UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES II

SIMULACIÓN EN PROCESS MODEL

SALVADOR”
DOCENTE:
Ing. Georgeth Rodríguez

PRESENTADO POR:
Marcely Rojas, Melissa Matilde MR13001
Quintanilla González, María Alejandra QG12004
Siete Guardado, Erika María SG12001

GRUPO:11

Ciudad Universitaria, 19 de junio de 2017

 INDICE
INTRODUCCION .................................................................................................... 4
OBJETIVOS ............................................................................................................ 5
Objetivo General .................................................................................................. 5
Objetivos Específicos ........................................................................................... 5
ALCANCES Y LIMITACIONES ............................................................................... 6
ALCANCES .......................................................................................................... 6
LIMITACIONES .................................................................................................... 6
PROCESS MODEL. ................................................................................................ 7
GENERALIDADES............................................................................................... 7
SIMULACION DEL PROCESO DE FABRICACION DE LA EMPRESA PINSAL S.A
DE C.V .................................................................................................................... 9
PRODUCTO: “EASY COLOR SPRAY” ................................................................... 9
IDENTIFICACION DE LA EMPRESA .................................................................. 9
ORGANIZACIÓN ............................................................................................... 10
PRODUCTOS QUE FABRICA ........................................................................... 13
PROCESO DE FABRICACION DE LINEA “EASY COLOR SPRAY” ................. 14
RECURSOS ....................................................................................................... 17
EVALUACIÓN DE LA SITUACION ACTUAL ..................................................... 17
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................... 18
DATOS UTILIZADOS PARA LA SIMULACIÓN ..................................................... 18
Paso 1: Arreglos previos .................................................................................... 19
Paso 2: Llenado de pintura ................................................................................ 20
Paso 3: Verificación de peso .............................................................................. 21
Paso 4: Visto bueno ........................................................................................... 22
Paso 5: Colocación de válvula ........................................................................... 23
Paso 6: Llenado de gas. .................................................................................... 24
Paso 7: Control de fuga de gas .......................................................................... 25
Paso 8: Limpieza................................................................................................ 26
Paso 9: Colocación de actuador, viñetas y tapón .............................................. 27
Paso 10: Empacado. .......................................................................................... 28
Paso 11: Revisión del Lote ................................................................................ 29
Paso 12: Almacenamiento. ................................................................................ 30

2
ELABORACIÓN DE LA SIMULACION EN PROCESS MODEL ............................ 31
Situación Actual..................................................................................................... 31
Resultados de la Situación Actual ...................................................................... 32
Propuesta 1 ........................................................................................................... 33
Resultados de la Propuesta 1 ............................................................................ 34
Propuesta 2 ........................................................................................................... 36
Resultados de la Propuesta 2 ............................................................................ 37
Propuesta 3 ........................................................................................................... 38
Resultados de la Propuesta 3 ............................................................................ 39
MEJOR PROPUESTA ........................................................................................... 40
CONCLUSIONES.................................................................................................. 41
RECOMENDACIONES ......................................................................................... 42
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 43

3
 INTRODUCCION

Los diferentes programas de Simulación son una herramienta de mucha ayuda

para la rama empresarial, ya que al utilizarlos se puede representar de una
manera aproximada la situación actual de cada empresa y poder observar cómo
mejorar dicha situación.
En el presente reporte al observar el proceso de producción de la Empresa Pinsal
S.A. de C.V. de la línea Easy Color Spray, sus diferentes etapas y el tiempo que
tarda en cada una de ellas se pudo analizar los problemas que existen y de tal
manera sugerir soluciones para optimizar el procedimiento de fabricación.
A dicha empresa por su tipo de proceso productivo y demanda se aplica el
software de Simulación PROCESS MODEL, se determina el tipo de distribución
del sistema, para lo cual también se necesitará los datos generales de la empresa
y demás información del procedimiento de fabricación.
Se busca simular primero la situación actual de la empresa a través del programa
de simulación al igual que simular las diferentes alternativas de solución sugeridas
que ayudarán a mejorar el proceso productivo y optimizarlo

4
 OBJETIVOS

Objetivo General:

Analizar el proceso de fabricación de aerosoles de la línea “Easy Color Spray” de

la empresa Pinsal S.A de C.V verificando las operaciones y tiempos involucrados
en cada etapa del proceso, para determinar finalmente la eficiencia del mismo.
Utilizando como herramienta el simulador “Process Model” se tendrá una
perspectiva global de la situación actual de la planta y posteriormente soluciones
que ayuden a optimizar el proceso de fabricación de los aerosoles.

