Evaluación del proceso del reactor del tambor rotatorio como

pre tratamiento tecnológico de residuos sólidos municipales

para la digestión anaeróbica termofilica y producción de biogás

Resumen:
Los residuos sólidos municipales (RSM) contienen una gran fracción de
materiales orgánicos biodegradables. Cuando son desechados en vertederos,
estos materiales pueden causar un impacto ambiental adverso debido a las
emisiones gaseosas. Este estudio se realizó con el objetivo de separar
eficazmente los materiales biodegradables en una instalación de Tratamiento
Biológico Mecánico (MBT) y luego tratándolos en instalaciones bien
controladas como son los digestores anaeróbicos para la producción de biogás.
El proceso del reactor de tambor giratorio (RDR) (un subproceso de las
instalaciones de MBT estudiadas en el presente trabajo) se evaluó como un pre
tratamiento tecnológico de RSM para separar y preparar los materiales
biodegradables luego se van a utilizar como materia prima en la digestión
anaeróbica. Los procesos RDR utilizados en seis plantas comerciales de
tratamiento de RSM ubicadas en los EE. UU fueron encuestados y
muestreados. Las muestras de los materiales biodegradables producidos por el
proceso RDR fueron analizados por características químicas y físicas, así como
digeridos anaeróbicamente en el laboratorio utilizando reactores discontinuos
en condiciones termófilicas. El contenido de humedad, TS, VS y C / N de las
muestras variaron entre 64.7 y 44.4%, 55.6 a 35.3%, 27.0 a 41.3% y 24.5 a
42.7, respectivamente. Los rendimientos del biogás se midió entre 533.0 y
675.6 ml. g^-1 VS después de 20 días de digestión. Aproximadamente el 90%
del biogás se produjo durante los primeros 13 días. El contenido promedio de
metano del biogás fue entre 58.0 y 59.9%. Los resultados indicaron que los
materiales biodegradables se separaron de RSM usando los procesos de RDR
podría usarse como una excelente materia prima para la digestión anaeróbica.
Los residuos del digestor pueden procesarse adicionalmente para la
producción de compost o recuperación adicional de energía mediante el uso de
procesos de conversión térmica tales como combustión o gasificación.

Introducción:
Una gran parte de los residuos sólidos municipales (RSM) consiste en
materiales orgánicos biodegradables. Algunos de estos materiales han sido
separados de los RSM y convertidos en compost. (Onwosi et al., 2017). El
compost se puede usar como enmienda de suelo para aplicaciones agrícolas o
de paisaje (Martinez-Blanco et al., 2013; De Lucia y Christiano, 2015), aunque
la calidad del compost hecho de RSM y biosólidos han sido recientemente
cuestionado (Cesaro et al., 2015) debido a sus concentraciones relativamente
altas de patógenos (Sharma y Reynnells, 2016), elementos dañinos, como los
metales pesados (Kupper et al., 2014), o sustancias orgánicas recalcitrantes
(Kapanen et al., 2013). El valor económico del compost suele ser bajo, a
menos de US $ 10 / m3 (MeyerKohlstock et al., 2013), por lo que el ingreso
solo de las ventas de compost normalmente no justifica la inversión a menos
que otros residuos sean objetivos de reducción y tratamiento, incluyendo la
reducción de compuestos orgánicos biodegradables en los vertederos, que ha
sido mandato en algunos países por legislación y directivas (Comunidades
Europeas, junio de 1999).

