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CENTRO DE TECNOLOGIA – CT
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
DISCIPLINA DE PROJETO INDUSTRIAL DE PROCESSOS
QUÍMICOS
Fortaleza
2017
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 06
1.1 Biodiesel ......................................................................................................... 06
1.2 Transesterificação ........................................................................................... 08
1.3 Processos produtivos ...................................................................................... 08
1.4 Matérias primas .............................................................................................. 09
1.5 Etanol ............................................................................................................. 10
1.6 Catalisadores .................................................................................................. 10
1.7 Glicerina ......................................................................................................... 11
2. ANÁLISE DE ALTERNATIVAS ............................................................................... 11
3. ASPECTOS TÉCNICOS ............................................................................................. 16
3.1 Descrição do processo .................................................................................... 16
3.2 Balanços de massa .......................................................................................... 17
3.3 Balanços de energia ........................................................................................ 20
3.4 Dimensionamento de equipamentos ............................................................... 21
3.5 Design mecânico dos equipamentos .............................................................. 57
4. ASPECTOS AMBIENTAIS ........................................................................................ 74
4.1 Relatório de impactos ambientais (RIMA) .................................................... 74
5. ASPECTOS ECONÔMICOS ...................................................................................... 89
5.1 Custos de insumos e produtos ........................................................................ 89
5.2 Estimativa de custo de equipamentos ............................................................. 90
6. ASPECTOS INSTITUCIONAIS ............................................................................... 108
7. SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL ........................................................................ 124
8. MALHAS DE CONTROLE ...................................................................................... 128
9. LAYOUT DA PLANTA ............................................................................................ 132
10. MELHORIAS PÓS APRESENTAÇÃO ................................................................. 135
1
Lista de Tabelas
2
Tabela 35: Tabela de comparação entre os valores de N, R e R/Rmin.
Tabela 36 – Correntes de destilado e de fundo.
Tabela 37 – Determinação do ponto ótimo de alimentação.
Tabela 38 – Cálculo de entalpia de mistura na alimentação.
Tabela 39 – Cálculo de entalpia de mistura no fundo.
Tabela 40 – Cálculo de entalpia de mistura no topo.
Tabela 41 – Balanço energético para o refervedor.
Tabela 42 - Coeficientes da correlação para entalpia específica do gás.
Tabela 43 - Coeficientes da correlação para entalpia específica do líquido.
Tabela 44 – Temperaturas de entrada e saída dos fluidos.
Tabela 45 – Propriedades da água.
Tabela 46 – Propriedades do etanol.
Tabela 47 – Propriedades do aço inox.
Tabela 48 – Dados de geometria do casco.
Tabela 49 – Dados de geometria e fluxo do tubo.
Tabela 50 – Dados de geometria e fluxo do casco.
Tabela 51 – Resultados finais para o condensador.
Tabela 52 – Dados de design mecânico dos tanques de armazenamento e misturador.
Tabela 53 – Bocais da torre de destilação.
Tabela 54 – Destinação de resíduos produzidos em uma indústria de biodiesel.
Tabela 55 – Custo das matérias primas do processo.
Tabela 56 – Receita proveniente da venda de produtos.
Tabela 57 – Custo da água.
Tabela 58 – Relação entre valores da pressão de operação da coluna e Fp.
Tabela 59 – Relação entre os materiais mais comuns em cascos de colunas e Fm.
Tabela 60 – Relação entre o espaçamento entre pratos e o valor de Fs.
Tabela 61 – Relação entre o tipo de prato e o valor de Ft.
Tabela 62 – Relação entre o material do prato e o valor de Fm.
Tabela 63 – Relação entre o tipo de trocador e o valor de Fd.
Tabela 64 – Correspondência entre a pressão de operação do trocador e o valor de Fp.
Tabela 65 – Correspondência entre o material do trocador e o valor de Fm para
trocadores.
Tabela 66 – Resumo das correlações utilizadas para as utilidades avaliadas no processo.
Tabela 67 – Cálculo dos custos das utilidades.
Tabela 68 – Precificação da coluna.
Tabela 69 – Custos inerentes à tubulação industrial.
Tabela 70 – Custos de bombeamento.
Tabela 71 – Custo de eletricidade.
Tabela 72 – Custos dos equipamentos do processo.
Tabela 73 – Investimento do capital fixo do processo.
Tabela 74 – Valor do Payback, TIR e VPL da indústria.
Tabela 75 – Quadro de funcionários e salários.
Tabela 76 – Dimensionamento CIPA.
Tabela 77 – Principais operações no processo.
3
Lista de Figuras
Figura 1 – Vantagens e desvantagens da utilização de etanol na produção de biodiesel.
Figura 2 – Fluxograma inicial do processo de produção de biodiesel.
Figura 3 – Fluxograma inicial do processo de produção de biodiesel.
Figura 4 – Fluxograma atual do processo de produção do biodiesel
Figura 5 – Dimensões padrão de um tanque agitado.
Figura 6 – Dimensões padrão de uma turbina Rushton.
Figura 7 – Operação normal de um prato perfurado (McCabe e Smith, 1987).
Figura 8: Disposição dos orifícios em um prato perfurado: passo quadrangular (Kister,
1990).
Figura 9: Evolução de Preços do Biodiesel.
Figura 10: Localização da fábrica.
Figura 11: Modelo certificado de qualidade do biodiesel incompleto
Figura 12: Modelo de certificado de qualidade do biodiesel completo
Figura 13: Turnos de trabalho.
Figura 14: Modelo de Folha de Ponto.
Figura 15: Recibo de pagamento de salário.
Figura 16: Fluxograma do processo.
Figura 17: Malha de controle de temperatura.
Figura 18: Malha de controle de fluxo.
Figura 19: Malha de controle de nível.
Figura 20: Malha de controle de pressão.
Figura 21: Layout do terreno.
Figura 22: Layout da área produtiva.
Símbolo Significado
4
EO Eficiência do prato.
5
1. INTRODUÇÃO
1.1 Biodiesel
6
ISO 20884
Sódio + Potássio, máx. mg/kg 5 15554 15555 - EN 14108
15553 15556 EN 14109
EN 14538
Cálcio + Magnésio, máx. mg/kg 5 15553 15556 - EN 14538
Fósforo, máx. mg/kg 10 15553 4951 EN 14107
Corrosividade ao cobre, - 1 14359 130 EN ISO
3h a 50 ºC, máx. 2160
Número de Cetano (7) - Anotar - 613 EN ISO
6890 (8) 5165
o
Ponto de entupimento de C 19 (9) 14747 6371 EN 116
filtro a frio, máx.
Índice de acidez, máx. mg KOH/g 0,50 14448 664 -
- - EN 14104
(10)
Glicerol livre, máx. % massa 0,02 15341 (5) 6584 (10) -
- - EN 14105
- (10)
EN 14106
(10)
Glicerol total, máx. % massa 0,25 15344 (5) 6584 (10) -
- - EN 14105
(10)
Mono, di, triacilglicerol % massa Anotar 15342 (5) 6584 (10) -
(7) 15344 (5) -
EN 14105
(10)
Metanol ou Etanol, máx. % massa 0,20 15343 - EN 14110
Índice de Iodo (7) g/100 g Anotar - - EN 14111
Estabilidade à oxidação a H 6 - - EN 14112
110ºC, mín.(2) (10)
Nota: (1) LII – Límpido e isento de impurezas com anotação da temperatura de ensaio. (2) O limite indicado deve ser atendido na
certificação do biodiesel pelo produtor ou importador. (3) Quando a análise de ponto de fulgor resultar em valor superior a 1 30ºC,
fica dispensada a análise de teor de metanol ou etanol. (4) O método ABNT NBR 15342 poderá ser utilizado para amostra oriunda
de gordura animal. (5) Para biodiesel oriundo de duas ou mais matérias-primas distintas das quais uma consiste de óleo de mamona:
a) teor de ésteres, mono-, diacilgliceróis: método ABNT NBR 15342; b) glicerol livre: método ABNT NBR 15341; c) glicerol total,
triacilgliceróis: método ABNT NBR 15344; d) metanol e/ou etanol: método ABNT NBR 15343. (6) O resíduo deve ser avaliado em
100% da amostra. (7) Estas características devem ser analisadas em conjunto com as demais constantes da tabela de especificação a
cada trimestre civil. Os resultados devem ser enviados pelo produtor de biodiesel à ANP, tomando uma amostra do biodiesel
comercializado no trimestre e, em caso de neste período haver mudança de tipo de matéria-prima, o produtor deverá analisar número
de amostras correspondente ao número de tipos de matérias-primas utilizadas. (8) Poderá ser utilizado como método alternativo o
método ASTM D6890 para número de cetano. (9) O limite máximo de 19ºC é válido para as regiões Sul, Sudeste, Centro -Oeste e
Bahia, devendo ser anotado para as demais regiões. O biodiesel poderá ser entregue com temperaturas superiores ao limite
supramencionado, caso haja acordo entre as partes envolvidas. Os métodos de análise indicados não podem ser empregados para
biodiesel oriundo apenas de mamona. (10) Os métodos referenciados demandam validação para as matérias-primas não previstas no
método e rota de produção etílica.
Tabela 1 – Especificações do Biodiesel, RESOLUÇÃO ANP Nº 7, DE 19.3.2008
Propriedade Valor
Viscosidade cinemática a 40oC (mm²/s) 3,97
Densidade a 15oC (g/cm³) 0,88
Número de cetano 60,1
Ponto de fulgor (oC) 139
Ponto de fluidez (oC) 0
7
Glicerina livre (%) 0,02
Glicerina total (%) 0,11
Índice de acidez (mg KOH/g) 0,16
Teor de éster (%) 98,2
Tabela 2 – Propriedades do biodiesel de óleo de soja
1.2 Transesterificação
TG + ROH ↔ DG + BD (1)
DG + ROH ↔ MG + BD (2)
MG + ROH ↔ GL + BD (3)
Catálise ácida
A produção de biodiesel por transesterificação com catalisador ácido possui
rendimento elevado, porém necessita de condições de temperatura mais elevadas, maior
tempo de reação e maior quantidade de álcool para que se chegue na conversão
desejada.
Catálise alcalina
A catálise alcalina possui as vantagens de não necessitar de temperaturas tão
elevadas e possuir menores tempos de reação, quando em comparação com a catálise
ácida. O emprego de catalisadores básicos, porém, exige que a matéria prima tenha o
menor teor de ácidos graxos livres possível devido à possibilidade de formação de
8
sabão, subproduto indesejado por aumentar a viscosidade do meio reacional e aumenta a
quantidade de etapas de purificação necessárias.
Catálise enzimática
Na catálise enzimática, são utilizados os chamados biocatalisadores para
promover a quebra das moléculas de óleos vegetais e gorduras. Este tipo de processo é
menos influenciado afetado pela presença de umidade nos insumos utilizados e tem
como grande vantagem a recuperação facilitada dos produtos. Os grandes tempos
reacionais e o alto custo das enzimas, porém, fazem com que este processo seja menos
empregado industrialmente.
O biodiesel pode ser produzido a partir de várias matérias primas como óleos e
gorduras animais, como o sebo bovino e óleo de peixe; óleos e gorduras vegetais, com
os óleos de soja, girassol, algodão, milho, entre outros; óleos residuais de fritura,
matérias graxas de esgoto ou águas residuais de processos industriais alimentares.
O óleo de soja, apesar de ser extraído da semente com o menor teor de óleo, a
soja, é a matéria prima mais utilizada na produção de biodiesel no Brasil pois a
produção em larga escala desta semente faz com que o preço do óleo diminua,
tornando-o mais atrativo para sua utilização como matéria prima. A Tabela 3, a seguir,
apresenta a participação das variadas matérias primas na produção de biodiesel em
2016.
Matéria-prima 2016
9
Óleo de soja 77%
Gorduras 17%
animais
Óleo de algodão 1%
Óleo de fritura 1%
usado
Outras 5%
Total 100%
Tabela 3 – Produção de biodiesel por matéria prima em 2016 (%)
1.5 Etanol
Para que o rendimento da reação seja otimizado, o etanol utilizado deve ser o
anidro, pois a água presente no etanol hidratado aumentaria a formação de sabão por
meio da reação de saponificação do óleo, diminuindo o rendimento da produção de
biodiesel.
1.6 Catalisadores
10
(KOH) e carbonatos. Os catalisadores enzimáticos são lipases que degradam o óleo
vegetal formando ésteres.
Argilas, resinas de troca iônica, sais e óxidos, apesar de não serem comumente
utilizados, também podem ser empregados como catalisadores.
1.7 Glicerina
2. ANÁLISE DE ALTERNATIVAS
TIPO DE PROCESSO
MATÉRIA PRIMA
Devido à grande produção de soja no Brasil, fazendo com que o preço de seu
óleo seja menor em comparação aos outros óleos, assim como a consolidação da
produção de biodiesel com óleo de soja no país, a matéria prima escolhida foi o óleo de
soja.
CATALISADOR DA REAÇÃO
11
A catálise básica foi escolhida devido ao fato de que as condições operacionais
de reação, como a temperatura, podem ser menos severas com esse tipo de catálise,
assim como a razão de álcool:óleo utilizada não necessita ser tão alta para que se
atinjam rendimentos ótimos. O catalisador básico também possui a vantagem de não ser
corrosivo aos materiais de que são feitos as tubulação e motores, de forma que menos
etapas de purificação são requeridas.
ÁLCOOL UTILIZADO
A cinca da casca de arroz vem sendo estudada como adsorvente, pois ela possui
mais de 92% de sílica (na forma SiO2) na sua composição. Estudos comparativos foram
feitos entre a cinza da casca de arroz e o Magnesol, adsorvente geralmente usado para
purificação, e foi observador que a adsorção da cinza da casca de arroz é eficiente para a
purificação do biodiesel.
12
Figura 2 – Fluxograma inicial do processo de produção de biodiesel.
13
Figura 3 – Fluxograma modificado do processo de produção do biodiesel.
14
Figura 4 – Fluxograma atual do processo de produção do biodiesel.
15
Troca de metodologia TSDP para catálise básica: A metodologia TSDP ainda
não é uma metodologia consolidada industrialmente e iria requerer mais etapas
de purificação e maiores gastos com catalisadores e equipamentos, de modo que
a catálise básica se tornou mais atrativa.
Aumento do número de decantadores: Para que o caráter contínuo do processo
seja mantido, o número de decantadores foi aumentado para que se “simule”
uma operação contínua de decantação, em que um decantador opera enquanto os
outros atuam como tanques pulmões. Quando todo o conteúdo de um decantador
é retirado, a válvula deste é fechada e a válvula de um dos outros dois
decantadores é aberta para que o processo continue.
Modificação de ordem entre decantação e destilação: Segundo Kucek (2004), a
separação das fases ricas em glicerina e biodiesel é otimizada quando há,
anterior à decantação, a retirada do etanol do meio reacional, pois esta retirada
diminui a solubilidade do glicerol nos ésteres.