Objetivos Específicos:
1. Hacer un estudio a la línea productiva Easy Color Spray de la empresa
Pinsal S.A. de C.V. y dividir en etapas el proceso de fabricación.
2. Entender la situación actual de la empresa y observar los problemas que
presenta.
3. Simular la situación actual y soluciones que se podrían implementar al
proceso.
4. Analizar los resultados obtenidos a través de la simulación y seleccionar la
alternativa más conveniente, considerada la solución óptima para el
proceso de producción de pinturas en spray de la empresa.

5
 ALCANCES Y LIMITACIONES

ALCANCES:
Los alcances que se tienen son:
 Explorar el proceso de producción de la empresa Pinsal S.A. de C.V. y
simular dicho proceso.
 Simular posibles escenarios de solución para la optimización del proceso.
 Implementar el software PROCESS MODEL de tal manera que no será
necesario invertir en alguna alternativa sin antes saber sus beneficios como
sus contras y así seleccionar la solución más óptima.

LIMITACIONES:
Se tiene como limitaciones:
 El software PROCESS MODEL tiene un periodo de prueba de tan solo 15
días.
 No poder obtener la información completa de la empresa en estudio.
 Poco conocimiento del programa de simulación y su forma de utilizarlo.
 Al ser una empresa que fabrica diferentes productos de pintura, se tuvo que
seleccionar solo un tipo para poder implementar el software de simulación.

6
 PROCESS MODEL.

GENERALIDADES.

La simulación es un proceso numérico diseñado para experimentar el

comportamiento de cualquier sistema en una computadora a lo largo del tiempo,
en base a modelos matemáticos y lógicos diseñados para tal fin. La simulación es
una técnica experimental de resolución de problemas, mediante la compresión de
cómo opera un sistema existente, o uno propuesto y como puede funcionar mejor.

Se utiliza en sistemas tan complejos que no es posible su tratamiento analítico o

mediante métodos numéricos. Éstos requieren la simplificación del sistema real
bajo estudio con el fin de que cumpla condiciones que fundamentan la teoría del
modelo en uso, lo que en sistemas complejos podría llevarnos a resolver un
sistema muy lejano del real bajo estudio.

El software process model da una descripción de un proceso en el nivel de tipo; un

proceso es una instanciación de la misma. El mismo modelo de proceso se utiliza
repetidamente para el desarrollo de muchas aplicaciones y, por tanto, tiene
muchas instancias. Un posible uso de un modelo de proceso es prescribir cómo
las cosas deben / debería / podría hacerse en contraste con el proceso en sí, que
es realmente lo que sucede. Un modelo de proceso es más o menos una
anticipación de lo que el proceso se verá así. Lo que el proceso debe ser
desarrollado será determinado durante el desarrollo real del sistema.

Algunas restricciones para un proyecto con process model son:

7
 Apoyar

Técnico Personal Administración

Dinero Personal

Limitación del proyecto

Informática de recursos Tiempo

El entorno del software utilizado (Process Model) es el siguiente:

8
 SIMULACION DEL PROCESO DE FABRICACION DE LA EMPRESA PINSAL S.A
DE C.V

PRODUCTO: “EASY COLOR SPRAY”

