REOLOGIA APLICADA AO PROCESSAMENTO DE POLÍMEROS:

EXTRUSÃO

SÃO PAULO
2017
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SUMÁRIO
INTRODUÇÃO .......................................................................................................................................... 2
1. PROPRIEDADES DOS POLÍMEROS FUNDIDOS ................................................................................. 3
1.1 Viscosidade.............................................................................................................................. 3
1.2 Índice de Fluidez ...................................................................................................................... 6
1.3 Tensões normais e inchamento .............................................................................................. 6
1.4 Tensão de relaxação ................................................................................................................ 7
2. PROCESSO DE EXTRUSÃO ................................................................................................................ 8
2.1 Sistema motriz ......................................................................................................................... 8
2.2 Sistema de alimentação ........................................................................................................... 8
2.3 Canhão, rosca e sistema de aquecimento ............................................................................... 8
2.4 Cabeçote e telas....................................................................................................................... 9
2.5 Matriz .................................................................................................................................... 10
2.6 Sistema de controle ............................................................................................................... 10
3. Extrusão e as propriedades reológicas.......................................................................................... 11
CONCLUSÃO .......................................................................................................................................... 14
REFERÊNCIAS ......................................................................................................................................... 15
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INTRODUÇÃO

A extrusão de polímeros é um processo em que a matéria prima no estado sólido é

fundida e conformada em diferentes tipos de perfis, como tubos, canos, placas, bobinas,
tarugos, filmes, formas estruturais, entre outros. A extrusão em conjunto com a injeção
plástica são os processos de transformação de polímeros de maior volume, em termos
econômicos (ABIPLAST, 2015).
A extrusão é um processo contínuo com alto volume de produção que, em geral, é
automatizado. Assim, qualquer defeito devido a instabilidades de processos que não são
controlados devidamente provocam grande perdas de material e de energia. Se os parâmetros
forem ajustados adequadamente desde o início da produção, é esperado que a extrusão ocorra
de maneira contínua e estável.
Esse processo contínuo é atingido através da máquina extrusora, cuja função
principal é fundir o material sólido, homogeneizar essa massa fundida e forçá-la a escoar por
uma matriz, cuja geometria determina a forma do produto contínuo produzido. Em geral, os
polímeros termoplásticos e elastômeros são processados, sendo que os termoplásticos são os
mais comuns, dadas as suas propriedades mecânicas e versatilidade de processamento.
Nesse processo de extrusão o material polimérico necessariamente passa pelo estado
fundido, ora se comportando como material sólido, ora como líquido. Essa natureza dual é
chamada de viscoelasticidade e com o comportamento não-newtoniano do material
(VLACHOPOULOS, 2003). É possível observar também altas taxas de tensões de
cisalhamento e temperaturas relativamente altas, tornando imprescindível o conhecimento do
comportamento reológico do material em questão.
Em qualquer processamento de polímeros e, em especial para a extrusão, conhecer a
reologia do material ajuda a determinar o tipo de equipamento a ser utilizado, a geometria
ideal da matriz, a geometria dos componentes de transporte da extrusora (canhão e rosca
extrusora), etc. O estudo da reologia é a chave para o um projeto eficiente, para a
determinação e seleção das matérias primas, para alcançar um alto volume de fabricação e
para atingir as qualidades necessárias do produto final.
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1. PROPRIEDADES DOS POLÍMEROS FUNDIDOS

No processo de transformação dos polímeros, em especial no processo de extrusão, o
material inicialmente sólido é transportado ao mesmo tempo em que sua temperatura é
aumentada para se chegar ao estado amolecido e/ou fundido. O aumento da temperatura
ocorre pela geração de calor das resistências elétricas que envolvem o canhão da extrusora e,
principalmente, pelo cisalhamento do material ao passar pela rosca extrusora. O fluxo do
material principalmente no estado fundido é o objeto de estudo da reologia.

1.1 Viscosidade
A viscosidade é uma das principais propriedades relacionadas ao fluxo de material.
Ela representa a resistência do material em escoar e fluir: é a medida do atrito interno que se
observa quando gradientes de velocidade são impostos ao fluido.

Figura 1. Tensões e gradientes de velocidade

No caso de um fluido contido entre duas placas infinitas e paralelas (separadas por
uma distância d), sendo uma estacionária e outra em movimento com velocidade v (Figura 1),
a força F que se observa pode ser reduzida a uma tensão, quando relacionada com a área das
placas A:
𝐹
𝜏=
𝐴
Essa tensão de cisalhamento está relacionada com uma taxa de cisalhamento ,
definida como a variação da velocidade dv em relação à distância dy:
𝑑𝑣
𝛾̇ =
𝑑𝑦
A viscosidade decorrente do cisalhamento é a propriedade do fluido que define a
relação entre tensão e taxa de cisalhamento:
𝜂 = 𝜏/𝛾̇
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A viscosidade é dada em Pa.s (no Sistema Internacional), e também em poise (com a

equivalência de 1 Pa.s = 10 poise). Em termos de ordem de grandeza, a viscosidade da água é
de 10-3 Pa.s. Já para os polímeros no estado fundido a viscosidade fica na faixa de 10² a 105
Pa.s.
Relacionada à viscosidade está a classificação de fluidos, em que os fluidos
newtonianos possuem viscosidade que é independente da taxa de deformação por
cisalhamento a que o fluido está submetido. Já os fluidos não-newtonianos possuem taxa de
cisalhamento que não é diretamente proporcional à taxa de deformação. Surge também a
definição de viscosidade aparente µa , que relaciona a tensão de cisalhamento com a taxa de
cisalhamento:
𝜏 = 𝜇𝑎 . 𝛾̇
A maioria dos polímeros fundidos somente apresenta comportamento newtoniano
quando as taxas de cisalhamento impostas são muito baixas ou quando são muito elevadas
(BRETAS e D’ÁVILA, 2005). Para a faixa de taxas de cisalhamento intermediária, a relação
entre tensão e taxa de cisalhamento não é constante, como observado na Figura 2, onde a
visosidade decresce a medida que as taxas de cisalhamento aumentam.

Figura 2. Curva típica de viscosidade x taxa de cisalhamento para um polímero fundido a uma dada temperatura

Nessa região intermediária a viscosidade pode ser representada pela chamada Lei das
Potências, expressa pela relação
𝜂 = 𝑚. 𝛾̇ 𝑛−1
onde m e n são conhecidos como consistência e índice da Lei da Potências, respectivamente.
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O valor de n é uma medida de pseudoplasticidade: quando n = 1, a viscosidade é

constante (fluido newtoniano). Quando n < 1, a viscosidade diminui com o aumento da taxa
de cisalhamento, e o polímero apresenta comportamento pseudoplástico: quanto menor o
valor de n (positivo), maior a pseudoplasticidade do polímero. Já quando n > 1, a viscosidade
aumenta com a taxa de cisalhamento e o polímero apresenta comportamente dilatante.
A maior parte dos polímeros fundidos apresenta comportamento pseudoplástico, em
que essa redução do valor da viscosidade é explicada pelo desemaranhamento das cadeias
poliméricas e pela sua orientação em relação ao fluxo, promovidas pelas taxas de
cisalhamento aplicadas. Quando essas taxas são baixas, os gradientes de velocidade não são
fortes os suficientes para desenovelar as macromoléculas e a viscosidade é elevada e
constante. Já com taxas de cisalhamento elevadas, as macromoléculas já desfizeram quase
todos os emaranhamentos entre elas e se orientaram em direção ao fluxo, diminuindo a
viscosidade.
Para o processo de extrusão de polímeros, a faixa de taxas de cisalhamento são em
torno de 100 a 1000 s-1 (UFRGS), faixa de define o comportamento pseudoplástico.
Além de a viscosidade variar com as taxas de cisalhamento, ela é sensível à variação
de temperatura, já que a consitência (também chamada de coeficiente de viscosidade) m varia
com a temperatura de acordo com uma equação do tipo Arrhenius. Assim, quanto maior a
temperatura, menor o valor da viscosidade

𝑚 = 𝑚0 . 𝑒 −𝛼.∆𝑇

A viscosidade de um material também está relacionada com a sua estrutura

molecular: quanto maior a massa molecular, maior a viscosidade observada (FRANCK,
2013).
3,4
𝜂0 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡 𝑀𝑤

onde η0 é a viscosidade observada no patamar a baixas taxas de cisalhamento e Mw é a massa

molecular média. O aumento da viscosidade em função do aumento da massa molecular é
explicada pelo fato de que um material com maior massa molecular possui moléculas com
cadeias maiores, onde há maior probabilidade de ocorrer enovelamentos entre as cadeias (tais
enovelamentos são os responsáveis por criar dificuldades de o material fluir – viscosidade).
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Já a distribuição de massa molecular tem o efeito contrário: quanto maior a

distribuição, menor é a viscosidade para uma determinada taxa de cisalhamento. Tal efeito é
observado dada a menor probabilidade de emaranhamentos das cadeias poliméricas quando há
diferentes comprimentos dessas cadeias. Assim, menor será a resistência no deslocamento e
maior a facilidade de desenovelamento.

1.2 Índice de Fluidez

O índice de fluidez (IF) é também conhecido como índice de fusão é um importante
parâmetro para o processo de extrusão de polímeros (e para outros tipos de processamento,
como a injeção plástica). Ele é definido como a quantidade de material fundido que flui
durante um determinado intervalo de tempo. Assim, quanto maior a viscosidade aparente do
material, menor será o índice de fluidez, já que menos material é escoado para o mesmo
intervalo de tempo.
A norma ASTM D1238 define o procedimento de medição do índice de fluidez dos
materiais poliméricos: a massa de polímero (em gramas) que escoa no intervalo de 10 minutos
é o índice de fluidez medido.

1.3 Tensões normais e inchamento

Quando o polímero fundido é forçado a fluir por um canal, é necessária a aplicação
de pressão sobre a massa fundida, o que provoca o surgimento de forças normais e de
cisalhamento nas paredes desse canal. Weissenberg, em 1940, observou que polímeros
fundidos e algumas soluções apresentavam uma tendência a desenvolver tensões normais
tanto na direção do escoamento quanto nas direções perpendiculares.

Figura 3. (a) Efeito de Weissenberg em polímeros. (b) Efeito de inchamento de extrudado

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Essas tensões normais surgem com o fluxo do material, em que as anisotropias na

micro estrutura das longas cadeias poliméricas. Há diversas teorias para explicar esse
comportamento, inclusive controversas (VLACHOPOULOS, 2005), mas parte desse
comportamento é explicado pelo fato do material estar menos comprimido na direção do fluxo
do que nas outras duas direções.

1.4 Tensão de relaxação

As chamadas tensões de relaxação são importantes características dos fluidos com
comportamento viscoelástico. Após cessar o fluxo, as tensões em fluidos newtonianos caem a
zero. Entretanto, para polímeros fundidos (fluidos não-newtonianos), as tensões decaem
exponencialmente após cessar as taxas de cisalhamento.
Esses efeitos podem ser explicados em função das alterações térmicas sobre as
orientações das moléculas. Quando uma tensão mecânica é aplicada a um polímero fundido,
introduzindo deformações nas cadeias, a entropia S do sistema decresce, pois há certas
orientações dessas cadeias e menos conformações são adquiridas pelas molécuas. Portanto, a
energia livre do sistema cresce. Se a amostra é mantida nesse estado deformado, a relaxação
de tensões ocorrerá como resultado do movimento das macromoléculas para voltar às suas
conformações de equilíbrio (maior entropia), sendo o excesso de energia livre dissipado como
calor. A relaxação da molécula polimérica durante o fluxo determinará a sua resposta a uma
dada deformação ou tensão. Logo, todas as propriedades reológicas serão dependentes do
número de Deborah.
O número de Deborah é definido como a razão entre o tempo de relaxação das
tensões e o tempo característico da duração do experimento, dando a relação do escoamento
do material no tempo de observação.
𝑡𝑐
𝐷𝑒 =
𝑡𝑝
onde tc é o tempo para o material se ajustar às tensões e deformações aplicadas.
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2. PROCESSO DE EXTRUSÃO
A extrusão é um processo contínuo, no qual o material polimérico é fundido em um
equipamento chamado extrusora, onde também é homogeneizado e transportado para uma
matriz, através da combinação ideal de temperatura e pressão. Atualmente é muito comum o
uso da extrusora de rosca simples, que será brevemente caracterizada.
Os principais sistemas e componentes de uma extrusora podem ser divididos
didaticamente em:
 Sistema motriz;
 Sistema de alimentação;
 Canhão, rosca e sistema de aquecimento;
 Cabeçote e matriz;
 Sistema de controle.

2.1 Sistema motriz

O sistema motriz é responsável por fornecer energia mecânica ao material polimérico
através da rotação da rosca. Basicamente, esse sistema consiste em: motor (que converte
energia elétrica/hidráulica em rotação para a rosca), redutor de velocidade e mancal de apoio.

2.2 Sistema de alimentação

A função do sistema de alimentação é armazenar e prover material sólido para o
canhão da extrusora. O principal componente desse sistema é o funil de alimentação.
Eventualmente um secador é acoplado ao funil em conjunto com um sistema de refrigerção,
para garantir as condições ideais de entrada da matéria prima.

2.3 Canhão, rosca e sistema de aquecimento

O canhão em conjunto com a rosca são os componentes mais evidentes no processo
de extrusão: é por onde o material sólido é plastificado, homogeneizado e bombeado para a
matriz, a uma determinada pressão e temperatura constantes.
O cilindro de plastificação, comumente chamado de canhão ou barril se extende
desde a zona de alimentação até a matriz, acomodando a rosca de extrusão. O aquecimento é
promovido ao longo do canhão normalmente por resistências elétricas, controladas por
diversos termopares. Da mesma forma, há um sistema de resfriamento para complementar o
controle de temperaturas.
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A rosca extrusora, também chamada de parafuso, é responsável por transportar o

material ao longo do canhão, contribuindo para o aquecimento, plastificação e
homogeneização do material polimérico. Além de fornecer energia com o cisalhamento do
polímero e como consequência gerar aquecimento, a rosca deve possuir em seu projeto uma
geometria que forneça a máxima eficiência, vazão contínua, plastificação e homogeneização
adequadas ao plástico, sem causar-lhe danos (ABDEL-BARY, 2003). Há diferentes tipos de
projetos de rosca, mas a maioria delas possui três sessões principais (GILES et at, 2004):
alimentação, compressão (ou transição) e dosagem.

Figura 4. Estágios de uma rosca extrusora

O diâmetro externo da rosca usualmente é constante para gerar a mínima folga
possível com o diâmetro interno do canhão: em geral a folga é de 0,1% do diâmetro da rosca,
possibilitando mínima perda de pressão pelos vãos sem gerar excessiva desgaste por contato.
A alma, ou corpo interno da rosca possui diâmetro variável. Assim, a profundidade do canal
que é formado varia, contribuindo para a compressão do material conduzido pela rosca. A
profundidade do canal diminui ao longo da sessão de compressão/transição, e pode-se definir
a taxa de compressão como:

𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎çã𝑜

𝑡𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 =
𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑠𝑎𝑔𝑒𝑚

Em geral, os valores típicos para as taxas de compressão vão de 1:1,5 a 1:4.

Outra relação geométrica importante da rosca é a relação do comprimento pelo
diâmetro da rosca L/D. Valores típicos variam na faixa de 18:1 a 24:1.

2.4 Cabeçote e telas

O cabeçote recebe o material fundido proveniente do canhão. Os principais
componentes desse sistema são: tela, porta-telas, adaptador e matriz.
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2.5 Matriz
A matriz é o equipamento por meio do qual o filme adquire o formato anelar, por
isso a estrutura, a limpeza, a taxa e tensão de cisalhamento no fluxo, perfil de velocidade no
canal da matriz, distribuição de temperatura na matriz, entre outras propriedades, devem estar
em perfeitas condições para que se consiga obter os produtos dentro das especificações
desejadas.

2.6 Sistema de controle

A extrusão está sujeita a diversas variáveis de processo, sendo que cada variação de
parâmetro pode influenciar nas propriedades e na qualidade do produto. É imprescindível,
então, controlar cada uma dessas variáveis, com o intuito de se obter um processo eficiente,
padronizado e que garanta a repetitividade.
Com o avanço tecnológico, foi possível integrar os diversos tipos de controle e
centralizar as informações em uma central que, inclusive, poderá ser monitorada
remotamente.
Em geral, as variáveis usualmente monitoradas são: nivel do funil de alimentação,
temperatura da matéria prima na zona de alimentação, temperatura ao longo do canhão,
velocidade da rosca, corrente do motor e a pressão no cabeçote.
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3. Extrusão e as propriedades reológicas

Como visto anteriormente, o processo de extrusão promove o aquecimento do
material polimérico até que ele atinja a consistência líquida: o polímero fundido. Durante esse
processo, o material sofre altas taxas de tensões de cisalhamento ao mesmo tempo em que
exerce resistência ao fluxo, exigindo uma pressão para forçar o material através da rosca
extrusora.
Esse material fundido deve ser transportado a uma vazão Q e sofre queda de pressão
ΔP constantes. O ponto de operação da extrusora é definida por essa vazão e pressão, em que
a vazão gerada pelo parafuso QP é igual à vazão que passa através da matriz Qm.

Figura 5. Curvas características da matriz e do parafuso para um fluido não-newtoniano

O efeito de inchamento do extrudado é observado na saída da matriz da extrusora.

Por consequência, o produto final não possuirá as mesmas dimensões da seção transversal da
matriz. O inchamento do extrudado pode ser avaliado pela relação entre o diâmetro da saída
do extrudado e o do capilar ou matriz.

Figura 6. Esquema do fenômeno de inchamento do extrudado

Observa-se que, a uma taxa de cisalhamento fixa, o inchamento descrece com a
temperatura, mas a máxima razão de enchimento aumenta com a temperatura, como pode ser
observado na Figura 7.
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Figura 7. Inchamento do extrudado em função da taxa de cisalhamento e diferentes temperaturas

Observa-se também que, a uma taxa de cisalhamento fixa, o inchamento do

extrudado descrece com o comprimento da matriz L.

Figura 8. Inchamento do extrudado em função de L/R

Quanto maior o tempo de residência dentro da matriz, menor o inchamento do
extrudado.

Outro fenômeno que pode ser observado na saída da matriz da extrusora é a fratura
do fundido, que é caracterizada pelo aparecimento de extrudados irregulares, com diferentes
formatos, como mostra a Figura 9.

Figura 9. Exemplos de alguns tipos de fratura do fundido

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Tal fratura, em geral, ocorre acima de uma taxa de cisalhamento crítica 𝛾𝑐̇ , que gira
em torno de 0,1 e 1 MN/m² para a maioria dos polímeros. Tal taxa crítica aumenta com a
temperatura do material fundido. Também pode-se afirmar que a taxa de cisalhamento crítica
aumenta com o aumento da relação L/D.
Em geral, tal fenômeno ocorre pela propagação turbulenta originada na parede da
matriz. Inclusive há uma interação do material polimérico fundido com a matriz (ou seja, o
material de construção da matriz exerce papel importante na adesão com o fundido).

A chamada pele de cação é caracterizado pela irregularidade superficial que se forma

na direção perpendicular à direção do fluxo. Apesar de, aparentemente ser confundida com a
fratura do fundido, as diferenças são: a pela de cação possui distorção perpendicular enquanto
a fratura do fundido possui padrão helicoidal e irregular; ela ocorre a taxas de cisalhamento
menores; ela depende mais intensamente da temperatura, sendo reduzida pelo decréscimo
desta; ela não depende do ângulo de entrada nem da razão L/D ou Mw, mas depende da
distribuição de massa molecular (o fenômeno de pele de cação aumenta como decréscimo da
distribuição de massa molecular).
Tal fenômeno pode ser explicado pela diferença de velocidades que ocorrem entre as
camadas do fluido mais próximas à parede da matriz, quando o material fundido sai da
extrusora. Como o fundido é viscoelástico, a componente elástica permite o aparecimento de
forças de tensão perto da superfície. Eventualmente tais forças superam a tensão do fundido e
a superfície se rasga, liberando as tensões.
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CONCLUSÃO

Propriedades dos materiais relacionados à reologia são bastante sensíveis a variações

da estrutura do material ou das condições de processamento dos polímeros. Por conta dessa
sensibilidade, o material requer controle de processo compatível para o melhor processamento
que garante a qualidade do produto final.
A caracterização de polímeros é feita por meio de ensaios que mensuram não só a
viscosidade: é necessário compreender os efeitos das tensões e respectivas tensões de
cisalhamento.
No caso aplicado da extrusão, conhecer o índice de fluidez dos materiais é
imprescindível para selecionar o material a ser extrudado. O projeto de máquinas extrusoras e
dos respectivos componentes deve se basear nos conhecimentos da velocidade de transporte
do material fundido, da temperatura de operação e da geometria da matriz extrusora.
O entendimento dos comportamentos reológicos dos materiais poliméricos é
fundamental para determinar os parâmetros de processo da extrusão plástica, ou mesmo para
o desenvolvimento de novos materiais.
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REFERÊNCIAS

ABDEL-BARY, E. M. Handbook of Plastic Films. Shrewsbury: Rapra Technology Limited,

2003.
ABIPLAST. Apresenta estatísticas do setor da Indústria de Plásticos no Brasil. Disponível em
< http://file.sindiplast.org.br/download/2016/perfil_2015_ok.pdf>. Acesso em 3 out. 2017.
BRETAS, R. E. S.; D’ÁVILA, M. A. Reologia de Polímeros Fundidos. 2ª Edição,
EDUFSCAR, São Carlos, 2005.
CAMPBELL, G. A.; SPALDING, M.A. Troubleshooting and Analysis of Single-Screw
Extrusion. Carl Hanser Verlag, 1-22. Munich, 2013.
FRANCK, A. Understanding Rheology of Thermoplastic Polymers. TA Instruments. 2013.
GILES, H. F.; WAGNER, J. R.; MOUNT, E. M. Extrusion: The Definitive Processing
Guide and Handbook. William Andrew, Inc. New York, EUA. 2004
LYONDELLBASELL. A Guide to Polyolefin Film Extrusion. Houston, EUA.
MANRICH, S. Processamento de termoplásticos: rosca única, extrusão e matrizes, injeção e
moldes. São Paulo: Ed. Artliber, 2005.
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injeção e moldes. São Paulo: Ed. Artliber, 2005.
URFGS. Polímeros – Processamento de Polímeros. Disponível em
<http://www.ufrgs.br/lapol/processamento/index.html>. Acesso em 02 out. 2017.
VLACHOPOULOS, J.; STRUTT, D. The Role of Rheology in Polymer Extrusion.
Extrusion Minitec and Conference: From Basics to Recent Developments. Ontario, Canada.
2003.