Retirada do aquecedor anterior à destilação: Segundo os cálculos feitos de
dimensionamento da torre de destilação, a operação ocorre de forma satisfatória
quando a alimentação está na temperatura de 333,15K, a mesma temperatura de
saída do reator, de modo que não há necessidade de aquecer a mistura reacional
anterior à destilação.
Inserção de aquecedores anteriores ao reator: Para que não existam oscilações na
qualidade do biodiesel, ou seja, quedas no rendimento da reação, devido à
necessidade de aquecimento dos reagentes no próprio reator, foram adicionados
aquecedores para que os insumos entrem no reator na temperatura de reação.
3. ASPECTOS TÉCNICOS
3.1 Descrição do processo
16
No reator, de tipo CSTR encamisado, ocorre a transesterificação do óleo,
gerando biodiesel e glicerina. O reator opera a uma temperatura de 333,15 K e pressão
atmosférica, seu impelidor consiste de turbinas Rushton que operam em uma rotação
que garanta um número de Reynolds de 6200. O fluxo saída do reator contém, assim
como os produtos da reação, etanol e óleo de soja não reagidos e traços de catalisador.
Este fluxo segue para a etapa de destilação.
TANQUE 01
𝜌𝐸𝑡𝑂𝐻 𝑑𝑉𝑇1 𝑘𝑔
= −𝑚1 = −39,1 (1)
𝑑𝑡 ℎ
TANQUE 02
𝜌𝐾𝑂𝐻 𝑑𝑉𝑇2 𝑘𝑔
= −𝑚2 = −1238,37 (2)
𝑑𝑡 ℎ
MISTURADOR
Considerações:
I. O tempo de residência no misturador é muito pequeno e a reação de
formação do álcóxido possui rendimento de 100% de modo que este
“reator” pode ser dimensionado apenas como um misturador.
II. Como o alcóxido é um catalisador e os cálculos de dimensionamento do
reator são baseados na quantidade de etanol presente (e não de alcóxido),
a melhor abordagem para os cálculos seria a de dimensionar este
equipamento como um misturador.
kg
GLOBAL: m1 + m2 = m3 = 1277,47 (3)
h
17
KOH: m1 = 0,03m3
ETANOL: m2 = 0,97m3
TANQUE 03
ρSBO dVT3 kg
= m4 = −3909,045 (4)
dt h
AQUECEDOR 01
AQUECEDOR 02
REATOR
Molar:
Mássico:
kg
GLOBAL: m3 + m4 = m5 = 5184,85 (7)
h
ÓLEO DE SOJA: 0,045m5
ETANOL: 0,126m5
KOH: 0,007m5
BIODIESEL: 0,746m5
GLICERINA: 0,075m5
TORRE DE DESTILAÇÃO
Considerações:
18
I. Separação de 98% do etanol.
GLOBAL: m5 = m6 + m7 (8)
ETANOL: 0,126m5 = 0,894m6 + 0,002963m7 (9)
BIODIESEL: 0,746m5 = 0,106m6 + 0,848m7 (10)
KOH: 0,007m5 = 0,0088m7 (11)
ÓLEO DE SÓJA: 0,045m5 = 0,052m7 (12)
GLICERINA: 0,075m5 = 0,0882m7 (13)
DECANTADOR
Considerações:
I. Separação total das fases ricas em glicerina e biodiesel.
II. Sem formação de emulsão.
Componente Entrada Saída Topo (m8) Saída Fundo (m9)
Kg/h Kg/h
Etanol 13,164 13,164 -
Biodiesel 3767,746 3767,746 -
KOH 39,1 - 39,1
Óleo de soja 231,40 231,40 -
Glicerina 391,97 - 391,97
Tabela 7 – Balanço de massa no decantador.
GLOBAL: m7 = m8 + m9 (14)
ETANOL: 0,002963m7 = 0,0033m8 (15)
BIODIESEL: 0,848m7 = 0,94m8 (16)
KOH: 0,0088m7 = 0,09m9 (17)
ÓLEO DE SÓJA: 0,052m7 = 0,058m8 (19)
GLICERINA: 0,0882m7 = 0,91m9 (20)
CONDENSADOR
TANQUE 04
19
ρEtOH dVT4
= m6 (22)
dt
FILTRO
m8 + mads1 = m10 + mads2 (23)
TANQUE 05
ρB dVT5
= m10 (24)
dt
TANQUE 06
ρG dVT6
= m11 (25)
dt
AQUECEDOR 1
AQUECEDOR 2
REATOR
𝑈𝐴(𝑇𝑣3 − 𝑇𝑣30 )
𝑄= (30)
𝑇−𝑇
ln(𝑇 − 𝑇 𝑣3 )
𝑣30
3
5 𝑅𝑒 𝜇
𝑊 = 𝑁𝑃𝑂 𝐷𝑖𝑚𝑝 𝜌( ) (31)
𝜌𝐷𝑖𝑚𝑝 2
CONDENSADOR
20
0,894m6 Cp𝐸𝑡𝑂𝐻 (𝑇𝑡𝑑 − 𝑇𝑎𝑟𝑚 ) + 0,106m6 𝐶𝑝𝐵𝐼𝑂𝐷 (𝑇𝑡𝑑 − 𝑇𝑎𝑟𝑚 )
= 𝑚𝐻2𝑂 𝐶𝑝𝐻2𝑂 (𝑇𝐻2𝑂 − 𝑇𝐻2𝑂 0 ) (32)
TANQUES DE ARMAZENAMENTO
Considerações:
I. A priori, para fins de dimensionamento, o diâmetro e a altura dos tanques são
iguais, porém, após o cálculo, é adicionado um coeficiente de segurança de
10% para altura do tanque a fim de evitar transbordos.
II. Segundo a ANP, uma planta de produção de biodiesel deve possuir, no
mínimo, armazenamento para autonomia de produção de 5 dias, de modo
que a produção total de 5 dias foi utilizada como base de cálculo.
III. Todos os tanques de armazenamento terão formato cilíndrico.
39,09045 𝑘𝑔 1 𝑚3 24ℎ
∗ ∗ ∗ 5 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 2,3 𝑚³
ℎ 2040 𝑘𝑔 1 𝑑𝑖𝑎
21
𝜋𝐷³
𝑉=
4
De modo que temos D = H = 1,43 m. Aplicando o coeficiente de segurança de
10% na altura, temos H = 1,574 m.
22
Fazendo as devidas transformações, temos que o produzido em 5 dias de
produção é:
MISTURADOR
Considerações:
I. De acordo com a viscosidade do etanol (1,2*10 -3 Pa s), os melhores tipos de
impelidores para a operação são turbinas ou hélices. A turbina Rushton foi
escolhida para a operação.
II. O tanque de mistura foi dimensionado para reter, no máximo, 12h de
produção de catalisador.
III. A potência do impelidor será 600W/m³, considerada uma potência média
para agitação forte, o tipo de agitação mais utilizado em escala industrial.
𝜋𝐷³
= 19,0644 𝑚³
4
𝐷𝑖𝑚𝑝 1
= → 𝐷𝑖𝑚𝑝 = 0,97 𝑚
𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 3
𝐻𝑖
= 1 → 𝐻𝑖 = 0,97 𝑚
𝐷𝑖𝑚𝑝
𝑤𝑏 1
= → 𝑤𝑏 = 0,097 𝑚
𝐷𝑖𝑚𝑝 10
𝑤 1
= → 𝑤 = 0,194 𝑚
𝐷𝑖𝑚𝑝 5
𝐿 1
= → 𝐿 = 0,2425 𝑚
𝐷𝑖𝑚𝑝 4
𝐷𝑑 3
= → 𝐷𝑑 = 0,73 𝑚
𝐷𝑖𝑚𝑝 4
24
Altura da pá do impelidor (w) 0,194
Largura da pá do impelidor (L) 0,2425
Diâmetro do disco do impelidor (Dd) 0,73
Tabela 8 – Dimensões dos componentes do tanque de mistura e de seu
impelidor.
REATOR
Considerações:
I. A conversão da reação de transesterificação do óleo de soja é de 94%
II. Como a reação de transesterificação possui 3 etapas e é limitada pela
velocidade de reação, foi utilizada a cinética da etapa mais lenta para o
dimensionamento do reator, de modo que k0 (T = 50oC) = 3000 L/kmol h
III. Da mesma forma que em II, a energia de ativação na equação de Ahrrenius
também foi considerada como a da etapa mais lenta, portanto, E = 13,145
cal/mol.
𝐹𝑎𝑜 𝑋
Equação de dimensionamento: V = (34)
−𝑟𝑎
Cinética adotada: Segunda ordem
Lei de velocidade: -ra = k[TG][E] (35)
𝐸 1 1
( − )
Constante de velocidade: k = ko 𝑒 𝑅 𝑇0 𝑇 (36)
Estequiometria: [TG] = [TG]0(1-X)
[𝐸]0
[E] = [TG]0 ([𝑇𝐺]0 − 𝑋) (37)
Como o reator possui volume constante, temos que [A] = Fa/V, de modo que,
fazendo as devidas substituições na equação de dimensionamento, temos:
𝐹𝑎𝑜 𝑋
𝑉= 𝐸 1 1 𝐹𝑎𝑜 (38)
𝐹𝑎𝑜 𝐹𝑏𝑜
𝑘𝑜 𝑒 𝑅(𝑇𝑜 −𝑇 ) (1 − 𝑋) 𝑉 (𝐹𝑎𝑜 − 𝑋)
𝑉
Dados Valor
Fao (kmol/h) 4,481
Fbo (kmol/h) 26,885
ko (L/kmol h) 3000
E (cal/mol) 13,145
R (cal/mol K) 1,987
To (K) 323,15
T (K) 333,15
X 0,94
Tabela 9 – Dados iniciais da reação de transesterificação
25
𝜋𝐷²
Como V = 𝐻 e, para reatores do tipo CSTR, como convenção, D = H, temos
4
que, fazendo as devidas substituições e isolando o diâmetro:
3 4V
D= √ (39)
π
Resolvendo a Equação 0 para D, temos o resultado de D = H = 1,76953 m.
Adicionando um coeficiente de segurança de 15% para a altura do reator, a fim de evitar
transbordo deste, temos H = 2,04 m
Dimensões Valor
Diâmetro (m) 1,77
Altura (m) 2,04
Volume útil (m³) 4,3443
Volume total (m³) 5,02
Tabela 10 – Dimensões do reator CSTR
𝐷𝑖𝑚𝑝 1 𝐻𝑖 𝑤𝑏 1
Relações: = ; = 1; =
𝑇 3 𝐷 𝐷 10
26
Portanto, resguardando as devidas proporções, temos as dimensões para o
impelidor e as chicanas. A Tabela 11, a seguir, lista as dimensões calculadas.
mi
Xm = (40)
∑ mi
Aplicando a equação (40) e os dados obtidos anteriormente para as massas
individuais dos componentes, obtêm-se:
Xsoja = 0,766
XKOH =0,007
XEtanol = 0,227
A 0,187 m
l= = = 0,99731 m (47)
2 ∗ 3,14 ∗ r 6,28 ∗ 30 ∗ 10−3
Para a determinação do raio da serpentina é necessário ter em consideração o
diâmetro do tanque (Dt), diâmetro do agitador (Da) e espessura das chicanas (J), que se
consideraram:
Dt = 1,77 m
Da = 0,65 m
J = 0,065 m
28
Desse modo, a serpentina apenas poderá ser colocada entre o agitador e
anteparos.
Dt Da 1,77 0,65
Espaço livre = ( − J) − = ( − 0,065) − = 0,495 m
2 2 2 2
De acordo com bibliografia (Perry, 1998) a serpentina deve estar distanciada 152
mm da parede do tanque (ou neste caso das chicanas). A partir deste dado pode-se
calcular o raio da serpentina com a aplicação da equação a seguir.
Dt 1,77
rs = ( − J) − 0,152 = ( − 0,065) − 0,152 = 0,668 m
2 2
AQUECEDOR 1:
Primeiramente decidiu-se colocar a água no tubo e o biodiesel no casco,
pois a água será usada para aquecer o biodiesel e o biodiesel é mais viscoso que a água.
Temperaturas de entrada e saída do casco e tubos:
Tin tubo (t1) 396,15K
Tout tubo (t2) 396,15K
Tin casco (T1) 298,15K
Tout casco (T2) 333,45K
Tabela 12 – Temperaturas de entrada e saída dos fluidos
Cálculo da ΔTml:
ΔT1 = t2 − T1 (50)
𝛥𝑇2 = 𝑡1 − 𝑇2 (51)
𝛥𝑇1 − 𝛥𝑇2
𝛥𝑇𝑚𝑙 = (52)
𝛥𝑇1
ln (𝛥𝑇2)
Propriedades do Tubo (Vapor à 396,15K)
Cp 2193,33 J/kgK
K 0,02788 W/mK
29
Pr 1,028095903
Densidade 1,23 kg/m3
Viscosidade, μ 1,30684E-05 Pa.s
Wi 0,38142 kg/s
Q 50187,2 W
Tabela 13 – Propriedades do vapor
Pt = 1,25Do (58)
B = 1Ds (59)
C= Pt-Do (60)
Para dimensionamento do tubo:
30
𝜋𝐷𝑖 2
𝑆𝑖 = (61)
4
𝑊𝑖
𝐺𝑖 = (62)
𝑆𝑖
𝐷𝑖𝐺𝑖
𝑅𝑒𝑖 = (63)
𝜇𝑖
Usando Petkhuv-Popv temos a seguinte correlação:
0,41
𝐹𝑓𝑖 = (64)
10 6,9
ln (0,23 (𝑒/𝐷𝑖) 9 ) + (𝑅𝑒𝑖))
𝐾1 = 1 + 13,6𝐹𝑓𝑖 (65)
1,8
𝐾2 = 11,7 + 1 (66)
𝑃𝑟 3
𝐹𝑓𝑖
( 2 ) 𝑅𝑒𝑃𝑟
𝑁𝑢𝑖 = 1 (67)
𝐹𝑓𝑖 2 2
𝐾𝑖 + 𝐾2 ( 2 ) (𝑃𝑟 3 − 1)
𝑁𝑢𝑖𝐾
𝐻𝑖 = (68)
𝐷𝑖
Para Perda de carga:
𝜋𝐷𝑖 2 𝑁𝑡
𝑆𝑖 = (69)
4𝑁𝑡𝑝
2𝐹𝑓𝑖𝐿𝑁𝑡𝑝𝐺𝑖 2
𝛥𝑃𝑖, 𝑑𝑖𝑠𝑡 = (70)
𝐷𝑖𝜌𝑖
2𝑁𝑡𝑝𝐺𝑖 2
𝛥𝑃𝑖, 𝑙𝑜𝑐 = (71)
𝜌𝑖
𝐵𝐶𝐷𝑠
𝑆𝑜 = (73)
𝑃𝑡
𝐿
𝑁𝑏 = − 1 (74)
𝐵
𝐿
𝑁𝑏𝑠 = (75)
𝐵
𝑊𝑜
𝐺𝑜 = (76)
𝑆𝑜
𝐷𝑒𝐺𝑜
𝑅𝑒𝑜 = (77)
𝜇𝑜
31
0,4447
𝐹𝑜 = (78)
𝑅𝑒𝑜0,19
𝑁𝑢𝑜 = 0,36𝑃𝑟𝑜0,33 𝑅𝑒𝑜0,55 (79)
𝑁𝑢𝑜𝐾
𝐻𝑜 = (80)
𝐷𝑒
Para Perda de Carga:
2𝐹𝐷𝑠𝑁𝑏𝑠𝐺𝑜²
𝛥𝑃𝑜 = (81)
𝐷𝑒𝜌𝑜
Considerações tomadas:
Passo quadrado, diâmetro (Do) de 19,05mm, Diâmetro (Ds) de 742,94mm, Número de
passagem (Ntp) igual à 2, número de tubos (Ntp) igual à 689 e Diâmetro interno (Di)
igual à 16,1mm.