IDENTIFICACION DE LA EMPRESA

Nombre de la Empresa
Pinsal S.A de C.V
Giro de la Empresa
Industria
Historia
Pinsal S.A de C.V es fundada en 1956 por la familia Funes Hartmann, como la
primera fábrica de pinturas en El Salvador.
En el año 1989 inició operaciones en planta de pinturas en aerosoles para lo cual
tuvo una ampliación de la planta de producción de 2,500 mts a 10,000 mts.
Actualmente tiene alianzas estratégicas con Saclac, Pinsal Guatemala S.A y
Colorama. Además, exporta a Honduras, Nicaragua y en el año 2008 realiza las
primeras exportaciones hacia Islas del caribe y Sur América.
Reconocida por su excelencia en tecnología, innovación y un profundo
conocimiento del consumidor, PINSAL participa en la vida de los salvadoreños
desde 1956 y ha concentrado su negocio en el área de pinturas decorativas.
Filosofía
La filosofía de trabajo que pretende innovar con el fin de satisfacer las
expectativas de los consumidores y la creencia de que nuestros empleados y
socios de negocios son elementos de fundamental importancia para asegurar que
la empresa logre sus metas y objetivos.
Cantidad de Empleados:
34empleados, que se distribuyen en toda la planta; para nuestro estudio solo se
utilizará la planta de aerosoles en la cual se tiene 10 empleados.
1 turno al día con 8 horas laborales de lunes a viernes.

Ubicación:
Calle el Matazano San Salvador, El Salvador

9
 ORGANIZACIÓN
Junta General de
Accionistas

Auditoría Cumplimiento de prevención

Externa de lavado de dinero

Junta
Directiva

Gerente
General

Auxiliar Gerente Recepción

General

Jefe de Laboratorio,
Gerente Comercial Jefe de Desarrollador de Jefe de Compras Coordinador Mantenimiento
y Logística Contabilidad Nuevos Productos y Planta de IT
Control de Calidad
Jefe de
Ventas
Cuentas Auxiliar Operarios Control de Operario Supervisor
Jefe por Cobrar Contable Desarrollo Calidad Liquida Planta Spray
Bodega y y Pagar
despacho

Call Center
Mensajero Operarios Operario
Laboratorio Spray
Industria

10
Encargado de Planta de Aerosoles: Asegura que los procesos de envasado y
paletizado de aerosoles se lleven adecuadamente cumpliendo con requerimientos
de programación, coordinación y control de calidad, tanto del personal a su cargo
como del material de empaque e insumos que el proceso conlleve.
1. Recibir programación de producción y apegarse a ella en el proceso de
envasado.
2. Hacer la requisición de material para envasado (Envases, válvulas,
agitadores, actuadores, tapones, viñetas y cajas) a bodega de materia
prima mediante formato de “Hoja de requisición de material de empaque”
3. Supervisar que en la planta siempre se encuentre el material de empaque
necesario para el proceso de envasado.
4. Administrar el correcto uso de los materiales para evitar el exceso de
material dañado en proceso de envasado.
5. Controlar la producción mediante tabla “Control de la producción en Planta
de Aerosoles”.
6. Controlar la cantidad de material de empaque y solvente utilizado al finalizar
el envasado de una orden de producción (Envasado de un color) mediante
“Hoja de control”.
7. Hacer la requisición de materiales varios al encargado en laboratorio.
8. Verificar el buen funcionamiento de la maquinaria y notificar fallos o
inconvenientes.
9. Garantizar la calidad y entrega oportuna de los productos terminados bajo
su responsabilidad.
10. Cumplir con las normas de seguridad industrial y salud ocupacional que
establezca la empresa.
11. Emitir y firmar nota de ingreso provisional de producto terminado y enviarla
a encargado de bodega.
12. Brindar apoyo en cualquiera de las operaciones del proceso de envasado
de aerosoles.
Operario de Planta de Aerosoles: Recibe y ejecuta las órdenes de trabajo de
acuerdo con los requerimientos y lineamientos que exija el proceso, acatando las
órdenes del encargado de planta de producción.
1. Llevar a cabo el proceso de envasado de Aerosoles en sus diferentes
operaciones según disposición del encargado de Planta de Aerosoles:
 Introducir pintura a envase mediante máquina llenadora.
 Colocar manualmente válvulas y sellarlas en máquina selladora.
 Llenar con gas el envase mediante máquina inyectora de gas
 Colocar manualmente actuadores.
 Colocar manualmente viñetas.
 Colocar manualmente tapones.
 Empacar en cajas de 12 unidades y paletizar.

