PROCEEDINGS OF THE 2014 IEEE CENTRAL AMERICA AND PANAMA CONVENTION (CONCAPAN XXXIV)

Energy Balance of a Cashew Nut Shell

Gasification Pilot Unit Utilized in Power
Generation
J. C. A. Alcócer, Member, IEEE, J. B. F. Duarte, M. C. Pereira, M. L. M. de Olveira, R. K. Chaves, D.
Benevides and G. F. B. de Oliveira

 utilizar su potencial energético y producirla de forma

Abstract—Biomass is a renewable energy source, its use has
received great attention due to environmental considerations and
the increased need for energy worldwide, is clean and emit low
greenhouse gas emissions compared with fossil fuels. The bark of
cashew nuts (CCC), waste from the processing of almonds, which
is excessively generated in our state and has not been
administered correctly, so it is wasting its full potential, ie, the
main source for generating energy from biomass is in the waste.
However, the use of agroindustrial wastes energy is obtained by
performing the archaic form of direct burning in ovens and
chairs. Through the biomass gasification, process which converts
the waste gas with an energy properties. We studied the
conditions for utilization of biomass in order to obtain the best
thermochemical conversion of biomass (direct combustion,
pyrolysis and gasification). Had the opportunity to know the full
operation of the gasifier, the phases of operation (heating, drying,
pyrolysis and gasification) and to influence and select the ideal
operating conditions. Applying methods of thermodynamic
analysis and energy found in the literature and using data
collected from tests performed in the fluidized bed gasifier
installed was possible to determine the efficiency and potential
(energy available and dissipated) of the gasifier.
Index Terms—Bioass, cashew nut shell, energy balance,
gasifiers.
I. INTRODUCCIÓN
sostenible. Como se sabe la energía es un requisito previo para
el desarrollo económico y social de un país. Brasil, con sus
fuentes variadas para la generación de energía está en una
situación muy favorable: después de todo el país tiene la
tercera mayor capacidad hidroeléctrica del mundo, las
condiciones climáticas son favorables a la utilización de los
parques eólicos, como también es el líder mundial en la
producción de electricidad basado en biomasa. (Sánchez 2010)
La biomasa se compone de una multitud de sustancias
orgánicas y químicas sintetizadas durante la actividad
metabólica de la materia. Mediante la inducción de la
combustión de la materia orgánica se logra la extracción de
calor y de los gases CO2, CH4, etc.
Así que hay una necesidad real de proponer formas de
utilizar esta fuente de energía renovable, ya que hay gran
cantidad de insumos a utilizar y cuando no se utilizan,
provocan diferentes impactos ambientales. También es
considerable el impacto económico tanto en la pérdida del
potencial energético así como en el destino del material. La
Fig. 1 muestra el mejor uso de la biomasa.
Las ventajas principales al utilizar la biomasa para producir
energía eléctrica son: (a) Reutilizar los residuos. (b) Baja
emisión de contaminantes. (c) Fuente de energía renovable y
(d) facilidad en el almacenamiento y en el transporte.
En este trabajo será utilizado un gasificador con reactor de