Valores encontrados para geometria do Casco:
C1 Square 0,155996
C2 Square 2,290998
Nt 689
Ds 742,94
Do 19,05mm
Ntcalculado 308,5818599
Dscalculado 1054,928mm
Pt 23,8125
B 0,74294
C 0,0047625
De(Square) 0,018848771
Tabela16 – Dados de geometria do casco
Tubo
Si 0,070134363 m²
Gi 0,090653453 Kg/ m²s
Rei 111,6831895
e 0,000035 M
Ffi 0,053048863
K1 1,72146453
K2 16,95242829
Nui 5,730717584
Hi 9,92375194 W/ m²K
Tabela 17 – Dados de geometria e fluxo do tubo
Casco
So 0,110391969 m²
Go 9,835825029 Kg/ m²s
32
Reo (DE) 3,86235858
Ff0 1,217266192
Nuo 4,924103899
Ho 41,53759029 W/m2K
Rdo 0,00018 m²K/W
Tabela 18 – Dados de geometria e fluxo do casco
Resultado Final
Uclean 7,035285664 W/m^2K
Udesing 7,015999324 W/m^2K
Área 90,50098504 m²
Area Linear 40,7992452 M
Lreq 2,218202435 M
Nbs 3
Comprimento Final 2,22882 M
Area Final 90,9341737 m²
Δpressao Tubo 0,090934174 kPa
Δpressao Casco 9,09342E-05 kPa
Tabela 19 – Resultados finais para o aquecedor 1
AQUECEDOR 2:
Primeiramente decidiu-se colocar o vapor no tubo e o etanol no casco,
pois o vapor será usado para aquecer o etanol.
Cálculo da ΔTml:
ΔT1 = t2 − T1
𝛥𝑇2 = 𝑡1 − 𝑇2
𝛥𝑇1
𝛥𝑇𝑚𝑙 = (𝛥𝑇1 − 𝛥𝑇2)/ln( )
𝛥𝑇2
33
Tabela 21 – Propriedades do vapor
Geometria do Casco:
Usando as fórmulas a seguir descobriu-se a geometria do casco.
𝑇1 − 𝑇2
𝑅=
𝑡2 − 𝑡1
𝑡2 − 𝑡1
𝑃=
𝑇1 − 𝑡1
1 − 𝑃𝑅 1/𝑁
𝑊=( )
1−𝑃
√𝑅2 + 1
𝑆=
𝑅−1
Passo quadrado:
2√3𝑃𝑡 2 − 𝜋𝐷𝑜2
𝐷𝑒 =
𝜋𝐷𝑜
Pt = 1,25Do
B = 1Ds
C= Pt-Do
Para dimensionamento do tubo:
𝜋𝐷𝑖 2 𝑁𝑡
𝑆𝑖 =
4𝑁𝑡𝑝
𝑊𝑖
𝐺𝑖 =
𝑆𝑖
𝐷𝑖𝐺𝑖
𝑅𝑒𝑖 =
𝜇𝑖
34
Usando Petkhuv-Popv temos a seguinte correlação:
0,41
𝑓𝐹𝑖 10
𝑒 9 6,9
ln(0,23 (𝐷𝑖 ) + 𝑅𝑒𝑖
𝐾1 = 1 + 13,6𝐹𝑓𝑖
1,8
𝐾2 = 11,7 + 1
𝑃𝑟 3
𝐹𝑓𝑖
( ) 𝑅𝑒𝑃𝑟
2
𝑁𝑢𝑖 = 1
𝐹𝑓𝑖 2 2
𝐾𝑖 + 𝐾2 ( 2 ) (𝑃𝑟 3 − 1)
𝐻𝑖 = 𝑁𝑢𝑖𝐾/𝐷𝑖
𝜋𝐷𝑖 2 𝑁𝑡
𝑆𝑖 =
4𝑁𝑡𝑝
2𝐹𝑓𝑖𝐿𝑁𝑡𝑝𝐺𝑖 2
𝛥𝑃𝑖, 𝑑𝑖𝑠𝑡 =
𝐷𝑖𝜌𝑖
2𝑁𝑡𝑝𝐺𝑖 2
𝛥𝑃𝑖, 𝑙𝑜𝑐 =
𝜌𝑖
𝐵𝐶𝐷𝑠
𝑆𝑜 =
𝑃𝑡
𝐿
𝑁𝑏 = − 1
𝐵
𝐿
𝑁𝑏𝑠 =
𝐵
𝑊𝑜
𝐺𝑜 =
𝑆𝑜
𝐷𝑒𝐺𝑜
𝑅𝑒𝑜 =
𝜇𝑜
0,4447
𝐹𝑜 =
𝑅𝑒𝑜0,19
𝑁𝑢𝑜 = 0,36𝑃𝑟𝑜0,33 𝑅𝑒𝑜0,55
𝐻𝑜 = 𝑁𝑢𝑜𝐾/𝐷𝑒
35
Passo quadrado, diâmetro (Do) de 19,05mm, Diâmetro (Ds) de 742,94mm,
Número de passagem (Ntp) igual à 2, número de tubos (Nt) igual à 689 e Diâmetro
interno (Di) igual à 16,1mm.
C1 Square 0,155996
C2 Square 2,290998
Nt 689
Ds 742,94
Do 19,05mm
Ntcalculado 308,5818599
Dscalculado 1054,928mm
Pt 23,8125
B 0,74294
C 0,0047625
De(Square) 0,018848771
Tabela 24 – Dados de geometria do caso
Tubo
Si 0,070134363 m²
Gi 0,190919249 Kg/ m²s
Rei 235,2085878
e 0,000035 M
Ffi 0,033083287
K1 1,44993271
K2 16,95242829
Nui 2,683548268
Hi 4,647038864 W/ m²K
Casco
So 0,110391969 m²
Go 3,11597849 Kg/ m²s
Reo (DE) 54,03161403
Ff0 0,09695593
Nuo 7,981517366
Ho 72,40999863 W/m2K
Rdo 0,00018 m²K/W
Resultado Final
Uclean 3,761742668 W/m^2K
Udesing 3,756221654 W/m^2K
Área 355,2709189 m²
Area Linear 40,7992452 M
Lreq 8,707781654 M
Nbs 12
36
Comprimento Final 8,91528 M
Area Final 363,7366948 m²
Δpressao Tubo 0,363736695 kPa
Δpressao Casco 0,000363737 kPa
Tabela 25 – Dados de geometria e fluxo do casco e do tubo, resultados finais para o
aquecedor 2
TORRE DE DESTILAÇÃO
Dado o objetivo, fez-se a opção pela utilização de uma coluna de destilação para
realizar a separação, a fim de que posteriormente a corrente de fundo tenha seus
componentes residuais separados em um decantador. Assim sendo, se fez a
consideração de sempre trabalhar com componentes-chave adjacentes. Desse modo,
fazem-se presentes duas configurações, que se distinguem no fator multiplicador de
refluxo. Tais especificações foram denominados, respectivamente, configuração 1 e 2.
37
Dessa maneira, ambas as configurações foram submetidas a testes de design a
fim de que fossem determinados o número mínimo de estágios (Nmín, correspondente à
situação refluxo total) necessários a cada separação e a razão mínima de refluxo (Rmín,
correspondente a infinitos estágios teóricos/ideais) para tal; e, com isso, que fosse
determinada uma combinação adequada de R e N para as duas separações em cada
configuração.
Método FUG
Nesta sessão apresentam-se os dados obtidos a partir do método F.U.G e
correlações empregados no projeto e simulação das colunas de destilação. As respostas
são aqui tabeladas e, por questões espaciais, optou-se por esclarecer alguns aspectos das
tabelas de solução nesta parte inicial.
Nas tabelas de respostas, as soluções não seguem com suas respectivas unidades,
mas elas estão apresentadas abaixo para consulta. As variáveis que não estiverem
listadas aqui são ditas adimensionais:
38
Chave componente, i fi Di Bi Xdi xbi
LK Etanol 3,971 3,891 0,079 0,982388966 0,016705782
Glicerina 1,182 0,000 1,182 0 0,248719928
Óleo de Soja 0,074 0,000 0,074 0 0,015522194
HK Biodiesel(EtO) 3,488 0,070 3,418 0,017611034 0,719052096
somatório = 8,715 3,961 4,754 1 1,000
Tabela 27: Organização dos dados para inicialização do método
∑ 𝑓𝑖 = 𝐹 (82)
1=1
𝐶
∑ 𝑑𝑖 = 𝐷 83)
1=1
𝐶
∑ 𝑏𝑖 = 𝐵 (84)
1=1
𝑥𝐷𝑖=𝑑𝑖/𝐷 (85)
𝑥𝐵𝑖=𝑏𝑖/𝐵 (86)
∑ 𝑥𝑑𝑖 = 1 (87)
1=1
𝐶
∑ 𝑥𝑏𝑖 = 1 (88)
1=1
(89)
3,891 ∗ 3,418
𝑆= = 2401,06
0,070 ∗ 0,079
39
Sendo que os índices LK e HK indicam que as vazões devem ser dos
componentes chave leve ou pesado, de acordo com a indicação, sendo que valor não foi
alterado no design da coluna após fixados os componentes chave, pois são conhecidas
as recuperações dos mesmos no topo e no fundo.
F (mol/s) = 8,714883
componente , i Fi
Etanol 3,971
Glicerina 1,182
Óleo de Soja 0,074
Biodiesel
3,488
(EtO)
somatório = 8,715
Tabela 28 – Vazões de entrada
𝑡𝑜𝑝𝑜
𝑑𝐿𝐾 = 𝑟𝑒𝑐𝐿𝐾 ∗ 𝑓𝐿𝐾 = 0,98 ∗ 3,971 = 3,891 (91)
𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜
𝑑𝐻𝐾 = 𝑟𝑒𝑐𝐻𝐾 ∗ 𝑓𝐻𝐾 = 0,98 ∗ 3,488 = 3,418 (92)
40
estimados, inicialmente, como saindo totalmente no topo, ao passo que os
termos não-chaves mais pesados que o componentes chave pesado são
estimados, também inicialmente, como saindo totalmente no fundo, assim, na
estimativa preliminar:
Por fim, calculam-se 𝑥𝐷𝑖 e 𝑥𝐵𝑖 pelas equações (85) e (86), completando-se,
então, a Tabela 27.
O passo seguinte consiste na aplicação da equação de Fenske, a qual fornece o
número mínimo de estágios, 𝑁𝑚𝑖𝑛:
ln(S)
Nmin = (95)
ln(α̅LH/HK)
𝛼̅𝐿𝐻/𝐻𝐾=√𝛼𝐿𝐾/𝐻𝐾,1𝛼𝐿𝐾/𝐻𝐾,2…𝛼𝐿𝐾/𝐻𝐾, 𝑁 (96)
𝐵
𝑙𝑜𝑔𝑃𝑠𝑎𝑡[𝐾𝑃𝑎] = 𝐴 − 𝑇[𝐾]+𝐶 (98)
41
Tabela 29 – Cálculo temperatura de orvalho por método iterativo e equação de Antoine
𝛼𝑖, 𝑗=𝐾𝑖/𝐾𝑗
42
Construindo-se a seguinte tabela para fins organizacionais:
αi,
Componente i Ki(topo) αi, HK(topo) Ki(fundo) HK(fundo) αi,HK(média)
EtO 1,04623801 1 21,73804985 1 1
Etanol 0,999208393 0,955048836 45,04071069 2,071975683 1,406711756
Glicerina 3,30583E-05 3,15973E-05 6,26044E-05 2,87995E-06 9,53932E-06
Trioleína 2,59561E-06 2,4809E-06 2,59561E-06 1,19404E-07 5,44269E-07
Tabela 31: Cálculo das volatilidades relativas médias entre o componente i e o chave
pesada
ln(2401)
𝑁𝑚í𝑛 = = 22,808
ln(1,4067)
(101)
Caso os valores de 𝑏𝑖 estejam consistentes com o chute inicial, pode-se seguir
com o método.
1,182
𝑏, 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑖𝑛𝑎 = = 1,1823
0,07 22,808
(
1 + (3,418) ∗ 1,4067 )
Convergiu na primeira iteração muito provavelmente por ter componentes
chaves adjacentes.
Em sequência, calcula-se o parâmetro 𝜃, o qual é calculado pela seguinte
equação:
(102)
Onde q é um parâmetro intrínseco da alimentação, dado pela relação:
𝑞=𝐿𝐹/𝐹 (103)
Onde 𝐹 é a corrente total de alimentação e 𝐿𝐹 trata-se da parcela de 𝐹 que é
líquido saturado (desse modo, 𝑉𝐹 é a porção de 𝐹 que consiste em vapor saturado,
resultando em 𝐹=𝑉𝐹+𝐿𝐹). Portanto, q assume o valor 1 no caso de alimentação ser toda
composta por líquido saturado, o valor 0 no caso desta ser constituída apenas por vapor
saturado, ou um valor entre 0 e 1 no caso de 𝐹 ser um equilíbrio líquido-vapor (ELV).
