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Documento No.1

Funciones y Diseño de un Centro de

Distribución de Clase Mundial
Almacenar menos, distribuir más
Autor: Diego Luis Saldarriaga R.*

*MBA con honores de INCAE Business School. Especialista en Logística Comercial Nacional e internacional
de la Universidad Jorge Tadeo Lozano e Ingeniero Administrador de la Facultad de Minas de la Universidad
Nacional de Colombia. Actualmente es profesor de la Maestría en logística de la Universidad Autónoma de
Occidente y de la especialización en logística de la Universidad de Antioquia, autor de diferentes casos de
logística y notas técnicas, se desempeña como Gerente de Operaciones y Logística en Grupo familia.
Correo electrónico: diegosr@familia.com.co
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Introducción

Los centros de distribución son lugares de almacenamiento y tratamiento de pedidos, cada vez se usa más
tecnología para gestionarlo, al punto de que en el mercado están disponibles tecnologías completamente
automáticas para su gestión, equipos de manejo de materiales, personal y controles no son necesarios, pues la
bodega se comporta en sí como una gran máquina que ejecuta órdenes del sistema de información.
.
Tener el mayor número de pedidos gestionados por empleado y una alta exactitud en la preparación de las
órdenes se convierten en el fin mismo de la gestión de estos espacios, que conforman uno de los elementos
esenciales para la prestación del servicio a los clientes, igual de importante como la producción del producto
mismo.

Este trabajo pretende hacer una descripción de los procesos esenciales que se ejecutan en el centro de
distribución y presentar las tendencias del diseño de estos espacios logísticos, desde sus materiales y
especificaciones, hasta los elementos que debe tener una instalación de clase mundial.

Se tratan de los elementos que agregan productividad en las operaciones de almacenamiento. La razón de ser
de la productividad, en las operaciones de centros de distribución, tiene que ver con la gestión de la
complejidad de las operaciones, la planeación de las labores, los perfiles de las operaciones y el control de
todo lo que es invisible a la luz de los gerentes o responsables de la gestión.

Por último se presenta un esquema de evaluación de la gestión de un centro de distribución que incluye las
variables más destacadas para su gestión.

Gestión Moderna de Centros de distribución

Un centro de distribución (CD) de clase mundial es un sistema1, donde los productos deben permanecer el
menor tiempo posible y, cuando estén allí, moverlos lo mínimo que se pueda. Un centro de distribución, debe
ser gerenciado bajo la premisa de evitar movimientos de mercancía y aumento de la productividad, en forma
consistente y continua. Para esquematizar mejor el contexto de este trabajo, es conveniente definir los
conceptos de productividad, ésta se entiende como el mantenimiento de la producción, del movimiento del
número de pallets, del mantenimiento del número de unidades manejadas por empleado , al mismo tiempo
que se mantienen los insumos, o mejor aún, el aumento de la producción, al mismo tiempo que se reducen los
insumos, en pocas palabras, es hacer más con los mismos insumos o con menos, ésta es la definición que hace
de productividad Jason Jennings y su equipo de investigadores en el libro “Menos es Más”. Más en detalle
centro de distribución se entiende como un espacio logístico en el que se almacena mercancía y se embarcan
órdenes de salida para que sean distribuidos en el comercio mayorista o minorista y en ocasiones a los
consumidores finales. Normalmente está conformado por espacios físicos dotados de infraestructura adecuada
para manejo de carga seca, refrigerada o congelada, áreas para la preparación de los artículos, áreas de
almacenamiento, áreas de servicio y, rampas y otro tipo de infraestructuras para el cargue de los camiones.
Facilitar el movimiento y cuidado de los productos gestionados se consigue con una dotación suficiente y
adecuada de infraestructura blanda y dura, en la tecnología blanda pueden incluirse la tecnología y las
capacidades del equipo gerencial y operativo que gestiona el almacén.

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Sistema es un conjunto de elementos interrelacionados, con un objetivo común.
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Las empresas tienden a establecer la ubicación de sus centros de distribución de acuerdo con el área o la
región en la que éste tendrá cobertura, esto incluye los recursos naturales, la disponibilidad de la fuerza de
trabajo, los servicios de transporte, fuentes de energía, características de la población, exenciones de
impuestos, localización de consumidores, entre otros.

Clasificación de los Almacenes

Existen diferentes clases de almacenes, los cuales se clasifican de acuerdo a las siguientes características:
naturaleza de los artículos almacenados, función que cumplen en el proceso logístico de la empresa, técnicas
de manipulación, almacenes automáticos, la naturaleza jurídica.

Clasificación según la naturaleza de los artículos almacenados

 Almacenes de materias primas y materiales: son los que almacenan y suministran los materiales y
materias primas para los procesos productivos y de transformación.

 Almacenes de materiales semielaborados: son espacios destinados a la custodia y control de

materiales que están semi acabados y por ello pendientes de otros procesos posteriores para
convertirse en productos terminados.

 Almacenes de productos terminados: son los espacios que gestionan la custodia, el control y el
despacho de los productos que finalizados disponibles para la venta.

 Almacenes de materiales auxiliares: son los que suministran materiales para que el proceso
productivo se pueda llevar a cabo, en esta clasificación se pueden mencionar almacenes de químicos,
estaciones de suministro de carbón, combustibles.

 Almacenes de piezas de recambio: en las labores fabriles y en procesos de servicios de post venta
son los almacenes que gestionan las piezas componentes y surten los talleres que deben dar
mantenimiento a los equipos, es el caso de un almacén de piezas para un taller de servicio de post
venta de una compañía automotriz.

Clasificación según la función en el proceso logístico

 Almacenes de planta: son los que contienen productos terminados en espera de ser
distribuidos. Por lo general, están situados en la misma fábrica y son el escalón inicial del
sistema logístico.
 Almacenes de distribución: son los destinados a la gestión de los productos terminados en
el sistema logístico, estos espacios albergan productos que se consumirán regularmente, en
alguna estación de temporada especial (temporada de promociones, navidad), o inclusive
inventario especulativo.
 Almacenes de tránsito o plataformas de cruce de cargas: su función principal es servir
de lugar de transferencia de las cargas de un transporte de mayor volumen a varios
transportes con destino a diferentes clientes.
 Almacenes temporales o depósitos: cuando las empresas tienen excesos de inventarios,
por ventas bajas, o por qué se está construyendo inventario para lanzamientos de productos
o paros de máquinas o alguna actividad estratégica (puede ser una compra especulativa),
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desbordan sus capacidades propias de almacenamiento y deben recurrir a este tipo de

depósitos, generalmente de terceros, para almacenar sus inventarios de manera temporal.

Según la naturaleza jurídica

 Almacén propio: la compañía es dueña de sus instalaciones de almacenamiento y de toda la

infraestructura necesaria para su gestión.
 Almacén en alquiler: muchas compañías identifican que sus recursos son escasos y que
deben ser invertidos en el core de su negocio, por ello deciden concentrar sus operaciones
en almacenes alquilados, aquí puede haber dos posibilidades.
- Almacén alquilado y operado por el empresa: para lo cual la empresa debe
disponer de toda la infraestructura blanda para su operación (equipos de
manipulación, tecnología, personal, personal gerencial)
- Operación completamente tercerizada: un operador logístico es el responsable
de proveer las instalaciones adecuadas y de gestionar todo lo relacionado con la
atención de los pedidos y la custodia de las existencias.
 Almacén en leasing: es esta figura la empresa firma un contrato de leasing con una entidad
financiera la cual financia la construcción y dotación de la instalación a cambio del pago de
un canon mensual de arrendamiento y luego de un periodo de tiempo generalmente de 10
años, la empresa opta por la opción de compra del activo por un valor generalmente
simbólico.

