plantilla correspondiente,
y en caso de no coincidir el valor, se regula la llave y se repite la operación
hasta lograr el desplazamiento correcto. En nuestra operación se repite el
control del torque en la quinta o décima varilla para asegurar que la calibración
de la llave se mantenga constante y luego se repite cada veinte conexiones.
b. Varillas nuevas. La operación se realiza en la misma forma que para varillas en

uso ero efectuando dos veces la operación de ajuste con la llave hidráulica y
desenrosque (doble torque). Finalmente se controla el desplazamiento
requerido.
Cuplas reducciones. En ambos casos (usadas y nuevas): las mismas deberán
ser ajustadas con el desplazamiento circunferencial, dado por la plantilla
correspondiente al fabricante, para cada diámetro y en forma manual
INDEFECTIBLEMENTE.
2. Cuidados en el Manipuleo de las Varillas
a. En la carga y descarga. El movimiento de los cajones de varillas deberá

efectuarse utilizando una viga de carga o soportes adecuados que permitan
tomarlos de los extremos, nunca efectúe esta maniobra tomando el cajón de
su punto medio.
Si las varillas se transportan sin embalaje en distancias cortas, las mismas

deberán apoyarse sobre cuatro cuñas de madera como mínimo y
distribuidas simétricamente en su largo. Los apoyos extremos se ubicarán
próximos al final de las varillas y cada tanda horizontal debe estar separada
por espaciadores de madera. Se evitará colocar elementos metálicos que
puedan golpear sobre las varillas y se sujetarán al transporte son sogas
blandas.
Las roscas de las varillas nuevas o usadas en depósito deben estar limpias,
lubricadas con grasa CCL 500 y cubiertas con protectores en buen estado.
Cuando se descarguen varillas sueltas en el depósito o en el pozo se las
colocará sobre caballetes de madera (o metálicos debidamente recubiertos)
y separadas las tandas horizontales de la misma forma que lo indicado para
el transporte.
b. En operación de pulling. Las varillas deben manipularse con cuidado para

evitar cualquier golpe que pueda dañarlas.

Los pines y las cuplas deberán limpiarse perfectamente tanto en la parte
roscada como en el espejo; toda cupla o pin con rosca en mal estado o con
los espejos dañados deberá ser descartada.
Antes de enroscar las varillas para ser bajadas al pozo, debe lubricarse
el pin con una pequeña cantidad de grasa especial.
El torque debe ser controlado en la forma ya indicada y la llave hidráulica

deberá calibrarse nuevamente cuando en la sarta se cambie el diámetro de
la varilla. Es importante previo a la calibración de la llave, hacer circular el
sistema hidráulico de la misma para que el fluido alcance la temperatura
normal de funcionamiento.
Toda varilla que presente cualquier tipo de daño visible, entalladuras,

golpes, partes torcidas, etc. deberá descartarse. Cuando en una sarta se
produzcan una pesca de pin, se sacará todo el diámetro que pescó en
single, a fin de reemplazarlas por varillas revisadas o nuevas, decisión que
será tomada por el Ingeniero de Producción.
Cuando sea necesario aflojar una cupla, la misma debe descartarse a fin de
eliminar una posible pesca debido al daño provocado por la llave. En cada
intervención del pozo las varillas deberán desenroscarse en una conexión
distinta e indicar en el formulario de intervención del pozo (0-27) la forma de
operar en la próxima operación, según se indica:
• Sacar en doble: significa sacar vástago, trozos y luego las

varillas en tiros de dos.
• Sacar en single: significa sacar vástago, trozos, una varilla y

luego en doble.
Esto se efectúa por dos motivos: para identificar en una futura pesca de pin
la Compañía que hizo el trabajo en esta conexión, como así también la fecha
del trabajo; y para inspeccionar cíclicamente la totalidad de las uniones
roscadas y previniendo de esta forma posibles fallas.
3. Rotura de Varillas y Cuplas.
Una sarta de varillas correctamente diseñada, observando los cuidados en su manipuleo

tal como hemos indicado, usando torques correctos y bien operados seguramente tendrá
un largo, económico y satisfactorio servicio.
La vida en servicio dependerá del control de todas las condiciones que contribuyen a
fallas prematuras, así como a la determinación temprana de las causas de tales fallas y
la corrección del problema. Una rápida identificación de las fallas nos permitirá tomar
medidas correctivas para prevenir la repetición de las mismas, reduciendo los tiempos
de parada y la pérdida de producción que ello implica.

Casi todas las roturas de varillas se deben a fallas por fatiga o por tensión estática.
La falla por tensión estática ocurre por la aplicación de una carga que supera la tensión
de fluencia del material de la varilla. Dicha carga se concentra en un punto de la sarta y
produce la reducción de la sección transversal y la consecuente rotura en ese punto.
Este es un tipo poco común de falla y ocurre cuando en una intervención del pozo se tira
la sarta con una fuerza excesiva, como por ejemplo para desclavar una bomba. Para
trabajar con un cierto margen de seguridad, la fuerza de tracción que se aplique a la
sarta nunca deberá ser mayor que el 50 % de la tensión de fluencia del material de la
varilla. En el capítulo de intervenciones de pozos se indica una tabla con los valores
máximos en libras a aplicar sobre el peso de varillas para desclavar bombas insertables.
Todas las otras roturas se producen por fatiga. El término fatiga se refiere a un tipo de
falla en la varilla que ocurre con la aplicación de cargas menores que la tensión de
fluencia y bajo condiciones de cargas cíclicas que ocurren durante el ciclo de bombeo.
La acción de estos esfuerzos repetitivos puede formar en algún punto de la sección
transversal de la varilla una concentración de tensiones con la consiguiente aparición de
fisuras.
El efecto de repetición de los ciclos de carga hace que dichas fisuras se extiendan en
forma progresiva hasta que la sección resistente disminuye y se produce la rotura sin
deformación previa (como si fuera un material frágil). Este efecto es mas notorio cuando
la varilla presenta alguna falla superficial que produce una concentración de tensiones, la
falla progresa gradualmente a través de la barra y en forma perpendicular al eje de la
misma. La falla por fatiga se puede identificar claramente en la sección de rotura, por
una zona grisácea de grano fino y relativamente pulida (donde se inició la falla) y otra
superficie de grano grueso y rugosa de rotura franca.
Causas de Fallas.
a. Fallas debido a curvaturas. Las varillas son fabricadas con una

desalineación del cuerpo no mayor de 1/8" en 5'; si el cuerpo de la varilla
tiene una desalineación mayor que la mencionada, la varilla no deberá
utilizarse. Si se produce en la barra una curvatura después que ha sido
fabricada se producen en la misma cambios en su estructura metálica y
concentración de tensiones que pueden provocar roturas por fatiga. Dichas
curvaturas pueden ocurrir cuando se levanta la varilla de ambos extremos y
se deforma debido a su propio peso.
b. Fallas debido a flexión. Estas fallas ocurren por el movimiento de la sarta

durante el ciclo de bombeo y son provocadas por distintas causas tales como:
velocidades de bombeo muy altas, golpe de bomba, golpe de fluido y cualquier
movimiento de la sarta que no le permita a ésta moverse lo más verticalmente
posible. Tales circunstancias hacen que la sarta flexione y puedan causar
fisuras por fatiga que provocan la falla por el mismo motivo. Generalmente se
coloca sobre la bomba un tramo de varillas de mayor diámetro a fin de darle
peso para mantener la sarta en tensión y evitar la flexión.

La condición más perjudicial que causa flexión es el choque del émbolo de la
bomba contra fluido. Esto ocurre cuando el fluido de la bomba no se llena
totalmente en la carrera ascendente. La onda generada debido al golpe viaja
a través de la sarta, causando flexión, sobrecargas, fallas en el pin y cuplas, y
acelera las fisuras ocasionadas por fatiga, por daños mecánicos o pitting de
corrosión.
La compresión del gas flexiona la sarta produciendo

efectos similares al golpe de fluido. En el caso de
excesiva velocidad de bombeo la inercia de la sarta
hace que sean más notables los efectos de la inversión
de carrera, pudiéndose provocar fallas por tal motivo al
cabo de un cierto número de ciclos. Este problema se
agrava si además el equipo no está bien contrapesado.
De allí que debe evitarse en lo posible el bombeo en
tales condiciones corrigiendo las causas que lo
provocan y tratando de afectar lo menos posible a la
producción.
c. Fallas por daños superficiales. Todo daño en la

superficie de las varillas y cuplas provocado por un
inadecuado manipuleo de las mismas constituyen
puntos de concentración de tensiones que finalmente
provocan fallas por fatiga. De manera que toda varilla o
cupla que presenten marcas de llave, hendiduras
profundas, impactos por golpes, pitting por corrosión,
etc. deberán descartarse.
En el caso que el elevador de varillas no estuviera en
buenas condiciones, deberá reemplazarse a fin de
evitar las fallas que se indican a continuación:
• Roturas que se producen en el cuerpo de la varilla,

cercanas a la transición entre el cuerpo y el recalque. En
este caso la falla puede ser producida por inclinación del
elevador, que imparte de esta forma una curvatura en la
varilla y crea en ese lugar un punto de concentración de
tensiones. Este problema de "elevadores inclinados" (o
sea cuando el cuerpo del mismo no está a 90° con
respecto al eje de la varilla) ocurre en elevadores
desgastados o deteriorados debido a la aplicación de
sobrecargas.
• Roturas en el recalque de la varilla debidas a marcas en el mismo que se

producen cuando el contorno del asiento del elevador está desgastado y no
coincide con la forma de recalque de la varilla. Este contorno es recambiable a

medida que se deteriora, y está normalmente construido de un material más
blando que el de las varillas.
• Pozos excesivamente desviados, o que se perforaron específicamente de esa

manera, generan en el bombeo inconvenientes de desgaste y rotura prematura
de las columnas de producción. Sin la posibilidad de otras técnicas de
extracción, debemos apuntar a optimizar el uso de lo disponible y para ello la
centralización de las varillas acompañadas de rotadores de superficie prolongan
la vida de la sarta en forma importante.
• Se deberá tener cuidado en la selección de los centralizadores; la rotura de los

mismos complica generalmente no solo el proceso de bombeo sino que también
obstruyen en forma severa líneas de conducción, válvulas de colectores o
manifolds, separadores etc.
• Con respecto a los rotadores de superficie hay antecedentes con buenos

resultados sobre su uso. Al momento de solicitarlo es necesario acotar cual será
la carga máxima que exigirá al dispositivo, dato que se deberá informar del
ultimo registro dinamométrico del pozo.
Son recomendables aquellos fusionados a las varillas (de fábrica, o con
procesos similares) y no los independientes que se fijan mecánicamente o por
fricción a la varilla.

d. Fallas en las conexiones. Las roturas de pin y cupla, salvo raras ocasiones,
son siempre el resultado de un torque incorrecto o falta de limpieza en las
roscas. Si la unión tiene poco torque, el espejo del pin y de la cupla se separa
en operación provocando roturas de pin o de cupla por fatiga. La fisura que se
produce en el pin suele ubicarse en la raíz del primer filete de la rosca a
continuación del desahogo (undercut). En la cupla se inicia, por lo general, en
la raíz del filete coincidente con el último filete del pin y progresa hacia el
exterior.
Si la unión está pasada de torque el pin estará muy pretensado y cuando deba
soportar el peso de las varillas más el fluido podrá excederse la resistencia del
mismo y fallar. Es muy importante entonces respetar los valores de torque y
verificarlo con el calibre de control.
Varilla de 7/8” con Pin de 1”
La rotura de pines de 7/8”, en las sartas de varillas, es un problema que las estadísticas
de fallas ponen de manifiesto como una constante en todo tipo de yacimientos.
Este efecto se repite por igual en varillas grado D como en Alta Resistencia.
Lo que se buscó fue robustecer el área resistente en la zona del desahogo de rosca, que
es la zona donde se producen las fallas por fatiga en los pines (último filete
enganchado).
En la siguiente tabla se muestran las relaciones existentes entre secciones para cada
diámetro de varilla.
DIÁMETRO CUERPO PIN RELACIÓN

3/4” 284.88 mm2 423.98 mm2 1.49
3/4” pin de 7/8” 284.88 mm2 547.94 mm2 1.92
7/8” 387.75 mm2 547.94 mm2 1.41
7/8” pin de 1” 387.75 mm2 762.68 mm2 1.96
1” 506.45 mm2 762.68 mm2 1.50

En la varilla estándar de 7/8” la relación de área no se mantenía haciendo la zona del pin
más débil y por ende un punto de falla más concentrado dentro de la sarta.
Con el engrosamiento del pin, y mejorando dicha relación se logró que ese punto débil
de la sarta desapareciera. Este modelo de varilla se esta utilizando en Cerro Dragón
desde Septiembre de 1998 con buenos resultados. A partir de noviembre de 2003 se
comenzó a utilizar con similares resultados el nuevo desarrollo de varillas en diámetro ¾”
con pin de 7/8”.
Tubería de producción (Tubing).
Como ya se indicó, la tubería de producción se utiliza para conducir el fluido del pozo
hasta la superficie. Por las características de operación este elemento está solicitado por
diversos esfuerzos (tracción, presión interna, presión externa) y sujeto a desgastes por
rozamiento interior (varillas de bombeo) y exterior contra el casing en las operaciones de
pulling, o en bombeo cuando no está anclado.
Consecuentemente, su uso ha obligado a desarrollar diferentes tipos de aceros así como

también distintos tipos de uniones que han permitido trabajar a mayores profundidades y
presiones. Los tubing se fabrican en distintas calidades según su resistencia, en aceros
de grado J-55, C-75, N-80, P-105, P-110 y de acuerdo a los requerimientos de las
normas API 5A, 5 AC y 5 AX (el grado del acero indica el límite de fluencia mínimo en
miles de psi).
En nuestra operación utilizamos tubing sin costura con recalque externo (EUE) y rosca
redonda de ocho filetes por pulgada (8 RT). Las especificaciones y capacidades
correspondientes a los mismos se indican en las tablas VII-III, VIII-III y IX-III.
Tabla VII-III
DIMENSIONES GENERALES DE TUBING
(Dimensiones en pulgadas; peso en libras por pie; área en pulgadas cuadradas)
Diámetro Peso Diámetro Espesor Área Diámetro

externo con interior Pared transversal externo
Grado
Pulg. cupla Pulg. Pulg. Pulg2. cupla
2-3/8" J-55 4.7 1.995 0.190 1.304 3.063
J-55
2-7/8" 6.5 2.44 0.217 1.81 3.668
N-80
3-1/2" J-55 9.3 2.992 0.254 2.59 4.5

Tabla VIII-III
RESISTENCIA Y TORQUE
Peso
Límite Presión Presión Resist.
Diámetro Torque
(Lbs/ fluencia interna externa junta
(pulg.) Grado (Lbs-pie)
pie) (psi) (psi) (psi) (Lbs) *
2-7/8 J-55 6.5 55000 7260 5800 99660 1650

2-7/8 N-80 6.5 80000 10520 10570 144960 2300
3-1/2 J-55 9.3 55000 6980 6560 142460 2280
2-3/8 J-55 4.7 55000 7700 7180 71730 1200
* Tirar ≅ 15000 libras menos que los valores indicados.
Tabla IX-III
CAPACIDAD INTERIOR Y ANULAR (Litros/Metro)

TUBING Y CASING
Diámetro: pulgadas Peso: Lbs/pie
Diámetro 2-7/8 3-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 7 7 7

Peso 6.5 9.3 14 15.5 17 20 23 26
2-7/8 6.5 3.02 8.54 8.23 7.94 16.93 16.34 15.77

3-1/2 9.3 4.54 14.91 14.32 13.75
5-1/2 14 12.73
5-1/2 15.5 12.42
5-1/2 17 12.12
7 20 20.53
7 23 20.53
7 26 19.96

Manipuleo y Control de Tubing y Cupla
Las estibas en la locación deberán hacerse sobre caballetes, tres por tubing o cinco por
tiro doble.
No retirar los protectores de las roscas hasta el momento de ser utilizados.

Las roscas y cuplas deben limpiarse con gasoil o kerosene y lubricarse en el momento
de enroscar, con grasa CCL-500.
Toda vez que se bajen tubing deberá correrse un calibre para su inspección,
descartando aquellos por donde no pase este calibre.
Controlar las uniones; las cuplas golpeadas o gastadas al igual que el tubing o cuplas
con roscas deterioradas deberán reemplazarse. Asegurarse que las cuplas sean del
mismo grado de acero que el tubing.
Durante la maniobra debe evitarse la introducción de materias extrañas dentro de los

tubing; y en lo que respecta a la parte exterior deberá evitarse pisar sobre los mismos o
apoyar herramientas y elevadores.
Al iniciar el enrosque hacerlo a mano para evitar el "cruce" de filetes, aplicar los torques
en forma correcta y observar que penetren todos los filetes.
Cuando se mueven tubing de pozo a estiba o viceversa, colocarle el guardarrosca para

evitar que se deterioren al deslizar sobre la estiba.
Anclaje del Tubing.
Durante el ciclo de bombeo, la carga de fluido, al actuar alternativamente sobre el tubing

(carrera descendente - TV abierta) y sobre las varillas (carrera ascendente - TV cerrada),
provoca estiramientos y acortamientos cíclicos de la tubería. Este movimiento puede
causar desgastes de las cuplas por rozamiento con el casing y disminuir la carrera
efectiva del pistón que se traduce en pérdida de rendimiento de la bomba.
Para evitar dichos inconvenientes se vincula el tubing al casing mediante un "ancla" que
permite mantener traccionada la tubería de producción. Tenemos dos tipos de anclas
catcher: Baker y Weatherford (San Eloy), ambas fijan y libran en igual forma.
1. Descripción y Operación del Ancla
En la Fig. 22-III se indican las partes componentes del ancla tipo catcher de Baker
modelo B3, utilizada en nuestra operación, y también Weatherford (San Eloy) (Fig. 23-
III).
Las cuñas que ajustan contra las paredes del casing tienen entalladuras en dos
direcciones para evitar ambos movimientos verticales, en caso de rotura del tubing las

cuñas impiden el desplazamiento del resto de la tubería hacia el fondo del pozo
facilitando de esta manera las operaciones de pesca.
Para operar el ancla se la baja al pozo de tal forma que los extremos libres de los flejes
centralizadores queden hacia abajo. Estos centralizadores que tienen por objeto no
permitir girar el cono en las operaciones de fijar y librar el ancla, están vinculados en su
extremo superior.
a. Fijación.
Una vez que el ancla está en la profundidad deseada, se gira la tubería de 5 a 8

vueltas a la izquierda hasta que las cuñas hagan contacto con el casing.
Manteniendo la tubería torsionada se le aplica alternativamente entre 8000 a

10000 Lbs. de tensión y peso hasta lograr asentar las cuñas.
Si durante esta operación se llegara a perder la torsión de la tubería se la

continuará girando hasta lograr la torsión necesaria, repitiendo luego la
operación.
Una vez fijada el ancla se libra la torsión aplicada, se da todo el peso de tubing
suavemente y se tracciona la tubería. El valor de la fuerza a aplicar se determina
de acuerdo al procedimiento de cálculo que se indica más adelante.
b. Librado del ancla. Para librar el ancla se aplica peso y se gira la tubería de 5 a
8 vueltas a la derecha, mientras se la mueve alternativamente hasta eliminar por
completo el torque. Realizado esto se eleva la cañería evitando todo
movimiento hacia la izquierda que pueda desplazar las cuñas.
c. Librado de emergencia. Si en la operación anterior no se logra librar el ancla

será necesario circular el pozo y volver a hacer nuevamente la maniobra de
librado.

Fig.22-III
Fig.23-III

Actualmente estamos utilizando anclas cuyos pernos de seguridad le confieren a la
misma una resistencia total de corte de 60000 Lbs. La resistencia al corte de los pernos
del ancla se determina mediante ensayos del material y de acuerdo a los valores que se
obtienen se colocan en el ancla el número de pernos necesarios para lograr la
resistencia total de corte indicada. De manera tal que según sea la condición de
operación que se presente, habrá que sumar a los pesos de la tubería, varillas y/o fluido,
la resistencia total de corte de los pernos del ancla para estimar las fuerzas necesarias
(Fc).
Durante esta maniobra debe tenerse en cuenta que el valor de (Fc) no sobrepase el
límite de fluencia del material de la tubería. En nuestra operación se han fijado como
valores máximos de (Fc) los que a continuación se indican:
Tubing 2-7/8" J-55 FC = 85000 Libras

2-7/8" N-80 FC = 123000 Libras
3-1/2" J-55 FC = 121000 Libras
2. Normas a Observar.
a. Antes de bajar el ancla, verificar su correcto funcionamiento, calibrarla y

nunca manipular la misma tomándola de los flejes.
b. En las operaciones de fijar y librar el ancla utilizar llaves manuales.
c. No fijar el ancla en correspondencia con los punzados o sobre tramos de

cañería libre (sin cemento).
d. No ajustar las cuplas del ancla ya que las mismas se enroscan con su
correspondiente torque en el taller de reparación.
e. El ancla se debe instalar lo más próxima posible a la bomba. Si la

instalación es con bomba insertable el ancla podrá ubicarse por arriba o
por debajo de la bomba, tratando de no dejar caños de cola; en el caso
de instalaciones con bomba de tubing el ancla debe ubicarse por arriba
de la bomba dejando dos caños libres para operaciones de pulling. En
todos los casos se consultará con el Ingeniero de Producción quien
recomendará el diseño de la instalación.
f. En cada intervención de tubing deberá indicarse en el formulario

correspondiente el valor de la fuerza con que se fijó o libró el ancla y el
estiramiento de la tubería.

Procedimiento de Calculo de Fuerzas y Estiramientos de Tuberías con Ancla.
1. Fuerza a Aplicar a la Tubería al Fijar el Ancla.
Para el cálculo de la fuerza total (Ft) a aplicar a la tubería se debe tener en cuenta
además del estiramiento que le produce la carga de fluido, los debidos a la sumergencia
de la bomba y a la temperatura del fluido.
La sumergencia de la bomba es la diferencia entre la profundidad a la que ésta se
encuentra y el nivel de fluido del pozo. Normalmente, mientras el pozo no está en
bombeo sube el nivel del fluido (nivel estático), o en el caso de pozos nuevos el nivel
puede estar en boca de pozo. Luego, en bombeo el nivel de fluido se ubicará en una
zona más próxima a la bomba (nivel dinámico).
Recordemos que todo cuerpo sumergido recibe un empuje de abajo hacia arriba cuyo
valor es igual al peso del volumen de fluido desalojado. Quiere decir que el peso del
tubing sumergido variará de acuerdo al nivel de fluido del pozo. Por lo tanto, para que la
tubería quede correctamente traccionada debemos tener en cuenta este efecto en la
determinación de la fuerza a aplicar a la misma.
Referente a la temperatura del fluido sabemos que la misma aumenta con la profundidad
del pozo. La temperatura del fluido en superficie dependerá del caudal bombeado,
cuanto mayor sea éste, en mayor proporción se transmitirá la temperatura de fondo a
superficie. Cuando el pozo no está en bombeo, la instalación de producción baja su
temperatura tendiendo al gradiente térmico natural de las formaciones. Luego en
bombeo se eleva gradualmente su temperatura, haciendo que la misma se dilate y como
consecuencia la tubería quedará con menor tensión si no tenemos en cuenta este
efecto.
El valor de la fuerza total será entonces:
Ft = F1 + F2 - F3 (expresado en libras sobre el peso de la tubería)
Los valores de F1, F2 y F3 son fácilmente obtenidos a partir de tablas proporcionadas

por el fabricante del ancla; las utilizadas en nuestra operación son tipo catcher modelo
B3 de Baker.
a. Determinación de F1. El valor de F1 depende del nivel dinámico, el cual lo

consideramos de acuerdo a los datos disponibles en el archivo del pozo, quedando a
criterio de quien efectúe el cálculo, la confiabilidad de los "sonolog" en cada caso
particular (expresar los niveles en pies; para pasar valores en metros a pies multiplicar
por 3.281). Si no es posible obtener este dato se deberá considerar el caso más
desfavorable, que se producirá cuando el nivel de fluido se encuentre en la bomba,
tomando esa profundidad como nivel dinámico del pozo.
La segunda variable que interviene en la determinación de F1 será la profundidad a la

cual se asentará el ancla (en pies). La tabla correspondiente para determinar el valor de
F1 es la Tabla X-III. Supongamos un ejemplo: tubing 2-7/8", nivel dinámico 5500' y
profundidad del ancla a 5500'.

El uso de la tabla para determinar el valor de F1 es simple, ya que solamente hay que
buscar sobre el eje horizontal el nivel dinámico del pozo en pies, mientras que sobre el
eje vertical se localiza la profundidad a la que se fijará el ancla (en pies); luego, trazando
paralelas por esos valores a ambos ejes, en su intersección se lee el valor
correspondiente a F1. En definitiva, en el ejemplo se ve que para un nivel dinámico de
5500' y el ancla en la misma profundidad, el valor de F1 es 12480 Libras.
b. Determinación de F2. El valor de F2 depende de la temperatura del fluido del pozo

en superficie y del promedio anual de la temperatura ambiente del Yacimiento, medidas
en grados Fahrenheit (°F). Estas temperaturas ya han sido estimadas para nuestra
operación, tomando como temperatura promedio del fluido en superficie 90 °F y como
temperatura promedio anual del Yacimiento 50 °F. De todas formas, actualizar esta
información, cada vez que se requiere será importante, dado el peso que tiene el dato de
F2 en el cálculo final de estiramientos y tensiones a aplicar.
Recordar que las temperaturas se deben expresar en grados Fahrenheit (°F) y no en

grados centígrados (°C), por lo que, si es necesario pasar de (°C) a (°F) debe utilizarse
la siguiente fórmula:
°F = (C° x 9/5) + 32
La temperatura del fluido del pozo en superficie es conveniente tomarla para cada caso
en particular, en especial para aquellos pozos que produzcan grandes caudales de fluido
(por ejemplo los pozos afectados al waterflood) recordando que la misma se expresa en
(°F).
Para elegir el valor de F2 se utiliza la Tabla XI-III. La forma de obtener el valor de F2 es

restar a la temperatura del fluido del pozo en superficie la temperatura promedio anual
ambiente, con lo que obtenemos una diferencia que la llamaremos T. Con ese valor de T
buscamos en la tabla. Para nuestro ejemplo T = 40 °F corresponde un valor de F2 =
7500 Libras

TABLA X-III

Tabla XI-III
VALOR DE F2
T (°F) F2 (Lbs)
Tubing 2-7/8" Tubing 3-1/2"
10 1880 2680
20 3750 5360
30 5630 8040
40 7500 10720
50 9370 13400
60 11250 16080
70 13100 18760
80 15000 21440
90 16900 24120
100 18800 26800
110 20600 29480
120 22500 32160
130 24400 34840
140 26100 37520
150 28100 40200
160 30000 42880
170 31800 45560
180 33700 48240
190 35600 50920
200 37500 53600

c. Determinación de F3. Para determinar el valor de F3 se utiliza la Tabla XII-III. Este
valor está determinado por dos variables. La primera es el nivel estático del pozo en el
momento de fijar el ancla y la segunda la profundidad del ancla. En el caso de pozos
viejos, este nivel puede ser obtenido prácticamente en cada caso particular en el
momento de sacar caños, ya que si el pozo ha estado parado algún tiempo, en los caños
puede verse la marca hasta donde llegó el fluido.
En los casos de pozos recién completados a poner en producción la operación de fijar el

ancla se hace con pozo lleno, por lo que tomaremos el mínimo valor que figura en la
tabla: 250' para el nivel estático. Para determinar entonces el valor de F3 hay que
buscar sobre el eje horizontal el nivel estático del pozo en el momento de fijar el ancla
(pies), mientras que sobre el eje vertical se localiza la profundidad a la que se asentará
el ancla (también en pies). Luego, trazando paralelas a ambos ejes por los valores
buscados, en la intersección de éstas se lee el valor de F3 en libras.
En definitiva, en el ejemplo se observa que para un nivel estático de 250' y una

profundidad del ancla de 5500', el valor de F3 es = 90 Libras. Si se trata de un pozo en
producción cuyo nivel estático se encuentra a 4750', en la tabla encontramos el valor de
F3 = 2840 Libras.
d. Cálculo de la fuerza inicial en el tubing "Ft".
- nivel estático pozo recién completado (lleno)
Ft = F1 + F2 - F3
Ft = 12480 + 7500 - 90 = 19890 Libras
- nivel estático pozo en producción (4750')
Ft = 12480 + 7500 - 2840 = 17140 Libras

TABLA XII-III

2. Calculo del Estiramiento del Tubing en Función de la Fuerza "FT" a Aplicar.
En nuestra operación en forma práctica lo que hacemos es en realidad medir el

estiramiento que se le dará al tubing cuando se fije el ancla, el cual está directamente
relacionado con la tensión Ft que ya calculamos y con la profundidad a la cual se fija el
ancla. El valor de dicho estiramiento se podrá calcular rápidamente mediante la
aplicación de la expresión matemática de la Ley de Hooke.
F *L
e=
E *A (1)
Donde:
e: estiramiento
F: fuerza de tracción aplicada
L: longitud de la tubería sometida a tracción
E: módulo de elasticidad del material
A: sección transversal de la tubería.
Utilizando unidades usuales y operando la (1) queda expresado como:
-para tubing 2-7/8" - 6.5 Lbs/pie
e = 0.22 * F * L (2)
-para tubing 3-1/2" - 9,3 Lbs/pie
e = 0.154 * F * L (3)
En las que:
e: pulgadas de estiramiento
F: fuerza en miles de libras
L: longitud en miles de pies
6
E: 30 * 10 psi
A: sección en pulgadas cuadradas.
Volviendo al ejemplo; tubing 2-7/8", 6.5 Lbs/pie, tendremos:
(1) Ft = 19890 Libras

e = 0.22 * 19.89 * 5.50 = 24"
(2) Ft = 17140 Libras

e = 0.22 * 17.14 * 5.50 = 20.74" = 20-3/4"

3. Fuerza "FT" en Caso de Bajar Tubing Probando hermeticidad.
Si el tubing que se baja al pozo se está probando por pérdidas, hay que tener en cuenta
que el peso del agua que hay en su interior ya lo está estirando en un cierto valor, por lo
que al valor de la fuerza (Ft) calculada para una operación normal (sin bajar probando)
hay que restarle el peso de fluido contenido en el tubing desde superficie hasta el nivel
de fluido del pozo en el momento de la operación (nivel estático).
En la Tabla XIII-III se indican los valores de la fuerza (Ft) en libras y los correspondientes
estiramientos en pulgadas de los tubing 2-7/8" y 3-1/2" para distintas profundidades de
asentamiento del ancla. Los valores indicados en dicha tabla se calcularon para niveles
estáticos en boca de pozo, nivel dinámico en bomba (igual valor para la profundidad del
ancla) y un valor diferencia entre la temperatura del fluido en superficie y la temperatura
promedio anual ambiente de 40 °F.
En aquellos pozos cuyas condiciones difieran de las indicadas para dicha tabla, se
procederá al cálculo de tensiones y estiramientos por el método ya descrito.
Tabla XIII-III
FUERZA Y ESTIRAMIENTOS DE TUBERÍAS

UTILIZANDO ANCLAS TIPO CATCHER DE BAKER.
Fuerza estiramiento
Profundidad ancla Tubing 2-7/8" Tubing 3-1/2"
(pies) (metros) (libras) (pulgadas) (libras) (pulgadas)
4000 1219 16500 14.5 24020 14-3/4
4500 1372 17620 17.5 25700 17-3/4
5000 1524 18760 20.5 27390 21
5500 1676 19890 24 29050 24.5
6000 1829 21040 27.5 30740 28.5
6500 1982 22180 31.5 - -
7000 2134 23300 35-3/4 - -

Packer de Producción.
El packer es una herramienta provista de empaquetaduras de goma, que se utiliza para

aislar una zona determinada del pozo. En esta sección describiremos el packer de
producción utilizado en nuestra operación, tipo lok-set de Baker (Fig. 24-III).
En la Fig. 25-III (A, B, C) se esquematizan las aplicaciones del packer de producción. En

(A) el packer está aislando una zona acuífera del fondo del pozo, el fluido es producido a
través de un niple perforado instalado en la tubería de producción por encima del packer;
en su extremo inferior una tapa roscada impide la entrada del agua.
En (B) el packer permite la producción de las zonas del fondo aislando la capa acuífera
superior.
En (C) se utiliza el packer para producir el gas por la cañería de producción. En caso de
tener que ahogar el pozo se llena el espacio anular con agua y se libera el packer. Con
la instalación (C) normalmente se baja la cañería con un asiento de bomba, a fin de
poner el pozo en producción si el mismo deja de aportar gas por presencia de fluido.
Descripción y Operación.
Los tamaños de packer que utilizamos en nuestra operación son el 45 B (para casing de
5-1/2") y el 47 B4 (para casing de 7").
También 45B (pasaje total), para casing 5-1/2, y packer "P" San Eloy (Fig. 26-III).
Todos estos packer se fijan y libran en igual forma. En el packer con conexiones de 2-3/8
(T.B.G.) y casing 5-1/2" no pasa la bomba por su interior; si en el de pasaje total.
El packer lok-set, como puede verse en la Fig. 24-III está constituido por el mandril
central, el cuerpo exterior con sus bloques de arrastre, los conos, cuñas, gomas
empaquetadoras, el anillo roscado expandible y los elementos accesorios de unión,
resortes, etc.
En la parte superior el mandril tiene una superficie de sello (sección de mayor diámetro)
que apoya en los anillos de sello del cuerpo del packer cuando se lo fija; de esta forma
se impide la comunicación del fluido a través del bypass. Es importante no utilizar llaves
de ningún tipo sobre la superficie de sello para no dañar la misma.
El mandril tiene además dos secciones roscadas en su parte media (la inferior de rosca
derecha y la superior de rosca izquierda). Sobre las mismas enrosca el anillo expandible
que está formado por cuatro segmentos, dos de rosca derecha (segmentos de control) y
dos de rosca izquierda (segmentos de traba), que están vinculados entre sí con resortes
que les permite adaptarse a ambas secciones roscadas del mandril.