43
Parâmetro θ
Alimentação: Líquido sub-resfriado
F (mol/s)= 8,714883
Lf(mol/s)= 8,714883
q= 1
Tabela 32 – Informações para determinação do parâmetro q
Condição: 𝜃 = 1,301
(104)
De acordo com a Tabela 1 e a Tabela 4:
1,4067 ∗ 0,982 1 ∗ 0,018
𝑅𝑚í𝑛 = ( )+ ( ) − 1 = 13,07 − 0,0598 − 1 = 12,01
1,4067 − 1,301 1 − 1,301
(106)
𝑦=0,75(1−𝑥0,5668) (107)
Configuração 1: R = 1,5 * 12,01 = 18,015
44
x= 0,3158
Equação de Edujee
y= 0,3597
N= 35,05
N mín = 22,808
Tabela 33 - Número de estágios ideais, Gilliland: Configuração 1
x= 0,15574
Equação de
Edujee
y= 0,4886
N= 42,2202
N mín = 22,08
Tabela 34 - Número de estágios ideais, Gilliland: Configuração 2
Configuração 1 2
R 18,015 14,14
R/Rmín 1,5 1,2
N 35,05 (71) 42,22(85)
Tabela 35: Tabela de comparação entre os valores de N, R e R/Rmin
45
(108)
Base molar
zHK= 0,135671
zLK= 0,455631
Xb,lk 0,016705782
Xd,HK 0,017611034
B 4,753768234
D 3,961114766
Tabela 36 – Correntes de destilado e de fundo
Dimensionamento da coluna
Deve-se, sobretudo, verificar a eficiência do prato. É possível fazer a
aproximação de que 𝐸0~0,5 para colunas operando à pressão atmosférica. A eficiência
do prato é utilizada para determinação do número de pratos real da seguinte forma:
Pratos perfurados
46
Para a coluna, adotou-se um espaçamento entre pratos, 𝜎, de 30 cm. Tal escolha
baseou-se nos estudos de McCabe e Smith (1987) e Coulson e Richardson (1989), que
usam normalmente espaçamentos entre pratos de 0,15 m (6”) até 1 m (36”). Com isto,
quando o diâmetro da coluna é restrito, por exemplo, colunas de diâmetro menor que 1
m, é atrativo minimizar o espaçamento entre pratos, reduzindo sua altura e podendo
aumentar o número de pratos utilizados. Um espaçamento entre pratos muito grande
poderia resultar numa coluna exacerbadamente alta, fato que a caracterizaria fora das
dimensões ideais.
47
(110)
0,3𝑚 ∗ 45
𝐻 = 1,524 𝑚 + = 28,524 𝑚
0,5
Determinada a altura da coluna, deve-se calcular seu diâmetro. Seu diâmetro é
calculado a partir da área transversal da coluna. De acordo com a literatura (James
Douglas) a área de seção transversal é calculada a partir da seguinte fórmula:
1 1
4∗𝐴 2 4 ∗ 18,34 2
𝐷𝑡 = ( ) = ( ) = 4,833 𝑓𝑡 = 1,474 𝑚
3,14 3,14
4∗1,98 0,5
𝐷𝑡 = ( ) = 1,616 m
𝑝𝑖
48
O próximo passo é a determinação da corrente de vapor.
(113)
Também faz parte do dimensionamento calcular a área superficial do refervedor.
uma hipótese simplificadora mais forte é elaborada:
(114)
𝛥𝐻𝑣𝑟𝑒𝑓 = 𝐶𝑝𝑚𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 *𝑇𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜 – 𝐶𝑝𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎çã𝑜 ∗ 𝑇𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎çã𝑜 = 0,96887 Kj/KgK*359K –
330K*0,897198 KJ/Kg = 51,749 KJ/Kg (115)
274479,93𝐾𝐽 4461,702
∗ 723,3185
ℎ
𝐴𝑟 = = 13,25𝑚2 = 142,61 𝑓𝑡 2 (117)
𝐵𝑇𝑈 1𝑓𝑡2 1,055𝐾𝑗
11250 ∗ 𝑚2 ∗ 1𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑓𝑡 2 0,092903
Após, obtém-se o calor do refervedor, o qual é calculado pelo balanço global de energia:
𝑄𝑅=𝐵ℎ𝐵+𝐷ℎ𝐷−𝐹(𝐻𝐹+ℎ𝐹)+𝑄𝐶 (118)
Na Base
alimentação Kj/Kg mássica multiplicação
935,451 117,866826
hf(etanol) = xf(etanol) 0,126
hf(Glicerina) 1056,66 79,2495
= xf(glicerina) 0,075
hf(Biodiesel) 284,85468 212,5015913
= xf(biodiesel 0,746
hf(Trioleína) 281,754 12,67893
= xf(trioleína) 0,045
T(K) = 333,15
49
422,2968473
hf =
Tabela 38 – Cálculo de entalpia de mistura na alimentação
base
No fundo mássica multiplicação
880 2,59776
hb(etanol) = xb(etanol) 0,002952
hb(Glicerina)
1511,198426 132,7784273
= xb(glicerina) 0,087863
hb(Biodiesel) 780 668,0427
= xb(biodiesel 0,85645
hb(Trioleína) 448,12573 23,62474036
= xb(trioleína) 0,0527
T(K) = 485,51
827,0436277
hb =
Tabela 39 – Cálculo de entalpia de mistura no fundo
base
No topo mássica multiplicação
890,695254
hd(etanol) = 998,3168 xd(etanol) 0,893
hd(Glicerina)
0
= 1102,577632 xd(glicerina) 0
hd(Biodiesel) 34,18120933
= 317,07104 xd(biodiesel 0,107
hd(Trioleína) 0
= 317 xd(trioleína) 0
T(K) = 351,52
924,8764633
hd =
Tabela 40 – Cálculo de entalpia de mistura no topo
Balanço global
F (Kg/h) 5184,85
D 723,348352
50
B 4461,701948
Qc – Qr -2169484
Qc 0
Qr (Kj/h) 2169484
Tabela 41 – Balanço energético para o refervedor
Uma alternativa foi obter uma correlação aproximada própria para aplicar ao
método F.U.G. Utilizou-se, assim, o software DWSIM, o qual possui uma vasta gama de
modelos termodinâmicos e grande potencial de simulação. Selecionou-se o modelo
termodinâmico Peng-Robinson para se adequar aos três componentes do sistema deste
trabalho, uma vez que tal modelo se ajusta bem aos componentes presentes na
alimentação do destilador.
Em sequência, avaliou-se as entalpias específicas de cada um destes
componentes para uma grande faixa de temperaturas, temperaturas para as quais as
substâncias encontravam-se ora em estado gasoso, ora em estado líquido.
Componente αv βv γv δv εv
Glicerina -0,0007 0,0915 0,0024 0,000001 0,0003
EtO(Biodiesel) 0,0004 -0,0131 0,003 -0,000001 2E-10
Óleo de Soja -0,0003 -0,0191 0,003 -0,000001 2E-10
Etanol -1,9884 0,1958 0,0023 6E-07 7E-12
Tabela 42 - Coeficientes da correlação para entalpia específica do gás.
Componente αl βl γl
Glicerina 873,18 -0,4137 0,0033
EtO(Biodiesel) 139,18 0,1979 0,0023
Óleo de Soja 90,797 0,487 0,0018
Etanol 464,43 0,08 0,0041
51
Tabela 43 - Coeficientes da correlação para entalpia específica do líquido.
𝐻𝑔(𝑇)=𝛼𝜐+𝛽𝜐𝑇+𝛾𝜐𝑇2+𝛿𝜐𝑇3+𝜀𝜐𝑇4 (119)
𝐻𝑙(𝑇)=𝛼𝜄+𝛽𝜄𝑇+𝛾𝜄𝑇2 (120)
DECANTADOR
O decantador gravitacional projetado para separar a fase biodiesel e glicerina foi
equacionado por meio do cálculo do tempo de residência 𝑡𝑟 (horas necessários para a
separação de fases).
100. 𝜇
𝑡𝑟 = (121)
𝜌𝐴 − 𝜌𝐵
𝑄 28,42
𝐴𝑑𝑒𝑐 = = →𝐴𝑑𝑒𝑐 = 47,37 𝑚2 (122)
𝐶ℎ 0,60
𝑉𝑑𝑒𝑐 = 𝑄. 𝑡𝑟 = 28,42→𝑉𝑑𝑒𝑐 = 56,85 𝑚3 (123)
1
𝐻𝑡𝑐 = . 𝐷 . %𝐼𝑁𝐶𝐿𝐼𝑁𝐴ÇÃ𝑂
2 𝑑𝑒𝑐
1 3
𝐻𝑡𝑐 = . 7,76.
2 100
𝐻𝑡𝑐 = 0,1165 𝑚
52
Cálculo do volume da parte tronco-cônica
1 𝐷𝑑𝑒𝑐 2 + 𝑑𝑖 + 𝐷𝑑𝑒𝑐 . 𝑑𝑖
𝑉𝑡𝑐 = . 𝜋. 𝐻𝑡𝑐 . ( ) (124)
3 4
1 (7,76)2 + 1,5 + 7,76.1,5
𝑉𝑡𝑐 = . 3,14.0,1165. ( )
3 4
𝑉𝑡𝑐 = 2,24 𝑚3
𝑉𝐶 54,61
𝐻𝑐 = = → 𝐻𝐶 = 0,28 𝑚 (126)
𝐴𝑑𝑒𝑐 3,14. (7,76)2
CONDENSADOR
Primeiramente decidiu-se colocar a água no tubo e o etanol no casco, pois a água
é mais corrosiva que o etanol. A água será usada para resfriar o etanol.
Temperaturas de entrada e saída do casco e tubos:
53
K 0,58 W/mK
Pr 1,057292663
Densidade 997,1 kg/m3
Viscosidade, μ 0,00089 Pa.s
Wi 0,773349232 kg/s
Q 172523,8507 W
Tabela 45 – Propriedades da água
Propriedade do Material:
E 0,000035 M
K 15,9 W/Mk
Tabela 47 – Propriedades do aço inox
2𝐹𝑓𝑖𝐿𝑁𝑡𝑝𝐺𝑖 2
𝛥𝑃𝑖, 𝑑𝑖𝑠𝑡 =
𝐷𝑖𝜌𝑖
54
2𝑁𝑡𝑝𝐺𝑖 2
𝛥𝑃𝑖, 𝑙𝑜𝑐 =
𝜌𝑖
Geometria do Casco:
Usando as fórmulas a seguir descobriu-se a geometria do casco.
𝑇1 − 𝑇2
𝑅=
𝑡2 − 𝑡1
𝑡2 − 𝑡1
𝑃=
𝑇1 − 𝑡1
1 − 𝑃𝑅 1/𝑁
𝑊=( )
1−𝑃
√𝑅2 + 1
𝑆=
𝑅−1
Pt = 1,25Do
B = 1Ds
C= Pt-Do
𝐵𝐶𝐷𝑠
𝑆𝑜 =
𝑃𝑡
𝐿
𝑁𝑏 = − 1
𝐵
𝐿
𝑁𝑏𝑠 =
𝐵
𝑊𝑜
𝐺𝑜 =
𝑆𝑜
𝐷𝑒𝐺𝑜
𝑅𝑒𝑜 =
𝜇𝑜
0,4447
𝐹𝑜 =
𝑅𝑒𝑜0,19
𝑁𝑢𝑜 = 0,36𝑃𝑟𝑜0,33 𝑅𝑒𝑜0,55
𝐻𝑜 = 𝑁𝑢𝑜𝐾/𝐷𝑒
55
Considerações tomadas:
Passo quadrado, diâmetro (Do) de 27,05mm, Diâmetro (Ds) de 742,94mm, Número de
passagem (Ntp) igual à 2, número de tubos (Nt) igual à 689 e Diâmetro interno (Di)
igual à 0,0161m.
Valores encontrados para geometria do Casco:
C1 Square 0,155996
C2 Square 2,290998
Nt 689
Ds 742,94mm
Do 27,05mm
Ntcalculado 308,5818599
Dscalculado 1054,928mm
Pt 33,8125
B 0,74294
C 0,0067625
De(Square) 0,026764265
Tabela 48 – Dados de geometria do casco
Tubo
Si 0,070134363 m^2
Gi 11,02668069 Kg/m^2s
Rei 199,4714148
e 0,000035 M
Ffi 0,036384531
Hi 7,5551E+12 W/m2K
Rdi 0,00018 m^2K/W
Tabela 49 – Dados de geometria e fluxo do tubo
Casco
So 0,110392 m^2
Go 13,04657 Kg/m^2s
Reo 26719,55
Ff0 0,006706
Nuo 99,77987
Ho 74,1892 W/m2K
Rdo 0,00018 m^2K/W
Tabela 50 – Dados de geometria e fluxo do casco
Resultado Final
Uclean 71,90719265 W/m^2K
Udesing 69,51182043 W/m^2K
Área 902,9258126 m²
Area Linear 57,9327865 M
56
Lreq 15,58574802 M
Nbs 21
Comprimento
Final 15,60174 M
Area Final 903,8522724 m²
Δpressao Tubo 0,017685641 kPa
Δpressao Casco 930,6751755 kPa
Tabela 51 – Resultados finais para o condensador
FILTRO 1
Considerando que o CCA consegue absorver 160cm³/g de CCA colocado, serão
necessários uma massa de:
3767746𝑔 𝑐𝑚3
∗ = 4281529,54𝑐𝑚3 /ℎ
ℎ 0,88𝑔
Logo, será necessário:
4281529,54
= 26759,55𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐶𝐴
160
57
Os tanques de armazenamento serão produzidos em aço carbono e, o misturador, em
aço inox. A Tabela 0, a seguir, mostra os dados de espessura de tais vasos, assim como
o formato de seus tampos.
REATOR
Propriedades:
Diâmetro interno do reservatório – 1,77 m
Pressão interna – 2,04 Kg/cm²
Pressão design (P) – 2,44 Kg/cm²
Material – aço inoxidável
Tensão admissíve(𝒇) – 980 Kg/cm²
ρaço = 1,4 * 10³ g/cm³
58
Incluindo aspectos relacionados a corrosão aplica-se um fator de correção de
150%, logo:
ts = 2,601 * 1,5 = 4,00 mm
Impelidor
Valores obtidos no dimensionamento hidráulico:
Diâmetro do impelidor(D) = 0,65 m = 650 mm
veloricade de rotação(máxima) = 200 rpm
Altura da pá – 1300 mm
Lâminas de agitador – 6 (n)
largura lâmina – 130,0 mm (w)
espessura da lâmina – 8 mm (t)
Dados:
Material do eixo - aço laminado a frio comercial
Tensão de cisalhamento admissível no eixo - 550 Kg/cm2
Tensão de limite elástico - 2460 Kg/cm2
Módulo de elasticidade - 19.5 x 105 Kg/cm2 (E)
Tensão admissível para a chave (aço carbono):
Cisalhamento - 630 Kg/cm²
Ruptura – 1300 Kg/cm²
Caixa de enchimento (aço carbono) – 950 Kg/cm²
Supõe-se que a geometria do vaso está em conformidade com a configuração do tanque
padrão, desse modo:
𝜌 ∗ 𝑁 ∗ 𝑑 ∗ 𝑎² 1,4 3
200 500 2
= ∗ 10 ∗ ∗( ) = 683,52 ∗ 102 > 10000 (129)
𝜇 1,7 ∗ 10−2 60 1000
Design do eixo
Torque nominal médio contínuo no eixo do agitador:
Tc = (hp x 75 x 60)/ (2* π*N) (132)
= (44 * 75 * 60)/(2 * 3,14*200) = 157,64 Kg.m
Módulo polar do eixo
Zp = Tm/fs (133)
59
Sendo que, Tm = 1.5 Tc = 157 * 1,5 =235,5 Kg.m
fS – tensão cisalhante – 550 Kg/cm²
Aplicando os dados obtidos em literatura e o torque previamente calculado, tem-se que:
1,5 ∗ 157,64 ∗ 100
𝑍𝑝 = = 42,99 𝑐𝑚³ (134)
550
Logo,
𝜋 ∗ 𝑑3
= 42,99 𝑐𝑚3 (135)
16
𝑑 = 6,028 𝑐𝑚
Dados:
Diâmetro do eixo = 7,00 cm
Força, Fm = Tm/(0,75 *Rb)
Rb – raio da lâmina – 65 cm
1,5 ∗ 157,64 ∗ 100
𝐹𝑚 = = 486,046 𝐾𝑔 (136)
0,75 ∗ 65
𝜋 ∗ (7)³
𝑍= = 33,657
32
653,61 ∗ 100
𝐹= = 1941,97 𝐾𝑔/𝑐𝑚²
33,657
60
Escolhendo, portanto, um eixo de 8 cm de diâmetro.