Bajo condiciones apropiadas, los materiales biodegradables pueden ser

digeridos por microorganismos anaeróbicos para producir biogás (Gikas, 2008;
Zhang et al., 2014). El biogás se puede recolectar y usar como un
biocombustible alternativo, que es altamente deseable como el reemplazo de
los combustibles fósiles por biocombustibles a menudo es subsidiado por las
autoridades nacionales (Comunidades Europeas, mayo de 2003). En los
vertederos, los materiales biodegradables son degradados naturalmente por los
indígenas se producen microorganismos presentes en los desechos y el
biogás; sin embargo, el proceso de degradación puede tardar muchos años en
completarse (Havukainen et al., 2014; Barlaz et al., 2002). Parte del biogás
puede ser recuperado utilizando sistemas de recuperación de biogás de
vertedero, sin embargo, una gran cantidad de biogás inevitablemente escapa
del vertedero (Frank et al., 2016). La liberación de metano a la atmósfera
contribuye significativamente a la creación del efecto invernadero, como 1 kg
del metano tiene el mismo efecto que 21 kg de dióxido de carbono (Panel
Intergubernamental sobre Cambio Climático, 2001). La baja tasa de producción
de biogás en los vertederos hace que el rendimiento económico del proyecto
de recuperación de gas de los vertederos no sea atractivo en muchos casos.
En áreas geográficas donde el costo de la tierra es relativamente alto, el uso de
los procesos de digestión anaeróbica de alta velocidad han demostrado no solo
causar menos daño ambiental, sino también que son muy costosos en
comparación con el vertido (Edelmann et al., 2000).

Como las tecnologías de digestión anaeróbica de desechos sólidos mejoran, se

vuelve claro que la recuperación de biogás de los RSM antes del vertido o
compost puede ser técnicamente factible y financieramente sostenibles (De
Baere, 2006). Generalmente, la termófila (~ 55 C) de la digestión anaeróbica
tiene varias ventajas sobre la mesófila (~ 35 C) de la digestión anaeróbica en
términos de reducción de sólidos volátiles, rendimiento de biogás y reducción
de patógenos (Labatut et al., 2014; Mao et al., 2015). Es particularmente
favorable para los compuestos orgánicos biodegradables que son separados
de RSM por métodos mecánicos (Bernal et al., 1992). Usando en los procesos
de digestión anaeróbica, una gran fracción de los compuestos orgánicos
biodegradables en los RSM, se pueden convertir en biogás dentro de un
período de tiempo relativamente corto (10 a 30 días). Sin embargo, la
naturaleza heterogénea y grandes tamaños de los RSM, dificulta la digestión
controlada de los RSM brutos. La digestión anaeróbica es el proceso que se
aplica solo a la fracción que es rico en compuestos biodegradables, después
de la reducción del tamaño y la separación. Enfoques comunes para separar
orgánicos biodegradables de los materiales que incluyen selección directa o
una combinación de reducción de tamaño y proyección. Para residuos
separados de fuentes tales como alimentos y desechos verdes, la detección
directa puede funcionar bien para eliminar grandes contaminantes (por
ejemplo, plásticos, metales). Sin embargo, para los desechos que contienen
papeles, cartón y residuos leñosos (por ejemplo, adornos de árboles), la
reducción de tamaño a menudo es necesaria para poderlos pasar por las
aberturas de 25x50 mm que normalmente se utilizan para separar el
desperdicio de comida de los RSM mixtos. Rectificado y mojado despulpado /
separados, tratamiento en autoclave y vapor y rotación reactor de tambor
(RDR) son tres procesos principales utilizados por los residuos industria de
procesos.

Los materiales orgánicos producidos a partir de la molienda y la pulpa /

separación en húmedo típicamente tienen un alto contenido de humedad de
más del 90% mientras que los materiales orgánicos producidos a partir de
autoclave el tratamiento con vapor y los procesos RDR tienen un contenido de
humedad menor de 50-70%. Una forma prometedora para separar los
materiales biodegradables de RSM es mediante la utilización del reactor de
tambor rotativo (RDR) (Hayes, 2004; Spencer, 2006; Kalamdhad y Kazmi,
2008). El proceso RDR se emplea actualmente como pre compost es un
proceso que utilizan muchas plantas de tratamiento de RSU, sin embargo, los
RSM son tratados por el proceso RDR, porque tiene un alto potencial para la
producción de biogás (Zhu y otros, 2009, 2010). Durante el proceso de RDR,
los RSM está sujeto a una avería mecánica y biológica y como resultado, los
materiales biodegradables se reducen en tamaños de partículas y se puede
separar de los materiales biológicamente inertes más grandes a través de
pantallas. La búsqueda de mercado indicó que el proceso RDR requiere menos
capital y menos energía (10-13 millones de dólares estadounidenses por
100,000ton RSM / año; 70e110 kWh / tonelada MSW).