Clasificación según las técnicas de manipulación

Según las técnicas de manipulación los almacenes se pueden clasificar en tres grandes categorías que son:

 Almacenamiento en bloque
 Almacenamiento en estantería
 Almacenes automáticos

Cada tipo de almacén debe obedecer a un tipo de necesidad, a continuación se explica cada una de estas
alternativas y sus funcionalidades

Almacenes en bloque.

Son almacenes convencionales en naves industriales sin dotación de un sistema de racks convencionales y
selectivos, en este tipo de almacén la carga es almacenada directamente a piso y apilada una sobre otra hasta
que las características del producto resistan el apilamiento.
Es útil para almacenar grandes volúmenes de palets de un mismo producto, es decir almacenamiento de pocas
referencias ero en gran cantidad, también tiene aplicabilidad para el manejo de sacos, como en la industria del
cemento, de fertilizantes o de alimentos concentrados para animales, en estos casos los sacos armados en
palets y estos se apilan un palet encima de otro hasta la resistencia del producto y el alcance en altura de los
equipos de manipulación, es posible que los sacos se apilen unos a otros sin ningún tipo de paletización.
Este sistema logra grandes volúmenes de producto almacenado en pequeños espacios, pero es una aplicación
limitada cunado se dispone de muchos skus2.
Este sistema posee varias limitaciones, una de ellas es que las cargas en saos no son fáciles de apilar,
presentan poca resistencia entre un saco y otro lo que facilita que no haya estabilidad en los arrumes o en el
apilamiento, presentándose un riesgo de derribamiento permanente, de otro lado la resistencia al apilamiento
no es grande, pues la resistencia de los materiales a veces son pobres con lo que se puede presentar deterioro
en los productos que están al principio de los arrumes.

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Sku, Stock Keeping Unit, unidad de mantenimiento de Inventario, referencia o plu.
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Almacenamiento con estanterías

Las estanterías son estructuras en metal o madera que permiten armar entrepaños y posicionar sobre cada
entrepaño la mercancía en forma individual o unitarizada, es decir que se pueden almacenar cajas, canecas,
pelets etc.
Es la forma más generalizada de almacenamiento por que permite la utilización de la altura con lo cual es
posible tener menos metros cuadrados de construcción y reducir los costos de la infraestructura.
Ya existen múltiples opciones de estanterías en el mercado y la selección de un tipo u otro debe ir de la mano
del sistema de manipulación de la carga que exista en el mercado o que mi aplicación necesite.
Existen las siguientes clasificaciones o tipos de estanterías para aplicaciones diferentes:

Estanterías convencionales: en este sistema de almacenamiento la estantería es selectiva de uno o dos

huecos, o de simple o doble profundidad, la altura de la estantería depende del alcance de los equipos de
manipulación de materiales, generalmente hasta 14,20 metros de altura, en esta aplicación, las estanterías son
dispuestas formando tramos compuestos de estanterías (sencillas o dobles) y pasillos; los equipos de manejo
de materiales se desplazan por los pasillos y pueden acceder frontalmente a cada lado de la estantería para
tomar un palo en el caso de profundidad sencilla o dos palets en elc aso de doble profundidad, las cargas
almacenadas en las estanterías de doble profundidad deberían ser de las misma referencia caso contario se
ocasiona un movimiento innecesario en el caso de que se necesite retirar el palet que está en el hueco del
fondo.
Estas aplicaciones son recomendables para almacenar muchos sku´s que poseen poco volumen cada uno, de
esta manera es fácil acceder a cada palet en cualquier momento y hacer las preparaciones de pedido de una
manera más ágil y ordenada.
Para la administración de los palets en el almacén es preciso codificar cada hueco de la estantería con un
código que represente, el número de la estantería, el número de pasillo, la altura de la ubicación y número de
hueco, cada posición estará así representada con un código como el siguiente:

1,2,3,,,A,B,C…..Z1.2.3.4..X1oX2

El primer tramo representa el número de pasillo, el segundo la codificación de la estantería, el tercer la altura
del palet y el cuarto el número de hueco, x1, es el primer hueco y x2 es el segundo hueco.
El sistema que gobierna el almacén debe ser alimentado con este código una vez se llene la posición, y una
vez la posición quede vacía debe ser igualmente alimentado, esto debe ser así para encada momento saber en
qué localización está almacenado el palet o cuales huecos están disponibles para el almacenamiento.
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Por último el sistema de estantería selectiva es la mejor solución para los almacenes en los que hay que
almacenar varios artículos paletizados con gran variedad de referencias. La estantería selectiva permite:
 Un acceso directo a todas los palets almacenados.
 Poder mover una paleta sin desplazar las demás.
 Absoluta flexibilidad de carga, tanto en términos de peso como de volumen.
 Se puede combinar con estanterías ligeras de picking para la preparación manual de órdenes.

Almacenes compactos drive-in o de avance ordenado: almacenes compactos con sistemas de racks drive-
in, que brindan una mayor utilización del área, permitiendo almacenar más pallets por metro cuadrado.
En este las estanterías forman calles a través que son llenadas de producto y a través de las cuales los equipos
de manipulación de materiales se introducen para retirar o posicionar la carga.
Este sistema de almacenaje requiere un mínimo de pasillos, las estanterías tipo drive-in (compacta) ofrecen
una utilización máxima del espacio disponible (60%-80%). Son ideales para almacenar productos cuya
rotación no es un factor esencial. Se recomiendan para bodegas donde exista un alto número de palets
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(mínimo de 8 a 12) por cada artículo. Sólo se requiere un mínimo número de pasillos para que el montacargas
maniobre, por lo que la mayor parte del espacio disponible se puede destinar a almacenaje.

Es ideal para referencias tipo A, es decir aquellas que tienen un alto volumen de movimiento, pero que no
están presentes en las ordenes de pedido muy frecuentemente, esto quiere decir que son referencias que se
ordenen con poca frecuencia pero cada vez en un gran volumen.
Un pasillo debe ser llenado con el mismo producto, en un nivel, a toda la profundidad y a todos los niveles
todas estas localizaciones deben contener el mismo producto, es preciso decir que en cada nivel es preciso
retirar los palets que están al frente para retirar los que están al fondo, por ello es que este sistema es útil
cuando se manejan grandes volúmenes de almacenamiento y de despachos, como lo referenciamos
anteriormente.
Esta aplicación es supremamente útil cuando el costo por metro cubico de almacenamiento es alto, como en
los ambientes de temperatura controlada o de congelamiento, es necesario mantener lo más juntos que se
puedan los productos para racionalizar el consumo del frio.

Almacenes dinámicos.

Este tipo de almacén es muy parecido al drive-in, la diferencia es que los palets van sobre un sistema de
rodillos mecanizados o no que permiten el desplazamiento de estos dentro del sistema hasta que se
encuentre con otro palet o llegue al tope final, además, se garantiza un perfecto FIFO por que el palet es
colocado por un extremo de un bloque de estantería y retirado por el otro extremo.
Cuando los rodillos no son motorizados, hecho que incrementa la inversión, cada nivel debe ser provisto por
una caída de pendiente de al menos 2% para palets pesados y de un 5% para palets livianos.
Un pasillo debe ser llenado con el mismo producto, en un nivel y a toda la profundidad, pero cada nivel
puede contener un producto distinto, esto es una situación ventajosa frente a la estantería compacta.
En aplicaciones de picking es posible tener sistemas dinámicos para cajas
Este sistema exige inversiones más altas que los sistemas compactos, pues el sistema de rodillos y la
mecanización son elementos adicionales que pueden representar hasta multiplicar por cuatro la inversión
destinada a un sistema compacto.
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Almacenes móviles.

Es la máxima utilización del espacio, este tipo de estanterías necesitan un solo pasillo, de esta manera en cada
momento los bloques de estanterías están juntos y cuando el operario necesita acceder a almacenar o retirar un
palet, primero debe saber en qué bloque está el palet y luego correr los bloques manual o mecánicamente
hasta abrir un pasillo justo en el bloque donde se encuentra el palet a ser retirado. Como se puede deducir este
sistema representa tiempos elevados para cada operación, por ello no es recomendado para situaciones en
donde se debe acceder muy frecuentemente a los productos.
Este sistema funciona perfectamente para sistemas de archivos muertos donde se accede muy pocas veces o
en sistemas que requieren frio o congelamiento.

Almacenes semiautomáticos tipo DIS: DIS significa Drive In Satellite, la estantería está provista de unos
rieles por donde se desplaza un elemento periférico guiado llamado satélite, este elemento se mueve
autónomamente por los rieles dentro de la estantería y luego de realizar una tarea se acopla o desacopla al
equipo de manejo de materiales justo al fin de la calle formada por los rieles, el equipo satélite es autónomo y
se desplaza por medio de su motor eléctrico.
Este sistema es más costoso que una solución compacta requiere el sistema de canales o rieles por donde el
carro satélite debe desplazarse y un montacargas con un aditamento especial para acoplar el satélite.
Este es un sistema más cercano a la automatización y permite una utilización compacta del almacenamiento,
igualmente puede almacenar un productos por cada nivel a diferencia de la compacta que requiere almacenar
el mismo producto por calle y por todas las alturas.
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Almacenes Automáticos

La gestión de bodegas o almacenes tradicionales, supone un alto grado de trabajo manual, grado que se ve
cada vez incrementado toda vez que se aumenta el tamaño y la complejidad de las operaciones representadas
en incrementos de skus, reducción del volumen de cada envío y mayor frecuencia de las ordenes de pedido;
todo esto supone además involucrar más costos para cumplir la promesa de servicio a los clientes.
Hay un tema importante que analizar y es el costo de la mano de obra, si bien la mano de obra en muchos
países de Latinoamérica es barata comparada con países de Europa y EEUU, su costo va en aumento, una
mayor atención al cumplimento de los programas sociales y prestacionales y una mayor calificación de la
mano de obra está haciendo subir el costo de este recurso.
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¿Qué aporta la automatización?

Cuando se habla de automatización no se pueden ver más que ventajas, a continuación estudiaremos las
principales ventajas derivadas de las soluciones automáticas para almacenes.

Productividad y alta disponibilidad

La automatización garantiza flujos continuos de entrada y salida de productos, las interrupciones se eliminan,
lo que garantiza alta productividad en los procesos de entrada y expedición de las mercancías.

Economía en costos de personal

Hay reducciones del personal operativo de montacargas y carretillas, personal de picking y personal
administrativo y una reducción considerable de los elementos de manipulación de producto, como
montacargas y cargadores.

Disminución de los costos de mantenimiento

La instalación automatizada dispone de un elemento de manipulación de materiales que es el transelevador,

al ser un solo equipo se reducen los impactos generados por la mala utilización de estos, se eliminan los
desgastes por usos indebidos, aquellos atropellos a las estanterías que suponen gastos enormes en
reparaciones, son cosa del pasado en las soluciones automáticas, los pisos y zonas de circulación podrán
construirse con menos requerimientos técnicos, realmente los pisos de la bodega no necesitan soportar la
carga puntual a la que es sometida para un carretilla trilateral por ejemplo .

Seguridad para el personal

La automatización ofrece una baja intervención humana, esta intervención de personas se reduce solo a las
labores de parking y cargue, por lo que las reducciones en accidentalidad y ausencia laboral se disminuyen
casi en su totalidad.

Seguridad de la carga

La mercancía permanece tranquila en su lugar de almacenamiento, solo es accesible para los transelevadores,
no para las personas, lo que la protege ante malas manipulaciones; la mercancía puede entregarse en perfecto
estado y debido a la ausencia de manipulación se elimina la perdida desconocida, recuerden aquellos
frecuentes faltantes de producto, que nunca son identificados, no son explicados por nadie y que exigen
ajustes en el inventario de manera casi tradicional.

Adicionalmente se reducen los controles intermedios de la carga.

Los controles intermedios para referenciar o pesar los productos desaparecen, la carga fluye ligera desde los
lugares de almacenamiento a los camiones de despacho.

Inventario Permanente

El sistema funciona bajo mando central de un software de gestión tipo WMS3 que permite controlar en todo
momento las existencias, tener trazabilidad exacta de los productos y un histórico del movimiento de cada
producto.

Máximo aprovechamiento del espacio

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WMS, Warehouse Management System, sistema de administración de almacenes.
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La máxima altura en un almacén se logra cuando se automatiza, de hecho la mayor ventaja que se obtiene de
la automatización es la utilización de altura con el consecuente aumento de la densidad de almacenamiento y
mayor uso del recurso suelo.
La ventaja de la altura del almacén automático se logra por que la mercancía se compacta haciendo la
utilización volumétrica más eficiente, es decir hay más producto almacenado por metro cuadrado de suelo
utilizado, consecuentemente la necesidad de superficie edificada se reduce, teniendo ahorros en la compra del
suelo que está en permanente apreciación.
Como lo mencionamos al principio, un sistema automático ahorra uso del suelo, permite la compactación de
la mercancía, reducción de la superficie edificada, aprovechamiento de la altura, reducción del volumen
edificado, y flexibilidad y escalabilidad de las soluciones. Sin mayores obras civiles, la instalación puede
ampliarse, reducirse o trasladarse.

Velocidad

Entregas más rápidas y confiables se consiguen cuando la intervención humana es mínima, estos sistemas
logran altas tasas de velocidad y exactitud en el despacho.

La altura máxima disponible de la instalación está subordinada al equipo transelevador que manipulará las
paletas en el almacén, en la siguiente tabla se presentan las alturas que pueden atender los equipos
disponibles en el mercado Europeo.

Transelevadores para paletas

Los transelevadores son esenciales para la operación de almacenes automáticos son máquinas automáticas
para almacenamiento sin presencia de ayudas humanas, sistemas mecánicos permiten el movimiento de estos
equipos que almacenan y desalmacenan según las órdenes recibidas del sistema de administración del
almacén.
Las entradas y salidas se ejecutan en un solo ciclo combinado permitiendo la máxima productividad, el
transelevador almacena mercancía y de regreso desalmacena las paletas que serán utilizada para el despacho,
esta es una de las mayores ventajas de este tipo de equipos, ciclo combinado que es muy difícil lograr con otro
sistema.

Los transelevadores pueden realizar y tres tipos de movimientos

Longitudinal: sobre un riel a lo largo de los pasillos del almacén

Vertical: a lo largo de la columna del transelevador
Transversal: o en profundidad, dejando o recogiendo mercancía sobre un acuna donde es recibida la paleta.

Las familias principales de los transelevadores son:

Monocolumna, este tipo de máquinas es recomendado para cargas de hasta 1.000 kilogramos de peso de la
paleta
Bicolumna, puede ser utilizado con cargas de más de 1.000 kilogramos de peso por paleta o grandes
dimensiones de paletas (las que ocupan volumen)

Estas máquinas son controladas por variadores vectoriales de frecuencia con control de posicionamiento
mediante telémetros láser y mando inteligente mediante PC o PLC.
Existen diferentes dimensionamientos de estas máquinas, según cada necesidad, incluyendo operaciones a
temperaturas controladas hasta los -30 grados centígrados. Con relación a la velocidad y dimensiones de
carga, hay soluciones dependiendo de las necesidades de ciclos por hora requeridos por la instalación
específica, tipo de carga, dimensiones etc.
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Transelevadores para paletas Monocolumna

Según la mercancía a manejar y los espacios que se tengan, existen en el mercado una amplia gama para
seleccionar, dependiendo de unas especificaciones acordes con las necesidades se optimizarán los costos de la
inversión en la instalación.

Según las ofertas de MecaluxThyssen4 desde el modelo MT-0, ideal para las instalaciones más simples,
hasta el MT-4, que alcanza una altura de almacenaje de 36 metros, quedan cubiertas las necesidades más
comerciales.
En el siguiente cuadro se muestran las prestaciones técnicas de la gama de transelevadores monocolumna de
MecaluxThyssen

Característica MT-0 MT-1 MT-2 MT-3 MT-4

Altura Máxima de 12.000 mm 18.000 mm 24.000 mm 33.000 mm 36.000 mm

fondo simple

Altura máxima 14.000 mm 22.000 mm 27.000 mm 33.000 mm

doble profundidad

Dimensiones 1.100 x 1.300 x

máximas de carga 2.400 mm

Velocidad de 180 m/min

traslación máx (Vx)

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Empresa española con presencia mundial y especialistas en soluciones de almacenamiento, fabrica una
extensa gama de productos, desde racks para almacenamiento simple hasta bodegas completamente
automatizadas, para más información referirse a www.mecalux.es
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Velocidad de 54 m/min
elevación máx (Vy)

Aceleración en 0.45 m/s^2

traslación más (ax)

Aceleración en 1m/s^2
elevación máx (ay)

Rango de De -30 a +40

temperaturas
posibles

Este tipo de almacenes son completamente autónomos en sus movimientos y gestión, gobernados por un
software y sistemas de extracción automáticos ofrecen altos throughput y niveles de exactitud extraordinarios,
son usados para gestión de partes y repuestos y partes pequeñas y aplicaciones para palets.

Este tipo de almacenes podemos clasificarlos de la siguiente manera:

 De cargas ligeras
- Carrusel
- Paernoster
- Shuttle
 Transelevadores
- De pequeñas piezas
- De palets
 Autoportantes

Carruseles

Los carruseles verticales tienen una estructura compuesta por una serie de platos que giran, verticalmente, lo
que permite que sean accesibles para los operarios. Estas bandejas se detienen al llegar a la ventana habilitada
para la manipulación de la mercancía, la característica principal es que llevan la carga al operario, donde este
selección los artículos y el resto de la carga vuelva a ser almacenada, la caga va al operario no el operario a la
carga.
Estas aplicaciones son útiles para partes pequeñas y de diferente tamaño y peso, o productos de geometrías
complejas y que resultan difíciles de organizar, apilar, paletizar. Repuestos, neumáticos, llantas pequeñas,
prendas, zapatos, cajas son susceptibles de manejar con estas soluciones.
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Almacenes autoportantes: Son almacenes auto soportados por el sistema de racks y auto gestionados, esto lo
hace un silo completamente automático, el elemento de automatización lo aporta un software de gobierno del
almacén y un robot de almacenamiento y extracción automático de la carga llamado transelevadores, estos
son esenciales para la operación de almacenes automáticos, son máquinas automáticas para almacenamiento
sin presencia de ayudas humanas, sistemas mecánicos permiten el movimiento de estos equipos que
almacenan y desalmacenan según las órdenes recibidas del sistema de administración del almacén, las
entradas y salidas se ejecutan en un solo ciclo combinado permitiendo la máxima productividad, el
transelevador almacena mercancía y de regreso desalmacena las paletas que serán utilizada para el despacho,
esta es una de las mayores ventajas de este tipo de equipos, ciclo combinado que es muy difícil lograr con otro
sistema, los transelevadores pueden realizar y tres tipos de movimientos

 Longitudinal: sobre un riel a lo largo de los pasillos del almacén

 Vertical: a lo largo de la columna del transelevador
 Transversal: o en profundidad, dejando o recogiendo mercancía sobre un acuna donde es recibida la
paleta.
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Estanterías especiales para objetos voluminosos

Son diseñadas con accesorios elegidos completamente de acuerdo con la naturaleza de los objetos. Son
empleadas para objetos de gran volumen, de forma irregular y cuyas dimensiones suelen ser mayores que las
de la paleta.

Funciones Básicas de los Almacenes

La producción de productos terminados más allá de las necesidades reales de los consumidores es necesaria
para cubrir los desbalances entre la oferta y la demanda, si las empresas pudieran fabricar bajo pedido todo lo
que venden, tal vez no sería necesario tener lugares de almacenamiento, pero esto no es posible para muchos
casos, especialmente para los bienes de consumo masivo, estos son comercializados a través de canales de
distribución como supermercados, tiendas, mayoristas, y canales institucionales, allí donde se produzca bajo
estimaciones de demanda futuras existirá la necesidad de almacenar, está es entonces la principal función de
los almacenes, coordinar los desequilibrios entre la oferta y la demanda: esta función es, probablemente, la
más importante debido a que lo que se estima que se demandará no necesariamente es lo que los
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consumidores realmente quieren, controlar el desequilibrio generado entre la oferta y la demanda es

indispensable para la calidad en el servicio al cliente.

Almacenamiento para soportar compras especulativas o estacionales: algunos productos presentan más
rentabilidad si se adquieren en grandes lotes o si se aprovechan ciertos descuentos por compras por volumen,
estas acciones comerciales deben tener el soporte de un sistema de almacenamiento suficiente y bien
gestionado. De otro lado algunos bienes no pueden ser surtidos con regularidad a través del año, es el caso de
los juguetes que deben ser almacenados a la espera de la temporada de navidad, las cosechas de cereales son
un buen ejemplo de productos que requieren por estacionalidad en el suministro lugares de almacenamiento
permanente.

Almacenamiento como complemento al proceso productivo: por lo general, productos alimenticios como
quesos, licores, vinos, embutidos, entre otros, necesitan de un período previo de maduración antes de su
consumo.

Operaciones que se Realizan en los Centros de Distribución

Las operaciones o procesos básicos que gobiernan la administración de bodegas son los que aparecen en el
siguiente esquema.

Reabastecimiento a las
Recibo de Almacenamiento áreas de preparación
Mercnacía en la Estantería de pedidos

Recogido de la Consolidation de Despacho

Orden Cargas

Otras labores son hechas en el entorno de operaciones de un centro de distribución, pesaje, etiquetado,
packing, recepción y tratamiento a devoluciones, conteos de mercancía, operaciones de maquilas, son algunas
de ellas.
A continuación miremos en detalle cada una de estos procesos.

 Recepción: Es el proceso que recibe las mercancía que serán almacenadas; en este proceso se
desarrollan actividades que están compuestas por las siguientes tareas:

- Recibir de forma ordenada todos los materiales que ingresan al almacén.

- Garantizar que la cantidad y la calidad de dichos artículos esté de acuerdo con la solicitud
de la orden.

- Elaborar todos los registros respectivos en el sistema de información.

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 Almacenamiento: Es guardar físicamente los productos mientras esperan por su demanda. La

metodología de almacenamiento depende del tipo, tamaño y la cantidad de bienes que estén en el
inventario y de las especificaciones de manejo de la carga o su empaque.

 Picking: El alistamiento de las órdenes es el proceso de extraer los artículos del almacenamiento
para cubrir un pedido específico. El picking es el servicio básico que presta una bodega y el de
mayor consumo de recursos y el proceso donde se pueden cometer más errores; adicionalmente esta
operación determina gran parte de los diseños de los centros de distribución por que es la que
consume al menos la mitad de los recurso de equipos y mano de obra del centro de distribución.

La preparación de pedidos, dentro de las actividades que se realizan en el almacén, es considerada

sin duda la más costosa. Esta actividad, trata del conjunto de tareas y manipulaciones destinadas a
extraer y acondicionar aquellas cantidades de productos que satisfacen las necesidades de los clientes
del almacén, manifestadas por medio de sus pedidos.

La variedad de artículos, parámetros y criterios, convierten la preparación de pedidos en una labor

compleja, debido en parte al bajo nivel de automatización y a la complejidad de las tareas. También
influye mucho el entorno cambiante en que deben prepararse los pedidos. Lo anterior, justifica los
elevados costos de funcionamiento del almacén.

Por tal razón, cualquier acción encaminada a mejorar los procesos de manipulación obtiene elevadas
tasas de beneficios, en especial con la adopción de una organización y planificación adecuadas y con
máquinas, equipos y sistemas idóneos.

Las principales acciones que suelen constituir la operación de pedidos son:

 Recopilación de pedidos (recogida de datos).

 Gestión de los pedidos.

 Elaboración de los documentos de preparación.

 Extracción (picking).

 Traslado a la zona de expedición.

 Verificación y acondicionamiento de los pedidos.

 Almacenamiento: Es la labor de acomodo y guardado de los productos o pallets, en sus diferentes
posiciones de almacenamiento. Existe la posibilidad de hacer ubicaciones de pallets fijas, variables o
mixtas; la posición variable se refiere a la asignación del acomodo de manera caótica en el almacén,
es decir que cualquier pallet puede ser ubicado en cualquier lugar del almacén o de las estanterías.
Por el contario en las asignaciones fijas un pallet sólo puede ser situado en las ubicaciones asignadas
previamente en el sistema de información para ese tipo de producto. Una reconfiguración de las
posiciones asignadas a productos o familias de productos debe ser reconfigurada al menos dos veces
al año, pues estás sufren cambios debido a la dinámica comercial.

 Alistamiento y despacho de producto: También se conoce como picking y abarca la acción de

recoger, el movimiento, la consolidación, el control y el empaque de la mercancía en un contenedor
adecuado. Este proceso puede llevarse a cabo por medio de diferentes métodos de acuerdo con la
clase de empaque que haya solicitado el usuario, y el tipo de producto, por ejemplo:

 Método por Cliente:

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- Cada equipo o empleado tiene una orden de un cliente, es decir que una orden es asignada
para que un grupo simultáneamente haga la tarea de recolección.

- Necesita más operarios y dispositivos de manejo de materiales.

- Las entregas son más oportunas y el servicio mucho más ágil, debido a que el pedido puede
ser recogido más rápidamente.

- Es probable que se necesiten más recorridos al recoger el pedido.

- Es idóneo para manejar un bajo volumen de productos por pedido.

 Método Consolidado:

- Todos los productos iguales, y comunes en todos los pedidos de una fecha y hora de corte
determinada, se consolidad en un solo bloque de recolección, es decir que se recoge una
cantidad de un producto que pertenece a varias órdenes de pedido.

- Sólo debe viajarse una vez a hacer el despacho de cada producto.

- Requiere un área adicional para la clasificación posterior de cada producto que debe ser
asignada a cada orden.

- Pueden presentarse errores por la manipulación.

- El ciclo de entrega no es tan rápido.

El proceso de recogido de la orden abarca actividades que están compuestas por las siguientes
tareas:

- Revisar todos los artículos que son entregados del área de preparación de pedidos.
- Garantizar que la cantidad y la calidad de dichos artículos esté de acuerdo con la solicitud
de la orden.
- Elaborar todos los registros respectivos en el sistema de información.

 Labores de Reabastecimiento: Las áreas de picking deben ser reabastecidas frecuentemente, el

objetivo específico de esta área es mantener abastecidas todas las posiciones de producto asignadas
en el picking para evitar que una vez los operarios de picking estén haciendo el recogido de la orden,
la mercancía esté y el pedido pueda ser llenado en un alto porcentaje.

 Cross Docking: Práctica de descargar la mercancía desde un contenedor o tráiler de gran capacidad
para ubicarlo posteriormente en uno o varios camiones de reparto de menor volumen. El objetivo
principal es cambiar el modo de transporte, movilizar bienes con diferentes destinos y consolidar los
materiales que provienen de diferentes orígenes, todo esto sin que los productos sean ubicados en las
estanterías o almacenados más de un día.

 Empaque: Muchos productos no se despachan en sus unidades originales y necesitan ser

desagrupados, esta tarea puede realizarse como una fase adicional al concluir la tarea de preparación;
así como la labor de preempaque es posible hacer embalajes individuales de productos o de
combinaciones de los mismos, dependiendo de los requerimientos de los clientes. Resulta mejor
 19

esperar hasta culminar el alistamiento para llevar a cabo esta operación porque así se genera una
mayor flexibilidad a la hora de manejar el inventario físico.

En la figura No.1 podemos ver las operaciones y características principales de este tipo de infraestructuras.
Gráfico No.1

Objetivos de los Centros de Distribución podemos mencionar

Un centro de distribución o almacén es un elemento básico para la ejecución de la estrategia en compañías en

ambientes do consumo masivo y es parte del engranaje de cumplimiento de la promesa de servicio ofrecida a
los clientes y consumidores por ello es necesario dotarlo de objetivos claros, a continuación se exponen los
principales objetivos de la gestión del almacenamiento.

 Controlar (custodiar) eficientemente los inventarios, esto implica evitar su pérdida y el deterioro de
las capacidades y cualidades del producto, para ello es menester protegerlos y almacenarlos
adecuadamente y establecer los controles necesarios para evitar su pérdida o deterioro.
 Preparar las órdenes y la facturación de acuerdo con las cantidades y tiempos de entrega
establecidos por el cliente.
 Ofrecer un servicio de alta calidad tanto para los clientes externos como para los internos, es decir
cumplir la promesa de servicio ofrecida a los clientes o tratar de superarla.
 Obtener una máxima eficiencia en el movimiento de la mercancía a lo largo de las operaciones, los
recursos comprometidos en la operación deben ser utilizados al máximo.
 Mantener el costo más bajo posible de la operación, esto se logra teniendo un rendimiento alto de
unidades despachadas por operario.

Podemos establecer los factores de gestión más representativos de los Centros de Distribución como:

 Calidad del Servicio.

- Tiempo de respuesta de los requerimientos de las órdenes.
- Manejo de situaciones eventuales de manera ágil.
- Sistemas de comunicación, para informar cualquier eventualidad.
- Gestión del inventario.
 Control Gerencial.
 Flexibilidad.
- Programación de los despachos.

- Solución a eventualidades.

- Manejo de las operaciones.

 Costo.
 20

Elementos del Almacén

Un almacén o Centro de distribución es un sistema donde interactúan muchos elementos, todos ellos
necesarios para el logro de los objetivos, a continuación se exponen los elementos principales de este sistema.

Materiales

Es el conjunto de productos terminados, semielaborados o de materias primas o en general materiales que se

están almacenando y custodiando y gestionando.

Palets

Los pallets puede definirse como una plataforma horizontal utilizada como base para apilar, almacenar y
transportar cargas en general, mediante el uso de carretillas elevadoras de horquilla, transpaletas o cualquier
otro tipo de mecanismo elevador adecuado. Las paletas están concebidas para permitir que los productos sean
manipulados, agrupadamente, por métodos mecánicos.

Una pallet es una manera de unitarizar la carga, es decir es la acumulación de producto en un contenedor, de
esta manera es el conjunto de estiba de madera o plástico más la carga adecuadamente dispuesta en dicha
estructura más él sistema abrasivo que mantiene unida la carga (polietileno strech, pega sintética, bandas
elásticas, cintas, conjunto de esquineros y zunchos). Una adecuada paletización incide en la funcionalidad y
productividad del Centro de Distribución puesto que permite:

 Ahorro de tiempo de mantenimiento, no es necesario estar reprocesando el pallet para volverlo

estable.
 Menos esfuerzo físico por parte de los empleados de la bodega, no es necesario manipular el
producto unidad a unidad.
 Acorta los tiempos invertidos dentro del almacén para el movimiento de la mercancía, lo que
redunda en bajos costos del transporte de artículos, por qué la mercancía se mueve de una manera
unitarizada.
 Reduce el tiempo de preparación de las órdenes.
 Baja la probabilidad de que los materiales se deterioren.
 Facilita el control de las cargas unitarias.
 Protege las cargas

Existen diferentes tipos de pallets, clasificados según las dimensiones y el material del que están hechos. Las
dimensiones más comunes y utilizadas son 800 x 1.200 mm conocido como el Euro pallet, ó 1.000 x 1.200
mm, conocido como el pallet americano y el 400 x 600, conocido como el Duselfdor pallet, o medio pallet,
este último fue inventado por el minorista Alemán Aldi, como táctica para bajar sus inventarios y hacer
resurtidos más frecuentes a las tiendas. En cuanto a los tipos de materiales empleados para la fabricación de
los pallets, los más utilizados son: madera, chapa, contrachapado, aglomerado y plástico.

Con relación a su empleo, existen dos tipos de pallets: abiertos y cerrados. El abierto no tiene uniones entre
sus tacos de esquina y como consecuencia puede ser utilizado por todo tipo de máquinas. Por otro lado, el
cerrado sólo puede ser empleado desde el suelo por máquinas con “horquillas libres”.

Equipos

Toda operación de un Centro de Distribución debe contar con equipos de diversa índole que permitirán el
manejo de los materiales y el control de los mismos; las áreas de recepción, inspección, almacenamiento,
despacho, zonas de aduanas y espacios complementarios como oficinas, servicios, vestuarios, devoluciones,
talleres, primeros auxilios, enfermerías, cargue de baterías, basura, conductores y comedores etc., requieren
diferentes equipos especializados. Para cumplir con esto las compañías proveedoras ofrecen una gran
 21

variedad de elementos y dispositivos para cada una de estas zonas (carretillas, canastillas, sistemas de
estanterías, montacargas, bandas transportadoras, aplicadores y estibadoras, entre otros).

Ubicaciones

Son los lugares donde se depositan los pallets, puede ser sobre el piso o en sistemas de almacenamiento en
estanterías tipo racks.

Personas

En operaciones que no son automatizadas el personal pasa a ser un elemento clave de gestión, es menester
contar con el personal apto y con actitud y además brindarles una adecuada capacitación, formación y
compensación, de esto dependerá en parte la mayor productividad del Centro de Distribución.
Existen cinco tipos de roles o estratificación de las personas en el centro de distribución.
Personas de dirección: dentro de los cuales está el responsable completo de la operación.
Personas de supervisión: personal de recibo, despacho, control de existencias, facturación
Personal de manipulación de equipos: este tipo de personas requieren de algunas capacidades y
competencias para poder manejar os equipos usados en este tipo de instalaciones.
Personal de operaciones lo componen las personas de preparación de pedidos y las personas que prestan
servicios complementarios, como aseo, inventaros cíclicos etc.
Personal de control: calidad, auditoria, gestión de riesgos, seguridad ocupacional etc, componen este tipo de
roles.

Cada una de estos roles deben estar claramente definidos

Servicios

El Centro de Distribución tiene asociados unos servicios adicionales como iluminación, calefacción,
refrigeración, vigilancia y monitoreo, enfermería, centros de control de peso, servicios de restaurantes, centros
de diversión, atención de personas etc.

La Carga en el Centro de Distribución

La carga está compuesta por los materiales que son objeto de gestión en el centro de distribución, se pueden
distinguir claramente tres tipos de carga o unidades logísticas básicas: unidad de almacenaje, unidad de
manipulación y unidad de carga. Dichas unidades logísticas están condicionadas por los siguientes factores:
volumen (dimensiones), forma, estabilidad, ecología, peso, resistencia, manejabilidad, costos y unidades
contenidas.

 Unidad de almacenaje
- Contenedor.
- Pallet.
- Jaula.
- Contenedor líquido.

 Unidad de manipulación
- Bandeja.
- Cubeta.
- Caja – pack.
- Unidad suelta
- Palet.

 Unidad de carga, puede ser el transporte de dos o tres pallets para movimientos de traslado
horizontal y de un pallet para movimientos verticales (acomodación en la estantería), es posible
disponer de este tipo de reglas en la gestión de los centros de distribución, si su regla es transportar
 22

un pallet a la vez y usted necesita transportar tres pallets una distancia de 20 metros, supone
recorrer 60 metros para cumplir la labor, pero si se colocara una regla de movimientos de dos pallets
a la vez, bastaría recorrer 40 metros, pero si la regla fuere tres pallets solo bastaría recorrer 20
metros, allí hay claramente un componente de eficiencia que debe ser tenido en cuenta.

Aparatos de Manejo de Materiales

La manutención, entendida como el conjunto de operaciones de almacenaje, manipulación y

aprovisionamiento de piezas, mercancías y productos en general en un recinto industrial o en un almacén, es
una de las operaciones del quehacer logístico más importantes. Realizar buenas operaciones de manutención
es posible gracias a la gran cantidad de alternativas tecnologías y equipos disponibles en el mercado.

Dentro de la gama de equipos para manejo de materiales más utilizados tenemos: pallets, contenedores, rolls,
cubetas, cajas de cartón, carretillas elevadoras, transpaletas, AGV’s, transportadores (cinta–ruedas–rodillos),
carruseles, elevadores, preparadoras de pedidos, carretillas trilaterales, fíiloguíiados, transportadores aéreos,
transelevadores, grúas puente, grúas móviles, muelles, abrigos y estanterías.

En un sistema de almacenaje se pueden distinguir tres actividades principales: la entrada de producto, el

almacenamiento de ese producto y la retirada de los productos. Los equipos de manejo de materiales que se
seleccionan para realizar estas actividades plantean sus propias exigencias particulares, tanto en lo que se
refiere al tipo de carga a manipular como el sistema de almacenamiento. Del mismo modo, el tipo de carga a
manipular y el sistema de almacenamiento determinan el tipo de equipo de manutención

Los equipos de manutención pueden dividirse en dos categorías principales:

 Equipos para la preparación de pedidos.

 Equipos para el manejo de cargas unitarias (en especial paletas).

Equipos móviles de manejo de pallets

Estos equipos tienen como finalidad fundamental la manutención de paletas. Las unidades de este tipo más
utilizadas son:

 Transpaletas manuales con conductor a pie

 Transpaleta eléctrica de conductor a pie o montado
 Apiladoras manuales o eléctricos de conductor a pie o montado.
 Carretillas
 Carretilla contrapesada.
 Con horquillas sobre largueros.
 Carretilla con horquillas entre largueros.
 Carretilla de mástil retráctil.
 Carretilla de cuatro direcciones.
 Carretilla de toma lateral (torre) o trilateral.
 Transelevadores
 AGV´s o ALG´s

Equipos móviles para preparación de pedidos

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Estos equipos se utilizan para la preparación de pedidos de estanterías de paletización y estanterías ligeras.
Algunos de los equipos más utilizados son:

 Preparador de pedidos de alto nivel.

 Preparador de pedidos de nivel medio.
 Preparador de pedidos de bajo nivel.
 Carro para preparación de pedidos.

Transpaletas manuales con conductor a pie

Es el equipo más básico de manejo de materiales, es usado para descargar y cargar camiones y para
transportar la mercancía paletizada a cortas distancias dentro de un almacén; este equipo está compuesto por
dos horquillas de dos brazos paralelos, una rueda de guía y dos ruedas de soporte de carga, las dos ruedas de
soporte se levantan a través de un mecanismo para permitir levantar el pallet, puede soportar cargas de hasta
3.000 kilos.
En este equipo el operario para a pie por lo que lo hace un equipo apto para labores de recogida de pedidos y
cargue y descargue de camiones.

Transpaletas eléctricas

Este equipo cumple las mismas funcionalidades que la transpaleta manual, pero debido a su funcionalidad
eléctrica y de que puede tener el operador montado y al hecho de que el operario tiene más ergonomía para su
manejo, lo convierte en un equipo para atender desplazamientos horizontales de más larga distancia y eleva la
productividad, traducida ésta en su capacidad de mover más pallets por hora.
La capacidad de carga puede llegar hasta 3.000 kilos y su productividad depende de la autonomía de su
batería que puede llegar hasta las 12 horas.
Este equipo es ideal como auxiliar de equipos de desplazamiento vertical o apiladores.

Apiladores Manuales

La particularidad de este equipo es posee un mástil y un cilindro hidráulico que puede elevar la carga y
apilarla en bloque o colocarla encima de un sistema de soporte de cargas tipo racks, es una evolución básica
de la transpaleta y aumenta la funcionalidad a operaciones de desplazamiento horizontal y a apilamiento.

Apiladores Eléctricos

Este equipo igual que el anterior pero dotado de un motor eléctrico, en este es más común que el operario esté
sentado, con condiciones ergonómicas propicias para un trabajo de alto volumen, su funciones son: cargue y
descargue de camiones, preparación de pedidos, apilamiento de pallets.
De este tipo de equipos se desprenden otras aplicaciones cuando las horquillas se cambian por ejemplo por
pinzas, puede ampliarse su uso a cargas de rollos de papel, bodones, pacas de papel etc.
 24

La capacidad de carga puede llegar hasta los 4.000 kilos y pueden alcanzar hasta los 4,00 metros de altura.

Carretillas

La carretilla se constituye en uno de los equipos de manejo de materiales más operados en los entornos
comerciales e industriales debido a su gran variedad de usos, rapidez, capacidad de carga y alcance de altura.

Existen diferentes tipos de carretillas y deben escogerse con cuidado según la aplicación que nos ocupe y las
exigencias de las condiciones de operación, para elegir la carretilla adecuada, es importante tener en cuenta
los siguientes parámetros:

 Tipo de carga a transportar y elevar (peso y dimensiones).

 Altura de elevación.
 Tipo de instalación.
 Tiempo de vida útil.
 Radio de giro.
 Pasillo de circulación.
 Espacio a ocupar por metro cuadrado de peso.
 Velocidades de elevación, traslación y descenso.
 Costo.
 Tipo de piso del almacén
 Tipo de operaciones a realizar.
 Asistencia técnica – garantía.

Carretillas contrapesadas

Este tipo de equipos transporta, almacena y selecciona pallets combinando las ventajas de la transpaleta y el
apilador para obtener mayores capacidades, es posible utilizarlo para operaciones de alto volumen en
desplazamientos horizontales y verticales.
Las carretillas contrapesadas utilizan por lo general tres o cuatro ruedas macizas o con neumáticos, un sistema
hidráulico para la elevación de la carga y un mástil que puede estar dotado de movimiento horizontal para
facilitar el acomodo de la carga-
Este tipo de equipos requiere un ancho de pasillo de entre los 2,70 metros hasta los 4.00 metros dependiendo
de su capacidad de carga.
Sus capacidades de carga pueden llegar hasta los 5.000 kilos y un alcance de altura de hasta 6,2 metros, existe
una relación estrecha entre la capacidad de carga y la altura que se puede alcanzar con esa carga, a medida
que más kilos deben ser levantados el alcance en altura se ve limitado.
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Carretillas retráctiles

En la búsqueda de mayor utilización del espacio en los almacenes este equipo provee este tipo de alcance,
transportan y apilan en forma frontal, el mástil puede extenderse hacia adelante o hacia atrás, necesitan un
pasillo de hasta 2,70 metros, mucho menos que las convencionales, puede manejar cargas de hasta 3.000 kilos
y puede alcanzar alturas de hasta 14,40 metros con un mástil que se repliega en tres secciones, trabaja con tres
ruedas dos en los brazos y una central maciza que gobierna los desplazamientos y la velocidad.

Carretillas trilaterales

Pueden obtener la carga de tres maneras, frontal, del lado izquierdo y del lado derecho sin necesidad de girar
en el pasillo, para lograrlo el mástil puede girar 90 grados, esta versatilidad le confiere el privilegio de poder
usar un pasillo súper angosto, de hasta 1,80 metros, lo cual genera mayor capacidad de almacenamiento en la
instalación, puede alcanzar alturas hasta los 14,40 metros.
Debido a la altura que logran es preciso dotarlas de mecanismos para que el operario pueda tener visión a todo
nivel, para esto existen modelos en los cuales el operario sube con el mástil y otros donde el operario
permanece sentado en la parte baja pero posee cámaras que le permitan visibilidad.
Debido a la complejidad de este equipo, por la utilización de la altura y poco uso de pasillo requiere
especificaciones de piso muy exigentes, con planimetrías exactas.
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Equipos fijos de manejo de pallets

Si después de un exacto análisis de los requerimientos de movimientos de paletas en la instalación se detecta

una rutinaria y elevado transporte de pallets de un sitio a otro es preciso colocar sistemas de manejo de pallets
fijos, esto suponen bajos costos de mantenimiento, no requieren operación manual, con lo cual se evita el uso
de mano de obra y proveen una capacidad permanente de transporte.
Este tipo de sistemas suponen un abarrera en los sitios donde se colocan, por lo cual exigen espacios
dedicados a ellos, pudiendo quitar capacidad de maniobra al almacén, e igualmente capacidad de
almacenamiento.

En este tipo de opciones podemos destacar:

 Rodillos transportadores
 Bandas transportadores
 Electrovías
 AGV´s o ALV’s

Rodillos transportadores

Es un sistema de rodillos paralelos sobre los que coloca la carga paletizada, pueden ser mecanizados o
manuales, para los cuales es precios dotarlos de cierto desnivel para que con la ayuda de la gravedad la
operación sea eficiente, este tipo de sistemas de transporte, requieren un espacio físico dedicado y las
inversiones pueden ser altas, es útil para el abastecimiento de pallets desde un centro productivo al almacén,
pues este tipo de operaciones requieren un flujo constante e intermitente de producto.

Bandas transportadores

Las prestaciones son similares a la de los sistemas pro rodillos, sus ventajas pueden ser menores costos de
mantenimiento, bajo ruido y posibilidad de ser utilizado en un mayor número de cargas y entre ellas cargas
irregulares.

Electrovías

Es un tipo de transporte aéreo, requiere una línea de flujo dedicada para el y es usado para transferir pallets de
un sitio de recibo a uno de almacenamiento o viceversa, si bien la línea por donde se transportan es dedicada,
mantienen el suelo despejado pues usan la altura para su desplazamiento, tal vez de allí se deriva su
funcionalidad y elevado uso.
Es muy utilizado en líneas de ensamblado de partes como en la industria del automóvil, en la cadena textil
para transporte de prendas colgadas y en centros de distribución grandes para traslado de pallets.
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AGV´s/ALV´s

Son vehículos guiados por medio de lasser o fologuiados, estos tienen una ruta habitual, definida en la
operatividad asignada, generalmente se utilizan para mover palets de un lugar de producción a un lugar de
almacenamiento.
Estos vehículos no disponen de operario, por lo que pueden representar grandes ahorros d emano de obra en
países donde el salario/hora es elevado.

Equipos para el soporte de cargas

Los equipos para el soporte de cargas son aquellos que llevan y contienen las mercancías durante la
manipulación y almacenamiento de materiales. Los principales instrumentos son: bandejas, cajas, estanterías,
paletas, paletas móviles, cajones de transporte y contenedores.
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Bandejas, las bandejas están previstas para guardar los artículos colocados en un estante. Son unidades de
almacenamiento para piezas pequeñas y en mínimas cantidades.