Desse modo, 𝛿 = 0,917 𝑐𝑚.
Nc = (4.987 x 60) /√0,917 = 312,47 rpm
Atual velocidade é 64,06 % da velocidade crítica.
Design de lâmina, aplicando os parâmetros obtidos no dimensionamento na
equação a seguir, conclui-se que:
(𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 )
𝐹=
𝑡𝑤 2
𝑛
(235,5 ∗ 10)
= = 104,52 𝐾𝑔/𝑐𝑚²
0,8 ∗ 132
6
Por definição,
Fs- tensão de cisalhamento na chave
Fc - estresse no esmagamento da chave
Aplicando os valores na equação disposta anteriormente:
12 x b x 650 = 12 x t/2 x 1300 = 5887,5
b = 7,55 mm
t = 7,55 mm
Use chave 4mm x 4mm x 12 cm.
2,44 ∗ 10,28 ∗ 10
𝑡= + 6 = 6,13 𝑚𝑚
2 ∗ 950
a = b + 2t
61
= 10.28 + 2 x 0.613
= 11.51 cm
Carga na glândula
F = (π/4) p(b2 – d2) (143)
= (π/4)(10.282 – 82)2.44
= 79.87 Kg
Tamanho do rebite
F = (π *d02/4) nf
n – n° de rebites – 4
f – tensão permissível por rebite – 587 Kg/cm²
d02 = 0.043 cm
d0 = 0.658mm
Diâmetro mínimo do rebite - 15 mm
Espessura da flange - 1.75 x 15 = 27.25 =30mm
Acoplamento
É utilizado um acoplamento de junção de ferro fundido
Força por pino = 2 Tmax/(π*μ* n/2) (144)
Número de pinos, n = 8
μ – fator de fricção = 0,25
Força = (2 * 235,5 *10 )/(3,14 * 0,25 *(8/2))
= 1500,0 Kg
Logo, para encontrar a área do pino divido a força pela tensão admissível, a seguir:
Área de pino = 1500,0/587 = 2,55 cm²
Diâmetro do pino = ((2,55 * 4)/3,14)0,5 = 1,81 mm
Modelagem de suporte
Diâmetro do reator = 1,77 m
Altura do reator = 2,04 m
Altura até o fundo – 1 m
Pressão do vento - 128.5 kg/m2
Número de suportes – 4
Diâmetro do círculo do parafuso de âncora – 1.9 m (Db)
Altura do suporte a partir da fundação – 1,8 m
Estresses admissíveis para aço estrutural
62
Pressão do vento, Pw = k*p*h*Do (145)
Onde,
k - Coeficiente dependendo do fator de forma
= 0,7
Então,
Pw = 0,7 * 128,5 * 1,77 * 2,04
= 324,79 Kg
A carga total compressiva máxima no suporte é calculada da seguinte forma:
4 ∗ 𝑃𝑤 ∗ (𝐻 − 𝐹) ∑ 𝑤
𝑃= + (146)
𝑁∗𝐷∗𝑏 𝑛
Onde,
H – Altura do vaso acima da fundação
F – Folga do vaso da fundação em relação ao fundo do vaso
∑ 𝑊 – Massa máxima do vaso
n = número de suportes
Placa base
Tamanho adequado da placa de base
a = 140 mm
B = 150 mm
Estresse máximo em uma placa retangular submetida a uma pressão Pav e fixada nas
arestas é dado por:
0,7 ∗ 𝑃𝑎𝑣 ∗ 𝐵² 𝑎2
𝑓= ∗( 2 ) (147)
𝑇² 𝐵 + 𝑎2
63
3088,042 ∗ (1,9 − 1,72)
= = 1389,62 𝐾𝑔. 𝑐𝑚
4
Tensão na borda,
1389,62 100,29
𝑓= = (149)
𝑇2 ∗ 14 ∗ 14 ∗ 0,707 𝑇2
Suporte de coluna
Propõe-se usar uma seção de canal como coluna.
O tamanho escolhido é ISMC 150.
Tamanho – 150 X 75
Área de seção transversal – 20,88 cm²
Módulo de seção - 19,4 cm3
Raio de giro, r – 2,21 cm
Peso – 16,4 Kg/m
Altura da base, l = 1,8 m
Comprimento equivalente para extremidades fixas le = l/2 = 0,9 m
Slenderness ratio – le/r = (0,9 * 100)/(2,21) = 40,72
Para a carga que atua acentuada em uma coluna curta, o máximo de flexão combinada e
a tensão direta é dado por,
∑𝑊 ∑𝑊 ∗ 𝐿
𝑓= + (150)
𝐴∗𝑛 2∗𝑛
Por definição,
∑ 𝑊 – Carga na coluna
A – Área da seção transversal
E - Excentricidade
N – Número de colunas
Aplicando os dados na equação (151),
3088,042 3088,042 ∗ 4,5
𝑓= + = 864,21 𝐾𝑔/𝑐𝑚²
20,88 ∗ 1 19,4 ∗ 1
Pressão de rolamento,
64
3088,042 ∗ 1
𝑃𝑏 = = 4,2302 𝐾𝑔/𝑐𝑚²
4 ∗ 10 ∗ 18,25
Isto é menor do que a pressão de rolamento admissível para o concreto.
Tensão na placa,
7,14 20²
∗ 10 85.6
𝑓= 2 = 2 (152)
𝑡² t
6
Para f = 1575 Kg/cm²
t = 2,33 mm
É habitual selecionar uma placa de 4 a 6 mm de espessura.
TORRE DE DESTILAÇÃO
Dados:
Pressão de trabalho = 101,325 KPa = 1 atm
Diâmetro interno (Di) = 1,65 m = 1650 mm
Material de construção: Aço inoxidável
Tensão permitida (f) = 1350 MPa
Altura câmaras superiores e inferiores = 1,5 m
Densidade do material = 8030 Kg/m³
N° de pratos (N) = 90
Espaçamento entre pratos (σ) = 0,98 ft = 0,3 m
Passo do furo (retangular) = 15 mm
Espessura do prato = 5 mm
Pressão de design (P) = 101,325 KPa * 1,1 = 0,1114575 N/mm²
Modelagem do invólucro
Espessura mínima do invólucro:
𝑃∗𝐷𝑖 1650 ∗0,101325
(ts, mín) = (2∗𝑓∗𝐽)−𝑃
= (2∗1350 ∗0,85 )−0,101325 = 0,073 𝑚𝑚
Correção devido aos processos corrosivos: 0,073 + 2 * 1,5 = 3,073 mm
Espessura do invólucro (t s) = 2* ts, mín = 2* 3,073 = 6 mm (arredondamento)
Portanto, Do = Di + ts = 1650 mm + 6 mm = 1656 mm
Modelagem “cabeça”
Um cabeça hemisférica é selecionada:
P∗Di 1650 ∗0,101325
Espessura cabeça (th) = = = 0,0364 mm
4∗f∗j 4∗ 1350 ∗0,85
Espessura mínima da cabeça = 5 mm + 0,036 mm = 5,036
Portanto, th = 6 mm
65
A espessura do invólucro calculado como acima é satisfatória até uma certa
distância da parte superior do invólucro. Para determinar a distância x, são
considerados diferentes tipos de tensões que atuam sobre o invólucro.
66
f(com) = fas + fins + ft + fat = 0,1588 + 0,491x+ 0,8995 + 2,91 ∗ 10−5 ∗ x + 0,0787*x =
0,569*x + 1,0583 (160)
Modelagem da “skirt”
O invólucro cilíndrico da saia é projetado para a combinação das tensões
devido ao peso do vessel, carga do vento e carga sísmica. A espessura da saia é
uniforme e é projetada para suportar os valores máximos de tensões de compressão ou
de tração.
67
Usa-se uma espessura de 3 mm + CA.
tsk’ = 6 mm
Modelagem bocal
Os bocais fornecidos são os seguintes:
Design pratos
Uma coluna deste tipo é composta por um casco fabricado a partir de chapas
por soldagem. Não tem juntas flangeadas. Isto requer um design de pratos, que possam
ser facilmente removidos. Para essa tarefa os pratos seccionados apresentam excelente
resposta. Estes pratos são feitos de aço inoxidável, com espessura de 5 mm e com furos
de 5 mm de diâmetro. Kister (1990) expõe que furos de diâmetros pequenos reduzem os
problemas com gotejamento (“choro” de líquido pelos orifícios) e promovem um
regime do tipo “froth”.
68
O diâmetro de furo, escolhido para o projeto mecânico dos pratos no presente
trabalho, atende a recomendação de Coulson e Richardson (1989), o qual cita que o
diâmetro para pratos industriais varia de 2,5 a 12 mm, sendo 5 mm a dimensão
preferida.
Segundo Coulson e Richardson (1989), o passo não deve ser inferior a duas vezes o
diâmetro do furo e o intervalo normal é 2,5 a 4 vezes o diâmetro. Dentro deste intervalo,
pode-se escolher o passo para se obter o número de furos ativos necessários para a área
total de perfuração especificada. Um valor de espaçamento entre centros menor conduz
a uma coalescência excessiva das bolhas de vapor, enquanto que uma maior separação
dá lugar a existência de áreas inativas entre os orifícios. A figura X a seguir expõe o
arranjo quadrangular, que foi escolhido para o projeto:
AQUECEDOR – 01
𝑃𝑑 ∗ 𝐷𝑠
𝑡𝑠 = (164)
[2 ∗ 𝑓 ∗ 𝐽 + 𝑃𝑑]
69
0,1143 ∗ 742,94
𝑡𝑠 = = 0,525 𝑚𝑚
[2 ∗ 95 ∗ 0,85 + 0,1143]
70
𝜋 ∗ 𝐺 2 ∗ 𝑃𝑑
𝐻= (166)
4
𝜋 ∗ 7562 ∗ 0,1143
= = 0,05992 𝑀𝑁
4
71
65,1477 Kg/s = 918 Kg/m³ * A * 0,643 m/s
A = 0,11037 m²
𝜋 ∗ 𝐷𝑛2
𝐴= (175)
4
Dn = 375 mm
Espessura do bocal:
𝑃𝑑 ∗ 𝐷𝑛
𝑡𝑛 = (176)
[2 ∗ 𝑓 ∗ 𝐽 + 𝑃𝑑 ]
0,1143 ∗ 375
𝑡𝑛 = = 0,2652 𝑚𝑚
[2 ∗ 0,85 ∗ 95 + 0,1143]
Considerando corrosão, aplica-se um fator de correção:
tn = 3 mm
Lado do tubo
Material de chapa de tubo - Aço inoxidável
Grade: S
Tipo: 304
Composição nominal: 18 Cr 8Ni
Estresse admissível máximo = 106,52 N/mm2
Número de tubos: 689
diâmetro interno do tubo: 0,01610 m
diâmetro externo do tubo: 19,50 mm
comprimento: 0,743 m
passo triangular: 23,813 mm
fluido – água
Temperatura de entrada – 123 °C – 398,15 K
Temperatura de saída - 123 °C – 398,15 K
Pressão de trabalho = 0,5N/mm2
Pressão de projeto = 0,55N/mm2
Espessura do tubo
Aplicando equação de Barlows com os dados obtidos, tem-se que:
𝑃𝑑 ∗ 𝐷𝑜
𝑡ℎ = (177)
[2 ∗ 𝑓 ∗ 𝐽 + 𝑃𝑑 ]
0,55 ∗ 19,5
𝑡ℎ = = 0,06 𝑚𝑚
[2 ∗ 0,85 ∗ 106,52 + 0,55]
th = 2 mm (espessura mínima)
Folha de tubos espessura
0,25∗𝑃𝑑
𝑡𝑠ℎ = 𝐹 ∗ 𝐺 ∗ √ (178)
𝑓
0,25 ∗ 0,55
= 1,25 ∗ 756 ∗ √ = 3,4 𝑚𝑚
106,52
Assumindo o ajuste padrão, diâmetro do furo do tubo = d + 0,2 = 19,7 mm.
Tampa de canal e canal diâmetro do bocal t N
mt = ρt * A * vt (179)
72
0,38142Kg/s = 1,23 Kg/m³ * A * 4,4221m/s
AN = 0,70125 m² ; DN = 0,2988 m = 298,8 mm
Espessura do bocal
𝑃𝑑 ∗ 𝐷𝑛
𝑡𝑛 = (180)
[2 ∗ 𝑓 ∗ 𝐽 + 𝑃𝑑 ]
0,55 ∗ 298,8
𝑡ℎ = = 0,905 𝑚𝑚
[2 ∗ 0,85 ∗ 106,52 + 0,55]
Considerando corrosão, t h = 2mm.
Diâmetro interno do canal = diâmetro interno do Casco = 742,9 mm
Espessura efetiva da tampa do canal tch:
𝐺
𝑡𝑐ℎ = (181)
𝑃𝑑
√𝐾 ∗ 𝑓
Suporte de sela
Suporte de ângulo igual
Material de construção - Aço carbono
Densidade = 7800kg/m3
diâmetro externo do casco = 772 mm
Comprimento do casco e do canal = 743,0 mm
Profundidade total da cabeça é calculado a partir da seguinte forma:
𝐷𝑜 ∗ 𝑟𝑜
𝐻= √ (182)
2
73
Wt(casco) + Wt(canal) = (π/4)*(0,772² - 0,74292)*(0,743 + 2* 0,044 )*7800 Kg/m³
= 420,758
𝑛𝑡 ∗ 𝜋 ∗ (𝐷𝑜2 − 𝐷𝑖2 ) ∗ 𝜌𝑎ç𝑜
Wt (tubo) = (183)
4000
689 ∗ 0,743 ∗ 𝜋 ∗ (0,7722 − 0,743²) ∗ 7800
= = 185,351 𝐾𝑔
4000
Wt (líquido no casco + canal) = (Volume do casco – volume tubo)*ρmistura + líquido no
canal
= [(π/4)*(DS ² *L – nt(π/4)*Do2*L ] * ρoleo + 2*( π/4)*Ds²*b*ρlíq,tubo
= [(π/4)*( 0,742 ² *0,743 – 689(π/4)*0,01952*0,743 ] * 366,84 + 2*(
π/4)*0,742²*0,8964*1,23
= 745,07 Kg
Wt (líquido no tubo) = nt * (π/4)*Di²*L* ρlíq,tubo = 689 * (π/4)*0,0161²*0,743* 1,23 *
100 = 128,12 Kg
Wt (folha de tubos) = 85,32 Kg
Massa total = 1564,619 Kg
Para considerar a massa de defletores, tirantes, espaçadores, tabelas de passagem,
placas, bocais,parafusos, bocais, o peso total obtido acima é multiplicado por 1,3:
W (suporte) = 1,3 * 1564,62/2 = 1017,003 Kg
Q = W [ L + 4xH/3)] (186)
= 1564,619 * [ 0,7413 + 4x0,10256/3)] = 1373,808 kg.m
M1 = 4.995 kg m
M2 = 5696.58 kg m
Tensão no casco no descanso
f1 = M1/ (k13,14 * R² * t)
= 4995/ (1 * 3,14 * 0,227² *0,008)
= 0.3856 Kg/cm²
f2 = M1 / k2 .2,14. R2 t
= 0.3856 kg/ cm2 ( k1 = k2 = 1)
A tensão está dentro dos valores permitidos.
