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OPERACIONES PLANTA SX
INDICE
Indice.....................................................................1
I. Introducción..............................................................4
II. Objetivo...................................................................5
1. Aspectos generales de la obtención del cobre...................6
1
3.2.10 Control de sistemas y operación...........112
3.2.10.1 Sistemas de control, alarmas y
toma de datos................................112
3.2.10.2 Sala de control................................124
2
1. ASPECTOS GENERALES DE LA OBTENCIÓN DEL COBRE.
EXPLOTACION EXPLOTACION
CHANCADO CHANCADO
AGLOMERADO MOLIENDA
LIXIVIACION FLOTACION
ELECTRO - REFINACION
CATODO DE COBRE (>99.95 % )
CLIENTE
CATODO DE COBRE (>99.95 %)
(EE.UU, Korea, China, Francia)
CLIENTE
(EE.UU, Korea, China, Francia)
FABRICACION ALAMBRES Y
CONDUCTORES, ENTRE OTROS
FABRICACION ALAMBRES Y
CONDUCTORES, ENTRE OTROS
Fig. nº1-1: Cadena del valor de minerales oxidados y sulfurados
6
Los dos caminos anteriores pueden considerarse como los tradicionales en la
obtención del cobre.
7
Mineral de sulfuros
MINA
EXPLOTACION
CHANCADO
ACONDICIONAMIENTO
LIXIVIACION BACTERIAL
ELECTRO -OBTENCION
COMERCIALIZACION
8
Fig. nº1-4: Secuencia de procesamiento del mineral
oxidado
9
Fig. nº1-5: Secuencia de procesamiento del mineral sulfurado
10
2. INTRODUCCIÓN A LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES.
11
mina del mineral en Teniente. En Chuquicamata, la implementación del proceso
de SX comenzó recién en 1988, con el proyecto ripios, tratando las soluciones
combinadas de lixiviación de ripios y bateas, con concentraciones en cobre
entre 10 a 12 gpl.
12
Fig. nº 2-1: Diagrama de flujos de la Planta hasta el año 1989.
13
Julio 1990 Operación post - decantador (BS-1) en flujo de electrolito de
Avance.
Reducción de orgánico contenido en el flujo efluente de la etapa
S-1 y, eventualmente, de sólidos en suspensión.
14
Abril - Diciembre 1994
Operación consecutiva de coalescedores.
Reducción de arrastres de acuoso a la etapa de re-extracción.
Control de contaminantes, en particular cloruro en electrolito de
avance.
1994 – 1996
Operación Planta SX
Configuración: 2E - 2S (tren A) y 2E - 1 S (tren B)
1996 - 2000
Operación Planta SX
Configuración: 2E - 2 S (tren A) y 2E - 1 S (tren B)
15
Fig. nº2-2: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre los años 1994 a 1996.
16
En la Fig. nº2-3 se muestra el diagrama de flujos de la Planta de SX, del Centro
de Trabajo de Chuquicamata entre los años 1997 a 2000.
ALIMENTACION
17
La Fig. nº2-4, muestra el diagrama de flujos de la Planta de SX entre 2000 y
2003. La configuración corresponde a un circuito en serie 2E – 2S en el tren A
y un circuito en serie 2E – 1S en el tren B.
PLS POZO # 1
SPENT
S2A
E2B SPENT
S1B
S1A REFINO
TREN B
TK
SOLVENTE
AGUA COALESCEDORES
INDUSTRIAL
5 TK
5 4
FILTRO DEGREMONT 6 ORGANICO
4
3 2 1 BW 1 2
5 4 6 3
TK
12 11 10 9 8 7
AGUA
INDUSTRIAL
FILTRO SPARKLER
CENTRIFUGA
AVANCE
FILTRADO SUMIDERO
18
Actualmente, la planta de Extracción por Solvente de Chuquicamata, se encuentra
tratando soluciones provenientes de la lixiviación de ripios, bateas, pilas y polvos de
fundición. La Fig. nº2-5 muestra el diagrama de flujos actual. La configuración
corresponde a un circuito en serie 2E – 1S y uno en paralelo 1E – 1S en el tren A y un
circuito en serie 2E – 1S en el tren B.
PLS POZO # 2
PLS POZO # 1
E1A By - passOrgánico
By - passPLS
E1B
E2A
REFINO TREN A
E3A
E2B SPENT
SPENT
S1B
S1A REFINO
TREN B
TK REFINO A
SOLVENTE
AGUA COALESCEDORES
INDUSTRIAL
5 TK 5 4
FILTRO DEGREMONT 4 6 ORGANICO
3 2 1 BW 1 2
5 4 6 3
TK
FILTRO SPARKLER
CENTRIFUGA
AVANCE
FILTRADO SUMIDERO
19
2.2 Definiciones
Metalurgia.
Es el arte y la ciencia de extraer los metales, desde los minerales y adecuarlos
para el uso humano. Por lo tanto la metalurgia se divide en dos grandes ramas:
la metalurgia extractiva y la metalurgia de transformación o de materiales. La
primera comprende las operaciones mineras para la obtención del metal desde
su estado primario. La segunda se encarga de dar las propiedades físicas,
eléctricas, mecánicas y de forma al metal primario, dejándolo apto para ser
utilizado como producto intermedio o final.
Hidrometalurgia.
Es la rama de la metalurgia que basa sus procesos en soluciones liquidas y que
tradicionalmente se encarga del tratamiento de los minerales oxidados, a
diferencia de la pirometalurgia que lo hace vía fuego, con los sulfurados.
Etapa de Extracción.
Es el proceso de transferencia de un elemento disuelto de interés, desde la
solución acuosa que lo contiene, hacia la fase orgánica.
Etapa de Lavado.
Es la etapa del proceso de SX que consiste en el lavado del orgánico cargado
con agua levemente acidulada. El lavado tiene por objetivo remover o diluir las
impurezas que han sido arrastrados por el orgánico como microgotas, durante
las etapas de extracción.
20
Solución de lixiviación cargada (que en inglés se denota como PLS o
Pregnant leach Solution).
Solución acuosa proveniente de la lixiviación, rica en algún elemento disuelto de
interés.
Refino.
Solución acuosa pobre en el elemento de interés, saliente del proceso de
extracción por solventes y que entra a lixiviación.
Solución Avance.
Solución acuosa rica en el elemento disuelto de interés, que sale del proceso de
extracción por solventes e ingresa al proceso de electrodepositación.
Extractante.
Es el componente activo en la fase orgánica que reacciona químicamente con el
metal para formar un complejo órgano-metal el cual es soluble en la fase
orgánica.
