CONCRETO

Hidratación, Tiempo de Fraguado y Endurecimiento

La calidad de unión (adhesión) de la pasta de cemento portland se debe a las
reacciones químicas entre el cemento y el agua, conocidas como hidratación.
El cemento portland no es un compuesto químico sencillo, es una mezcla de muchos
compuestos. Cuatro de ellos totalizan 90% o más del peso del cemento portland:
silicato tricálcico, silicato dicálcico, aluminato tricálcico y ferroaluminato tetracálcico
(alumino ferrito tetracálcico).
Además de estos compuestos principales, muchos otros desempeñan un papel
importante en el proceso de hidratación. Cada tipo de cemento portland contiene los
mismos cuatro compuestos principales, pero en proporciones diferentes.
Cuando se examina el clínker (clinquer) (el producto del horno que se muele para
fabricar el cemento portland) al microscopio, la mayoría de sus compuestos
individuales se puede identificar y sus cantidades se pueden determinar.
Sin embargo, los granos más pequeños no se pueden detectar visualmente. El
promedio del diámetro de las partículas de un cemento típico es aproximadamente 15
micrómetros. Si todas las partículas tuviesen este diámetro promedio, el cemento
portland contendría aproximadamente 300 billones de partículas por kilogramo, pero
en realidad, existen unos 16,000 billones de partículas por kilogramo, debido a la
amplia variación del tamaño de las partículas. Las partículas en un kilogramo de
cemento portland tienen un área superficial de aproximadamente 400 metros
cuadrados.
Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen 75% del peso del cemento portland,
reaccionan con el agua para formar dos compuestos: hidróxido de calcio y silicato de
calcio hidrato (hidrato de silicato de calcio). Este último es, sin duda, el más importante
compuesto del concreto. Las propiedades de ingeniería del concreto – fraguado y
endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional – dependen principalmente del
silicato de calcio hidratado.Éste es el corazón del concreto.
La composición química del silicato de calcio hidratado es un tanto variable, pero
contiene cal (CaO) y dióxido de silicio (SiO2) en una proporción de 3 para 2. El área
superficial del silicato de calcio hidratado es unos 300 metros cuadrados por gramo.
En pastas endurecidas de cemento, el silicato de calcio hidratado forma un vínculo
denso entre las otras fases cristalinas y los granos de cemento aún no hidratados;
también se adhiere a los granos de arena y a los agregados gruesos, cementándolo
todo junto (Copeland y Schulz, 1962).
Mientras el concreto se endurece, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero el
concreto endurecido contiene poros llenos de agua y aire, los cuales no tienen
resistencia. La resistencia está en las partes sólidas de la pasta, sobre todo en el
silicato de calcio hidratado y en los compuestos cristalinos.
Cuanto menos porosa es la pasta de cemento, más resistente es el concreto. Por lo
tanto, al mezclarse el concreto, no se debe usar más agua que aquélla estrictamente
necesaria para obtenerse un concreto plástico y trabajable. Incluso, la cantidad de
agua usada es normalmente mayor que la necesaria para la hidratación completa del
cemento. Aproximadamente se necesitan 0.4 gramos de agua por gramo de cemento
para la hidratación completa del cemento (Powers 1948 y 1949). Sin embargo, la
hidratación completa es rara en los concretos de las obras, debido a una falta de
humedad y al largo periodo de tiempo (décadas) que se requiere para obtener la
hidratación total.
El conocimiento de la cantidad de calor liberado por la hidratación del cemento puede
ser útil para el planeamiento de la construcción. En invierno, el calor de hidratación va
a ayudar a proteger el concreto contra los daños causados por las temperaturas muy
bajas. Sin embargo, el calor puede ser perjudicial, como por ejemplo en estructuras
masivas, tales como las presas, pues puede producir temperaturas diferenciales
indeseables.
El conocimiento de la velocidad de reacción entre el cemento y el agua es importante
porque determina el tiempo de fraguado y endurecimiento. La reacción inicial debe ser
suficientemente lenta para que haya tiempo para transportar y colocar el concreto. Una
vez que el concreto ha sido colocado y acabado, es deseable un endurecimiento
rápido. El yeso, que se añade en el molino de cemento cuando al molerse el clínker,
actúa como un regulador del fraguado inicial del cemento portland. La finura del
cemento, aditivos, cantidad de agua adicionada y temperatura de los materiales en el
momento de la mezcla son otros factores que influyen la tasa de hidratación. La Figura
1-11 muestra las propiedades de fraguado de mezclas de concreto en diferentes
temperaturas.