4. ASPECTOS AMBIENTAIS
4.1 Relatório de impacto ambiental (RIMA)
4.1.1 Características do Empreendimento
O empreendimento contempla a produção de biodiesel a partir dos insumos óleo
de soja e álcool etílico (etanol) e co-produto (glicerina). Com capacidade de produção
diária de aproximadamente 128 m³ de biodiesel, paralelo ao processo os resíduos e
74
efluentes serão devidamente tratados, a partir do uso de tecnologia de ponta e um
elevado controle de qualidade.
75
Classe I ou perigosos – são aqueles que em função de sua característica intrínseca de
inflamabilidade, corrosividade reatividade toxidade ou patogenicidade.
Classe II – São os resíduos que podem apresentar características de combustibilidade
biodegradabilidade ou solubilidade com possibilidade de acarretar riscos a saúde ou ao
meio ambiente.
Classe III ou Inertes – São aqueles que, por suas características intrínsecas, não
oferecem risco a saúde e ao meio ambiente.
76
Fluorescent embalagens Resíduos reciclagem
es Classe I
Bombonas Abrigo de
EPIs
Geral plásticas com Resíduos Aterro industrial
usados
tampa Classe I
Resíduos Barracão
varrição de Área Externa Granel de Compostagem
Pátio biomassa
Barracão
Grama Área Externa Granel de Compostagem
biomassa
Resíduos Tanques Area de
Refinaria Comercialização
Graxos Metálicos Tanques
Óleo
Abrigo de
Lubrificant Tambores
Manutenção Resíduos Re-refino
e Mineral Metálicos
Classe I
Usado
Tabela 54 – Destinação de resíduos produzidos em uma indústria de biodiesel.
4.2.2.6.1 Pré-Tratamento
O pré-tratamento inclui Peneiramento para os efluentes provenientes da
Unidades de Refino de Biodiesel de da Unidade de Extração de Óleo. Caixa de
Separação de sólidos e gordura e fossa séptica para resíduos domissanitarios e oficina.
4.2.2.6.2 Tratamento
Após o pré-tratamento os efluente seguem para tratamento biológico (lagos de
estabilização) sendo o custo o menor entre outros tipos de tratamento. Primeiramente os
efluentes passam pelo um tanque de mistura. Estes tem destino á Lagoa Anaeróbia, que
tem como função reduzir a carga orgânica com eficiência em torno de 85%. Seguindo
depois para as Lagoas Areadas de fluxo paralelo. Então segue-se para Lagoa
77
Facultativas. Para promover a agitação e aeração, se utilizara 1 ou 2 aeradores em cada
lagoa. Das Lagoas Facultativas, a água é reaproveitada em sistema fechado.
78
− Meio biótico: Ecossistemas Terrestres compreendendo fauna (vertebrados), flora
(vegetação) e invertebrados de interesse médico-sanitário (Mosquitos e caramujos
vetores de enfermidades); Ecossistemas aquáticos, que incluem as características
limnológicas (condições e água do rio), a qualidade da água e os peixes.
- Meio socioeconômico: organização territorial e base econômica, dinâmica
populacional, condições de vida, saúde pública e patrimônio histórico, cultural e
arqueológico.
Tendo em vista as características regionais de cada fator ambiental estudado e as
interferências que a usina de biodiesel de Sinop deverá causar sobre eles, os estudos
ambientais foram desenvolvidos em três níveis de abrangência territorial:
- Área de Influência Direta (AID) - corresponde à área sujeita aos impactos diretos da
Implantação, 1Km entorno da usina, e operação do empreendimento, as áreas previstas
para canteiro de obras, acampamento, áreas de empréstimo, bota-fora e obras
complementares. Os levantamentos socioeconômicos consideraram como Área de
influência Direta, as propriedades, as populações diretamente afetadas pelas obras e
operação da usina e os estabelecimentos. Já para os levantamentos dos meios físico e
biótico, a AID abrange, além do reservatório e da Área de Preservação Permanente
(APP) uma faixa de um quilômetro a partir das áreas destinadas a preservação
permanente.
79
mais quente (entre 32ºC e 34ºC) de janeiro a março. Os meses mais chuvosos são
janeiro, fevereiro e março, quando a precipitação média mensal é sempre superior a 250
mm. A época seca começa em maio, com o pico da estiagem nos meses de junho, julho
e agosto com precipitações médias mal chegando aos 9 mm. Além dos recursos hídricos
superficiais, a região apresenta elevado potencial para exploração de água subterrânea
devido à presença de importantes aquíferos em sedimentos inconsolidados e rochas
sedimentares arenosas. A cidade de Sinop é abastecida por poços profundos.
Na área do empreendimento ocorrem rochas que se encontram em um relevo
ondulamente suave e estão intensamente pedogeneizadas, formando latossolos vermelho
distrófico. Não existem processos erosivos em curso na área. Quanto as condições
climáticas, foi constatado a ocorrência de ventos com velocidades médias de 5 m/s com
direção predominante de sul/norte. Essas condições permitem a implementação do
empreendimento, as obras exigem pouca movimentação de solo e por consequência
baixa geração de partículas suspensas. Logo a atividade tem um baixo potencial
poluidor.
As porções centrais da Área de Influência Indireta são formadas por relevos
muito planos, ao longo dos principais divisores de águas, recobertos por solos de textura
argilosa e com boa aptidão agrícola para lavouras de grãos. Essas terras necessitam de
aplicação de grandes quantidades de corretivos e fertilizantes para se tornarem
produtivas, exigindo, assim, grande aporte de capital para garantir a produção agrícola.
Mas os investimentos são compensados pela alta produtividade alcançada.
4.2.6.2.1. Flora
O cerrado localiza-se basicamente no Brasil Central, sendo considerado a
segunda maior formação vegetal brasileira, com uma área de 2 milhões de Km2
Ocupando 23% do território brasileiro.
São descritos onze tipos principais de vegetação para o bioma Cerrado,
enquadrados em formações florestais, savânicas e campestres.
Na região do empreendimento ocorrem a formação de florestas com áreas de
transição, mata ciliares e vegetação com área úmida.
Toda a região mais próxima do empreendimento, originalmente caracterizada
pela presença de florestas altas e densas, atualmente está bastante alterada pela
80
exploração madeireira e a transformação em áreas de agricultura e pastagens, com
poucas áreas florestadas remanescentes. Nesse tipo de mata, a maioria das plantas se
adaptam bem aos solos encharcados, próximo ao rios. Essas matas não são tão altas e
diversificadas como as encontradas mais abaixo no rio. As principais espécies
encontradas nas matas de várzea são: tamanquaré, tapiá, quaruba vermelha, caraipé,
café-do-mato, amaparana, carvoeiro, catingueira e diversas enviras. em terrenos mais
planos e com solo mais profundo, é comum a ocorrência de uma floresta mais
exuberante, com árvores, como a castanheira, com altura superior a 30 metros. Nessas
florestas existem árvores que produzem madeiras de valor comercial, como o jatobá e o
ipê, que já se tornaram raras, por serem muito exploradas. Nas áreas de solos mais
profundos e férteis, a maior parte das áreas de floresta foi substituída por pastagens e
áreas agrícolas.
Mata ciliar
É um tipo de formação florestal que acompanha os rios e médio e granporte.
Na área de influencia do empreendimento esse tipo de vegetação ocorre com pouca
frequência, apenas em trechos on curso da agua possui largura maior estando bastante
antropizada em algumas regiões.
Florestas Estacional
Os fragmentos de desse tipo são os mais representativos da regia, junto com as
formações riparias, encontram-se circundados por áreas antropizadas sobretudo áreas
destinadas a pastagem na área de influência indireta.
Campo úmido
Os campos são fitofisionomias com predomínio de ervas graminoides e arbustos.
Na área do empreendimento ocorrem diversos locais com campo limpo e úmido. São
campos com área pequena e bastante antropizadas, apresentando sinais de pisoteio de
gado em alguns locais.
81
No local do empreendimento cerca de 50% da superficial do solo está
desprovida de vegetação, com a cobertura herbácea representada por Brachiaria
decumbens. Foram encontradas certa de 60 individuos de Licania tomentosa(oiti)
especia de Mata Atlancia.
4.2.6.2.2 Fauna
82
4.2.6.2.3 Biota Aquática
Entende-se que é desnecessária a avaliação dessa biota, pois a análise de risco e
as avaliações realizada na área de influência direta e indireta não evidenciam impactos
sobre o mesmo.
83
Oferta de Serviços Básicos
Os índices de cobertura dos serviços públicos ainda são bastante reduzidos na
AII. Importante condicionante das condições de saúde de uma população, a água usada
para abastecimento doméstico é proveniente de três fontes: os córregos, nascentes e rios,
principalmente o Teles Pires, poços perfurados e represas/açudes instalados nas
propriedades rurais.
Existem na AII 198 estabelecimentos de saúde, predominando os consultórios
isolados, centros de saúde e unidades básicas de saúde e clínicas especializadas, a
maioria em Sinop, que oferece a maior rede de atendimento. Na zona rural, existem
postos de saúde em todos os municípios. Quanto à educação, nem a rede de
estabelecimentos nem a qualidade do ensino acompanham o nível econômico observado
na região. Com apenas 158 estabelecimentos de ensino, pouco menos da metade
dedicada à pré-escola, os outros 40% ao ensino fundamental e apenas 8% voltados para
o ensino médio. Em Sinop há quatro unidades de ensino superior.
Infraestrutura
Considerando a importância do Estado do Mato Grosso na produção de soja e
grãos, a infraestrutura de escoamento é reduzida e o estado de conservação das
principais rodovias é precário, o que representa uma restrição para o desenvolvimento.
É no eixo da rodovia BR-163 que se localizam as duas maiores cidades da AII, Sinop e
Sorriso.
Uma das principais obras previstas no Plano de Aceleração do Crescimento
(PAC) do Governo Federal é o asfaltamento BR-163, que liga Cuiabá a Santarém, no
Pará, já que essa rodovia é um dos mais importantes canais de escoamento da produção
do Centro-Oeste e do Norte do país. O transporte aéreo de passageiros da região para
outras cidades do Brasil é feito pelo aeroporto de Sinop, localizado a cerca de 8 km do
centro da cidade.
Lazer
Uma atividade de certo destaque na região, é a pesca. Historicamente, essa
prática, em Mato Grosso, esteve associada à alimentação das populações indígenas e
mais recentemente, das comunidades ribeirinhas que se instalaram ao longo dos
principais rios, a exemplo do Teles Pires. Por ora, apesar da renomada piscosidade do
rio Teles Pires, a pesca comercial ainda não adquiriu significativa expressão econômica
na região.
84
4.2.6.4 Diagnostico Arqueológico
A região onde será instalado o empreendimento foi elemento de estudos arqueológicos,
como o Projeto Arqueológico Porto Primavera/MS. Conforme os levantamentos
efetuados para efeito desde diagnostico verificou-se que não há sitio arqueológico na
área onde a obra será instalada.
85
risco de contaminação do solo e recursos hídricos por efluente líquidos e um possível
risco de explosão do biodiesel estocado na planta química.
Sendo então os impactos socioeconômicos positivos os mais importantes, devido
sua importância no setor de energia “mais limpa”, na área de biocombustíveis que são
menos poluentes que o combustíveis fosseis.
86
-Parâmetro analisados: Os parâmetros analisados serão os determinados pela
legislação.
-Frequência da Coleta: Conforme determina a legislação, a coleta será feita
anualmente e os resultados serão encaminhados a Vigilância Sanitária.
87
equipamentos de controle de poluentes instalados. A frequência de amostragem será
feita uma vez no ano.
88
A água tratada dentro dos padrões legais poderá ser lançada em curso de água
próximo.
5. ASPECTOS ECONÔMICOS
5.1 Custos de insumos e produtos
Fez-se a análise econômica com base nos dimensionamentos dos equipamentos além de
que é importante salientar que os custos aqui mencionados são uma estimativa
utilizando correlações presentes em bibliografias.
Nas tabelas seguintes apresentam-se os custos relativamente às matérias primas.
GANHO
PREÇO QUANTIDADE DIÁRIA
PRODUTO DIÁRIO
(R$/TONELADA) (TONELADA/Dia)
(R$/Dia)
BIODIESEL 1664,63 92,863 431.032,32
GLICEROL (92%) 400 9,309 3.723,60
Ganho Total (R$) = 434.755,92
Tabela 56 – Receita proveniente da venda de produtos.
Quantidade
REFERÊNCIA CUSTO (R$/Mês)
(m3/h)
Água de processo 360,00 7.416,00
Necessidades de água de arrefecimento
Torre de destilação 16.200,00 333.720,00
Aquecedor 1 988,64 20.365,98
Aquecedor 2 2.082,41 42.897,65
Condensador 2.003,61 41.274,37
89
Total 21.634,66 445.674,00
Tabela 57 – Custo da água.
90
H = altura (ft)
Fc = Fm * Fp
Como a pressão no tanque é 1 atm o Fp = 1.
Uma vez que se utiliza como material o aço inoxidável o Fm = 3,67.
Logo, Fc = 1* 3,67
Aplicando na fórmula (188), obtêm-se
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 28,741,066 ∗ 31,60,802 ∗ 3,67) = 1149891,675 $
280
.1 Precificação de equipamentos
Dois custos são outorgados na precificação: os custos de compra e o custo de
instalação.
91
Guthrie utiliza em suas correlações o índice de Marshall e Swift, M&S, para
correções inflacionárias; o qual estabelece como padrão de medição o ano de 1926. Os
valores de M&S são publicados periodicamente em revistas técnicas de engenharia
química.
Pelo fato de que a pressão de operação é 101,325 Kpa, que em psi é equivalente
a 14,70; o fator Fp para esse caso será 1,00.
O fator 𝐹𝑚, por sua vez, designa uma correção de custo para o material do casco
da coluna. Os valores de 𝐹𝑚 mais frequentes estão tabelados abaixo:
Logo, Fm = 3,25 para o presente projeto, haja visto a seleção do aço inoxidável
como material de construção do casco.