L A biomasa se considera como uno de los procesos más

antiguos para proporcionar energía térmica, sin embargo,
con el advenimiento de nuevas tecnologías, es posible
lecho fluidizado burbujeante. La materia prima que será
utilizada es la cáscara de la semilla de marañón, ya que en el
estado de Ceará, en el noreste brasileño, este insumo se
encuentra en abundancia. Además, sus características pueden
Manuscrito sometido Mayo 19, 2014. Versión actualizada Noviembre 9, 2014. determinar los productos que pueden obtenerse.
Recomendado para publicación por miembros evaluadores del Programa
Técnico del CONCAPAN 2014.
Este trabajo contó con el apoyo del Consejo de Investigaciones del Brasil
(CNPq). J. C. A. Alcócer es profesor de la UNILAB en Acarape – CE- Brasil
CEP 62785-000. Teléfono para contacto (x55)85 99820198 e-mail:
jcalcocer@gmail.com.
J. B. F. Duarte es profesor en la UNIFOR en Avenida Washington Soares
1321 Fortaleza – CE – Brasil CEP 60811-905 (e-mail: furlan@unifor.br).
M. C. Pereira estudió en la UNIFOR y actualmente se encuentra en Canadá.
M. L. Moura de Oliveira fue bolsista DCR en la UNIFOR, actualmente es
profesora en la UECE, Itaperi – Fortaleza – CE, CEP: 60740-000 (e-mail:
monalisamoura2@gmail.com).
R. K. Chaves es profesora en la UNILAB (email:karolinnycl@yahoo.com.br).
D. Benevides es alumna da UNILAB (e-mail: daysebenevides@hotmail.com)
G. F. B. de Oliveira fue profesor de la UNIFOR y actualmente es profesor de
la UFERSA en la ciudad de Paú dos Ferros – RN, CEP: 59.625-900. (e-mail: Fig. 1. Conversión de la biomasa. Fuente: registro de los autores.
glaydson.barros@ufersa.edu.br)