Solvente.
Componente orgánico donde está disuelto el extractante para formar la fase
orgánica. Consiste de hidrocarburos alifáticos o aromáticos o una mezcla de los
dos.
Emulsión.
Es una mezcla estable de las fases orgánica y acuosa.
Dispersión.
Es una mezcla inestable causada por el contacto de las fases orgánica y acuosa.
Crud o borra.
Es una emulsión formada por una fase orgánica, una fase acuosa, aire y sólidos
coloidales o muy finos.
21
Arrastre.
Son pequeñas gotas de una fase en la matriz de otra fase.
Coalescencia.
Separación natural o espontánea de dos líquidos.
Líquidos inmiscibles.
Son aquellos líquidos que por sus características físico-químicas no se mezclan.
Modificador.
Es cualquier componente añadido a la fase orgánica, que altera el
comportamiento del reactivo extractante. Por ejemplo, facilitando la
coalescencia, modificando los equilibrios de extracción y re-extracción,
favoreciendo la solubilidad del extractante cargado en la fase orgánica, etc.
Continuidad de fase.
Se define para aquella fase en que se mantienen dispersas las demás.
Continuidad orgánica.
Es aquella condición en que la fase orgánica mantiene dispersa una fase acuosa
a la forma de microgotas.
Continuidad acuosa.
Es aquella condición en que la fase acuosa mantiene dispersa una fase orgánica
a la forma de microgotas.
Curva de Distribución.
También conocida como isoterma o diagrama de Mc Cabe-Thiele. Es una curva
ploteada que muestra la relación en equilibrio entre la concentración del metal
en la fase orgánica como una función del metal en la fase acuosa.
Cinética de extracción.
Es la velocidad a la cual un metal se transfiere de la fase acuosa a la fase
orgánica. Determina el tiempo de contacto y el tamaño del mezclador.
Capacidad de carga.
Es la concentración máxima de un metal en la fase orgánica bajo una serie de
condiciones dadas.
22
Razón O/A.
Es la cantidad de la fase orgánica dividida por la cantidad de fase acuosa,
generalmente expresada en volumen.
Razón A/O.
Es la cantidad de la fase acuosa dividida por la cantidad de fase orgánica,
generalmente expresada en volumen.
Razón de operación.
Es la razón aritmética entre el flujo de orgánico y el flujo de acuoso que
alimentan a los mezcladores en cada etapa.
Inversión de fase.
Es el cambio de una continuidad de fases a otra.
Banda de dispersión.
Zona inestable donde coexisten las fases orgánica y acuosa, dispersas. La
banda de dispersión proveniente del mezclador se rompe en el decantador y el
orgánico se filtra a través de la banda, mientras que el acuoso baja a su fase.
Sinergismo.
Resultado del efecto de dos o más extractantes en la fase orgánica.
23
2.3 Mecanismo químico.
24
Ejemplo de reacción química.
25
• Una reacción química es directa cuando las moléculas A y B (moléculas
reactivos) reaccionan para formar las moléculas C y D (moléculas
productos). Se dice que una reacción es inversa cuando las moléculas C y D
(moléculas productos) reaccionan para formar las moléculas A y B
(moléculas reactivos).
• Una reacción química es reversible cuando las moléculas productos C y D,
reaccionan y dan origen a las moléculas reactivos originales A y B. En
cambio, una reacción irreversible es aquella en que ya no se puede volver a
obtener los reactivos originales una vez que ha producido la reacción
química.
(Cu + +) acuoso
+2 (HR )organico
= (CuR 2) organico
(H +)
+2
acuosa
26
Esta ecuación química fundamental reversible describe los dos procesos
presentes en extracción por solventes: la extracción y la re-extracción, de
acuerdo a la dirección de la reacción.
Donde:
C : representa un átomo de carbono.
H : representa un átomo de hidrógeno.
N : representa un átomo de nitrógeno.
O : representa un átomo de oxígeno.
Cu+2 : representa el cobre disuelto (ion cúprico).
C12H25 : representa una cadena de átomos de carbono unidos con átomos de
hidrógeno.
H+ : representa un átomo de hidrógeno en un medio acuoso (ácido libre).
27
En esta ecuación, el término RH de la ecuación fundamental, es la
correspondiente a la molécula mostrada en la Fig. nº2-8.:
R2
Cu
28
Luego, agrupando estas moléculas, se obtiene la representación de la reacción
química fundamental abreviada. La Fig. nº2-10 esquematiza la reacción de
intercambio.
2 (HR) organico
+ (Cu + +) acuoso
= (CuR 2) organico
+2 (H +) acuosa
29
Etapa de extracción del cobre.
Esto significa que el cobre disuelto en la fase acuosa (Cu++)ac reacciona con el
extractante de la fase orgánica (HR)org, quedando el cobre químicamente
atrapado en la fase orgánica (CuR2) y generando ácido libre (H+). De acuerdo
con la estequiometría de la reacción, por cada gramo de cobre que se
transfiere desde la solución acuosa hacia la fase orgánica, se liberan 1.54
gramos de ácido desde el orgánico hacia la fase acuosa.
(Cu++) acuoso
+2 (HR) organico
⇐ (CuR ) 2 organico
+2(H +) acuosa
30
derecha si se disminuye la cantidad de ácido (lado derecho de la ecuación).
Esto explica que una vez cargado el orgánico en la etapa de extracción, que es
una etapa de baja concentración en ácido, para liberar el cobre o re-extraerlo,
es decir, para que la reacción sea en la dirección contraria, se requiere una
solución de gran acidez, tal como lo es el electrolito spent proveniente de
electrodepositación.
Zona de
ocurrencia de
la
transferencia
del ion
cúprico.
31
2.4 Flujos y etapas.
32
LIXIVIACION EN PILAS, BATEAS, DE RIPIOS O
Solución PLS o
DE POLVOS DE FUNDICION Solución
solución rica en
cobre refino
E
Orgánico Orgánico
cargado descargado
RE - EXTRACCION
Avance o
electrolito Electrolito
rico pobre o
ELECTRODEPOSITACION Spent
CATODOS DE COBRE
Fig. nº2-12: Circuito LX-SX-EW.
2.5 Circuitos.
33
Fig. nº2-13: Configuración de Circuito 2E-2S
34
Otros tipos de configuraciones para un circuito de SX son las mostradas en las
Fig. nº2-15 a Fig. nº2-19:
35
Fig. nº2-17: Configuración de Circuito 1E-3S
36
Fig. nº2-19: Configuración de Circuito 2E 1S con cascada
37
El extractante.