92
ℭc = 2,18 ∗ 501470,251 = 1002940,502 $
A equação anterior somente é válida para espaçamento entre pratos de 2 ft, o que
fez necessário uma correção na altura para esse espaçamento, desse modo: H’ = 5 + (2
* 90) =185 ft.
No caso de pratos da coluna, 𝐹𝑐 apresenta uma outra composição, sendo
montado da seguinte maneira:
𝐹𝑐=𝐹𝑠+𝐹𝑡+𝐹𝑚 (192)
O fator 𝐹𝑠 é um fator de correção baseado no espaçamento prato a prato,
podendo ser encontrado consoante a seguinte tabela:
Logo, com a devida correção Fs = 1,0. O parâmetro 𝐹𝑡, por sua vez, baseia-se no
tipo de prato empregado na coluna. A relação entre 𝐹𝑡 e o tipo de prato está exposta na
tabela a seguir:
Logo, Ft = 0. Por fim, o fator 𝐹𝑚, assim como no caso do casco da coluna,
refere-se ao material do prato, sendo as atribuições abaixo utilizadas:
Portanto Fm = 1,7.
Fc = 1,7 + 1,0 + 0,0 = 2,7
Para essa altura corrigida o custo dos elementos internos da coluna de destilação
são calculados pela equação a seguir:
93
1536,5 ∗ 4,7 ∗ 5,3831,55 ∗ 185 ∗ 2,7
ℭi = = 175023,22 $
280
.1.3 Refervedor
𝐹𝑚, fator de correção do custo para o material do equipamento, por sua vez,
possui os seguintes valores de acordo com o material empregado:
Material Fm
Aço carbono 1,00
Aço carbono – latão 1,30
Aço inoxidável 2,75
Titâneo 13,05
Tabela 65: Correspondência entre o material do trocador e o valor de Fm para
trocadores
94
Nesse caso, Fm = 3,75. Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor,
𝐹𝑖, é estabelecido com o valor de: 𝐹𝑖=2,29, a fim de calcular os custos de instalação e
aquisição do refervedor:
Neste projeto, optou-se por considerar a utilidade vapor d’água para abranger a
precificação acerca de utilidades. De acordo com o modelo proposto por Ulrich e
Vasudevan, o vapor de processo apresenta os seguintes coeficientes:
Logo, av = 6,3679E-06
bv = 0,0034
Sendo que 𝑚𝑠 consiste na vazão de vapor, 4,974 mol/s ou 0,20087 Kg/s, a ser
utilizada no processo, e 𝑝 a pressão do vapor, 1,01325 bar.
95
Cálculo do custo o custo operacional com a utilidade no período anual. Tal
cálculo é realizado conjuntamente com as variáveis respectivas obtidas no
dimensionamento do sistema.
Custo
M&S 2011 4° Q Custo Casco Col Pratos Col
CEPCI ($) ($)
820 1536,5 501470,251 175023,22
96
DECANTADOR
𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 = × 101,9 × 𝐷1,066 × 𝐻0,802 × 𝐹𝐶 (199)
280
1730,52
𝐶ú𝑠𝑡𝑜 = × 101,9 × (25,45)1,066 × (2,95)0,802 × 3,67
280
𝐶ú𝑠𝑡𝑜 = 173428 𝑑ó𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
Fc = ( Fd + Fp ) × Fm
De acordo coma a literatura previamente citada,
Como a pressão é de 400 KPa o Fp = 0.
Como o material é o aço inox o Fm = 3,75.
Considerando do mesmo tipo que o tubo em U o Fd = 0,85.
Fc = (0,85 + 0) × 3,75 = 3,19
Calculando o custo com a equação (200):
97
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (3,19 ∗ 101,3 ∗ 2,0120,65 ) = 2735,77 $
280
Custo = Custo × Fator de segurança = 2735,7* 1,1 = 3009,35 $
𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 𝐴0,67 ∗ 𝐹𝑐)
280
M&S = 1504,8 (2º trimestre de 2009)
Equipamento: Aquecedor 1
A = 978, 76 ft²
Fc = Fm × (Fd + Fp)
Logo, Fc = 1,35
Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor, 𝐹𝑖, é estabelecido com o valor
de:
Fi = 2,29
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 978,760,67 ∗ 2,29 ∗ 1,35) = 169766,701 $
280
Precificação dos custos operacionais
De acordo com (Ulrich e Vasudevan, 2006), o modelo para estimar tais custos utiliza,
como índice inflacionário, o CE PCI. Desta forma, tem-se o seguinte equacionamento:
98
Neste trabalho, optou-se por consideradar as utilidades água de resfriamento e vapor
para abranger a precificação acerca de utilidades. De acordo com o modelo proposto por
Ulrich e Vasudevan, o vapor de processo apresenta os seguintes coeficientes:
Sendo,
p = pressão do vapor;
CE PCI = 567,6
p = 1,01325
ms = 0,006358 Kg/s
Logo,
=0,0156 $/Kg
ℭ𝐴,𝑣=ℭ𝑆,𝑣∙𝑓𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚∙(8150ℎ/𝑎𝑛𝑜)𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚
= 52381,47 $/ano
Precificação Aquecedor-2
𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 𝐴0,67 ∗ 𝐹𝑐)
280
Onde,
99
Equipamento: Condensador
Fc = Fm × (Fd + Fp)
Logo, Fc = 1,35
Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor, 𝐹𝑖, é estabelecido com o valor
de:
Fi = 2,29
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 3915,2324830,67 ∗ 2,29 ∗ 1,35) = 429780,793 $
280
Precificação dos custos operacionais
Logo,
Calculando,
= 0,01571 $/Kg
ℭ𝐴,𝑣=ℭ𝑆,𝑣∙𝑓𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚∙(8150ℎ/𝑎𝑛𝑜)𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚
= 52750,833 $/ano
100
Precificação Aquecedor 2
𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 𝐴0,67 ∗ 𝐹𝑐)
280
Onde,
Equipamento: Aquecedor 2
Fc = Fm × (Fd + Fp)
Logo, Fc = 1,35
Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor, 𝐹𝑖, é estabelecido com o valor
de:
Fi = 2,29
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 9718,200,67 ∗ 2,29 ∗ 1,35) = 790281,75 $
280
Precificação dos custos operacionais
= 0,0001 + 3 * 0,00001/0,00078
= 0,03856
br = 0,003
Calculando,
101
ℭ𝑆,r ($/m³)=𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(4,5) = 0,03856*567,65 + 0,003*4,5
= 21,86 $/m³
ℭ𝐴,𝑣=ℭ𝑆,𝑣∙𝑓𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚∙(8150ℎ/𝑎𝑛𝑜)𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚
= 89500,10 $/ano
Metodologia
1280 ∗ 𝜌 ∗ 𝑚̇ 𝑣
𝑅𝑒 = (204)
𝜇𝑖 ∗ 𝑅𝑒
Onde,
𝑚3
𝑚̇𝑣: 𝑡𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑥𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 ( ) ;
𝑠
102
4º Passo) Descobrir, segundo os gráficos do capítulo 12 do livro anteriormente citado,
os custos de cada tubulação por metro;
Considerações:
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑑𝑜í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒𝑛𝑜𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑑𝑜𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒𝑛𝑜𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑑𝑒𝑐𝑢𝑠𝑡𝑜𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙
103
Valor do índice no momento presente = 1604,8
Valor do índice no tempo de custo original = 1302,9
104
EQUIPAMENTO CUSTO (R$)
Tanque C2H6O R$ 10.629,09
Tanque KOH R$ 164.936,34
Tanque Óleo de soja R$ 360.814,88
Tanque C2H60 Recuperado R$ 107.857,67
Tanque Biodiesel R$ 1.149.891,68
Tanque Glicerina R$ 66.860,22
Tanque Mistura R$ 146.458,09
Agitador Tanque de Mistura R$ 21.000,00
Reator Transesterificação R$ 350.927,96
Serpentina do reator de transesterificação R$ 3.009,35
Agitador do reator de transesterificação R$ 3.419,64
Aquecedor 1 R$ 169.766,70
Aquecedor 2 R$ 429.780,79
Torre de destilação R$ 1.177.963,72
Refervedor R$ 96.501,09
Decantador R$ 568.340,00
Condensador R$ 790.281,75
Filtro R$ 4.800,00
105
Investimento em capital fixo R$ 24.995.272,95
Tabela 73 – Investimento do capital fixo do processo.
106
107
Custo do Capital = 20%
PAYBACK SIMPLES = 0,854477515
VPL = R$ 695.113.268,83
TIR = 687%
Tabela 74 – Valor do Payback, TIR e VPL da indústria.
6. ASPECTOS INSTITUCIONAIS
108
ativamente do processo. Nessa categoria, além do preço e da logística, foram
incorporados outros fatores, como qualidade, regularidade de suprimento e
confiabilidade do fornecedor.
Outubro/2016.
109
Responsabilidade no projeto: Comandar a elaboração e execução dos planos
estratégicos e operacionais, em todas as áreas da empresa, visando a assegurar o seu
progresso, crescimento e continuidade.
E-mail: brunobio@yahoo.com.br
110
Figura 10: Localização da fábrica.
6.1.7 Comprometimentos
6.1.7.1 Comprometimentos com o meio ambiente
A BIODI3SEL se comprometerá em preservar o meio ambiente em todos os
setores produtivos de suas atividades, indo desde de instalações de tratamento de
efluentes que tratará toda a água consumida na empresa, tratará resíduos de glicerina,
resíduos de ácidos graxos e os devolverão a natureza tão limpos quanto foram retirados
da mesma.
111
Contará também com um programa de conscientização dos colaboradores,
passando valores e comprometimentos da empresa como meio ambiente, além de ações
como reciclagem, reutilização adequada dos recursos entre outros.
6.2 Qualidade
Serão feitas parcerias com empresas idôneas e consolidadas no mercado, para
garantir a boa qualidade dos produtos oferecidos, os quais passarão por um rigoroso
processo de controle de qualidade, ao qual os padrões deverão atender as expectativas
dos clientes, normas técnicas e suas posteriores aplicações. A qualidade depende dos
colabores que serão instruídos e incentivados a garantir o padrão estipulado pela
empresa.
112
A empresa deverá obter o Registro Especial, juntamente à Secretaria da Receita
do Ministério da Fazenda, de produtor de biodiesel, observando a incidência da
Contribuição para o PIS/Pasep e da Cofins sobre as receitas decorrentes da venda desse
produto, conforme exposto na Lei n° 11.116, de 18 de maio de 2005.
6.4.1.3 Resoluções
Resolução ANP n° 31, de 04 de novembro de 2005. Regula a realização de
leilões públicos para aquisição do biodiesel.
6.4.1.4 Decretos
Decreto de 02 de julho de 2003. Institui Grupo de Trabalho Interministerial
encarregado apresentar estudos sobre a viabilidade de utilização de óleo vegetal -
biodiesel como fonte alternativa de energia, propondo, caso necessário, as ações
necessárias para o uso do biodiesel.
113
Decreto de 23 nº 6548, de 14 de maio de 2008. Altera o art. 4° do Decreto n°
5.297, de 6 de dezembro de 2004, que dispõe sobre os coeficientes de redução
diferenciados das alíquotas da Contribuição para o PIS/PASEP e da COFINS incidentes
na produção e na comercialização de biodiesel.
6.4.1.5 Programa
A empresa irá ser beneficiada pelas diretrizes do Programa Nacional de
Produção e Uso de Biodiesel (PNPB)¸ cujo programa interministerial do Governo
Federal que objetiva a implementação de forma sustentável, tanto técnica, como
economicamente, a produção e uso do Biodiesel, com enfoque na inclusão social e no
desenvolvimento regional, via geração de emprego e renda.
115
Figura 12: Modelo de certificado de qualidade do biodiesel completo
116
l) Resultado: informar os resultados obtidos da análise do produto.
Alguns campos possuem menu de opções
6.3.2.2 Turno A, B, C
117
Os colaboradores da BIODI3SEL trabalharão em um sistema de 5/1, ou seja,
seis dias trabalhados e um de folga. Sendo o turno A trabalhando 7 horas e 20min, o
turno B trabalhando 7 horas e o turno C trabalhando 6 horas e 35 minutos.
Conforme o art. 13 da Portaria nº 3.626/91, o quadro de horário poderá ser substituído
pelo cartão ponto, desde que este contenha o horário de entrada e saída do empregado,
bem como a pré-assinalação do período de repouso e alimentação, conforme
representado na Figura X.
118
Comercial (R$) (R$)
mensal
119
Técnico de Segurança do
2678,35
Trabalho 1 0 0 0 2678,35
Gerente industrial 1 0 0 0 4275,34 4275,34
Total de
funcionários: 93 TOTAL 234851,19
Tabela 75: Quadro de funcionários e salários. Fonte de pesquisa salarial: SINE – Site
Nacional de Empregos. Disponível em: https://www.sine.com.br. Acesso em
05/06/2017
6.4.4 Motorista
Dirigir veículo, transportando pessoas, mercadorias ou materiais diversos.
Realizar entregas e fazer coletas. Atuar com cumprimento de rotas diárias estabelecidas
de diversas regiões. Realizar preenchimento de relatórios de bordo e contato diário com
os superiores.
6.4.5 Porteiro
Executa serviços de vigilância e recepção em prédio residencial ou comercial, ou
indústria, baseando-se em regras de conduta pré-determinadas, para assegurar a ordem
no prédio e a segurança dos seus ocupantes.
120
Responderá pelas atividades ligadas a produção, transmite as gerencias e
colaboradores os objetivos e metas da empresa, procura manter a meta de redução de
custos pré-estabelecida e responde por todos os setores.
6.4.15 Laboratorista
Responsável pela execução de testes, recolhe amostras dos setores para análise e
coleta de dados.
121
Responsável pelo planejamento e controle estratégico da produção e
administração dos estoques.
6.4.18 Mecânico
Realiza a manutenção preventiva e corretiva dos equipamentos da empresa.
6.4.19 Auxiliar de Mecânico
Desenvolve e auxilia nas funções do mecânico.
6.4.20 Eletricista
Responsável pelo trabalho de manutenção da parte elétrica da empresa, seja nas
instalações como nos equipamentos.
6.4.23 Recepcionista
Atende, organiza e mantém os arquivos em dia, além de outras atividades
inerentes a função de recepcionista.
6.4.25 Zelador
Responsável pela limpeza do setor administrativo, produção, banheiros e oartes
externa da empresa.
122
Figura 15: Recibo de pagamento de salário. Fonte: Autores (2017).
6.6.2 Funcionamento
6.6.2.1 A CIPA terá reuniões ordinárias mensais, de acordo com o calendário
prestabelecido.
6.6.2.2 Reuniões ordinárias da CIPA serão realizadas durante o expediente
normal da empresa e em local apropriado.
6.6.2.3 Reuniões da CIPA terão atas assinadas pelos presentes com
encaminhamento de cópias para todos os membros.
6.6.2.4 Atas devem ficar no estabelecimento à disposição da fiscalização do
Ministério do Trabalho e Emprego.