Cajas, las cajas son utilizadas para la preparación de pedidos en su lugar de almacenamiento. Por lo general,
las cajas se llenan antes de ser colocadas en su lugar de almacenamiento.

Paletas móviles, este tipo de paletas están dotadas con ruedas para que puedan ser movidas a mano sin la
necesidad de utilizar algún equipo de tracción. Se utiliza para la distribución de artículos variados.

Cajones de carga, son cajones diseñados para el transporte de mercancías pesadas o ligeras y se manejan con
equipos de elevación.

Otros equipos de manutención usados en las operaciones de los almacenes

 Silos.
 Aparatos filoguiados.
 Transportadores aéreos.
 Cargadores automáticos de paletas.
 Elevadores.
 Paletizadores.
 Pesadores electrónicos autónomos.
 Enfardadoras.
 Básculas para carretillas.
 Balancines.

Zonificación

La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe obedecer a una solución óptima de los
factores que condicionan el funcionamiento eficiente del almacén. Estos factores son:

 Facilidad de acceso a los productos almacenados, se debe buscar equidistancias a los lugares de
entrada y salida de los materiales, con el fin de reducir costos de manipulación

 Máxima utilización del espacio disponible.

Por otro lado, las características de los productos condicionan la distribución de los lugares donde deben ser
almacenados. Para tal distribución se debe tener en cuenta los siguientes criterios:

 Recorridos de distribución mínimos.

 Tamaño de los productos.
 Compatibilidad de los productos almacenados.
 Complementariedad de los productos.
 Rotación de los productos.
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Principales zonas de un almacén

En las siguientes figuras aparecen los procesos de recibo, traslado de mercancía a la zona de maquila y el
proceso de picking, es fácil decir que de las operaciones básicas o de los mismos procesos aparecen
necesidades de pareas o zonas específicas para cada operación y que deben ser tenidas en cuenta la hora de
definir algún lay out.

RECIBO

Estibas Estibas Estanteria

Estibas DIS
Muelle Zona
MiniMula Intercambio
Estanteria
Doble prof
MiniMula Desplazador ETV - DIS
Horizontal Estibas
Cajas
Muelle Estibado

Camion

MAQUILA

Estibas Estibas Estibas

Estanteria Zona Zona
Zona Maquila
DIS Intercambio Intercambio

Desplazador Desplazador
ETV - DIS Horizontal Horizontal

ETV - DIS
Estanteria Estanteria
DIS Doble prof

PICKING

Estanteria Estibas Estibas Estibas

DIS Completas Completas Completas
Zona
Jaula Muelle
Intercambio
Estanteria
Doble prof
Desplazador
ETV - DIS Horizontal

Estibas Recolección
Picking
Productividad 250
1 Nivel Cjas x hr hombre
Estibas Estibas
Completas Completas
Pick 1 Nivel Jaula Muelle

Estibas Recolección
Picking
Productividad 175
2 Nivel Cjas x hr hombre
Desplazador
electrico

Pick 2 Nivel

El óptimo desarrollo de las operaciones que se efectúan en el almacén depende de la forma en que éste tenga
adecuadas sus zonas. Las principales zonas o espacios destinados para dichas operaciones son:

 Zonas de carga y descarga de mercancía

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 Zonas de recepción y control: aquí se comprueba el estado de la mercancía, las cantidades recibidas
y se realiza la clasificación de los productos.
 Zona de Picking: en esta zona se recuperan los productos y se realiza su preparación para ser
enviados adecuadamente.
 Zona de almacena miento y reserva: en esta zona se ubican los productos durante un periodo de
tiempo. Contribuye a minimizar los gastos de manipulación y a maximizar la utilización de los
espacios.
 Zonas de maniobras y muelles: en esta zona realizan las maniobras los vehículos que entran, salen o
se posicionan para descargar.
 Zona de salida: es en esta zona en la que se verifica la totalidad de la mercancía antes de proceder a
cargar el vehículo.
 Oficinas y servicios
 Zonas complementarias
- Devoluciones
- Almacenamiento de palets
- Cargue de baterías
- Cuartos de basura
- Servicios públicos
- Enfermería
- Restaurante
- Sala de espera de conductores
- Mantenimiento

Seguridad en los Centros de Distribución

Algunos factores relevantes en este punto son:

 Higiene y Seguridad:

- Definir unas áreas de seguridad con acceso restringido.

- Primeros auxilios.

- Accesos, pasillos y señalización.

- Sótanos, terrazas y desagües.

- Mercancías peligrosas.

- Ventilación, iluminación y energía.

- Seguridad interna y normas medioambientales.

- Regulaciones de trabajo en altura

 Prevención de Incendios:

- Equipo contra incendios.

- Procedimientos e instrucciones contra este tipo de situaciones.

- Salidas de emergencia.
 31

- Zonas donde esté prohibido fumar.

- Sistemas de señales y alarmas.

Sistemas de Gestión y Control del Centro de Distribución - Implementación de un WMS (Warehouse

Management System)

El WMS es un sistema de ejecución transaccional en línea que optimiza y maneja diferentes componentes del
Centro de Distribución, tales como talento humano, inventario, equipos y espacio dentro de la bodega. Puede
decirse que es una herramienta que facilita la gestión de las bodegas.

Las funciones que cumple el WMS en estos espacios están plasmadas en el Gráfico No.2.

Gráfico No.2
Funciones del WMS en el Centro de Distribución

El Warehouse Management System debe permitir las siguientes gestiones:

 Alistamiento de pedidos, empaque y envío.

 Manejo de los empleados que laboran dentro del Centro de Distribución.
 Clasificación del inventario por cliente y por artículo.
 Definición de unidades de medida por SKU por parte del usuario.
 Establecimiento de reglas de distribución y almacenamiento.
 Recepción, ubicación y Cross – Docking.
 Control del inventario.
 Manufactura ligera.
 Cantidad ilimitada de SKU’s (UPC, SKU de proveedores y SKU, entre otros).
 Flexibilidad para la clasificación de los lotes (fecha de caducidad, número de serie, lotes y fechas de
fabricación, etc.).

Las ventajas que se generan con la implementación de un WMS en la gestión de un Centro de Distribución
son:

 Mejoramiento del uso del espacio entre un 10% – 20%.

 Agiliza los procesos de los pedidos.
 Permite un control toral del almacén.
 99% de certeza en el inventario.
 Reduce los errores en el alistamiento y despacho de órdenes.
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 Costeo directo a las cuentas por cobrar.

 Datos en tiempo real.
 Optimiza el manejo de los inventarios.
 20% - 40% de productividad.
 Disminuye las pérdidas de mercancía.
 Mejora el servicio al cliente.
 Permite un buen retorno de la inversión.

Otras Consideraciones acerca del almacenaje

 En operaciones poco automatizadas el personal pasa a ser un elemento clave de gestión puesto que
de la adecuada capacitación, formación y compensación dependerá la mayor productividad del
Centro de Distribución.
 Es importante considerar que un almacén no puede ser visto como un ente independiente, aislado del
resto de la empresa. Por tal motivo, planear un almacén y las funciones de éste, implica una gran
concordancia con las políticas administrativas de la empresa.
 Se debe tener en cuenta que las cantidades almacenadas se calcularán para que los costos que
originen sean mínimos.
 Un almacén debe tener mucha disposición para que exija menores esfuerzos para su funcionamiento;
para ello, el espacio empleado, los movimientos, el tráfico interior y los riesgos, deben minimizarse.
 Un almacén debe ser lo más flexible posible en cuanto a su estructura e implantación, para que pueda
adaptarse a las necesidades de evolución en el tiempo.