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Para genera energía se utilizarán otros componentes para
transformar el gas de síntesis en energía eléctrica o mecánica.
El motor de combustión interna es una de las claves de este
proceso de generación. De acuerdo con lo que se encuentra en
la literatura se pueden utilizar motores a diésel modificados
para operar en ciclo combinado o 100% a gas. En el ciclo
combinado es necesario quemar el gas dentro del motor con
una pequeña cantidad de diésel. Un motor con ciclo Otto es el
más adecuado para la operación con el gas. También serán
necesarios filtros para la purificación de los gases producidos.
II. GAS DE SÍNTESIS
El gas de síntesis es una mezcla de H2 y CO y se puede
producir por un proceso de gasificación con oxígeno en lugar
de aire. La necesidad de oxígeno para la producción de gas de
síntesis se da en una proporción de un tercio del oxígeno
necesario para la combustión completa.
La química de la producción del gas de síntesis a partir de
gas natural, carbón, y las fracciones de petróleo pesado se
conocen desde hace más de un siglo. Recientemente la
producción de gas de síntesis ha recibido mucha atención, ya
que se le puede considerar como una solución parcial para las
necesidades estratégicas de algunos países.
A. Gasificador de Biomasa
La gasificación de biomasa es un proceso termoquímico que
realiza la conversión de un combustible sólido o líquido en un
combustible gaseoso rico en hidrógeno, monóxido de carbono
y otros hidrocarburos, con o sin influencia de un agente
gasificador. El proceso de conversión puede utilizar diversos
tipos de reactores.
La utilización en gran escala del proceso de gasificación de
la biomasa viene surgiendo como una opción para reducir la
dependencia y utilización de los combustibles fósiles. En
algunas ocasiones es muy ventajoso realizar la gasificación,
obteniéndose una tasa elevada de calor, mucho mayor que si
quemásemos la biomasa directamente.
Un gasificador debe ser capaz de producir gas combustible
limpio y con calidad a partir de una gran diversidad de
insumos. El costo y la durabilidad deben ser compatibles con
la necesidad solicitada.
Se han desarrollado varias plantas de cogeneración de energía
a partir de la gasificación de la biomasa, utilizando
configuraciones diversas de gasificadores.
B. Gasificador de lecho fluidizado
Los gasificadores de lecho fluidizado han sido utilizados en
gran escala para la conversión termoquímica de la biomasa.
Existen muchas configuraciones que pueden ser utilizadas
dependiendo del objetivo del sistema, de la biomasa a ser
utilizada, etc.
Su estructura está constituida principalmente por el lecho y el
“freeboard”, tal y como podemos observar en la Fig. 2(a) y en
la Fig. 2(b). El lecho es el lugar donde se encuentra la
biomasa, los combustibles sólidos. El “freeboard” es una pieza
en forma de cono y su función es acumular el gas de síntesis
generado y enfriarlo.
Fig. 2. (a) Reactor de gasificación donde se encuentra el lecho. (b)
Freeboard. Fuente: registro de los autores.
C. Ventajas y desventajas del gasificador de lecho
fludizado
Varios factores determinan el tipo y el dimensionamiento
del gasificador, tales como la biomasa utilizada, las
propiedades de la materia prima (bioquímicas y físicas),
características del producto gaseoso obtenido durante la
gasificación, además de las condiciones de operación. Al