Resistencia
La resistencia a compresión se puede definir como la medida máxima de la resistencia
a carga axial de especímenes de concreto. Normalmente, se expresa en kilogramos
por centímetros cuadrados (kg/cm2), megapascales (MPa) o en libras por pulgadas
cuadradas (lb/pulg2 o psi) a una edad de 28 días. Un megapascal equivale a la fuerza
de un newton por milímetro cuadrado (N/mm2) o 10.2 kilogramos-fuerza por
centímetro cuadrado. Se pueden usar otras edades para las pruebas, pero es
importante saber la relación entre la resistencia a los 28 días y la resistencia en otras
edades. La resistencia a los 7 días normalmente se estima como 75% de la resistencia
a los 28 días y las resistencias a los 56 y 90 días son aproximadamente 10% y 15%
mayores que la resistencia a los 28 días, como se puede observar en la Figura 1-16.
La resistencia a compresión especificada se designa con el símbolo ˘ y la resistencia a
compresión real del concreto ￣ debe excederla.
La resistencia a compresión que el concreto logra, ￣, es función de la relación agua-
cemento (o relación agua-materiales cementantes), cuanto la hidratación ha
progresado, el curado, las condiciones ambientales y la edad del concreto.
La correspondencia entre resistencia y la relación aguacemento ha sido estudiada
desde el final del siglo XIX y principio del siglo XX (Feret 1897 y Abrams 1918). La
Figura 1-17 presenta las resistencias a compresión para una gran variedad de mezclas
de concreto y relaciones aguacemento a los 28 días de edad. Observe que las
resistencias aumentan con la disminución de la relación agua-cemento.
Estos factores también afectan la resistencia a flexión y la tracción y la adherencia
entre concreto y acero.
La correspondencia entre relación agua-cemento y resistencia a compresión en la
Figura 1-17 son valores típicos para concretos sin aire incluido. Cuando valores más
precisos son necesarios, se deben desarrollar gráficos para materiales y proporciones
de mezcla específicos para que sean usados en la obra. Para una cierta trabajabilidad
y un contenido de cemento, el concreto con aire incluido (incorporado) requiere menos
agua de mezclado (amasamiento) que un concreto sin aire incluido. La posibilidad de
empleo de relaciones agua-cemento menores en el concreto con aire incluido
compensa las resistencias menores en estos concretos, especialmente en mezclas
pobres o con medio contenido de cemento.
La determinación de la resistencia a compresión se da a través de ensayos
(experimentación, prueba) en probetas (muestras de prueba, muestras de ensayo,
especimenes) de concreto o mortero. En los EE.UU., a menos que especificado de
manera diferente, los ensayos en mortero se hacen en cubos de 50 mm (2 pulg.),
mientras que los ensayos en concreto se realizan en cilindros de 150 mm (6 pulg.) de
diámetro y 300 mm (12 pulg.) de altura (Fig. 1-18). Cilindros menores 100 x 200 mm (4
x 8 pulg.) también se pueden usar para el concreto.
La resistencia a compresión es una propiedad principalmente física y frecuentemente
usada en los cálculos para diseño de puentes, edificios y otras estructuras. Los
concretos para uso general tienen una resistencia a compresión entre 200 y 400
kg/cm2 o 20 y 40 MPa (3000 y 6000 lb/pulg2). Concretos con resistencias a
compresión de 700 y 1400 kg/cm2 o 70 a 140 MPa (10,000 a 20,000 lb/pulg2) han sido
empleados en puentes especiales y edificios altos.
La resistencia a flexión o el módulo de ruptura (rotura) se usa en el diseño de
pavimentos u otras losas (pisos, placas) sobre el terreno. La resistencia a compresión,
la cual es más fácil de ser medida que la resistencia a flexión, se puede usar como un
índice de resistencia a flexión, una vez que la relación empírica entre ambas ha sido
establecida para los materiales y los tamaños de los elementos involucrados.
La resistencia a flexión de concretos de peso normal es normalmente de 0.7 a 0.8
veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en megapascales o de 1.99 a
2.65 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en kilogramos por
centímetros cuadrados (7.5 a 10 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión
en libras por pulgadas cuadradas). Wood (1992) presenta la relación entre resistencia
a flexión y resistencia a compresión para concretos expuestos a curado húmedo,
curado al aire y exposición al aire libre.
La resistencia a la tensión (resistencia a tracción, resistencia en tracción) directa del
concreto es aproximadamente de 8% a 12% de la resistencia a compresión y se
estima normalmente como siendo de 0.4 a 0.7 veces la raíz cuadrada de la resistencia
a compresión en megapascales o de 1.3 a 2.2 veces la raíz cuadrada de la resistencia
a compresión en kilogramos por centímetros cúbicos (5 a 7.5 veces la raíz cuadrada
de la resistencia a compresión en libras por pulgada cuadrada).La resistencia a
esfuerzos por cisallamiento (cortante, corte o cizalladura) es del 8% al 14% de la
resistencia a compresión (Hanson 1968). La resistencia a tensión por cisallamiento en
función del tiempo es presentada por Lange (1994).
La resistencia a torsión en el concreto está relacionada con el módulo de ruptura y las
dimensiones de los miembros de concreto. Hsu (1968) presenta correlaciones para la
resistencia a torsión.
Las correlaciones entre resistencia al cortante y resistencia a compresión se discuten
en el ACI 318 código de construcción. La correlación entre resistencia a compresión y
resistencia a flexión, tensión, torsión y cortante varía con los componentes del
concreto y el medio ambiente.
El módulo de elasticidad, denotado por el símbolo E, se puede definir como la razón
entre el esfuerzo normal a una deformación correspondiente para el esfuerzo de
tensión o compresión abajo del límite de proporcionalidad del material. En concretos
de peso normal, el E varía de 140,000 a 420,000 kg/cm2 o de 14,000 a 41,000 MPa (2
a 6 millones de lb/pulg2) y puede ser aproximado a 15,500 veces la raíz cuadrada de
la resistencia a compresión en kilogramos por centímetros cuadrados o 5,000 veces la
raíz cuadrada de la resistencia a compresión en megapascales (57,000 veces la raíz
cuadrada de la resistencia a compresión en libras por pulgada cuadrada). Como en
otras relaciones de resistencia, la relación entre el módulo de elasticidad y la
resistencia a compresión es específica para una mezcla de ingredientes y se la debe
verificar en el laboratorio (Word 1992).

Estabilidad de Volumen y Control de Fisuración (agrietamiento)

El concreto endurecido cambia de volumen con los cambios de temperatura, humedad
y tensiones. Este cambio de volumen o de longitud puede variar del 0.01% al 0.08%.
Los cambios de volumen por temperatura en el concreto endurecido son similares a
los de acero.
El concreto bajo tensión se deforma elásticamente. Si se mantiene la tensión
(esfuerzo), va a ocurrir una deformación adicional llamada fluencia (deformación
diferida, flujo plástico). La tasa de la fluencia (deformación por unidad de tiempo)
disminuye con el tiempo.
El concreto mantenido continuadamente húmedo se expande (dilata) ligeramente.
Pero cuando se permite su secado, el concreto se retrae. El factor que más influye en
la magnitud de la contracción por secado es el contenido de agua en el concreto
recién mezclado. La retracción por secado aumenta directamente con el aumento del
contenido de agua. La magnitud de la contracción también depende de muchos otros
factores, tales como: (1) la cantidad de agregado usado; (2) propiedades del
agregado; (3) el tamaño y la forma del miembro de concreto; (4) la humedad relativa y
la temperatura del medio ambiente; (5) el método de curado; (6) el grado de
hidratación y (7) tiempo.
Las dos causas básicas de la fisuración en el concreto son: (1) las tensiones por la
aplicación de carga y (2) las tensiones resultantes de la contracción por secado o
cambios de la temperatura cuando el concreto tiene alguna restricción (coacción,
sujeción, fijeza).
La contracción por desecación es una propiedad inherente del concreto y que no se
puede evitar, pero se usa la armadura adecuadamente posicionada para reducirse el
largor de las grietas o entonces se usan juntas para predeterminar y controlar la
localización de las fisuras. Las tensiones térmicas debidas a fluctuaciones de la
temperatura del medio ambiente también causan agrietamiento, particularmente a
edades tempranas.
Las grietas (fisuras) por retracción en el concreto pueden ocurrir por la restricción.
Cuando la contracción por secado ocurre y no hay sujeción, el concreto no se fisura.
La restricción se puede causar por varios factores. La contracción por secado es
normalmente mayor cerca de la superficie del concreto; la humedad de las partes más
internas restringe el concreto más cerca de la superficie, lo quecausa agrietamiento.
Otras fuentes de restricción son la armadura embebida en el concreto, las partes de la
estructura interconectadas entre sí y el atrito (fricción) de la subrasante en la cual el
concreto es colocado.
Juntas. Las juntas son el método más eficiente para el control de las fisuras. Si no se
permite el movimiento del concreto (muros, losas, pavimentos) a través de juntas
adecuadamente espaciadas para que la contracción por secado y la retracción por
temperatura sean acomodadas, la formación de fisuras aleatorias va a ocurrir.
Juntas de contracción (juntas de control de retracción) son ranuradas, formadas o
serradas en los paseos (calzadas, caminos, andenes, veredas), pavimentos, pisos y
muros para que el agrietamiento ocurra en estas juntas y no de manera aleatoria. Las
juntas de contracción permiten el movimiento en el plano de la losa o del muro. Estas
juntas se extienden hasta una profundidad aproximada de 1⁄4 del espesor del
concreto.
Juntas de aislamiento separan una parte del concreto de otras partes de la estructura
y permiten movimientos horizontales y verticales. Estas juntas deben ser usadas en la
unión de pisos con muros, columnas, bases y otros puntos donde pueda ocurrir
restricción. Estas juntas se extienden por todo el espesor de la losa y deben incluir
relleno premoldeado de junta.
Las juntas de construcción ocurren donde se ha concluido la jornada de trabajo; estas
juntas separan áreas en el concreto coladas en diferentes días. En las losas sobre el
terreno, las juntas de construcción normalmente se alinean con las juntas de
aislamiento y tienen también esta función. Las juntas pueden necesitar de armadura
para la transferencia de carga.