La investigación presentada en este documento tuvo como objetivo evaluar el

potencial de producción de biogás de RSM pre tratados por el proceso RDR.
Para el propósito anterior, topografía y muestreo en el sitio se llevó a cabo en
seis instalaciones de RDR en EE. UU. Muestras (la fracción orgánica de RSU)
y el potencial de producción de biogás se evaluó experimentalmente. Los
resultados de la investigación son útiles para desarrollar un sistema integrado
tal como se ilustra en Fig. 1 (A, B y C), que muestra un proceso RDR seguido
de digestión anaeróbica y compostaje. Sin embargo, para el diseño de un
sistema de escala industrial, se realizarán más estudios utilizando digestores
de modo continuo.
Materiales y métodos
Descripción del proceso del reactor de tambor giratorio (RDR)

El proceso RDR es un proceso de digestión aeróbica, que ha sido utilizado

como un proceso de pre tratamiento para la producción de compost de
desechos sólidos, como RSU, biosólidos o estiércol de animal. El proceso
inicial de RDR fue patentado durante la década de 1980 por Dr. Eric Eweson
(Eweson y Eweson, 1991); comprende un tambor giratorio especialmente
diseñado, seguido de un separador de sólido-sólido usando pantallas de
trommel. El tambor giratorio se utiliza para descomponer los materiales
biodegradables de los RSU a través de una combinación de reacciones
biológicas aeróbicas y fuerzas mecánicas, lo que hace fácilmente separables, a
través de la detección, de los materiales voluminosos, tales como metales y
vidrios plásticos. Los materiales biodegradables separados a menudo se
procesan más para la producción de compost.

Un sistema RDR típico se ilustra esquemáticamente en la Fig. 1A. Los

desechos sólidos (generalmente una mezcla de RSU y biosólidos) son
inicialmente colocado sobre un piso, donde los materiales voluminosos,
generalmente reciclables (como plásticos, metales, etc.), se eliminan a mano o
utilizando procesos de cribado automatizados. El desperdicio es luego
alimentado a un gran tambor giratorio que se asemeja a un horno de cemento.
Cargando en el rotativo el tambor generalmente es asistido por un ariete
hidráulico. Los RSM son retenidos dentro del tambor de 6 a 3 o más días,
moviéndose lentamente desde un extremo (entrada) al otro extremo (salida) del
tambor. El tambor tiene espacio de cabeza entre 20 y 30% y generalmente
funciona como reactor de flujo enchufable continuo aunque también se ha
utilizado como reactor por lotes El movimiento de los materiales a través del
tambor es controlado por la tasa de carga de los materiales frescos, que
empuja los materiales más viejos en el tambor hacia la salida. En algunos
casos, el movimiento de los materiales puede controlarse mediante la velocidad
de la rotación del tambor, si el mecanismo de rotación de velocidad múltiple
está disponible. Algunos de los tambores están compartimentados por el uso
de un diseño especial deflectores. El material se descarga desde la salida del
tambor a través de compuertas controladas hidráulicas o neumáticamente. El
tambor normalmente gira a una velocidad constante, de 1 a 5 rpm dependiendo
de las características de diseño de la planta. Algunos tambores están
equipados con cajas de cambios de velocidad múltiple, que emplean
velocidades de rotación más altas durante las etapas de carga o descarga. Los
tambores en las plantas estudiadas en esta investigación tenían longitudes de
9.1-73.1 m y los diámetros de 3.0-4.9 m.
En la mayoría de las instalaciones de RDR, se sopla aire en los tambores
desde el lado de descarga para garantizar las condiciones aeróbicas durante el
procesamiento. Luego se informa que el contenido de humedad óptimo dentro
del tambor es alrededor del 55%. Como RSM en los países de América del
Norte y Europa típicamente contiene 35-40% de humedad, agua u otros
materiales húmedos, tales como biosólidos de 75-95% de contenido de
humedad, se agregan al tambor junto con los RSM. El calor producido a partir
de los microbios de la degradación de los RSM dentro del tambor permite la
elevación de la temperatura y mantenerse a un nivel relativamente alto (50-69
C). Después de abandonar el tambor giratorio, se inspecciona el RSU tratado
(detección primaria) a través de una pantalla de trommel con aberturas de 2.5-
4.5 cm. Los materiales retenidos sobre la pantalla (principalmente plásticos,
tejidos, vidrio y metales) se recogen para su reciclaje o eliminación en un
vertedero. Los materiales que pasan a través de las pantallas son
principalmente materiales biodegradables; ellos son recogidos y enviados a la
operación del compost (flecha discontinua en la Fig. 1). En la mayoría de
compostaje plantas, los compuestos orgánicos se compostan en pilas sobre
pisos aireados por 4 a 6 semanas antes de que sean tamizados a través de
otra pantalla de trommel (selección secundaria) de aproximadamente 0,6 cm de
aberturas (Fig. 1C). Los materiales que pasan de la pantalla fina son el
producto de compost, mientras que los materiales retenidos en la pantalla se
eliminan en un vertedero, o puede ser utilizado para construcciones de
carreteras. Varias instalaciones de RDR son actualmente en operación en todo
el mundo, con más de 20 en el norte América.
Características operacionales y gestión del RDR instalaciones