seleccionar el gasificador adecuada debe tenerse en cuenta los
siguientes aspectos: (a) Utilizar técnicas que pueden mantener
las propiedades in natura de la biomasa utilizada evitando
grandes movimientos o la exposición a agentes que pueden
transformarla; (b) la planta instalada no debe tener
componentes móviles; (c) el costo de la realización de la
construcción, el mantenimiento y la operación debe ser
económicamente viable y (d) la producción de altos niveles de
CH4 en el gas generado.
Algunos estudios afirman que no es conveniente utilizar los
gasificadores de lecho fluidizado, porque los procesos de
operación y el diseño son bastante complejos y necesitan
partículas de tamaño pequeño reduciendo así la eficiencia y
generando una gran cantidad de alquitrán en el gas generado.
Sin embargo, hay ventajas en el uso de gasificadores de lecho
fluidizado, porque tenemos una flexibilidad en relación al
combustible utilizado. Todavía podemos citar como ventajas:
(a) el fácil control de la temperatura y de la velocidad de
reacción del sólido, (b) las excelentes mezclas de gas / sólido;
Alta capacidad volumétrica; (c) la reducción de la emisión de
contaminantes; (d) las variaciones en la calidad de los
combustibles y (e) las altas tasas de conversión de la biomasa.
D. Balance de Masa de Gasificación de Biomasa
El balance de masa es un proceso termoquímico en el que se
aplica la ley de la conservación de la masa. Este proceso
implica realizar el cálculo de una forma simplificada, para
ciertas condiciones de funcionamiento, de la composición de
la biomasa, las cantidades de agentes de gasificación, la
cantidad de gases y residuos producidos.
Es necesario el monitoreo de algunas variables para posibles
mejoras en el procedimiento operacional, tales como: (a)
Determinar el agente oxidante más adecuado para la
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gasificación de la biomasa. (b) El conocimiento de la
composición de los componentes de los efluentes gaseosos. (c)
El control de la temperatura de los componentes gasificados
para asegurar la conversión completa de la biomasa.
La gran dificultad encontrada para realizar el balance de
masa está en la determinación de los reactivos y productos del
proceso termoquímico.
El resultado de la gasificación nos da una diversidad de
gases tales como CO, NH3, CH4, H2, C. El análisis elemental
de las fracciones de masa de los elementos químicos que
constituyen la biomasa se obtuvo del resultado de los análisis
de Figueredo (2011) y se muestra en la Tabla I.
El balance de masa os permite determinar los volúmenes de
los gases producidos, la eficiencia, así como realizar el
balance energético del sistema de gasificación.
Si aplicamos la conservación de la masa al gasificador
tendremos que:
embargo, todavía existe la presencia de algunos hidrocarburos,
por ejemplo C2H4, C2H6, C3H8 y C3H6, que juntos representan
menos de 1% del total de gases encontrados, e por esto no
afectan el poder calorífico del gas.
Los valores experimentales de la concentración de los
componentes del gas se obtuvieron realizando un análisis de
cromatografía de los gases productos H2, N2, CH4, CO, CO2.
La densidad de estos gases es (en Kg/Nm2) 1,26614; 0,717;
0,090768; 1,260436 y 1,98 respectivamente.
Entonces:
ߩ௠௘௭௖௟௔ ൌ ‫ܥ‬஼ை ߩ஼ை ൅ ‫ܥ‬஼ுర ߩ஼ுర ൅ ‫ܥ‬ுమ ߩுమ ൅ ‫ܥ‬஼ைమ ߩ஼ைమ ൅ ‫ܥ‬ேమ ߩேమ
Y así:
ߩ௠௘௭௖௟௔ ൌ ‫ܥ‬஼ை ή ͳǡʹ͸ ൅ ‫ܥ‬஼ுర ή Ͳǡ͹ͳ͹ ൅ ‫ܥ‬ுమ ή ͲǡͲͻ͹͸ ൅ ‫ܥ‬஼ைమ ή ͳǡͻͺ
൅ ‫ܥ‬ேమ ή ͳǡʹ͸ͳͶ