38
ocurra la reacción de reextracción y sufren una mayor degradación en
presencia de tensoactivos, como alcoholes.
El grupo R2 o R3 representan una cadena alifática (lineal) que tiene por objetivo
aumentar la solubilidad del extractante y del complejo metálico en la fase
orgánica.
De ahí que el extractante deba ser muy selectivo a fin de evitar que las
impurezas sean arrastradas hasta el proceso de electrodepositación,
contaminando el electrolito y finalmente los cátodos de cobre.
39
que es una mezcla de un LIX 65N (Extractante quelante del tipo hidroxioximas
aromáticas) y LIX 63 (Extractante quelante del tipo hidroxioximas alifáticas).
En él se observa que para el pH de trabajo en la planta de SX (pH 1.7) el
extractante es muy selectivo respecto de atrapar sólo el cobre en solución (ion
cúprico) por sobre el fierro disuelto (ion férrico). En otras palabras, se puede
decir que el valor del coeficiente de distribución del cobre respecto del fierro
debe ser el mayor posible.
Concentración
del metal en
gpl
1 2 3 4 5
pH
Entre las características más importantes del extractante y que deben ser
evaluadas a nivel laboratorio antes de su adquisición son:
40
Estabilidad química necesaria porque cualquier pérdida por degradación
debe ser repuesta con el consiguiente costo de operación. Además los
productos de degradación pueden interferir en el proceso mismo de
extracción y coalescencia. El extractante debe ser igualmente estable bajo
condiciones de extracción como de re-extracción. Esto último involucra un
contacto con soluciones de naturaleza muy diferente a las de extracción
(PLS o refino) como lo es el electrolito (Avance o spent) de
electrodepositación.
Baja viscosidad.
No tóxico.
41
Luego, para evaluar correctamente un extractante debe considerarse lo
siguiente, al momento de realizar las pruebas experimentales:
42
acuosa hasta la saturación del extractante. Cada solución acuosa cambiada
es analizada por cobre disuelto
43
Tabla nº2-2: Características Principales de Algunos Extractantes
Allied
Acorga M- Henkel PT- Henkel LIX- Henkel LIX- Allied Allied MOC 100 Henkel LIX
5774 5050 984 984-R MOC 45 MOC 55 TD 973N
Carga de Cobre por
1 porcentaje de 0.553-
extractante (gpl) 0,56-0,59 0.575 0.55-0.57 0.51-0.54 0.47-0.48 0.47-0.48 0.52 0.51-0.54
Cinética de extracción.
Acondicionamiento al
equilibrio a 250 C, (%)
en:
2
no menor a no menor a
15 segundos 90 80
Re-extracción de Cu+2
(gpl) en el punto de la
isoterma a 250 C, g/l
5 igual o igual o igual o
no mayor a no mayor a menor a menor a menor a
Orgánica 2.1 2.2 1.6 1.8 0.30 1.2
No menor No menor
Acuosa a 32 a 3.2
Tiempo de separación
de fases, en segundos.
6 no más de no más de no más de no más de no más de no más de no más de
Extracción 60 60 60 70 90 100 90
no más de no más de no más de no más de
Re-extracción 60 60 60 80
Densidad, gr/cm3 a 250
7C 0.91-0.93 0.91-0.92 0.91-0.92 0.9 0.93 0.92 -
no más de no más de
8 Viscosidad, cP a 250 C 200 200
No menor no menor a mayor a mayor a mayor a mayor a mayor a mayor a
9 Selectividad, Cu/FeT a 3000 500 2000 2000 2000 2000 2000 2000
44
Tabla nº2-3: Características del extractante Acorga M-5774.
El solvente.
45
• Disolver el reactivo de extracción, tanto libre (en la etapa de
extracción) como en forma de complejo metálico (etapa de re-
extracción).
• No debe ser soluble en la fase acuosa, para evitar las pérdidas por
disolución.
• Mezclarse bien con el reactivo de extracción, para disminuir su
viscosidad y facilitar el contacto entre fases
• Estabilidad química en un amplio margen de condiciones de operación.
• Punto de inflamación alto, para evitar riesgos de incendios.
• No ser tóxico, para no presentar peligros durante la operación.
• Bajo costo.
Densidad, gr/cm3 0.8115 0.812 0.8152 0.8152 0.8063 0.806 0.83 0.8123
Punto de inflamación,
ºC 81 85 66 66 76 79 77 82
46
Tabla nº2-5: Características del solvente Escaid 100.
Propiedades / Solvente Escaid 100
Mínimo Máximo Típico
Gravedad específica (60 ºF) 0.800 0.820 0.814
Punto de inflamación, ºC 75 77
Indice de bromo, mg / 100 gr 700 350
Contenido de aromáticos, %peso 18 24
Viscosidad a 25ºC, cst. 2.10 1.99
Contenido de azufre, ppm 0 5 1
Apariencia Líquido claro incoloro
Modificadores
Por ejemplo, a veces el solvente por si solo no es suficiente para evitar ciertos
problemas en la separación de fases y entonces se incorpora un modificador de
fases. El modificador tiene como función favorecer la coalescencia del sistema,
mejorando así la separación de fases.
47
Tabla nº2-6: Costos de reactivos de SX.
Reactivo Costo (Unidad Base)
Acorga M-5774 US$7229/m3
Kieselguhr US$0.12/kg
Zeolita Natural US$0.72/kg
Kerosene US$528.56/ton métrica
48
Fig. nº2-22: Diagrama de Mc. Cabe - Thiele
Donde:
xo = concentración inicial del metal en la fase acuosa.
xn = concentración del metal en el refino (En este caso, xn = x3).
Y1 = concentración final del metal en el orgánico cargado.
Yn+1 = concentración inicial del metal en la fase orgánica.
49
Fig. nº2-23: Diagrama de extracción de Mc. Cabe – Thile.
50
Fig. nº2-24: Construcción de la línea de pseudo equilibrio.
51
Fig. nº2-25: Diagrama de reextracción de Mc. Cabe – Thile.
En SX, cada etapa de contacto entre la fase acuosa y la fase orgánica, sea en
extracción o re-extracción se realiza generalmente en un equipo denominado
mezclador-decantador (en inglés mixer-settler).
52
En la Fig. nº2-26 se puede apreciar el primer diseño.
53
• Deflectores dobles que hacen pasar las fases mezcladas de una caja de
mezcla a la siguiente, siempre saliendo por arriba pero entrando por
abajo, para evitar la entrada de aire y los cortocircuitos.