Resistencia con aire incluido

Cuando el contenido de aire se mantiene
constante, la resistencia del concreto varía
inversamente con el aumento de la relación agua-
cemento. La Figura 8-12 presenta una relación
típica entre la resistencia a compresión a los 28
días y la relación agua-cemento para un concreto
que tiene el contenido de aire adecuado. A medida
que el contenido de aire aumenta, normalmente se
puede conservar la misma resistencia, si se
mantiene constante la relación vacíos (aire + agua)
– cemento, pero esto puede requerir un aumento
del contenido de cemento.
Tanto el concreto con aire incluido como el
concreto sin aire incluido se los pueden
proporcionar para que tengan resistencias
moderadas similares. Ambos generalmente deben
contener la misma cantidad de agregado grueso.
Cuando se mantienen el contenido de cemento y el
revenimiento (asentamiento), la incorporación del
aire reduce los requisitos de arena y agua como
muestra la Figura 8-13. Por lo tanto, los concretos
con aire incluido pueden tener menor relación
agua-cemento que los concretos sin aire incluido,
que minimiza los efectos de la reducción de la
resistencia que generalmente acompañan la
incorporación del aire. Con una relación agua-
cemento constante, el aumento de aire va a reducir
la resistencia proporcionalmente (Fig. 8-14).
En el trabajo de Pinto y Hover (2001) un concreto con 4% de contenido de aire tuvo
una disminución de la resistencia de 100 kg/cm2 o 10 MPa (1450 lb/pulg2).
Paramantenerse constante la resistencia de este concreto, la relación agua-cemento
tuvo que bajar 0.14. Alguna
reducción de la resistencia se puede
tolerar en vista de otros beneficios
que el aire puede ofrecer, tales
como el aumento de la
trabajabilidad. Las reducciones de
resistencia se vuelven más
significativas en mezclas de alta
resistencia, como se presenta en la
Figura 8-15. En mezclas ásperas,
con bajo contenido de cemento,
normalmente la resistencia aumenta
con la incorporación de aire en
cantidad adecuada, debido a la
reducción de la relación aguacemento y al aumento de la trabajabilidad. En concretos
con resistencia de moderada a alta, el aumento de cada punto porcentual de la
incorporación de aire reduce la resistencia en aproximadamente 2% a 9% (Cordon
1946, Klieger 1952, Klieger 1956, Whiting y Nagi 1998 y Pinto y Hover 2001). La
resistencia real varía y se afecta por la fuente de
cemento, aditivos y otros ingredientes.

La obtención de alta resistencia en el concreto con

aire incluido algunas veces puede ser difícil. A pesar
de la reducción en el contenido de agua de mezcla
asociada con la incorporación de aire, las mezclas
con alto contenido de cemento requieren más agua
de mezcla que mezclas con contenido de cemento
más bajo, o sea, el aumento esperado de la
resistencia, debido al cemento adicional, se
compensa de cierta manera por el agua adicional.
Se puede compensar este efecto con el empleo de
aditivos reductores de agua.

DEFORMACIONES ELÁSTICAS E INELÁSTICAS

Deformación Unitaria por Compresión
Una serie de curvas en la figura 15-22
enseña la cantidad de esfuerzo de
compresión y de deformación unitaria
que resulta instantáneamente a la
aplicación de carga en el concreto sin
refuerzo. Con relaciones agua-
cemento menores que 0.50 y
deformaciones unitarias de hasta 1500
millonésimos, las tres curvas superiores muestran que la deformación unitaria es
proporcional al esfuerzo (tensión).
En otras palabras, el concreto es casi elástico. La parte superior de la curva y más allá
de ésta muestran que el concreto es inelástico. Las curvas de los concretos de alta
resistencia tienen picos agudos, mientras que aquéllos de baja resistencia tienen picos
relativamente largos y planos. La figura 15-22 también muestra las características de
falla repentina de los cilindros de concretos de alta resistencia y baja relación agua-
cemento.

Cuando se remueve la carga del concreto en la zona inelástica, la línea de

recuperación normalmente no es paralela a la línea original de la aplicación de la
primera carga. Por lo tanto, la cantidad de deformación permanente puede diferir de la
cantidad de deformación inelástica (Fig. 15-
23).
El término “elástico” no favorece las
discusiones generales sobre el
comportamiento del concreto porque
frecuentemente las deformaciones se
encuentran en rango inelástico. Por este
motivo, se usa el término deformación
instantánea.
Módulo de Elasticidad
Se define el módulo de elasticidad (E) como
la relación entre esfuerzo y deformación
unitaria en el rango elástico de la curva
esfuerzo-deformación del concreto (Fig. 15-
23).
El concreto de densidad normal tiene un módulo de elasticidad de 140,000 a 420,000
kg/cm2 o 14,000 a 41,000 MPa (2,000,000 lb/pulg2 a 6,000,000 lb/pulg2),
dependiendo de factores, tales como resistencia a compresión y tipo de agregado. En
concretos con agregados de densidad normal y resistencia a compresión (¯) entre 210
y 360 kg/cm2 o 20 y 35 MPa (3000 y 5000 lb/pulg2), el módulo de elasticidad se puede
estimar como 15,000 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en
kilogramos por centímetros cuadrados o 5000 veces la raíz cuadrada de ¯ en MPa
(57,000 veces la raíz cuadrada de ¯ en lb/pulg2). El módulo de elasticidad del concreto
estructural ligero está entre 70,000 y 180,000 kg/cm2 o 7000 y 17,000 MPa (1,000,000
y 2,500,000 lb/pulg2). El E se puede determinar en cualquier concreto a través de las
normas ASTM C 469, COVENIN 1468, NTC 4025, NMX C 128 y UNIT 42.
Deflexión
La deflexión de vigas y de losas de concreto es uno de los movimientos más comunes
e incontestables en los edificios.
Las deflexiones son la consecuencia de la deformación por flexión que se desarrollan
bajo cargas muertas (peso propio) y vivas y que pueden resultar en agrietamiento en
la zona de tensión de los miembros de concreto. El diseño estructural del concreto
reforzado anticipa estas fisuras por tensión. Normalmente los miembros de concreto
se construyen con contraflechas, o sea, con un arco hacia arriba, para compensar las
deflexiones esperadas.
Coeficiente de Poisson
Cuando se carga un bloque de concreto en compresión uniaxial (en un eje), como en
la figura 15-24, hay un acortamiento y, al mismo tiempo, el desarrollo de deformación
unitaria lateral o abombamiento. La relación entre las deformaciones unitarias lateral y
axial se llama coeficiente de Poisson (relación de Poisson, razón de Poisson), μ. Un
valor normalmente usado es de 0.20 a 0.21, pero este valor puede variar de 0.15 a
0.25, dependiendo de los agregados, contenido de humedad, edad del concreto y
resistencia a compresión. La relación de Poisson (ASTM C 469, COVENIN 1661, NTC
4025, NMX C 128) no es de gran interés para el ingeniero estructural, pues se la usa
en análisis estructural avanzada de placas planas de pisos, cascarones (cáscaras)
para cubiertas, presas en arco y losas de cimientos.

Deformación Unitaria por Cortante

El concreto, como otros materiales, deforma
bajo las fuerzas de cortante. La deformación
unitaria por cortante producida es importante en
la determinación del camino de la carga o la
distribución de las fuerzas en determinadas
estructuras, como por ejemplo donde tanto los
muros de cortante como las columnas resisten a
las fuerzas horizontales en la estructura de
concreto de edificios.
La cantidad de movimiento es importante en
miembros cortos y regordetes, a pesar de no ser
grande. Ya en los miembros grandes pierde importancia ante las deformaciones
unitarias por flexión. Los cálculos del módulo de cortante (módulo de rigidez), G, se
presentan en la figura 15-25. G varía con la resistencia y la temperatura del concreto.

Deformación Unitaria por Torsión

Miembros rectangulares de concreto simple
también pueden fallar por torsión, o sea, una
acción de giro causada al dolarse alrededor de
un eje paralelo a la cara más ancha e
inclinada en un ángulo de cerca de 45 grados
del eje longitudinal del miembro. El
agrietamiento se desarrolla a momentos
torsionantes (de torsión) bajos, sin embargo, el
concreto se comporta de manera
razonablemente elástica hasta el límite
máximo del momento de torsión elástico (Hsu 1968).
FLUENCIA
Cuando se carga el concreto, la deformación causada por la carga se puede dividir en
dos partes: la deformación que ocurre inmediatamente (deformación unitaria elástica)
y deformación dependiente del tiempo, la cual empieza inmediatamente, pero continúa
a una tasa decreciente durante el periodo que el concreto esté cargado. Esta última
deformación se llama fluencia.
La cantidad de fluencia es dependiente de: (1) magnitud del esfuerzo, (2) edad y
resistencia del concreto cuando se aplica el esfuerzo y (3) periodo de tiempo que se
aplica el esfuerzo en el concreto. También se afecta por otros factores relacionados a
 la calidad del concreto y a las condiciones de
exposición, tales como (1) tipo, cantidad y
tamaño máximo del agregado, (2) tipo del
material cementante, (3) cantidad de pasta de
cemento, (4) tamaño y forma del elemento de
concreto, (5) relación entre volumen y área del
elemento de concreto, (6) cantidad de acero de
refuerzo, (7) condiciones antes del inicio del
curado y (8) temperatura y humedad ambiente.
Dentro del rango normal de esfuerzos, la fluencia
es proporcional al esfuerzo. En concretos
relativamente de poca edad, el cambio en el
volumen o longitud, debido a la fluencia, es, en
gran medida, irrecuperable, mientras que en
concretos de mayor edad o más secos, es, en
gran medida, recuperable.
Las curvas de fluencia enseñadas en la Figura
15-26 se basan en pruebas conducidas bajo
condiciones de laboratorio, de acuerdo con la
ASTM C 512. Se cargaron los cilindros hasta
cerca 40% de su resistencia a compresión. Se
usaron los cilindros hermanos, no sometidos a
cargas, a fin de medir la retracción por secado, la
cual fue descontada de la deformación de los
especimenes cargados para determinarse la
fluencia. Se permitió que los cilindros se secaran
durante el cargamento, a excepción a aquéllos
marcados “sellados”. Las dos curvas de 28 días
para cada resistencia del concreto, en la Figura
15-26, muestran que la fluencia en el concreto
cargado, bajo condiciones de secado, es mayor
que la fluencia del concreto sellado, protegido
contra el secado. Los especimenes de concreto cargados a edades tardías van a tener
menos fluencia que aquéllos cargados a edades tempranas. Se puede observar que a
medida que la resistencia del concreto disminuye, la fluencia aumenta. La Figura 15-
27 ilustra la recuperación de la deformación unitaria elástica y de la fluencia, después
de la remoción de la carga.

En la Figura 15-28 se muestra la combinación de

deformaciones unitarias en una columna reforzada. Las
curvas representan las deformaciones y los cambios de
volumen en una columna del 14° piso de un edificio de
concreto reforzado de 76 pisos, durante la construcción.
La columna de 400 x 1200 mm (16 x 48 pulg.) contenía
2.08% de refuerzo vertical y fue diseñada para un
concreto de 600 kg/cm2 o 60 MPa (9000 lb/pulg2).
 El método del curado antes de la aplicación de
la carga tiene un gran efecto sobre la magnitud
de la fluencia en el concreto. Los efectos sobre
la fluencia de tres métodos de curado diferentes
se presentan en la Figura 15-29. Observe que
muy poca fluencia ocurre en el concreto que se
curó al vapor de alta presión (autoclave). Note
también que el concreto curado al vapor a
presión atmosférica presentó mucho menos
fluencia que el concreto sujeto a curado por 7
días. Los dos métodos de curado al vapor
presentados en la Figura 15-29 reducen la
contracción por secado del concreto en cerca de la mitad de lo que reducen la
fluencia.
 ACEROS

Según la norma UNE EN 10020:2001 define al acero como aquel material en el que el
hierro es el elemento predominante, el contenido en carbono es, generalmente inferior
al 2% y contiene además a otros elementos.

El límite superior del 2% en el contenido de carbono (C) es el límite que separa al

acero de la fundición. En general, un aumento del contenido de carbono en el acero
eleva su resistencia a la tracción, pero como contrapartida incrementa su fragilidad en
frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. En función de este porcentaje,
los aceros se pueden clasificar de la siguiente manera:

- Aceros dulce: Cuando el porcentaje de carbono es del 0,25% máximo. Estos aceros
tienen una resistencia última de rotura en el rango de 48-55 kg/mm2 y una dureza
Brinell en el entorno de 135-160 HB. Son aceros que presentan una buena
soldabilidad aplicando la técnica adecuada.

Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío,

embutición, plegado, herrajes, etc.

- Aceros semidulce: El porcentaje de carbono está en el entorno del 0,35%. Tiene

una resistencia última a la rotura de 55-62 kg/mm2 y una dureza Brinell de 150-170
HB. Estos aceros bajo un tratamiento térmico por templado pueden alcanzar una
resistencia mecánica de hasta 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.

Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos,

tornillos, herrajes.

- Aceros semiduro: Si el porcentaje de carbono es del 0,45%. Tienen una resistencia

a la rotura de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 280 HB. Después de someterlos a un
tratamiento de templado su resistencia mecánica puede aumentar hasta alcanzar los
90 kg/mm2.

Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de

motores de explosión, transmisiones, etc.

- Aceros duro: El porcentaje de carbono es del 0,55%. Tienen una resistencia

mecánica de 70-75 kg/mm2, y una dureza Brinell de 200-220 HB. Bajo un tratamiento
de templado estos aceros pueden alcanzar un valor de resistencia de 100 kg/mm2 y
una dureza de 275-300 HB.

Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas

regularmente cargadas y de espesores no muy elevados.

2- Diagrama Tensión-Deformación

El diagrama tensión-deformación resulta de la

representación gráfica del ensayo de tracción,
normalizado en UNE-EN 10002-1, y que consiste en
someter a una probeta de acero normalizada a un
esfuerzo creciente de tracción según su eje hasta la rotura
de la misma. El ensayo de tracción permite el cálculo de diversas propiedades
mecánicas del acero.

La probeta de acero empleada en el ensayo consiste en una pieza cilíndrica cuyas

dimensiones guardan la siguiente relación de proporcionalidad:

L0= 5.65 x √S0

Donde L0 es la longitud inicial, S0 es la sección inicial y D0 es el diámetro inicial de la

probeta. Para llevar a cabo el ensayo de tracción, las anteriores variables pueden
tomar los siguientes valores:

D0 = 20 mm, L0 = 100 mm, o bien,

D0 = 10 mm, L0 = 50 mm.

El ensayo comienza aplicando gradualmente la fuerza de tracción a la probeta, lo cual

provoca que el recorrido inicial en la gráfica discurra por la línea recta que une el
origen de coordenadas con el punto A.

Hasta llegar al punto A se conserva una proporcionalidad entre la tensión alcanzada y

el alargamiento unitario producido en la pieza. Es lo que se conoce como Ley de
Hooke, que relaciona linealmente tensiones con las deformaciones a través del
modulo de elasticidad E, constante para cada material que en el caso de los aceros y
fundiciones vale aproximadamente 2.100.000 Kg/cm2.

Otra particularidad de este tramo es que al cesar la solicitación sobre la pieza, ésta
recupera su longitud inicial. Es decir, se comporta de manera elástica, y el punto A se
denomina Límite de Proporcionalidad.

Pasado el punto A y hasta llegar al punto B, los alargamiento producidos incluso

crecen de manera más rápida con la tensión, y se cumple que al cesar la carga, la
pieza recupera de nuevo su geometría inicial, es decir, se sigue comportando
elásticamente. El punto B marca el límite a este comportamiento, y por ello al punto B
se le denomina Límite Elástico.
Traspasado el punto B el material pasa a comportarse de manera plástica, es decir,
que no recupera su longitud inicial, quedando una deformación remanente al cesar la
carga. De esta manera, el proceso de descarga se realiza siguiendo la trayectoria
según la línea punteada mostrada del diagrama tensión-deformación, que como se ve,
corta al eje de deformaciones, ΔL/L0, a una cierta distancia del origen, que se
corresponde con la deformación remanente que queda. Concretamente, el punto B o
Límite Elástico es aquel que le corresponde una deformación remanente del 0.2%.

Si se sigue aplicando carga se llega al punto identificado en la gráfica como C, donde

a partir de aquí y hasta el punto D, las deformaciones crecen de manera rápida
mientras que la carga fluctúa entre dos valores, llamados límites de fluencia, superior e
inferior. Este nuevo estadio, denominado de fluencia, es característico exclusivamente
de los aceros dúctiles, no apareciendo en los aceros endurecidos.

Más allá del punto de fluencia D es necesario seguir aplicando un aumento de la carga
para conseguir un pronunciado aumento del alargamiento. Entramos ya en la zona de
las grandes deformaciones plásticas hasta alcanzar el punto F, donde la carga alcanza
su valor máximo, lo que dividida por el área inicial de la probeta proporciona la tensión
máxima de rotura o resistencia a la tracción.

A partir del punto E tiene lugar el fenómeno de estricción de la probeta, consistente en

una reducción de la sección en la zona de la rotura, y el responsable del periodo de
bajada del diagrama, dado que al reducirse el valor de la sección real, el valor de la
carga aplicado a partir del punto E también se va reduciendo hasta alcanzar el punto F
de rotura.

3- Límite elástico y Resistencia a la

tracción

La determinación de las propiedades

mecánicas en el acero, como el límite
elástico (fy), la resistencia a tracción (fu),
así como de otras características
mecánicas del acero como el Módulo de
Elasticidad (E), o el alargamiento máximo
que se produce en la rotura, se efectuará
mediante el anteriormente definido ensayo
de tracción normalizado en la UNE-EN
10002-1.

El valor de la tensión última o resistencia

a la tracción se calcula a partir de este
ensayo, y se define como el cociente
entre la carga máxima que ha provocado
el fallo a rotura del material por tracción y
la superficie de la sección transversal
inicial de la probeta, mientras que el límite
elástico marca el umbral que, una vez se
ha superado, el material trabaja bajo un
comportamiento plástico y deformaciones
remanente.

En la sección ANEXOS de este tutorial se

pueden consultar los valores del límite elástico y la resistencia a tracción para las
distintas calidades de aceros según las normativas europea y americana.

Se adjunta tabla con los valores de la resistencia a la tracción, así como del límite
elástico y dureza, según la norma americana AISI:

A continuación, en estas otras tablas se recogen también las especificaciones

correspondientes al límite elástico (fy) y resistencia a tracción (fu) para los distintos
tipos de acero según se indican en la Instrucción de Acero Estructural (EAE) española.

• Aceros no aleados laminados en caliente:

Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción (N/mm2)

Espesor nominal de la pieza, t (mm)
t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Tipo
Resistencia a Resistencia a
Límite elástico, fy Límite elástico, fy
tracción, fu tracción, fu
S 235 235 360 < fu < 510 215 360 < fu < 510
S 275 275 430 < fu < 580 255 410 < fu < 560
S 355 355 490 < fu < 680 335 470 < fu < 630

En los siguientes apartados se definen las características resistentes para los aceros
con características especiales:

• Aceros soldables de grano fino, en la condición de normalizado:

Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción (N/mm2)
Espesor nominal de la pieza, t (mm)
t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Tipo
Resistencia a Resistencia a
Límite elástico, fy Límite elástico, fy
tracción, fu tracción, fu
S 275 N/NL 275 370 < fu < 510 255 370 < fu < 510
S 355 N/NL 355 470 < fu < 630 335 470 < fu < 630
S 420 N/NL 420 520 < fu < 680 390 520 < fu < 680
S 460 N/NL 460 540 < fu < 720 430 540 < fu < 720

• Aceros soldables de grano fino, laminados termomecánicamente:

Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción (N/mm2)
Espesor nominal de la pieza, t (mm)
t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Tipo
Resistencia a Resistencia a
Límite elástico, fy Límite elástico, fy
tracción, fu tracción, fu
S 275 M/ML 275 370 < fu < 530 255 360 < fu < 520
S 355 M/ML 355 470 < fu < 630 335 450 < fu < 610
S 420 M/ML 420 520 < fu < 680 390 500 < fu < 660
S 460 M/ML 460 540 < fu < 720 430 530 < fu < 710

• Aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica:

Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción (N/mm2)

Tipo Espesor nominal de la pieza, t (mm)
 t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Resistencia a Resistencia a
Límite elástico, fy Límite elástico, fy
tracción, fu tracción, fu
S 235 J0W 235 360 < fu < 510 215 360 < fu < 510
S 235 J2W 235 360 < fu < 510 215 360 < fu < 510
S 355 J0W 355 490 < fu < 680 335 470 < fu < 630
S 355 J2W 355 490 < fu < 680 335 470 < fu < 630
S 355 K2W 355 490 < fu < 680 335 470 < fu < 630

• Aceros de alto límite elástico, en la condición de templado y revenido:

Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción (N/mm2)

Espesor nominal de la pieza, t (mm)
t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Tipo
Resistencia a Resistencia a
Límite elástico, fy Límite elástico, fy
tracción, fu tracción, fu
S 460 Q
S 460 QL 460 550 < fu < 720 440 550 < fu < 720
S 460 QL1

4- Módulo de elasticidad longitudinal o Módulo de Young

Para comprender el concepto de Módulo de Elasticidad longitudinal del material, se

debe partir del ensayo de tracción ya descrito en el apartado 2 de este tutorial. De esta
manera se vio que si sobre una probeta cilíndrica de acero de sección transversal A y
longitud inicial L0 se le someta a una tracción F que actúa a lo largo de su eje, ésta
sufrirá, por efecto de la solicitación, un alargamiento de magnitud ΔL. Para los estadios
iniciales donde la deformación es pequeña, ΔL/L0 <<1, se obtiene experimentalmente
que hasta que la fuerza aplicada F no alcance un rango limitado, éste incremento ΔL
de la probeta es proporcional a la fuerza aplicada (F), a su longitud original (L0) e
inversamente proporcional al área de su sección transversal (A), es decir que:

𝐹 ∗ 𝐿𝑜
Δ𝑙 𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑎
𝐴

A esta constante de proporcionalidad, o más bien a su inversa, se designan con las

letras E, o también con Y, y se les denomina Módulo de Young o Módulo de
Elasticidad longitudinal, y es una propiedad intrínseca de cada material.Sustituyendo
en la expresión anterior, ésta quedaría como sigue:

1 𝐹 ∗ 𝐿𝑜
Δ𝑙 = ∗
𝐸 𝐴

Por otro lado, el cociente F/A representa el nivel tensional o la tensión normal de la
pieza σ, y el cociente ΔL/L0 es la deformación unitaria, ε, con lo que la expresión
anterior también puede escribirse de la forma siguiente,

σ=Exε

que es la expresión conocida como Ley de Hooke.

El Módulo de Elasticidad o Módulo de Young, para el cálculo y diseño de estructuras
de acero en el rango elástico, toma convencionalmente el siguiente valor:E= 210.000
N/mm2.A continuación, en la tabla siguiente se indica el Módulo de Elasticidad o
Módulo de Young para otros distintos metales,

Metal Módulo de Young, Y·1010 N/m2

Cobre estirado en frío 12.7
Cobre, fundición 8.2
Cobre laminado 10.8
Aluminio 6.3-7.0
Acero al carbono 19.5-20.5
Acero aleado 20.6
Acero, fundición 17.0
Cinc laminado 8.2
Latón estirado en frío 8.9-9.7
Latón naval laminado 9.8
Bronce de aluminio 10.3
Titanio 11.6
Níquel 20.4
Plata 8.27

5- Módulo de elasticidad transversal

El módulo de elasticidad transversal, módulo de cortante o módulo de cizalla G, para la

mayoría de los materiales, y en concreto para los materiales isótropos, guarda una
relación fija con el módulo de elasticidad longitudinal y el coeficiente de Poisson,
según la siguiente expresión:

𝐸
𝐺=
2 ∗ (1 + 𝜐)

En la siguiente tabla se indica los valores para el Módulo de elasticidad transversal, G,

para distintos materiales:

Material G (MPa)
Acero 81.000
Aluminio 26.300
Bronce 41.000
Cobre 42.500
Fundición Gris (4.5 %C) 41.000
Hierro Colado < 65.000
Hierro Forjado 73.000
Latón 39.200

Decir tiene que los valores arriba indicados para los Módulos de Elasticidad, E y G,
son valores constantes e iguales a los ya señalados, pero siempre y cuando nos
encontremos trabajando dentro del rango de comportamiento elástico del acero.

6- Coeficiente de Poisson
El coeficiente de Poisson corresponde a la razón entre la elongación longitudinal y a la
deformación transversal en el ensayo de tracción. Alternativamente el coeficiente de
Poisson puede calcularse a partir de los módulos de elasticidad longitudinal y
transversal, según la expresión siguiente:

𝐸
𝜐= −1
2∗𝐺

Para el acero, toma el siguiente valor: ν = 0,3

Como en el caso anterior, las expresiones arriba indicadas del coeficiente de Poisson,
ν, son valores constantes siempre dentro del rango de comportamiento elástico del
acero.

7- Estricción

Para explicar el concepto de estricción en el acero, se debe acudir de nuevo al ensayo

de tracción sobre la probeta cilíndrica normalizada. Así, se conoce como período de
estricción al que se inicia cuando, una vez se supera el límite de fluencia, se produce
una reducción gradual de la sección en la zona donde ocurrirá la rotura, una
deformación permanente, hasta que se produce definitivamente el fallo. Es por tanto,
un fenómeno que ocurre durante la plasticidad del acero, y sobretodo típico de los
aceros suaves o dúctiles.

La estricción es la responsable del tramo de bajada en la curva tensión-deformación, y

hace que se llegue a la rotura cuando la carga es inferior a la carga máxima aplicada,
diferencia que se acrecienta con la tenacidad del material.

8- Resiliencia

Mediante la Resiliencia se mide el grado de tenacidad o de ductilidad del acero a una

determinada temperatura (generalmente, se establecen valores de resiliencia a
temperatura ambiente, a 0ºC, o a temperatura de -20ºC).

El ensayo que proporciona el dato de la resiliencia del acero consiste en el ensayo de

flexión por choque sobre una probeta Charpa, que es una probeta entallada de
medidas normalizadas según la UNE 7475-1:1992. Mediante dicho ensayo, la
resiliencia, medida en julios (J), se determina a una temperatura prefijada.
Frecuentemente, las normas de producto exigen que las probetas absorban una
energía de impacto mayor que 27 J a una temperatura de ensayo prefijada. A dicha
temperatura se le denomina entonces T27J.

De tal forma, los aceros se suelen designar identificando su tipo mediante la siguiente
nomenclatura que hace referencia a su límite elástico y grado (referencia a la
resiliencia), según el formato siguiente:

S YYY XX, donde,

YYY indica el límite elástico (en N/mm2); XX indica las especificaciones de resiliencia
de los distintos grados de acero de acuerdo a la siguiente tabla:

Temperatura de Resiliencia (J)

Grado
ensayo (ºC) t ≤ 150 150 < t ≤ 250 250 < t ≤ 400
 JR 20 27 27 -
J0 0 27 27 -
J2 -20 27 27 27
K2 -20 40 33 33

siendo t, el espesor nominal de la pieza en mm. Ejemplo de denominación de acero

según el criterio anterior es el S 275 JR.

9- Tenacidad a la fractura

La tenacidad a la fractura del acero define su capacidad a soportar cualquier

solicitación exterior sin que se origine ningún tipo de fractura en el interior del material.
Este es un concepto aparte de la tensión de rotura del material, y ello es así porque,
en ocasiones, la fractura se puede producir con la aplicación de esfuerzos menores
que los que marquen la tensión de rotura del material, o incluso menores que su límite
elástico. Y ello es debido porque interiormente el material puede contener pequeñas
grietas o defectos que son el germen del inicio de la fractura.

En efecto, supongamos una pieza sección A0 sometida a un esfuerzo F. El valor de la

tensión normal media en cualquier sección perpendicular al esfuerzo sería σ = F/A0.
Pues bien, si la pieza presenta una pequeña grieta o defecto, como puedan ser
inclusiones de elementos extraños, ocurre entonces que alrededor de esta
discontinuidad se produce un efecto amplifcador, un aumento del nivel de tensiones
normal a que estaría sometida la pieza.

Para calibrar cuánto se amplifica los niveles de tensiones alrededor de una grieta o
discontinuidad se define el Factor de Intensidad de Tensiones, K, mediante la
siguiente expresión general:

K=fxσx√(πxa)

donde: f = coeficiente adimensional o factor geométrico, que depende de la fuerza

aplicada y la geometría de la pieza;
σ = es el valor de la tensión normal aplicada;
a = es el tamaño del defecto. Si el defecto es superficial representa la longitud
total de la grieta, mientras que si la grieta es interior, representa la mitad de su
longitud.

Se denomina Tenacidad a la Fractura o intensidad del esfuerzo crítico, Kc, al valor de

K requerido que origina el proceso de fractura en el interior del material, comenzando
en el extremo de la grieta y propagándose hasta alcanzar la superficie de la pieza
ocasionando su fractura. Es decir, que la fractura ocurre cuando K > Kc. El valor
numérico de Kc dependerá del espesor de la pieza considerada.

TIPOS DE ACERO

1- Introducción

1.1- Generalidades

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin
embargo, la mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una
designación normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos
de designaciones para cada tipo de material, una simbólica y otra numérica.

La designación simbólica expresa normalmente las características físicas, químicas o

tecnológicas del material y, en muchos casos, otras características suplementarias que
permitan su identificación de una forma más precisa.

Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que
tiene un sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar su
identificación. En este caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de
características del material.

En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros, ésta
dará resultados diferentes según el enfoque que se siga. Así, se puede realizar una
clasificación según la composición química de los aceros, o bien, según su calidad.
También se pueden clasificar los aceros atendiendo al uso a que estén destinados, o
si se quiere, atendiendo al grado de soldabilidad que presenten.

En los siguientes apartados de este tutorial, se pretende exponer los distintos criterios
de clasificación antes mencionados.

Por último, reseñar que la información incluida en este tutorial se complementa con el
Tutorial nº 100 Características mecánica del acero, donde se incluyen datos y
propiedades mecánicas de los distintos tipos de aceros (resistencia, elasticidad, etc.) y
que pueden ser consultados en el siguiente enlace:

1.2- Normas de aplicación

Dada la gran variedad de aceros existentes, y de fabricantes, ha originado el surgir de

una gran cantidad de normativa y reglamentación que varía de un país a otro.

En España, la clasificación de los aceros está regulado por la norma UNE-EN

10020:2001, que sustituye a la anterior norma UNE-36010, mientras que
específicamente para los aceros estructurales éstos se designan conforme a las
normas europeas EN 10025-2: 2004 y EN-10025-4: 2004.
No obstante, existen otras normas reguladoras del acero, con gran aplicación
internacional, como las americanas AISI (American Iron and Steel Institute) y ASTM
(American Society for Testing and Materials), las normas alemanas DIN, o la ISO
3506.

2- Clasificación según UNE-EN 10020:2001

2.1- Por composición química

Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química, los

aceros se clasifican en:

• Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del carbono,
el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la cantidad
mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes que se
añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o el
titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el acero, se
tienen los siguientes grupos:

I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)

III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus
otros elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la
tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:

I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)

II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en
Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.

2.2- Según la calidad

A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica
según la calidad del acero de la manera siguiente:

• Aceros no aleados

Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:

- Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características específicas

en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.
- Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza que los
aceros de calidad, en especial en relación con el contenido de inclusiones no
metálicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de temple y revenido,
caracterizándose por un buen comportamiento frente a estos tratamientos. Durante su
fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su composición y condiciones
de manufactura. Este proceso dota a estos tipos de acero de valores en su límite
elástico o de templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento frente a la
conformabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad.

• Aceros aleados

Los aceros aleados según su calidad se dividen en:

- Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento frente
a la tenacidad, control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos aceros no se
suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial. Entre
estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:

I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de grano

fino y soldables;

II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas;

III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío, destinados a
operaciones severas de conformación en frío;

IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;

V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de

aleación son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética,
polarización o permeabilidad necesarios.
- Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso de su
composición química y de unas condiciones particulares de elaboración y control para
asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se encuentran los
siguientes:
I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión;
II) Aceros para rodamientos;
III) Aceros para herramientas;
IV) Aceros rápidos;
V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con coeficiente de
dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.
• Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:
- Según su contenido en Níquel:
I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;
II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;
- Según sus características físicas:
I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;
II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente;
III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.
2.3- Por su aplicación
Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los
siguientes:
• Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de
soldabilidad;
• Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de laminación;
• Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento
termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros también
frágiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso de cementación es un
tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la superficie de la pieza de
acero mediante difusión, modificando su composición, impregnado la superficie y
sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico;
• Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se
persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros.
• Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son aquellos que
presentan una aleación de hierro con un mínimo de 10% de cromo contenido en masa.
• Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan una alta
dureza y resistencia al desgaste;
• Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de corte
para ser utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a
presentarse con aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co.

2.4- Sistema de numeración de los aceros según EN 10020

El sistema de numeración para los aceros acorde con EN (Número estándar: WNr) es
la que se está imponiendo en Europa dada la consolidación de la CEE. El esquema
general del tipo de la numeración de los aceros según esta norma es como la
siguiente:

1. YY XX(XX)

donde 1. corresponde al número de grupo de material (1= aceros), para otros números
(del 2 al 9) se usan para otros materiales. Como nota informativa se relacionan a
continuación la clasificación de los materiales de los grupos 2 y 3 de acuerdo a los
metales bases no ferrosos:

Clasificación de los materiales de los Grupos 2 y 3

Rangos de numeración Metales base no ferrosos

2.0000 a 2.1799 Cobre

2.18000 a 2.1999 Reservado

2.20000 a 2.2499 Zinc, Cadmio

2.5000 a 2.2999 Reservado

2.30000 a 2.3499 Plomo

2.3500 a 2.3999 Estaño

2.4000 a 2.4999 Níquel, Cobalto

2.5000 a 2.5999 Metales nobles

2.6000 a 2.6999 Metales de alta fusión

2.7000 a 2.9999 Reservado

3.0000 a 3.4999 Aluminio

3.5000 a 3.5999 Magnesio

3.6000 a 3.6999 Reservado

3.7000 a 3.7999 Titanio

3.8000 a 3.9999 Reservado

Los números denotan la fusión de lo metales y los equipos de procesos y la condición.

Los siguientes dígitos son usados para indicar la condición:

0. cualquier tratamiento o sin tratamiento térmico.

1. normalizado.
2. recocido.
3. tratamiento térmico para mejorar maquinabilidad o esferoidización.
4. templado y revenido o endurecido por precipitación para bajas resistencias.
5. templado y revenido o endurecido por precipitación.
6. templado y revenido o endurecido por precipitación para obtener alta resistencia a la
tracción.
7. conformado en frío.
8. conformado en frío y revenido muelle.
9. tratado de acuerdo a instrucciones particulares.

YY sirve para indicar el número de grupo de acero, según la Tabla A que a

continuación se adjunta en el icono de abajo. En dicha tabla se especifica la siguiente
información en cada recuadro:

a) Número de grupo de acero, en la parte superior izquierda;

b) Características principales del grupo de acero;
c) Rm: Resistencia a la tracción.

XX(XX) es el número de secuencia. Los dígitos entre paréntesis son para posibles
usos en el futuro. Esta numeración secuencial comprende, como se ve, dos dígitos. Un
incremento en el número de dígitos es necesario para equilibrar el incremento en los
grados de acero a ser considerados.