σ௘ ݉Ԣ ൌ σ௘ ݉Ԣ (1) ௠ᇱ೒ೌೞ ௄௚Ȁ௛

ܸԢ௚௔௦ ൌ (10)
ఘ೘೐೥೎೗ೌ ௄௚Ȁே௠య
ᇱ ᇱ ᇱ ᇱ ᇱ
݉௖௢௠௕ ൅ ݉௔௜௥௘ ൌ ݉௚௔௦ ൅ ݉ு మ ை௩௔௣௢௥
൅ ݉௖௘௡௜௭௔௦ (2)
El poder calorífico inferior (PCI) del gas es dado por la
ᇱ
݉௚௔௦ ൌ ᇱ
݉௖௢௠௕ ൅ ᇱ
݉௔௜௥௘ െ ᇱ
݉ு െ ᇱ
݉௖௘௡௜௭௔௦ (3) ecuación 11, Fossum (1998):
మ ை௩௔௣௢௥

σ௜ ‫ݕ‬௜ ܲ‫ܫܥ‬௜ (11)

El flujo de masa de H2O se obtiene utilizando:

௛௨௠௘ௗ௔ௗ Donde:
ᇱ ᇱ
݉ு మை
ൌ ݉௖௢௠௕ ቀ ቁ (4) yi = fracción volumétrica del componente del gas;
ଵ଴଴
PCIi = Poder calorífico inferior del componente del gas
Ya para las cenizas tenemos que:
De esa forma podemos determinar a eficiencia, a frio, del
ᇱ
݉௖௘௡ ൌ ᇱ
݉௖௢௠௕ ቀ
஺௡௔௟Ǥா௟௘௠Ǥ஼௘௡஻௎
ቁ (5) gasificador a través de la ecuación (12) utilizada para evaluar
ଵ଴଴
el desempeño del gasificador
Realizando el cálculo del flujo de aire en condiciones ሺ௉஼ூǤ௏ᇱሻ೒ೌೞ
normales (0°C, 1 atm) tenemos que: ߟ௙௥௜௢ ൌ (12)
ሺ௉஼ூǤ௠ᇱሻ೎೚೘್

ᇱ ᇱ ௠య ଶ଻ଷǡଵହ௄ Si el gas producido con la biomasa se utiliza directamente sin

ܸ௔௜௥௘ ൌ ܸ௔௥ ቂ ቃܰ݉ଷ Τ݄ (6)
௛ ሺଶ଻ଷǡଵହାι஼ሻ௄
la utilización de filtros para limpieza, la eficiencia a frio, debe
considerar el porcentaje de alquitrán presente en los gases, y
Considerando la densidad del aire a 0°C igual a 1,303 kg/Nm3,
que es dado por:
podemos escribir que:
ሺ௉஼ூǤ௏ᇱሻ೒ೌೞ ା௉஼ூೌ೗೜ೠ೔೟ೝž೙
ᇱ ᇱ ே௠య ௄௚ ߟ௙௥௜௢ ൌ (13)
݉௔௥ ൌ ܸ௔௥ே ͳǡ͵Ͳ͵ (7) ሺ௉஼ூǤ௠ᇱሻ೎೚೘್
௛ ே௠య

Ya la eficiencia caliente se define por:

Es necesario realizar un análisis de la combustión de los
gases para poder obtener la cantidad de CO, CH4 e H2 visto ሺ௉஼ூǤ௏ᇱሻ೒ೌೞ ାο௛೒ೌೞ
que ellos son los principales constituyentes del gas. Sin ߟൌ (14)
ሺ௉஼ூǤ௠ᇱሻ೎೚೘್