Fig.24-III

Figura 25-I
Fig.25-III
Fig.26-III

Libraje Casing
Packer 45 A = Casing de 17 lbs
Packer 45 B = Casing de 15. 5 - 14 Lbs
Dureza de gomas de empaquetamiento

Entre 80 y 90 (Baker)
Para packer "P" (San Eloy) las durezas de gomas utilizadas son 90-80-90
(tiene 3 gomas).
a. Maniobra de fijado. En la Fig. 27-III se esquematizan las etapas operativas para

fijar el packer que a continuación se describen:
Antes de armar el packer a la columna debe verificarse el correcto funcionamiento

de los segmentos, haciendo girar el alojamiento de bloques de arrastre algunas
vueltas a la izquierda. El packer se arma a la columna con los bloques de arrastre
hacia abajo.
1. Para dejar la herramienta en la posición de bajar al pozo, con sus mordazas

retraídas, girar el alojamiento de bloques de arrastre a la derecha hasta
hacer tope y luego ¼ de vuelta a la izquierda para evitar que los segmentos
puedan quedar trabados por haber tomado torque cuando se giró a la
derecha hasta hacer tope.
2. Al llegar a la profundidad deseada, bajar más lentamente mientras se ira a la

derecha 4 ó 6 vueltas aproximadamente. De esta manera el mandril se
desvincula de los segmentos de control y se desliza a través de los
segmentos de traba, liberando las mordazas.
3. Cuando el peso en la herramienta es 6000 Lbs. como mínimo, comienza el

fijado de las mordazas superiores y la compresión de los elementos
empaquetadores. Las mordazas inferiores se fijan aplicando 10000 a 20000
Lbs. de tensión a la profundidad de la herramienta.
El empaquetamiento de las gomas y fijado de las mordazas inferiores se
completa aplicando un mínimo de 6000 Lbs. de peso sobre la herramienta.
4. Para asegurar una correcta ubicación y fijación de las mordazas y un

completo empaquetamiento de las gomas, aplicar tensión (20000 Lbs.) y
descargar todo el peso de la sarta sobre la herramienta en la última
maniobra.

Fig.27-III
Efectuada esta etapa el packer ya está en condiciones para dejarlo operando en
compresión, tensión o neutro. En el caso que un pozo sea puesto en bombeo con
packer se deberá dejar la tubería traccionada al igual que se procede en una instalación
con ancla.
En el caso que el peso disponible no fuera suficiente para permitir el desplazamiento del
mandril sobre el anillo expandible, se deberá girar la tubería "hacia la izquierda" para
completar esta operación.
b. Librado de packer. Para librar el packer se aplica a la tubería una fuerza de 3000 a
6000 libras sobre el peso (tamaños 45 B y 47 B4) y se gira la tubería "hacia la derecha"
seis a ocho vueltas hasta que la herramienta pueda moverse libremente. Esto ocurre
cuando el mandril se desplaza hacia arriba, liberándose el anillo roscado expandible que
permite desacoplar las cuñas y aflojar el sello de las gomas empaquetadoras. Además,
queda habilitado el pasaje de fluido a través del bypass con lo que se equilibran las
presiones en ambos lados del packer.
Cabezas de Pozos.
En esta sección nos referiremos a las cabezas colgadoras de tuberías de producción.

Estas se instalan roscadas o en algunos casos soldadas en la cañería de aislación
(casing), la que a su vez está sostenida por otra cabeza colgadora vinculada a la cañería
guía (Fig. 28-III). Existen distintos tipos de cabezas colgadoras de tubing pero
describiremos los dos tipos de mayor uso en nuestra operación que son:
1. Bridada, Tipo Cameron WF (actualmente utilizada con el Adaptador Danco /

Wenlen QD).
2. Danco, Wenlen, de fabricación nacional de igual diseño que la Norris/USA, en

sus dos modelos, simple y con goma escurridora.
La presión de trabajo para ambos tipos de cabezas colgadoras es de 2000 psi y 3000
psi.

Fig.28-III

1. Bridada Tipo CAMERON WF - ADAPTADOR DANCO / WENLEN QD.
La cabeza colgadora bridada está constituida originalmente por los siguientes

elementos (Fig. 29-III): el cuerpo con sus dos conexiones laterales y bridas (la superior
de 6" y la inferior de 10"), un anillo de sello metálico tipo R 45, el colgador de tubing tipo
FB-A con dos anillos empaquetadores de goma, la brida tapa (1) de 6" con conexión
roscada de 2-7/8" o la brida tapa (2) para el caso de pozos surgentes, la que se enrosca
directamente en el tubing, eliminándose el colgador.
Como se indicó más arriba, la cabeza bridada original se utiliza actualmente con el
adaptador Danco / Wenlen QD (Fig. 30-III) que reemplaza al colgador original tipo FB-A
y la brida tapa superior, por lo que en caso de repararse un pozo con este tipo de cabeza
colgadora deberá efectuarse el cambio de los elementos descriptos por el adaptador QD.
Las ventajas principales de este colgador son:
Facilidad de maniobra en la operación de traccionar y asentar la tubería con anclas de

tensión o packer de producción.
Posibilidad de instalar una goma escurridora, cuya función adicional es la de permitir el
movimiento de la tubería con presión en el casing.
Conectar una válvula maestra directamente en el tubing.
Instalación del adaptador Danco / Wenlen Tipo QD. Finalizada la operación de bajar la
tubería de producción se instala en lugar del colgador original la goma escurridora, la
que en el caso de presión en el casing se comprimirá contra el tubing y el cuerpo de la
cabeza empaquetando. Luego se abulona el adaptador y se efectúa la maniobra de
fijación del ancla o packer de producción.
Ya con el tubing en la posición que quedará (estiramiento), se colocan las cuñas

constituidas por tres segmentos articulados y se asienta el tubing. Referente a las cuñas,
algunos modelos anteriores no son abisagrados, esto hace dificultosa la operación ya
que de deslizarse un segmento caería en el espacio anular (si la cabeza no tiene goma
escurridora) pudiendo atascar la cañería. Si se presenta este caso será necesario
vincular los segmentos con un trozo de alambre y ubicar con cuidado las cuñas en su
asiento.
Finalizada esta etapa se instala el anillo y sobre éste la empaquetadura de goma que
será ajustada por los dos sectores de cierre y la tapa abulonada. Para asegurar un buen
ajuste las roscas deben estar limpias y el apriete de los bulones debe hacerse en forma
gradual y alternada.

Cabeza Bridada Tipo “WF”
Fig. 29-III

Adaptador Danco/Wenlen Tipo Q-D
Fig. 30-III

2. DANCO / WENLEN.
En la Fig. 31-III se muestran los dos modelos, tipo simple y con goma escurridora, con la
descripción de sus partes componentes.
Instalación. Nos referiremos a la cabeza con goma escurridora. El cuerpo inferior que
puede ser con rosca o para soldar se vincula al casing. Luego se instala la goma
escurridora y se enrosca el cuerpo superior. Se coloca la cama de cuñas y se efectúa la
maniobra de fijación del ancla o packer de producción. Con el tubing en la posición final
se colocan las cuñas articuladas y se asienta el tubing, luego se instalan las medias
lunas inferiores, el anillo de goma, las medias lunas superiores y se enrosca la tapa.
Como en todo dispositivo de este tipo es importante que las partes estén limpias y
engrasadas.
Cabeza Danco/Wenlen
Fig. 31-III

CABEZA DANCO / WENLEN DC-250
Con colgador de cañería de producción T-8. Para 3.000 psi (2718) (Fig. 32-III)
Fig. 32-III

Armaduras de los Pozos.
Las armaduras de los pozos están constituidas por diversos elementos tales como: el
dispositivo de seguridad (BOP), el conjunto prensa-estopa, las válvulas de paso, válvulas
de retención, accesorios de unión, etc. de acuerdo a la producción del pozo según se
indica:
1. Pozos productores de petróleo con captación de gas.
2. Pozos productores de petróleo sin captación de gas.
3. Pozos productores de gas, hasta 2000 psi.
4. Pozos productores de gas, mayor a 2000 psi.
1. Pozos productores de Petróleo con Captación de Gas.
En la Fig. 33-III se indica un esquema general de la armadura de un pozo productor de

petróleo con sus respectivas conexiones para captar el gas del casing (líneas B y C).
En aquellos pozos cuya producción de gas asociado al petróleo es importante y que no

están conectados al sistema de captación de baja presión, se utiliza una armadura con la
conexión de la línea (B). El gas es conducido junto con el petróleo a través de la línea
del pozo hasta la estación satélite donde ingresa a un separador gas-petróleo, y luego
de deshidratar el gas en la misma estación se lo deriva al sistema de distribución
general. En aquellas estaciones que no cuentan con instalaciones para deshidratar el
gas, se lo deriva hacia afuera, hasta tanto se complete dicha instalación o se le conecte
al sistema de baja presión.
En el caso de pozos ubicados en zonas que cuentan con el sistema de captación de baja
se utiliza la misma armadura, pero adicionándole la conexión (C) que le permite conectar
el gas del casing a dicho sistema. En este caso la válvula de la conexión (B) permanece
cerrada. La conexión (B) puede habilitarse únicamente cuando se verifiquen problemas
de conducción por congelamiento en la línea que lo conecta al sistema de baja presión.
En los dos tipos de armaduras descriptos, obviamente se mantiene cerrada la válvula de
la línea de derivación a pileta. La misma es utilizada en algunas intervenciones cuando
se requiere efectuar la operación de circular el pozo.

Fig. 33-III

2. Pozos productores de Petróleo sin Captación de Gas.
En los pozos cuya producción de gas es despreciable o en aquellos con porcentajes

límite de anhídrido carbónico se utiliza una armadura sin las conexiones (B) y (C).
3. Pozos Productores de Gas, hasta 2000 PSI.
En la Fig. 34-III se indica un esquema de la armadura tipo utilizada en nuestra operación.

La misma está constituida por: la válvula maestra, la válvula de operación, la válvula
regulable de caudal, las válvulas accesorias y los elementos de conexión y manómetros.
La válvula maestra va instalada directamente en el tubing y su diámetro de paso es igual
al diámetro interior del tubing, para permitir bajar las herramientas cuando el pozo debe
ser intervenido.
A continuación de la válvula maestra se instala un niple y otra válvula del mismo

diámetro que es la de operación. La válvula maestra se mantiene abierta utilizándose la
de operación para abrir o cerrar el pozo, así el mismo estará controlado ya que en el
caso de fallas en la válvula de operación se cierra la maestra y se reemplaza dicha
válvula (ambas válvulas son del tipo esclusas). Completa la armadura una válvula
regulable de caudal tipo aguja (OCT, Cameron, etc.).
Nota: en aquellos pozos en los que se presentan problemas de congelamiento en el

tramo de línea que conecta con el sistema de tratamiento de gas, la válvula regulable de
caudal se instala aguas abajo del calentador.
4. Pozos productores de Gas, mayor a 2000 PSI.
Estos pozos en su mayoría están vinculados a las distintas fases de los proyectos de
captación y venta. Las armaduras están diseñadas en forma especial y dentro de
requerimientos de seguridad perfectamente definidos.
La totalidad de ellas están provistas por Wenlen, salvo un par de excepciones Cameron.
(Fig. 34-III-a y 34-III-b). En la línea de producción, para restringir la producción de pozo,
se instala una válvula choke tipo aguja.

Fig. 34-III

Fig. 34-III-a

Fig. 34-III-b

Descripción de los Componentes Principales del Puente de Producción.
a. Dispositivo de Seguridad (B.O.P).
Este elemento que se instala directamente en el tubing, entre la cabeza de pozo

y el prensaestopa del vástago pulido, permite cortar el flujo de fluido o gas en
forma total facilitando todas las operaciones de limpieza, mantenimiento,
reemplazo del prensaestopa, sus empaquetaduras, etc.
Dos mordazas de goma permiten el cierre contra el vástago; el reemplazo de las

mismas se efectúa retirando los tapones que tienen ambos extremos. El cuerpo
tiene una rosca interior para enroscar en el tubing y otra exterior para enroscar
en el prensaestopa.
b. Conjunto Prensaestopa (STUFFING BOX).
Tipo Hércules modelo ''T". El modelo "T", cuyas partes componentes se indican
en la Fig. 35-III, es el de mayor uso en nuestra operación por su excelente
rendimiento. Para que este elemento funcione adecuadamente el vástago de
bombeo debe estar en buenas condiciones, sin defectos superficiales ni
torceduras y, correctamente centrado.
Está diseñado para usar con vástagos pulidos de 1-1/4" ó 1-1/2" y presión de
trabajo de 2000 psi. Sus medidas usuales son: conexión inferior 2-7/8" y 3-1/2"
(enrosca en el dispositivo de seguridad), conexión de salida 2" (línea de
producción) y conexión de purga 1". Para su armado, una vez instalado el
cuerpo, se coloca el anillo soporte de empaquetaduras correspondiente al
diámetro del vástago y sobre él se monta el juego de empaquetaduras tronco-
cónicas cuidando que las ranuras de las mismas no queden alineadas.
La regulación de las empaquetaduras se obtiene ajustando los bulones de los

casquillos inferior y lubricador, de esta forma se logra el empaquetamiento del
vástago. Para una mayor duración de las empaquetaduras el ajuste debe ser
parejo. Las empaquetaduras se lubrican con el petróleo que produce el pozo
pero además, para reforzar esa lubricación el casquillo lubricador tiene un
depósito de grasa que la provee a todo el conjunto. "Es importante llenar
periódicamente (por medio del alemite) este depósito".
Finalmente, sobre el casquillo lubricador se instala otra empaquetadura y el

casquillo superior. En el caso de tener que cambiar el vástago por otro de
diferente diámetro no es necesario cambiar todo el prensaestopa, solamente se
cambian el anillo base, el casquillo superior, el lubricador y el juego de
empaquetaduras.
Para pozos con problemas de bloqueo de bomba por gas o que producen con
alto porcentaje de agua que pueda provocar el quemado de las

empaquetaduras, se reemplaza el casquillo lubricador y el casquillo superior por
el accesorio contenedor de aceite (detalle Fig. 35-III).
La capacidad del mismo es de un litro y el aceite a utilizar es el SAE 90.
Cuando se usa este accesorio se debe controlar diariamente el nivel y el estado
del lubricante para detectar posibles fugas debidas al desgaste de las
empaquetaduras. Como alternativa existe el prensaestopa GRULLA que
calibrado correctamente activa un sistema de paro de motor. Este modelo
incorpora un recipiente colector de derrame que sella en cámaras
independientes, lo cual nos permite anticipar, a través de la lectura de presiones
en ellas, el deterioro del empaquetador y poder remediar o corregirlo antes de la
aparición del derrame (Fig. 36-III).
Fig. 35-III

PRENSA ESTOPA ECOLÓGICA – MODELO GRULLA II
Fig. 36-III

c. Válvulas Esclusas y de Aguja.
En las armaduras de pozos productores de petróleo y de gas se utilizan válvulas

esclusas de distintas marcas: Cameron, W.K.M., Metalart, O.C.T., Danco,
Wenlen, etc. En las Fig. 37(a-b)-III se muestran las partes de válvulas
Cameron/Danco con compuerta de asientos paralelos similar a la Metalart,
O.C.T, Wenlen.
La Fig. 38-III corresponde a una válvula W.K.M, esta válvula difiere de las
anteriores en el tipo de compuerta. La misma está constituida por el conjunto:
compuerta de mando y un sector que le permite un mejor ajuste entre la
compuerta y los asientos paralelos del cuerpo.
La válvula tipo aguja utilizada en los pozos productores de gas permite regular
manualmente el caudal de gas derivado al sistema general. En nuestra
operación se utilizan válvulas de aguja marcas O.C.T y Cameron; en la Fig. 34-
III puede verse un detalle de la misma.
Fig. 37-a-III Fig. 37-b-III

Fig. 38-III
Unidades de Bombeo a Balancin
1. Tipos de Unidades.
En general hay tres tipos básicos de unidades de bombeo a balancín (Fig. 39-III)
las que se diferencian por su geometría y clase de contrapeso
• unidad convencional
• unidad balanceada a aire
• unidad de geometría especial (Mark II)
La unidad convencional basa su geometría en un sistema de palanca de clase

I con punto de apoyo en el medio de la viga balancín y, emplea contrapesos
mecánicos. En la Fig. 40-III-a se muestra una unidad convencional con la
descripción de los distintos elementos componentes.
La unidad balanceada a aire (Fig 40-III-b) utiliza un sistema de palanca de

clase III con punto de apoyo en el extremo del balancín y es de empuje
ascendente simétrico. En la Fig. 40-III-c se muestra un esquema del sistema
neumático del contrapeso cuya descripción y funcionamiento se indicará mas
adelante.
La unidad de geometría especial (Mark II) (Fig 40-III-d) utiliza un sistema de

palanca de clase III, de empuje ascendente asimétrico y contrapeso mecánico.
Los elementos que componen esta unidad se denominan como los de la unidad
convencional con la diferencia que el conjunto de articulación del balancín se
denomina cojinetes del poste maestro.
A pesar de que es difícil generalizar, la geometría de la unidad de bombeo tiene

un efecto significativo sobre las cargas en la estructura y en las varillas, el torque
del reductor y el recorrido neto del pistón de la bomba.
a. Cargas en la estructura y en las varillas. Las cargas más importantes a

considerar son las debidas al peso de las varillas, el peso del fluido y las aceleraciones
máximas a que están sujetos durante el ciclo de bombeo. Dado que la carga sobre el
vástago (fuerza) es igual al producto de la masa por la aceleración, el pico de carga en el
vástago ocurrirá cuando la máxima masa (de varillas y de fluido) es elevada con la
máxima aceleración. Cuanto más baja sea esta aceleración menor será la fuerza
requerida para elevar las varillas y el fluido y, menores serán los esfuerzos en las varillas
y la carga estructural en la unidad.

Fig.39-III

Fig.40-III-a

Fig.40-III-b

Fig. 40-III-c

Fig. 40-III-d

Por la ubicación del mecanismo biela-manivela la unidad convencional produce la
inversión de la carrera del vástago en el punto muerto inferior con aceleración
relativamente alta, y la inversión en el punto muerto superior con aceleración
relativamente baja. Este es el principal inconveniente de la unidad convencional, es
decir que al final de la carrera descendente (comienzo de la ascendente), cuando la
válvula viajera se está cerrando y el peso de fluido es transferido a las varillas, la
aceleración está en su máximo. Consecuentemente la estructura y las varillas
soportarán la máxima solicitación.
En las unidades con sistema de palanca clase III (balanceadas a aire y Mark II) las
características de aceleración están revertidas. El sistema de empuje ascendente
comienza la carrera ascendente con baja aceleración (menor que en la unidad
convencional) pero hace que la reversión en el tope sea algo más rápida que en la
unidad convencional. Esta es la principal ventaja de las unidades clase III ya que
mueven la máxima carga de varillas y fluido al dejar el fondo con aceleración
relativamente baja.
A pesar de que el Mark II y la unidad balanceada a aire son ambos de clase III, el Mark II
por su geometría especial y baja relación biela-manivela logra que la velocidad en el
primer tramo de la carrera ascendente sea menor que en la unidad balanceada a aire, y
la de ésta menor que la de la unidad convencional en proporciones similares. La carga
estructural máxima que puede soportar una determinada unidad está especificada por
las normas API y en base a las mismas se fabrican unidades cuyas capacidades varían
de 2100 Lbs. a 47000 Lbs, (según API STD 11 E Tabla 2-2, Suplemento 2, Marzo,
1981).
En la figura 41-III se puede observar un listado de equipos de bombeo utilizados en
Pan American Energy.
b. Torque en el reductor. Cuando se menciona el torque sabemos que se trata del

producto de una fuerza por un brazo de palanca; en las unidades de bombeo el
torque normalmente se expresa en libras-pulgadas. El brazo de palanca es la
distancia del centro del eje de salida del reductor al centro del perno de biela; esta
distancia define la carrera del equipo y es
regulable.
La norma API STD 11 E especifica las
carreras máximas de los equipos que van
de 16" a 300 pulgadas.
La fuerza proviene de la variación de
cargas que transmite el balancín y el efecto
del contrapeso durante el ciclo de bombeo.
El torque máximo es el torque con que se
puede hacer trabajar el reductor de la
unidad sin peligro de roturas en el mismo.
Al igual que la carga estructural máxima y la
carrera máxima, el torque máximo del
reductor está especificado por las normas
API en base a las cuales las unidades se

fabrican en distintas capacidades de torque: 6400 Lbs pulg. a 3.648.000 Lbs pulg. (API
STD 11 E Tabla 2-2, Sup. 2, Marzo, 1981).
Las unidades de bombeo se balancean para disminuir los picos de torque sobre el
reductor y las demandas de potencia en la instalación, de manera que el amplio rango
de variación de cargas sobre el vástago se traduzca en una carga torsional lo más suave
y uniforme posible en el reductor de velocidad y de la unidad motriz.
En las unidades convencionales y Mark II el balanceo se efectúa desplazando los

contrapesos hacia el extremo de la manivela para aumentar su efecto, o hacia el eje del
reductor para disminuirlo. Dicho desplazamiento se realiza en la mayoría de las
unidades, por medio de un piñón removible cuyo eje se ubica en el alojamiento que tiene
el contrapeso y engrana en la cremallera de la manivela. En las unidades balanceadas a
aire el efecto del contrapeso se logra por acción del aire comprimido en el cilindro.
Para determinar con bastante aproximación si la unidad de bombeo está bien

balanceada, en la práctica se recurre a distintos métodos según sea el tipo de
accionamiento de la misma (motor de combustión interna o eléctrico). En el caso de un
motor de combustión interna, si produce el mismo sonido de marcha en la carrera
ascendente y descendente del equipo, significa que la carga que recibe el motor es
similar en ambas carreras y el equipo estaría bien contrapesado. Por el contrario, si el
motor recibe mayor carga en la carrera ascendente o viceversa se tendrá que regular el
contrapeso de manera de aumentar su efecto en el primer caso y disminuirlo en el
segundo.
Para efectuar una regulación más aproximada se utiliza un tacómetro (cuenta

revoluciones); si la velocidad del motor disminuye más en la carrera ascendente que en
la descendente o viceversa, la unidad no está correctamente balanceada. Si la
disminución de velocidad es mayor en la carrera ascendente falta contrapeso, si
disminuye más en la descendente sobra contrapeso. Este método tiene sus limitaciones
en el caso de motores monocilíndricos con grandes volantes que le confieren un régimen
de marcha con escasa variación de la velocidad, aunque la unidad no esté
adecuadamente balanceada.
Si la unidad es accionada por motor eléctrico lo que se hace es comparar el consumo de

corriente medido en ambas carreras del equipo. Se considera que la unidad está bien
balanceada cuando ambas lecturas son similares (en algunos casos ambas mediciones
pueden diferir entre un 5% a 10% como máximo). Se perfecciona la medición con una
pinza amperométrica en la escala adecuada.
Obviamente, al cambiar las condiciones del pozo (nivel de fluido) y/o las condiciones de
bombeo (carrera, gpm, diámetro de bomba) deberá efectuarse un nuevo balanceo. En el
capitulo IV (Dinamómetros) se explicará la forma de verificar con mayor exactitud el
correcto balanceo de la unidad de bombeo, de acuerdo a los valores máximos del torque
en ambas carreras del equipo.
La variación del valor del torque durante el ciclo de bombeo puede graficarse en función
del ángulo que genera la manivela de acuerdo a lo que se ilustra en los ejemplos de la

Fig. 42-III. En éstas figuras, la curva de línea de trazo y punto indica el torque debido a
la carga sobre el vástago, (ésta representa la variación de torque que recibiría el
reductor si la unidad no estuviera balanceada), la curva de línea de trazos representa el
torque debido al contrapeso del equipo y la curva de línea llena, que se obtiene rela-
cionando las anteriores, es el torque neto que recibe el reductor.

Fig. 41-III

Fig. 42-III

La geometría de la unidad de bombeo también influye en el valor pico del torque y en
convertir las irregularidades y diferentes cargas sobre el vástago en una carga torsional
relativamente suave sobre el eje del reductor. En los gráficos se indican las curvas de
torque neto de unidades clase III balanceadas a aire y Mark II, para las mismas
condiciones de pozo que en la unidad convencional. Puede verse que los valores de
torque se distribuyen en forma más uniforme durante el ciclo de bombeo, en especial en
la unidad Mark II. Esto hace que aumente substancialmente la vida útil de las
transmisiones, engranajes y cojinetes de la unidad.
c. Recorrido neto del pistón de la bomba. En los equipos de bombeo de empuje

ascendente (Clase III) se logra una mayor carrera neta del pistón y tiempo de llenado de
la bomba que en las unidades convencionales, debido a la combinación de una mayor
velocidad en la carrera descendente y el cambio a menor velocidad en la reversión al
dejar el fondo. Como ya se mencionó al tratar el tema de la carga en la estructura y
varillas, el Mark II tiene una mayor velocidad de descenso y menor velocidad en el
comienzo de la carrera ascendente que el balanceado por aire, con lo que se logra
mayor recorrido neto del pistón y tiempo de llenado de la bomba que este último. Los
dos factores que controlan la sobre-carrera y la carrera máxima del pistón son: una
carrera descendente más rápida y un tiempo más prolongado en la reversión del pistón.
Esto puede entenderse de una manera simple, si fijamos un peso en el extremo de un

resorte y el mismo es bajado en forma lenta, al alcanzar el final de la carrera la inercia
del peso lo seguirá moviendo hacia abajo una corta distancia que es el sobre-recorrido.
Si ahora repetimos la experiencia bajándolo más rápidamente a la misma distancia que
antes, la sobre-carrera provocada por el peso será considerablemente mayor en el
momento que el resorte es detenido al final de la carrera.
Obviamente la columna de varillas con la máxima energía acumulada en descenso

tenderá a tener mayor sobre-carrera en el fondo si las varillas son retrasadas más
tiempo al final de la carrera (reversión lenta). También la reversión lenta provee un
período más largo para la contracción de las varillas, el cual puede proporcionar una
sobre-carrera superior mayor, además de la mayor sobre-carrera en el fondo lo que
significará una mayor carrera del pistón.

2. Designaciones API de las Unidades - Especificaciones.
La designación API de las unidades de bombeo comprende tres factores

principales en el siguiente orden: torque máximo del reductor (en miles de
libras-pulgadas), capacidad estructural (en cientos de libras) y carrera máxima
(en pulgadas); por ejemplo, si la designación API de una unidad es 228-246-86,
indica:
Torque máximo : 228000 Lbs-pulg.

Capacidad estructural : 24600 Lbs
Carrera máxima: 86 Pulg.
Normalmente los fabricantes de los equipos incorporan a la designación API

símbolos alfabéticos u otros números para designar ciertas características de la
unidad. Por ejemplo en un Lufkin C-228 D-246 86, la primera letra indica el tipo
de unidad de bombeo:
A Balanceada por aire.

B Balanceada por contrapesos en el balancín.
C Convencional (contrapesos en manivela).
M Mark II.
La segunda letra en correspondencia con el torque máximo (D) indica reductor

de doble reducción (nuestros equipos tienen este tipo de reductores). La
especificación del reductor se completa con la indicación de su relación de
transmisión, diámetro de ejes, diámetro y sección de las poleas, tipos de
engranajes y especificaciones del aceite lubricante y cantidad a utilizar.
Referente al aceite es importante seguir las recomendaciones del fabricante de
la unidad sobre su control y recambio.
Uno de los principales problemas en el aceite del reductor es su contaminación

por humedad, principalmente debido a la condensación. Para ello se deberán
efectuar revisiones periódicas de muestras de aceite, una inspección visual
indicará si hay suciedad, cieno, emulsión de agua u otras formas de
contaminación. Si tiene olor a rancio y su color es oscuro entonces el deterioro
ha comenzado; si se presenta agua después de un tiempo la condición es peor.
La comparación con una muestra de aceite nuevo puede ayudar. En todos los
casos es conveniente efectuar un análisis de laboratorio para determinar
porcentajes de agua, contenido de sólidos, viscosidad y acidez.
El resto de las especificaciones de la unidad de bombeo que suministra el

fabricante se refieren a las longitudes de carrera, datos de contrapesos, factores
de torque, dimensiones generales del equipo, planos de las bases de hormigón,
guía de lubricación de rodamientos, características de las partes componentes,
armado e instalación de la unidad, sentido de giro de la manivela, etc.

Con respecto al sentido de giro de la manivela es importante tener en cuenta
que la unidad Mark II debe funcionar en sentido contrario al de las agujas del
reloj (vista la unidad desde un lado y con la cabeza del pozo a la derecha del
observador).
Esto es así dado que por su geometría, ubicación del reductor y sentido de giro
preferencial esta unidad hace su carrera ascendente en aproximadamente 195°
de rotación de la biela y su carrera descendente en 165°. Para las unidades
convencionales y balanceadas a aire que realizan su carrera ascendente en
aproximadamente 180° de rotación de la biela pueden funcionar en ambos
sentidos (salvo indicación expresa del fabricante).
3. Unidades Balanceadas a Aire – Sistema de Contrapeso.
En la Fig. 40-III-c se muestra un esquema del sistema de contrapeso de una

unidad balanceada por aire, el mismo consta de: el cilindro receptor de aire, el
cilindro neumático, el pistón, el vástago, el compresor, el sistema de embrague
neumático del compresor, el tanque de aire y los accesorios (regulador de aire,
válvula de control de flujo, válvula interruptora del compresor, válvulas de purga,
etc.). La capacidad de reserva del cilindro neumático es aumentada mediante el
cilindro receptor de aire que forma una sola pieza con el primero y por
consiguiente se mueve junto con éste.
Cuando el sistema no tiene suficiente aire, el regulador de aire automático activa

el embrague del compresor, éste a su vez impulsa el compresor que repone el
aire faltante en el sistema. Cuando la unidad utiliza un motor eléctrico para su
fuerza motriz entonces se requiere un compresor impulsado en forma separada
por su propio motor.
Para asegurar la lubricación y sello entre el pistón y el cilindro, una parte del
aceite contenido en el depósito se acumula en la cabeza del pistón. El sistema
automático de lubricación debe ser llenado cada vez que la unidad haya estado
detenida por un tiempo prolongado (8 horas). El nivel de aceite en el depósito
depende de la carrera del equipo y se controla con la varilla indicadora del
control de nivel. El exceso de aceite se desborda por la parte superior del
cilindro y cae en el cilindro receptor de aire, periódicamente debe drenarse el
aceite y condensados de dicho cilindro receptor.
Procedimiento Para Poner en marcha la Unidad
Este procedimiento se realizaría en el supuesto caso de no contar con la unidad

móvil (compresor portátil). Por lo tanto sólo se realiza en caso de emergencia,
haciendo especial hincapié en las medidas de seguridad a adoptar.
1) Sacar los 6 bulones de cabeza hexagonal de la polea flotante del reductor de

velocidades y lubricar el cubo de la polea. Esto permite que el compresor
funcione sin que el reductor reciba impulso al poner en marcha el motor.