6.6.2.5 As atas ficarão no estabelecimento à disposição dos Agentes da Inspeção
do Trabalho - AIT. (Alteração dada pela Portaria SIT 247/2011)
6.6.2.6 Das decisões da CIPA caberá pedido de reconsideração, mediante
requerimento justificado.
6.6.2.7 O pedido de reconsideração será apresentado à CIPA até a próxima
reunião ordinária, quando será analisado, devendo o Presidente e o Vice-Presidente
efetivar os encaminhamentos necessários.
123
6.6.2.8 O mandato do membro eleito em processo eleitoral extraordinário deve
ser compatibilizado com o mandato dos demais membros da Comissão. (Inclusão dada
pela Portaria SIT 247/2011)
6.6.2.9 O treinamento de membro eleito em processo extraordinário deve ser
realizado no prazo máximo de trinta dias, contados a partir da data da posse. (Inclusão
dada pela Portaria SIT 247/2011
6.6.3 Dimensionamento
A CIPA será composta de representantes do empregador e dos empregados, de
acordo com o dimensionamento previsto no Quadro da NR 5.6, ressalvadas as
alterações disciplinadas em atos normativos para setores econômicos específicos.
7. SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL
A presente simulação auxiliará o engenheiro químico na interpretação de diagramas de
fluxogramas inerentes à planta de biodiesel projetada no presente trabalho,
possibilitando a identificação de problemas e previsão do desempenho de equipamentos.
7.1 Software
124
7.2 Aspectos técnicos
125
Figura 16: Fluxograma do processo
Onde:
MIX-01: Tanque de mistura;
B-03, BO-04, B-07, B-08, B-11, B-12: Bombas;
HE-01: Trocador de calor;
CSTR-01: Reator de Transesterificação;
MIX-02: Ponto de mistura;
VA: Válvulas
D-01: Destilador
D-02, D-03; D-04: Decantadores
F-01, F-02: Filtros
126
aproxima ainda mais os resultados obtidos na modelagem, balanços de massa e de
energia, da situação prática.
7.4 Resultados
Os resultados obtidos são apresentados na Tabela K, os quais foram extraídos do
DWSIM® e importados para o Software Microsoft Excel®. Podem se consultar valores
de correntes, temperatura, pressão e fração mássica de cada componente, bem como
densidade, peso molecular, entalpia, entropia e condutividade térmica de cada mistura.
A simulação da produção de biodiesel foi realizada para uma produção de cerca de 96,6
ton(biodiesel)/dia.
127
Tabela 80: Descrição das correntes do processo
8. MALHA DE CONTROLE
Segue abaixo a malha de controle da planta de biodiesel.
128
Figura 17 – Malha de controle de temperatura
129
Figura 18 – Malha de controle de fluxo
130
Figura 19 – Malha de controle de nível
131
Figura 20 – Malha de controle de pressão
9. LAYOUT DA PLANTA
132
Figura 21 – Layout do terreno
133
Figura 22 – Layout da área produtiva
134
10. MELHORIAS PÓS APRESENTAÇÃO
Custo(R$/m3) = 0,6
135
Tabela 83 – Custo de água.
137
Cálculo da potência para todo o volume:
𝑊
𝑃 = 600 ∗ 19,0644 𝑚3 = 11438,40 𝑊 = 11,44 𝐾𝑊
𝑚³
Para turbina Rushton de material, segundo a Figura 12-42 do livro, o custo da
turbina é aproximadamente $ 21000,00.
Precificação de equipamentos
Dois custos são outorgados na precificação: os custos de compra e o custo de
instalação.
O custo de compra se constitui no valor agregado do produto. O custo de
instalação soma ao valor agregado do produto, custos de transporte, montagem etc. Um
multiplicador, denominado fator de instalação, altera o custo de compra para custo de
instalação.
As correlações de custo são em função de variáveis de dimensionamento, fatores
de correção para o material de construção do equipamento, para a pressão de operação,
correções inflacionárias etc.
Guthrie utiliza em suas correlações o índice de Marshall e Swift, M&S, para
correções inflacionárias; o qual estabelece como padrão de medição o ano de 1926. Os
valores de M&S são publicados periodicamente em revistas técnicas de engenharia
química.
138
Fp 1,00 1,05 1,15 1,20
Tabela 84 - Relação entre valores da pressão de operação da coluna e Fp.
Pelo fato de que a pressão de operação é 101,325 Kpa, que em psi é equivalente
a 14,70; o fator Fp para esse caso será 1,00.
O fator 𝐹𝑚, por sua vez, designa uma correção de custo para o material do casco
da coluna. Os valores de 𝐹𝑚 mais frequentes estão tabelados abaixo:
Logo, Fm = 3,25 para o presente projeto, haja visto a seleção do aço inoxidável
como material de construção do casco.
Por fim, o fator 𝐹𝑖 reside um fator de correção do custo de compra do
equipamento para o custo do equipamento já instalado. Para cascos de coluna de
destilação, um valor típico utilizado deste fator é Fi = 2,18.
Considerando o fator M&S, de 2011 do 4° trimestre, sendo 1536,5 e aplicando
os dados obtidos anteriormente:
1536,5 ∗ 101,9 ∗ 5,83831,066 ∗ 93,5830,82 ∗ 3,25
ℭc = = 501470,251 $
280
139
A equação anterior somente é válida para espaçamento entre pratos de 2 ft, o que
fez necessário uma correção na altura para esse espaçamento, desse modo: H’ = 5 + (2
* 90) =185 ft.
No caso de pratos da coluna, 𝐹𝑐 apresenta uma outra composição, sendo
montado da seguinte maneira:
𝐹𝑐=𝐹𝑠+𝐹𝑡+𝐹𝑚
O fator 𝐹𝑠 é um fator de correção baseado no espaçamento prato a prato,
podendo ser encontrado consoante a seguinte tabela:
Logo, com a devida correção Fs = 1,0. O parâmetro 𝐹𝑡, por sua vez, baseia-se no
tipo de prato empregado na coluna. A relação entre 𝐹𝑡 e o tipo de prato está exposta na
tabela a seguir:
Logo, Ft = 0. Por fim, o fator 𝐹𝑚, assim como no caso do casco da coluna,
refere-se ao material do prato, sendo as atribuições abaixo utilizadas:
Portanto Fm = 1,7.
Fc = 1,7 + 1,0 + 0,0 = 2,7
140
Para essa altura corrigida o custo dos elementos internos da coluna de destilação
são calculados pela equação a seguir:
Precificação do refervedor
Fatores de correção são selecionados a partir das condições de operação da
coluna.
ℭ𝑖= (𝑀&𝑆/280) *[101,3𝐴[𝑓𝑡2]0,65(𝐹𝑖+𝐹𝑐)]
𝐹𝑚, fator de correção do custo para o material do equipamento, por sua vez,
possui os seguintes valores de acordo com o material empregado:
141
Material Fm
Aço carbono 1,00
Aço carbono – latão 1,30
Aço inoxidável 2,75
Titâneo 13,05
Tabela 91 - Correspondência entre o material do trocador e o valor de Fm para
trocadores
Nesse caso, Fm = 3,75. Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor,
𝐹𝑖, é estabelecido com o valor de: 𝐹𝑖=2,29, a fim de calcular os custos de instalação e
aquisição do refervedor:
Neste projeto, optou-se por considerar a utilidade vapor d’água para abranger a
precificação acerca de utilidades. De acordo com o modelo proposto por Ulrich e
Vasudevan, o vapor de processo apresenta os seguintes coeficientes:
142
Logo, av = 6,3679E-06
bv = 0,0034
Sendo que 𝑚𝑠 consiste na vazão de vapor, 4,974 mol/s ou 0,20087 Kg/s, a ser
utilizada no processo, e 𝑝 a pressão do vapor, 1,01325 bar.
143
1 0,2008746 0,01891442
A b
6,3679E-06 0,0034
Tabela 93 - Cálculo dos custos das utilidades
A precificação dos equipamentos e do custo operacional foi realizada de acordo
com o método de (Guthrie, 1969), exposto em (Douglas, 1988). A aplicação de tal
método resultou em:
COLUNA DE DESTILAÇÃO
E0 N N_real H0(ft) H (ft) H(m)
0 92,09 0
Custo
M&S 2011 4° Q Custo Casco Col Pratos Col
CEPCI ($) ($)
𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 = × 101,9 × 𝐷1,066 × 𝐻0,802 × 𝐹𝐶
280
144
Fc = Fm×Fp
Fazendo as seguintes considerações
Como a pressão é de 1 atm o Fp = 1
Como o material é aço inoxidável o Fm = 3,67
Fc = Fm×Fp = 3,67×1 = 3,67
1730,52
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 = × 101,9 × (25,45)1,066 × (2,95)0,802 × 3,67
280
𝐶ú𝑠𝑡𝑜 = 173428 𝑑ó𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
Fc = ( Fd + Fp ) × Fm
De acordo coma a literatura previamente citada,
Como a pressão é de 400 KPa o Fp = 0.
Como o material é o aço inox o Fm = 3,75.
Considerando do mesmo tipo que o tubo em U o Fd = 0,85.
Fc = (0,85 + 0) × 3,75 = 3,19
Calculando o custo com a equação X:
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (3,19 ∗ 101,3 ∗ 2,0120,65 ) = 2735,77 $
280
Custo = Custo × Fator de segurança = 2735,7* 1,1 = 3009,35 $
145
Precificação dos trocadores
𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 𝐴0,67 ∗ 𝐹𝑐)
280
Equipamento: Aquecedor 1
A = 978, 76 ft²
Fc = Fm × (Fd + Fp)
Logo, Fc = 1,35
Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor, 𝐹𝑖, é estabelecido com o valor
de:
Fi = 2,29
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 978,760,67 ∗ 2,29 ∗ 1,35) = 169766,701 $
280
De acordo com (Ulrich e Vasudevan, 2006), o modelo para estimar tais custos utiliza,
como índice inflacionário, o CE PCI. Desta forma, tem-se o seguinte equacionamento:
146
A variável ℭ𝑆,𝑢 consiste no custo da utilidade 𝑢, a qual é dependente do parâmetro de
inflação
Sendo,
p = pressão do vapor;
CE PCI = 567,6
p = 1,01325
ms = 0,006358 Kg/s
Logo,
=0,0156 $/Kg
ℭ𝐴,𝑣=ℭ𝑆,𝑣∙𝑓𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚∙(8150ℎ/𝑎𝑛𝑜)𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚
147
= 52381,47 $/ano
Equipamento: Condensador
Fc = Fm × (Fd + Fp)
Logo, Fc = 1,35
Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor, 𝐹𝑖, é estabelecido com o valor
de:
Fi = 2,29
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 3915,2324830,67 ∗ 2,29 ∗ 1,35) = 429780,793 $
280
Logo,
Calculando,
148
= 0,01571 $/Kg
ℭ𝐴,𝑣=ℭ𝑆,𝑣∙𝑓𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚∙(8150ℎ/𝑎𝑛𝑜)𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚
= 52750,833 $/ano
Precificação Aquecedor 2
𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 𝐴0,67 ∗ 𝐹𝑐)
280
Onde,
Equipamento: Aquecedor 2
Fc = Fm × (Fd + Fp)
Logo, Fc = 1,35
Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor, 𝐹𝑖, é estabelecido com o valor
de:
Fi = 2,29
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 9718,200,67 ∗ 2,29 ∗ 1,35) = 790281,75 $
280
149
Precificação dos custos operacionais
= 0,0001 + 3 * 0,00001/0,00078
= 0,03856
br = 0,003
Calculando,
= 21,86 $/m³
ℭ𝐴,𝑣=ℭ𝑆,𝑣∙𝑓𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚∙(8150ℎ/𝑎𝑛𝑜)𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚
= 89500,10 $/ano
Precificação da Tubulação
Metodologia:
1º Passo) Seleção de materiais segundo os critérios a seguir:
Proteção do material do tubo e juntas contra corrosão ou efeitos eletrolíticos
adversos;
Possível exposição ao fogo com respeito à tenacidade do tubo e suportes;
150
Facilidade de isolamento térmico para proteção contra chamas;
Segundo esses critérios, bem como pelo fato de não haver exposição a moléculas de
hidrogênio internamente na tubulação, foi escolhido o aço carbono.
Considerações:
Tubulação de mesmo diâmetro interno para o escoamento de fluidos de mesma
densidade e viscosidade;
Tubulações que se dividem e tem diâmetros iguais e são calculados como mais
de uma quantidade;
Material da tubulação: Aço inoxidável;
Material para isolamento: Fibra de Vidro, espessura de 0,025m.
Válvula: Globo flangeada – aço carbono 1035 KPa;
151
Aplicando os valores obtidos dos fluxos mássicos no balanço de massa e a
metodologia previamente citada, obteve-se os seguintes resultados, expostos na Tabela
72:
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑑𝑜í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒𝑛𝑜𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑑𝑜𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒𝑛𝑜𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑑𝑒𝑐𝑢𝑠𝑡𝑜𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙
152
Tabela 96 – Custos de bombeamento
153
Tabela 98 – Custo de vapor.
154
Tabela 100 – Investimento do capital fixo do processo.
155
Tabela 101 – Fluxo de caixa.
156
CUSTO DO CAPITAL = 12%
PAYBACK SIMPLES = 5,51637972
VPL = R$ 1.876.121,90
TIR = 13%
PAYBACK DESCONTADO = 5,623522577
Tabela 102 – Valor do Payback, TIR e VPL da indústria.
Salário
Turno Qtde*salário
Cargo Turno Comercial Turno B Turno C (R$)
A (R$)
mensal
Engenheiro Químico 0 1 1 1 5913,36 17740,08
Técnico de Operação 0 1 1 1 2100 6300
Operador de tanque de
0 1 1 1 1952,72 5858,16
mistura
Operador de destilação 0 1 1 1 1952,72 5858,16
Analista de Rh 1 0 0 0 2903,91 2903,91
Auxiliar de mecânico 0 1 1 1 1785,00 5355
Auxiliar do armazém de
0 2 2 2 1785,00 10710
matéria prima
Cozinheira 3 0 0 0 1200,00 3600
Diretor Geral 1 0 0 0 19024,04 19024,04
Eletricista 2 1 1 1 2115,32 10576,6
Gerente administrativo 1 0 0 0 2450,15 2450,15
Gerente comercial 1 0 0 0 7214,32 7214,32
157
Laboratorista 1 0 0 0 2621,96 2621,96
Motorista 2 0 0 0 1815,18 3630,36
Mecânico 0 1 1 1 1815,18 5445,54
Operador de reator 0 1 1 1 1999,35 5998,05
Operador de caldeira 0 1 1 1 1999,35 5998,05
Operador de filtro 0 1 1 1 1999,35 5998,05
Porteiro/Recepcionista 0 1 1 1 1287,55 3862,65
Responsável pelo
0 1 1 1 2150,3 6450,9
almoxarifado
Responsável pela expedição 0 1 1 1 2150,3 6450,9
Segurança 0 2 2 2 1926,02 11556,12
158
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
160