TABLA I
ELEMENTOS QUÍMICOS PRESENTES EN LA BIOMASA Donde:
Componente Concentración (%)
ο݄௚௔௦ ൌ ݉Ԣ௚௔௦ ή ݄௚௔௦ (15)
C 52,9
H 6,87
O 37,44 E. Balance de Energía de la Gasificación de Biomasa
N 0,78
Cenizas 2,01 La utilización del balance de energía en un gasificador de
lecho fluidizado tiene como objetivo evaluar el principio de
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conservación de la energía, presentado así los siguientes
estados:
El balance energético consiste en el cálculo de varias
variables energéticas existentes en los materiales, tales como:
(a) calor sensible inherente a todos los materiales; (b) calor
latente de vaporización; (c) calor de la reacción de
gasificación del combustible; (d) calor aprovechado (energía
útil) y (e) calor perdido por convección y radiación en la
planta del gasificador.
El balance energético del proceso de gasificación tiene como
objetivo cuantificar la energía fornecida por el lecho
fluidizado y el aprovechamiento de los gases desprendidos.
Así se consigue poner en evidencia las mejores condiciones de
operación, haciendo una evaluación de la eficiencia de la
conversión energética para la unidad piloto instalada.
F. Modelo de Balance Energético de un Gasificador
Considerando que el flujo de energía está relacionado a la
biomasa y al aire se puede obtener el calor total disponible
(Qtd). Así como el calor producido por el gas generado (Q gas),
también se puede obtener las pérdidas relativas a las cenizas
producidas (Qceniz) y el calor disipado para el ambiente (Qpmb).
El balance de energía de un sistema en un instante dado es:
ܳԢ௧ௗ ൌ ܳԢ௚௔௦ ൅ ܳԢ௖௜௡ ൅ ܳԢ௣௠ ൅ ܳԢ௤௣௠ ൅ ܳԢ௣௡௖௖ (16)
También se puede definir utilizando:
ܳԢ௧ௗ ൌ ݉Ԣ௖௢௠௕ ή ܲ‫ ܫܥ‬൅ ݉Ԣ௔௥ ή ݄௔௜௥௘ (17)
El calor disponible a través del gas generado puede ser dado
por:
ܳԢ௚௔௦ ൌ ݉Ԣ௚௔௦ ή ܲ‫ܫܥ‬௚௔௦ (18)
Las pérdidas que se relacionan al gas generado y a las cenizas
para o medio ambiente son dadas por las ecuaciones (19) y
(20), respectivamente:
ܳԢ௚௣௠ ൌ ݉Ԣ௚௔௦ ή ‫݌ܥ‬௚௔௦ ή ൫ܶ௚௔௦ ൅ ܶ‫ ן‬൯ (19)
ܳԢ௖௘௡ ൌ ݉Ԣ௖௘௡௜௭௔௦ ή ‫݌ܥ‬௖௘௡ ή ሺܶ௖௜௡ ൅ ܶ‫ ן‬ሻ (20)
Para poder realizar el cálculo de las pérdidas para el medio
ambiente por el reactor podemos realizar una simplificación,
adoptando-se una temperatura media en las paredes del
reactor. Utilizando la ecuación (21) podemos obtener el calor
perdido por el reactor en la región del lecho y la ecuación (22)
para la región del “freeboard”.
்್ ା்‫ן‬
ܳԢ௣௠௕ ൌ భ ౢ౤ሺೝయ Ȁೝమ ሻ ౢ౤ሺೝమ Ȁೝభ ሻ ౢ౤ሺೝర Ȁೝయ ሻ (21)
ା ା ା
೓బ ಲబ మഏೖమ ಽ మഏೖభ ಽ మഏೖయ ಽ
Los valores de k1 y k2 se refieren a la conductividad térmica
del ladrillo y del cemento refractario, respectivamente, y el
valor de k3 se refiere al acero. La región del “freeboard” no es
considerada una camada de ladrillo refractario, siendo la
perdida de calor en esa región calculada por la ecuación 22.
ܳԢ௣௠௙ ൌ
்್ ା்‫ן‬
ౢ౤ሺೝయ Ȁೝమ ሻ ౢ౤ሺೝర Ȁೝయ ሻ (22)
భ
೓బ ಲబ
ା
మഏೖమ ಽ
ା
మഏೖయಽ
Donde:
Tb = Temperatura del Lecho [K];
Tα = Temperatura del ambiente [K];
h0 = coeficiente de transferencia de calor por convección;
k1,2,3 = Conductividad térmica del material;
A0 = Área de la pared
III. METODOLOGÍA
Para determinar los parámetros operacionales (temperatura,
tasa de humedad, composición gaseosa del producto, tiempo
de detención de la biomasa, tamaño de las partículas) fueron
realizados ensayos conforme se describe en la secuencia del
trabajo.
Para realizar el balance de masa, precisamos conocer el
funcionamiento de la unidad y utilizar los resultados del
análisis elemental de la cáscara de semilla de marañón que fue
obtenida por Figueredo (2011).
Para realizar el balance de energía, necesitamos los
siguientes parámetros: dimensionamiento de la unidad, flujos
de gases disponibles, composición de los gases, poder
calorífico disponible en el gas de síntesis.
Fue utilizada una unida piloto de gasificación de lecho
fluidizado de biomasa, Fig. 3, con la capacidad de realizar la
gasificación de 150 kg/h de cáscara de semilla de marañón. La
unidad existente se utilizó para obtener los parámetros
operacionales de gasificadores de lecho fluidizado y a través
de su dimensionamiento realizar el estudio de su flujo
energético.
El aire es admitido en la cámara de combustión (4) a través
de un tubo de 6” (1) y el GLP entra por una tubería de ¾” (2).
La ignición de esta mezcla es dada por un electrodo (3). Los
gases calientes entran en el reactor (5) calentando el lecho de
arena. Las cáscaras de las semillas de marañón están
almacenadas en un silo (6). El primer motor (7) separa
pequeñas fracciones de las cáscaras, que caen en la banda
transportadora de rosca (9), siendo accionada por el motor 2
(8), conduciendo las cáscaras hasta el lecho del reactor.
Fig. 3. Ilustración del gasificador de lecho fluidizado utilizado. Fuente:
registro de los autores
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Cuando el gas de síntesis es generado, sube al freeboard (10)
para ser acumulado y entonces conducido hasta el ciclón (11),
que hace la separación del gas de las pequeñas partículas
sólidas que por acaso hayan salido del lecho. Debido al
calentamiento sufrido por el gasificador, ocurre una dilatación
de la yunta que se encuentra entre el reactor y el freeboard,
que podría llevar a la quiebra de la yunta. Para evitar esto fue
instalado un sistema de contrapesos (12) ya descrito por
Araújo, 2010. Después del condensador tenemos la primera
válvula (15) para obtener muestras del gas. Existen dos
bombas de vacío (17), la primera puede realizar el proceso de
realimentación conduciendo el gas nuevamente para el filtro,
mientras que la segunda realiza el proceso de succión y
conducción del gas para un quemador directo (18) o para el
motor generador (19).
La primera etapa del proceso es la determinación
granulométrica de las cáscaras de las semillas de marañón
(CSM). Esta separación se realizó mediante el cribado, los
resultados obtenidos se muestran en la Fig. 4.
La distribución granulométrica de las cáscaras de semillas
de marañón es: (a) 9,6 mm, (b) 6,3 mm, (c) 4,8 mm, (d) menor
que 2,4 mm y (e) residuo de partículas (menor que 1,5 mm)
Conociendo estos datos se inicia la adición de arena en el
interior del reactor para la formación del lecho. La arena posee
una configuración granulométrica de 0,3-0,59 mm. Para
iniciar la operación de gasificación de biomasa tenemos que
pre calentar el lecho utilizando combustible (GLP en este
caso), hasta alcanzar una temperatura entre 600 – 700°C. En
este momento se inicia la alimentación del gasificador al
encender el sistema de aire (Fig. 5), gas y los inversores.
En el reactor ya mostrado en la Fig. 2(a) es donde se realiza
el proceso de gasificación. En este componente tenemos el
lecho de arena, las cáscaras de semillas de marañón
introducidas y el calor de la cámara de combustión. El reactor
posee un revestimiento de acero, que también se utiliza en la
cámara de combustión. También posee una fina camada de
fibra de vidrio como revestimiento térmico. Tiene una largura
total de 1,95 m y un diámetro interno de 21,7 cm.
Los gases producidos en la gasificación de biomasa se
destinan a accionar un motor generador de energía eléctrica
que funciona con combustión interna.
Fig. 4. Distribución granulométrica de las cáscaras de semillas de marañón
(CSM). Fuente: registro de los autores.
Fig. 5. (a) Sistema de aire con ventilador. (b) Tubo de aire.
Fuente: Araújo (2010)
IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS
La temperatura de pre calentamiento fue de 200 – 310°C,
entre 400 – 600°C ocurrió la combustión y entre 700 – 800°C,
después de algunos ajustes en la alimentación y factor de aire
tenemos la gasificación.
Se realizaron experiencias para determinar la influencia del
tamaño de las partículas en el comportamiento fluido
dinámico pero no se encontró nada significativo. Por este
motivo en los ensayos fue utilizada una cáscara de semilla de
marañón con una distribución granulométrica de 4,8 – 6,3
mm. La temperatura de gasificación se encuentra en torno de
850°C, con un valor mínimo de 650°C y un máximo de
1073°C. El calentamiento se dio al alcanzar una temperatura
entre 32 y 280°C y así el gasificador comienza a llegar al
régimen de fluidización. La combustión ocurrió en el intervalo
de 300 – 350°C que es cuando la biomasa comienza a ser
colocada en el lecho del reactor. La combustión de la biomasa
se da en 350°C cuando el quemador es apagado y el sistema se
sostiene sólo con la biomasa y la temperatura se eleva hasta
650 – 830°C. Finalmente la gasificación ocurrió al llegar al
intervalo 800 – 930°C en que fue alcanzada una temperatura
ideal, en este momento se realiza el ajuste en el factor aire y se
tiene el mejor estado para la gasificación de la biomasa
produciendo gas de síntesis.
El análisis del gas generado en la unidad piloto se hace con
un cromatógrafo y se obtiene la concentración de las especies
H2, N2, O2, CH4, CO2 así como el valor del poder calorífico
inferior del gas. Los valores de la concentración de las
especies se presentan en la Tabla II. El poder calorífico
inferior fue de 5,95 MJ/m3. Estos valores fueron utilizados
para hacer el balance energético de la unidad.
Fueron utilizadas las ecuaciones 2 hasta la 15 y las
TABLA II
COMPOSICIÓN DEL GAS DE SÍNTESIS
Componente Concentración (%)
H2 2,7
N2 13,5
O2 11,9
CO 8,0
CH4 14,5
CO2 25,2
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condiciones de operación de la unidad para realizar el balance AGRADECIMIENTOS