11
  Operaciones adicionales:
 Limpiar envases.
 Ensamblar cajas.
 Verificar peso durante el proceso.
2. Preparar maquinaria a utilizar en la operación, verificar el buen
funcionamiento de la maquinaria y notificar fallos o inconvenientes.
3. Mantener en buen estado (orden y limpieza) la máquina y los elementos
que se le asignan para la realización de sus labores y tareas.
4. Hacer buen uso de los materiales de empaque y envasado.
5. Cumplir las normas de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional que
establezca la empresa.
6. Brindar apoyo cuando se lo soliciten en cualquiera de las operaciones del
proceso de envasado de aerosoles.
7. Trabajar al ritmo requerido de producción.
Auxiliar de Planta de Aerosoles: Auxiliar en las labores de traslado de materias
primas e insumos necesarios dentro de las operaciones inmersas en el proceso de
envasado de aerosoles, así como actividades que sean requeridas por el
encargado de la Planta.
1. Abastecer con pintura constantemente a máquina llenadora (Diluirla cuando
sea necesario).
2. Limpiar con solvente la tubería de máquina llenadora si se requiere al
cambiar de color o tipo de pintura a envasar en la planta.
3. Limpiar y colocar agitadores dentro de envases de pintura.
4. Trasladar materia prima e insumos necesarios dentro de Planta de
Aerosoles
5. Mantener en buen estado (orden y limpieza) la máquina y los elementos
que se le asignan.
6. Cumplir las normas de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional que
establezca la empresa.
7. Limpiar con solvente barriles que hayan sido usados para su posterior
reutilización.
8. Trabajar al ritmo requerido de producción.

12
PRODUCTOS QUE FABRICA

Pinsal S.A de C.V fabrica diferentes tipos de pinturas tanto para interiores como
para exteriores; cuenta con 6 líneas principales de pinturas las cuales son:
 PREMIA: Es una gama de pinturas de calidad superior, de alta resistencia,
máxima adherencia y un cubrimiento que brinda un acabado impresionante.
Su insuperable durabilidad protege durante largo tiempo superficies
interiores y exteriores creando ambientes de gran belleza y buen gusto.
 MAGICOLOR: es una pintura de uso doméstico, de excelente calidad y
economía ideal para embellecer exteriores e interiores. Su resistencia,
duración, calidad y precio accesible la ubican como un producto de
insuperables ventajas en el mercado.
 EASY COLOR: pintura de uso doméstico, de excelente calidad y economía
ideal para embellecer exteriores e interiores.
 EASY COLOR SPRAY: es un esmalte en aerosol de secado rápido
recomendado para ser utilizado en interiores y exteriores. Puede aplicarse
en metal, madera, yeso, mampostería y papel. Ideal para trabajos
manuales, pasatiempos, juguetes, muebles, bicicletas, vehículos y
camiones.
 ACABADOS PARA MADERA: es un producto nitrocelulósico de alta
viscosidad, ideal para ser utilizado en muebles y diversos artículos de
madera para una mayor duración y resistencia a agentes externos. Su
rendimiento, secado rápido y economía lo ubican como un sellador de
insuperables ventajas a la hora de trabajar.
 OTROS PRODUCTOS DE
ESPECIALIDADES: epodur, epodur
anticorrosivo, pintura de tráfico, esmalte
optimus, esmalte de horneo industrial, pintura
línea aluminio, esmalte secado al aire gris
martillado, sella pared incolor.

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PROCESO DE FABRICACION DE LINEA “EASY COLOR SPRAY”

Pasos previos al inicio del proceso:

1. Crear orden de producción
2. Solicitar material de empaque y envasado al área de bodega
3. Recepción del material por el personal Operativo de Producción.
4. Control de la cantidad de producto (tanques) que ingresa a la planta.
5. Análisis del tipo de producto a fabricar y registro de la producción por hora.

