DISTILASI REAKTIF

MAKALAH TUGAS ALAT PROSES

Nama anggota kelompok:

Henry Saputra 6215030

Stephen Joel Sitorus 6215060
Alan Kurniawan 6215048
Dimas Saptoaji

Dosen: Angela Justima Kumalaputri

Kelas: F

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN
BANDUNG
2018
A. LATAR BELAKANG

Distilasi merupakan suatu proses pemisahan dua atau lebih komponen zat cair
berdasarkan pada titik didih dan perbedaan volatilitas bahan. Secara sederhana distilasi
dilakukan dengan memanaskan/menguapkan zat cair lalu uap tersebut didinginkan kembali
supaya menjadi cair dengan bantuan kondensor. Prinsip dasar dari distilasi adalah
perbedaan titik didih dari zat-zat cair dalam campuran zat cair tersebut sehingga zat
(senyawa) yang memiliki titik didih terendah akan menguap lebih dahulu, kemudian
apabila didinginkan akan mengembun dan menetes sebagai zat murni (distilat).. Metode ini
merupakan termasuk unit operasi kimia jenis perpindahan massa. Penerapan proses ini
didasarkan pada teori bahwa pada suatu larutan, masing-masing komponen akan menguap
pada titik didihnya. Model ideal distilasi didasarkan pada Hukum Raoult dan Hukum
Dalton. Syarat utama dalam operasi pemisahan komponen- komponen dengan cara distilasi
adalah komposisi uap harus berbeda dengan komposisi cairan dengan terjadi keseimbangan
larutan-larutan, dengan komponen-komponennya cukup dapat menguap.
Distilasi dapat digunakan juga dalam reaksi kimia.salah satunya yaitu distilasi
reaktif. Proses distilasi reaktif merupakan proses dimana reaktan direaksikan dan
komponen-komponen hasil langsung dipisahkan, yang akan menghemat energi (untuk
pemanasan) dan bahan. Atau dengan kata lain merupakan penggabungan antara proses
reaksi dan proses pemisahan dalam satu unit proses. Dengan proses distilasi reaktif dapat
menghemat biaya investasi dan memperoleh kemurnian produk yang lebih tinggi. Teknik
ini sangat berguna untuk reaksi kesetimbangan terbatas seperti reaksi esterifikasi dan
hidrolisis ester. Konversi dapat ditingkatkan jauh melampaui apa yang diharapkan oleh
kesetimbangan karena penghilangan terus menerus produk reaksi dari zona reaktif. Ini
membantu mengurangi biaya modal dan investasi dan dapat menjadi penting bagi
pembangunan berkelanjutan karena konsumsi sumber daya yang lebih rendah
B. GAMBAR DAN SKEMA ALAT DISTILASI REAKTIF
Gambar diatas merupakan skema distilasi reaktif. Kondisi di kolom reaktif adalah
suboptimal baik sebagai reaktor kimia dan sebagai kolom distilasi , karena kolom reaktif
menggabungkan keduanya. Pengenalan sebuah proses pemisahan in-situ di zona reaksi atau
sebaliknya mengarah ke interaksi kompleks antara kesetimbangan uap-cair , kecepatan
transfer massa, difusi dan kinetika kimia, yang menimbulkan tantangan besar untuk desain
dan sintesis sistem ini. Side reactor, dimana sebuah kolom terpisah mengumpankan sebuah
reaktor dan sebaliknya, lebih baik untuk beberapa reaksi, jika kondisi yang optimal distilasi
dan reaksi berbeda terlalu banyak. Biasanya peralatan distilasi reaktif terdiri dari kolom
reaktif, dengan feed input, secara langsung terpasang kolom stripping dan enriching dengan
outputnya.

Reflux drum

Gambar diatas merupakan gambar alat distilasi reaktif.Bagian-bagian dari alat distilasi reaktif
adalah sebagai berikut:
 NRX Trays: Reaction tray, tempat dimana reaksi dilangsungkan dan tempat reaktan
diumpankan, komponen volatil akan naik menuju rectifying tray dan komponen
kurang volatil akan turun ke stripping tray.
 NR Trays: Rectifying tray, tempat memisahkan produk atas dari reaktan yang terbawa
keluar tray reaksi. Produk atas akan dikondensasi menuju reflux drum, reaktan akan
kembali ke reaction tray.
 NS Trays: Stripping tray, tempat memisahkan produk bawah dari reaktan yang
terbawa keluar tray reaksi. Produk bawah akan menuju reboiler, reaktan akan kembali
ke reaction tray.
 Reflux Drum: Apabila produk atas kemurniannya belum sesuai keinginan, sebagian
produk atas dapat dialirkan kembali menuju rectifying tray (direflux) untuk didistilasi
kembali. Bila kemurnian yang diinginkan telah tercapai, produk yang tidak direflux
dapat dialirkan ke proses selanjutnya atau langsung digunakan.
 Reboiler: Apabila produk bawah kemurniannya belum sesuai keinginan, sebagian
produk bawah dapat diuapkan dengan reboiler dan dialirkan kembali menuju stripping
tray (direboil) untuk didistilasi kembali. Bila kemurnian yang diinginkan telah
tercapai, produk yang tidak direboil dapat dialirkan ke proses selanjutnya atau
langsung digunakan.
 A,B: Tempat masukan umpan, umpan yang lebih volatil diumpankan di bawah rection
tray, umpan yang kurang volatil diumpankan di atas reaction tray.
 C,D: Tempat keluaran produk, C merupakan produk atas yang lebih volatil,
sedangkan D merupakan produk bawah yang kurang volatil.
 Berikut merupakan gambar PFD proses yang menggunakan Distilasi reaktif

C. ASPEK TEKNIS PERANCANGAN

Dalam perancangan kolom distilasi reaktif ada banyak aspek yang perlu diperhatikan
seperti volatilitas dari reaktan dan produk bersama dengan reaksi feasible dan suhu distilasi.
Oleh karena itu, penggunaan reactive distillation untuk setiap reaksi mungkin tidak
feasible.Supaya hasil rancangan kolom yang dihasilkan dapat bekerja sesuai dengan
kebutuhan dengan seefektif mungkin. Aspek tersebut beragam mulai dari temperatur kolom,
tekanan kolom, sampai konfigurasi dan ukuran kolom yang akan dibuat. Untuk menentukan
aspek aspek teknis tersebut, harus diperhatikan Karakteristik reaktan dan produknya serta
bagaimana reaksi berlangsung dalam kolom distilasi reaktif.

Tidak semua reaksi dapat dijalankan dalam kolom distilasi reaktif. Distilasi reaktif dapat digunakan pada beberapa

reaksi berikut:Asetilasi,Kondensasialdol,Alkilasi

,Dehidrasi,Esterifikasi,Hidrolisis,Isomerisasi,Oligomerisasi,Transesterifikasi

Faktor-faktor yang Mempengaruhi Operasi Kolom Destilasi Kinerja kolom destilasi

ditentukan oleh beberapa faktor, diantaranya :
 1. Kondisi Feed Keadaan campuran dan komposisi feed mempengaruhi garis operasi
dan jumlah stage dalam pemisahan. Itu juga mempengaruhi lokasi feed tray.

2. Kondisi Refluks Pemisahan semakin baik jika sedikit tray yang digunakan untuk
mendapatkan tingkat pemisahan. Tray minimum dibutuhkan di bawah kondisi total refluks,
yakni tidak ada penarikan destilat. Sebaiknya refluks berkurang, garis operasi untuk seksi
rektifikasi bergerak terhadap garis kesetimbangan.

3. Kondisi Aliran Uap Kondisi aliran uap yang merugikan dapat menyebabkan
Foaming Mengacu pada ekspansi liquid melewati uap atau gas. Walaupun menghasilkan
kontak antar fase liquid-uap yang tinggi, foaming berlebihan sering mengarah pada
terbentuknya liquid pada tray.

Komponen Utama Kolom Destilasi Sebuah sistem destilasi umumnya mengandung

beberapa komponen utama :

1. Sebuah Shell vertikal dimana pemisahan komponen liquid terjadi, terdapat pada
bagian dalam kolom (internal column) seperti tray atau plate dan packing yang digunakan
untuk meningkatkan derajat pemisahan komponen.

2. Sebuah Reboiler untuk menyediakan penguapan yang cukup pada proses destilasi.

3. Kondenser untuk mendinginkan dan mengkondensasikan uap yang keluar dari atas
kolom.

4. Reflux drum untuk menampung uap yang terkondensasi dari top kolom sehingga
liquid(reflux) dapat di recycle kembali ke kolom.

Pemilihan Tipe Kolom Destilasi

Kolom destilasi yang digunakan yaitu tipe sieve tray dengan alasan:

a. tray ini lebih ringan dan sedikit mahal

b. lebih mudah dan murah dalam pemasangan dibanding dengan bubble cap

c. kapasitas uap dan liquid yang di-handle lebih besar

 d. efisiensi peak lebih besar

e. pressure drop lebih rendah dibanding dengan bubble cap

f. biaya pemeliharaan berkurang karena konstruksinya lebih sederhana

Perancangan Sieve Tray Kolom Destilasi

Saat ini terdapat banyak jenis kolom rektifikasi dan penerapannya pun
bermacammacam. Unit-unit terbesar biasanya terdapat dalam industri minyak bumi, tetapi
instalasi yang besar dan rumit terdapat pada fraksionasi bahan-bahan pelarut, pengolahan
udara cair, dan pengolahan bahan kimia pada umumnya. Diameter kolom biasanya berkisar
antara 1 ft (0,3048 m ) sampai 30 ft (9 m) dan jumlah tray dan beberapa buah sampai puluhan
buah. Ada empat tipe tray utama : bubblecap, sieve tray, valve tray dan, counterflow tray.
Dewasa ini kebanyakan kolom menggunakan sieve tray atau valve tray

Operasional Sieve Tray

Sieve tray dirancang untuk membuat uap hasil yang mengalir naik mengalami kontak
dengan liquid yang mengalir ke bawah. Liquid ini mengalir melintasi tray dan melewati weir
(tanggul) ke downcomer menuju ke tray di bawahnya. Oleh karena itu pola aliran pada setiap
tray adalah aliran silang (crossflow). Sieve tray adalah plate logam dengan lubang-lubang di
dalamnya. Di bawah ini merupakan sieve tray with downcomer.

Permukaan Zat Cair Dalam Downcomer

Permukaan zat cair di dalam downcomer harus lebih tinggi dari permukaan di atas
tray karena ada penurunan tekanan melintas di tray itu. Untuk desain yang aman dimisalkan
nilai fraksi volume rata-rata zat cair = 0.5, dan jarak antara tray serta kondisi operasi dipilih
sedemikian rupa sehingga tinggi tekanan kurang dari jarak antara tray.

Batas Operasi Sieve Tray

Batas atas kecepatan di dalam sieve tray ditentukan oleh flooding point atau
kecepatan di mana zat cair yang terbawah ikut menjadi berlebihan jumlahnya. Flooding
terjadi bila zat cair di dalam downcomer kembali ke tray di atasnya, dan ini ditentukan oleh
penurunan tekanan melintas tray serta oleh jarak antara tray
 Tray Spacing

Tray spacing merupakan jarak antara satu tray dengan tray yang lainnya. Biasanya
sekitar 6 inci lebih pendek dari bubble cap tray. Sieve tray beroperasi pada spacing sekitar 9
inci 26 Jurnal Teknik Kimia, No. 4, Vol. 16, Desember 2009 sampai 3 inci. Yang biasa
digunakan adalah sekitar 12-16 inci

Hole Size, arrangement and Spacing

Diameter lubang dan pengaturannya bervariasi tergantung kebutuhan dan keinginan

dari yang mendesain. Yang biasa dipakai untuk kegiatan komersil yaitu diameter ¾ dan 1
inci. Diameter lubang direkomendasikan untuk self cleaning yaitu 3/16 inci. Diameter ½ inci
bisa digunakan untuk berbagai macam kebutuhan termasuk yang melibatkan fouling dan
cairan yang mengandung solid tanpa kehilangan efisiensi. Diameter 1/8 inci sering digunakan
untuk kondisi vakum.

Active Hole Area adalah luasan total pada plate termasuk di dalamnya ialah
perforated area dan calming zone. Perforated area atau hole area ialah area pada plate
dimana masih terdapat lubang-lubang tempat kontaknya cairan dan uap. Calming Zone ialah
area pada plate yang tidak terdapat lubanglubang

Syarat-syarat yang penting dalam mendapatkan tray efficiency yang memuaskan

adalah mengoperasikan tray tersebut sebagaimana mestinya, yaitu adanya kontak antara uap
dan zat cair. Pengoperasian kolom yang tidak effisien disebabkan oleh pembentukan foam,
distribusi uap yang tidak sempurna, pemintasan weeping dan penumpahan zat cair.
 Konfigurasi kolom untuk metode neat operation (kiri) dan metode excess reactant (kanan) dengan reaksi yang sama A+B -> C+D

selanjutnya parameter parameter yang mempengaruhi proses diatur supaya hasil yang didapat
menjadi optimal. Parameter-parameter itu antara lain adalah sebagai berikut:

1. Temperatur dan tekanan

Suhu rendah yang memberikan volatilitas relatif tinggi dapat memperkecil laju reaksi yang
terjadi sehingga akan memerlukan holdup cairan yang sangat besar (atau jumlah katalis yang
sangat banyak) untuk mencapai konversi yang diinginkan.

Suhu yang tinggi dapat memberikan konstanta kesetimbangan yang kecil (untuk reaksi
reversible eksotermis) yang membuat lebih sulit untuk mendorong reaksi ke arah produk.
Temperatur yang tinggi juga dapat meningkatkan terjadinya reaksi samping yang tidak
diinginkan. Sehingga, pemilihan tekanan dan suhu operasi optimum menjadi sangat
penting dalam mendesain reactive distillation.

2. Holdup cairan pada tray.

Desain ukuran distilasi konvensional tidak dipengaruhi oleh holdup cairan pada tray karena
desain diameter kolom ditentukan oleh laju aliran uap maksimal yang terhitung sesuai
dengan tingkat pemisahan yang diinginkan.

Desain reactive distillation, holdup cairan pada tray sangat penting karena laju reaksi secara
langsung bergantung pada holdup cairan (atau jumlah katalis) pada setiap tray reaktif.
Sehingga, holdup cairan harus diketahui sebelum kolom tersebut dirancang dan sebelum
diameter kolom diketahui. Akibatnya, prosedur desain reactive distillation adalah secara
iteratif

3. Rasio umpan reaktan.

Karena melibatkan reaksi kimia dan proses pemisahan, maka kontrol rasio umpan
reaktan yang masuk menjadi hal yang penting dalam menjalankan proses reactive
distillation sehingga bisa mendapatkan produk dengan kemurnian yang diinginkan.

Masalahnya adalah memasukkan umpan reaktan dengan ratio yang akurat agar tidak ada
reaktan berlebih yang tersisa. Mungkin masalah akan terselesaikan dengan mudah dengan
cara mengatur ratio dari aliran dua reaktan. Hal ini dapat dilakukan oleh simulasi komputer
tetapi sulit dilakukan dilapangan, karena akan selalu terjadi ketidakakuratan pada
komposisi arus umpan sebenarnya.

D. APLIKASI DALAM INDUSTRI

Salah satu contoh aplikasi distilasi reaktif dalam industri adalah produksi MTBE ( Methyl
Tersier Butyl Ether ).

Proses distilasi reaktif untuk MTBE sudah di beri hak paten beberapa dekade yang lalu, dan
proses ini sudah di gunakan secara luas pada industri minyak bumi. Banyak kolom reaktif
yang telah dipasang di seluruh dunia untuk menghasilkan MTBE, yang di campur ke dalam
bensin. Proses ini mungkin penerapan terbesar dari distilasi reaktif dalam hal jumlah kolom
dan total kapasitas produksi. Kolom distilasi reaktif pada dasarnya adalah sebuah sistem
terner dengan inerts. Reaksi fase cair reversibel adalah

isobutena + metanol MTBE

Yang merupakan komponen berat adalah MTBE, yang meninggalkan kolom distilasi reaktif
dari bagian bawah menara. Umpan isobuten terkandung dalam aliran campuran C4 dari
bagian hulu unit. Aliran ini berisi sejumlah C4 hidrokarbon lainnya karena sulitnya
memisahkan berbagai komponen dengan relatif volatiltas yang sangat mirip.
Setelah isobutana bereaksi, hasil pencampuran dari n-butana, metanol, dan MTBE memiliki
keseimbangan uap – cair yang tidak ideal dengan dua azeotrop biner. Pada tekanan 11 bar,
yang merupakan tekanan operasi kolom, titik didih komponen murni masing-masing
0
adalah 76.1, 140.6, dan 152,8 C.
Berikut ini adalah gambar skema proses distilasi reaktif MTBE :
DAFTAR PUSTAKA

Kiss, A.A. (2013) Advanced Distillation Technologies - Design, Control and Applications,
Wiley, UK.

Luyben, W.L. and Yu, C.C. (2008) Reactive Distillation Design and Control, John Wiley &
Sons, Inc., Hoboken.

https://www.scribd.com/presentation/141630440/Reactive-Distill

https://www.scribd.com/document/360232784/03-Disain-Kolom-Distilasi

http://jtk.unsri.ac.id/index.php/jtk/article/viewFile/90/89