de masa de la unidad de gasificación y como resultado fueron
obtenidos los flujos de gases disponibles. El gasificador de
lecho fluidizado posee un flujo de masa de combustible de 150
kg/h y para garantizar la condición de gasificación el factor de
aire debe estar entre 0.2 y 0,4. De esta forma el flujo
volumétrico de aire utilizado fue de 120 m2/h. El poder
calorífico inferior de la cáscara de la semilla de marañón fue
de 18,99 MJ/kg. Con estos datos se obtiene el porcentaje
elemental de los componentes en la base húmeda, y se
comienza a obtener los flujos de los gases, el flujo de gas de
síntesis disponible y la eficiencia del gasificador.
Los resultados obtenidos son: el flujo de masa de vapor de
agua es 13,05 Kg/h, el flujo de masa de las cenizas fue de 2,75
Kg/h, el flujo de masa del aire fue de 74,11 Kg/h, el flujo de
gas de síntesis fue de 208,30 Kg/h. El rendimiento a frio fue
de 65,50% mientras que el rendimiento caliente fue de
66,56%. Ya los resultados del balance de energía se muestran
en la Tabla III.
V. CONCLUSIONES
Los resultados encontrados son satisfactorios ya que
reproducen lo que se puede encontrar en la literatura. De esta
forma la metodología utilizada permitirá un mejor
aprovechamiento de la unidad de gasificación existente.
Con los diversos ensayos realizados se pueden obtener las
condiciones ideales de operación del gasificador de lecho
fluidizado burbujeante. Para realizar esto, fueron utilizadas
configuraciones que aprovechan de la mejor forma el
potencial del gasificador. Así fueron desarrolladas
metodologías para el cálculo de los flujos energéticos
envueltos en el proceso, y fueron realizadas las análisis de
desempeño del gasificador de lecho fluidizado, y fueron
analizadas las diferentes situaciones de operación.
La buena propiedad energética del gas de biomasa fue
comprobada con los resultados del balance de energía. De esta
forma se puede utilizar el gasificador alimentado con cáscara
de semilla de marañón en un sistema de generación distribuida
o utilizarlo para calentar calderas. Esta tecnología emite
menos contaminantes que realizar la quema directa de la
biomasa en hornos.
Nos gustaría agradecer al Consejo Nacional de Pesquisas –
CNPq por el financiamiento parcial del presente trabajo. A la
UNIFOR por la oportunidad de utilizar sus instalaciones. A la
UNILAB, a la UFERSA y a la UECE por el tiempo concedido
a los investigadores para realizar este trabajo.
REFERENCIAS
[1] ANDRADE, V. R. Gaseificação de Biomassa: Uma Análise Teórica e
Experimental. Tese Doutorado – Instituto de Engenharia Mecânica.
UNIFEI. Itajubá, 2007. 227 p.
[2] ANDRÉ, R. Desenvolvimento de processos de co-gaseificação de
carvão com resíduos. Tese de doutorado em Ciências Aplicadas ao
Ambiente. Departamento de Ambiente e Ordenamento. Portugal:
Universidade de Aveiro, 2007.
[3] ARAUJO, M. E. Sistema Eletrônico de Controle e Supervisão de um
Gaseificador de Leito Fluidizado. Monografia. Universidade de
Fortaleza – UNIFOR, 2010.
[4] BRIDGWATER, A. V. The technical and economic feasibility of
biomass gasification for Power generation. Fuel. Birmingham, v. 74, n.
5, p. 634, 1995.
[5] BOYLE, G. Renewable Energy. Oxford, UK: Oxford University Press:
2004.
[6] FIGUEIREDO, F. A. B. Pirólise e Gaseificação de Casca de Castanha
de Caju: Avaliação da Produção de Gás, Líquidos e Sólidos. Tese
(Doutorado) - Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade
Estadual de Campinas, UNICAMP. Campinas, 2009. 114 p.
[7] FIGUEIREDO, R. A. Caracterização e Classificação dos Efluentes
Líquidos, Gasosos e Sólidos da Pirólise da Casca de Castanha de
Caju. Tese (Doutorado) - Faculdade de Engenharia Mecânica,
Universidade Estadual de Campinas, UNICAMP. Campinas, 2011. 119
p.
[8] SANCHEZ, Caio Glauco. Tecnologia da gaseificação de biomassa.
Campinas: Átomo, 2010.
[9] WERTHER, J., OGADA, T. e PHILIPPEK, C., J.
Greenhouse gases, fuel and energy. Int.Energy. v. 68, p.
93-101. 199 C. G. Sanchez, Tecnologia da gaseificação de biomassa.
Campinas: Átomo, 2010.

TABLA III
COMPOSICIÓN DEL BALANCE DE ENERGÍA

Dados Valor (kW)

Energía total disponible 643,55

Energía disponible en los gases 518
Pérdidas en el freebord 7,99
Pérdidas en el reactor – lecho 6,83
Pérdidas para el medio ambiente 23,54
Energía perdida en las cenizas 6,19