El sistema EN 10020 se basa en los aceros clasificados de acuerdo a su composición

química (aceros no aleados y aleados, como ya se vio anteriormente) y la principal
categoría de calidad basada en sus principales propiedades y aplicaciones. La EN
10027-2 organiza y administra la numeración de aceros en aplicación de la Verein
Deutscher Eisenhüttenleute "Oficina Europea de Registros de Aceros".

3.2- Según UNE-36009

La designación según la UNE-36009 se basa en un código con cuatro campos, y es un
tipo de designar a los aceros que se sigue utilizando mucho en la industria.

La primera cifra, X, que constituye el siguiente campo se utiliza para indicar los
grandes grupos de aceros, siguiendo preferentemente un criterio de utilización. De
acuerdo con este criterio, se distinguen los siguientes grupos:

- Aceros especiales: grupos 1, 2, 3, 4 y 5;

- Aceros de uso general: grupos 6 y 7;
- Aceros moldeados: grupo 8;

La segunda cifra, Y, del campo siguiente establece los distintos subgrupos afines
dentro de cada grupo, mientras que las dos últimas cifras, ZZ, sin valor significativo,
sólo tienen por misión la clasificación y la distinción entre elementos, según se van
definiendo cronológicamente.

3.3- Según UNE-3610

La norma española UNE-36010 fue un intento de clasificación de los aceros que

permitiera conocer las propiedades de los mismos. Esta norma indica la cantidad
mínima o máxima de cada componente y las propiedades mecánicas del acero
resultante. El grupo de un acero se designa con un número que acompaña a la serie a
la que pertenece. La clasificación de grupos por serie, sus propiedades y sus
aplicaciones se recogen en la siguiente tabla resumen

Serie Grupo Denominación Descripción

Grupo 1 Acero al carbono

Son aceros al carbono y por tanto no aleados. Cuanto
Acero aleado de gran más carbono tienen sus respectivos grupos son más
Grupos 2 y 3
resistencia duros y menos soldables, pero también son más
resistentes a los choques. Son aceros aptos para
Serie 1 Acero aleado de gran
Grupo 4 tratamientos térmicos que aumentan su resistencia,
elasticidad
tenacidad y dureza. Son los aceros que cubren las
Grupos 5 y 6 Aceros para cementación necesidades generales de la Ingeniería de construcción,
tanto industrial como civil y de comunicaciones.
Grupo 7 Aceros para nitruración

Grupo 1 Aceros de fácil mecanización Son aceros a los que se incorporan elementos aleantes
que mejoran las propiedades necesarias que se exigen a
Grupo 2 Aceros para soldadura
las piezas que se vayan a fabricar con ellos como, por
Grupo 3 Aceros magnéticos ejemplo, tornillería, tubos y perfiles para el caso de los
grupos 1 y 2. Núcleos de transformadores y motores
Serie 2 Grupo 4 Aceros de dilatación térmica para los aceros del grupo 3. Piezas de unión de
materiales férricos con no férricos sometidos a
Aceros resistentes a la temperatura para los que pertenezcan al grupo 4. Piezas
Grupo 5 instaladas en instalaciones químicas y refinerías
fluencia
sometidas a altas temperaturas los del grupo 5.

Grupo 1 Aceros inoxidables Estos aceros están basados en la adición de cantidades

considerables de cromo y níquel a los que se suman
otros elementos para conseguir otras propiedades más
específicas. Son resistentes a ambientes húmedos, a
Serie 3
Grupos 2 y 3 Aceros resistentes al calor agentes químicos y a altas temperaturas. Sus
aplicaciones más importantes son para la fabricación de
depósitos de agua, cámaras frigoríficas industriales,
material clínico e instrumentos quirúrgicos, pequeños
 electrodomésticos, material doméstico como cuberterías,
cuchillería, etc.

Acero al carbono para Son aceros aleados con tratamientos térmicos que les
Grupo 1
herramientas dan características muy particulares de dureza,
tenacidad y resistencia al desgaste y a la deformación
Acero aleado para
Grupos 2, 3 y 4 por calor. Los aceros del grupo 1 de esta serie se utilizan
herramientas
Serie 5 para construir maquinaria de trabajos ligeros en general,
desde la carpintería y la agrícola (aperos). Los grupos
2,3 y 4 se utilizan para construir máquinas y
Grupo 5 Aceros rápidos
herramientas más pesadas. El grupo 5 se utiliza para
construir herramientas de corte.

Grupo 1 Aceros para moldeo Son aceros adecuados para moldear piezas mediante
vertido en moldes de arena, por lo que requieren cierto
Grupo 3 Aceros de baja radiación
contenido mínimo de carbono con el objetivo de
Serie 8 conseguir estabilidad. Se utilizan también para el moldeo
Aceros para moldeo de piezas geométricas complicadas, con características
Grupo 4
inoxidable muy variadas, que posteriormente son acabadas en
procesos de mecanizado.

3.4- Según ASTM

La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la

composición directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito de
empleo. Por tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las normas de
composición.

El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros
es:YXXdonde, Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación
según la siguiente lista:

A continuación se adjunta una tabla con las características de los aceros que son más
comunes, según esta norma:

3.5- Según AISI

La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un esquema general para
realizar la especificación de los aceros
mediante 4 números:

AISI ZYXX

Además de los números anteriores, las

especificaciones AISI pueden incluir un prefijo
mediante letras para indicar el proceso de
manufactura. Decir que las especificaciones
SAE emplean las mismas designaciones
numéricas que las AISI, pero eliminando todos
los prefijos literales.

El significado de los anteriores campos de

numeración es la siguiente:XX indica el tanto
por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100; Y indica, para el caso
de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado del elemento predominante de
aleación;

Grados de acero automático.Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha

formulado códigos específicos según la siguiente tabla:

Codificación de Aceros para Herramientas, según AISI

Grupo Símbolo Descripción

Alta velocidad (rápidos) T Base Tugsteno (%W: 11.75-19)

Alta velocidad (rápidos) M Base Molibdeno (%Mo: 3.25-10.0)

Trabajo en caliente H Base Cr, W, Mo

Trabajo en frío A Media aleación, temple al aire

Trabajo en frío D Alto Cr, alto C (%Cr: 11.5-13.5)

Trabajo en frío O Templables al aceite

Resistencia al impacto S Medio carbono, al Si

Propósitos específicos L Baja aleación, medio-alto carbono

Propósitos específicos F Alto carbono, al W

Moldes P Baja aleación, bajo carbono

Templables al agua W Alto carbono

3.6- Según SAE

La norma SAE (Society of Automotive

Engineers) clasifica los aceros en distintos
grupos, a saber:

- Aceros al carbono;
- Aceros de media aleación;
- Aceros aleados;
- Aceros inoxidables;
- Aceros de alta resistencia;
- Aceros de herramienta, etc.

La dureza del núcleo depende del % de C

básico y de los elementos aleantes. Esta
debe ser mayor cuando se producen
elevadas cargas de compresión, para
soportar así mejor las deformaciones de las
capas exteriores. Cuando lo esencial es la
tenacidad, lo más adecuado es mantener
baja la dureza del núcleo. A.2- Tabla de
Correlaciones entre Normas

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torialn101.html