Tras Realizar los pasos anteriores el encargado de planta recibe toda la materia
prima y la pasa a la línea de producción. Iniciando el proceso de fabricación así:
Si el pedido es de diferentes colores la empresa trabaja un color a la vez, hasta
terminada la fabricación de un dado color se inicia con el siguiente y así
sucesivamente hasta tener completo el pedido realizado, por lo cual el proceso
siguiente se repite dependiendo de los diferentes tipos de colores que se deban
fabricar.
1. Arreglos Previos:
 Colocar en la pluma de poleas el tanque de pintura y llevarlo a la
válvula
 Limpiar la tubería de la válvula e introducir la válvula en el tanque de
pintura y regularla para llenar los envases de Easy Color Fast Dry.
 Limpiar y verificar que los agitadores no estén astillados e introducir
manualmente en cada uno de los envases de pintura a llenar.
2. Llenado de Pintura
 Trasladar los envases a la mesa de llenado.
 Colocar manualmente cada envase en la maquina llenadora de
pintura y accionar la maquina la cual llena cada envase con 175 g.
de pintura.
3. Verificación de Peso
 Seleccionar cada 5 minutos una muestra y verificar el peso en el
envase (peso estándar 283 g.)
¿Cumple con el peso ideal?
o Si no cumple con el peso estándar: Llenar los envases no
conformes con pintura directo del abastecedor.
o Si cumple con el peso ideal continuar con el siguiente paso.
4. Visto Bueno
 Notificar la aceptación del producto.
5. Colocación de Válvula

14
  Colocar la válvula manualmente y enviar el envase a la maquina
selladora
 Activar la maquina selladora y sellar la válvula con el envase a una
presión de 80 a 100 psi.
6. Llenado de Gas
 Trasladar a la máquina llenadora de gas y colocar manualmente
cada envase en la máquina, uno a la vez, e inyectar el gas (propano-
butano) a 90psi. (En esta estación se cuenta con 2 máquinas
inyectadoras).
7. Control de Fuga de Gas
 Verificar si se cumple con el control de fuga
o No cumple con el control: Apartar el envase, abrir y verter el
contenido en el tanque de pintura a envasar.
Desechar el envase del proceso.
o Al cumplir con el control de fuga de gas continuar con el paso
siguiente.
8. Limpieza
 Inspeccionar limpieza del envase, verificar visualmente si existen
envases manchados de pintura en el proceso:
o Si necesita limpieza: Limpiar con brocha y solvente los
envases manchados, una vez limpios continuar con el
proceso.
o Cuando el envase no necesita limpieza continúa con el
proceso
9. Colocación de actuador, viñetas y tapón.
 Colocar el actuador manualmente a cada envase
 Colocar las viñetas y el tapón manualmente a cada uno de los
envases.
10. Empacado
 Enviar envases a mesa de empaquetado.
 Introducir 12 envases en cada caja y sellar con fleje.
 Colocar 120 cajas en pallet.
11. Revisión del Lote
 Seleccionar una muestra del producto terminado y enviar a
laboratorio de control de calidad, luego verificar visto bueno del
certificado de control de calidad
 Verificar que el pedido este completo y terminado.
12. Recibir y almacenar provisionalmente el producto terminado en bodega.

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 Arreglos Previos Limpieza:
•Colocar el tanque de pintura en la •Verificiar visualmente si existen Colocacion de actuador, viñetas y
pluma de polea. envases manchados de pintura tapón:
•Limpiar la tubería e introducir y en el proceso: •Colocar el actuador manualemte a
regular la válvula en el tanque de - Si necesita limpieza: limpiar cada envase.
pintura. con brocha y solventes, luego
•Colocar las viñetas y el tapón
•Limpiar e introducior los agitadores continuar el proceso
manualmente a cada envase
a cada envase. -Si esta limpio continuar el
proceso

Empacado
Llenado de pintura Si no cumple con el control •Enviar envases a mesa de
•Trasladar los envases a la de fuga: empacado
Control de Fuga de Gas -Apartar el envase, abrir y
mesa de llenado •Introducir 12 envases en cada
•Verificar si se cumple verter el contenido en el
•Colocar cada envase en la con el control de fuga tanque de pintura caja y sellar con fleje.
maquina llenadora y -Desechar el envase del •Colocar 120 cajas por pallet.
accionarla para que llene proceso.
cada envase con 175 g.

Llenado de gas Revisión del Lote

Verificación del peso (283 g.) •Trasladar a la maquina •Enviar una muestra a control de
•Cada 5 min. seleccionar una llenadora de gas y colocar calidad, luego verificar el
muestra y verificar el peso manualmente cada envase en certificado que contenga el
en el envase: la maquina, una a la vez, e visto bueno.
>Si le falta peso: llenar los inyectar el gas a 90 psi. Se •Revisar que el pedido este
envases no conformes con cuenta con 2 inyectadoras completo
pintura directo del
abastecedor
>Si contiene el peso ideal
continuar con el proceso
Recibir y almacenar
Colocación de válvula provisionalmente el
producto terminado en
•Colocar la válvula
bodega.
manualmente y llevar a la
maquina de sellado.
Visto bueno •Activar la maquina selladora
•Se notifica la aceptacion del y sellar la válvula con el
producto. envase a una presion 80-100
psi.

16
RECURSOS

 Tecnológicos
1 Compresor de aire Industrial.
1 Llenadora de pintura.
1 Selladora de Válvulas.
2 Inyectadoras de gas.
2 Mesas giratorias.
1 Engrapadora industrial.
1 Calentador de agua.
1 Secadora.
1 Bascula.
1 Pluma de Poleas.
1 Montacargas.
 Logísticos
 Área de recibo de materiales y despacho de producto terminado.
 Área de llenado (pintura y gas).
 Área de inspección.
 Área de empaquetado.

EVALUACIÓN DE LA SITUACION ACTUAL

La empresa inicia labores de producción en la planta de aerosoles a las 8:00 am y

se efectúa una jornada laboral de 8 horas.
El flujo de proceso actual se lleva a cabo mayormente de forma lineal, pero cuenta
con una estación en la cual el proceso cuenta con dos servidores (estación de
llenado de gas) por lo tanto se presenta un cuello de botella al momento en que
las latas de aerosoles llegan a dicha estación; posteriormente el operario no tiene
la capacidad para darle fluidez al proceso y se crea un sobrecargo en las
siguientes etapas.
Para nuestro estudio se observó un proceso con mala distribución de personal que
no cumple con la realización de todas las operaciones de fabricación, lo cual hace
que el proceso sea lento y la empresa no logre atender pedidos más grandes,
generando mayores costos e ineficiencia en la producción.

17
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

ENTRADA
SALIDA
Mala distribución
de planta Optimizar el
Pérdida de tiempo en cada
tiempo en el etapa y el
traslado del recurso humano
producto entre en la fabricación
etapas. del producto.
Poco personal
para la cantidad
de procesos que
hay que realizar.

DATOS UTILIZADOS PARA LA SIMULACIÓN

Se utilizó EasyFit para ajustar automáticamente las distribuciones a los datos de la

muestra y seleccionar el mejor modelo, así como también obtener una media de
cada etapa a utilizar en la simulación.
Los datos obtenidos son los siguientes:

18
Paso 1: Arreglos previos

Se ajusta a una distribución gamma teniendo como media 3.924 segundos.

19
Paso 2: Llenado de pintura.

Se ajusta a una distribución gamma teniendo como media 3.068 segundos.

20
Paso 3: Verificación de peso

Se ajusta a una distribución gamma teniendo como media 3.168 segundos.

21
Paso 4: Visto bueno.

Se ajusta a una distribución gamma teniendo como media 0.988 segundos.

22
Paso 5: Colocación de válvula.

Se ajusta a una distribución gamma teniendo como media 6.112 segundos.

23
Paso 6: Llenado de gas.

Se ajusta a una distribución gamma teniendo como media 6.1 segundos.

24
Paso 7: Control de fuga de gas

Se ajusta a una distribución gamma teniendo como media 3.128 segundos.

25
Paso 8: Limpieza

Se ajusta a una distribución gamma teniendo como media 4.128 segundos.

26
Paso 9: Colocación de actuador, viñetas y tapón.

Se ajusta a una distribución gamma teniendo como media 10.108 segundos.

27
Paso 10: Empacado.

Se ajusta a una distribución gamma teniendo como media 3.192 segundos.

28
Paso 11: Revisión del Lote

Se ajusta a una distribución gamma teniendo como media 2.1167 segundos.

29
Paso 12: Almacenamiento.

Se ajusta a una distribución gamma teniendo como media 4.168 segundos.

30
ELABORACIÓN DE LA SIMULACION EN PROCESS MODEL

Situación Actual

31
Resultados de la Situación Actual
Se simularon 8 horas de proceso, equivalente a un día de trabajo y se obtuvieron
los siguientes resultados:

Como se puede apreciar de los resultados, durante las 8 horas de trabajo, 7165
latas entraron al proceso, pero si se observa la etapa final, solo 2869 latas fueron
almacenadas para su futuro uso, lo que equivale al 40.04% de las latas que
iniciaron el proceso, resultando así que en el proceso actual casi el 60% de las
latas se pierden o se quedan estancados en el proceso.
Como se puede observar de la
tabla anterior de porcentaje de uso
del personal y de los recursos que
se poseen, hay operarios que solo
están ocupados el 50% del tiempo
con respecto a otros que trabajan el
100%, verificando así que se
necesita optimizar la distribución de
personal y la asignación de tareas.

La situación actual presenta 2

cuellos de botella: la etapa de colocación de válvula y la colocación de actuador,
viñeta y tapón, en donde los operarios exceden su capacidad y las latas se van
acumulando, el problema se debe a que ambas etapas toman más tiempo que las
demás, actualmente se cuenta con 8 operarios más el encargado del montacargas
y dos máquinas inyectoras para el llenado de gas.

32
Propuesta 1

33
Resultados de la Propuesta 1

Se simularon 8 horas de trabajo, se propone la contratación de 2 operarios extra

ubicándolos en las etapas de colocación de válvula y colocación de actuador,
viñeta y tapón respectivamente, teniendo así para ambas etapas 2 operarios
trabajando en paralelo.

De los resultados obtenidos se

puede observar que se
procesaron un total de 7165
latas pero que solo 5732 de
estas finalizaron el proceso,
equivalente al 80.01% de las
latas, resultando así un
aumento del 200% de latas
que están listas para su futuro

34
uso, siendo esta una mejoría notoria.

De esta tabla podemos observar que el porcentaje de utilización de todos los

operarios y recursos es casi simétrico, por lo que la distribución de operarios es
más óptima dado que casi todos trabajan al mismo porcentaje.
La presente propuesta aun presenta un cuello de botella en la etapa de colocación
de actuador, viñeta y tapón aun cuando se cuenta con un operario extra en dicha
etapa, el estancamiento se da porque la etapa aun toma mucho tiempo antes de
avanzar a la siguiente.
Esta propuesta cuenta con un total de 10 operarios más el encargado el
montacargas, y dos máquinas inyectoras de gas

35
Propuesta 2

36
Resultados de la Propuesta 2

Se simularon 8 horas de proceso, se propone realizar una inversión para obtener

dos máquinas automatizadas para las etapas de colocación de válvula y
colocación de actuador, viñeta y tapón, disminuyendo así el tiempo de ambas
etapas, reubicando a los operarios, esta propuesta reemplaza un operario por una
máquina.

De los datos obtenidos se observar que una cantidad de 7165 latas entraron al
proceso y 6805 finalizaron el proceso, siendo el dato equivalente a un 94.99% de
latas las que finalizaron el proceso, obteniendo un resultado excelente, pues ya no
se presentan estancamientos en el proceso.
De la tabla se puede observar una
mejor distribución de porcentaje de
utilización de operarios con respecto
al modelo original.
La propuesta cuenta con 7 operarios
más el encargado de montacargas,
2 inyectoras de gas, 1 máquina para
colocar las válvulas y una máquina
para colocar el actuador, viñetas y
tapón que reducen el tiempo en
cada etapa hasta en un 50%.

37
Propuesta 3

38
Resultados de la Propuesta 3
Se simularon 8 horas del proceso, se propone la contratación de un operario extra,
realizar una inversión para una máquina que se encargue de la etapa de limpieza,
ubicar un segundo operario en la etapa de colocación de válvula y separar la
etapa de colocación de actuador, viñeta y tapón en dos nuevas etapas, siendo
estas “Colocación de actuador y tapón” y “colocación de viñeta” respectivamente,
realizadas por un operario en cada etapa.

De los resultados obtenidos

se observa que un total de
7165 latas inician el proceso
y 5772 lo finalizan para ser
utilizadas luego, cantidad
que equivale al 80.56% de
todas las latas, el resultado
es bueno y el proceso es
más óptimo con respecto al
modelo inicial, pero a pesar
de la mejora en el proceso,
aun se presenta un
estancamiento en la etapa
de empacado, donde el

39
operario recibe más latas de las que es capaz de procesar en un tiempo
estipulado.
De la tabla se puede observar que la máquina limpiadora solo está en uso el
46.69% del tiempo, por lo que se debe evaluar si la inversión vale la pena o si
sería mejor contratar un operario extra en vez de invertir en la máquina.
La propuesta cuenta con 9 operarios más el encargado de montacargas, 2
máquinas inyectoras y 1 máquina limpiadora.

MEJOR PROPUESTA
PROPUESTA 2

La propuesta 2 es la que presenta el proceso más óptimo y una mejor utilización

de los recursos y personal, se basa en la automatización de aquellos procesos
que requieren mayor tiempo si son realizados por personas, ocasionando el
reemplazo de únicamente un operario y la reubicación de los empleados restantes
para que realicen trabajos más específicos mejorando así también la calidad del
producto.
También como se mencionó anteriormente el 94.99% de las latas son
almacenadas para su futura venta, siendo este modelo el que presenta el menor
desperdicio de materiales, mayores ganancias; si se consideraran los costos y
beneficios; y el proceso más rentable para la empresa.

40
 CONCLUSIONES

Se puede concluir que:

 La simulación facilita mucho el proceso de análisis para proponer mejoras a

sistemas y procesos de la vida real, pues brinda facilidad al momento de
generar posibles escenarios sin costo alguno, solo con la utilización de un
software, jugando con los recursos, tiempos y etapas presentes hasta
encontrar la solución óptima.

 La mayoría de fallas en los procesos como la lentitud y estancamiento se

deben a la mala distribución de personal, a querer asignar demasiadas
tareas a un mismo operario afectando la calidad el producto y el proceso en
general.

 Muchas veces podría resultar mejor reemplazar operarios por máquinas

automatizadas pues hacen el proceso más rápido y le da un mejor acabado
al producto, disminuye los errores causados por operarios y la producción
aumenta paralela a las ganancias.

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 RECOMENDACIONES

 Antes de utilizar cualquier software de simulación lo más recomendable es

realizar una investigación sobre su funcionamiento para evitar
complicaciones al momento de crear las propuestas, pues se requiere de
cierto conocimiento y agilidad para que el programa funcione
adecuadamente.

 Antes de decidir si optar por la contratación de personal extra o la inversión

en máquinas que automaticen el proceso se deben tener en cuenta varios
factores, como lo son los costos que esto supone, tanto costo de inversión
inicial, de mantenimiento o de planilla de los empleados, el entrenamiento
que se debe brindar al nuevo personal, entre otros factores.

 Si se detectan etapas dentro del proceso adonde se dan estancamientos

una recomendación es asignar otra estación que realice en mismo proceso
en paralelo para evitar el estancamiento de producto en dicha etapa.

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 BIBLIOGRAFIA

 Software Engineering I – SE361- © Lethbridge/Laganière 2001

o Página Web:
http://www.cs.rit.edu/~hpb/Scia/Bridge_2005/intro_se_workshop_mat
erials/s2_process_models.pdf

 Página Web: http://www.processmodel.com/

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