Se estudiaron seis plantas de tratamiento de RSU ubicadas en EE. UU. Este

estudio: Pinetop-Lakeside, AZ; Nantucket, MA; Condado de Delaware, NUEVA
YORK; Rapid City, SD; Sevierville, TN; Condado de Cobb, GA. La locación,
propiedad, gestión y tipo y la carga diaria de residuos se muestra en la Tabla
S1. El objetivo de la operación en todos menos uno (PinetopLakeside) es la
instalación de tratamiento de RSU, con biosólidos utilizados para ajuste de
humedad La instalación de Pinetop-Lakeside es propiedad de un Distrito
Sanitario, por lo que su objetivo principal es la conversión de biosólidos al
compost, mientras que los desechos sólidos, incluidos en los RSU y el papel y
el cartón se usa para la reducción del contenido de humedad. Todas las 6
plantas de tratamiento de RSM utilizan RSM con fuente marginal o sin fuente
separación. Tres plantas practican la clasificación de residuos para recuperar
materiales reciclables (principalmente aluminio, materiales ferrosos y plásticos)
y reduzca el volumen de los materiales cargados en el tambor. Materiales que
pueden crear problemas durante la rotación proceso, como cables, cables,
cuerdas y mangueras, son manualmente eliminados en todas las instalaciones
antes de la carga. El tiempo de retención en el tambor varía entre 2 y 5 días,
con la exención de Las instalaciones de Rapid City donde el tiempo de
retención es de aproximadamente 6 h y el modo de operación se asemeja a
más lote que continúo. Los parámetros operacionales de las seis plantas se
resumen en Tabla 1.
Configuración experimental
Recogida y análisis de muestras

Muestras de los materiales que pasaron por el primario pantalla de trommel

ubicada justo después de la puerta de descarga del rotativo tambor se
recogieron de las seis plantas de tratamiento de RSU. Tres muestras
aleatorias, con al menos una semana de diferencia entre los dos muestras, se
recogieron de cada instalación de la planta. La mayoría de las muestras se
recogieron los jueves o viernes, para garantizar que el tiempo de retención del
material recolectado no se vio afectado por el período de fin de semana
durante el cual la mayoría de las plantas estaban sin trabajo. Las muestras se
empacaron en hielo y se enviaron durante la noche al Laboratorio de
Investigación de Ingeniería Bioambiental (BERL) en el Departamento de
Ingeniería Biológica y Agrícola, Universidad de California, Davis. Las muestras
se almacenaron en 20 ºC hasta análisarlos. Los contenidos de carbono y
nitrógeno de las muestras fueron medidos por el laboratorio ANR de UC Davis
basado en los estándar procedimientos de operación. El contenido de
humedad, sólidos totales (TS) y sólidos volátiles (VS) fueron medidos por el
BERL de UC Davis de acuerdo con los métodos estándar APHA (APHA, 2012).
El biogás y el potencial de producción de metano también fueron medidos por
el BERL de acuerdo con los siguientes protocolos.