2) Abrir la válvula de control de flujo, la válvula interruptora del compresor y soltar
el freno del equipo.
3) Poner el motor en marcha, el compresor comenzará a operar. Si el compresor
se desembraga al llevar a cabo esta operación se debe registrar el regulador de
aire; para ello aflojar la contratuerca y girar la tuerca de registro hacia la
derecha hasta que el compresor se embrague.
4) Operar el compresor hasta que la presión neumática en el cilindro comience a

levantar el vástago pulido, esto indicará que estamos cerca del punto de
contrapeso correcto. En este punto habrá que parar el motor del equipo.
5) Colocar nuevamente los bulones de cabeza hexagonal en la polea flotante y

luego poner la unidad de bombeo en marcha.
6) Ajustar el regulador de aire y la válvula de control de flujo de la siguiente forma:
a. Cerrar la válvula de control de flujo. De ser necesario parar el

compresor girando la tuerca del regulador de aire hacia la izquierda, a
continuación girar la tuerca hacia la derecha paulatinamente hasta que
el compresor comience a operar.
b. Dejar funcionando el compresor aproximadamente 3 (tres) minutos y

luego abrir la válvula de control de flujo 1/8 de vuelta cada dos carreras
hasta que pare el compresor.
7) Cuando el pozo se estabilice posiblemente sea necesario efectuar un ajuste

adicional del contrapeso. En el caso de requerirse mayor efecto de contrapeso
se suministrará más aire como lo indica el punto (3), y en el caso contrario
permitiendo que éste escape por la válvula de purga del cilindro. Luego deberá
ajustarse nuevamente el regulador de aire y la válvula de control de flujo como
se indica en el punto (6).
Observaciones: deberá efectuarse un control periódico de las unidades de

bombeo para detectar cualquier anormalidad en su funcionamiento, tales como:
movimientos del equipo sobre su base, temperatura excesiva de los
rodamientos, roturas del bastidor, tensión de correas, vibraciones anormales,
balanceado, funcionamiento del sensor de vibraciones, estado del estrobo, etc.
El sensor de vibraciones (Murphy) es un elemento de seguridad que se ubica en

el balancín y detiene el motor del equipo en caso de producirse una anormalidad
en la marcha de la unidad (por ejemplo la debida a una pesca alta de varillas).
El mismo actúa descargando a tierra la corriente del magneto en el motor de
combustión interna, y en las unidades accionadas con motor eléctrico forma
parte de los elementos de protección del equipo de maniobra como se verá más
adelante.

Accionamiento de las Unidades de Bombeo
1. Accionamiento con Motor de Combustión Interna.
En el área de Pan American Energy, debido al programa de electrificación, hay

un reducido porcentaje de unidades de bombeo que son accionadas por motores
de combustión interna, que funcionan con gas natural producido en el
Yacimiento. Las instalaciones auxiliares comprenden un tanque de reserva de
aceite conectado al carter, un separador de líquidos y válvula reguladora en la
alimentación de combustible.
Modelos Utilizados en nuestra Operación
a) Refrigerados por agua (convencionales).
Línea Waukesha
Modelos Potencia Observaciones
(Máx. HP a máx. rpm)
WSHA 817 116 - 1200
WSHA 1197 150 - 1200
WSHA 1905 239 - 1200
WSHA F-18-G 238 - 1800 generador
WSHA H-24 320-1800
WSHA 7042 1000-1200
WSHA 7044 1200-1680
Línea GUASCOR
GUASCOR 180 375 - 1800
GUASCOR 240 319 - 1800

Control periódico de los motores refrigerados por agua.
Como medida se efectuará un control periódico de los motores; los puntos

principales a observar son:
Presión de aceite: en óptimas condiciones de trabajo entre 25 y 35 psi, como

límite mínimo 15 psi.
Temperatura: 170ºF a 185ºF (77 - 85°C) debe ser la temperatura normal de

funcionamiento, si hubiese variación se deberá controlar la cortina del radiador y
en todo caso el termostato.
Detectar pérdidas de gas, agua y aceite.
Estado y tensión de la correa del ventilador.
Fallas o vibraciones anormales.
Limpieza del filtro de aire y estado de la manguera de conexión al carburador.
Conexiones de manómetros, termómetro y sensor de vibraciones.
Nivel de aceite en tanque de reserva: debe mantenerse un nivel mínimo de 1/4

de tanque.
b) Refrigerados por aire:
Línea Deutz
DEUTZ 3 Cilindros 30 - 1500
DEUTZ 5 Cil. Diesel 62 - 1500
DEUTZ 6 Cil. Diesel 75 - 1500
Características de los motores refrigerados por aire.
Estos motores toman el aire de la atmósfera y mediante un turboventilador lo

impulsan por un conducto aletado a través de las camisas, de los cilindros y el
enfriador de aceite.
Tanto las camisas, como las tapas de cilindros tienen aletas exteriores, las
cuales aumentan la superficie de enfriamiento y disipan mayor cantidad de calor.
Son motores adaptados para unidades de bombeo (estacionarios) puesto que
son livianos y generalmente de alto régimen de revoluciones. Poseen camisas

de pistón, pistón y tapas de cilindros desmontables individuales, lo que facilita
las reparaciones y disminuye los tiempos de parada. Las tapas de cilindros son
de aluminio, livianas y de fácil manipuleo. El sistema de encendido es por
magneto del tipo altronic de baja tensión, con transformadores individuales a
cada cilindro.
La toma de fuerza (embrague) es del tipo convencional, ferodos de fricción, lo
que obliga como en los demás motores a extremar las precauciones referidas a
su regulación.
Verificaciones:
Temperatura: (Acorde a la entrega de potencia requerida). Se verificará el

funcionamiento del turbo. Accionado por una correa en "V" que le proporciona el
movimiento y éste a su vez la cantidad de aire necesario para mantener la
temperatura de funcionamiento normal.
Estado y Tensión de las correas, ventilador y/o turbo ventilador.

Presión de aceite en condiciones normales de trabajo (40 - 80 psi).
Temperaturas máximas (140 - 170 °C según modelo).

2. Accionamiento con Motor Eléctrico.
En las nuevas áreas incorporadas a nuestro yacimiento desde Enero de 1995:

Tortuga y Las Flores, sumadas a las de P.Clavada y K.Kaike, mas el programa
de electrificación; las unidades de bombeo son accionadas con motores
eléctricos. Estos son trifásicos, asincrónicos de 1000 voltios de tensión de
alimentación y distintas potencias, los instalados y en funcionamiento son de: 20,
30, 40, 60, 75 y 100 HP según los diferentes equipos a los que accionan.
La variación de velocidades en estos motores es muy limitada (700, 940, 1375 y

1385 -2, 3 ó 4 pares de polos), por ello se debe recurrir al uso de poleas a fin de
adecuar su velocidad a los golpes por minuto que se requieren en el equipo. El
diámetro de las poleas se determina con una fórmula que se indica en la sección
siguiente.
a. Instalaciones auxiliares. Las instalaciones eléctricas auxiliares comprenden:
Acometida. Cable de interconexión (cable de bajada) entre la línea secundaria

de distribución en poste terminal y llave casilla, generalmente ubicada sobre el
mismo poste terminal o en sus inmediaciones a una altura adecuada para su
operación. El cable es del tipo tripolar revestido en PVC. (Sintenax Tensión 1.1
KV).
Llave casilla. Interruptor o llave manual que permite desconectar totalmente el

equipo de maniobra y motor de la línea (acometida).
Equipo de maniobra. Permite la puesta en marcha y parada del motor.

Consiste en un gabinete metálico en el que se alojan un interruptor principal,
controles manuales y automáticos de comando y elementos de protección contra
sobrecargas, cortocircuito, falta de fase y sobre temperatura del motor,
protección por presión de aire alta-baja (cilindro de AIB neumáticos) y ecológico.

Excepto el Dto. 4 y algunos pozos en Cerro Tortuga que cuentan con llave casilla, en las
instalaciones nuevas que son parte del proceso de electrificación de los yacimientos, los
equipos de nueva generación comprenden dentro del mismo equipo de maniobra la llave
casilla, optimizando y haciendo mas segura la operación.
Estos equipos vienen dotados de sistemas de seguridad, que evitan tomar contacto con
el sistema de control bajo carga, reduciendo de esta forma los riesgos de electrocución
en los operarios/recorredores afectados a la producción.

El equipo de bombeo está equipado con un sensor de vibraciones "Murphy" ubicado
sobre el balancín, el cual forma parte de los elementos de protección del equipo de
maniobra. La reposición se realiza con un botón de reset desde el tablero de Maniobra,
1) resetear Murphy, 2) resetear tablero.
En caso de actuar alguno de los elementos de protección se detendrá la marcha del

motor en forma automática. En algunos equipos de maniobra se activa un indicador
luminoso de falla.
Un temporizador ajustable (0-15 minutos) permite retardar el arranque automático

posterior a un corte de energía (reconexión automática). De esta manera es posible
sincronizar o seleccionar el arranque de un grupo de equipos a fin de evitar sobrecargas
en las líneas (caída de tensión) y/o subestación transformadora.
Una llave selectora permite seleccionar el arranque o paro. Los elementos de comando
e indicación de acceso directo están ubicados en el panel frontal del gabinete.
Si bien existen en el Yacimiento diferentes tamaños y formatos de equipos de maniobra,

las características y funcionamiento son similares en todos ellos.
Cable subterráneo. Usado para la interconexión entre Transformador-Equipo

maniobra-Motor. El mismo va soterrado aproximadamente a 1.0 m de la superficie. El
cable es del tipo tripolar revestido en PVC (Sintenax Tensión 1.1 KV).
b. Instrucciones para el accionamiento del motor eléctrico.
• En cualquier tarea que se realice en el equipo de bombeo deberá verificarse:

(1) La llave selectora debe estar en posición cero.
(2) El seleccionador dentro del TDM debe estar desconectado.
• Todas las operaciones descriptas se realizarán con los elementos ubicados en el

exterior del gabinete.
NOTA: para accionar el seleccionador bajo carga se debe abrir la puerta del
tablero de maniobra.
• En todos los casos que se deba operar con equipos eléctricos, por razones de
seguridad, hacerlo con los guantes de goma que se disponen para este tipo de
operación. Los mismos deben ser conservados en perfecto estado (libres de
humedad y cualquier rotura o falla). Se encuentran a disposición en Depósito y
deben controlarse trimestralmente por la sección Electricidad.
c. Puesta en marcha.
1) Verificar que el equipo de bombeo no esté frenado.
2) Cerrar seccionador.
3) Verificar que la llave selectora esté en posición 1(uno), caso contrario girarla a
dicha posición.
4) Accionar el botón de arranque (estado indicado por una señal luminosa roja en
algunos equipos).
5) Si luego de completar el paso (4) el motor no arranca, proceder de la siguiente

forma:
• Presionar el botón "reset" brevemente, liberarlo y además resetear la

protección del motor saver.
• Accionar el botón de arranque. Este paso deberá efectuarse siempre

que se hubiera detenido el motor por accionamiento de un elemento de
protección.
• En aquellos casos que la parada del motor se originó por accionamiento

del sensor de vibración, éste se deberá reponer localmente presionando
el botón que se encuentra ubicado en el mismo sensor para tal efecto
(antes de comenzar la secuencia de puesta en marcha).
Importante: respetar instrucciones del inciso b.

6) Si luego de completar el paso (5) el motor no arranca se deberá comunicar al
Supervisor o personal especializado pues se está en presencia de una falla.
d. Detención del motor.
1) Verificar si la llave selectora esta en la posición 0(cero). En caso contrario girarla

a dicha posición.
2) Accionar el botón de parada, estado indicado por una señal luminosa, verde en
algunos equipos (en el caso que lo posea).
3) Si luego de completar el paso (2) el motor no se detiene deberá comunicar al

Supervisor o personal especializado.
4) Accionar seccionador dentro del Tablero de Maniobra.
6) Donde exista, la llave casilla debe desconectarse únicamente cuando el motor

esta detenido. Nunca se deberá usar la llave casilla para parar el motor.
Observaciones: Puesta en marcha del motor en condiciones anormales del equipo de

bombeo (desbalanceado, pozo pesado, etc.).
Si al presionar el botón de arranque el motor se pone en movimiento sin alcanzar a

levantar totalmente la varilla de bombeo (el motor se detendrá por accionamiento de la
protección de sobrecarga) dejar que el contrapeso retroceda y en el momento que
efectúe el balanceo en el sentido de giro del motor, accionar nuevamente el botón de
arranque (recordar pulsar el botón "reset" previamente). Este balanceo en algunos casos
debe realizarse dos o tres veces hasta que el equipo de bombeo normalice su régimen.
Dado que esta operación requiere un funcionamiento forzado del motor "se recomienda
efectuar la parada del mismo antes de que actúe la protección de sobrecarga",
observando atentamente el comportamiento del motor (reducción de su velocidad).

3. Variación del Número de Golpes por Minuto.
Para variar los GPM del equipo de bombeo se regula la velocidad del motor. Esta es
una ventaja del motor a explosión, respecto del motor eléctrico ya que en este último
es necesario cambiar la polea motriz por otra de distinto diámetro, en cada
oportunidad que deben variarse los GPM, salvo que se incorporen variadores de
velocidad. No obstante, cuando se presenta una limitación en la velocidad del motor
de combustión interna debe cambiarse la polea motriz. A efectos de agilizar los
cambios de poleas (motores de combustión y eléctricos) se utilizan las poleas tipo
"QD" que están constituidas por un cono universal que va montado en el eje del
motor y la polea que se ajusta a este último mediante bulones.
Poleas y Correas de Transmisión
El movimiento de los motores que impulsan los equipos, debe ser transmitido a la
caja reductora y esto
se hace mediante el
uso de poleas y
correas.
Las antiguas correas
y poleas planas han
sido reemplazadas por
otras, trapezoidales
con mayor superficie
de contacto, mayor
resistencia y por
consecuencia mejor
rendimiento, en
general las normas
DIN 2215, BS 1440 y
A.P.I. standard.
1B especifican
medidas y relaciones
entre poleas y correas
en V (Fig. 43-III y 44-
III).
Fig.43-III

Fig. 44-III

Poleas
Considerando que en todas las operaciones que se acciona con motores eléctricos, si no
están equipados con variador de velocidad, la única forma de variar la velocidad del
equipo de bombeo (golpes por minuto) es cambiando la polea, para que esto se pueda
realizar rápidamente y sin problemas se adoptó el uso de conos sobre el eje motriz de tal
forma, que éste queda permanentemente en el eje y se intercambia solamente la parte
externa, es decir la sección de las ranuras o canales (Fig. 45-III). A este montaje se lo
denomina tipo Q.D. y los estándares de la compañía fijan, para cubrir todas las
necesidades, el cono C 120 hasta poleas de 220 mm. y C-150 para poleas entre 240
mm. y 320 mm., perfil "C" para todos los casos. Existe una relación entre la potencia a
transmitir, el diámetro de la polea y la cantidad de las ranuras.
Adoptaremos como modelo de referencia las recomendaciones para el equipo Hughes-

Lufkin Asimétrico Mark II desarrollados en el cuadro siguiente, donde se indica la
cantidad de canales según el diámetro de la polea. Teniendo en cuenta que el equipo es
provisto con una polea de 8 canales, los números indicados entre paréntesis no serán
considerados, en su lugar se usa una polea de 8 canales como el equipo.
Cuadro: Poleas Vs Cantidad de canales
HP Diámetro Externo de la Polea Motriz (mm.)

Motor 200 220 240 260 280 300 320 340
40 4 4 4 4 4 4 4 4
55 8 6 6 6 4 4 4 4
60 8 6 6 6 4 4 4 4
75 8 8 8 6 6 6 6 6
100 (12) 8 8 8 8 8 6 6
150 (16) (14) (14) (10) (10) 8 8 8
RPM 3100 2858 2621 2419 2246 2080 1963 1850

Fig. 45-III

Balanceo
Todas las poleas deben ser balanceadas a una velocidad de 6000 a 6500 pies por
minuto. En el último renglón del cuadro, poleas vs cantidad de canales, se indica la
velocidad balanceo en R.P.M. (revoluciones por minuto), correspondiente a la velocidad
indicada, según el diámetro de la polea.
Existen diámetros mínimos que deben ser respetados para obtener un buen rendimiento
de las correas de acuerdo a los perfiles (sección).
Si bien nuestro interés debe radicarse en el perfil "C" ya que se trata del estándar, el
cuadro siguiente indica esta regla:
Diámetros Mínimos
Perfil Recomendados Admitidos Excepcionales

mm. Pulg. mm. Pulg. mm. Pulg.
A 150 5.9 100 3.9 75 2.9
B 200 7.9 132 5.2 110 4.3
C 300 11.8 200 7.9 180 7.1
D 500 19.7 355 14 300 11.8
E 630 24.8 500 19.7 380 15
F 750 29.6 650 25.4 550 21.6
Las dimensiones de las poleas, de acuerdo al perfil, se muestran en la Figura 43-III.
Verificación de las poleas.
1) Debe estar perfectamente limpia, si es necesario lavarla no se deben

usar combustibles, es recomendable el lavado con detergente.
2) Los bordes de los canales no deben tener malformaciones, filos o

faltante de material en las crestas.
3) Deben estar perfectamente alineadas. Si la polea tiene más canales

que correas, usar la parte interior, es decir, que las correas se instalarán
sobre el lado del motor. Se debe colocar la polea según la cantidad de
correas necesaria. Si la polea es de más canales se corre el riesgo de
sobre exigir con más peso al rodamiento del eje del motor.
4) Con el calibrador de poleas se mide el desgaste. Si fuese uniforme y

superior a 2 mm. En un lado acortará la vida de las correas. Debe
evaluarse su recambio.

Para determinar el diámetro de una polea según las necesidades del bombeo, se puede
usar la siguiente fórmula:
GPM x R x D
d=
RPM
Donde: d = diámetro de la polea del motor

R = relación de transmisión en el reductor
D = diámetro de la polea del equipo
RPM = revoluciones por minuto
Ejemplo: Determinar el diámetro de la polea a instalar en el motor de 1170 RPM en un

equipo Lufkin 320 que bombeará a 9.5 GPM El equipo Lufkin tiene una polea de 1194
mm. (47") y tiene una relación de reducción de 30.12. Luego, aplicando la fórmula
d = 9.5 x 30.12 x 1194 = 292mm.

1170
La elección estará entonces entre una polea de 280 mm. o una de 300 mm. Como la
tendencia puede ser para aumentar o disminuir velocidad según las necesidades en
particular se puede calcular también a cuantos golpes por minuto bombeará con cada
polea, usando la fórmula.
RPM x d
GPM =
RxD
Donde para 280 mm. será:
1170 x 280
= 9.1 GPM
30.12 x 1194
Y para 300 mm. será:
1170 x 300
= 9.7 GPM
30.12 x 1194
Correas
Si bien existen diferentes clases de correas, la tendencia es lograr el uso de la correa

perfil "C" para todos los sistemas de transmisión de los equipos de bombeo. Las normas
BS 1140, Din 2215 y API 1B rigen las especificaciones de las correas. En la Fig. 44-III
se observa (a) el corte de una correa en reposo y (b) en servicio, ninguna toca el fondo
del canal de la polea. En la misma figura se indica el corte y las dimensiones seccionales
de los perfiles A, B, C, D y E a modo ilustrativo.

Fig. 46-III

En general para altas velocidades y bajas potencias son usadas las correas tipo A y B.
La Fig. 46-III contiene un gráfico obtenido en función de las revoluciones por minuto en
concordancia con el rango de diámetros de polea (velocidad) y la potencia a transmitir.
De allí se puede deducir que la correa perfil "C", se adapta a nuestras necesidades,
teniendo en cuenta que pueden trabajar hasta 8 juntas de acuerdo con las poleas de los
equipos.
Para la instalación de correas exactamente iguales. Dentro de la misma longitud hay

variaciones, ellas se identifican con el número de módulo, es decir que no es suficiente
que sea la misma medida para que sean iguales, sino que también el número de
módulo, debe ser igual o dentro de las siguientes tolerancias.
De 100 pulgadas a 200 pulgadas de longitud podrán tener de diferencia de hasta dos
números consecutivos
De 200 pulgadas y 300 pulgadas podrá existir el hermanaje hasta con 3 números
correlativos de diferencia.
La identificación de la correa, esta impresa en el parte externa, indica la marca del

fabricante (para hermanar debe ser del mismo fabricante) y el perfil, y otro número que
indica el módulo. El orden ascendente indica mayores longitudes (50-51-52) y el
descendente lo contrario.
La velocidad máxima a que se debe someter una correa perfil "C" es de 30 metros por
segundo.
El alto rendimiento de la correa de bandas o mando de correas (Power band), las ha

hecho de preferencia en las operaciones petroleras. Se trata de un conjunto de 2, 3, 4 ó
5 correas unidas en la parte superior, que eliminan varios de los problemas de desgaste
prematuro que presentan las individuales. Si la polea es de más de cinco canales, se
combinan con dos bandas de la misma marca, el mismo largo y el mismo módulo.
Tensión de las correas.

El exceso o falta de tensión acortarán la vida útil de las correas; la primera se
manifestará con un ruido característico cuando "patinan" y la segunda mostrará aún bajo
carga que ambas tangentes a las poleas (ambos lados de la correa) permanecen rectos,
cuando en condiciones normales un lado será recto (tracción y el otro formará una
comba leve).
Si bien se puede obtener un correcto tensado, considerando simplemente que el óptimo

será la tensión mínima sin que "patinen", existen instrumentos que medirán exactamente
la tensión de las correas y los sectores de mantenimiento los deben usar para una
correcta operación. Cuando se instalan correas nuevas, deben observarse con mucha
frecuencia durante los primeros dos días, ya que pierden tensión rápidamente.
La alineación de las poleas, es la base del buen rendimiento de las correas.

El largo de las correas, se calcula con la siguiente fórmula:
L= 2c + 1.57 (D+d) + (D-d)2
Donde: L = longitud que buscamos

C = distancia en los centros de los ejes
D = diámetro de la polea grande
d = diámetro de la polea menor
Todas las dimensiones son en pulgadas. El número que identifica a las correas,
coincide aproximadamente con el largo, de esta forma, si el cálculo resulta en 227
pulgadas se usarán correas Nro. 255.

III-II SISTEMA DE BOMBEO P.C.P
1- Introducción:
A fines de los años `20, Rene Moineau desarrolló el concepto para una serie de bombas
helicoidales. Una de ellas tomó el nombre con el cual hoy es conocido como Progressing
Cavity Pump (Bomba de Cavidad Progresiva).
La bomba de cavidad progresiva está constituida por
dos piezas longitudinales en forma de hélice, una que
gira en contacto permanente dentro de la otra que está
fija, formando un engranaje helicoidal:
El rotor metálico, es la pieza interna conformada por

una sola hélice
El estator, la parte externa está constituida por una
camisa de acero revestida internamente por un
elastómero(goma), moldeado en forma de hélice
enfrentadas entre si, cuyos pasos son el doble del paso
de la hélice del rotor.
En 1979, algunos operadores de Canadá, de

yacimientos con petróleos viscosos y alto contenido de
arena, comenzaron a experimentar con bombas de
cavidades progresivas. Muy pronto, las fábricas
comenzaron con importantes avances en términos de
capacidad, presión de trabajo y tipos de elastómeros.
Algunos de los avances logrados y que en la actualidad
juegan un papel importante, han extendido su rango de aplicación que incluyen:
• Producción de petróleos pesados y bitumenes (< 18ºAPI) con cortes de arena

hasta un 50 %
• Producción de crudos medios (18-30 º API) con limitaciones en el % de SH2
• Petróleos livianos (>30º API) con limitaciones en aromáticos
• Producción de pozos con altos % de agua y altas producciones brutas,
asociadas a proyectos avanzados de recuperación secundaria (por inyección de
agua)
En los últimos años las PCP han experimentado un incremento gradual como un método
de extracción artificial común. Sin embargo las bombas de cavidades progresivas están
recién en su infancia si las comparamos con los otros métodos de extracción artificial
como las bombas electrosumergibles o el bombeo mecánico.
En cuanto a la distribución porcentual de pozos productores de petróleo por cada

sistema extractivo en nuestro país debemos empezar por el bombeo mecánico quien
remonta sus orígenes a la última mitad del siglo pasado y aun representa el método
preferido de bombeo con un estimado de instalaciones de casi el 75% del total de pozos
activos. En segundo lugar se ubica el bombeo electrosumergible, con un total estimado
de del 13,2%.Este método empezó a utilizarse en el año 1958.

Las Bombas de Cavidad Progresiva las instalaciones representan un 6,8% del total de
equipos de bombeo, desde sus comienzos en 1980.
Otros sistemas como el Bombeo Hidráulico, incluyendo sus dos variantes reciprocante y
jet, el plunger lift, etc. representan el 5% restante.
2. Generalidades:
Los sistemas PCP tienen algunas características únicas qua los hacen ventajosos con
respecto a otros métodos de levantamiento artificial, una de sus cualidades más
importantes es su alta eficiencia total. Típicamente se obtienen eficiencias entre 50 y
60%. Otras ventajas adicionales de los sistemas PCP son:
• Producción de fluidos altamente viscosos;

• Producción de fluidos con altas concentraciones de arena;
• Ausencia de válvulas o partes reciprocantes evitando bloqueo por gas o
desgaste de las partes móviles;
• Muy buena resistencia a la abrasión;
• Bajos costos de inversión inicial;
• Bajos costos de energía;
• Demanda constante de energía (no hay fluctuaciones en el consumo)
• Simple instalación y operación;
• Bajo mantenimiento;
• Equipos de superficie de pequeñas dimensiones: y
• Bajo nivel de ruido
Los sistemas PCP también tienen algunas restricciones en comparación con los otros
métodos. La más significativa de estas limitaciones se refiere a las capacidades de
desplazamiento y levantamiento de la bomba, así como la compatibilidad de los
elastómeros con ciertos fluidos producidos, especialmente con el contenido de
componentes aromáticos. A continuación se presentan otras limitaciones de los sistemas
PCP:
Caudal máximo: cuando se habla de caudal máximo se debe tener en cuenta a que
profundidad esta instalada la bomba, la presión a la que está sometida y cual es el
diámetro de las varillas utilizadas. Por ejemplo, en un pozo con Casing de 51/2”, tubings
27/8”, las varillas de bombeo pueden ser como máximo de 1” de diámetro. Con esta
instalación se puede llegar a producir hasta 270 m3/d con una bomba Single-lobe @
1000m de profundidad.
Capacidad de desplazamiento real de hasta 270 m3/dia, dependiendo de la profundidad
de instalación. La capacidad de desplazamiento es inversamente proporcional a la
profundidad de instalación de la bomba. A mayores profundidades, menor es la
capacidad a producir.
Capacidad de elevación real de hasta 6000 pies o 1850 metros de columna de líquido,
según sea la temperatura de fondo de pozo.
Resistencia a la temperatura de hasta 280 'F o 138 °C (máxima de 350 °F o 178 °C).
Esta temperatura varia según el tipo de elastómero utilizado. Elastómeros de alto

contenido de nitrilo soportan temperaturas de hasta 120 °C. Elastómeros hidrogenados,
temperaturas de hasta 178 °C.
Alta sensibilidad a los fluidos producidos (los elastómeros pueden hincharse o
deteriorarse con el contacto de ciertos fluidos por periodos prolongados de tiempo);
Opera con bajas capacidades volumétricas cuando se producen cantidades de gas libre
considerables (evitando una buena lubricación);
Tendencia del estator a daño considerable cuando la bomba trabaja en seco por
periodos de tiempo relativamente cortos;
Desgaste por contacto entre las varillas de bombeo y la cañería de producción puede
tornarse un problema grave en pozos direccionales y horizontales;
La mayoría de los sistemas requieren sacar la cañería de producción para sustituir la
bomba;
Los sistemas están propensos a altas vibraciones en el caso de operar a altas
velocidades requiriendo el uso de estabilizadores o centralizadores de varillas de
bombeo;
Poca experiencia en el diseño, instalación y operación del sistema.
Sin embargo, estas limitaciones están siendo superadas cada día con el
desarrollo de nuevos productos y el mejoramiento de los materiales y diseño de los
equipos.
3. Instalación típica:
Las PCP son bombas de desplazamiento positivo la cual consiste, como se explicó
anteriormente, en un rotor de acero de forma helicoidal y un estator de elastómero
sintético moldeado dentro de un tubo de acero.
El estator es bajado al fondo del pozo formando parte del extremo inferior de la columna
de producción (tubings), mientras que el rotor es conectado y bajado junto a las varillas
de bombeo. La rotación del rotor dentro del estator es transmitida por las varillas de
bombeo, cuyo movimiento es generado en superficie por un cabezal.

Instalación con sistema de automatización y transmisión de datos
3.1 - Instalación de fondo
3.1.1 Elementos de la cañería:
3.1.1.1. Caño filtro (perforado): se utiliza para evitar, en el caso de rotura de estator con
desprendimiento de elastómero, trozos de tamaño regular del mismo queden dentro del
espacio anular. Una vez reemplazada la instalación de fondo, estos pedazos de
elastómero podrán ser recuperados con un equipo de pulling y no permanecerán en el
pozo donde se corre el peligro que sean succionados nuevamente por la bomba. La
condición para su instalación es que la suma de las áreas de sus orificios sea igual o
mayor a seis (6) veces el área de succión de la bomba, es decir seis veces el área del
niple de paro.

3.1.1.2 Ancla de torque: al girar la
sarta en el sentido de las agujas del
reloj, o hacia la derecha (vista desde
arriba) se realiza la acción de girar la
columna también hacia la derecha, es
decir hacia el sentido de desenrosque
de los caños. A esto se suman las
vibraciones producidas en la columna
por las ondas armónicas ocasionadas
por el giro de la hélice del rotor dentro
del estator, vibraciones que son tanto
mayores cuanto más profunda es la
instalación de la bomba. La
combinación de ambos efectos puede
producir el desprendimiento del
tubing. El ancla de torque evita este
problema. Cuanto más la columna
tiende al desenrosque, más se ajusta
el ancla. Debe ir siempre instalada
debajo del estator, elemento de la
columna donde el esfuerzo de torque
es mayor.
3.1.1.3 Niple de paro: es parte

componente de la bomba y va
roscado al extremo inferior del
estator. Su función es:
Hacer de Tope al rotor en el
momento del espaciamiento (ajuste
de medida para que quede el rotor
dentro del estator).
Servir de pulmón al estiramiento de
las varillas, con la unidad
funcionando, como succión de la
bomba.
Los más usuales son de rosca doble, con una rosca hembra en su extremo superior, que
va roscada al estator y una rosca macho de la misma medida en su extremo inferior,
para permitir instalar debajo el ancla de torque o cualquier otro elemento. A la vez el
centro de la misma hace de tope con el rotor, durante el espaciamiento.
3.1.1.4 Estator de PCP: Housing metálico con un revestimiento interno (típicamente

elastomérico) con forma de un doble o múltiple espiral, el que siempre tiene una espiral
más que el rotor, con una conexión al tubing de producción.

3.1.1.5 Niple intermedio o niple espaciador: su función es la de permitir el movimiento
excéntrico de la cabeza del rotor con su cupla o reducción de conexión al trozo largo de
maniobra o a la última varilla, cuando el diámetro del tubing no lo permite. En estos
casos es imprescindible su instalación.
3.1.1.6 Zapato probador de hermeticidad (Niple de asiento): en caso de ser

instalado (altamente recomendado), se debe colocar siempre arriba del niple
espaciador, para poder probar toda la cañería y además como su diámetro
interno es menor que el del tubing no permite el paso de centralizadores a
través de él. Para algunas medidas de bomba, no se puede utilizar, porque
el pasaje interior del mismo es inferior al diámetro del rotor, impidiendo su
paso en la bajada.
La interferencia entre el rotor y el estator es suficiente sello para probar la hermeticidad,

aunque siempre existe escurrimiento, tanto mayor cuanto mayor sea la presión total
resultante sobre la bomba.
La suma de la presión de prueba más la altura de la columna debe ser tal que no supere
la altura manométrica de la bomba, para evitar dañarla. Para calcular la presión de
ensayo entonces, se debe tener en cuenta la profundidad de la instalación.
3.1.1.7 Tubing: la columna se arma con torque óptimo API, correspondiente a su

diámetro. Si existiera arena, aún con ancla de torque, se debe ajustar con el torque
máximo API, de este modo en caso de quedar el ancla atrapada, existen más
posibilidades de librarla, lo que se realiza girando la columna hacia la izquierda.
3.1.1.8 Mandril porta sensor: consiste en un niple de +- 4 pies (1.2 m) con un usillo
exterior donde se aloja el sensor de fondo. Sus extremos son roscados a la columna de
tubing y el mismo va instalado inmediatamente después del primer tubing 2 7/8”. Es un
elemento opcional en una instalación de PCP, ya que no siempre se instala un sensor de
fondo en estos equipos.
3.1.1.9 Sensor de profundidad: es un instrumento que mide la presión ejercida por la

columna líquida que hay en el espacio anular por sobre el mismo (conocido como
sumergencia) y la temperatura en esa profundidad. Va instalado en el mandril porta
sensor y la señal se transmite por medio de un cable al variador de frecuencia que se
encuentra en superficie. El cable se fija al tubing por medio de sunchos y grampas. La
señal transmitida al variador de frecuencia permite establecer y monitorear el nivel de
fluido, permitiendo de esta manera optimizar al máximo la explotación del sistema. Es un
elemento opcional en una instalación de PCP, ya que no siempre se instala un sensor de
fondo en estos equipos.

3.1.2 Elementos de la sarta:
3.1.2.1 Rotor: es la pieza móvil interna que forma parte de la bomba. Es una pieza
metálica conformada por una sola hélice y con un recubrimiento de cromo. Estando el
estator y el rotor al mismo nivel sus extremos inferiores, el pin del rotor sobresale del
estator aproximadamente unos 460mm a 520mm. Este dato permite verificar en muchos
casos si el espaciamiento fue bien realizado. En caso de presencia de arena, aunque
sea escasa, esta deja muchas veces marcada la hélice del rotor. De este modo, al retirar
el rotor por cualquier motivo, se puede observar en que punto estuvo trabajando dentro
del estator, partiendo del extremo superior del rotor.
3.1.2.2 Trozo de maniobra (6 pies de longitud): es muy importante instalar un trozo de

esta medida inmediatamente por encima del rotor, en lugar de una varilla. Cuando los
rotores son de un largo considerable, instalando un trozo de maniobra se evita el pandeo
de la varilla de bombeo y los posibles daños posteriores que puedan originarse en la
misma. Los trozos de maniobra no deben ser menores a 6 pies ya que son demasiado
rígidos y las vibraciones existentes, por el movimiento excéntrico del rotor, pueden
producir rotura en las varillas o en el rotor.
3.1.2.3 Varillas de bombeo: son varillas de acero, enroscadas unas con otras por medio
de cuplas, formando la mencionada sarta, que va desde la bomba hasta la superficie.
Se utilizar en diámetros de 7/8” o 1” comúnmente. Su longitud puede ser de 25´o 30´.
3.1.2.4 Vástago: El extremo superior de la sarta se completa con un vástago cromado

enroscado a las varillas, el cual va empaquetado en superficie, por medio de un
dispositivo” prensa”. Todo esto se conecta al puente de producción.
El vástago puede ser de diferentes medidas. Algunas de las que se utilizan son 1.1/4”;
1.1/2” en macizos, o bien 48 mm en vástagos huecos; dependiendo de la sarta que se
tenga en el pozo y del cabezal que se utilice en superficie.
3.2 Instalación de superficie:
3.2.1 Cabezal de accionamiento: es un equipo de accionamiento mecánico instalado en

la superficie directamente sobre la cabeza de pozo. Consiste en un sistema de
rodamientos o cojinetes que soportan la carga axial del sistema, un sistema de freno
(mecánico o hidráulico) que puede estar integrado a la estructura del cabezal o ser un
dispositivo externo, y un ensamblaje de instalación que incluye el sistema de empaque
(“stuffing box) para evitar la filtración de fluidos a través de las conexiones de superficie.
Algunos cabezales incluyen un sistema de caja reductora accionado por engranajes
mecánicos o poleas y correas.
Dentro de las funciones básicas del cabezal podemos detallar:
Transmitir la rotación al vástago / varillas / rotor, permitiendo así el funcionamiento de la

bomba.
Soportar el efecto de la carga axial dinámica (peso de las varillas de bombeo y el efecto
de la presión sobre la bomba).

Evita el “Back Spin” (giro inverso) con el sistema de freno, situación que se da cuando se
detiene el bombeo, y por ecualización de las columnas de líquido dentro y fuera del
tubing se produce el efecto inverso al Bombeo.
Prevenir la fuga de fluidos en la superficie
3.2.1.1 Sistema de transmisión: Como sistema de transmisión se conoce como el

dispositivo utilizado para transferir la energía desde la fuente de energía primaria (motor
eléctrico o de combustión interna) hasta el cabezal de rotación. Existen tres tipos de
sistema de transmisión tradicionalmente utilizados:
• Sistema con poleas y correas

• Sistema de transmisión a engranajes
• Sistema de transmisión hidráulica
En la mayoría de las aplicaciones donde es necesario operar sistemas a velocidades

menores a 150 RPM, es usual utilizar cabezales con caja reductora interna (de
engranaje) con un sistema alternativo de transmisión, como correas y poleas. Esto se
hace con el fin de no forzar al motor a trabajar a muy bajas RPM, lo que traería como
resultado la falla del mismo a corto plazo debido a la insuficiente disipación de calor.
A continuación se mencionan algunos criterios importantes para el diseño de los
sistemas de transmisión antes mencionados:
C: Distancia entre centros de poleas

D: Diámetro de la polea del cabezal
D: Diámetro de la polea del motor

3.2.1.2 Sistema de correas y poleas
La relación de transmisión con poleas y correas debe ser determinada dependiendo del
tipo de cabezal seleccionado y de la potencia/torque que se deba transmitir a las varillas
de bombeo (a la PCP).
En el caso de los cabezales sin cajas reductoras (Directos) la relación es directa y viene
determinada por la velocidad del motor y la velocidad requerida por el sistema.
En el caso de cabezales con caja reductora interna, debe considerarse la relación de la
caja de engranajes para establecer la relación de transmisión total.
La relación total de transmisión (R total) puede calcularse como:
R total = R gearbox x R poleas
R gearbox: Relación de la caja reductora interna del cabezal

R poleas: Relación de diámetros de poleas
En el caso de cabezales sin cajas reductoras, se asume un relación 1:1, por lo que la
relación total será igual a la relación de poleas.
La relación de poleas se define como:
R poleas = D /d
La relación de velocidades de rotación entre el eje del motor y el vástago pulido, es

inversamente proporcional a la relación total de transmisión:
R total = R gearbox x D / d = N motor / N vástago
Para un cabezal directo (R gearbox = 1)
R total = D / d = N motor / N vástago
N motor: Velocidad del motor (RPM)

N Vástago: Velocidad de operación del sistema (RPM)
Por el contrario, el torque mantiene una relación directamente proporcional con respecto
a la relación de transmisión total. En vista de esto, es necesario seleccionar un motor
que tenga la capacidad de entregar el torque tal que, al multiplicarlo por la relación de
transmisión, se obtenga al menos el torque requerido por el sistema.
R total = R gearbox x D / d = T vástago / T motor
T motor: Torque entregado por el motor (lb x ft o N x m)

T Vástago: Torque requerido por el sistema (lb x ft o N x m)

3.2.1.3 Sistema de frenado
Una de las funciones importantes del cabezal es la de frenado que requiere el sistema
una vez y rota en marcha inversa, llamado “Back-Spin”. Cuando un sistema PCP esta en
operación, una cantidad significativa de energía se acumula en forma de torsión sobre
las varillas.
Si el sistema se para repentinamente, la sarta de varillas de bombeo libera esa energía
girando en forma inversa para liberar torsión. Adicionalmente, a esta rotación inversa se
le suma la producida debido a la igualación de niveles de fluido en la tubería de
producción (Tubing) y el espacio anular, en el momento de la parada. Durante ese
proceso de Back-Spin, se puede alcanzar velocidades de rotación muy altas. Al perder el
control del Back-Spin, las altas velocidades pueden causar severos daños al equipo de
superficie, desenrosque de la sarta de varillas y hasta la rotura violenta de la polea el
cabezal, pudiendo ocasionar esta situación daños severos al operador.
De los frenos utilizados se pueden destacar los siguientes:
Freno de accionamiento por fricción:
Compuesto tradicionalmente de un sistema de disco y pastillas de fricción, accionadas

hidráulicamente o mecánicamente cuando se ejecuta el giro a la inversa. La mayoría de
estos sistemas son instalados externamente al cuerpo del cabezal, con el disco acoplado
al eje rotatorio que se ajusta al eje del cabezal. Este tipo de freno es utilizado
generalmente para potencias transmitidas menores a 75 HP
Freno de accionamiento Hidráulico:
Es muy utilizado debido a su mayor eficiencia de acción. Es

un sistema integrado al cuerpo del cabezal que consiste en un
plato rotatorio adaptado al eje del cabezal que gira libremente
en el sentido de las agujas del reloj (operación de la PCP). Al
ocurrir el Back-Spin, el plato acciona un mecanismo hidráulico

que genera resistencia al movimiento inverso, lo que permite que se reduzca
considerablemente la velocidad inversa y se disipe la energía acumulada. Dependiendo
del diseño del cabezal, este mecanismo hidráulico puede accionarse con juegos de
válvula de drenaje, embragues mecánicos, etc.
3.2.1.4 Empaquetaduras: van ubicadas en una caja de empaque y tiene como función
evitar la filtración de fluidos en la superficie. La caja de empaque consiste en un niple
corto con un sistema de empaquetaduras sintéticas y/o de bronce instaladas en serie.
Esta va conectada en su parte inferior al cabezal de producción del pozo y puede estar
roscado o bridado.
3.2.2 Variador de frecuencia: son dispositivos capaces de proveer una protección

efectiva del sistema debido a que es posible determinar el rango de operación del
torque, la velocidad de rotación y el consumo de corriente. Asimismo, es posible realizar
un arranque suave del sistema debido a su capacidad de controlar la frecuencia de
rotación del motor y el tiempo de rampa de aceleración.
Permiten comportamientos independientes del torque y la velocidad de rotación del
sistema. Además, es posible adaptar diversas entradas analógicas adicionales que
pueden provenir de sensores de presión, temperatura, flujo, etc. Con todo esto es
posible lograr una automatización total del sistema donde todas las órdenes lógicas
están programadas en el Variador de Frecuencia para que el mismo actúe con relativa
autonomía al momento de suscitarse algún problema.
Otra de las grandes ventajas que presentan estos dispositivos, es la conectividad con
sistemas remotos de comunicación, es decir, canales efectivos de comunicación a
distancia como satélites, fibra óptica, telefonía celular, microondas, radio, etc., que
permiten transferir la información adquirida por el Variador en el pozo hacia cualquier
otro punto geográfico que eventualmente concentre la información de toda un área de
producción.
4 - Principio de funcionamiento y definiciones
El estator y el rotor no son concéntricos y el movimiento del rotor es combinado, uno

rotacional sobre su propio eje y otro rotacional (en dirección opuesta a su propio eje)
alrededor el eje del estator.
La geometría del conjunto es tal, que forma una serie

de cavidades idénticas y separadas entre si. Cuando
el rotor gira en el interior del estator estas cavidades
se desplazan axialmente desde el fondo del estator
(succión) hasta la descarga, generando de esta
manera el bombeo por cavidades progresivas. Debido
a que las cavidades están hidráulicamente selladas
entre si, el tipo de bombeo, es de desplazamiento
positivo.

La geometría del sello helicoidal formado por el rotor y el estator están definidos por los
siguientes parámetros:
D: diámetro mayorEtapa
del del rotor (diámetro nominal)
d: diámetro de la sección transversal del rotor
Pe
E : excentricidad del rotor
Pr estator (long de la cavidad = long de la etapa)
Pe: paso del
Pr: paso del rotor
Cada ciclo de rotación del rotor produce dos cavidades de fluido. La sección de esta
d
D cavidad 2xE
es:
4xE
A = 4 . d . E.
El área es constante, y a velocidad de rotación constante, el caudal es uniforme. Esta es

una importante característica del sistema que lo diferencia del bombeo alternativo con
descarga pulsante. Esta acción de bombeo puede asemejarse a la de un pistón
Centro de sección
d transversal
E
D
Centro del cilindro

madre
Moviéndose a través de un cilindro de longitud infinita.

La mínima longitud requerida por la bomba para crear un efecto de acción de bombeo es
UN PASO, ésta es entonces una bomba de una etapa. Cada longitud adicional de paso
da por resultado una etapa más.
El desplazamiento de la bomba, es el volumen producido por cada vuelta del rotor (es
función del área y de la long del rotor)
V = A . P . = 4 . d . E. Pe
En tanto, el caudal es directamente proporcional al

desplazamiento y a la velocidad de rotación N
Q = V . N = 4 . d . E . Pe . N
La capacidad de la bomba PCP para vencer una

determinada presión está dada por las líneas de sello

hidráulico formados entre ROTOR-ESTATOR. Para obtener esas líneas de sello se
requiere una interferencia entre rotor/estator, es decir una compresión entre rotor y
estator.
Posición relativa del rotor y el estator en una bomba de lóbulo simple.
4.1 Geometrías
Existen distintas geometrías en bombas PCP, y las mismas están relacionadas

directamente con el número de lóbulos del estator y rotor.
En las siguientes figuras se puede observar un ejemplo donde podremos definir algunas
partes importantes.
Estator Rotor
2
1
1 3 2
3
4
lóbulos
cavidad

“siempre el estator tiene un lóbulo mas que el rotor”
La relación entre el número de lóbulos del rotor y el estator permite definir la siguiente
nomenclatura:
Nº de lóbulos del rotor 3

Nº de lóbulos del estator 4 GEOMETRÍA 3:4
Por lo tanto esta relación permite clasificar a las bombas PCP en dos grandes grupos:
“Singlelobe” o single lobulares: Geometría 1:2
“Multilobe” o Multilobulares : Geometría 2:3; 3:4; etc
4.2 Presión en la bomba- Distribución y efectos
La presión desarrollada dentro de la bomba depende básicamente de dos factores:
Número de líneas de sello (etapas)

Interferencia o compresión entre rotor y estator
La mayor o menor interferencia, o compresión entre rotor y estator se puede lograr en

principio variando el diámetro nominal del rotor. A su vez, la expansión del elastómero
durante el proceso de producción hace que la interferencia aumente, lo cual se deberá
tener en cuenta para elegir la mejor combinación entre rotor y estator.
La expansión del elastómero se puede dar por:
Expansión térmica (por la temperatura del fondo de pozo o debido a la energía térmica
generada por deformación cíclica-Histéresis)
Expansión química
La cantidad de veces que la línea de sellos se repite, define el número de etapas de la

bomba. Cada etapa está diseñada para soportar una determinada presión diferencial,
por lo tanto a mayor Nº de etapas, mayor es la capacidad para vencer una diferencial de
presión. Se pueden presentar distintas combinaciones que afectan a la distribución de la
presión dentro de la bomba:

a) Igual Interferencia- Distinto número de etapas
Líneas de sello
Diferencial
de presión
por etapa
b) Igual número de etapas - Distinta Interferencia
Menor interferencia
Mayor interferencia

5 - Instalación de Sistemas PCP
El Proveedor al momento de instalar la Bomba de Cavidad Progresiva deberá seguir las

siguientes indicaciones:
Instalación del Ancla de Torque: Coloca el Ancla en la parte inferior del Estator, teniendo
en cuenta el diseño puede intercalarse un tubing de 2-7/8” entre Estator y Ancla de
Torque. Se sugiere esta disposición siempre que resulte posible con la finalidad de
amortiguar el efecto de las vibraciones de la bomba sobre el Ancla de Torque. El trabajo
lo ejecuta el Equipo de Pulling.
Control del Ancla de Torque: Después de bajar 1 o 2 tubing luego del estator, controlar el
funcionamiento (Anclaje), para volver a probar en la posición de trabajo prevista. El
control del Ancla de Torque consiste en girar el tubing en sentido horario, para
comprobar que el Ancla debe clavar y frenar el giro. En caso que no funcione el Ancla de
Torque, se debe proceder a su reemplazo. Caso que no funcione en la posición de
trabajo de la bomba, se intentará la operación subiendo y/o bajando una altura
equivalente de 1 o 2 tubings, para así descartar posibles deformaciones y/o
adelgazamiento del casing por corrosión. El trabajo lo ejecuta el Equipo de Pulling.
Colocación de las cuñas en el caño colgador (tubing): Al llegar a la profundidad

establecida, se gira el tubing en sentido horario para anclar el Ancla de Torque. Esta
operación se realiza con una llave con brazo de palanca de aproximadamente 1,5m
accionada por 3 personas, y en esa situación de torsión se acuña el caño colgado
inmovilizándolo. El trabajo lo ejecuta el Equipo de Pulling.
Ensayo final de estanqueidad del Tubing: Trabajo realizado por el Equipo de Pulling.
Este trabajo se realiza siempre y cuando se haya instalado un asiento niple (BHD). En
muchos casos el mismo no puede ser instalado debido a que el diámetro interno es
menor que el diámetro externo del rotor.
Bajada del Rotor: Se controlan periódicamente el torque de las varillas. Se baja el rotor
hasta que haga tope en el niple de paro. Se verifica observando que el valor de carga
alcance el valor 0 (cero). La operación de asentar el Niple de paro se debe verificar al
menos por 3 (tres) veces. El trabajo lo ejecuta el equipo de Pulling.
Espaciamiento Rotor-Estator: Se coloca una Varilla de Maniobra y se procede a
determinar el punto exacto en que el rotor deja de estar en contacto con el Niple de
Paro, observando el valor de la carga en el equipo de control (Martín Decaer) (Instante
en que se alcanza la máxima carga). Desde esa posición, se levanta el rotor para llevarlo
a su posición de trabajo. Esto se logra elevando la sarta de varillas el equivalente a su
estiramiento por propio peso y dilatación térmica (calculado previamente). El cálculo del
estiramiento se obtiene por medio del C-FER. Se sujeta la sarta de varilla en esa
posición por medio de un elevador apoyado en la boca de pozo. El trabajo lo ejecuta el
equipo de Pulling.

Medición del Vástago: Una vez realizado el espaciamiento de la bomba en el fondo, se
marca la posición en la superficie la varilla a la altura de la brida. Para determinar la
longitud del vástago que quedará dentro del pozo, se le resta la longitud total de vástago,
las longitudes de la grampa de arrastre, la longitud del cabezal y la longitud del vástago
que quedara por encima de la grampa de arrastre. El trozo de vástago por encima del
cabezal no debe exceder los 400mm.
Instalación del Vástago: Levantar la sarta hasta la tercer cupla y retirar las 3 primeras
varillas. Reemplazar la tercera varilla por los trozos adecuados, de manera tal que la
diferencia entre la varilla retirada y los trozos agregados sea igual a la longitud del
vástago que quedará dentro del pozo. Colocar las 2 varillas restantes, con la finalidad de
minimizar las vibraciones sobre el cabezal. Instalar vástago usando trozos de maniobra y
dar torque con llave de fricción, y luego colocar la grampa de maniobra. Tarea ejecutada
por equipo de Pulling. Todo error en la medición se trasladará a la posición relativa
estator-rotor. Se deben compensar las diferencias entre las longitudes teórica
(necesarias) y real de un trozo de varilla, variando la longitud de vástago que queda por
encima del cabezal. No deben utilizarse llaves para caños.
Colocación de cabezal con motor: Es lingar el cabezal de acuerdo al modelo, para lograr
que la base del cabezal quede perpendicular al vástago. Llevar el cabezal sobre vástago
pulido y bajar el cabezal hasta el vástago aparezca por sobre el cabezal. Durante la
colocación del cabezal la prensa empaquetadura del Stuffing Box debe estar flojo. Se
debe colocar un trozo de maniobra sobre el vástago. Con el elevador levantar el vástago
hasta despegar la grampa de maniobra de la “T” de producción. Sacar la grampa de
maniobra. Manteniendo sujetado el vástago se baja el cabezal hasta apoyarlo en la “T”
de producción. Abulonar el cabezal en la “T” de producción o Stuffing Box según el
modelo de cabezal. Colocar la grampa de arrastre sobre el cabezal, teniendo en cuenta
que no debe quedar mas de 400 mm de sobrante de vástago. Esta tarea la ejecuta el
equipo de Pulling. El eslingado debe ser realizado de tal manera que al ser suspendido
el cabezal en el aire, el orificio de pasaje del vástago debe mantenerse paralelo al
vástago, o lo que es igual, que la base del cabezal quede perpendicular al vástago. Es
suficiente que esta posición se detecte visualmente. El cabezal en su descenso hacia la
boca de pozo no debe dañar el vástago.
Puesta en Marcha del Equipo: Se llena el pozo por directa (tubings) y se realiza prueba
de hermeticidad con 300 psi para arrancar la bomba con columna llena. Se controla que
el área de rotación de la grampa esté totalmente despejada y libre para permitir su giro.
En caso de tener Variador de Frecuencia, controlar que no esté en arranque automático.
Posteriormente arrancar la bomba y verificar sentido de giro. Después de la primera hora
de producción controlar la presión de bombeo, por medio de un bloqueo en el puente de
producción. La presión de bombeo no debe superar la presión máxima determinada por
el TDH de la bomba en relación a la serie del puente de producción. Este trabajo lo
ejecuta el operador de la empresa de servicio. En el caso que la presión de bombeo
supere el TDH de la bomba por obstrucción de la línea (Ej. Parafina), el operador deberá
parar el equipo e informar al operativo de producción encargado del pozo.

Terminada la instalación se deberán confeccionar dos informes: a) Reporte de
Instalación donde se detallan los datos más importantes del pozo, como ser profanidad,
modelo de varillas, tipo de motor, especificaciones, comentarios, etc., b) Reporte de
Servicio, a las 48 hs de puesta en funcionamiento donde se detallan brevemente las
maniobras realizadas, con detalle de tiempos, personas, equipamientos, etc. Estos
reportes se entregan al supervisor de la zona quien firma el reporte que sirve de
documento de remito.
Nota: De requerirse una instalación con sensor de fondo, el Proveedor deberá realizar el
zunchado del cable a las varillas. La conexión del sensor será realizada a posteriori.

6. Maniobra de Cambio de Cabezales sin manipuleo de varillas de bombeo:
• Desconexión de tensión eléctrica.

• Liberar la torsión de la sarta de varillas: accionando el freno del cabezal, hasta
lograr la ecualización de los niveles dentro del pozo (el vástago deja de girar
libremente).
• Colocar grampa en el vástago: dentro del Stuffing Box con el objetivo de impedir
el giro inverso de la sarta de varillas (destorque residual).
• Retirar las correas de transmisión.
• Retirar la grampa del vástago dentro del Stuffing Box.
• Cuando se cambia el cabezal, en caso de tener motor eléctrico, retirar motor del
cabezal.
• Colocar trozo de varilla en cupla superior del vástago, y enganchar elevador de
varilla más aparejo.
• Levantar la sarta de varillas hasta sacar la grampa del encastre. Esperar a que
la sarta de varillas, deje de girar (eventualmente podría girar al retirarse la
grampa del encastre).
• Liberar el cabezal de la cabeza de pozo.
• Levantar en forma conjunta el cabezal y el vástago. Colocar grampa de
maniobra en el vástago. (revisar perfecto estado de conservación. Dar torque de
trabajo correspondiente). Bajar el cabezal hasta que apoye sobre la grampa de
maniobra. Aflojar el Stuffing Box. Retirar grampa de arrastre. Retirar el cabezal y
colocarlo sobre caballete o plataforma de madera en el suelo. Controlar el
estado de los tornillos de la grampa de maniobra: Las tuercas deben poder
roscarse fácilmente a mano. Los filetes de las roscas o deben observarse a
simple vista inclinados, deformado, con rebarbas o puntos soldados.
• En caso de reemplazo de vástago, levantar la sarta de varillas hasta que
aparezca el extremo de la primera varilla. Colocar elevador y hacer descansar la
sarta de varillas sobre el mismo. Desenroscar vástago con llave de fricción y
reemplazarlo. Tener la precaución de colocar la grampa de maniobra en la
posición correcta en el vástago nuevo, con el torque de trabajo correspondiente.
• En caso de reemplazo de la “T” de producción, proceder al mismo luego de
retirar el vástago.
• Para la colocación del cabezal nuevo, proceder de acuerdo al Procedimiento
Instalación de bomba de cavidad progresiva (PCP).
• Conectar el suministro de energía eléctrica.
• Poner en marcha el equipo.
• Confeccionar informe de instalación.

7. Maniobra de Cambio de Correas y/o Poleas:
• Desconexión de tensión eléctrica

• Liberar la torsión de la sarta de varillas, accionando el freno del cabezal, hasta
lograr la ecualización de los niveles dentro del pozo (el vástago deja de girar
libremente).
• Colocar grampa “n”. Vástago dentro del Stuffing Box para impedir destorque de
la sarta de varillas.
• Retirar cubre poleas, aflojar tensión de las correas y reemplazar las correas y/o
poleas por nuevas. Dar la tensión adecuada, colocar cubre poleas. Cuando el
nivel de la boca de pozo haga difícil o imposibilite trabajar a nivel de piso, utilizar
la plataforma para trabajo elevado. Cuando se reemplacen las correas,
reemplazar el juego completo.
• Poner en marcha el equipo.
• Confeccionar el informe de instalación.
8. Maniobra de Cambio de Empaquetaduras:
• Desconexión de tensión eléctrica.

• Liberar la torsión de la sarta de varillas, accionando el freno del cabezal, hasta
lograr la ecualización de los niveles dentro del pozo (El vástago deja de girar
libremente).
• Liberar la presión de cañería por directa. Hacer la descarga a “entre columnas”.
Se recomienda efectuar las mediciones de presión a la línea de conducción y a
la salida del tubing (ambas medidas serán tomadas en caso de poseer puente
normalizado). Se recomienda realizar el cierre de ratigan (cuando se encuentre
instalado) y el de la válvula de pie del puente de producción. Descargar presión
de línea a recipiente contenedor a través de válvula de ½”. En caso de que la
presión sea excesiva para realizar la tarea con recipiente contenedor, se deberá
pedir apoyo de camión de vacío (chupa).
• Empaquetar el Stuffing Box, engrasar empaquetaduras, agregar aceite y colocar
venteo en el cabezal de ser necesario. No ajustar totalmente la empaquetadura
para comenzar.
• Poner en marcha el equipo. Verificar: Producción, vibraciones, amperaje en las 3
fases, rpm, contrapresión en la línea de producción. Dar ajuste final a la
empaquetadura.
• Confeccionar el informe de instalación.

9. Mantenimiento Preventivo:
La frecuencia con que se realizará el mantenimiento preventivo es el que se detallada a

continuación:
Cambio de Empaquetaduras
Cabezales Marca BMW, cada 6 (seis) meses.
Cabezales Marca Geremia, cada 4 (cuatro) meses.
Cabezales Marca Kudu, cada 4 (cuatro) meses.
Cambio Aceite
Cabezales Marca BMW, a los 30 días de la puesta en marcha y luego anualmente.
Cabezales Marca Geremia, cada 4 (cuatro) meses.
Cambio filtro de aceite

Cabezales Marca BMW, a los 30 días de la puesta en marcha y luego anualmente.
Cabezales Marca Geremia, no tiene filtro
Cambio filtro de aire.

Cabezales Marca BMW, cada 6 (seis) meses
Cabezales Marca Geremia, cada 4 (cuatro) meses
Cabezales Marca Kudu, cada 4 (cuatro) meses
Lubricación, Ajuste y Regulación empaquetaduras.

Cabezales Marca BMW, cada 15 días
Cabezales Marca Geremia, cada 15 días
Cabezales Marca Kudu, cada 15 días
Cambio de pastillas de freno, mangueras, visor de aceite, reten lateral, tuercas y

arandelas seguridad.
Cabezales Marca BMW.
Cabezales Marca Geremia.
Cabezales Marca Kudu.
Purga sistema de freno, ajuste cubre correas, alineación poleas, limpieza general y
pintura cabezales.
Cabezales Marca BMW.
Cabezales Marca Geremia.
Cabezales Marca Kudu.

10. Inspección preventiva:
Es de suma importancia la inspección preventiva de los equipos de superficie para evitar

posibles fallas futuras. Para lograr un correcto análisis, el supervisor deberá verificar:
Presiones de línea, excesivas presiones de línea pueden dañar el elastómero.

RPM las velocidades deben ser tomadas en el variador de frecuencia (en caso que se
cuente con el mismo) o por cálculo de relaciones de transmisión (en motores eléctricos).
En ningún caso se debe tomar las rpm en el cabezal. Si el motor es a combustión

interna, se debe determinar el número de vueltas del motor y luego determinar por
cálculo las velocidades del vástago.
N vástago = ( polea motor x N motor)/( polea cabezal x Rt)
Nivel de aceite en el cabezal de accionamiento, es necesaria la correcta lubricación de

los rodamientos internos del cabezal. Para ello debe asegurarse un correcto nivel y
estado de conservación del lubricante.
Temperatura de cabezal, altas temperaturas indican incorrecta lubricación de los

rodamientos y/o mal estado del lubricante.
Vibraciones, el equipo debe estar perfectamente balanceado para evitar daños en la

empaquetadura y por consiguiente derrames de fluido a superficie.
Ruidos extraños, la presencia de ruidos puede indicar deterioro en los rodamientos del
cabezal de accionamiento o en el motor eléctrico/combustión interna.
Correas, el cabezal debe contar con todas las correas en perfecto estado para evitar
posibles cortes de las mismas y paro de equipos.
Torque de equipo (en equipos con variador de frecuencia), se debe controlar que los
valores de torque sean constantes. Variaciones en el mismo pueden indicar posibles
agarres de herramienta o desperfectos en los elementos de transmisión.

11. Problemas (causas y posibles soluciones):
Problema: No existe producción ni movimiento del vástago

Causas: Soluciones:
Ajustar las correas y poleas según las especificaciones

Correas y/o poleas desajustadas
del fabricante
Elabore un diagnóstico del sistema eléctrico con

Problemas eléctricos
personal calificado
Motor muy pequeño Redimensionar el motor
Problema: Producción esporádica con velocidad y torque normales

Causas: Soluciones:
Instalar separador de gas, bajar la bomba o instalar

Alta relación Gas-Petroleo (GOR)
tubing de cola
Producción intermitente de arena y/o Reposicionar la bomba por encima de las perforaciones;
finos a través de la bomba utilizar filtros de sólidos
Bajo nivel de fluido (bombeo en vacío) Bajar la velocidad de la bomba
Problema: Producción esporádica con velocidad normal y torque alto

Causas: Soluciones:
Rotor en contacto con el pin de paro Re-espaciar el rotor
Alta producción de arena y/o finos Disminuir la velocidad de la bomba; Circular el pozo
Ensanchamiento del elastómero

Evaluar la compatibilidad entre el elastómero y el fluido
(incompatibilidad entre el fluido y el
y, en caso de ser necesario, cambiar el elastómero
estator)
Daño del rotor o el estator Reemplazar las partes dañadas

Problema: Baja producción con velocidad y torque normales
Causas: Soluciones:
Realizar nuevas pruebas de producción para determinar

Tasas de producción sobreestimadas
la tasa de flujo correcta
Restricción en la entrada de la bomba Circular el pozo
Instalar separador de gas, bajar la bomba o instalar

tubing de cola
Rotor con espaciado excesivo Re-espaciar el rotor
Hueco en la tubería Reemplazar tubería o conexiones dañadas
Perforaciones tapadas o dañadas Circular el pozo
Bajo influjo del yacimiento debido a altas Disminuir la velocidad de la bomba o instalar una bomba
viscosidades con mayor capacidad volumétrica
Problema: No existe producción, con muy baja velocidad y torque alto

Causas: Soluciones:

estator)
Bomba arenada Circular el pozo
Escombros atrapados en la bomba Circular el pozo
Elabore un diagnóstico del sistema eléctrico con

Problema eléctrico
personal calificado
Elabore un diagnóstico del mecanismo del cabezal con

Problemas con el cabezal de rotación
personal calificado

Problema: No existe producción con velocidad normal y torque bajo
Causas: Soluciones:
Restricciones en la entrada de la bomba Circular el pozo
Bajar la bomba; utilizar separador de gas o instalar un

tubing de cola
Rotor espaciado muy arriba Re-espaciar el rotor
Rotura de tubing Reemplazar tubería o conexiones dañadas
Daño del rotor o estator Reemplazar las partes dañadas
Pesca de varillas o vástago Reemplazar las partes dañadas
Disminuir la velocidad de bombeo; instalar una bomba

Bajo nivel de fluido (bombeo en vacío)
mas pequeña
Reasentar la bomba según sea adecuado por las

Bomba asentada muy alta
condiciones del pozo
Rotor partido Reemplazar las partes dañadas
Problema: No existe producción, con bajo torque, sin Back Spin y velocidad normal
Causas: Soluciones:
Pesca de varillas o vástago Reemplazar varillas o conexiones dañadas
Pinchadura o pesca de tubing Reemplazar tubería o conexiones deñadas

Problema: Baja producción con velocidad normal y torque alto
Causas: Soluciones:
Rotor en contacto con el pin de paro Re-espaciar el rotor
Alta producción de arena y/o finos Disminuir la velocidad de la bomba; circular el pozo

estator)

mas pequeña
Restricciones de flujo debido al uso de

Rediseñar la sarta de varillas; utilizar una tubería de
centralizadores y guías de varillas, alta
diámetro mayor.
presión de cabezal

Problema: Baja producción con velocidad normal y torque bajo
Causas: Soluciones:
Restricciones en la entrada de la bomba Circular el pozo
Bajar la bomba; utilizar separador de gas o instalar

Alta relacion Gas-Petroleo (GOR)
tubing de cola
Rotor espaciado muy arriba Re-espaciar el rotor
Tubing pinchado Reemplazar tubing o conexiones dañadas
Pesca de tubing Reemplazar tubing o conexiones dañadas

mas pequeña
Disminuir la velociad de bombeo; disminuir la viscosidad

Bajo influjo del yacimiento debido a alta
del fluido o utilizar una bomba con mayor capacidad
viscosidad
volumétrica
Reasentar la bomba según sea adecuado por las

Bomba asentada muy alta
condiciones del pozo
Rotor partido Reemplazar las partes dañadas
Disminuir la velocidad de bombeo; disminuir la

Bombeo de fluidos altamente viscosos viscosidad del fluido o utilizar una bomba con mayor
capacidad volumétrica

Problema: Producción baja con velocidad baja y torque alto
Causas: Soluciones:
Alta producción de arena y/o finos Disminuir la velocidad de la bomba; circular el pozo

estator)
Bomba arenada Circular el pozo
Escombros atrapados en la bomba Circular el pozo

mas pequeña
12. Aspectos de seguridad en la operación:
La política de Seguridad, Salud y Ambiente de PAE estipula que no haya daño a

las personas, al ambiente ni a las instalaciones. Todos los que trabajan para nuestras
operaciones tienen la responsabilidad de su propia seguridad y de la de aquellos que lo
rodean.
Procedimientos Estándares que aplican:
• PE01 – Permiso de Trabajo.

• PE03 – Aislamiento de Energía.
• PE04 – Gestión Vehicular.
• PE07 – Levantamiento de cargas.
• PE08 – Manejo del Cambio.
• PE09 – Elementos de protección personal.
• PE13 – Uso de Equipos Electrónicos Portátiles.
• PE17 – Política de alcohol y drogas.

III-III UNIDADES DE BOMBEO DE CARRERA LARGA (Rotaflex)
Descripción.
El Rotaflex es una unidad de baja velocidad de bombeo y carrera larga (Figura 47-III).
Figura 47-III Unidad Rotaflex.
En dichos equipos el motor eléctrico está conectado directamente a una caja reductora,
la cual transmite el movimiento de rotación a una rueda dentada motora que conduce
una cadena a velocidad relativamente constante.
Dicha cadena viaja entre la rueda dentada mencionada anteriormente y otra fija en la
parte superior de la torre (Figura 48-III).

Figura 48-III Sistema de cadena y contrapeso.
La carga del pozo está conectada directamente al carro de la caja contrapeso, que
consiste de un cuadro con placas de acero que pueden agregarse o quitarse con el
objeto de balancear el torque de la unidad. El mismo se encuentra fijo a uno de los
eslabones de la cadena por medio de un carro inversor, y se mueve solidariamente con
ésta en las carreras ascendente y descendente. Los cambios de sentido se producen en
las ruedas dentadas inferior y superior, cuando dicho eslabón, fijo al carro inversor del
contrapeso, pasa a través de ellas (Figura 49-III).

Figura 49-III Movimiento del contrapeso.
El contrapeso se encuentra a su vez conectado al extremo de una banda conductora

flexible que absorbe las fuerzas de inercia en los cambios de carrera. Ésta lo conecta
con el vástago pulido de la sarta de varillas pasando por un tambor giratorio en el tope
de la torre. De esta manera, en la carrera ascendente del pistón, el contrapeso baja,
mientras que en la carrera descendente, el contrapeso sube (Figura 50-III).

Figura 50-III Conexión entre contrapeso y vástago.
Características de la unidad Rotaflex.
La principal característica de estas unidades es la larga carrera, 288” los modelos 800 y
900, y 306” el modelo 1100, en comparación con los equipos de bombeo tradicionales
(LM-912D-365-168, LM-1280D-427-192) existentes en el área. Altura total de la unidad:
13 m.
Debido al diseño constructivo, donde el cambio de carrera se realiza mediante un

desplazamiento horizontal de un carro solidario a la caja de contrapesos y a la faja de
carga, la velocidad máxima recomendada para el aparato es de 4.5 GPM a fin de
asegurar la integridad del equipo.

Durante los cambios de carrera se producen los mayores esfuerzos sobre las
instalaciones de producción. Si se lograra disminuir la velocidad en estos puntos, y a la
vez mantener un alto régimen de bombeo, se pueden superar las limitaciones existentes.
La solución a este tipo de problemas consta en la instalación de un variador de velocidad
que permite modificar tanto la velocidad de la carrera ascendente y descendente como
del cambio de carrera, logrando incrementar la velocidad promedio hasta un máximo de
5.5 GPM sin poner en riesgo al equipo.
El sistema de automatización consta de tres bloques.
• Adquisición de datos. Constituido por dos sensores de posición de tipo inductivo,

de los cuales uno informa el momento en que se produce el cambio de carrera
obteniéndose el dato de posición, mientras que el otro nos da la información
necesaria para conocer la velocidad a la que se encuentra funcionando el
equipo. Este último se encuentra en todos los modelos Rotaflex, permitiendo la
activación del freno de emergencia cuando sea necesario.
• Dispositivo de frenado de emergencia. Compuesto por un elemento de control
programable (PLC), dentro del cual corre un programa específico para esta
aplicación. Este programa es el encargado de activar el freno de emergencia y
parar el motor cuando se detecta alguna anormalidad en dicha velocidad, tal
como ocurre en caso de una pesca de varillas o de un agarre de bomba.
• Variador de frecuencia. El variador de frecuencia controla al motor, para que le
aplique en cada tramo del ciclo la velocidad requerida. Para ello, cuenta con la
posibilidad de configurar tres velocidades independientes ajustadas por el
usuario. Las de la carrera ascendente y descendente son configuradas a través
de potenciómetros ubicados en el panel principal, mientras que la de cambio de
carrera se hace a través del teclado. Desde el teclado se puede acceder también
a los cuatro menúes de operador en los que podemos visualizar: “Velocidad de
funcionamiento”, “Torque de motor”, “Últimas fallas” y “Menú de Estado” donde
se puede apreciar el valor de todos los parámetros del sistema.
Además de las ventajas relacionadas con el aumento de producción y protección del

equipo se mencionan a continuación las principales características de los variadores de
frecuencia.
• Modificación de tiempos de aceleración y desaceleración: suavización de los

cambios de velocidad.
• Visualización de la velocidad instantánea y promedio del equipo.
• Los equipos vienen provistos de resistencias para disipar la energía que se
produce al cambiar rápidamente de velocidad y pasar el motor a trabajar como
generador.
• Sistema de control de torque para evitar que se apliquen cargas excesivas sobre
las instalaciones.
• Cálculo instantáneo de la carga, sensada en el vástago.
• Compatibilidad para instalación de una celda de carga y optimizar el control
(instalación de Pump Off – cartas dinamométricas en tiempo real, gráficas de
torque Vs tiempo). El golpe de fluido es detectado por el variador a través del

brusco cambio de torque en la caja reductora durante la carrera descendente. El
porcentaje de llenado es calculado en función a la magnitud del cambio.
• Protecciones: Alta Carga, Baja Carga, Alta Corriente, Excesivo Torque en la caja
reductora, Alta y Baja tensión de entrada, Sobre corriente instantánea, Alta
temperatura.
• Estimación de la producción bruta.
• Auto arranques programables, según tipo de falla.
• Programa para optimizar el balanceo del sistema.
La embolada larga y lenta permite:
• Mejorar el llenado del barril.

• Reducir los problemas de golpe de fluido.
• Minimizar los problemas de interferencia de gas.
• Reducir el desgaste entre las partes móviles.
• Reducir los esfuerzos de tensión y compresión sobre la sarta de varillas.
Ventajas adicionales:
• Mejora la vida útil de las instalaciones de producción de fondo de pozo.

• Reduce del 20 al 50 % los costos de energía.
• Aumenta la eficiencia total del sistema.
• Unidad 100 % mecánica.
• Contrapeso fácil y preciso.
• Reductores de engranajes más pequeños.
• Armado, probado y embarcado en una sola pieza.
• No es necesario su desmontaje para realizar los servicios al pozo.
• Costos reducidos de operación y mantenimiento.
Constructivamente posee un brazo de palanca más corto que las unidades de bombeo
convencionales, lo que permite trabajar con cargas estructurales del mismo rango
exigiendo con menor torque a la caja reductora; el brazo de palanca de 18” es la
distancia entre el eje de la rueda dentada motora y el perímetro de la misma (Figura 51-
III).

Figura 51-III Caja reductora. Brazo de palanca de 18”.
En la Figura 52-III se puede ver la comparación de gráficos dinamométricos del mismo

pozo equipado con AIB y con unidad Rotaflex. En este último caso se exhibe una carta
dinamométrica de superficie más rectangular con similitud a una carta ideal. Al operar
con velocidad constante en las carreras ascendente y descendente, se minimiza el
efecto inercial debido a la aceleración en la sarta de varillas con un incremento en la
carrera neta.
BM a 8.5 gpm y 192” de carrera (M1280-427-192).
Rotaflex a 4 gpm y 288” de carrera (R900).
Figura 52-III Comparación de cartas dinamométricas entre AIB y Rotaflex

En el siguiente cuadro se muestran los distintos modelos de unidades Rotaflex
disponibles en el mercado con sus especificaciones técnicas:
Modelo 800 900 1100

Capacidad de la estructura (lbs) 25600 36000 50000
Longitud de carrera (in) 288 288 306
Caja reductora (lbs-in) 228000 320000 320000
Peso de la unidad (lbs) 46000 46000 56000
Peso de la base (lbs) 29000 29000 29000
Contrapeso mínimo (lbs) 9200 9200 14000
Máxima carga libre (lbs) 9800 17800 16000
Contrapeso máximo (lbs) 19000 27000 30000
Ámbito de Aplicación del sistema.
Pozos que presentan las siguientes características:
• Altos caudales de producción.

• Altos niveles de sumergencia.
• Elevado índice de fallas con sistema de bombeo mecánico (principalmente
pesca de varillas), debido a las exigencias a que se somete al sistema.
• Fallas prematuras de bombas electrosumergibles, principalmente por sólidos.
• Restricciones en casing de 5½” que no permiten el paso de bombas
electrosumergibles TR3 con camisas de circulación.
• Instalaciones de producción con packer por rotura de casing (el packer por
debajo de la rotura no permite el paso del cable de alimentación para instalar
BES).
• Producción de crudos medianos y pesados.
• Optimización diseños instalación por incremento de profundidad o diámetro de
bomba.
Montaje.
Factor fundamental para un óptimo funcionamiento de la unidad Rotaflex es la correcta

preparación de la locación.
El equipo se debe ubicar de tal modo que la correa esté directamente sobre el centro del
pozo. La base de tierra (rampa) debe ser de un material apropiado y compactado, para
contener (sin excesivo hundimiento) un mínimo de 57 ton. (125.000 lbs). La locación

debe extenderse 3 pies fuera de la base de hormigón (incluida en el equipo) en todas las
direcciones.
La base de hormigón debe quedar levemente inclinada. El fabricante recomienda una
elevación de 3” a 4” en la cabeza del pozo, dado que la mayor parte del peso del equipo
se encuentra concentrada sobre el apoyo de las vigas (Figura 53-III). De esta manera se
consigue en un reducido intervalo de tiempo el asentamiento normal del terreno para
lograr lo que se define como condición básica de montaje: correcta alineación vertical del
equipo.
Figura 53-III Base de hormigón
Mantenimiento.
Inspección trimestral:
• Tensión de la cadena.
• Accesorios de la cadena.
• Alineación de la caja de contrapeso.
• Nivel de aceite de reserva.
• Tensión y alineación del mecanismo de reverso.
• Sistema de frenos.
• Nivel de aceite de la caja reductora.
Requerimientos de lubricación:
• Baño de aceite en la cadena.
• Baño de aceite en los rieles y ruedas de movilización.
• Engrase semestral del tambor de la correa.
• Engrase semestral de los discos dentados internos.
• Engrase del mecanismo de reverso.
• Engrase de las ruedas de la caja de contrapeso.

III-IV BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE
1. GENERALIDADES
Generalmente se considera a las bombas electrosumergibles equipos de bombeo
artificial para grandes volúmenes de fluido, sin embargo se construyen en varios
tamaños para ofrecer un amplio rango desde caudales tan bajos como 30 m3fpd. En la
industria petrolera, cuando se supera el límite de capacidad de extracción de las
unidades de bombeo mecánico (dependiendo de la profundidad b de instalación), se
recurre frecuentemente al sistema de bombeo electrosumergible.
En nuestro yacimiento se ha adoptado este sistema de extracción en pozos de

recuperación secundaria y primaria que producen grandes volúmenes de fluido, (en
general superiores a los 200 m3fpd), y en pozos de hasta 2500 mts de profundidad, con
caudales desde los 80 m3fpd.
Una instalación típica de fondo, de bombeo electrosumergible, consiste en un motor

eléctrico de inducción trifásico de dos polos, una sección sellante o protector, un
separador de gas o succión y una bomba centrífuga multietapa. (Fig. 54-III).
La energía eléctrica para alimentar el motor, proveniente en algunos casos de un

motogenerador individual, es acondicionada mediante un transformador y un panel de
control (switchboard) para suministrar el voltaje correcto y las protecciones adecuadas.
Todos estos equipos forman parte de las instalaciones de superficie y están ubicadas en
la locación del pozo.
La energía eléctrica es transmitida desde superficie al motor de fondo a través de un

cable eléctrico de tres conductores engrampado con zuncho al tubing.
Muchas compañías proveedoras utilizan formularios tipos u hojas de trabajo en el diseño
de una instalación, donde figuran los datos de configuración de los elementos y equipos
seleccionados para un pozo. (Fig. 55-III).
El correcto diseño y dimensionamiento del equipo de fondo, es de suma importancia

para la obtención de una instalación satisfactoria. El conocimiento de las características
de performance de cada una de las partes componentes de este equipo, permite un
mejor diseño de la instalación.

Figura 54-III

Figura 55-III

1. INSTALACIÓN DE FONDO
BOMBA
Es de tipo centrífuga multietapas. Cada etapa consiste de un impulsor rotativo, vinculado

al eje, y un difusor estático, vinculado a la carcaza (casing) de la bomba, formando de
esta manera un conjunto rotor-estator. El ensamble vertical de varios conjuntos conforma
una unidad multietapa. (Fig.56-III)
La rotación de los impulsores provoca el movimiento de fluido que al pasar a través de

los difusores aumenta su presión gradualmente llegando a un valor máximo, cuya
magnitud determinada por el número de etapas de la bomba, proporciona la presión
necesaria para elevar el fluido.
Las presiones de elevación generadas por etapas individuales de una bomba multietapa
se adicionan. La altura de elevación dinámica total es la presión contra la cual la bomba
debe operar y está determinada por la suma de: (1) la distancia desde superficie al nivel
de fluido de trabajo en el pozo, (2) las pérdidas por fricción del fluido en el tubing, y (3) la
presión de descarga del tubing en superficie.
Los tres ítems deberán estar expresados en las mismas unidades (pies o metros). El
ítem (1) puede obtenerse de los sonologs o desde el cálculo del índice de productividad
(PI), el ítem (2) se obtiene de tablas o ábacos y para el ítem (3) se debe convertir el dato
en psig a pies o metros multiplicando por 2.31 ó 0.70 respectivamente, y dividiendo por
la gravedad específica del fluido.
El número de etapas requerido para la bomba se determina mediante el cociente de la

altura dinámica total y la altura de elevación desarrollada por una etapa. La altura de
elevación desarrollada por una etapa se obtiene de la curva característica caudal-altura
de elevación del tipo de bomba cuya máxima eficiencia se desarrolle para el rango de
caudal para el cual fue diseñada la instalación.
Los fabricantes recomiendan un rango de operación en base a los parámetros empuje y

eficiencia. Un impulsor operando a un volumen mayor que el rango de operación
recomendado por el fabricante, mostrado en las curvas, producirá un desgaste en el
asiento superior del buje de empuje, dado que la altura de elevación generada es menor
que la de diseño.
De manera similar, cuando la bomba está operando con un caudal menor al

recomendado, la altura de elevación generada es mayor en la descarga del impulsor
produciendo un desgaste en el asiento inferior del buje de empuje. Por estas razones,
las bombas deben operarse dentro de ciertos rangos de capacidad para lograr un
mínimo desgaste del impulsor y buje de empuje.

Figura 56-III

Los impulsores pueden vincularse en a los ejes en dos formas, fijos o flotantes.
En el primer caso, los impulsores están unidos al eje mediante anillos de compresión y
hay solamente dos cojinetes grandes de empuje, uno en cada extremo.
Los impulsores flotantes no están unidos al eje y se les permite flotar en el fluido que lo
atraviesa (pueden moverse longitudinalmente sobre el eje en un determinado entorno).
Cada impulsor tiene su propio cojinete de empuje y la separación entre impulsores
puede variar. Las bombas utilizadas en nuestra operación tienen rotores flotantes.
La capacidad de producción de la bomba, para un determinado nivel de fluido, también

depende en gran medida de las características del fluido a bombear.
Esta capacidad se verá disminuida por un incremento de viscosidad, de peso específico
o porcentaje de gas en el fluido. Por ejemplo, si para un determinado diseño de bomba,
la viscosidad del fluido es significativamente superior a la del agua, se tendrá un
incremento de potencia y una reducción en la altura de elevación y caudal.
Dado que la mayoría de los pozos equipados con bombas electrosumergibles producen
altos porcentajes de agua, o la viscosidad del petróleo es muy aproximada a la del agua,
no hay mayores problemas con los efectos de viscosidad.
El volumen de descarga de la bomba (caudal) depende de la velocidad de rotación, del
tamaño y diseño del impulsor y de la altura de elevación dinámica total (TDH) que debe
vencer. La relación entre altura de elevación, capacidad, eficiencia y potencia se expresa
matemáticamente como:
Q * H * SpGr
BHP =
Eff * 3960
Donde: Q = caudal en BPD

BHP = Potencia
H = altura de elevación en pies
Eff = eficiencia de la bomba
SPGr = gravedad específica de la mezcla agua-petróleo.
Las curvas de performance, de las cuales se adjuntan ejemplos

La reacción longitudinal o empuje sobre los impulsores de la bomba y eje es transferido a
los cojinetes de empuje (arandela de fricción), de manera que un diseño incorrecto de la
bomba podría resultar en una falla prematura. Las bombas fallan normalmente debido al
desgaste o enclavamientos debido a incrustaciones, arena, parafina, etc.
El grado de desgaste puede acelerarse notablemente con la presencia de abrasivos en el

fluido, tales como arena. En nuestro yacimiento se usan diferentes marcas y modelos de
bombas, cuyas características son las que se indican en la tabla adjunta.
SEPARADOR DE GAS (Fig. 57-III)
Un pozo debe producirse con una presión de sumergencia superior a la presión de

burbujeo, para mantener los gases en solución a la entrada de la bomba. Esto no es
normalmente posible, por lo que se instala un separador de gas en la succión de la bomba,
de modo que no se vea afectada en su capacidad de extracción.
El separador va situado entre la bomba y el protector del motor eléctrico; el eje conector se
extiende a través del mismo. En funcionamiento, el fluido y el gas suben rápidamente por
el espacio anular y pasan por los resaltos del separador. La porción líquida de la mezcla
invierte su dirección y fluye por las perforaciones hacia la parte inferior del tubo del
separador, seguidamente por acción de un inductor tipo tornillo el fluido asciende hacia la
admisión de la bomba, mientras que el gas sigue ascendiendo por la columna de fluido.
PROTECTOR DE MOTOR (Fig. 58-III)
El protector o sección sellante, que se instala entre el separador de gas y el motor, tiene
por objeto igualar la presión interna del motor con la presión del pozo y permitir la
expansión y contracción del aceite aislante del motor, debido a las variaciones de
temperatura producidas durante la marcha (calentamiento) o detención (enfriamiento) del
mismo.
En un protector tipo, dos cámaras comunicadas entre sí a través de un tubo ecualizador,

permite la expansión del aceite del motor. Cada una de las cámaras tiene un sello
mecánico que impide la entrada del fluido del pozo a través del asiento del eje. Cuando se
baja la bomba al pozo, el fluido del mismo entra a la cámara superior del protector a través
del tubo ecualizador, hasta que se obtiene la ecualización de presiones. Cuando el motor
está en funcionamiento, el aceite del motor se expande debido al incremento de
temperatura y desplaza al fluido del pozo hacia el pozo.
El eje del motor está acoplado al eje de la bomba a través del eje del protector, mediante
manguitos de acople estriados en ambos extremos. El extremo inferior del eje del
protector, que se acopla al eje del motor, está diseñado para permitir la elongación del eje
del motor debido al incremento de temperatura. El extremo superior está acoplado al eje
de la bomba de manera tal que el peso del eje de la bomba, la carga hidráulica longitudinal

sobre el eje de la bomba y cualquier desbalance de cargas longitudinales sobre los
impulsores, se transmiten al eje del protector.
Estas cargas se transfieren o son absorbidas por el cojinete de empuje alojado en el

protector.
Si la bomba se arranca y para varias veces, el motor puede resultar dañado debido a la
contaminación del aceite del motor con el fluido del pozo, de manera que una buena
práctica será reducir las posibilidades de contaminación del aceite del motor y ensamblar
cuidadosamente el protector al motor, de lo contrario los "O" rings pueden dañarse y
permitir una prematura contaminación.
Actualmente todas las instalaciones en nuestro yacimiento utilizan dos protectores en

tandem para asegurar una protección adicional del motor.

Figura 57 y 58-III

MOTOR ELÉCTRICO (Fig.59-III)
Los motores eléctricos utilizados para impulsar bombas electrosumergibles son del tipo de
inducción, trifásicos, bipolares. Estos motores funcionan a 3500 rpm, cuando la frecuencia
de la tensión eléctrica aplicada es de 60 ciclos por segundo (60 Hz) o a 2900 rpm para 50
Hz. La tensión o voltaje de operación de diseño puede variar desde 220 hasta 5000 volts,
mientras que los requerimientos de corriente pueden variar desde 12 hasta 140 amperios
(en nuestra operación los rangos utilizados van desde 1000 a 2240 volts y desde 46 a 115
amperios).
La potencia requerida se obtiene simplemente incrementando la longitud del motor

(cantidad de rotores). El motor se compone de varios rotores, tipo jaula de ardilla,
usualmente de 12 a 18 pulgadas (0.30 a 0.46 mts.) de longitud, los que van montados
sobre un único eje y a su vez ubicados y alineados dentro de los respectivos bobinados
eléctricos o estatores que están montados en el interior de la carcaza de acero o housing.
En motores simples (una sola sección) se pueden obtener potencias máximas de hasta
400 HP con un largo máximo de aproximadamente 33 pies (10 mts.), mientras que con
motores en tandem se pueden lograr potencias del orden de los 750 HP con un largo total
de aproximadamente 90 pies (27 mts.).
El aceite aislante lubrica los cojinetes del motor y transfiere el calor generado en el motor
hacia la carcaza del motor que a su vez se transfiere al fluido del pozo. Para obtener una
refrigeración efectiva el fabricante recomienda que la velocidad del fluido del pozo en el
espacio anular (motor-casing) no sea inferior a 1 pie/seg. Si este valor no se logra debido a
un gran espacio anular se debe instalar una cañería camisa que se ubica desde la parte
superior de la succión de la bomba hasta la parte inferior del motor, de esta manera el
fluido circulará a través de un espacio anular reducido aumentando consecuentemente su
velocidad y por ende refrigerando adecuadamente el motor.
La utilización de cañería camisa tiene ventajas adicionales, ellas son: permitir ubicar la
unidad por debajo de los punzados con lo que se podrá producir más eficientemente el
pozo y favorecer la separación del gas en el fluido. Su uso está limitado por el espacio
físico entre el motor y el casing. En nuestras operaciones pude utilizarse cuando se
instalan equipos para pozos con casing de 7", y en los de 51/2" con motores serie 375.
Una excesiva o alta temperatura en el motor es el factor principal en las fallas de motor.
Cuando estas fallas ocurren debido a una inadecuada refrigeración o pueden preverse, se
deberán instalar dispositivos de medición de temperatura que puedan iniciar la parada del
motor para evitar largos períodos de funcionamiento con excesiva temperatura.

Fig. 59-III

El motor tiene un cojinete de empuje que absorbe las cargas sobre el eje. A pesar que los
rotores pueden girar en ambas direcciones, dependiendo de la secuencia de fases
eléctrica, el cojinete de empuje del rotor debe girar en el sentido correcto para prevenir
fallas prematuras.
Es importante controlar el sentido de rotación inmediatamente después de poner en

marcha la unidad.
El sentido de rotación se puede cambiar invirtiendo la posición de dos de los conductores

(fases) del motor en superficie (usualmente se realiza esta operación en el switchboard o
caja de venteo).
En muchos casos, la bomba puede impulsar una gran caudal de fluido girando en sentido
contrario. El caudal dependerá del nivel estático de fluido, tamaño de la bomba, altura total
de elevación, etc.
Hay varias formas de determinar el sentido de rotación. Instalando un medidor de presión

en la línea de producción e invirtiendo la rotación, se podrá notar una diferencia de presión
en casi todos los casos. La mayor presión corresponderá al giro correcto de la bomba.
En unos pocos casos, especialmente en pozos con mucho gas, es difícil determinar tal
diferencia de presión. En este caso puede ser necesario hacer un ensayo de producción o
medir el caudal, el que será mayor para el sentido de giro correcto.
EQUIPOS ENCAMISADOS
La configuración típica de los equipos BES ubica el motor en la parte inferior. Se debe
cumplir que por la parte externa de los motores pase un caudal mínimo de refrigeración
para mantener su temperatura dentro del rango operativo. Esto sería posible sólo teniendo
el equipo ESP por encima de los punzados. Para salvar esta premisa, se utilizan camisas
de refrigeración mediante las cuales forzamos a todo el fluido de producción a entrar en las
camisas, pasar por los motores, refrigerarlos y finalmente entrar a la succión y bomba.
Con esta configuración alternativa es posible colocar los equipos BES por debajo de los
punzados e incrementar la producción del pozo. En la figura de abajo se puede ver la
disposición de las camisas y la dirección del fluido de producción fuera y dentro de las
camisas. Se puede ver que las camisas cubren toda la longitud de motores y sellos.
En Pozos con casings de 5-½ pulgadas en los cuales se requiere un equipo BES por
debajo de los punzados se utiliza equipos serie 375 con camisa. Esto requiere una gran
cantidad de motores y camisas acopladas en tandem para cubrir la potencia requerida
para mover la bomba. Esta es la selección típica en los pozos de nuestra operación.

Colgador de camisas
En los equipos serie 375 se utiliza un colgador de camisa que integra la admisión de la
bomba y colgador en una única pieza. Por ella también se realiza el traspaso del cable de
potencia desde la parte externa a interna de la camisa de refrigeración.
La camisa se acopla a este colgador y se sujeta mediante dados tal como indica la figura.

Cuplas de Camisas
Las camisas de refrigeración tienen generalmente entre 4 a 6 metros de longitud por lo que
se requieren varias para poder cubrir toda la longitud del equipo (36metros
aproximadamente). La forma de unir las camisas es mediante cuplas y prisioneros.
Las camisas existen de dos tipos y se diferencian según el acoplamiento entre sí:
-Cupla interna
-Cupla externa

CABLE CONDUCTOR (Fig. 60-III)
La energía eléctrica es conducida desde el tablero de control en superficie (switchboard) al

motor a través de un cable especial de tres conductores.
La construcción del cable puede ser en configuración plana (conductores
dispuestos en línea) o circular. Los conductores son de cobre, cubiertos
individualmente con material aislante resistente a la acción química del fluido, a la
temperatura y a la presión del pozo. Debido a las temperaturas relativamente altas de
fondo de pozo, estamos usando cables que poseen una vaina o cubierta de plomo, que
permite soportar una mayor temperatura de trabajo (450 °F), además de proveer una
protección óptima para impedir la penetración de gas y/o líquido en la aislación, a las
presiones y temperaturas de fondo de pozo.
Para conferirles protección mecánica, los cables están cubiertos con una armadura
metálica.
Figura 60-III
La sección de los conductores y consecuentemente del cable, se dimensiona teniendo en

cuenta la profundidad de la bomba (presión y temperatura), la corriente necesaria para el
accionamiento del motor y la caída de tensión a través de los conductores. Este último
valor se obtiene normalmente de ábacos, dados por el fabricante, expresado en voltios por
amperio y por unidad de longitud a distintas temperaturas de operación para cada tamaño
o sección del conductor. La caída de tensión no debe superar los 30 volts por cada 1000
pies (300 mts.) de cable.

En instalaciones con casing de 5 1/2" y tubing de 2 7/8" o 2 3/8" se debe utilizar el cable
plano para facilitar la operación de bajar la instalación. El cable plano tiene además la
ventaja de una mejor disipación de calor. Por estas razones se lo utiliza en nuestra
operación en la mayoría de las instalaciones.
Debido al reducido espacio anular entre la unidad de bombeo y el casing, se utiliza un
cable de sección reducida y configuración plana para conectar al motor y se lo empalma al
cable principal por encima del último cuerpo de la bomba.
Cuando se baja la unidad al pozo, el cable se vincula a los tubing con zunchos
convenientemente espaciados y en cantidad de tres por tubing. En la superficie es
recomendable dejar aproximadamente 50 metros extras de cable para eventuales
maniobras.
ACCESORIOS
Los accesorios de la instalación de profundidad que utilizamos en algunos pozos en
nuestra operación son los que se indican:
Válvula de retención: Tiene por finalidad prevenir el escurrimiento de la columna de

fluido a través de la bomba evitando la rotación inversa de la unidad al detenerse el motor.
Si no se instala esta válvula puede ocurrir que al ponerse en funcionamiento nuevamente
el motor la unidad esté girando en sentido contrario, con lo que probablemente se dañe el
eje de alguno de los componentes rotantes y/o el cojinete de empuje, por el alto
torque desarrollado en tales circunstancias. Como ventaja adicional, ante la
presencia de arena impide que ésta se deposite en la bomba cuando ésta se detiene,
pudiendo ocasionar su atascamiento. Se instala en la cañería de producción y se la ubica
dos o tres tubing por encima de la bomba.
Válvula de drenaje: Permite vaciar la cañería de producción evitando así sacar los tubing
con fluido en una intervención del pozo. Consiste en un pasador fusible colocado en un
niple perforado. Para operar la válvula se rompe dicho pasador bajando a través de la
cañería una barra a tal efecto.
Sensor de presión y temperatura del pozo: Es un dispositivo diseñado para determinar las
condiciones reales de trabajo de la bomba y se instala en el extremo inferior del motor.
Permite medir la temperatura y la presión manométrica de la columna de fluido en el
espacio anular a nivel del fondo del motor eléctrico mediante respectivos sensores. Las
señales de ambos sensores se transmiten al indicador digital de superficie a través del
mismo cable de energía de la unidad.
El valor de la presión convertido a metros de columna de fluido bombeado permite tener

una medida precisa de la sumergencia de la bomba, es decir el nivel de fluido del pozo
sobre la succión. Este dato es importante pues permite evaluar la conveniencia de
modificar la profundidad de instalación, el tipo de bomba, o su velocidad de rotación para
obtener el punto de trabajo óptimo de la bomba para la máxima producción.

Desarenador (SANDTRAP): Se utiliza para separar sólidos abrasivos de los fluidos antes
de entrar en la bomba.
De esta forma se extiende la vida útil de las bombas.

La figura 61-III Ilustra el paso del fluido por el Sub del desarenador.
• El fluido entra por la ranura de admisión y fluye hacia abajo a través de un espiral
dirigiéndose hacia la bomba.
• Debido a la acción centrifuga del fluido, los sólidos son empujados fuera del
vórtice del flujo. Los sólidos sedimentan en el mud anchor.
• El fluido limpio se dirige hacia la bomba.
Figura 61-III

A continuación se ilustra la posición del desarenador cuando se lo utiliza con ESP’s.
El desarenador “Sandtrap” se coloca dentro del tubing por debajo de la bomba. El fluido de
producción pasa por el desarenador (Fig.61-III) a través de las ranuras de admisión. La
acción centrifuga creada dentro del desarenador provoca la separación de las partículas
sólidas como arena, metales, etc. del fluido. Las partículas sólidas se depositan por
gravedad en el bull – plugged mud anchor o “ratonera”.
Para ser utilizado con una bomba eléctrica sumergible (ESP), se requiere un ESP Packer.
Se pueden colocar varios tubing por debajo del desarenador para servir como trampa de
arena.
2. CAUSAS DE FALLAS
Las fallas que pueden producirse en una unidad electrosumergible se deben a problemas
mecánicos y eléctricos. Las fallas mecánicas se refieren principalmente a la bomba,
separador de gas y protector del motor y sus causas pueden ser taponamiento o desgaste
prematuro de sus partes por las características del fluido (contenido de sales, carbonatos,
parafina y arena).
Así también si la bomba elegida no es apta para trabajar en el rango de producción que se
estimó, normalmente porque han variado las condiciones originales del pozo, se
producirán vibraciones en el eje y desplazamientos de los rotores a sus posiciones límites
que se traducen en desgastes de los rodamientos y los rotores, afectando además el sello
mecánico del protector del motor. Las fallas eléctricas pueden ocurrir por fallas en el cable,
en los empalmes, en el enchufe y en el motor.
Es de destacar que en numerosas ocasiones las fallas eléctricas son múltiples, por
ejemplo enchufe o cable en cortocircuito y motor a masa. En estos casos es generalmente
difícil determinar cuál de las dos fue la falla original y cuál es la consecuencia. Por esta
razón es importante realizar una evaluación periódica de los parámetros de funcionamiento
del motor y bomba (producción, nivel, presión de salida, corriente del motor, aislación,
tensión) de modo de hacer la mejor estimación posible de la causa de falla.
Para prevenir fallas en el cable, previo a bajar la instalación se le debe efectuar una
prueba de aislación utilizando un megóhmetro de alto voltaje. La operación se realiza
comprobando la aislación entre las fases (conductores) y entre cada fase y armadura
metálica del cable. Un cable se considera aceptable si la resistencia de aislación tiene un
valor mínimo de 1000 megohmios a 5000 volts.
Finalmente hay una falla eléctrica muy característica que se origina por un problema
mecánico en el protector. Un protector que por cualquier razón deja de funcionar
correctamente, dejará pasar a lo largo del tiempo una cierta cantidad de fluido del pozo al
interior del motor, contaminando al aceite dieléctrico que va perdiendo sus propiedades
aislantes. Cuando esto ocurre se producen arcos entre conductores del motor a diferente
tensión que destruyen la aislación de los mismos y el motor deja de funcionar.

3. INSTALACIONES DE SUPERFICIE
CABEZA DE POZO
La cabeza de pozo para una instalación (ESP) está diseñada para soportar la tubería, la
unidad de bombeo y proveer un sello alrededor de la tubería y el cable conductor. En la
Fig. 54-III se muestra un tipo de cabeza colgadora utilizada en nuestra operación, como
puede observarse el cable pasa a través de la misma sin necesidad de efectuar empalmes
con lo que se evitan posibles fallas por tal motivo. Finalmente un juego de empaques de
goma permite formar un sello alrededor de la tubería y el cable.
TABLERO DE COMANDO (Fig. 62-III)
La energía eléctrica es comandada por un panel de control (switchboard) que contiene un

contactor de vacío, un seccionador manual, elementos de medición y protección, y
registrador amperométrico.
Figura 62-III
El panel cumple las siguientes funciones:
• Poner en marcha y parar la unidad.

• Interrumpir el suministro eléctrico por alto o bajo consumo. (desbalanceos,
protecciones, etc.)
• Registrar en una carta las fluctuaciones de la corriente del motor.
El panel puede detener la unidad porque el motor toma excesiva corriente (sobrecarga) o
porque toma poca corriente (mínima carga) en ambos casos el Controlador del motor

actúa interrumpiendo el suministro. El primer caso es típico cuando el motor no tiene
potencia suficiente para las condiciones de trabajo de la bomba. En esta circunstancia el
controlador no permite que el motor pueda arrancar automáticamente, siendo necesaria la
intervención del operador. De este modo se evita que el motor arranque en condiciones de
sobrecarga, protegiéndolo. El corte por máxima se establece generalmente en un 15% por
encima de la corriente nominal.
Cuando el motor toma muy poca corriente, generalmente un 15-20% por debajo del valor
nominal, el panel interrumpe el suministro de energía al mismo e inicia el funcionamiento
de un temporizador ajustable que programa un nuevo arranque en el término no menor de
media hora.
Esto se hace por lo siguiente: cuando la capacidad de producción de la bomba supera el

volumen de fluido que el pozo puede entregar, el nivel desciende hasta la succión de la
bomba. En estas circunstancias la potencia requerida por el motor es substancialmente
menor que la nominal y si esta condición perdura, el motor se sobrecalentará (a pesar que
tome menos corriente) porque no hay circulación de fluido que refrigere el motor. Al
detenerse la bomba el nivel de fluido se restablece pudiendo luego reiniciarse otro ciclo de
bombeo. Por lo tanto, el temporizador se programa para que la bomba arranque
automáticamente luego de un tiempo fijado por el operador.
VARIADOR DE FRCUENCIA (VSD)
Al igual que el tablero, el VSD se encarga de

comandar la energía eléctrica que se entrega
al equipo. Este por si mismo para brindar
funciones de medición y protección y se
encuentra equipado al igual que los tableros
con el registrador amperométrico.

EL VSD cumple con las siguientes funciones:
• Poner en marcha y detener la unidad

• Interrumpir el suministro de energía por alto o bajo consumo, protecciones, etc.
• Permite variar la velocidad como así también la tensión aplicada al equipo.
Permitiendo esto distintos planes de trabajo como condiciones de arranque.
• Registrar en una carta las fluctuaciones de la corriente del motor.
Esta alternativa permite variar la frecuencia de la tensión de alimentación. La velocidad de

rotación de la bomba es proporcional a la frecuencia y a menor velocidad, menor
producción, entonces la bomba trabaja a menor frecuencia, produce menos y por lo tanto
el nivel del pozo se estabiliza
Este modo de funcionamiento es preferible al de arranque y parada periódico porque evita
solicitaciones adicionales tanto eléctricas como mecánicas sobre los distintos elementos
del sistema electrosumergible, las cuales pueden con el tiempo acortar la vida útil de la
instalación.
UTILIZACIÓN DE VARIADORES DE FRECUENCIA EN BES.
Es posible impulsar la bomba con alimentación eléctrica que tenga frecuencia variable.
Esto permite modificar el comportamiento de la bomba a voluntad ajustando el caudal de
producción, altura de elevación al valor optimo del equipo y del pozo.
Dado que las condiciones iniciales del pozo para la cual fue dimensionado el sistema BES
no permanecen constantes en el tiempo, el variador de frecuencia permite ajustar el
equipo para esa nueva condición de pozo. Esto se puede realizar en un amplio rango
postergando un pulling por adecuación.
Otra de las ventajas de utilizar variadores es que ayuda a limitar las excesivas corrientes
de arranque propias de los motores asíncronos como los que se utiliza aquí. En el instante
de arranque, el motor de la electrosumergible puede consumir de 4 a 5 veces la corriente
nominal cuando se utiliza arrancador directo (tablero) quedando limitada únicamente por el
cable de potencia y el transformador en superficie.
Una vez que el equipo está en marcha también es posible ajustar la tensión aplicada al
motor fácilmente sin necesidad de detenerlo para realizar ajuste de Taps en los
transformadores. Esto trae como ventaja el ajuste de la alimentación del motor para
colocarlo en su punto de mayor eficiencia y por lo tanto reducir el consumo notablemente.
La variación de frecuencia, como dijimos anteriormente, modifica el comportamiento de la

bomba. Los cambios producidos en el caudal de extracción, altura de elevación y potencia
de consumo de la bomba están ligados al cambio de frecuencia por las denominadas
LEYES DE AFINIDAD.

 RPM 2 
Qrpm2 = Qrpm1 ⋅  
 RPM 1 
2
 RPM 2 
Hrpm2 = Hrpm1 ⋅  
 RPM 1 
3
 RPM 2 
BHP2 = BHP1 ⋅  
 RPM 1 
El caudal producido por la bomba varía proporcionalmente con el cambio de frecuencia
La altura de elevación varía proporcionalmente con el cuadrado del cambio de la

frecuencia
El consumo de la bomba en HP (brake horse power) varía proporcionalmente con el cubo

del cambio de frecuencia

Limites de frecuencia de las BES
La frecuencia mínima con la que un equipo BES puede ser alimentado estaría dado por
aquella en la cual se genere un caudal que no asegure la refrigeración del motor. Esto
produciría su sobrecalentamiento excesivo y reducción de la vida útil.
La frecuencia máxima es aquella en la cual la bomba consume una potencia tal que el
motor no la pueda mover. En otras palabras seria que el torque resistente de la bomba
supera el disponible por el motor. Esto puede terminar en un bloqueo del motor o en la
rotura de su eje.
SUMINISTRO DE ENERGÍA
La tensión se distribuye en el yacimiento en 10.4KV.

En el caso de los tableros se adecua primero a la tensión necesaria para el
funcionamiento de la electrosumergible mediante un transformador con múltiples tabs, que
luego se conecta al tablero.
En los variadores se reduce primero a 460V, en este nivel se maneja con el variador de
frecuencia, y luego se eleva mediante otro transformador al nivel adecuado para la
instalación.
En el cable de potencia que conecta con el motor de la bomba, se intercala una caja de
conexiones o caja de venteo, cuya función principal es ventear a la atmósfera el gas que
pueda migrar a la superficie por el interior de dicho cable.
5. REGISTROS TIPO
Estos registros (cartas amperométricas) reflejan las condiciones de trabajo de las unidades
(ESP) y permiten determinar problemas y anormalidades en el funcionamiento de las
mismas. En esta sección se indicarán distintos registros tipo que muestran las diversas
condiciones de operación de la unidad.
OPERACIÓN NORMAL (Fig. 63-III)
Un motor trifásico de inducción a velocidad constante y operando bajo una carga fija
indicará un valor de corriente (amperaje) constante, esto indica que el diseño de la unidad
es compatible con la Producción del pozo.

Fig. 63-III

FLUCTUACIONES DE ENERGÍA (Fig. 64-III)
En operaciones normales la energía que entrega el motor de la unidad es aproximadamente

constante. Si se verifica una fluctuación de tensión (voltaje) en el suministro de energía, se
verificará una fluctuación de la corriente (amperaje) para procurar mantener constante la
energía que entrega el motor a la bomba. Esto es así debido a que la tensión varía
inversamente con la corriente. Las fluctuaciones de energía que muestra esta carta pueden
ser causadas por problemas en el motogenerador o del aporte de la línea de distribución.
BLOQUEO POR GAS (Fig. 65-III)
En la carta puede diferenciarse tres situaciones previas al bloqueo por gas de la bomba:
Sección (A): en el arranque de la bomba, hay un alto nivel de fluido en el pozo que reduce
la altura dinámica e inicialmente se incrementa la producción y el requerimiento de
corriente (amperaje).
Sección (B): la curva muestra el valor de amperaje correspondiente al de una operación

normal (elección de la unidad compatible con la producción).
Sección (C): el nivel dinámico de fluido cae por debajo del valor para el cual el gas en el
petróleo se mantiene en solución y comienza a desprenderse gas libre con lo que la
demanda de corriente es menor, debido a que el fluido tiene menor densidad por el gas en
solución.
Sección (D): en esta sección es mayor la proporción de gas libre por lo que se verifica una
fluctuación del amperaje motivada por el bombeo simultáneo de fluido y gas.
Finalmente el motor se detiene por bajo valor de corriente.
Las posibles soluciones para esta condición son:
• Separar el gas del líquido antes que entre a la bomba por medio de un separador de
gas, equipando el conjunto bomba-motor con una camisa, o asentando la bomba por
debajo del intervalo de entrada de gas dentro del pozo.
• Reducir el régimen de producción con el uso de un estrangulador regulable de
caudal en superficie o disminuyendo la frecuencia de la tensión de alimentación
hasta que haya establecido un nivel de fluido que permita la operación continua.
• Establecer un sistema de paradas cíclicas para máxima producción usando un
número mínimo de ciclos. No obstante cuando los ciclos de parada se usan
temporariamente en una instalación, la bomba debe ser reemplazada por una de
tamaño adecuado en la próxima intervención.

Figura 64-III

Figura 65-III

PRESENCIA DE GAS (Fig. 66-III)
Este es el caso de una bomba operando próxima a su capacidad de diseño y con una cierta
proporción de gas en el fluido que provoca la fluctuación continua del amperaje. Esta
condición dará como resultado una reducción de la producción total de fluido.
Figura 66-III

BOMBEO INTERMITENTE POR FALTA DE NIVEL DE FLUIDO (Fig. 67-III)
La condición es idéntica a la de bloqueo por gas sólo que no se evidencian fluctuaciones de

amperaje por gas.
Cuando el nivel de fluido comienza a aproximarse a la entrada de la bomba, tanto el régimen

de producción como el amperaje declinan, llegando al nivel de baja corriente prefijado y la
unidad se detiene. A continuación se inicia la secuencia de arranque automático y después
de un cierto tiempo la unidad vuelve a arrancar.
El nivel de fluido se incrementó levemente durante la demora y la bomba volvió a arrancar

en forma automática antes de que el fluido alcance su nivel estático. Esta situación indica
que la bomba es demasiado grande para esta instalación.
El ajuste (disminución) de la frecuencia reducirá el caudal extraído y puede normalizar la

situación.
Debe tenerse en cuenta que este ajuste está limitado a la disponibilidad de un Variador de
frecuencia. En correspondencia, se obtendrá una variación de caudal extraído. Esto nos
permite ajustar pequeñas diferencias de diseño y/o cambios con respecto a los valores
iniciales de producción.
Si se da una situación de falta de nivel, luego de la primera detención del equipo o si se

detecta la disminución de corriente a tiempo, mediante la observación de la carta, se realiza
la corrección de frecuencia hasta eliminar esta situación.
Si ello no se logra, se procede a cambiar la bomba siguiendo las recomendaciones ya

dadas. Para evitar situaciones de falta de nivel cuando se instala el equipo, se pone en
marcha el motor a baja frecuencia (por ejemplo 50 Hz) y luego se la incrementa
gradualmente hasta alcanzar el punto de operación de diseño.
Otra ventaja de esta forma de operar con respecto a la anterior es la eliminación de

sucesivos arranques del motor que provocan la reducción de la vida útil del mismo.

Fig. 67-III

FRECUENTES CICLOS DE MARCHA (Fig. 68-III)
Este registro es similar al caso de bombeo intermitente antes visto con la diferencia
que los tiempos de marcha son más breves y los ciclos más frecuentes. El
funcionamiento de la unidad en estas condiciones es muy perjudicial para el motor por
lo que debe tomarse acción inmediata para corregir dicha anormalidad.
Generalmente este es el caso de una bomba demasiado grande para la producción del
pozo, no obstante hay otros problemas que pueden dar una carta similar, por ejemplo,
si la cañería de descarga está obstruida o tiene una válvula parcialmente cerrada dará
como resultado una baja producción acompañado por una disminución de amperaje y
alta presión en el tubing.
ARRANQUES EXCESIVOS (Fig. 69-III)
Muestra una unidad que está operando normalmente hasta que debido a fluctuaciones
en el suministro de energía, el motor se para. A continuación se intentaron varios
arranques manuales sin resultado. Sin embargo nunca debe hacerse más de un
intento de arranque manual de una unidad, si el motor no arranca en el primer intento
debe detectarse la falla antes de volver a intentar.
CORTE POR SOBRECARGA (Fig. 70-III)
Esto ocurre cuando el motor no tiene potencia suficiente para las condiciones de
trabajo de la bomba, por ejemplo debido a la excesiva fricción de la bomba (arena,
carbonato, parafina). La demanda de potencia hará que el motor exceda su corriente
nominal. Si esta condición se mantiene durante un tiempo determinado en el cual la
corriente excede en un 15% a la nominal, el panel de control detiene la unidad.

Figura 68-III

Figura 69-III
Manual de Producción-PAE-Argentina 209-III

Figura 70-III

III-V GAS LIFT
Breve descripción del sistema
Cuando el flujo de producción es del tipo multifásico (Gas, petróleo y agua), el método
de extracción denominado Gas Lift resulta uno de los sistemas más adecuados para la
explotación de un pozo, ya que el mismo simula una surgencia natural, al menos es lo
más parecido a un pozo surgente dentro de los sistemas artificiales. Los pozos con alta
relación gas líquido son preferentemente producidos por este sistema.
Este método es utilizado en pozos con elevado Índice de Productividad (IP) y buena
Presión dinámica de fondo. Posee un rango de aplicación muy importante y puede variar
desde los 30 m3/d hasta los 3000 m3/d produciendo por tubing, esta capacidad puede
incrementarse produciendo a través del espacio anular.
A modo de comparación se puede observar en la figura N° 71-III el máximo caudal capaz
de producir en función de la profundidad del pozo para cada sistema de extracción.
Caudal de Producción, [bpd]
Profundidad [Ft]
Figura 71-III

Caudal de Producción, [bpd]
Profundidad [Ft]
Figura 71a-III
La figura N° 71a-III muestra tres diferentes sistemas capaces de producir elevados

caudales de líquido: Gas Lift, Bombeo Electrosumergible (ESP) y Jet Pump. Como
puede verse en el gráfico el Gas Lift tiene la capacidad de producir los más altos
caudales de líquido en un amplio rango de profundidades.
La energía utilizada para elevar líquidos a la superficie es aquella proporcionada por la

expansión del gas comprimido desde la presión de inyección, hasta la presión en boca
de pozo. En otras palabras la energía de levantamiento es suministrada por el gas
inyectado en el fondo del pozo. El objetivo de la inyección de gas es reducir la densidad
de la columna de fluidos y de esa manera disminuir la contrapresión a la formación
productiva, haciendo posible que ésta produzca de manera más eficiente.
El sistema de extracción Gas Lift tiene la siguiente aplicación:

• Para permitir que un pozo que no surge naturalmente produzca.
• Para incrementar la producción de pozos surgentes.
• Para descargar el líquido acumulado en los pozos de gas.
• Para producir pozos de agua de gran caudal.
• Para producir gas y petróleo de manera simultánea.
• Para producir pozos con problemas de arena y grandes desviaciones.

Ventajas del Gas Lift:
• Bajo costo inicial en equipamiento de fondo.

• Bajos costos de operación y mantenimiento.
• Completaciones de pozos simples.
• Flexibilidad para manejar un amplio rango de caudales de líquido y gas.
• Apto para trabajar en pozos con arena, gas y grandes desviaciones.
• Intervenciones extremadamente económicas mediante equipo de Slickline.
Desventajas del Gas Lift:
• Se debe disponer de una fuente de gas

• Importada desde otros campos.
• Gas Producido
• Elevado costo de instalaciones de compresión sino existieran al momento de
iniciar el proyecto.
• Consumo de capacidad de compresión utilizada para recircular gas, que a su
vez limita la capacidad de comprimir gas de venta.
• Dependiendo de la profundidad máxima de los pozos y de los caudales a
producir, puede llegar a necesitarse elevadas presiones de inyección.
• Problemas para producir fluidos con emulsiones, debido a que el gas inyectado
con velocidad y turbulencia favorece esta situación.
• Formación de parafinas y asfaltenos por el enfriamiento del gas inyectado.
Respecto al tipo de Flujo, la configuración de fondo de un pozo de gas lift se puede

dividir en: Gas Lift Convencional o Flujo por tubing y Gas Lift Anular, Figura N°72-III.

Figura 72-III

Gas Lift Convencional o Flujo Tubular
La configuración de instalación de fondo más difundida es la conocida como “Semi-

cerrada”, que tiene como característica principal que se fija un packer por encima del
primer punzado para que el gas de inyección no contrapresione la formación. El gas es
transferido desde la cañería de inyección (casing) a la de producción (tubing) a través de
una válvula de GL alojada en el mandril, en donde la energía de presión del gas se
convierte en velocidad, (Figura N° 73-III).
INSTALACION SEMICERRADA
• Este tipo de instalación es apropiada tanto
para flujo continuo como para intermitente.
• Ofrece varias ventajas con respecto a la
instalación abierta, una vez que se descarga
el espacio anular no hay forma de que el
fluido regrese ya que todas las válvulas se
bajan con retención. Debido a esto último los
pozos se pueden arrancar rápidamente sin
correr riesgos de erosionar los asientos por
líquido a elevada velocidad.
• El packer previene que la presión de casing
actúe sobre la formación.
• En flujo intermitente, el packer sirve para
acumular presión o energía en el espacio
anular para levantar el bache de líquido
cuando abre la válvula de fondo.
Figura 73-III
La inyección del gas generalmente se realiza en forma continua durante los primeros
tiempos de vida de un pozo, es decir, cuando los caudales de líquido son importantes.
Cuando el caudal de líquido y la presión dinámica de fondo declina (aproximadamente <
20 m3/d) es conveniente inyectar el gas de manera intermitente. En la instalación semi-
cerrada, se fija una válvula de pie o “Standing Valve” en el niple asiento que convierte a
la instalación en una del tipo Cerrada. Generalmente las instalaciones cerradas se
utilizan para Gas Lift Intermitente con inyección de gas por el espacio anular, más
adelante se profundizará en este tema.
Para hacer que un pozo de Gas Lift produzca, primero se lo debe descargar (unloading
process) inyectándose gas de alta presión, desplazando el fluido de ahogue desde la
cañería de inyección hacia la de producción.

El objetivo del sistema es alcanzar el mandril Operativo M1 (Mandril más profundo) con
la presión de inyección disponible, para eso se requieren varias válvulas de gas lift
intermedias, denominadas válvulas de descarga (unloading valves) que solo deberían
funcionar durante la etapa inicial de la vida productiva del pozo. Estas válvulas también
deberían funcionar luego de un paro del compresor que alimenta el gas de inyección,
posterior a una pesca y reparación de válvulas con equipo de Slickline o un cierre de la
válvula Line Break de producción.
El proceso en donde el punto de inyección de gas desciende de mandril en mandril es

conocido como “Descarga de pozo” (Well unloading) Cabe aclarar que si se diseñaran
instalaciones de GL con una sola válvula en el fondo del pozo, sería necesario una
presión de inyección de gas totalmente excesiva para poder levantar toda la columna
hidrostática de fluido y transportarla hasta la superficie. Esto se agravaría en pozos
profundos y con fluidos densos y/o viscosos. Durante la etapa de diseño de la instalación
de fondo, es importante tener en cuenta que cuando el equipo de Workover se retira de
la locación, el pozo queda lleno tanto por casing como por tubing con el fluido de
ahogue. Por lo anteriormente detallado, hay que ser conservador en el diseño y asumir
que el nivel de líquido está en superficie, de esa manera se evitarán posibles problemas
durante la puesta en marcha.
El proceso de descarga consiste en desplazar todo el fluido que se encuentra por

encima de cada válvula mediante la inyección de gas de alta presión, durante esta etapa
el líquido se mueve en forma de “U” desde la tubería de inyección hacia la de
producción. Esto redunda en una disminución significativa del peso de la columna de
fluido, requiriendo una menor presión de inyección de gas. De esta manera queda a la
vista cuál es el propósito de las válvulas de descarga, reducir la presión de inyección de
gas requerida para descargar el pozo y quedar con el punto de inyección en el fondo de
la instalación.
Las válvulas de descarga están ubicadas a distintas profundidades y tienen diferentes

calibraciones para permitir que el punto de inyección baje gradualmente. En la mayoría
de los diseños y a un mismo diámetro de orificio, las calibraciones de las válvulas van
disminuyendo su presión a medida que se desciende en profundidad. Esto es así para
permitir que las válvulas superiores cierren a medida que el punto de inyección baja
hasta alcanzar el mandril operativo, también ayuda a evitar una inyección de gas
multipunto.
Frecuentemente, el mandril más profundo tiene una válvula orificio y es denominada

“Válvula Operativa” debido a que es por dónde debe quedar inyectando de manera
definitiva el gas. Su función es proveer una correcta inyección dispersando el gas
inyectado y de esa manera minimizar la formación de slugs o baches de líquido.

GAS LIFT ANULAR O DE FLUJO ANULAR
Para el caso del Gas Lift Anular la inyección de Gas comprimido se hace por el Tubing y
se producen lo fluidos por el espacio comprendido entre en casing y el tubing (Anular)
Este tipo de configuración cuenta con algunas ventajas con respecto al Gas Lift
Convencional: El diámetro del Anular, por donde se producen los fluidos, es superior al
interior del tubing, produciendo una menor perdida de carga. Otra ventaja es que permite
inyectar el gas por debajo del último punzado, logrando de esta manera una menor
presión dinámica de fondo, favoreciendo así una correcta explotación del reservorio.
Hay que destacar que esta configuración permite operar con la unidad de Slick Line en
condiciones dinámica, es decir, con el pozo inyectando gas y produciendo mientras se
realiza la intervención.
Al igual que el Gas Lift Continuo por Tubing (inyección de gas por la entrecolumna)
durante el proceso de arranque se desplaza el fluido de ahogue desde el Tubing al
anular, bajando el nivel de líquido en el tubing y el punto de inyección de gas de mandril
a mandril hasta lograr alcanzar el Mandril Operativo del fondo.
La configuración Anular es la más apropiada bajo los siguientes escenarios:
Elevados caudales de producción, debido a en flujo vertical anular la pérdida de carga

por fricción es menor debido a un diámetro equivalente mayor al ID del tubing. El espacio
equivalente entre un tubing de 2 7/8” y un casing de 5.5” es de aproximadamente 4.5”,
bastante mayor al ID del tubing de 2.449”
Cuando existe una separación importante entre el punzado superior e inferior, ya que si
se instala un GL Convencional o “Tubing Flow” es necesario fijar un packer por encima
del punzado superior provocando que el punto operativo de inyección de gas quede muy
distanciado de los punzados inferiores. De esta manera el gas de inyección solo aliviana
la densidad del fluido de producción en una parte de la tubería. La aplicación de un GL
Convencional en este caso, resultaría en un pozo sub-explotado debido a una elevada
Presión dinámica de fondo.
Dado que los reservorios del yacimiento Cerro Dragón son del tipo multicapa con una
importante separación entre el punzado superior en inferior, la configuración adoptada
para producir los pozos bajo Gas Lift, es la de Flujo Anular. En la figura N° 74-III se
muestra un ejemplo, comparando una instalación de gas lift convencional con Flujo de
producción por tubing y uno con GL Anular, fácilmente se puede ver que con la
producción a través de la entrecolumna se logran valores mucho más bajos de presiones
dinámicas de fondo.

0.25 psi/m 0.25 psi/m
655 psi
1300 m 550 psi
1400 m
1.3 psi/m
2200 m 750 psi 1695 psi 750 psi
Menor Presión dinámica de fondo
Tubing Flow Casing Flow – Annular Flow

El Gas es inyectado en el Anular El Gas es inyectado en el tubing
Figura 74-III
Instalación de Fondo (Figura N° 75-III)
Las instalaciones de Gas Lift en Cerro Dragón se bajan al pozo con el equipo de
terminación, generalmente los diseños de Instalaciones son los siguientes:
En el extremo inferior de la columna de tubing, se coloca un Niple de Asiento NB 2 7/8” x

2.250” x 2.185”. Donde se aloja una Válvula de Pie Recuperable para Tubing CVMN-25
(Standing Valve) la cual permite el paso de fluido hacia dentro de la columna de tubing a
medida que se va bajando.
Esta válvula tiene la finalidad de:

• Permitir que la columna de tubing se llene con fluido y de esa manera evitar que
la misma baje flotando.
• Circular el pozo con un fluido de ahogue más denso en caso de una surgencia,
desde anular a tubing, ya que la válvula hace de retención desde arriba hacia
abajo.
• Realizar la prueba de hermeticidad de la cañería sin la utilización de otro
dispositivo que luego tenga que ser pescado por el equipo.
• Arrancar el pozo con gas lift, ya que al funcionar como retención desde arriba
hacia abajo el gas de inyección no contrapresiona la formación.

Se utilizan mandriles de
flujo anular y válvulas
convencionales, o
mandriles
convencionales y
válvulas de flujo
reversa.
Niple de Asiento NB 2 7/8 x

2.250 x 2.185 con Standing
Valve
Figura 75-III

Niple de Asiento NB 2 7/8” x 2.250” x 2.185”
• Usado en tubería de
producción 2 7/8”
EU para el encastre
de un Tapón
Alojamiento traba de
Recuperable con
Tapón alambre modelo
PNB 2 ½” nominal ó
Seal bore Porta Orificios CNB
2 ½”.
• Construido en acero
de baja aleación
No Go SAE 4140 (salvo
especificación del
cliente).
Figura N° 76-III
Modelo Roscas O.D. Seal Bore No Go
NB 2 7/8” EU 3.228” 2.250” 2.185”

Válvula de Pie Recuperable para Tubing CVMN-25
Item PTPT
Item N°N° Descripción
Descripción Cant.
Cant.
11 0123 Cuello
0123 Cuello de Fijación
de Fijación 11
22 0121 Porta
0121 Porta Traba
Traba 11
33 0119 Mordaza
0119 Mordaza 44
3 44 0118 Porta Empaquetaduras
0118 Porta Empaquetaduras 11
55 0155 Tope
0155 Tope Empaquetaduras
Empaquetaduras 22
66 0117 Empaquetadura
0117 Empaquetadura 88
4 77 0116 Separador
0116 Separador 11
88 0115 Niple
0115 Niple 11
5 99 0210 Alojamiento BolaBola
0210 Alojamiento 11
10
10 0211 Perno
0211 Perno ecualizador
ecualizador 11
6
11
11 0068 Bola de
0068 Bola de acero acero
1 ½”1 ½” 11
7 12 0213 Asiento
12 0213 Asiento 11
5 13 0212 Tapón 1
13 0212 Tapón 1
8
Figura N° 77-III
9
10
11
12
13

Encastre de la Válvula de Pie en el Niple:
Se necesita una carrera para alojar y

encastrar la Válvula de Pie en el Niple.
La operación se realiza con un Bajante tipo “J”
de 2”.
Luego de hacer tope en el NO- GO del Niple
NB se libra el Bajante con un golpe de Tijera
hacia arriba, corta los 2 (dos) Pines de Corte:
del Bajante.
Pesca de la Válvula de Pie
Se necesita una sola carrera para efectuar la

pesca, y se realiza con un Pescador tipo
“JDC” de 2 ½”, en caso de necesidad de
ecualizar presiones ver el punto Ecualización
Figura N° 78-III

Los mandriles utilizados son aptos para trabajar con válvulas recuperables de 1” OD,
dentro de la operación de UGGSJ utilizamos dos tipos de mandriles:
• Mandriles de Salida Inferior o preparado para Flujo Anular.

• Mandriles de Salida Lateral o Convencional, similares a los utilizados en Gas Lift
por tubing y waterflooding.
Actualmente los Mandriles con salida lateral son los más usados, porque tienen la
ventaja de tener gran aplicación en GL Convencionales (Inyección por Anular) y en
pozos de Waterflooding. Por lo tanto la disponibilidad y tiempos de entrega son mucho
más cortos.
Antes de ser bajado por el equipo de Workover, los mandriles son cegados con válvulas
ciegas conocidas como “Dummy Valve”, con una posterior prueba hidráulica para
asegurar su hermeticidad.
Mandril de Salida
Válvula Ciega o
Lateral o de Flujo
Mandril de Salida Dummy de OD: 1”
Anular
Lateral
Figura 79-III

Una vez que la columna ya esta alojada en el pozo y comprobada su hermeticidad, se
debe acondicionar la instalación para comenzar a asistir el pozo. Para lo cual se hace
indispensable la acción de la Unidad de Slickline. Esta unidad procede a remover la
válvula del fondo de la cañería (CVMN-25) y colocar un Tapón Recuperable para Tubing
PNB 2 ½” x 2.250” el cual asegura un completo aislamiento entre el tubing y el casing
soportando altos diferenciales de presión. Tapón Recuperable para Tubing PNB 2 ½” x
2.250”
• Tapón Recuperable de tubería de Producción,

modelo PNB 2 ½” diámetro nominal.
• Apto para soportar diferenciales de presión hasta
6000 psi en ambos sentidos.
• Construido en acero inoxidable AISI 316.
• Se encastra en Niple de asiento Modelo NB 2
7/8” x 2.250” x 2.185”.
• Consta de tres cuerpos principales: Traba
superior, Porta Empaquetadura y Vástago
Ecualizador.
• Utilizado en pozos productores de gas, petróleo
y/o inyectores de agua.
Cab. Pesca
Modelo Cab. Pesca Traba Máx. O.D.
Vástago
PNB 1.181” 1.750” 2.250”
Figura N° 79-III

Una vez colocado el tapón se procede a la remoción de las válvulas ciegas. La totalidad
de las válvulas utilizadas en la operación son reciclables, es decir se acondicionan
nuevamente y se vuelven a utilizar para cegar nuevas instalaciones.
La misma unidad de Slick Line coloca las válvulas calibradas en los mandriles para
poder poner el pozo en condiciones de inyección. Las válvulas poseen un fuelle
multicapa construido en Monel y cargado con nitrógeno que permite la calibración para la
apertura y cierre de la misma. Las presiones de calibración de las válvulas van
disminuyendo a medida que pasamos de un mandril a otro más profundo.
Las válvulas utilizadas en el yacimiento son de dos tipos, según en que clase de mandril
se valla a alojar:
Mandril de salida inferior y válvula IPO 1” (Injection Pressure Operated) operada por la
presión de inyección.
Mandril de salida Lateral y válvula de Flujo Reversa sin retención. La válvula de flujo
reversa es una válvula del tipo PPO (Production Pressure Opetarating) operada por
presión de producción pero utilizadas en Flujo Anular funciona como una IPO.
F1
Empaquetadura “V”
Conj. Vástago
F2
F3
Empaquetadura “V”
Mandril de Salida Inferior o de

Flujo Anular y válvula IPO
Mandril de Salida Lateral y Válvula de
(Injection Pressure Operated)
Flujo Reversa sin retención (PPO)
Figura N° 80-III Figura N° 81-III

Dónde:
F1: Fuerza De Cierre

F2 y F3: Fuerzas de Apertura
Pg: Presión de Inyección de Gas
Pp: Presión de Producción
Ab: Area del Fuelle
Av: Area del orificio
F1= Pb . Ab Fuerza del Fuelle de N2
F2= Pp . Av Fuerza de Producción
F3= Pg (Ab – Av) Fuerza de Inyección
Si se observa con detenimiento como actúan las fuerzas sobre las diferentes áreas de
las válvulas, se puede ver que más allá de que las dos configuraciones de GLA difieren,
siempre la presión de inyección del gas está afectando al área más grande.
Esto quiere decir, que a pesar de que estemos utilizando dos tipos de válvulas
diferentes, ambas se comportan como sensibles a la presión de inyección del gas. En
nuestro caso, con el Mandril de salida lateral, se utiliza una válvula PPO, pero al invertir
el sentido del flujo de gas, ésta se convierte en Válvula de Flujo Reversa sensible a la
Presión de Inyección.
Para poder invertir el flujo de gas dentro de esta válvula es necesario quitar la retención
de la misma, de otra manera la válvula no funcionará ya que no permitirá el paso del
gas.

Válvula GAC-10
1” de Flujo
Reversa
Válvula GFC-10 1”
Sensible a la presión
de Inyección de Gas
Figura N° 82-III

Válvula de Gas Lift con entrada inferior y salida lateral
Modelo Cab. Pesca Máx. O.D.
1
GAC-10 .875 1.125
2
4
Item PT N° Descripción Cant.
5 1 0042 Cabeza de Pesca 1
2 0044 Tapón 1
3 0043 Arandela Junta 1
6 Válvula de Retención
4 0041 1
(Dill Valve Core)
7 5 G0144 Conjunto Fuelle 1
Empaquetadura 1”
8 6 0011 16
Servicio standard
7 0012 Separador 1” 2
9
8 0253 Alojamiento Fuelle 1
10 9 G0234 Conjunto Vástago 1
10 0254 Seguro 1
11 11 0255 Asiento 1
12 0256 O-ring (D70) 2
12
13 0257 Porta Asiento 1
13 14 0045 O-ring 2-014 (70) 1
Anillo Tope
6 15 0015 1
Empaquetadura
16 0259 Porta Collet 1
7 17 0014 Collet 1
18 0013 Anillo de Corte 1
14
19 0033 Pin de Corte 1
15 20 0031 Naríz 1
16
17
18
19
20
Figura N° 83-III

Válvula de Gas Lift operarada por presión de Casing
1
Modelo Cab. Pesca Máx. O.D.
2
GFC-10 .875 1.125
4
Item PT N° Descripción Cant.
5 1 0042 Cabeza de Pesca 1
2 0044 Tapón 1
3 0043 Arandela Junta 1
4 0041 1
(Dill Valve Core)
7 5 G0144 Conjunto Fuelle 1
Empaquetadura 1”
8 6 0011 16
Servicio standard
7 0012 Separador 1” 2
9
8 0040 Alojamiento Fuelle 1
10 9 G0234 Conjunto Vástago 1
10 0038 Seguro 1
11 11 0036 Asiento 1
12 0037 O-ring 2-111 (D70) 1
12
13 0035 Porta Asiento 1
13 14 0045 O-ring 2-014 (70) 1
Anillo Tope
6 15 0015 1
Empaquetadura
16 0041 Porta Retención 1
7 17 0014 Collet 1
18 0013 Anillo de Corte 1
14
19 0033 Pin de Corte 1
20 0059 1
Servicio standard
16 21 0031 Naríz 1
17
18 Figura N° 84-III
19
20
21

Instalación de Superficie
Las instalaciones de superficie se muestran en la Figura N° xx , en donde se detallan los

componentes:
• Armadura de Surgencia para 5000 Psi.
• Válvulas de Seguridad Line Break en línea de producción e Inyección, con
pilotos de Alta y Baja Presión.
• Válvula de Orificio Regulable GVS-20 de Gas Lift, graduada en 1/64” para poder
calcular el gas inyectado en forma permanente.
• Línea de Inyección de Gas de 3” SCH 80.
• Línea de Producción de 4” o 6” SCH 40, el diámetro depende de la distancia a la
estación de producción.
Figura N° 85-III

Válvula de Orificio Reguladora GVS-20
• Válvula de superficie con

orificio regulable en 1/64”.
• Controla la Inyección de
Gas en Sistema de Gas
Lift continuo o intermitente.
• Diámetro máximo de
Orificio 3/8”.
• Construida en acero AISI
316 y AISI 420
• Conexiones Hembra rosca
API 2” – 11 ½” Line pipe
Figura N° 86-III
Caudal de Gas Inyectado
El caudal de gas inyectado es controlado cuando el pozo de gas lift se encuentra en

control, pero existe una manera de estimarlo con una buena exactitud mediante un
gráfico que relaciona el diámetro de apertura de la válvula (graduada en 1/64”), la
presión aguas arriba y aguas abajo.

Operación del Sistema y Optimización
Para asegurar que el pozo esté produciendo de forma óptima el punto de inyección debe
ser a través de la válvula número 1, es decir la más profunda conocida como Válvula
Operativa.
La herramienta para determinar si el pozo está inyectando o no por dicha válvula es el

gradiente dinámico de Presión y Temperatura, el cual se realiza con la unidad de Slick
Line.
Para la elaboración del gradiente se hacen registros de T y P a 5 metros por encima y 5

metros por debajo de cada mandril. Las curvas reflejadas en el gradiente nos permiten
ver cual es exactamente el punto de inyección dentro del pozo. El gradiente de
Temperatura permite observar con muchísima claridad el enfriamiento que produce la
expansión del gas en un Gas Lift Anular. A pesar de que la medición se esté llevando a
cabo dentro del tubing y el fenómeno de expansión esté ocurriendo en la entrecolumna
(Figura N° 87-III).
Para detectar fallas o pérdidas de válvulas mediante el gradiente de Presión, se utiliza la

válvula orificio de fondo sin retención. Si el punto de inyección se traslada a una de las
válvulas superiores, el fluido de formación, al no haber retención, asciende hasta el
nuevo punto de inyección permitiendo detectar claramente con el gradiente de presión
el nivel de fluido dentro del pozo mediante un cambio de densidades de los fluidos.
(Figura N°88-III).

Gradiente Dinámico de Temperatura
140
Detección del
Punto de Inyección
120
100
80
T (ºC)
60
40
20
0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750
Profundidad ( mts)
Figura N° 87-III
En la figura se puede observar el enfriamiento en el cuarto mandril, lo cual indica que la

inyección se esta llevando a cabo en ese punto.

Gradiente Dinámico de Presión
120
Gradiente de
Líquido
100 Gradiente de Gas
80
Presión (kg/cm2)
60
El nivel de líquido sube hasta el nuevo

40 punto de inyección ingresando por la
válvula orificio de fondo
20
0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750
Profundidad ( mts)
Figura N° 88-III
El gradiente de presión a su vez muestra un cambio en la pendiente de la curva,

indicando el nivel exacto del líquido dentro del pozo.
En el siguiente gradiente de Temperatura, la inyección se esta llevando a cabo a través

del mandril N°1, es decir, el pozo se está operando en forma correcta.

100
90
80
70
Temperatura (ºC)
60
50
40
30
20
El Punto de Inyección es en el Mandril N° 1
10
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Profundidad ( m ts )
El gradiente dinámico resulta ser una herramienta fundamental en el seguimiento y

optimización.
Gas inyectado Optimo Teórico

Zona de inestabilidad
Caudal de Producción
Gas Inyectado óptimo
Gas Inyectado

Así mismo para optimizar la producción del pozo mediante Gas Lift hay que realizar
ensayos de producción a distintos caudales de inyección y elaborar el siguiente gráfico.
Una vez realizado el gráfico se ajusta la inyección que maximiza la producción del pozo.
A medida que la producción del pozo declina a valores bajos de producción y la relación
de gas inyectado con respecto al líquido producido se hace muy grande, la mejor opción
es para optimizar la operación del pozo es hacerlo producir mediante Gas Lift
Intermitente.
Gas Lift Intermitente
Generalmente los pozos con producciones inferiores a los 20 m3/d son candidatos a
convertirlos desde Gas Lift Continuo a Gas Lift Intermitente, esto se debe básicamente a
que ya tienen presiones dinámicas de fondo muy bajas y la inyección continua de gas
contrapresiona las formaciones productivas. Agregado a ello, siempre se obtiene un
ahorro del gas inyectado, particularmente esto es importante para la operación, ya que
liberara capacidad de compresión para la venta de gas.
Para convertir de un pozo de Gas Lift Continuo a Gas Lift Intermitente solo hay que
hacer dos modificaciones, una en superficie y otra en fondo:
• Colocar en la línea de inyección una valvula neumática de ejecute la apertura y

cierre de la inyección. La misma es comandada por un controlador tipo “Timer”,
al cual se le cargan tiempo de cierre y tiempo de apertura.
• Cambiar con la unidad de Slick Line la válvula orificio ubicada en el último
mandril y colocar una válvula calibrada, que evita una transferencia continua de
gas desde la tubería de inyección hacia la de producción. También mantiene
presurizada la tubería de inyección hasta el próximo ciclo, generando un ahorro
de caudal de gas inyectado.
Bajo condiciones ideales, el líquido debería viajar en forma de slug hacia la superficie,
debido a la energía de expansión y al flujo de gas que viaja debajo del bache de líquido.
Dado que el gas tiene una velocidad aparente mayor que la del líquido, se produce una
penetración parcial del gas a través del slug líquido. Este fenómeno causa que parte del
líquido perteneciente al slug original, pase a la fase gaseosa como pequeñas gotas de
líquido y/o en forma de un delgado film a lo largo de la pared de la tubería.
Cuando el slug alcanza la superficie, la presión en la tubería de producción a la
profundidad de la válvula disminuye, incrementándose el pasaje de gas a través de la
misma. Cuando la presión en la tubería de inyección cae a la presión de cierre de la
válvula, el proceso de transferencia de gas concluye.
Una vez que el slug de líquido (acumulado durante el periodo de cierre de la inyección
de gas) llega a la superficie, se produce una despresurización del gas de levantamiento
y una porción de líquido es producido en forma de niebla, mientras que otra resbala
hacia el fondo en forma de film sobre la cañería (fallback). Luego cuando ya no existe

flujo de gas de empuje, el slug se alimenta de dos fuentes, el resbalamiento de líquido
perteneciente al bache anterior, que no pudo alcanzar la superficie y el aporte
propiamente dicho desde la formación productiva.
El fallback puede representar un porcentaje importante del slug original, por ello, el
control de esta variable con seguridad determina cuál eficiente o exitoso es una
instalación de Gas Lift Intermitente en un pozo.
La eficiencia de recuperación de cada slug depende de varios factores:
• Tamaño del slug.

• Longitud o profundidad del tubing en el cuál debe viajar el slug.
• Fricción entre la pared del tubing y el slug a lo largo de todo el recorrido del
bache de líquido, esto crea una especie de arrastre en todo el perímetro del
slug, provocando que este adopte un perfil balístico con el gas debajo del
mismo, intentando penetrarlo.
• La mojabilidad de la pared del tubing.
• La contrapresión contra la que tiene que viajar el slug hasta llegar a la superficie.
• La presión de inyección de gas.
En un Gas Lift Intermitente el Fallback representa entre un 5 y un 7% del slug de líquido

por cada 300 mts de profundidad. Por lo tanto, para un pozo de 2500 m de profundidad
se tiene desde un 35% a un 49% de fallback, esto nos está indicando que por cada ciclo
que realiza el pozo se deja ese porcentaje del líquido inicial en el fondo, si este volumen
lo afectamos por la cantidad de ciclos que se realizan por día, se ve que la pérdida de
producción o la oportunidad de mejora es realmente importante.
Determinar el tiempo óptimo de apertura y cierre de la válvula neumática es la clave para

producir en forma óptima los pozos bajo este sistema.
Para esto debe seguir la siguiente metodología:
• Con el pozo en inyección continua, se baja un Memory de Presión y temperatura

al fondo a través del tubing en condiciones dinámicas con la unidad de Slickline.
• Se registra la presión dinámica de fondo por un lapso de 20 minutos.
• Se corta la inyección de gas desde la superficie y se registra la presión de fondo
durante 4 a 6 hs.
• Como la válvula orificio de fondo se la utiliza sin retención el nivel de líquido que
se acumula en el anular ingresa al tubing y es registrado por el Memory.
• Como todo build up de presión, inicialmente muestra una pendiente importante
en el crecimiento de la presión o nivel de líquido para luego hacerse más estable
o asintótica.
• El punto en donde se produce el cambio de pendiente en el Build Up registrado,
marca el tiempo óptimo de cierre, en donde ya no conviene tener cerrado el
pozo, sino que es mejor hacer otro ciclo de inyección de gas y comenzar una
nueva rampa de acumulación de líquido.

Para ajustar el tiempo óptimo de inyección de gas, lo que se registra es la velocidad del
slug de líquido, a modo de simplificación, se asume que la válvula de gas lift del mandril
inferior se abre cuando comienza la inyección de gas, en la práctica no es exactamente
así. Cuando se inicia el ciclo de inyección de gas, primero se presuriza la cañería de
inyección, en este caso el tubing, hasta alcanzar la presión de apertura de la válvula de
gas lift. Es ahí cuando recién comienza la transferencia de gas desde el tubing al
espacio anular.
Pero a modo práctico, se considera que la carrera ascendente del slug comienza con la
apertura de la válvula neumática, luego se registra la llegada del bache de líquido en
superficie, debido a un incremento en la presión de producción.
La velocidad óptima o recomendada del slug es de 300 mts/min, con esto se asegura un
fallback mínimo y una mayor recuperación de líquidos.
Durante los periodos de cierre, la cañería de inyección (tubing) queda presurizada a la

presión de cierre de la válvula de gas lift inferior, de aquí que el registro de presiones sea
crítico en este tipo de sistema.
Si alguna de las válvulas superiores tiene un inconveniente de manera que traslada el

punto de inyección, durante los cierres se detectarán presiones de estabilización
mayores, ya que las presiones de cierre de las válvulas superiores son más elevadas.
Generalmente para que este efecto sea más evidente, y detectar el problema en forma
inmediata, se baja en el mandril inferior una válvula con una calibración bastante menor
(Flag Valve), 500 Psi de presión de apertura y un orificio de 5/16”.
Las válvulas superiores tienen un orificio de 3/16”, el mayor diámetro de orificio en la

válvula N°1 en Gas Lift Intermitente tiene la finalidad de permitir una expansión y pasaje
brusco de gas que impulse inmediatamente el bache de líquido.
La calibración de la válvula N°2, inmediatamente superior a la N°1, generalmente supera

los 700 Psi, por lo tanto cualquier cambio desde la válvula N°1 (500 Psi) a una superior
es muy evidente durante las estabilizaciones en los periodos de cierre de la inyección.
En la figura siguiente se muestra el registro de presión de un pozo en Gas Lift

Intermitente, como puede observarse la presión de estabilización en la inyección de gas
es de alrededor de 450 Psi, lo que nos muestra que el pozo está operando por el mandril
N°1.

LA presión de inyección
durante el cierre debe P-XXX GL Intermitente
250 estabilizar a la presión de 1200
Tiempo de Inyección
cierre de la valvula
230 operativa.
1000
Presión de Inyección (Psi)

210
Presión Producción (Psi)

800
190
170 600
150
400
130 El segundo pico de

presión representa el
200
110
arrivo del slug de
líquido a superficie.
90 0
10:14
10:29
10:44
10:59
11:14
11:29
11:44
11:59
12:14
12:29
12:44
12:59
13:14
13:29
13:44
13:59
14:14
14:29
14:44
Tiempo
Presión Iny en fondo (Psi) Presion de Iny Superficie (Psi) Presión de Producción (Psi)
Problemas Frecuentes:
A continuación se enumeran los problemas más comunes que pueden manifestarse en

pozos producidos bajo este sistema:
Problemas con emulsiones: Sin duda este es el problema que más frecuente y ocasiona
numerosas operaciones de la unidad de Slick Line en el pozo hasta que se logra
normalizar la situación.
A emulsión “oil in water” o conocida comúnmente como “Emulsión Directa”, es una
mezcla estabilizada de agua en petróleo. Esta se forma cuando el agua de formación
entra en contacto con el crudo, y a causa de la fuerte turbulencia del fluido, se rompe en
muy pequeñas gotas dispersas en el petróleo.
Una vez que la emulsión se forma, la viscosidad tiende a incrementarse hasta presentar
un aspecto ‘sólido’, que muchas veces a temperatura ambiente no llega a fluir. En base a
la experiencia de campo, para que estas emulsiones lleguen a presentar viscosidades de
este tipo, es necesario que entren en juego los siguientes factores:
Presencia de agua salada de formación de entre el 20 - 25 % hasta el 80%. El grado

API° del crudo sea inferior a 25-28°.
Presencia de alta cantidades de parafinas con polímeros mayores de C45-50
Presencia de asfaltenos o naftenos.
La formación de estas emulsiones generan problemas para bajar el punto de inyección

en los pozos de Gas Lift. Esto es debido a los elevadísimos valores de viscosidad
encontrados en estas emulsiones, se necesita una excesiva presión de inyección para

pasar de un mandril a otro inferior con el gas inyectado, principalmente debido a la
pérdida de carga. Provocando de esta manera que el gas no descienda y quede
inyectando por los mandriles más someros.
Para solucionar el problema de la formación de emulsiones que presentan alta

viscosidad, es necesario romper, o mejor, prevenir la formación de mezclas
estabilizadas.
Esto se hace mediante la inyección de productos químicos. La inyección de productos

químicos vía el gas de inyección en el sistema de extracción Gas Lift, requiere una
formulación especial para resistir a la temperatura de fondo y la evaporación de los
solventes en un gas seco.
El producto formulado especialmente para ser dosificado vía gas de inyección en los
pozos del yacimiento se lo denomina: “DGP 140 PTP”. Posee solventes especiales que
no causan degradación en su estabilidad.
La mayoría de los pozos reaccionaron favorablemente y de manera inmediata al

producto químico, cambiando notablemente las características de los fluidos producidos,
que no solo no nos permitía bajar el punto de inyección de gas sino que también nos
generaba elevadas presiones dinámica de boca por una gran pérdida de carga en la
línea de conducción.

III-VI PLUNGER LIFT
Introducción
Desde hace unos años a la actualidad en la Unidad de Gestión Golfo San Jorge de Pan
American Energy se están realizando perforaciones de pozos en donde se producen de
manera simultánea los reservorios de petróleo y gas. Los sistemas de extracción artificial
utilizados en este tipo de pozos denominados HGOR son: Gas Lift Anular Continuo e
Intermitente, Plunger Lift y Bombeo Mecánico.
La elección del sistema de extracción se sustenta en la siguiente información:

• Ubicación relativa de los reservorios de gas.
• Profundidad de la capa productiva más profunda.
• Presiones estáticas y dinámicas determinadas en los ensayos individuales de
cada capa de gas.
• Potencial de líquido a producir.
• Antecedentes de parafinas, asfáltenos y emulsiones severas en pozos vecinos.
• Capacidad de compresión disponible para instalar GL.
En los casos en dónde se tiene una importante incertidumbre a la hora de definir el

sistema de extracción, se ensaya el pozo en conjunto con el equipo de WO antes de
bajar la instalación final. Este ensayo tiene la finalidad de inducir la surgencia y evaluar
el comportamiento del pozo en condiciones dinámicas y estáticas, con esta información
se puede tomar la decisión de bajar una instalación de pozo surgente, disminuyendo el
riesgo futuro de un posible ahogue.
La instalación de producción de un pozo surgente consiste en cañería lisa, un ancla
catcher (sin fijar) y tubing corto con BHD y MHD en el fondo, idéntico al utilizado en
Bombeo mecánico. Esta configuración es flexible y permite cambiar el sistema de
extracción durante el ciclo de vida del pozo, con mínimos cambios en el diseño de fondo.
En base a la evolución de cada una de las capas de gas se cambiará el sistema de
extracción.
Ciclo de Vida ideal de un pozo de HGOR:
Primera etapa: Surgencia Natural, generalmente los periodos de surgencia son cortos
debido a que los reservorios convencionales de gas de la Cuenca del Golfo San Jorge
no tienen gran continuidad y son de forma Lenticular.
Segunda etapa: Plunger lift, se lo instala cuando el caudal de gas declina favoreciendo
la acumulación de líquidos, para ello se interviene el pozo con un equipo de alambre
para fijar el resorte de fondo en el niple BHD y se realizan algunas modificaciones en las
instalaciones de superficie.
Tercera etapa: se dará cuando el gas declina y el reservorio ya no puede ser la fuente
de levantamiento del pistón y el slug de líquido, es ahí cuando se lo interviene con
equipo de pulling, se fija el ancla y se bajan las varillas y la bomba insertable de Bombeo
Mecánico.

Plunger Lift
El sistema de extracción “Plunger Lift” es un sistema ampliamente utilizado en la

extracción de líquidos acumulados en pozos productores de gas y condensado que
producen por debajo de su caudal critico. Esta condición se alcanza cuando la velocidad
del gas en el tubing no es suficientemente elevada para arrastrar las partículas líquidas
que consecuentemente terminan acumulándose en el fondo del pozo (proceso
denominado Load up). Si esta situación no se corrige a tiempo, inevitablemente se
alcanzará el ahogue definitivo del pozo.
En el Yacimiento Cerro Dragón, la aplicación del “Plunger Lift” tiene otro objetivo,
optimizar la producción de petróleo utilizando el gas como fuente de energía, de esta
manera logramos producir un flujo multifásico con un sistema de extracción
extremadamente económico.
Instalación de Fondo:
Cuando se decide producir un pozo HGOR con Plunger Lift, la instalación de fondo
utilizada es muy simple, consta de los siguientes elementos:
• Cañería lisa de Tubing 2 7/8” J55 EUE.

• Ancla Catcher: con la finalidad de fijar la cañería en la última etapa del ciclo de
vida de un pozo de HGOR, cuando se lo produce por Bombeo Mecánico una vez
agotado el gas.
• Caño corto con niple BHD y MHD, el niple asiento BHD sirve para fijar el resorte
de-Plunger Lift durante esta etapa de producción y luego en la etapa final de
Bombeo Mecánico, se puede bajar una bomba insertable de doble anclaje.
El equipamiento de Plunger Lift está compuesto por las siguientes partes (Fig. n° 89-III):
Stop Collar – Tubing Stop (Figura n° 90-III): El Stop Collar es un dispositivo que se fija en
las cuplas del tubing y sirve para alojar el resorte de fondo. Cuando se utiliza una
cañería del tipo SEC en vez de un Stop Collar se baja un Tubing Stop que cumple la
misma función, con la diferencia que se puede fijar en cualquier parte de la tubería.
Resorte de Fondo (Figura n° 91-III): El resorte se fija en el Stop Collar y tiene la finalidad
de amortiguar la carrera descendente del pistón, actualmente se dispone de resortes en
conjunto con Stop Collar y Standing Valve en un mismo cuerpo.
La válvula de pie o Standing valve: tiene el objeto de no dejar escapar el líquido

acumulado en el tubing durante el periodo de cierre. Este elemento es de suma utilidad
en pozos de poco caudal de líquido, evitando viajes secos del pistón.
Pistón: es la interfase sólida entre el gas de levantamiento y el slug de líquido, este viaja
libremente dentro del tubing produciendo de manera intermitente. Existe una amplia
variedad de pistones que serán detallados más adelante.

Catcher: Este dispositivo sirve para retener el pistón cuando arriba a superficie y permite
realizar inspecciones y cambios de pistón.
Lubricador: Este dispositivo va instalado en la boca de pozo encima de la válvula

maestra, tiene por objetivo alojar el pistón cuando arriba a superficie, internamente tiene
un pequeño resorte que amortigua la llegada del pistón. Mientras el plunger permanece
dentro del lubricador el pozo se encuentra en producción ya que tiene salidas laterales.
Algunos modelos de lubricadores tienen dos salidas laterales, para evitar el efecto
Choke o restricción de flujo que hace el pistón a bajos caudales de gas, posicionándose
enfrente de la salida lateral.
Sensor de arribo: Este dispositivo va colocado en el lubricador y tiene la finalidad de

detectar la llegada del pistón, cuando lo hace le envía una señal al controlador para que
de comienzo al periodo denominado Afterflow. El periodo de Afterflow comienza con la
llegada del pistón al lubricador y finaliza con el cierre de la válvula neumática, en donde
el plunger comienza su carrera descendente.
Válvula Neumática: Esta válvula se conecta en la salida de la producción y es el

dispositivo que realiza el cierre y la apertura del pozo, gobernada por el controlador
electrónico.

Figura N° 89-III

Tubing Stop
Stop Collar
Figura N° 90-III

Distintos tipos de resorte de fondo
Resorte con Anclaje a copas

Standing Valve para Niple BHD
(SV).
Resorte con SV Resorte con SV y

y Stop Collar Tubing Stop
Figura N° 91-III

Instalaciones de Superficie:
Válvula Line break: Es una válvula hidráulica, que posee dos pilotos que cortan por alta
y baja presión. Actúa como dispositivo de seguridad y se instala en la línea de
producción. En el caso de que se produzca un Shut down de la estación separadora, la
válvula Line break tiene la finalidad de cerrar el pozo para no transmitir la presión
acumulada a las instalaciones de superficie.
Otro motivo de cierre de dicho elemento podría ser la rotura de la línea de conducción,
con la lo cuál la válvula cerraría por baja presión.
Vinculación entre el tubing y el casing: La boca de pozo posee una vinculación entre el
tubing y casing (figura N° 92-III), esto permite producir el pozo a través del casing para
revertir una situación de ahogue. Cabe destacar que la producción por anular es una
situación transitoria hasta descargar el líquido acumulado que produjo el ahogue del
pozo, para luego dejarlo produciendo por el tubing con el pistón viajando nuevamente.
Esta vinculación evita la utilización de todo tipo de manguera para conectar tubing y
casing, con lo cuál todas las maniobras se realizan de una manera segura.
Válvula aguja (choke de producción): Se instala en la línea de producción a continuación

de la line break y su función es poder controlar el pozo al ponerlo inicialmente en
producción, también posibilita la restricción del flujo ante cualquier necesidad operativa.
Una práctica común y no recomendada, es la de producir los pozos de gas restringidos

con el objetivo de acumular energía para asegurar la fluencia, si bien esto prolonga el
periodo de surgencia del pozo en el tiempo, esto favorece la carga de líquidos y limita la
producción de gas.
El proceso de “load up” o carga de líquido está gobernado por la velocidad del gas, que
es proporcional a la presión dinámica en el tubing. Si la presión dinámica aumenta,
mayor será el caudal de gas necesario para evitar la acumulación de líquidos en el fondo
del pozo.
En la Figura N° 93-III se muestran las curvas de Coleman, con este gráfico se puede
determinar al caudal Crítico de Gas a una determinada Presión Dinámica de boca para
cada diámetro de Cañería.

Figura N° 92-III

Caudal Crítico calculado por Coleman (Agua)
3000
4-1/2 OD 3.958 ID
2500
Caudal Crítico de Gas (Mcfd)
3-1/2 2.992
2-7/8 2.441
2000
2-3/8 1.995
1500 2-1/16 1.751
1000
500
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Presión dinámica (Psi)
Figura N° 93-III
Problemas operativos:
Ahogue:
• Una particularidad operativa es que este tipo de pozos de reservorios multicapa
se ahoga durante un periodo de cierre prolongado, contrariamente a lo que
ocurre con los pozos netamente gasíferos, en donde el ahogue se produce
durante el periodo de fluencia, cuando disminuye la velocidad de gas, causando
la acumulación de líquidos en el fondo.
• En los pozos en donde se producen reservorios de petróleo y gas

simultáneamente, los problemas de ahogue se deben a las diferentes presiones
estáticas de las capas, permitiendo el Flujo entre Capas (Cross-Flow). Esto
último deriva en variaciones de las permeabilidades relativas de los reservorios,
las capas de gas depletadas de baja presión estática, permiten el ingreso de
líquido, cambiando la saturación de fluido en ellas y por ende la facilidad de
movimiento del gas dentro de la roca.

Maniobras:
Arranque a ecológico:
Si el pozo presenta un problema de ahogue, se puede arrancar nuevamente
produciendo a un tanque ecológico, favoreciendo la surgencia debido a que bajo este
escenario no se tiene la contrapresión del sistema de captación.
Descripción de la operación
1. Cerrar la Válvula de Seguridad Line Break

2. Cerrar la válvula sobremaestra
3. Conectar la manguera de alta presión en la conexión de 2”del puente de
producción
4. Abrir la válvula sobremaestra y la válvula de 2” de la manguera de alta Presión.
5. Se induce la surgencia del pozo por diferencia de presión.
6. Cuando se logra levantar el slug de líquido, cerrar la válvula de 2” y abrir la
Válvula Line Break, de esta manera el pozo queda produciendo a línea de
producción dentro del sistema de captación.
Descarga de pozo:
Otra metodología operativa para arrancar pozos ahogados es producir los pozos a través
del espacio anular durante un periodo de tiempo, esto favorece la producción de las
capas superiores de gas, que a su vez disminuyen la contrapresión de las inferiores que
de esta manera comienzan a aportar nuevamente a medida que se le remueve la
columna de líquido.
Luego de un par de días, con el pozo descargado y produciendo por el Casing bajando
el nivel, el tubing comienza a acumular presión de gas, debido a que funciona como un
separador. Es ahí cuando nuevamente se pone en funcionamiento el PL, viajando a
través del tubing.
Cabe destacar, que esta maniobra operativa no se puede llevar a cabo si el resorte tiene
una válvula de pie instalada, ya que esta actúa como retención desde arriba hacia abajo,
sin dejar retornar el líquido acumulado en el tubing hacia el casing para que sea
descargado. Si el resorte tiene una válvula de pie, es necesario pescarlo con el equipo
de alambre, para luego hacer esta maniobra, cuando se normaliza el pozo, se baja el
resorte nuevamente para dejar en funcionamiento el Plunger Lift.

Ciclo de producción de un Plunger Lift (Figura N° 94-III):
Este sistema de producción es un método cíclico o intermitente que utiliza la energía

propia del reservorio para producir los líquidos acumulados mediante un pistón que
actúa como una interfase sólida entre el slug de líquido y gas de levantamiento. La
operación requiere de la realización de varios ciclos diarios.
Cada ciclo comienza con un periodo de cierre (Shut-In) con el objetivo de:
Permitir que el pistón, que inicialmente está dentro del lubricador en boca de pozo,
mantenido por el flujo de producción, pueda caer hasta el fondo de la instalación en
busca del líquido acumulado durante la fluencia.
Permitir que el pozo acumule suficiente presión en el espacio anular para que la
expansión del gas ubicado debajo del pistón pueda conducirlo hacia la superficie,
llevando consigo el líquido acumulado.
Durante el periodo de cierre se producen efectos no deseados:
El tiempo de cierre provoca una pérdida de producción, ya que parte del líquido
acumulado por efecto del aumento de la presión debido al Build Up de la formación de
gas, es forzado a ingresar a la formación productiva o a otra capa de baja presión
estática. Por ello es muy importante la utilización de resortes con válvulas de pie o
retención que evite que el líquido salga del tubing durante los periodos de cierre.
Elevadas acumulaciones de Presión, originan grandes oscilaciones dentro del sistema
de captación de producción y por ende en la succión de los Compresores.
Posterior al cierre, una vez que se alcanza la presión requerida para que el pistón eleve
los líquidos acumulados y asegurándonos que el Plunger haya alcanzado la profundidad
del resorte, se procede a la apertura de la válvula neumática. Esta genera un diferencial
de presión instantáneo debido a la descompresión del gas del ciclo anterior que quedó
atrapado en la parte superior del tubing. Este diferencial de presión causa la expansión
del gas acumulado en el casing, llevando el pistón hacia la superficie, en una primera
instancia se observa un flujo niebla seguido del slug macizo de líquido.
El arribo del pistón es detectado en superficie mediante un sensor magnético que le

envía una señal al controlador, dando comienzo al periodo denominado purga, venta o
Afterflow. Durante este intervalo de tiempo, el pozo aporta gas al sistema y a medida que
la velocidad del gas disminuye, comienzan a acumularse gotas de líquido que no
pueden ser elevadas. Este líquido acumulado es producido en el ciclo siguiente,
consecuentemente el tiempo de Afterflow es crítico en pozos con elevadas producciones
de líquido, en dónde un periodo de Afterflow prolongado puede redundar en una
acumulación excesiva de líquido, dificultando el arribo del pistón en el próximo ciclo.

Analizando esta variable, podemos identificar dos tipos de pozos:
• Pozos de gas y condensado en donde el objetivo principal es maximizar la

producción de gas, con periodos de Afterflow importantes, sin llegar a
comprometer el pozo por un ahogue.
• Pozos de petróleo con gas, en donde la meta es producir los líquidos mediante
la energía de presión del gas. En este caso los periodos de Afterflow son más
cortos, con la finalidad de resguardar la energía de levantamiento del gas y
hacer la mayor cantidad de ciclos por día, simulando un efecto de pistoneo.
Se adjunta un diagrama típico de un ciclo de producción, donde se ve el

comportamiento de la presión de boca de pozo en el tiempo. La duración de cada etapa
depende de las características de cada pozo en particular y del pistón utilizado.
El diagrama de presiones es una de las herramientas fundamentales de seguimiento de

los pozos que producen mediante Plunger Lift y en forma conjunta con los datos
históricos almacenados en el Controlador electrónico se pueden detectar cualquier tipo
de desviación en el funcionamiento del sistema (Figura N° 95-III)

1) La válvula 2) La válvula 3) El líquido y el 4) La velocidad 5) La válvula
neumática está abre y el gas del pistón alcanza la del gas decrece neumática cierra y el
cerrada y la anular se superficie, el y comienza a plunger cae, primero
presión en el expande pistón es acumularse a través de gas y
espacio anular levantando el mantenido en el líquido en el luego a través de
hace el build up. pistón y el slug lubricador por el fondo del pozo. líquido. Una vez que
de líquido. flujo de gas. Si se lo deja fluir alcanza el fondo el
más tiempo ciclo se repite
puede nuevamente.
ahogarse.
Figura N° 94-III

Tiempo de Cierre: 50 min
65
60 Valvula Neumática Abierta Arrivo del Plunger
55
Presión de Tubing (Kg/cm2)
50
45
Liquido en forma de
40 Slug
50 min de cierre
35 Liquido en forma de
niebla
30
Afterflow: Pozo en Valvula Neumática
producción, pistón en Cerrada
25 superficie
20
17:16
17:24
17:31
17:38
17:45
17:52
18:00
18:07
18:14
18:21
18:28
18:36
18:43
18:50
18:57
19:04
19:12
19:19
19:26
19:33
19:40
19:48
19:55
20:02
20:09
20:16
20:24
20:31
20:38
20:45
20:52
21:00
21:07
21:14
21:21
21:28
21:36
Tiempo
A continuación se detallan los problemas más comunes cuando se opera un pozo de

Plunger Lift:
• Roturas en el tubing (se detecta por una igualdad entre la presión de tubing y
casing)
• Pérdidas en válvula neumática originadas por erosión del asiento.
• No apertura de la válvula neumática por baja presión en el gas de instrumento a
causa de la formación de hidratos o presencia de líquido.
• Mal funcionamiento en los sensores de presión.
• Problemas en el sensor de arribo, imposibilitando el comienzo del afterflow
debido a una no detección del pistón.

• No arribo del pistón por excesivo desgaste del mismo, cuando esto sucede el
pistón pierde capacidad de sello dejando escapar una gran parte del gas de
levantamiento.
• Configuración incorrecta de las variables de operación, por ejemplo: Afterflow,
Shut in, etc.
Tipo de pistones:
Pistones convencionales:
Requieren de un tiempo de cierre de 30 a 60 minutos, dependiendo de la profundidad
del pozo, del tipo de pistón, de la luz entre el pistón y el tubing y de la viscosidad del
fluido. La velocidad de descenso promedio de este tipo de pistón es de 150 – 500
pies/min, dentro de esta categoría se encuentran los pistones con almohadillas
expandibles, ranurados para limpieza de parafinas o depósitos de sal, de fibra o cepillo,
de sello turbulento, etc.
Pistones con almohadillas tipo Beauflex: Posee excelentes propiedades de sello y se

caracteriza por tener un anillo de sello por debajo de las almohadillas que reduce el
pasaje del gas. La superficie de las almohadillas es mayor en comparación con la de
otros pistones del mismo tipo, ofreciendo un área de contacto más grande con el
diámetro interior del tubing. Otra ventaja competitiva es que las almohadillas se
extienden más en la dirección axial, derivando en una fuerza mayor contra las paredes
del tubing. Este tipo de pistón tiene aplicación en pozos marginales, en donde un
Plunger convencional ya no funciona, o dicho en otras palabras, es el pistón que utiliza el
gas de levantamiento de la forma más eficiente. Se ha utilizado exitosamente en pozos
con un caudal de gas inferior a 5000 m3/d con un promedio de 40 viajes por día.
Pistón de fibra o del tipo Cepillo: se utiliza en pozos con problemas de arena, al no tener
piezas móviles se alarga la vida útil y se evita la abrasión del pistón debido a que el
sello no es metal-metal sino metal-fibra. Otro campo de aplicación importante es en
pozos que poseen defectos en el diámetro interno del tubing, este tipo de pistón se
adapta a la forma interna del tubing sin perder capacidad de sello.
Pistones con bypass de Flujo continúo:

Representan un caso intermedio entre el PL Convencional y el Pacemaker (que será
explicado más adelante), mejorando notablemente la velocidad de caída en el líquido
(desde 500 ft/min a 1200 ft/min) y con la capacidad adicional de caer a contraflujo de una
producción de gas inferior a los 5000 m3/d. Esto conduce a un menor tiempo de cierre
para permitir que el pistón caiga y por ende a una mayor frecuencia de viajes diarios.
El pistón es hueco y tiene una jaula con bola de retención y bypass, por otro lado el
lubricador de este tipo de pistones posee una barra separadora que destraba la bola
dentro del pistón cuando el mismo arriba a la superficie. Esto posibilita una velocidad de
descenso mayor, debido a que con la acción de la barra separadora se deja libre el
cuerpo interno del pistón y se dispone de mayor pasaje de líquido durante el descenso.
A muy bajos caudales de gas, este mecanismo permite que el pistón comience su

carrera descendente con el pozo en producción, disminuyendo al mínimo el tiempo de
cierre.
Se recomienda su uso en pozos con fluido viscoso, con buen potencial de producción de
líquido, en pozos profundos y en aquellos que no requieren un tiempo de cierre adicional
para acumular energía de presión.
La utilización de los pistones con bypass deja de tener sentido cuando el build up de
presión requiere de tiempos prolongados, de nada sirve alcanzar el fondo rápidamente,
si luego es necesario esperar energía de levantamiento. Es una condición necesaria que
la recuperación de presión se logre rápidamente, de manera que cuando el pistón
alcanza el fondo, se esté en condiciones de dar inicio a la carrera ascendente
inmediatamente.
Distintos tipos de pistones
Miniflex con bypass

Beauflex Plunger
Beauflex con bypass para mejorar la velocidad en la

carrera descendente. Excelente propiedades de sello.

Miniflex con bypass
Pistón Fiberseal o de tipo Cepillo

ideal para pozos con problema de
arena y defectos en el diámetro
interno del tubing
Lubricador con Barra Separadora

para pistones con bypass

Pacemaker:
El Pacemaker representa un nuevo concepto de Plunger Lift y una de las mejores

innovaciones técnicas de este sistema de extracción en estos últimos años.
Originalmente fue originalmente diseñado para terminaciones tubingless de diámetro
reducido y en pozos que tienen packer en dónde no se tiene disponible la energía de
presión acumulada en el espacio anular. Otros dos aspectos que se quisieron mejorar
con la creación del Pacemaker son: reducir el tiempo de cierre a un mínimo para
incrementar la cantidad de ciclos diarios y evitar grandes oscilaciones de presión que
afectan al sistema de captación.
El principio de funcionamiento del Pacemaker no requiere de la utilización del espacio
anular como almacenamiento de energía de Presión de Gas. Esto se basa en que este
dispositivo efectúa muchísimos más ciclos por día (mayor a 100 ciclos diarios) con Slugs
o baches de líquido mucho más pequeños, derivando en una Presión Dinámica de fondo
más baja. Al elevar baches de líquidos muy pequeños en cada ciclo, la energía de
levantamiento necesaria es mínima, dependiendo más de la velocidad del gas que de la
presión.
El sistema está constituido por dos piezas interdependientes, un cilindro hueco y una
esfera, que son fabricadas en diversos materiales, la longitud de los pistones varía entre
6” y 12“ y los materiales de ambas piezas deben seleccionarse cuidadosamente
manteniendo una relación especifica entre el peso del cilindro y el de la esfera.
La longitud del pistón hueco o camisa impacta directamente en la eficiencia de sello, a
mayor longitud, mejor calidad de sello y uso más eficiente del gas de levantamiento.
Respecto a la densidad del material de la esfera, se puede decir que a materiales más
pesados, mayor capacidad de la esfera para caer a contraflujo de gas.
Combinaciones más usadas para tubing de

2 7/8”
1. Cilindro de Titanio-Longitud:7” con
esfera de nitrato de silica [3.1#]
2. Cilindro de Titanio-Longitud:9” con
esfera de titanio [4.1#]
3. Cilindro de Titanio-Longitud: 12” con
esfera de cerámica [5.3#]
4. Cilindro de acero-Longitud :7” con
esfera de cerámica [5.4#]
5. Cilindro de acero-Longitud:9 “ con
esfera de acero [7#]
6. Cilindro de acero-Longitud:10 “ con
esfera de cobalto[8.1#]

Como puede verse en la Figura N° 96-III, en superficie, el lubricador tiene una barra
separadora “Separator Rod” que permite separar la esfera y el pistón hueco “Plunger
Sleeve” cuando ambos llegan armados a superficie transportando el bache de líquido. Es
allí cuando la barra separadora impacta en la esfera provocando la separación y dando
inicio a la carrera descendente de la esfera, mientras el pozo sigue en producción. En
algunos casos en donde el caudal de gas es elevado la esfera se mantiene en superficie
pegada a la punta de la barra separadora hasta que el caudal de gas declina. Es ahí
cuando la esfera cae a contra flujo del gas producido, mientras el pistón hueco
permanece dentro del lubricador. Es importante destacar que la barra separadora tiene
un diámetro mayor en la punta inferior, esto tiene la finalidad de mantener al pistón
hueco dentro del lubricador cuando el pozo está en producción y la esfera está cayendo
a contraflujo. Cuando la velocidad del gas comienza a declinar y ya no puede sostener el
pistón hueco dentro del lubricador, el mismo tiende a caerse, pero como la barra
separadora tiene un diámetro mayor en el extremo inferior, el pasaje de gas se ve
reducido incrementándose la velocidad, la fricción y por ende el arrastre, lo que provoca
que la camisa ascienda hasta el extremo superior de la barra. Resumiendo, el
ensanchamiento del extremo inferior de la barra separadora hace un efecto de choke al
pasaje de gas cuando la camisa hueca tiende a caerse.
Figura N°96-III

Ciclo del PACEMAKER:
Una vez que el pistón llega a superficie y el líquido es producido a la línea de

conducción, el conjunto cilindro-esfera ingresa en el lubricador, este último es en
apariencia similar a un lubricador de “Plunger Lift” convencional pero difiere
notablemente en sus componentes internos. La diferencia principal radica en la
presencia de un vástago separador, cuya finalidad es producir la desvinculación de la
esfera y el pistón cuando el conjunto llega armado a superficie. La barra separadora va
soportada sobre una pieza denominada “Anvil” y sobre esta última se instalan dos
resortes de diferentes tamaños, que cumplen la función de amortiguar a la barra y al
Anvil cuando el conjunto impacta en superficie.
La barra interna, provoca que la esfera se despegue del pistón hueco y cuando la
velocidad del gas no es suficiente para sostenerla, comienza a caer a contraflujo de la
producción. Mientras esto sucede, el cilindro es retenido por la fricción creada por la
misma corriente de gas en el lubricador.
El fabricante y nuestra experiencia nos dicen que la esfera puede caer a contraflujo de
un caudal máximo de gas de aproximadamente 25.000 m3/d.
Generalmente, para que el cilindro caiga es necesario anular el flujo de gas en el
lubricador, por lo tanto se debe cerrar la válvula neumática por unos 10 segundos
aproximadamente para que el pistón abandone el lubricador y comience su carrera
descendente. Una vez que transcurren los diez segundos de cierre, la válvula neumática
abre nuevamente y el pozo comienza a producir. El pistón hueco que antes descendía a
pozo cerrado, ahora por ser hueco, lo hace con el pozo en condiciones dinámicas.
Mientras el pistón hueco o camisa está realizando la carrera descendente con gas a
contraflujo, la esfera alcanza el fondo del pozo, quedando apoyada sobre el resorte.
Cuando el pistón llega al fondo del pozo, las dos partes se encuentran y la esfera se
aloja en la cavidad de la parte inferior del cilindro, haciendo un acoplamiento perfecto
entre los dos cuerpos, esto resulta en un cuerpo impermeable (similar a un pistón
convencional).
Es ahí cuando inmediatamente el flujo de gas eleva ambas partes como un solo
conjunto, levantando el líquido que se encontraba acumulado en el fondo del pozo. Cabe
aclarar que si la esfera no puede caer a contraflujo del gas debido a un caudal elevado,
cuando se cierra el pozo durante diez segundos, el conjunto cae armado, perdiendo
todas las ventajas del Pacemaker. Cuando esto sucede, luego del cierre de diez
segundos se abre nuevamente la válvula neumática y el conjunto camisa – esfera arriba
inmediatamente a la superficie, haciendo un viaje seco. Esta situación no deseada,
radica en importantes daños de la barra separadora provocando que la misma deba ser
reemplazada sino se detecta esta falla inmediatamente.
Una vez que ambos llegan a superficie con el slug de líquido, ingresan al lubricador
impactando con la barra separadora, haciendo que nuevamente la esfera comience su
carrera descendente. Mientras tanto el pistón hueco permanece dentro del lubricador en
superficie hasta que se produzcan los 10 segundos de cierre para que este salga del
ensanchamiento de la barra separadora.

En la Figura N° 97-III se muestra un esquema de las partes más relevantes del ciclo.
La bola espera la llegada del

Cuando llega la bola y el El cilindro permanece cilindro en el fondo, mientras
plunger a superficie, la barra en superficie hasta que el pozo sigue en producción.
despega la bola dando inicio a la velocidad del gas no Una vez que se juntan,
su carrera descendente es suficiente para comienza la carrera
mantenerlo en el ascendente
lubricador.
Figura N° 97-III
Una particularidad importante respecto a la instalación de superficie, es que si la

armadura no es de cuello extendido, la esfera puede quedar alojada en ella como puede
verse en la Figura N° 98-III.
Este inconveniente puede causar que la camisa caiga antes que la esfera y cuando las
partes se encuentran en el fondo, la esfera queda apoyada en la parte superior de la
camisa. Si esto sucede en los sucesivos ciclos el conjunto no se separa y viaja seco,
produciéndose la deformación de la barra (Figura N° 99-III).

Bola
Fig. N° 98 y 99-III
En la instalación de fondo existe una diferencia con respecto al “Plunger Lift

Convencional”, el resorte de Pacemaker tiene la cabeza de pesca de titanio. La esfera y
el pistón hueco viajan a velocidades mayores que los pistones tradicionales y el impacto
podría deformar la cabeza de pesca del resorte si este no fuese de un material resistente
que absorba el impacto. Desde el punto de vista operativo la rotura del punto de pesca
puede generar inconvenientes a la hora de maniobrar con el equipo de slickline para
remover el resorte
Para la instalación de un Pacemaker debe considerarse:

• Pozos con plunger existentes, donde el tiempo de cierre sea considerablemente
menor al tiempo de apertura.
• Pozos que hayan tenido una producción de gas superior 5700 m3/d antes de
presentar problemas de carga de líquido. En forma conjunta debe analizarse la
producción de líquido. Los pozos con Pacemaker están abiertos
permanentemente, por lo tanto si el pozo tiene una producción elevada de
líquido, el Pacemaker va a dejar de funcionar adecuadamente.
• Pozos Tubingless o pozos con packer.
• Pozos con caudales de gas inferiores a 25000 m3/d.
• Pozos que estén comenzando a tener problema de carga de líquidos.

• Pozos con compresores en boca de pozo, debido a que con el Pacemaker se
logran presiones dinámicas de boca estables, a diferencia de un Plunger
Convencional.
Algo importante de destacar es que en el caso del Pacemaker no se necesita la

entrecolumna como energía de levantamiento, debido al gran número de ciclos por día y
a las pequeñas cantidades de líquido levantadas, por lo tanto este sistema no depende
de la Presión sino más bien de la velocidad del gas. Por lo anteriormente expuesto, este
sistema es muy utilizado en pozos con Packer o del tipo Tubingless.
El Pacemaker debe funcionar con un mínimo de tres segundos de líquido en cada arribo,
esto se debe a que con las elevadas velocidades con las que operan estos pistones, es
recomendable que tengan un mínimo de líquido que amortigüe la llegada a superficie y
disminuya el impacto entre la barra separadora y la esfera, prolongando así la vida útil
de la barra.
Ciclos de Presión de un Plunger Lift Convencional vs un Pacemaker:
Como puede verse en la figura n°100-III existen dos grandes diferencias en el ciclo de
presiones de un Plunger Convencional y un Pacemaker:
El Pacemaker solo requiere de unos segundos de cierre por cada ciclo, por ello no tiene
importantes acumulaciones de presión como en un PL Convencional, esto se debe
básicamente a que el Pacemaker cae a contraflujo de gas cuando un Plunger
convencional necesita de 30 min. a 1 hora de cierre para alcanzar el fondo. En este caso
particular, el Pacemaker trabaja a una presión promedio de unos 230 Psi, cuando con el
Plunger convencional se tienen acumulaciones de 650 Psi y valores mínimos de 230 Psi.
Esto último tiene un efecto considerable en la presión de succión de las plantas

compresoras. Debido a esta estabilidad de presión dinámica, el Pacemaker tiene la
posibilidad de trabajar sin inconvenientes con un compresor en locación, con la succión
tomando directamente desde la boca de pozo. En la curva de presión de boca del
Pacemaker se pueden ver dos picos de presión de diferente amplitud, el de menor valor
máximo representa los pocos segundos de cierre que tiene este tipo de sistema (Build
Up o acumulación de presión), el de mayor valor máximo representa la llegada del pistón
con el bache de líquido.
Al tener periodos de cierre del orden de segundos, la cantidad de viajes diarios aumenta
considerablemente, generalmente un Plunger convencional hace unos 30 viajes por día,
cuando el Pacemaker hace más de 100 viajes por día. El principio fundamental del
Pacemaker se basa en una gran cantidad de viajes por día, con poco líquido producido
en cada ciclo. Al dejar acumular poco nivel de líquido, el pozo trabaja con una presión
dinámica de fondo muy baja, con lo cuál se incrementa el aporte de gas de la formación.

Plunger
750 Convencional
650
550
450
PSI
350
250
150
PACEMAKER
50
00:00:01
05:00:01
10 hs
Figura N° 100-III
Controladores:
Los controladores electrónicos son los dispositivos que gobiernan el cierre y la apertura
de la válvula neumática del sistema Plunger Lift, pudiendo estos manejar más de una
válvula si fuese necesario.
Principalmente, los controladores se pueden dividir de la siguiente manera:
• Controladores que trabajan por tiempo, estos mismos controladores son
utilizados en los pozos con Gas Lift Intermitente.
• Controladores que trabajan por Presión y Tiempo.
• Controladores Austoajustables.
• En Cerro Dragón, se están automatizando los pozos de Plunger lift mediante el
Controlador Autoajustable AutoCycle Plus (ACP) de Ferguson Beauregard, con
el fin de poder realizar un mejor seguimiento de los pozos y una adecuada
optimización del sistema de extracción.

Controladores convencionales:
Trabajan por presión y/o tiempo, el usuario puede fijar el tiempo de cierre para permitir
que el pistón alcance el fondo y para que tenga la energía de levantamiento necesaria o
también puede fijar la presión de casing a la que se quiere abrir el pozo, asegurando un
tiempo mínimo de cierre que permite asegurar que el pistón alcance el fondo.
La configuración por presión presenta la ventaja de que se abre el pozo al valor
de presión deseado y no al finalizar un periodo de tiempo prefijado. El trabajar en el
modo tiempo, puede derivar en que se abra el pozo sin la suficiente energía pudiendo
provocar un “no arribo” o que el pistón esté esperando en el fondo con la energía de
presión necesaria ya acumulada. Todo esto último se basa en que los pozos no siempre
recuperan la presión deseada en el mismo intervalo de tiempo, esto se ve fácilmente
cuando un pozo está operando por presión, ya que los periodos de cierre difieren en
duración.
Controladores autoajustables:
El concepto de estos se basa en el seguimiento continuo de la velocidad de ascenso del
pistón, este dispositivo electrónico tiene un algoritmo matemático interno que
básicamente autoajusta el tiempo de cierre “Shut In” y el de Afterflow para mantener la
velocidad del pistón dentro de una ventana predefinida.
Tiempos característicos
Afterflow: es el tiempo de fluencia después que el pistón ha llegado a superficie, durante
este intervalo el pozo permanece en producción con el pistón dentro del lubricador y
sostenido por el flujo de gas.
Tiempo de cierre”Tubing off”: se refiere al tiempo total de cierre del pozo, necesario para
que el pistón alcance el fondo y para que acumule la energía de levantamiento.
Tubing on: se refiere al tiempo de apertura de la válvula neumática
De acuerdo a la bibliografía y a nuestra experiencia, la velocidad normal de

funcionamiento de un pistón debería estar entre 750 – 1000 pies/min.
Velocidades por encima de los 1000 pies/min redundan en un desgaste excesivo de los
componentes y además comprometen la integridad de la instalación de superficie.
Velocidades inferiores a 750 pies/min disminuyen notablemente la eficiencia de sello del
pistón, dado que una parte importante del gas de empuje se escapa a través de la luz
tubing – pistón.
La velocidad del pistón es controlada por la presión acumulada durante el periodo de
cierre y el tamaño del slug de líquido acumulado durante el periodo de Afterflow.
A partir de la profundidad del tubing y el rango de velocidades recomendadas (750 –
1000 pies/min), se determina el Tiempo Rápido y Lento, quedando definidas las
ventanas de velocidad. Por encima del Tiempo Rápido está la ventana Rápida, entre
este Tiempo y el Tiempo Lento se encuentra la ventana “Buena”, por debajo del tiempo
Lento está la Ventana Lenta.
Los ajustes son efectuados sobre el tiempo de Afterflow y el tiempo de cierre”Off time”,
dentro de los limites establecidos para estas dos variables.
Se deberán fijar los siguientes parámetros en el controlador:

Tiempo máximo de afterflow: para evitar una acumulación excesiva de líquido que
pueda llegar a provocar un no arribo y un posterior ahogue.
Tiempo mínimo de afterflow: definir un minino con el objetivo de que el pistón no realice
viajes sin liquido y deteriore las instalaciones de superficie por no tener líquido que
amortigüe la llegada del pistón a superficie.
Tiempo máximo de Off time: evita que el pozo permanezca cerrado durante un tiempo
prolongado con una pérdida de producción importante. En nuestro caso particular este
tiempo es muy importante porque si es excesivo se favorece el ahogue de los pozos que
como se detallo anteriormente son del tipo multicapa.
Tiempo mínimo de Off time: asegura el tiempo necesario para que el pistón alcance el
fondo
Step: Para cada ventana se deberá establecer en que medida se tienen que modificar
las variables (Step), es recomendable que los ajustes entre ciclos sean pequeños y se
evalúe posteriormente la respuesta, logrando al final del día una buena optimización.
Para asegurar un buen funcionamiento del sistema se realiza el seguimiento de una

variable denominada Factor de Carga que se calcula de la siguiente manera:
Presión de Casing - Presión de Tubing

% Factor de Carga = * 100
Presión de Casing - Presión de Línea
En la práctica, dicho valor no debería superar el 40 – 50% para asegurar un correcto
funcionamiento del sistema, actualmente dicho cálculo se está adicionando a la
Telemetría de nuestros pozos para hacer el seguimiento en conjunto con los gráficos de
presión, de esta manera adicionaremos algún tipo de alarma que alerte al operador en
caso que algún pozo supere el límite de Factor de Carga establecido.
En los pozos sin packer instalado, se cierra el pozo y se miden las presiones
estabilizadas en el Casing y el Tubing, y con la presión de línea se calcula el factor de
carga. Si se abre el pozo sin la presión de casing suficiente o con demasiado líquido se
puede derivar en un no arribo del pistón.
Por ejemplo:
600 - 500
Presión de Casing: 600 psi Factor de Carga= 100 *
Presión de Tubing: 500 psi %= 20%
Presión de Linea: 150 psi 600 - 100
En este caso no se corre riesgo de ahogue dado que el factor de carga es menor al 50%,
aunque todavía queda posibilidades de optimización dado que se está muy por debajo
del limite superior.

PLUNGERS TIMERS
Auto State HH MM SS
F
A HH MM SS Initial Fast Current Hist Deduct from Off-Time[OFF FST (-)]
S Add to Afterflow[A/F FST (+)]
T
G Afterflow
O Tubing Off-Time
O Minimum Off-Time
D HH MM SS Initial Good Current Hist Minimum Afterflow
Maximum Afterflow
S
L Deduct from Afterflow [A/F SLW(-)]
O Add to Off time [Off N/A(+)]
W HH MM SS Initial Slow Current Hist
N
O
Initial N/A Current Hist
A Add to Off time [Off N/A(+)]
R
R Maximum Off-Time
I
V
A
L
Figura N° 101-III
En la Figura N° 101-III se muestra el esquema de configuración de tiempos del

controlador Auto Cycle Plus (4).
Arribo Rápido: El controlador aumentará el tiempo de Afterflow con el fin de acumular

más líquido en el fondo, que deberá ser elevado por el pistón en el próximo ciclo.
También disminuirá el tiempo de cierre, con lo cual la presión acumulada en el Casing
será menor y consecuentemente se dispondrá de menor energía de levantamiento.
Arribo Bueno: Si la velocidad del pistón se encuentra en la ventana buena, el controlar

no tomará ninguna acción sobre la configuración de las variables.
Arribo Lento: Se disminuirá el Afterflow con el objetivo de tener un slug más pequeño y
se aumentará el tiempo de cierre para incrementar la presión acumulada en Casing,
disponiendo de mayor energía de levantamiento.
No arribo: Se incrementará el tiempo de cierre y se bajará el Afterflow. Cabe destacar,

que se considera un “no arribo”, cuando el pistón no llega a superficie antes del tiempo
máximo configurado para la apertura de la válvula neumática.

Tipo de Ajustes
Ajuste Total: Se modificará el tiempo de afterflow y el tiempo de cierre de acuerdo al

valor fijado en el step.
Ajuste proporcional: El control realiza diferentes ajustes dependiendo de desviación

respecto a la ventana buena, cuanto mayor es la desviación, mayores serán las
correcciones en los tiempos de cierre y afterflow.
No Ajuste: Esta opción registra los viajes rápidos, buenos y lentos pero sin tomar
acciones sobre el tiempo de afterflow y el tiempo de cierre en caso de que se presenten
desviaciones respecto a la ventana buena.
Otra de las características de este controlador es que cumple con la función de RTU
posibilitando la transmisión de datos, se pueden configurar las variables a distancia,
tener acceso on line de la evolución de la presión en el tubing, casing y línea en función
del tiempo y así como visualizar los valores actuales e históricos.
Practicas recomendadas
Al arrancar el pozo es recomendable hacer funcionar el pozo en un modo conservativo
hasta completar un periodo de estabilización, dado que la formación adyacente al pozo
tiende a cargarse de líquido al igual que el tubing. Un ciclo conservativo implica que se
deje acumular un slug pequeño de líquido con elevada presión de casing.
Inmediatamente después que el pistón arriba a superficie, se debe cerrar el pozo, con
esto se logra tener en fondo un slug de líquido de pequeño.
Una señal de que el pozo está estabilizado es que el pistón utilice siempre la misma
cantidad de tiempo para viajar desde el fondo hasta la superficie.
Una buena práctica antes de instalar un sistema de PL es calibrar el pozo con un equipo
de slickline antes de hacer viajar el pistón, pero la calibración no debe hacerse con un
calibre del equipo sino con el pistón mismo. Con esto último nos aseguraremos que el
pistón viajará sin inconvenientes.

Conclusiones:
• Los reservorios lenticulares multicapa de petróleo y gas se pueden producir de

manera eficiente mediante Plunger Lift, con un costo extremadamente
económico.
• La profundidad de la cola de tubing es un factor crítico para evitar futuros

ahogues.
• El disponer del espacio anular sin utilizar Packer es fundamental para producir
este tipo de pozos. Desde el punto de vista de Integridad de Pozos, al ser gas
de baja presión, se reduce notablemente el riesgo al prescindir del Packer.
• El PL es un método de extracción muy económico que maneja de manera muy

eficiente la producción simultánea de Gas y Petróleo.
• Los pistones de Flujo Continuo con bypass son muy eficientes en pozos de
profundidades importantes, gran potencial de líquidos, fluidos viscosos, etc.
• Los pistones de Flujo Continuo con Bypass representan un caso intermedio

entre los pistones convencionales y el Pacemaker.
• Pozos de gas que producen entre 5000 m3/d y 25000 m3/d son excelentes
candidatos a Pacemaker.
• El Pacemaker es una metodología ya probada en la industria, con amplio éxito

en su aplicación y representa el paso siguiente al PL Convencional en la vida de
un pozo de gas.
• El Pacemaker es el único Plunger que puede ser conectado a un Compresor en

boca de pozo.
• Los controladores Auto ajustables son una excelente opción en pozos con
Packer, pozos Tubingless y en yacimientos donde la distancia entre pozos es
importante.
Referencias:
Steve B. Coleman: “A new look at predicting Gas-Well Load-Up”, JPT March 1991.
James Lea, Henry Nickens, Michael Wells: “Gas Well Deliquification Book-Solutions to
Gas Well Liquid Loading Problems”.
Ferguson Beauregard: AutoCycle Plus, User Manual.

Glosario
SV: Válvula de Pie (fija).
TV: Válvula Viajera (móvil).
Flowline: Línea de Producción.
Casing: Cañería de Aislamiento.
Tubing: Cañería de Producción.
API: American Petroleum Institute.
FT: Fuerza Total.
B.O.P.: Dispositivo de Seguridad.
C-FER: Center for Frontier Engineering Research (Edmonton, Canada).

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III – SISTEMAS DE EXTRACCIÓN

III-I BOMBEO MECÁNICO - BREVE DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

El método de bombeo mecánico consiste en elevar el fluido (petróleo + agua) desde el

El fluido es conducido hasta la superficie a través de la cañería de producción (tubing) y

1. PARTES COMPONENTES. Las bombas (Fig. 2-III) están compuestas por el

2. FUNCIONAMIENTO. En la carrera ascendente el peso del fluido cierra la

En la carrera descendente el movimiento del pistón incrementa la presión en la

Manual de Producción –PAE-Argentina 1-III

Manual de Producción –PAE-Argentina 2-III

Manual de Producción –PAE-Argentina 3-III

Manual de Producción –PAE-Argentina 6-III

Manual de Producción –PAE-Argentina 7-III

Manual de Producción –PAE-Argentina 8-III

Manual de Producción –PAE-Argentina 9-III

3. Tipos de Bombas. Las bombas de profundidad cuya descripción se efectúa en

Según la clasificación A.P.I. (American Petroleum Institute), se muestran las

En la tabla de la página 11-III se indica la designación A.P.I. de las bombas

Manual de Producción –PAE-Argentina 10-III

Manual de Producción –PAE-Argentina 11-III

En la designación de las bombas deberá especificarse:

b. Diámetro del pistón.

Los diámetros que utilizamos para bombas insertables son:

para bombas de tubing los pistones de uso común son:

en tubing de 2-7/8": pistón de 2-1/4";

c. Longitud del pistón.

Depende de la profundidad de la bomba, normalmente se aplica el criterio de

d. Longitud del barril.

e. Espesor de pared del barril.

En bombas insertables usamos barriles de pared gruesa con diámetros de pistón

BHD : asiento de copas inferior

g. Luz entre pistón y barril.

Expresado en milésimas de pulgada, por ejemplo, una luz de 0.007" se indica

Manual de Producción –PAE-Argentina 12-III

Bomba insertable para ser utilizada en tubing de 2-7/8" de diámetro nominal

Código PAE: Bomba insertable 2-1/2" x 2" x 24', (-6), BHD

Bomba de tubing para ser utilizada en tubing de 2-7/8" de diámetro nominal

Código PAE: Bomba de tubing 2-7/8" x 2-1/4" x 24', (-4), MHD

Asiento común: tiene copas colocadas en la parte inferior de la bomba (bottom

Manual de Producción –PAE-Argentina 13-III

Manual de Producción –PAE-Argentina 14-III

Manual de Producción –PAE-Argentina 15-III

Manual de Producción –PAE-Argentina 16-III

1. Deposición de Arena. La arena que suele transportar en suspensión el fluido

a. Desgaste de válvulas. Cuando una a más partículas de arena quedan

b. Acumulación de arena entre barril y tubing atascando la bomba; esto hace

c. Desgaste del pistón y el barril, produciendo a veces el atascamiento del

• Instalar filtros. El tipo Parisi está compuesto por dos elementos

Manual de Producción –PAE-Argentina 17-III

• Adecuar la luz entre pistón y barril de la bomba,

• Utilizar pistones con anillos.

• Utilizar piston Lubri-plunger.

Al no haber escurrimiento entre pistón y barril, podemos considerar que su

De las soluciones indicadas la más importante a considerar es el valor de la luz entre

Manual de Producción –PAE-Argentina 20-III

Manual de Producción –PAE-Argentina 21-III

Manual de Producción –PAE-Argentina 22-III

Manual de Producción –PAE-Argentina 23-III

El gas disminuye el rendimiento de la bomba ya que ocupa un volumen que de no estar

Lo que ocurre es que el gas se comporta como un resorte, en la carrera ascendente se

También es posible disminuir el espacio nocivo entre válvulas, con el armado de la

A continuación se indican algunas recomendaciones prácticas y la descripción de

a. Utilizar bombas con menor separación entre válvulas (Aproximadamente 3-1/2”

• Bombas con válvula tipo anillo (ring valve).