• Uso de impulsores de diseño especial, para evitar la producción de
microgotas y optimizar la aplicación de energía en el mezclado.
• Uso generalizado de un deflector – distribuidor a la entrada de la
mezcla, a todo lo ancho del decantador, para evitar líneas de flujo
preferentes en el decantador.
• Uso generalizado de varios deflectores auxiliares transversales a los
flujos, ubicados en el interior del decantador, de tipo barreras de
estacas (picket-fence) para ayudar a la coalescencia.
• Uso de equipos colectores de borra, montados sobre un carro móvil para
facilitar la uniformidad en la operación de succión, usando una bomba
portátil de diafragma dotada de una manguera aspiradora y un tubo
transparente para ver la borra succionada y el punto de termino de la
operación.
• Serie de artificios menores colocados en las canaletas de rebose y
puntos de salidas de cañerías, destinados a evitar el vórtice y la succión
de aire en el agitador del equipo siguiente.
54
Otro diseño es el que considera el uso de una canaleta que conduce la mezcla
que sale del mezclador hasta el otro extremo del decantador, haciendo que la
decantación se realice con un movimiento inverso. Con esto, las canaletas de
rebose quedan al mismo lado de los mezcladores y se disminuyen las distancias
de cañerías entre las etapas. Este se conoce como diseño Krebs. La Fig. nº2-28
lo ilustra.
55
Fig. nº2-29: Mezclador – decantador tipo VSF.
56
Flujo Flujo
Fig. nº2-30: Cajas en las unidades Fig. nº2-31: Cajas en las unidades
de extracción. de re-extracción.
Medidas en milímetros
Tren Etapa L L1 B DP DS Altura
A E-1 3830 3830 3830 2700 1300 3660
A E-2 3500 3500 3500 2700 1300 3660
A S-1 3830 3830 2700 3660
A S-2 3830 3830 2700 3660
B E-1 3500 3500 3500 2700 1300 3660
B E-2 3830 3830 3830 1880 1524 3660
B S-1 3830 3830 1880 3660
donde
L = Largo de la caja primaria.
L1 = Largo de la caja secundaria.
B = Ancho de las cajas.
DP = Diámetro de primario.
DS = Diámetro de secundario.
Altura = Altura total de la caja.
57
Por otra parte, el piso de los decantadores, en todas las etapas, presentan una
inclinación equivalente a un 4.5%, según se observa en la Fig. nº2-32.
inclinación
58
En cada una, la distribución del flujo de avance respecto de la ubicación de las
rejas difusoras se representa en la Fig. nº2-34.
Flujo
Donde:
RD = Ubicación de la reja difusora, dentro del decantador.
Drd = Distancia del muro (pared interior) a la reja difusora.
59
3. OPERACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL DE EXTRACCIÓN POR
SOLVENTES
60
PLS REFINO
ZONA DE MEZCLADO,
EXTRACCION Y
REEXTRACCION
ZONA DE ESTANQUES
(zona complementaria)
AVANCE SPENT
61
3.1 Diagrama de procesos.
El diagrama de flujos de la Planta Industrial de SX considera cada una de las
etapas que intervienen y la entrada y salida de flujos. La Fig. Nº3-2 muestra el
diagrama actual.
PLS POZO # 2
PLS POZO # 1
E1A By - passOrgánico
By - passPLS
E1B
E2A
REFINO TREN A
E3A
E2B SPENT
SPENT
S1B
REFINO
S1A TREN B
TK REFINO A
SOLVENTE
AGUA COALESCEDORES
INDUSTRIAL
5 TK 5 4
FILTRO DEGREMONT 4 6 ORGANICO
3 2 1 BW 1 2
5 4 6 3
TK
FILTRO CHUQUI AVANCE
12 11 10 9 8 7 AGUA
INDUSTRIAL
FILTRO SPARKLER
CENTRIFUGA
AVANCE
FILTRADO SUMIDERO
62
3.2 Descripción de los procesos unitarios.
Se provoca así una dispersión entre una fase acuosa (PLS) y una fase orgánica.
Esta dispersión pasa por rebalse desde las cajas mezcladoras al decantador. La
transferencia del cobre disuelto en el PLS hacia el extractante se realiza
mayoritariamente en la zona del mezclador. La Fig. nº3-3 muestra un esquema
de un mezclador-decantador, la dirección de circulación de los flujos y la zona
en que se produce la transferencia de cobre.
63
Dirección de los flujos.
64
Fig. nº3-4: Vista de la caja mezcladora E1 A Fig. nº 3-5: Sacos de Kieselguhr
3.2.2 Extracción.
65
2
Concentración
del metal en la
fase orgánica
gpl
1
1 2 3 4
pH
(Cu++) acuoso
+2 (HR) organico
⇒ (CuR ) 2 organico
(H +)
+2
acuosa
66
“orgánico cargado” y otra fase acuosa pobre en cobre llamada “refino”. En esta
solución refino permanecen disueltas todas las impurezas provenientes del PLS,
las que por la selectividad del extractante, no pasan a la fase orgánica. La
solución refino retorna al proceso de lixiviación. Debe observarse que la
transferencia del cobre hacia la fase orgánica, tiene asociada una contra
transferencia: del PLS pasa el cobre disuelto al extractante, mientras que
desde el extractante hacia la solución acuosa, se transfiere el ácido libre (H+)
que inicialmente forma parte de su estructura molecular (R-H). Es por ello que
la solución refino aumenta su acidez o, que es lo mismo, disminuye su pH. Este
aumento de la acidez en la solución acuosa de salida de la etapa de extracción,
es utilizado en la lixiviación de mineral.
3.2.3 Re-extracción.
67
de las condiciones particulares del proceso), lo que desplaza la reacción química
fundamental de SX hacia la izquierda, es decir, el cobre que había sido
transferido hacia el extractante es ahora liberado hacia la solución acuosa de
alta acidez. Así, el electrolito proveniente de electrodepositación, llamado
también spent, se enriquece en cobre disuelto pasando a llamarse "avance". La
Fig. nº3-8 esquematiza el proceso de reextracción.
Concentración
del metal en la
fase orgánica
gpl
1
1 2 3 4
pH
(CuR2) organico
(H +)
+2
acuosa
⇒ (Cu ++
)
acuoso
+2 (HR)
organico
68
En el proceso de re-extracción, se produce una regeneración del reactivo
orgánico, dado que paralelamente al traspaso de cobre desde la fase orgánica
hacia el electrolito, el extractante recupera el ácido que había perdido en la
etapa de extracción. Por lo tanto, se logra una regeneración del extractante y
ahora la mezcla orgánica pasa a llamarse "orgánico descargado". Este orgánico
descargado retorna a la etapa de extracción donde vuelve a cargarse en cobre,
proveniente de la solución PLS. Luego, el orgánico cumple un ciclo y no abandona
el circuito de SX, salvo arrastres menores hacia las etapas de lixiviación y
electrodepositación.
69
Flujo de spent = (Flujo de orgánico) / (razón de operaciones requerida)
Razón de operación (denotada por (R/O)): esta razón de flujos considera las
recirculaciones tanto de PLS como de spent en los mezcladores. Estas
recirculaciones sirven, entre otro, para lograr mayores extracciones o
reextracciones y estabilizar las continuidades de fases en cada mezclador.
70
Razón O/A en la etapa E1, tren B = 1.1 – 1.3
Razón O/A en la etapa E2, tren B = 1.1 – 1.3
Razón O/S en la etapa S1, tren B = 2.0 – 2.2
71
Marcha tren B, E2 = 1300 a 1500 r.p.m.
Marcha tren A, re-extracción = 1500 a 1800 r.p.m.
Marcha tren B, re-extracción = 1300 a 1500 r.p.m.
Reductores Motores
Etapa Principal Secundario Etapa Principal Secundario
E1-A 45.731 : 1 21.731 : 1 E1-A 1750 480
E2-A 45.731 : 1 21.731 : 1 E2-A 1820 500
S1-A 45.731 : 1 no S1-A 1750 no
S2-A 45.731 : 1 no S2-A 1790 no
E1-B 45.731 : 1 21.731 : 1 E1-B 1780 500
E2-B 25 : 1 20 : 1 E2-B 1420 500
S1-B 25 : 1 no S1-B 1300 no
La experiencia indica que la banda de dispersión debe tener una altura del
25 al 30% de la altura total de la fase orgánica o equivalentemente de 8 a
72
16 centímetros. En la planta industrial de SX se tienen alturas de orgánico
puro entre 26 - 31 cm para la etapa E1A y de 26 – 30 cm para E2A, S1, S2.
La altura de la banda de dispersión varía entre 6.5 – 9.0 cm.
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Acuoso como
fase continua.
Mezcla orgánica
como fase
continua.
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En general, la continuidad escogida dependerá de los objetivos
operacionales que se quiera lograr. Sin embargo, como regla general, la
continuidad recomendable es:
♦ Flujo de PLS.
♦ Flujo de orgánico.
♦ Altura de orgánico en el decantador.
♦ Separación de fases.
♦ Razón de operación.
♦ Continuidad.
♦ Arrastres, etc.
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En el capítulo 3.2.10 “Control de Sistemas y Operación”, se discute en detalle
los controles operacionales, mientras que en la tabla nº3-4 se presentan
resumidamente sus objetivos y el método de medición.
3.2.4 Coalescencia.
Todas las sustancias tienen energía interna y externa. Una de las energías
externas es la energía de superficie. Como se ha demostrado, todo en el
universo tiende al estado de menor energía. Luego, para disminuir su energía
superficial, el agua (y las soluciones líquidas) tenderán a formar gotas
esféricas y a unirse (fenómeno conocido como Coalescencia). Dos gotas tienen
mayor superficie específica que la unión de ambas formando una sola. Por lo
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tanto, al disminuir el área expuesta al ambiente disminuye la energía
superficial. Por otra parte, cuando un líquido moja un material, se dice que el
material es hidrofílico. Al contrario, si el líquido no lo moja (por ejemplo, un
traje de PVC), el material es hidrófobo.
Material : HDPE
Forma :Cinta enroscada resultante del
torneado mecánico de tuberías de
HDPE en desuso.
Densidad aparente : 0.005 – 0.008 ton/m3
Tamaños típicos : ancho : 12 mm, espesor : 1 mm,
largo:
variable.
Superficie específica : + 38 cm2/g
Flujo específico aceptable : 30 m3/h m2
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En la Fig. nº3-12 se aprecia un esquema del Coalescedor Industrial de
Chuquicamata. Sus características de diseño son:
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Las fortalezas del coalescedor Chuquicamata, pueden resumirse en:
Operan por gravedad.
Mínimos requerimientos de limpieza y mantención.
No existen unidades en movimiento o agitación.
Prácticamente no consumen energía eléctrica.
Operación muy simple y eficiente.
Mínima necesidad de instrumentación y sistemas de control.
Aislar el Coalescedor
Evacuar el orgánico: puede ser por arriba o un drenaje por abajo. El
orgánico limpio se retorna al circuito, el sucio a la planta de Crud.
Se llena el estanque con agua industrial y se agita con aire (30′)
Se vacía por el fondo al sumidero o Pozo de Refino
Se repite 3 y 4 veces, o hasta que salgan aguas claras
Se drena el agua hacia el Pozo de Refino
Ultimo lavado con agua tratada para no incorporar impurezas al electrolito.
Continuidad de fase.
Temperatura.
Densidad.
Viscosidad
Tamaño de gota.
Flujos específicos y velocidades lineales.
Altura de capas de orgánico, acuoso y bandas de dispersión.
Grado de agitación.
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Características del extractante y diluyente y su concentración.
Tiempo de separación de fases.
Diseño de picket fence.
Niveles de crud.
Compuestos tensoactivos.
Características de la fase acuosa.
Tensión interfacial.
Sólidos en suspensión o coloides, etc.
Sin embargo, existen acciones que pueden prevenir estos arrastres A/O. Entre
ellos están:
Operacionales:
• Incorporar en la alimentación a SX reactivos compatibles con la fase
orgánica (ej. Magnafloc 333), en dosis menores a 1 ppm, con el fin de
bajar la generación de crud y, como consecuencia, el riesgo de traspaso
80
de fase acuosa al orgánico cargado, entre la etapa de extracción y de
reextracción.
• Operar las etapas E - 1 y S - 2 en continuidad acuosa.
• Incorporación al PLS de coagulantes y/o floculantes compatibles con la
fase orgánica, en niveles controlados.
• Restauración de las propiedades de separación de fases.
• Minimizar las pérdidas de calor. Especial cuidado en la operación de la
planta SX en días fríos, periodos en que el orgánico se hace más viscoso
y los arrastres A/O son más elevados.
• Minimizar la formación de crud.
• Optimizar el grado de agitación sin alterar eficiencias.
• Incrementar hasta donde sea operativamente posible las capas de
orgánico de las etapas E - 1 y S – 2
• En casos críticos de altas bandas de dispersión incorporar crud,
bentonita, zeolitas o kieselguhr en dosis controladas.
• Incorporar agua de lluvia en sector de vertederos hacia el interior del
decantador.
• Utilizar mallas y/o lechos empacados en decantadores.
• Utilizar fase orgánica óptima, definida de acuerdo a las propiedades de
las oximas.
Alternativos.
• Convencionales.
_ Empleo etapa de lavado del orgánico cargado.
_ Empleo de coalescedores.
_ Decantación adicional en estanque de orgánico.
_ Concepto estanque orgánico - coalescedor.
_ Combinación de las anteriores.
• No convencionales
_ Centrifugación.
_ Empleo hidrociclones.
_ Filtración
_ Coalescedores electrostáticos.
_ El concepto CRA baffied settler.
_ Tecnología IIP separator.
81
3.2.5 Filtración de la solución Avance.
Continuidad de fases.
Temperatura.
Densidad.
Viscosidad.
Tamaño de las gotas.
Flujos específicos y velocidades lineales.
Altura de las capas de orgánico y acuoso.
Altura de la banda de dispersión.
Grado de agitación.
Características del extractante y diluyente y sus concentraciones.
Tiempo de separación de fases.
Diseño del picket fence.
Niveles de crud.
Presencia y tipos de compuestos tensoactivos.
Características de la fase acuosa.
Tensión interfacial.
Sólidos en suspensión, etc.
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♦ Impacto en la calidad catódica.
_ Obtención de cátodos quemados en casos críticos o con deterioro en su
apariencia física.
_ Mala calidad del depósito en zonas impregnadas con orgánico al sembrar
cátodos permanentes e incremento de impurezas.
_ Incremento contaminación con plomo. Mayor corrosión anódica.
_ Se produce una contaminación química del cátodo con carbono e
hidrógeno proveniente del hidrocarburo. Estos elementos pueden
afectar negativamente sus propiedades físicas, durante su
transformación en productos terminados.
♦ Nodulación catódica.
Sin embargo, existen acciones que pueden prevenir estos arrastres O/A. Entre
ellos están:
83
Operacionales.
Alternativos.
Convencionales:
- Uso de post decantadores de electrolito.
- Flotación en columnas.
- Filtración en filtros de arena y antracita.
- Filtro de electrolito Chuquicamata.
- Uso de coalescedores.
No convencionales:
- Uso columnas con carbón activado.
- Flotación en campo centrífugo.
- Tecnología IIP separador.
Post Decantadores:
- Unidades complementarias a filtración final en caso de
electrolito.
- Aire a través de mangueras microporosas en la alimentación
mejoran rendimientos.
84
- Eficiencias no superiores a 40%.
- Empleo de mallas o lechos empacados.
- Dificultades en la remoción del orgánico, natas y sólidos en forma
de crud en la superficie.
- Propiedades de coalescencia deterioradas en orgánico
recuperado; envío a sistema de tratamiento de crud y
restauración.
- Post decantadores con baffles especiales, previo a pond de
refino son alternativas actualmente en operación.
- Pond de refino es el mayor post decantador en la línea de
proceso:
• Recuperación orgánico con Skimmer - Estanque - Bombeo
a planta borras.
• Sistema 3M de captación y filtración.
Columnas de Flotación:
- Tecnología de uso común en SX.
- Baja eficiencia para bajos niveles de arrastres 0/A.
- Unidades complementarias a filtración final.
- Alta inversión para unidades de gran tamaño. Se destacan:
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Filtros Degremont
A medida que el filtro opera en el tiempo, cada lecho filtrante se obstruye con
el sedimento atrapado y consecuentemente aumenta la presión. Existe una
presión máxima operacional definida para este tipo de filtros, luego de lo cual
se hace necesario un lavado. En general, el lavado se realiza con agua y aire a
presión, durante un lapso de al menos 30 minutos. El agua de lavado (100 a 120
m3/h) es ingresada a través de una válvula ubicada a nivel del piso del filtro y
su evacuación se realiza a través de otra válvula ubicada en la mitad de su
altura. La generación de turbulencia se realiza mediante la inyección de aire a
presión (3 psi). La evacuación del agua turbia se realiza a través de una válvula
ubicada en el fondo de cada filtro. También se evacua solución a través de
válvulas laterales.
86
Fig. nº 3-13: Filtros Degremont
87
_ Material fino tapa las boquillas, afectando operación.
_ Altos costos por mantención y repuestos.
_ No responden bien ante cambios abruptos en arrastres, En este caso
requieren un proceso previo a la filtración final.
A diferencia del filtro Degremont, que trabaja presurizado y que contiene tres
lechos, el filtro Demister es de un diseño y operatividad mucho más simple,
pero igual o más eficiente en retener los arrastres de orgánico y sólidos en
suspensión. Los filtros por diseño, entregan un electrolito con una
concentración de sólidos en suspención inferior a 2 - 6 ppm y de orgánico 4 - 6
ppm. En la práctica y en términos generales, las concentraciones de ambos
elementos no superan las 3 ppm. La Fig. nº3-14 muestra los actuales filtros
Chuqui operando en la Unidad de SX.
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El filtro Demister o "Filtro Chuqui" no es más que un estanque de fibra de
vidrio (FRP) o acero inoxidable SS316 relleno con malla de polipropileno a
través del cual se hace pasar el electrolito rico o avance con el objetivo de
remover el orgánico y sólidos en suspención. El orgánico moja el relleno del
filtro y es retenido en su interior, mientras que la solución acuosa lo abandona
“libre” de arrastres (O/A) y sólidos coloidales.
89
Etapa 2: Descompactación del lecho filtrante
_ Llenado del filtro con agua industrial hasta el nivel de rebalse (15′).
_ Inyección de aire a 5 - 10 psi, por el distribuidor inferior (20′).
_ Drenaje descendente del volumen de agua conteniendo sólidos y orgánico
por la línea de drenaje inferior.
_ Repetir pasos 1 a 3 tres veces consecutivas.
Etapa 3: Retrolavado.
_ Llenado del filtro con agua industrial.
_ Partir inyección de aire de 5 a 10 psi.
_ Abrir válvula de agua (inferior) y dejar rebalsar por dos horas.
_ Descarga de acuoso.
_ Ultimo lavado ascendente con agua tratada (sin Cl) y se descarga al Pozo
de Refino.
La Fig. nº3-16 muestra un esquema del interior del filtro “Chuqui”, mientras que
la Fig. nº3-17, muestra el circuito de flujos.
90
Fig. nº3-17: Circuito de filtros Chuqui.
91
Entre sus características, destacan:
Filtro de lecho profundo.
Contaminantes atrapados al interior del lecho.
Tamaño de los poros del lecho filtrante son muy superiores al tamaño de
los contaminantes.
La velocidad y eficiencia permanecen constante durante un largo periodo
de tiempo.
La retención de impurezas es a través de fuerzas superficiales.
Durante su operación, se reduce el tamaño de los poros, pero no se
bloquean.
Material de construcción: SS 316,6 mm
Dimensiones
_ Diámetro: 3.4 m.
_ Altura : 4.1 m.
Area Filtrante:9.08 m.
Lecho Filtrante
_ Material: mallas de polipropileno.
_ Densidad aparente: 0. 1 ton/ m3
_ Altura del lecho: 1.8 - 2.0 m.
Capacidad Filtración: 120 - 180 m3/h.
Flujo Específico: 13 - 18 m3/h*m.
Ciclos de Filtración:
_ Rango: 1 - 11 días.
_ Nonnal: 4 días.
Ciclo retrolavado: 3 - 4 horas.
Presión aire retrolavado: 8 - 30 psi.
Consumo agua en retrolavado: 200 m3.
Descarga retrolavado: Inferior y Superior.
92
Mayor disponibilidad y utilización de equipos.
Menores pérdidas de electrolito.
Acepta altos arrastres 0/A en la alimentación.
No necesariamente demanda “after settler” o columna de flotación.
Alta capacidad de tratamiento y eficiencia.
Materiales de construcción de bajo costo.
Equipamiento nacional y no importado.
La Tabla nº3-3 muestra algunos de los resultados operacionales de los filtros Chuqui y
filtro Degremont, ambos utilizados para limpiar la solución avance con arrastres de
orgánico, O/A.
93
de SX, ayudan a estabilizar la emulsión. También sólidos coloidales pueden
ayudar a esta estabilización. Básicamente la borra está constituida
volumétricamente por:
Orgánico : 50 – 65%
Acuoso: 27 – 37%
Sólidos: 3 – 17%.
Aire
94
Aumento de impurezas en el electrolito (Fe, NO3, Cl, Mn, etc.) a
electrodepositación.
_ Cl-: sobre 20 ppm produce un grano de cobre muy fino, aumenta la
corrosión por pitting (corrosión en la interfase electrolito – aire),
aumento de la corrosión anódica.
_ Mn: Generación de MnO4- (permanganato) que es un oxidante enérgico y
daña la estructura del extractante orgánico. Aumentos del potencial.
Generación de cloro gaseoso. Normalmente se espera una concentración
menor a 40 ppm.
_ Fe: Afecta negativamente la eficiencia de corriente. Se estima una
concentración máxima permitida de 3 gpl.
_ Al: Aumenta la viscosidad del electrolito, afectando la transferencia
iónica.
_ NO3: Favorece la corrosión anódica.
_ SiO2: Genera crud en SX.
Sin embargo, existen acciones que permiten controlar y tratar el crud y borras
residuales. Algunas de estas son:
95
Fig. nº3-18: Operación de ruptura mecánica de crud.
96
Fig. nº 3-19: Tratamiento de orgánico de borras residuales antiguas.
97
Con el fin de evitar el envío de borras frescas provenientes de un tratamiento
de ruptura mecánica hacia piscinas de confinamiento; así como la recuperación
de orgánico desde borras antiguas depositadas, se han incorporado etapas
adicionales de procesamiento. Luego, las etapas del nuevo proceso son:
98
zeolita
99
Actual y operacionalmente, la borra generada en los decantadores, básicamente en las
etapas de extracción o aquella retenida en los coalescedores o filtros de electrolito
de avance, es conducida hasta el pozo sumidero (Fig. nº 3-20). Desde allí es bombeada
hacia los estanques backwash, 400-TK-414, 400-TK-415, 400-TK-416, de tratamiento
de borra por ruptura mecánica. Durante el rompimiento mecánico de la emulsión, se
recupera algo de orgánico, el que puede ser derivado hasta el filtro de placas Sperry o
puede ser recirculado para continuar con la ruptura mecánica.
La Fig. nº 3-21 muestra el residuo filtrado, mientras que la Fig. nº3-22 muestra un
posible esquema de tratamiento de la borra.
100
Crud
Sólidos a
proveniente de: bateas de LX.
Decantadores
Coalescedores.
Sumidero de la Planta
Industrial de SX
Crud a ruptura
mecánica.
Borra a Filtro
centífugo
horizontal
Flottweg.
Centrífuga Horizontal Flottweg
Orgánico a TK
de recuperación
de propiedades.
Orgánico a
tratamiento
con zeolita.
Estanque backwash
Orgánico
tratado a
filtración
101
3.2.7 Recuperación de las propiedades del extractante.
102
algunas impurezas disueltas y los residuos propios de la degradación del mismo
orgánico, con lo que restauran sus propiedades metalúrgicas iniciales.
103
La Fig. nº3-25 presenta un posible esquema del circuito de recuperación de las
propiedades del extractante orgánico.
Orgánico a TK
de recuperación
de propiedades.
TK Orgánico a
Orgánico tratamiento
con zeolita.
Orgánico
tratado a
filtración
104
3.2.8 Controles operacionales.
En el pozo de alimentación.
Una vez por turno se miden:
Altura del pozo de alimentación de PLS.
Temperatura del pozo de alimentación de PLS.
105
Control al TK de orgánico cargado.
Cada cuatro horas se mide y registra el nivel del TK, expresado en % y
temperatura de la fase.
Control de filtros.
Cada cuatro horas se controlan los arrastres O/A a la salida de los seis filtros
Degremont y de los 6 filtros Chuqui.
106
Control sobre el electrolito común de avance.
Una vez por turno, se controla la temperatura, el potencial de oxidación,
concentración de cobre y ácido, el porcentaje de llenado del TK de avance y se
calcula la concentración de corte (diferencia de concentración entre el avance
y el spent). Paralelamente, el electrolito de avance es controlado en cada tren,
midiendo su concentración de ácido y cobre. Cada 12 horas, se controla la
concentración de cloruro. Cada cuatro horas se controla la concentración de
arrastres O/A en el avance saliente de los 6 filtros Degremont y 6 filtros
Chuqui.
107
Razón O/A global. Contrastar los caudales manejados. Muestreo en caja mezcladora de
Mantener continuidad de fases de acuerdo a dispersión y decantación, en
especificación o necesidad. Balance probeta. Medidores de caudal, en
metalúrgico. ambas fases.
Caudal de soluciones. Mantener operación estable, exenta de Medidores de caudal.
alteraciones bruscas.
Conductividad de la Conocer la continuidad de fases de la etapa Bulbos de conductividad, tester
emulsión o continuidad de o fase continua de la dispersión. de conductividad, mini circuito
fases. con pilas y piloto linterna.
Temperatura de las Conocer el efecto de la variable. Prevenir Termómetro de bulbo o
soluciones a extracción. pérdidas de eficiencia. Prevenir bimetálico.
cristalizaciones.
Velocidad de agitación o Prevenir exceso de pérdidas por arrastres. Tacómetro, instrumento del
mezclado. Prevenir merma de succión y/o eficiencia equipo.
de extracción.
Concentración de cobre y Cuantificar el balance de cobre por Tubos o varillas de vidrio con
pH en la solución refino. variaciones de concentración y por aumento escalera de medidas o con sonda
de la acidez en el acuoso. de conductividad.
Altura de crud acumulado en Conocer la cuantía del crud generado, para Tubos o varillas de vidrio
el decantador. definir necesidades de remoción. manuales.
Velocidad de separación de Diagnosticar la forma en que se van a Probetas y cronometro.
fases en el mezclador. separar las fases en el decantador. Definir el
óptimo del flujo específico de decantación.
Arrastre de orgánico en el Evitar pérdidas de orgánico por arrastres y Extracción por CCl4 y/u otro
refino. mejorar la calidad del refino de solvente y cuantificación por
alimentación a LX. análisis IR. Medidor de aceite
Horiba.
Arrastre de orgánico en el Evitar pérdidas de orgánico y formación de Extracción por CCl4 y/u otro
electrolito fuerte. productos de degradación. Salvaguardar la solvente y cuantificación por
calidad de los cátodos electroobtenidos. análisis IR. Medidor de aceite
Horiba.
Análisis de cobre en Control de razones A/O y de caudales. Análisis químico tradicional o de
interetapas y de orgánico Mantener el balance másico y determinar absorción atómica.
cargado y descargado. las eficiencias por etapas.
Concentración del reactivo Conocer las necesidades de ajuste de Determinación de carga máxima
orgánico. concentración y/o volumen de inventario de y cálculo en base a la capacidad
solución orgánica. de carga específica.
Arrastre de acuoso en el Evitar contaminación del electrolito fuerte, Centrifugación en frasco tipo
orgánico de extracción a que alimenta a EW. pera, con vástago capilar
reextracción. graduado. Coalescedores en
línea. Determinación analítica de
un elemento “trazador”.
Composición del crud. Determinar porcentualmente los tres Centrifugación y filtración o
componentes para balances y cálculos de decantación y filtración.
recuperación de orgánico.
Concentración de cobre y Balance metalúrgico para la reextracción. Análisis químicos de absorción
ácido en el electrolito fuerte atómica y análisis
y gastado. potenciométrico.
Volumen de orgánico Balance y determinación de eficiencia de Medición de volúmenes.
recuperado de refino, avance recuperación.
y crud.
Arrastre de orgánico de Determinar eficiencias por equipos y Extracción por CCl4 u otro
entrada y salida de columnas salvaguardar la calidad catódica. elemento solvente y análisis IR.
de flotación y de filtros. Medidor de aceite Horiba.
108
3.2.9 Análisis químico
• Cu+2
• Fe+3
• Fe+2
• Cl-
• Mn+2
• pH
• Eh
• Viscosidad.
• Densidad.
• Sólidos en suspención, etc.
A través del Método con Equipo Nova 60, ( Para soluciones Avance y Spent).
109
agitar y colocar el tubo en el equipo Nova, y por lectura directa en la curva
302, se obtiene la concentración de cobre.
Solución PLS:
• Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia de Lixiviación.
• Si es menor a la requerida se debe aumentar el flujo de PLS, si lo permite
la capacidad de la planta.
• Si es mayor que la requerida se debe disminuir flujo de PLS.
Solución Refino:
• Informar al Jefe Guardia de SX.
• Si es mayor a lo especificado, bajar flujo de PLS o ajustar Razón de
Operación en las etapas de extracción.
Solución Avance.
• Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia de EW.
• Si es mayor a lo especificado, informar a Planta EW par ver si pueden
aumentar el Depósito, de lo contrario bajar flujo de PLS.
• Si es menor a lo especificado se debe aumentar flujo de PLS, si lo permite
la capacidad de la planta.
Solución Spent:
• Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia EW.
• Si es mayor a lo especificado bajar flujo de PLS.
• Si es menor a lo especificado aumentar el flujo de PLS, si lo permite la
capacidad de la planta.
110
Llevar al vaso precipitado de 250 ml.
Enrasar a 50 ml con agua destilada.
Introducir el electrodo del ph-meter en el vaso y la pastilla para agitar.
Adicionar Na2CO3 (Bicarbonato de Sodio) hasta llegar a un pH de 2.70.
Tomar la lectura del gasto en la bureta y calcular la concentración de ácido
con la siguiente fórmula:
Solución Spent:
• Informar al Jefe de Guardia de SX y de EW.
• Si es mayor a lo especificado, informar y solicitar a la Planta EW que
disminuir la adición de ácido Sulfúrico al Electrolito.
• Si es menor a lo especificado, informar y solicitar a la Planta EW que
aumente la adición de ácido Sulfúrico al Electrolito.
pH = -log(H+)
111
La determinación del pH sólo se realiza a la solución PLS. Se toma una muestra
de 50 ml en el vaso precipitado, se introduce el electrodo de pH-meter y la
pastilla magnética, se deja agitando y se toma el valor cuando se estabiliza.
Temperatura.
Velocidades de los agitadores en los mezcladores (r.p.m.).
Flujos: PLS, refino, orgánico, avance, spent.
Niveles de soluciones.
Conductividad.
Estado de bombas (condición ON - OFF)
112
motor del agitador. El control lo ejecuta ajustándose a un "set point" o valor de
referencia previamente definido.
113
Fig. nº3-27: Sensor de cortocircuito en Fig. nº3-28: Tubería de sofocación en
coalescedor industrial Coalescedor Industrial
114
Fig. nº3-31: Sensor de nivel magnético, tipo tubo.
115
Fig. nº3-33: Sensor de conductividad y su
transmisor
116
Fig. nº3-35: Transmisor más tubo magnético
117
Algunos de los valores de los parámetros metalúrgicos bajo control se resumen
en la siguiente tabla.
Mínimo Máximo
% Eficiencia Extracción 85 % 88 %
130
Temperatura PLS 18 º C
131