Proceso de digestión anaeróbica y cuantificación de biogás

La digestión anaeróbica por lotes de las muestras recolectadas se realizó
usando el método descrito en (Anaerobic Lab Work, 1992). La digestión
termófila (55 ± 1 C) anaeróbica se llevó a cabo en Botellas de vidrio de 1,0 L
(KIMAX® No.14397, EE. UU.). Las pruebas de digestión fueron realizadas por
duplicado en todas las muestras (18 muestras). Para comparación propósitos,
las mismas pruebas también se realizaron en un alimento muestra de desechos
recolectada de la cafetería en el campus de UC Davis. Lodo anaeróbico,
recogido de la anaeróbica termófila digestores de la planta de tratamiento de
aguas residuales en Oakland, California, fue utilizado como inóculo para todos
los reactores discontinuos. La relación TS, VS, VS a TS (VS / TS) y el pH del
lodo anaeróbico (inóculo) se midieron ser 2.47%, 1.48%, 0.60 y 6.74,
respectivamente.

Cada reactor discontinuo tenía 0,5 L de volumen de trabajo. Una porción de

material que contiene 2,65 g VS, inóculo correspondiente a 2,2 g VS, y 340 ml
de agua destilada, se agregaron al comienzo del lote pruebas de digestión, en
cada reactor. La carga de muestra inicial fue 5.3 g/l VS con una relación de
alimentos a microorganismos (F / M) de 1.2. El F / M las relaciones se
calcularon en base a VS de muestra de residuos e inóculo.
Cada reactor fue sellado con un tabique de goma y tapa de rosca, purgado con
nitrógeno para eliminar el oxígeno y colocado en una sala de temperatura
controlada para la incubación. La cantidad de biogás producido por el inóculo
se estimó mediante el uso de dos en blanco rectores, que contenían la misma
cantidad de inóculo y agua como los reactores de prueba. Los reactores
permanecieron sellados durante el estudio experimental; Sin embargo, se
agitaron sacudiendo diariamente.
La producción de biogás se calculó utilizando el principio de la ideal ley de gas,
al medir la diferencia de presión en el espacio libre de los reactores entre las
dos medidas. La presión era medida con un manómetro electrónico (modelo
3150, WAL Mess-und Regelsysteme GmbH, Alemania). Después de cada
presión medición, el biogás en el espacio de la cabeza se lanzó bajo agua para
evitar el intercambio de gases entre el espacio superior y el aire ambiente.
Luego, la presión en el espacio de la cabeza se midió nuevamente como una
condición inicial para la siguiente medición. El volumen del biogás producido
entre dos mediciones de presión es calculado usando la siguiente ecuación (ley
de los gases ideales):

La tasa de producción de biogás se determinó dividiendo el volumen del biogás

producido diariamente por la carga de VS inicial de la muestra. Al final del
experimento, se calculó el rendimiento acumulado de biogás para cada reactor
de prueba a temperatura y presión ambiente (1 atm, 20 C)

Composición del biogás

Se tomaron muestras de biogás de los reactores de prueba todos los días y
medido por los contenidos de hidrógeno (𝐻2 ), metano (C𝐻4 ),) y dióxido de
carbono (C𝑂2),) usando un cromatógrafo de gases (GC) (Agilent® GC6890N,
EE. UU.) Equipado con detector de conductividad térmica (TCD). El contenido
promedio de metano (WA) durante el período de digestión se calculó por
interpolación lineal utilizando la función INTERP en Matlab Software (versión
7.0.1) de la siguiente manera: