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Le Cordon Bleu Perú ®

Manual Teorico
Pastelería III
(Versión 11.1.3)

Pastelería 3to Ciclo


Gastronomía 4to Ciclo

Programa Académico de Pastelería


Lima, Perú 2017

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ÍNDICE
El trigo-………………………………………………………………………Pág. 3
La harina y las masas fermentadas-……………………………………..Pág. 8
Los aceites-…………………………………………………………………Pág. 23
La mantequilla -…………………………………………………………….Pág. 25
La margarina-……………………………………………………………….Pág. 29
Los aditivos-…………………………………………………………………Pág. 32
Las materias edulcorantes-………………………………………………..Pág. 37
El cacao-chocolate-………………………………………………………...Pág. 38

2
EL TRIGO
HISTORIA DEL TRIGO
Cereal de origen egipcio, cultivado por el hombre desde el inicio de los tiempos, se dispersó por
toda Asia y Europa y llegó a América alrededor de 1520 introducido por los españoles. La
producción de la planta del trigo es anual y pertenece a la familia de las GRAMINÁCEAS.
Existe una gran variedad de plantas de trigo en todo el mundo, sólo en Francia se encuentran 200
variedades. Las variedades cambian con la estación, el sembrío es diverso según la estación del
año.
 En otoño : Producción de trigo de invierno
 En febrero : Producción de trigo alternativo
 En marzo – abril : Producción de trigo de primavera
Todas las variedades se clasifican en tres grandes grupos, con diferentes calidades de granos:
 Trigo tierno: Buena calidad con mucho almidón y gluten, da mejor elasticidad.
 Trigo duro: Se usa más para pastas y sémola.
 Trigo mitadin: Se mezcla con trigo tierno para equilibrar las (mitad duro y tierno) harinas.

CULTIVO PRODUCCIÓN – RECOLECCIÓN


El trigo es un cereal que se cultiva en el mundo entero, con más incidencia en los países de clima
templado. El trigo no aguanta el frío intenso ni el calor fuerte. Se hiela a 10° C y se calienta a 30°C
– 35° C. No necesita mucha humedad pero sí una tierra rica (estiércol, abono) y bien preparada
(rotación).
La producción mundial sobrepasa los 684,4 millones de toneladas al año. Los países que más
producen en el mundo son:

Produccion mundial de trigo

India 12%
13% 12%
Estados Unidos 9%
8% 9%
2% R.del mundo 19%

4% U. Europa 22%

19% Canada 4%
Australia 4%
4% 22%
Argentina 2%
China 8%
Otros Europeos 13%

*Otros Europeos: Rusia, Ucrania, Kazakstán, Bulgaria y Rumania.

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Para cosechar el trigo, se espera que los granos estén maduros y secos (humedad máxima 14% del
peso del grano). Antiguamente, el trigo se cosechaba con guadaña o con hoz. Actualmente, una
máquina perfeccionada llamada segadora–gavilladora-trilladora, efectúa de una sola vez, las
siguientes
Operaciones:
 Corte del trigo, trillado, empaquetado del grano y ligado de la paja en un haz.
 Despacho de los granos de trigo a los almacenes (se organiza el almacenamiento).

LO QUE SUCEDE CON EL TRIGO LUEGO DE LA RECOLECCIÓN


Luego de que el agricultor ha segado la cantidad necesaria (semilla, alimentación de los animales)
vende el restante, ya sea a:
Cooperativas agrícolas, organismos de almacenamiento. Negociantes.
Diversos intermediarios (fabricantes de alimentos animales o molineros).

ALMACENAMIENTO Y CONSERVACIÓN DE LOS GRANOS


Se reserva una gran parte del trigo en silos, pues todo el trigo destinado a los molinos no se puede
transformar al mismo tiempo. En éstos el grano se almacena en buenas condiciones y es posible
disponer de él cada vez que sea necesario.
Los silos son reservorios de gran tamaño, con paredes de hormigón armado o metálico, no
inflamables y perfectamente herméticos, con paredes lisas que, equipados de medios mecánicos o
neumáticos permiten el:
 Llenado de granos
 Amasado de granos
 Desplazamiento de granos de un lugar a otro
El trigo necesita mucha atención, pues su calidad puede modificarse y tornarse inutilizable si su
nivel de humedad se eleva al almacenarse. Es por esto que los silos tienen un sistema de secado
por ventilación de aire caliente, que permite mantener en forma constante el nivel de humedad a
bajo 15%.

EL GRANO DE TRIGO
El trigo es una planta monocotiledónea (una sola semilla, almacena su alimento), que forma parte
de la familia de las gramináceas y de igual modo de la familia de los cereales como el bambú, la
caña de azúcar y ciertas hierbas. La espiga del trigo contiene entre 45 y 60 granos.

DESCRIPCIÓN DE UN GRANO DE TRIGO


Su tallo es más o menos de 6 mm y de colores que van del amarillo pálido al ocre rojizo según la
variedad. El grano de trigo presenta una forma ligeramente ovoide que se parece a la forma del
huevo con un lado ligeramente bombeado y el otro achatado; marcado al medio, en toda su
longitud, por una ligera hendidura llamada “surco” (“sillón” en francés). El lado más redondeado
lleva una mata de pelos finos llamados “brochas”. En su lado opuesto, se encuentra
el “germen”, (llamado también “plántula”).

COMPOSICIÓN DEL GRANO


Visto el grano en su parte exterior, éste presenta una envoltura dura y resistente llamada
“pericarpio”. El pericarpio se compone de varias membranas muy delgadas:
-Epicarpio, película exterior.

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-Mesocarpio, película mediana.
-Endocarpio, película más interna de la envoltura del grano del trigo.
Bajo esta envoltura se encuentra también:
-El tegumento seminal (envoltura del grano)
-La banda hialina (envoltura del grano).
-El asiento proteico, fina membrana que adhiere su envoltura a la almendra.
Esta envoltura, que protege el grano y que luego origina diferentes fases de trituración (salvado)
representa del 13 al 15% del peso del grano.
-Centro del fruto. Ubicado bajo el asiento proteico, es una parte blanquecina y harinosa
compuesta de la almendra o albumen y del germen.
-La almendra representa del 80% al 85% del peso del grano y se compone de minúsculas celdas
que encierran los granos de almidón, con un tamaño de 40 a 50 micrones, rodeados de una
sustancia albuminoide viscosa llamada “gluten”. La almendra dará origen a la harina, aportando el
almidón y el gluten.
-El germen, representa cerca del 3% del peso del grano. Se encuentra en la extremidad del
“surco” (sillon), al lado opuesto de la brocha. Constituye el embrión de la planta, permitiendo al
grano desarrollarse y dar nacimiento a las espigas de trigo. El germen es retirado de la harina
durante las operaciones de molienda. Rico en materia grasa, el grano evitaría la buena
conservación de las harinas.
El germen permite al grano sembrado desarrollarse y dar nacimiento a otra espiga de trigo,
constituyendo el embrión de la planta durante la operación de fabricación de la harina. El germen

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EL MOLINO
Un molino moderno es una instalación industrial que asegura la transformación del grano en
harina y es el primer paso en el proceso de limpieza del grano. Concierne la recepción,
almacenamiento y limpieza del grano de trigo.

Primera limpieza:
a) Tratamiento magnético
Esta primera operación consiste en eliminar los pedazos metálicos que pueden deteriorar las
máquinas que se usan en la transformación del grano en harina.
b) Separador o aspirador
Esta operación consiste en separar la mayor parte de las impurezas del trigo por medio de un
tamiz y aspirador. El principio es pasar el trigo por rejillas metálicas con perforaciones diferentes.
Estas rejillas están ligeramente inclinadas y presentan un movimiento rectilíneo alterno.
-La primera rejilla, deja pasar el trigo y los cuerpos más pequeños, reteniendo las impurezas de
mayor tamaño (terrón de tierra, paja, etc.).
-La segunda rejilla, retiene el grano y los cuerpos de un mismo grosor, dejando pasar los cuerpos
más pequeños (grano roto, grano de mostaza).
Ambas operaciones se combinan con una aspiración de los cuerpos más pequeños.

c) Selección de los granos


Consiste en extraer lo granos que se hubieran mezclado con el trigo a la salida del separador.

Acondicionamiento:
La operación de acondicionamiento tiene por objeto preparar el grano para la molienda,
llevándolo a un buen grado de humedad. Se puede realizar de dos formas diferentes:
-Por vía húmeda
-Por vía seca (actualmente la más utilizada)

Segunda limpieza:
Cepillado
Esta operación consiste en eliminar la mata de pelo fino de los granos de trigo y limpiar el surco
del polvo. Se realiza en un aparato constituido interiormente por un cilindro finamente perforado,
al interior del cual gira un cilindro armado de brochas, los cuales tocan el cilindro exterior. Esto se
combina con una aspiración que hace avanzar el grano y a su vez remueve los restos de polvo. El
polvo y los pelos finos del grano son evacuados a través de las perforaciones del cilindro.
Aspirado
En esta operación se aspirar las películas separadas durante las operaciones de lavado.
Tratamiento magnético
El grano pasa a un electroimán que retiene las partículas de acero que estuvieran presentes.
Báscula automática
A la salida del electroimán, se pesa el grano antes de la molienda.

LA MOLIENDA
-Triturado (Broyage)

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A partir del triturado del grano comienza la molienda. Esta operación se realiza en aparatos que
por lo general contienen 2 cilindros metálicos acanalados que giran en sentido inverso a
velocidades diferentes. Permite abrir progresivamente las envolturas de los granos de trigo, sin
pulverizarlas
-Cernido (Blutage)
El cernido es una operación de tamizado que consiste en separar y clasificar, según su grosor, los
diversos productos luego de cada pasada por la montura.
El producto que pasa a través de todos los tamices constituye la harina.
-Tamizado (Sassage)
Operación de tamizado que consiste en clasificar las sémolas por grosor y por grado de pureza.
-Claqueado y Transformación
Son operaciones que permiten obtener partículas harinosas cada vez más finas.
-Mezcla de harinas
Las harinas, de calidades y pureza diferentes tanto en blancura como en contenido de gluten, que
se han obtenido durante el proceso de molienda, se mezclan para entregar al usuario una harina
homogénea.
Almacenamiento en celdas
Las distintas harinas han sido extraídas y almacenadas a lo largo del proceso de molienda en los
silos.
Embolsado y entrega en sacos
Generalmente, en sacos de 50Kg. Los sacos deben indicar en la etiqueta el nombre del molino, el
tipo de harina, los productos que se le han agregado y el peso neto.

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LA HARINA

DEFINICIÓN OFICIAL DE LA HARINA:


Llamamos harina, sin precisar las especies de grano molido, al producto obtenido por la molienda
del grano de trigo limpio e industrialmente puro.

COMPOSICIÓN DE LA HARINA DESTINADA A LA FABRICACIÓN DEL PAN


Almidón 68 a 72%
Agua menos de 16% menos de 16%
Gluten 8 a 12%
Azúcar 1 a 2%
Materias grasas 1,2 a 1,4%
Minerales 0,5 a 0,6%
Vitaminas B – PP- E
Salvado rastros
El almidón - la fécula (68 a 72% glúcidos)
Fécula y almidón son los dos nombres dados a una misma sustancia que se extrae sea de la
almendra de los cereales (trigo, maíz, arroz), en cuyo caso el producto obtenido toma el nombre
de almidón; o de ciertos tubérculos, raíces y ramas de ciertas plantas (papa, yuca, etc), en cuyo
caso toma el nombre de fécula.
El almidón es el elemento principal de la harina (en peso). No se disuelve en agua fría, tampoco en
alcohol y éter; sin embargo, calentado a una temperatura situada entre 55 y 70º C, los gránulos de
almidón explotan y se aglutinan. Tres gramos de almidón absorben un gramo de agua. En cuanto a
la fabricación del pan, el almidón, además de saciar, constituye una fuente apreciable de glúcidos.
El gluten (8 a 12% prótidos).
El gluten existe solamente en el grano de trigo. En la almendra, en su estado natural, hay dos
materias: la “gliadina” y la “glutenina”, que al asociarse con el agua forman el gluten.
Un simple experimento permite constatar la presencia de gluten en la harina:
Hacer una masa firme con 100g de harina y 50g de agua, luego amasar esta masa bajo un chorrito
de agua sobre un bol cubierto con una etameña, veremos que escapa de la masa un líquido blanco
lechoso, se trata del almidón llevado por el agua.
Al término de 10 minutos de amasado (“lixiviación”), queda en la mano solamente una bola
elástica y pegajosa de color verde gris, que es el gluten. 3 gramos de gluten absorben 9 gramos de
agua.
Durante la fabricación del pan, el gluten formará el “tejido” encargado de retener el almidón y los
gases producidos por la fermentación. Un gluten sano y no maltratado es impermeable.
El agua (menos de 16%)
Una experiencia muy simple llamada dosificación de humedad permite determinar la cantidad de
agua contenida en la harina en porcentaje.
Basta con colocar 5 gramos de harina en un recipiente dentro de una estufa calentada a 130º C
durante una hora. Después de enfriar la masa, se pesa nuevamente la harina: la diferencia entre
los dos pesados constituye la humedad contenida en los 5g de harina. Basta con multiplicar por 20
el resultado para conocer el porcentaje.
La ley francesa prohíbe a los molinos vender harina con una humedad superior al 16%. Más allá de
ese umbral, se podrían producir serios problemas de conservación.
Los azúcares (1 a 2% glúcidos)

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Su porcentaje es bajo en la composición de la harina, pero su rol es muy importante al momento
de la fermentación de la masa.
Materias grasas (1,2 a 1,6% lípidos)
Estas últimas provienen de los residuos de las cáscaras y del germen contenidos en la harina, la
almendra de por sí tiene un muy bajo contenido de materia grasa.
Un exceso de materias grasas en una harina puede tener severas consecuencias sobre su
conservación. La acidez producida por la materia grasa rancia ataca el gluten y lo deteriora.
Materias Minerales (0,5 a 0,6% cenizas)
En la harina, las materias minerales son poco importantes, citamos las principales: el potasio,
fósforo, magnesio, azufre (bajo forma de sales).
Un experimento permite calcular el porcentaje de materias minerales contenidas en la harina:
Se quema (incinera) a 900° C (en un horno especial) 5 gramos de harina colocados en un recipiente
de cuarzo o níquel durante 1 hora. Las materias minerales se calcinan alrededor de 1500º C, éstas
se quedan en el recipiente y basta con pesarlas. A esto se llama “dosificación de las cenizas”.
IMPORTANCIA DE LAS MATERIAS MINERALES EN LA HARINA
Basta con leer estas cifras para entender las materias minerales contenidas en:
La almendra del grano: 0,32%
El germen: 5,3 %
La envoltura: 4,7%
Cuantas menos materias minerales en una harina, más pura ésta será. Prácticamente todos los
países del mundo clasifican su harina de acuerdo a la cantidad de materias minerales que
contiene. Ejemplo:
La harina panadera es de tipo 55, porque contiene entre 0,5 y 0,6% de materias minerales.
La harina pastelera es de tipo 45, porque contiene entre 0,4 y 0,5% de materias minerales. Por
tanto, es más pura.
La harina llamada harina de flor (gruau, en francés) es de tipo 45 “superior”. Proviene de trigo
particularmente rico en gluten, de buena calidad panadera, principalmente trigo americano.
Las materias minerales en sí, visto su porcentaje poco elevado, no tienen más que una pequeña
influencia sobre la calidad de la harina panadera.
CUALIDADES DE LA HARINA
La harina, a simple vista, se presenta bajo la forma de un polvo blanco, pero nada nos puede
indicar en cuanto a su capacidad de hacer un buen pan; por esta razón, el molinero clasifica las
cualidades que una harina debe poseer realizando a veces análisis. Estudiemos estas cualidades:

1. Propiedades físicas: (blancura – olor – granulación)


Blancura:
Cuanto más blanca es una harina, más pura es. Un mal acondicionamiento del trigo, una mala
conducción de la molienda, pueden perjudicar esta blancura.
El panadero usa el término “harina picada” para designar una harina cargada de sobras. Un
pequeño y simple análisis permite descubrir el estado de pureza de una harina. Se trata de la
prueba de PEKARF.
Sobre una tableta de madera, aplastar en bisel un montículo de harina con la ayuda de un corne u
otro objeto liso. Retirar la harina que no es aplastada. Sumergir la tableta en el agua durante 20
segundos, dejar enseguida secar por 1 hora.

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La lectura del resultado es muy simple: las impurezas se cargaron de humedad y se distinguen
fácilmente a primera vista. El jefe de la molienda realiza innumerables veces este análisis con el fin
de detectar una eventual falla en el tamiz (el plansichter).
Olor:
Por lo general, la harina tiene poco o ningún olor particular. Sin embargo, una persona con cierta
curiosidad puede detectar un olor agradable, que hace recordar el de la cola blanca; en cambio,
cuando la harina emana un olor ácido y un gusto rancio, uno debe preocuparse, existe alteración
de uno de los componentes y esto puede perjudicar la buena calidad del pan.
Granulación:
La granulación de la harina varía según el molino. Esto es producto de cómo se trituró el trigo y
cómo se tamizó la harina (planchisters). Una buena harina, por lo general, debe ser muy fina y no
“rodar” mucho bajo el tacto.

2. Propiedades plásticas
La propiedad plástica de una harina aparece solamente al momento en que es transformada en
masa. Podemos juzgarla por su contenido en gluten. Con el fin de comprender la propiedad
plástica de la harina, podemos hacer un simple experimento:
Si deseamos inflar un globo, al inicio nos será difícil introducir el aire. Habiendo comenzado, el
globo se deja inflar con facilidad, pues se estira.
Ocurre lo mismo con la masa. El gluten es a la vez tenaz y extensible, es lo que se llama la “fuerza
panadera” de una harina.
La fuerza panadera de la harina se estudia con la ayuda de un aparato llamado “alveógrafo de
Chopin”. Esquemáticamente, se reproduce en laboratorio la experiencia del globo, pero, utilizando
masa.
El trabajo de deformación (tensión – extensión) es recordado sobre un gráfico.

3. Propiedades fermentativas
Para fabricar pan, el panadero debe dejar fermentar su masa. Esta fermentación puede acelerarse
o disminuir, según el porcentaje en enzimas y azúcares de la harina trabajada.

El grano de trigo
El grano de trigo es de forma ovalada como un huevo, pero con la diferencia de tener dos lados
bien distintos. Uno abombado y el otro plano, separados por la mitad por un surco.

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MASAS FERMENTADAS

Las masas de esta familia reciben el nombre de fermentadas porque todas se hacen a partir de
levadura biológica. Es necesario saber dirigir y controlar el crecimiento de la masa, mismo que se
produce durante la fermentación.

LA FAMILIA DE LAS MASAS FERMENTADAS


a. Masas fermentadas de bollería o vienesas.
Ej: croissants, brioche, pan de miga, pan de leche.
b. Pastas fermentadas « para buffet ».
Más compactas y sin huevos.
Ej: pan francés, pan integral, pan de centeno.
FABRICACIÓN
Consiste en una sucesión de fases bien diferenciadas, repartidas en dos secuencias.
FASES ACTIVAS
Amasado. Acción por medio de la cual las materias primas se mezclan, asegurándose una unión
íntima de éstas. Así también se consigue una masa dotada de buenas cualidades plásticas:
elasticidad, tenacidad y cohesión.
División. División de la masa en función del peso y número de piezas que hay por hacer.
Formado. En esta fase se da forma a las piezas para que la masa reciba su forma definitiva.
Horneado. La temperatura para el horneado dependerá de las piezas que se cocinen.
Deshorneado.

FASES PASIVAS
Fermentación en masa. “pousse”, “pointage”, permite que se desarrolle la fermentación y que,
gracias a ésta, mejoren las cualidades plásticas de la masa. Permite dar el gusto.
Fermentación en pieza. Una vez que se ha dado la forma a las piezas, éstas se colocan en las
condiciones idóneas para lograr un desarrollo máximo en el horno.
Cocción. La elección del momento de la cocción es de importancia capital. El desarrollo gaseoso
debe acercarse a su máximo, pero nunca sobrepasarlo; sino, las piezas se bajarían durante la
cocción. En efecto, la fermentación no concluye hasta 5 minutos después de estar en el horno. De
ahí procede la transformación rápida de la masa que afecta tanto al volumen de las piezas como a
las piezas se colocan sobre la rejilla para evitar que el vapor de agua no les haga perder su
naturaleza crujiente. Transformación de sus constituyentes.

CONOCIMIENTOS BÁSICOS SOBRE LA FERMENTACIÓN DE LAS MASAS


FERMENTADAS
Antes de realizar las masas fermentadas, es necesario tener el conocimiento técnico (práctico), la
habilidad y la experiencia profesional. Se trabaja una materia viva que hay que dominar
totalmente para obtener un óptimo resultado del producto como se cita a continuación:
-Buen aspecto
-Aumento de volumen considerable
-Buen color
-Buen sabor

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-Buena presentación
En una palabra, obtener siempre el mejor producto y una regularidad permanente en la calidad y
presentación. En efecto, para obtener una buena masa es muy importante realizar cada una de las
fases, prever y organizar la labor (control de temperatura, etc.) desde antes de empezar a trabajar
con las materias hasta el momento de retirar el producto del horno. Son cuatro los puntos cuyo
conocimiento permite dominar la elaboración de esta familia de masas:

Amasado:
Control y cálculo de las temperaturas
Tasa de hidratación
Tiempo de amasado
Velocidad de amasado
Calentamiento de las masas en el amasado
Conducción de la fermentación:
Elección de las fórmulas de fermentación
Diferentes etapas de fermentación
Dar forma al producto
Preparación del producto antes de la cocción (control del volumen, etc).
Fermentación controlada:
Con ayuda de la cámara de fermentación controlada se puede programar la fermentación de las
piezas formadas en función de la hora de la cocción.
El material moderno facilita mucho el trabajo. También permite regularizar la producción y evita el
trabajo de noche.
Masas madres.
Para conseguir buenos resultados con una masa madre hay que conocer el amasado y saber dirigir
una fermentación.
Por esto, hemos colocado este punto en último lugar, aunque la levadura en sí misma sea una
primera fase en la realización de la masa fermentada.
Finalidad de la masa madre:
-Una siembra previa de las masas
-Mejor sabor del producto terminado
-Mejor conservación del producto después de la cocción
-Tener una buena base para la fabricación de las masas fermentadas.

Masa Pan de Pan de Pan de Masa Masa


molde centeno pueblo croissant brioche
T° de la 26-28°C 25°C 23-25°C 25-27°C 25-26
masa al final
del amasado
T° ambiente T°base T°base T°base T°base T°base

18-20°C 66°C 56°C 68°C 68°C 56°C


21-23°C 64°C 54°C 66°C 66°C 54°C
24-26°C 62°C 52°C 64°C 64°C 52°C
27-29°C 60°C 50°C 62°C 62°C 50°C
30-32°C 58°C 48°C 60°C 60°C 48°C

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Las variables son:
1. Temperatura ambiente (columna de la izquierda donde aparece la temperatura del ambiente).
2. Naturaleza de la masa preparada (pan de molde, de centeno…) con mención de la temperatura
de la masa (26/28º C para el pan de molde, etc).
3. La temperatura “de base”. Aparece en cada caso (ejemplo: 64º C para el pan de molde, en un
ambiente cuya temperatura en la zona de cocina sea de 21/23º C).

Ejemplo:
Fabricación de pan de pueblo (rústico)
Temperatura del ambiente 22º C
Temperatura de la harina 20º C
Total 42º C
Para calcular la temperatura del agua que se utiliza para la hidratación de la masa:
Base = 66º C - 42º C = 24º C
Por tanto, hay que utilizar agua a 24º C

Fabricación de la masa de brioche


Base = 54º C – 42º C = 12º C
El líquido de hidratación de la masa debe estar a 12º C.

FERMENTACIÓN DIRECTA
La fermentación en directo es el método más utilizado por los panaderos. Este método consiste en
hacer la producción desde el principio hasta el final, es decir, el mismo día, desde el amasamiento
hasta el final de la cocción.
FERMENTACIÓN INDIRECTA
Este método de fermentación establecido para las grandes empresas consiste en hacer la
producción la noche anterior y la cocción al día siguiente. Ej: el pan francés.

En Directo por En Indirecto por 1kg de harina


1kg de harina
Amasamiento Hacer una pasta Hacer una pasta ligeramente
blanda consistente
Cantidad de 25g de levadura 18 ó 20gr de levadura
levadura Mejorador 20 g de sal 35g de sal
No es necesario 10 a 15g de mejorador
Fermentación 15 minutos en cuba 30m minutos en cuba
(pointage)
Peso Según la demanda Según la demanda
Reposo 10 minutos 10 minutos
Amasamiento Según la demanda Según la demanda
Appret 1 hora 30 minutos Colocar la producción en una cámara
aproximadamente de fermentación a temperatura de 5º
C a 10º C durante el tiempo
necesario. Ello permite bloquear la
fermentación. Enseguida, sólo queda
volver a calentar la elaboración

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durante 2 horas más o menos a 25º C
según el tipo de pan.

Ejemplo de fabricación:
Hemos terminado de elaborar nuestra producción a las 6.00pm. Deseamos cocer esta elaboración
a las 5.00am. Vamos a bloquear la fermentación durante 8 horas en peso; pero, la cámara de
fermentación va a funcionar para el recalentamiento a las 3.00am durante 2 horas. Para las
5.00am, hora en que llega el personal, la producción ya fermentó y se levantó. Ahora podemos
colocarla en el horno.

Lista de los tiempos y temperaturas de cocción:


Tipos de fabricación Tiempos de cocción Temperaturas de cocción
Croissant Peso 20 a 40g- 15 a 20 min 180°C
Brioche Peso 20 a 40g- 10 a 13 min 180°C
Trenza 300g- 20 a 25 min 170°C
Pan con papa Peso 65g- 20 a 25 min 220°C
Pan dulce Peso 300g- 22 min 210°C
Pequeños carbonero Peso 70g- 15 a 20 min 200 a 220°C
Pequeños pan vienes Peso 250g- 25 a 35 min 230°C
Pan de ají Peso 400g- 30 a 40 min 220°C
Pan de limón Peso 400g- 30 a 40 min 220°C
Pan blanco Peso 60g- 10 min 220°C
Peso 150g- 12 a 20 min
Peso 320g- 25 a 30 min
Peso 400g- 30 a 40 min
Pan campesino Peso 320g- 35 a 40 min 230°C
Peso 560g- 45 a 55 min
Pan de jamón Peso 60g- 15 min 220°C
Peso 320g- 25 a 30 min
Pan de casa Peso 700g- 1 hora aprox. 230°C
Fougasse al tocino Peso 80g- 8 a 10 min 240-250°C
Peso 500g- 15 min
Pan de higos Peso 250g- 25 min 230°C
Pan de las islas Peso 350g- 25 min 220°C
Pan de queso Peso 350g- 25 min 220°C
Pan francés Peso 60g- 10 min 220°C
Peso 150g- 15 a 20 min
Pan de kiwicha Peso 60g- 15 min 230°C
Peso 350g- 35 a 45 min
Pan de quinua Peso 60g- 15 min 230°C
Peso 350g- 35 a 45 min
Pan de cañigua Peso 60g- 15 a 20 min 230°C
Peso 350g- 50 min

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Para cada tipo de producción (pan, croissant…) el tiempo de cocción es diferente. También, hay
que prestar atención particular a la higrometría (tasa de humedad del aire). Por ejemplo, si la tasa
de humedad del aire es elevada, la cocción del producto se prolongará algunos minutos y la
temperatura del horno se reducirá (esto para impedir un exceso de coloración). Hacer la misma
operación si la higrometría es baja (cocción baja, temperatura del horno alta).
Hay que añadir un detalle:
Para la producción que proviene de una fermentación controlada (cámara fría) se disminuirá la
temperatura de cocción en 10º C.

CONSERVACIÓN
Si queremos hacer una conservación de larga duración con productos fabricados, será necesario
contar con una congeladora.

¿Qué es una congeladora?


Una congeladora es un sistema de congelamiento, que permite reducir la temperatura muy
rápidamente a -18º C. Esto permite obtener más rápidamente una congelación profunda y, de esta
manera, esta congelación hacer posible la formación de cristales de tamaño más pequeño, con lo
cual el producto se alterará menos en el transcurso de la conservación.
Una vez congelado el producto, sólo queda conservarlo en el congelador a -18º C. El tiempo de
conservación es de 1 año.

Si no se cuenta con una congeladora y sólo se tiene una refrigeradora con compartimiento de
hielo, la conservación será corta (temperatura a -6º C), con una duración de conservación
aproximada de 3 días. El riesgo de esta conservación es la alteración del producto, que dará un
resultado mediano.
¿Por qué? Porque se forman cristales grandes en el interior del producto.
Si se desea una conservación sólo del frío (5º C), la conservación no deberá exceder las 24 horas.

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TIPOS DE CORTES

Corte con tijeras Corte grande incisión

Cortes en hojas para hacer la fougasse al tocino

Cortar y separar para hacer


Los huecos

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Corte salame
Forma 1 forma 2

Corte en cruz Corte normal

Corte en hojas
1era. Forma 2da. Forma

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VOCABULARIO

AGUA DE AMASADO: Agua que se agrega a la harina y a los demás ingredientes para la
formación de la masa.
AMASAMIENTO: Operación que consiste en mezclar los ingredientes de inicio para obtener una
masa homogénea de la consistencia deseada.
AMASAMIENTO MEJORADO: Método de amasamiento particularmente adaptado para el
trabajo de las masas bastardas y luego para la fabricación del pan francés. Consiste en un trabajo
de 4 a 5 minutos en velocidad lenta luego 10 a 12 minutos en velocidad rápida.
AMASAMIENTO EN VELOCIDAD LENTA: Método de amasamiento adaptado en el trabajo
de las masas suaves. Dura únicamente 15 minutos en velocidad lenta. Permite obtener un pan de
miga amarilla y sabor muy agradable pero poco desarrollado.
AMASAMIENTO INTENSIVO: Método de amasamiento adaptado al trabajo de las masas
firmes. Da un pan muy voluminoso de miga blanca y de costra fina, pero sin sabor. Consiste en un
trabajo de 4 a 5 minutos en velocidad lenta luego 18 a 20 minutos en velocidad rápida.
APPRET: Segundo período de fermentación que se sitúa entre el primer pan fermentado y el
primer pan horneado.
AUTOLISIS (AUTOLYSE): Procedimiento de fabricación del pan que consiste en mezclar la
harina y el agua durante 4 a 5 minutos, luego se deja reposar esta masa 20 a 40 minutos. Luego
del reposo, la sal y la levadura son incorporadas y la fermentación se termina normalmente. Este
método da la suavidad a las masas, mejora el volumen y el corte (coup de lame) de los panes y
permite que se alise muy rápidamente.
BOLEADO: Es la operación que consiste en dar una forma regular a los trozos luego de la
división.
CÁMARA DE FERMENTACIÓN CONTROLADA: Equipo de panadera que permite poner a
fermentar los trozos en una atmósfera en la cual podemos escoger la temperatura y la
higrometría.
CHEF: Pedazo de masa sacada en un amasamiento para la preparación de la masa madre.
CORTE SAUCISSON: Presentación del pan que consiste en efectuar sobre el trozo incisiones
perpendiculares a lo largo del pan, como para pre marcar los futuros trozos de pan.
DAR LA FORMA: Operación que consiste en dar a los trozos la forma definitiva del pan, excepto
la escarificación.
DESHORNEADO: Acción de retirar los panes del horno luego de la cocción.
ESCARIFICACIÓN (manera de cortar): Acción del panadero realizada justo antes del
horneado, que consiste en practicar las incisiones encima de los trozos para formar los greñados.
FERMENTACIÓN CONTROLADA: Método de trabajo en panadería que consiste en bajar la
temperatura de fermentación para retardar el horneado y así distribuir las cocciones en todo el
día, incluso 2 ó 3 días.
FRESADO (FRASAGE): Acción de aplastar la harina y mantequilla juntas, para obtener una
harina amarilla sin calentar mucho, a fin de guardar la consistencia de la harina. 0, son los
primeros minutos de un amasamiento en primera velocidad.
LAMINOIR: Máquina de panadería que permite estirar un bloque de masa disminuyendo su
espesor. Sirve sobre todo para la pastelería (hojarasca, etc.).

MÁQUINA DE AMASADO: Máquina de panadería que asegura la mezcla de los ingredientes y


la formación de la masa.

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MASA BASTARDA: Masa que no es ni consistente ni húmeda, hidratada entre 57% y 65%. Es la
masa más utilizada en panificación francesa.
MASA DULCE: Masa mojada hidratada a más de 65%, utilizada principalmente para el brioche y
el pan de leche.
MASA FIRME: Masa hidratada entre 52% y 57% utilizada para hacer la masa hojaldre, la
fermentación controlada de larga duración y para la congelación. Evitarlo al hacer el pan francés.
MASA MADRE: Mezcla de harina y de agua bastante firme que haya fermentado naturalmente
sin la intervención de levadura industrial, gracias a fermentos naturales presentes en la harina.
POINTAGE: Primera fermentación que se prolonga al final del amasamiento al inicio del
moldeado.
POOLISH: Cultivo de la levadura de panadería sobre la mezcla de la harina y de agua en
cantidades iguales y que luego de haber fermentado es introducida en el último amasamiento.
RASSISSEMENT (envejecimiento): Fenómeno de degradación del pan, que consiste en una
modificación de una estructura del almidón, así como el desecamiento y endurecimiento de la
miga por migración del agua hacia la costra. Además, esta migración provoca un desplazamiento
de aromas que produce la modificación del gusto de la miga y de la costra.
REPOSO: Período de reposo de los trozos entre la división-boleado y dar la forma.
RESSUAGE (pérdida del agua): Período que sigue al deshorneado durante el cual el pan se
enfría, pierde peso (1 a 2%) por evaporación de agua y adquiere una costra rígida y sólida.
TASA DE HIDRATACIÓN: Cantidad máxima de agua que puede absolver una harina en el
amasamiento. Se expresa en porcentaje con relación a la harina.
TEMPERATURA DE BASE: Es la suma de las temperaturas de los laboratorios de panadería,
de harina y el agua puesta en marcha para un amasamiento. A una temperatura de base dada
corresponde siempre la misma temperatura de masa al final del amasamiento. Para la
temperatura de base escogida, será suficiente hacer variar la temperatura del agua siguiendo las
variaciones de los laboratorios de panadería y de la harina, para mantener y tener siempre la
misma temperatura al final del amasamiento.
TROZO: Pedazo de masa que dará un pan luego de la cocción.
VAPOR: Vapor de agua introducida en el horno antes del horneado para retardar la formación de
la costra y darle un aspecto brillante.

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EL PAN HECHO A MANO

A) Hacer la “Mise en Place”


La “Mise en place” es una etapa que consiste en pesar todos los ingredientes necesarios para la
realización del pan, pero también para preparar el material necesario.
B) Hacer las fontanas con la harina y en fondo de la chiquita poner la levadura y el fondo de la otra
la sal, masa fermentada, etc.
C) Después disolver los ingredientes que están dentro de las fontanas y empezar a poner la harina
progresiva y regularmente en toda la periferia del interior del cráter.
Mezclar los ingredientes.
 En este momento verificar si la consistencia que puede obtener es buena o mala. Si no,
añadir, por ejemplo: agua o harina.
 Después trabajar la masa sobre la mesa estirando, soplando hasta que la masa se
despegue de la masa, de las manos y también hasta una costra lisa y mucha elasticidad.

D) La masa estará hecha si se han reunido estas 3 condiciones principales:
 POINTAGE: 1ra. Fermentación: esta etapa le da cuerpo y sabor a la masa.
 PESAR: Pesar en función del pedido.
 REPOSAR: Tiempo de descansar antes de hacer la forma.
 FAÇONNAGE: Poner en la forma deseada
 APPRET: Última fermentación durante este tiempo. El trozo dobla el volumen
 HORNEADO: Esta etapa consiste en colocar los productos para la cocción, pero también
en cortarlos o recubrirlos con harina.
 COCCIÓN: Colocar los productos de la cocción a una temperatura ideal de cocción.
 Prestar atención en el grosor y tipo de fabricación. La temperatura y el tiempo de cocción
son los mismos.
 DESHORNEADO: Retirar los panes del horno una vez que la cocción ha terminado.

Colocar los panes sobre una rejilla, para evitar que se desordenen los productos.

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TÉCNICA DEL PESADO

 El pesado de panes se realiza al final de la fermentación con la ayuda de


 una balanza individual.
 Durante esta operación conviene utilizar el mínimo de harina.
 El pesado manual se hace con la ayuda de una corta pastas de metal; debe ser rápido, para
evitar el exceso de fermentación y de formación de costra durante esta operación.
 Pesar las porciones de masa de forma regular, lo más redondeada posibles.
 Colocar el trozo de masa de forma regular, lo más redondeada posibles.
 Colocar el trozo de masa sobre el plato de la balanza con la cara lisa hacia abajo. Es muy
importante la máxima atención en el pescado.
 Volcarlo ligeramente al cogerlo de la balanza.
 Ponerlo sobre placas o mesas con la soldadura hacia arriba. Taparlo para evitar la
formación de costra.

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MÉTODO DE MOLDEADO

Preparación del formato


 Utilizar un mínimo de harina.
 Coger el trozo de masa y darle la vuelta en la mesa de trabajo con las palmas extendidas,
expulsar el gas carbónico, teniendo cuidado de mantener una forma redondeada.
 Doblar un extremo hacia el centro, con la palma extendida soldar una unión, lo cual
permite expulsar el gas carbónico restante.

Cerrar el formato:
 Doblar la masa sobre si misma de forma que la soldadura quede de lado del operario.
 Con las dos manos hacer rodar la masa en sentido contrario, empujándola hacia fuera y
presionando ligeramente.
 Con el pliegue en el centro, unir bien el conjunto con las palmas de las manos y los
pulgares extendidos.

Soldar el formato
 Doblar la masa en dos y volver a cerrarlas y soldarlas.

Formato
 Con las dos manos, rodar la masa hasta obtener la longitud deseada y dar forma si es
necesario (herradura, corona...).

El corte de panes o greñado
 El corte de panes o greñado es la firma del panadero. Del él depende en parte el aspecto
del pan: Se trata de un elemento de decoración. Tiene también como objeto facilitar la
subida. Puede decirse que un buen corte, regular y bien hecho es un factor importante
para el éxito y la calidad.
 Los panes se cortan con cuchillas especiales, que deben estar perfectamente limpias y
afiladas.

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MASA MUERTA PARA DECORACIONES

1. MASA
 1,100 Kg. de harina
 500 g claras
Mezclar en el batidor sin trabajar mucho. Horno 200º C.

2. MASA DE SAL
 1Kg harina
 1 Kg sal
 500 g agua
Hacer una fontana y poner la sal en centro, después el agua. Esta masa se puede trabajar
solamente a la mano. Debe tener una consistencia bastante firme.
Secar 3 días antes de hornear. Horno 80º a 100º C.

3. MASA POR TRENZAS


 1500 g de harina
 500 g de azúcar
 500 g de agua
Mezclar el agua con azúcar y poner a hervir y mezclar con la harina.

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LOS ACEITES

LOS ACEITES FLUIDOS


Generalmente líquidos a temperatura de 15º C. Entre otros, podemos nombrar los más utilizados
en el mundo:
-Aceite de maní
-Aceite de algodón
-Aceite de oliva
-Aceite de soya
-Aceite de colza
-Aceite de maíz
-Aceite de girasol

LOS ACEITES ESPESOS


Fijados generalmente a 15º C.
Los más conocidos son:
-Aceite de nuez de coco
-Aceite de palma
-Aceite de palmito

FABRICACIÓN DE LOS ACEITES


Las operaciones utilizadas para la transformación de granos o de frutas oleaginosas en aceites
pueden clasificarse de la siguiente manera:

1-Almacenamiento de los granos. - almacenamiento en silos, como el trigo.


2-Trituración. - acción de reducir una sustancia a polvo.
3-Extracción. - esta operación tiene por finalidad extraer el aceite de una sustancia. La harina
obtenida se calienta a 80º C, pasa enseguida dentro de prensas especiales donde se somete a
fuertes presiones. El aceite se cuela, luego se filtra. Se obtiene el aceite bruto.
4-Refinado. - El refinado tiene por objetivo mejorar la calidad del aceite en un resultado
perfectamente limpio, inodoro y estable. Consiste en suprimir un cierto número de productos
inapropiados para el consumo y contribuir a la buena conservación del aceite. El refinado se
efectúa en tres operaciones sucesivas:
-Neutralización: operación que consiste en eliminar los ácidos grasos libres de los aceites
brutos, a fin de evitar el ranciado. Los aceites se calientan entre 80º y 90º C con una solución de
sosa por 30 minutos. Esto permitirá eliminar todo trazo de sosa. Toda la sosa recuperada servirá
para hacer jabón.
-Decoloración: esta operación consiste en limpiar los aceites de pigmentos verdes o
marrones. Los aceites serán puestos en contacto, en un lapso de 20 minutos, con un batán (piedra
de greda o arcilla blanca fina y porosa, proveniente de la descomposición de rocas). Con esto se
busca retener todos los pigmentos. El aceite se filtra y a partir de este momento es incoloro.
-Desodorización: Esta operación tiene por objeto limpiar los aceites de las sustancias que le
proporcionan un mal gusto y olor desagradable. El aceite se calienta bajo vacío a 180º C y es

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atravesado por un vapor de agua, cuyo calor generado arrastra las impurezas volátiles. En este
estado, el aceite es claro, inodoro y sin sabor. Es un aceite refinado.
UTILIZACIÓN DE LOS ACEITES EN PASTELERÍA
Los aceites son muy poco empleados en pastelería, salvo para algunas especialidades como
frituras o para aceitar los moldes o cuchillos.

NOMBRES DE LOS ACEITES

- Aceite de oliva virgen: aceite obtenido por presión en frío y filtración, sin ningún otro
tratamiento.
- Aceite de… (Según el producto a usarse): el nombre del aceite determinará la composición
exclusiva del producto a usarse.
- Aceite vegetal: obtenido de una mezcla de aceites refinados.
- Aceite vegetal para fritura y aderezo: este aceite es resistente a altas temperaturas.
- Aceite vegetal para sazonar: deberá ser utilizado en frío.

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LA MANTEQUILLA

DEFINICIÓN Y COMPOSICIÓN
La denominación “mantequilla” se reserva al producto obtenido después del mantecado de la
crema de leche pasteurizada y madura. La mantequilla obtenida debe estar suficientemente libre
de agua por malaxación y lavado para no contener más de 18 gramos de materias no grasas como
máximo, 16 gramos de agua (como máximo), 2 gramos de materias secas desgrasadas por 100 g
de mantequilla. La mantequilla está compuesta entonces como mínimo por un 82% de lípidos
provenientes de la leche (materia grasa butírica).

Se necesitan cerca de 22 litros de leche para fabricar 1 Kg de mantequilla. Nuevas especialidades


lecheras han aparecido en el mercado clasificadas como (para untar) alimentos “dietéticos”. Estos
productos contienen, aproximadamente, 41% de materias grasas, es decir, dos veces menos
materias grasas (materias grasas lecheras o mezcla de materias grasas lecheras y vegetales).

Es el resultado de transformar una emulsión de grasa en agua (leche) en una emulsión de agua en
grasa (mantequilla).
La mantequilla se obtiene mediante el batido y amasado de la nata de la leche.

HISTORIA Y ORIGEN
Este producto fue muy valorado entre los pueblos mongoles, celtas y vikingos. Los primeros la
obtuvieron al batir la nata en el interior de las pieles de animales que colgaban suspendidas
horizontalmente sobre el suelo. Los celtas, y luego los vikingos, transmitieron a sus descendientes
el gusto por la mantequilla, hecho que se vio favorecido por la cría de vacas que tan bien se
desarrolló en las sucesivas regiones de adopción. Este aprecio por la mantequilla no fue
compartido por griegos y romanos, que no la incluyeron en su dieta por considerarla un producto
bárbaro. Por este motivo, la mantequilla no se introdujo en Italia hasta el siglo XV.
Los vikingos y los normandos establecieron el consumo de la mantequilla en los países marcados
por su colonización. A partir del siglo XIV, su uso se extendió desde Normandía y el valle del Loira
hasta Suiza y los Países Bajos. Durante los siglos XVI y XVII, las principales zonas europeas
productoras de mantequilla fueron los Alpes, el norte de Francia, los Países Bajos, Inglaterra y
Islandia. Más tarde, las poblaciones europeas instaladas en América, Australia y África conservaron
los hábitos de consumo de materias grasas de sus países de origen, e hicieron extensible este
consumo a los pobladores de estos continentes.
Históricamente, la mantequilla ha sido siempre un producto caro que tan sólo podía ser adquirido
por los sectores más privilegiados de la población.

ELABORACIÓN DE LA MANTEQUILLA
A mediados del siglo XIX, todavía se obtenía mantequilla a partir de la nata de la leche acidificada
de forma natural en mantequeras que no eran más que bombos naturales. Posteriormente,
mediante el desarrollo de los procesos de enfriamiento, se consiguió separar la nata antes de que
sufriese la acidificación, de modo que se comenzó a elaborar mantequilla a partir de nata dulce. A
finales del siglo XIX, concretamente en 1878, se inventó la separadora centrífuga, que permitió
separar la nata de manera rápida y supuso la fabricación de mantequilla a gran escala. Otros
descubrimientos, como la pasteurización y la utilización de cultivos puros bacterianos, así como las

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máquinas mantequeras, contribuyeron en gran medida a la optimización del proceso de
elaboración de la mantequilla.

Si se desea elaborar mantequilla casera, se puede conseguir batiendo la nata con una cuchara o
con una espátula de madera, siempre y cuando se bata de arriba abajo en el recipiente, o bien
empleando una batidora.

La fabricación industrial se basa en el mismo fundamento que la obtención de mantequilla a escala


doméstica. Se parte de nata pasterizada que se deja en reposo a bajas temperaturas para
favorecer la cristalización de la grasa y, con ello, mejorar la extensibilidad del producto. Mediante
la adición de fermentos lácticos se consigue la producción de ácido láctico y otros componentes
que proporcionan el aroma característico y la acidez buscada en la mantequilla. Los ácidos grasos
procedentes de la leche confieren a la mantequilla ese peculiar sabor y aroma que la distingue de
la margarina.

Una vez que ha cristalizada toda la grasa, la nata es amasada y batida de forma vigorosa. El batido
constituye una etapa fundamental en el proceso de fabricación, ya que produce la conversión de
la nata en mantequilla. Además, en esta fase se determinan también el color, la apariencia, la
consistencia y la extensibilidad de la mantequilla. Un amasado insuficiente produce una
mantequilla desmenuzable, mientras que con un amasado excesivo se obtiene una mantequilla
con una consistencia similar a la de la nata espesa.

TIPOS DE MANTEQUILLA
Los diferentes tipos de mantequilla que existen se pueden clasificar en función de la nata de la que
se obtienen:
-Mantequilla de nata dulce, a partir de una nata fresca madurada sin acidificación
-Mantequilla de nata ácida, en la que la nata sí ha sido sometida a una maduración con
acidificación.

Durante el proceso de obtención se puede o no añadir sal, lo que diferencia a la mantequilla


dulce de la mantequilla salada.
La mantequilla se puede obtener de leche de diferentes especies animales, entre ellas vaca, oveja,
cabra y búfala. Sin embargo, no se puede obtener mantequilla a partir de leche de camella, ya que
los glóbulos grasos que presenta son tan pequeños que no se agrupan para formar grumos. En su
denominación, el término mantequilla debe ir seguido del nombre de la especie animal de la que
se obtiene. Las mantequillas de oveja y de cabra se elaboran fundamentalmente en Oriente Medio
y Magreb, y presentan un color casi blanco y un contenido graso superior a la de vaca.

En ocasiones, se suele aprovechar la materia grasa láctea que queda en el suero, tanto en el suero
de quesería como en el propio suero de mantequería, para elaborar la mantequilla de suero.

Existen también otros tipos de mantequilla en los que se ha modificado tanto el proceso de
elaboración como su composición química. Entre ellas se encuentran la mantequilla batida (más
fácil de extender y fundir que la mantequilla ordinaria), mantequillas light o bajas en calorías (con
un contenido graso máximo que varía según la legislación de cada país), mantequillas con otros

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ingredientes no lácteos (ajo, diversas hierbas aromáticas) y sustitutos de la mantequilla como el
Bregott, elaborado a partir de una mezcla de grasa láctea y aceites vegetales de alta calidad.

VALOR NUTRITIVO
La mantequilla es un producto que tiene un alto contenido de grasas (80 gramos por 100 gramos
de producto), grasas saturadas, colesterol y calorías.
Una cucharada de mantequilla contiene 12 gramos en total de grasas, 7 gramos de ácidos grasos
saturados, 31 miligramos de colesterol y 100 calorías. Dado que la mayor parte de la mantequilla
es grasa láctea, es importante también su contenido en vitaminas liposolubles, principalmente
vitaminas A y D.
En cualquier caso, hay que tener en cuenta que el contenido vitamínico de la mantequilla depende
tanto de la calidad de la alimentación de las vacas como de la estación del año, e influye
especialmente en el contenido en vitamina A.
La mantequilla elaborada en verano es mucho más rica en esta vitamina que la de invierno.

VENTAJAS E INCONVENIENTES DE SU CONSUMO


En general, la alimentación debe aportar la menor cantidad posible de grasas saturadas animales
que pueden resultar perjudiciales, aunque el consumo moderado de mantequilla se puede
contemplar dentro de una dieta equilibrada.
Su consumo puede ser una fuente interesante de grasas para quienes necesiten un mayor aporte
energético, como personas delgadas, desnutridas, deportistas y quienes realizan un trabajo físico
intenso.
Su elevado contenido graso es lo que determina que la mantequilla sea un alimento muy calórico,
por lo que conviene moderar su consumo, especialmente en aquellas personas que sigan una
dieta de adelgazamiento.
Por su característica composición lipídica, abundante en grasa saturada y colesterol, su consumo
está contraindicado en caso de trastornos cardiovasculares y alteraciones de los lípidos en sangre
como hipercolesterolemia y hipertrigliceridemia.
A pesar de su elevado aporte graso, es un alimento fácil de digerir. Los glóbulos grasos de la
mantequilla poseen el tamaño adecuado para que las enzimas digestivas puedan atacarlos, de ahí
que la mantequilla cruda pueda digerirse fácilmente.

CONSISTENCIA DE LA MANTEQUILLA
La plasticidad y la consistencia de la mantequilla están en función de la composición de la materia
grasa. Los pasteleros se refieren a mantequillas “secas” o mantequillas “grasosas”. Sin embargo, su
contenido de agua de 16%, es siempre obligatorio (excepto para las mantequillas concentradas).
Cuando trabajamos una mantequilla “grasosa” esta engrasa más los dedos.
Una mantequilla “seca” no se pega en los dedos. Sin embargo, ambas contienen la misma cantidad
de materia grasa (regulado por ley).
La composición de la materia grasa varía según la alimentación de la vaca (y según la temporada);
pero, también en función del estado de lactancia (correspondiendo a la evolución de las
necesidades de la ternera a quien se destina la leche).
La crema de leche de verano contiene una mayor proporción de ácidos grasos insaturados (ácido
oleico, por ejemplo) porque las vacas son alimentadas con follaje verde; los ácidos grasos
insaturados tienen por propiedad seguir líquidos incluso a temperaturas relativamente bajas. Las

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mantequillas de verano, tienen, entonces, tendencia a estar menos duras y parecer más
“grasosas”. En invierno, las vacas son, por lo general, alimentadas con forrajes secos y, por
consiguiente, la crema de su leche contiene más ácidos grasos saturados (ácido esteárico, por
ejemplo), los cuales tienen la propiedad de quedar sólidos a temperatura ambiente. La
mantequilla de invierno tiene la tendencia a estar más dura y parecer más “seca”.
La consistencia de la mantequilla puede varias según las regiones, las condiciones de crianza, los
ritmos de temporada y los rigores climáticos.

COLOR DE LA MANTEQUILLA
El color amarillo dorado de la mantequilla se debe al caroteno, contenido en el pasto y a la
clorofila. Las mantequillas de verano son más coloradas que las de invierno. Estas variaciones
tienen tendencia a desaparecer pues la alimentación de los bovinos en forraje verde y maíz
procedente de silos, se generaliza.
La coloración de las mantequillas con la adición de carotenos está autorizada, pero es raramente
practicada.

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LAS MARGARINAS

ORIGEN
El descubrimiento de la margarina data de la Exposición Universal de París en 1866, cuando
Napoleón III organizó un concurso proponiendo la investigación de un producto capaz de
reemplazar la mantequilla destinada a la marina y las clases menos acomodadas.
El farmacéutico Mege Mouriés fue quien logró una emulsión blanquecina con un punto de fusión
satisfactorio, untuoso y de buena conservación. El producto fue llamado óleo–margarina por su
aspecto nacarado (del griego Margaron: blanco de perla). Su patente fue depositada en 1869 y la
comercialización empezó en 1872.

DEFINICIÓN
Las margarinas son grasas semisólidas con aspecto similar a la mantequilla, pero más untuosas. Se
obtienen mediante procedimientos industriales a partir de grasas insaturadas de origen vegetal
(margarina 100% vegetal) o bien a partir de grasas de origen animal y vegetal mezcladas
(margarinas mixtas).

¿A QUÉ LLAMAMOS MARGARINA?


Las margarinas son emulsiones compuestas de una mezcla de diversos aceites de origen vegetal o
animal, agua o leche descremada y estabilizadas con aditivos.

COMPOSICIÓN DE LA MARGARINA
- 82% de materias grasas: aceites fluidos vegetales (procedentes en particular del maní, colza,
algodón, maíz, soya y girasol), aceites concretos vegetales (obtenidos a partir de coprah, palmera
de guinea) y materias grasas animales.
- Agua o leche o mezcla de ambos: leche descremada pasteurizada, agua esterilizada.
- Aditivos: sal, edulcorantes, emulsificantes, conservantes.

FABRICACIÓN DE LA MARGARINA
En la fabricación de margarinas se distinguen varios procesos
 Preparación de la fase acuosa y de la fase grasa.
 Pesada y mezcla de ambas fases.
 Emulsionado.
 Enfriado y cristalización.
 Amasado.
 Envasado.
Preparación de la fase acuosa y de la fase grasa.
En un tanque o depósito se pesan los ingredientes y se preparan las mezclas que integrarán cada
una de las dos fases.

En la fase agua se pueden añadir sales minerales, leche desnatada, conservadores, saborizantes y
cualquier otro componente permitido hidrosoluble. Dependiendo de la calidad bacteriológica del
agua o del resto de ingredientes, se procede a su pasteurización o se utiliza directamente.

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La fase grasa consiste en la mezcla de diferentes grasas animales o vegetales, grasas hidrogenadas,
aceites, emulsionantes, colorantes, nutrientes (vitaminas), saborizantes o cualquier otro
ingrediente liposoluble. Normalmente, se precisa un calentamiento sobre 45-60ºC para fundir las
grasas y permitir una correcta mezcla de los ingredientes.
La industria de la margarina puede utilizar casi cualquier tipo de grasa para la elaboración de sus
productos. La elección de unas u otras depende de factores económicos, políticos y de
disponibilidad. Para mantener las características de cada producto acabado (punto de fusión,
porcentaje de sólidos, textura, sabor, etc.…) y que las producciones sean homogéneas, la industria
somete a las grasas a ciertas operaciones químicas como la hidrogenación y interesterificación.

a) La hidrogenación
La hidrogenación es un proceso de manipulación química, a nivel de los ácidos grasos, para
producir aceites o grasas con características funcionales específicas, por inyección de hidrógeno, lo
que provoca que parte de las grasas del aceite se transformen en "grasas hidrogenadas" con igual
efecto sobre el colesterol sanguíneo que las saturadas. Se caracteriza por:

-La disminución del grado de insaturación de los ácidos grasos, incrementando de este modo su
resistencia a la oxidación y modificando su punto de fusión, forma de cristalización y
comportamiento plástico.

-La aparición de isómeros TRANS de los ácidos grasos. La finalidad de la misma es disminuir el
porcentaje de ácidos grasos poliinsaturados (ácido linolénico) normalmente por debajo del 3 %.
El grado y tipo de hidrogenación determinan el gradiente de fusión de la margarina, así como su
estabilidad oxidativa.

b) Interestificación
La interesterificación es un proceso que cambia la distribución patrón de los ácidos grasos en el
triglicérido, obteniéndose grasas con características de fusión y cristalización diferentes.
 Pesada y mezcla de ambas fases
La proporción de cada una de las fases que constituirán la margarina se puede medir por peso o
por volumen. Lo más exacto es pesar los ingredientes para evitar errores debidos a la variación de
volumen por la temperatura.
 Emulsionado
La emulsión se puede realizar en un tanque provisto de un potente agitador o bien mediante una
bomba de alta presión. Se utilizan emulsionantes como lecitina y mono glicéridos de ácidos grasos
entre otros.
 Enfriado
Una vez emulsionada, la margarina se hace pasar por enfriadores tubulares a alta presión para que
solidifique. Unas cuchillas rascan la emulsión endurecida y la hacen avanzar.

TIPOS DE MARGARINAS
Según la marca comercial y el porcentaje de grasa, distinguimos los siguientes tipos:
-Margarina: 80% de materia grasa
-Margarina tres cuartos: contienen entre un 60% y un 62% de grasa.
-Materia grasa para untar: con un porcentaje de materia grasa de un 42 a un 55%
aproximadamente.

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-Margarinas o materia grasa para untar enriquecidas: en vitaminas (A, D, E, B2),
minerales (calcio), fibra y fitosteroles.

CONSEJOS DE UTILIZACIÓN:
- Todas han de guardarse en el frigorífico, a una temperatura de 0º-5ºC.
- Respetar la fecha límite de utilización óptima (6 a 8 semanas después de su fabricación).
- Verificar la integridad límite de utilización; debe existir hermeticidad, pues la oxidación al
contacto con el aire provoca el ranciado y la humedad favorece el desarrollo de mohos.
- Evitar la proximidad con productos alimenticios o productos que pueden comunicar olores
fuertes y/o persistentes.
- Verificar la rotación del stock (utilizar primero los productos más antiguos).
- Llevar a temperatura ambiente sólo las cantidades necesarias para trabajar. Las diferencias de
temperaturas que se repiten deterioran el producto (ranciado, mohos).

OBSERVACIONES
Un cuerpo más blando, que facilita su aplicación, y la mayor proporción de ácidos grasos
insaturados, son los argumentos que juegan a favor del incremento en el consumo de margarina.
Sin embargo, no existen evidencias científicas suficientemente sólidas que demuestren que un
producto es claramente mejor que otro ni tampoco la percepción en la industria de que la textura,
plasticidad, sabor y aroma de la margarina mejore sustancialmente a la mantequilla.
El hecho de ser un producto constituido mayoritariamente a partir de componentes vegetales
beneficia, sin duda, la percepción del consumidor, aunque pocos son los que conocen que no
siempre la margarina es ciento por ciento vegetal. Esto debe constar en la etiqueta.
Un segundo aspecto a menudo desconocido es que las margarinas puras presentan de forma
natural un aspecto líquido, lo que obliga a «solidificarlas» mediante tratamientos tecnológicos
para conseguir la textura final deseada por el consumidor. El mecanismo más simple para
conseguir su aspecto sólido convencional consiste en mezclar los aceites vegetales con una grasa
saturada que puede ser de origen animal.
Una segunda posibilidad, la más habitual de todas y la que se emplea para la margarina cien por
ciento vegetales, se basa en el tratamiento de hidrogenación.
Al romperse los enlaces químicos la grasa se satura. Al final del proceso, la proporción de grasa
será similar a la de la mantequilla, aproximadamente el 80%, si bien una vez terminado el proceso,
las formas más habituales son las llamadas TRANS, características de los ácidos grasos saturados.

32
LOS ADITIVOS

DEFINICIÓN
Los aditivos son productos o mezclas de productos que tienen propiedades particulares en lo que
se refiere a calidad, protección y conservación. Se pueden agregar en distintos momentos de la
fabricación.

Desde tiempos remotos los hombres han agregado aditivos a la comida. El primero fue la sal,
medio más antiguo de conservar la carne o pescado y dar un buen gusto a las comidas. Las
exigencias particulares de cada uno de estos tipos de productos permitieron su desarrollo e
investigación, buscando mejorar la textura, el color, el sabor y la conservación. Para su uso como
“aditivos alimenticios” -pues no todos los aditivos que se conocen están autorizados-, deben
figurar en la lista de aditivos positivos elaborada por expertos internacionales, quienes efectúan
pruebas en animales durante dos años, tiempo en que determinan la aprobación del producto y la
dosis exacta de empleo, conocida como DDA (Dosis Diaria Admisible). La DDA permite establecer
la cantidad máxima que el organismo humano puede absorber sin perjuicio para su salud.
En Europa y EEUU se tiene muy en cuenta este parecer. El principio es muy simple: “todo lo que no
está escrito en la lista, está prohibido”.

Podemos distinguir 6 tipos de aditivos:


1. Colorantes
2. Conservadores
3. Antioxígenos
4. Emulsificantes, estabilizantes, gelificantes
5. Espesadores
6. Mejoradores
7. Ácidos

1. Colorantes:
- Colorantes naturales, de origen animal algunos (como la cochinilla o rojo), de origen vegetal (la
mayoría), y también de origen mineral como el oro y la plata.
- Colorantes sintéticos, fabricados por la industria química, algunos son réplica exacta de los
naturales y otros son el resultado de la invención del hombre.

2. Agentes conservadores:
- Conservadores naturales
 Por sal. - destruyen los parásitos. Debido a su poder deshidratante, la sal atrae el agua
contenida en los productos, desecándolos e impidiendo la acción de los microbios.
 Por alcohol. - antiséptico, utilizado en la maceración de algunas frutas.
 Por azúcar. - acción igualmente antiséptica, para las frutas confitadas.
 Por vinagre. - ácido acético, tiene el rol antiséptico. Destruye los microbios o detiene su
multiplicación.
 Por grasa. - los aceites y cuerpos grasos sirven para conservar algunos productos; pero, en
ocasiones, necesitan aditivos para no ranciar. La grasa forma una capa entre el producto y
el aire, evitando que se malogre.

33
- Conservadores químicos
También se utilizan otros conservadores de origen químico, que protegen los alimentos contra los
ataques de los microorganismos y detienen el deterioro de los productos. Se utilizan para evitar el
desarrollo de bacterias y hongos.

3. Agentes antioxígenos:
Los antioxígenos son sustancias que permiten evitar la influencia del aire en los productos
alimenticios. El contacto de productos con el aire puede dar lugar al nacimiento de olores y
sabores o modificar el color. Podemos utilizar un antioxígeno para frenar o detener la oxigenación
de un producto, para que las frutas no se negreen, se conserven las verduras congeladas o
esterilizadas y las materias grasas no se rancien, también se utiliza en algunas bebidas para que
éstas no se malogren.

4.1. Agentes emulsificantes


Podemos decir que los emulsificantes son sustancias que permiten mantener la mezcla y
homogeneidad de dos sustancias que, en principio, no se pueden mezclar. Los emulsificantes
permiten estabilizar la mezcla de líquidos normalmente separados como el aceite y el agua en la
margarina.

4.2. Agentes estabilizantes:


Productos utilizados esencialmente en heladería para disminuir o retardar la cristalización hídrica y
disminuir el punto de fusión de los helados.
En heladería están autorizados los siguientes estabilizadores: clara de huevo, alginates y
carraginates (materias extraídas de ciertas variedades de algas marinas de los mares del Norte),
otras.

Alginates
Origen Sales metálicas que se obtienen por transformación de la alginina o ácido
alginínico.
Este ácido se obtiene a partir de diversas algas oscuras o morenas
Utilización En heladería, esencialmente como estabilizador, solo o mezclado con
otras materias estabilizantes.
En pastelería, autorizado en las cremas, decoración,
brillo, biscuits, etc.

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4.3. Gelificantes:
Los principales gelificantes utilizados dentro de nuestra profesión son la gelatina alimentaria, agar-
agar (y otras sustancias obtenidas de las algas), pectina.

Gelatina alimentaria o colapez:

Origen: Sustancia incolora y transparente extraída por hidrólisis del colágeno, contenida en
los tejidos de los huesos disecados de los animales.
Utilización: En pastelería, cremas (bavarois, diplomáticos, mousse, etc).
En confitería, gomas, pastillaje, nougat, etc.
Comercialización En forma de hojas delgadas más o menos de 2g, en polvo o en granos.
Información útil a) El colapez se remoja en agua fría, se disuelve al calor y se coagula al enfriarse.
b) Es una materia muy sensible al calor, por esta razón, nunca debe cocinarse, pues
perdería su poder coagulante y no podría convertirse en gelatina.
c) Es necesario agregarlo a otros ingredientes de la receta a temperatura caliente,
más no hirviendo.

El Agar-Agar

Origen Sustancia gelatinosa vegetal obtenida de diversas especies de algas rojas, en


particular de las “gelidium”, recolectadas en marea baja en bahías poco profundas
en los mares asiáticos (Sri Lanka, Indonesia, Japón). Se lavan, secan, decoloran y
luego hierven para extraerles el agar-agar o goma.
Comercialización Se vende en polvo.
Utilización En pastelería: flanes
En confitería: confitura, bombones, gelatina
En heladería: estabilizador para helado

5. Espesadores:
Los podemos clasificar de la siguiente manera:
 Harina de grano de algarrobo, materia vegetal procedente de los granos de la algarroba.
Se comercializa bajo forma de polvo blanquecino, se utiliza como estabilizador de helados.
 Harina de grano de goma de “guar”, comercializada en polvo blanco, estabilizadora para
helado,
 Goma tragacanto, procedente del arbusto llamado astrágalo. Se utiliza en confitería y
pastillaje
 Goma arábica.

35
6. Mejoradores
Para cubrir los criterios de calidad que las harinas por sí solas no reúnen, se incorporan parcial o
enteramente los mejoradores para uso en los molinos, así como en panadería y pastelería.
Tenemos el ácido ascórbico, la harina de haba, la harina de malta.

 De origen químico

Ácido ascórbico (vitamina C)

Acción sobre la masa: -Su acción se limita al gluten


-Mejora la duración y fuerza de las masas
-Aumenta la tolerancia, permitiendo obtener
productos más voluminosos
-Permite reducir los tiempos de cocción (pointage).
Utilización: Principalmente para corregir las harinas débiles, dando
soltura a las masas.
Incorporación: La dosis máxima es de 3g por cada 100g de harina, ya que
su absorción en grandes cantidades podría ser dañina para
la salud.
Conservación: En polvo puro. Se conserva mucho tiempo alejado del aire
y de la humedad. En líquido, sólo 48 horas.

 De origen vegetal:

-La harina de haba

Acción sobre la masa: Acelera la oxidación de la masa, pues contiene una enzima
que permite fijar el oxígeno del aire, en el amasado.
Participa en parte en el aumento de volumen de los
productos, gracias al reforzamiento de la resistencia del
gluten.
Utilización: En el objetivo de blanquear la miga de los productos.
Incorporación: En proporción de 2% máximo.

-La harina de malta


Obtenida a partir de granos de cebada o trigo germinado simplemente triturado.
Acción sobre la masa: Favorece la fermentación gracias a un aporte suplementario
de almidón y por el aporte de levaduras llamadas amiláceas,
que tienen la propiedad de transformar el almidón de
harina en maltosa (azúcar =para las levaduras).
Utilización: Mejora las cualidades fermentativas de las harinas
(Pobres en azúcar), por contener una insuficiencia en
amiláceas.
Incorporación: No debe sobrepasar la dosis de 3%

36
-La malta:

Acción sobre la masa: Favorece la fermentación.


Acelera la producción gaseosa, dando mayor ligereza a las
pastas.
Utilización: -Favorece y transmite una bella coloración a la costra,
durante la cocción
-Para dar a los productos mayor suavidad, sabor y
conservación.

7. Los ácidos:
Nuestra profesión utiliza algunos ácidos en confitería para dar un sabor ácido o incrementar el
aroma del fruto, también para gelificar más rápido (pasta de frutas, jalea) y para dar más
elasticidad al azúcar (azúcar estirado). Los más utilizados son los ácidos lácticos, cítricos, tartáricos
y tartáricos de potasio o crémor tártaro (obtenido del sedimento que forma el vino).

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LAS MATERIAS EDULCORANTES

Existen edulcorantes naturales y sintéticos (aspartame, sacarina, etc.).


Nosotros estudiaremos los naturales.

Las materias edulcorantes son productos que tienen la propiedad de comunicar un sabor
azucarado a los productos y preparaciones donde se incorporan.

Los alimentos contienen una variedad de azúcares llamados monosacáridos o azúcares simples y
disacáridos o azúcares compuestos.

- AZÚCARES SIMPLES
Son solubles en agua, poseen color blanquecino y son cristalizables.
Encontramos en esta clasificación: la glucosa, la fructosa y la galactosa.
La glucosa. - Es el azúcar de la uva, también presente en la miel y en la sangre. Casi
todos los hidratos de carbono contenidos en los alimentos se absorben como glucosa tras la
digestión.
La fructosa. - Es el azúcar de las frutas ácidas, también se encuentra en la miel. Se utiliza
sobre todo en preparados para diabéticos.
La galactosa. - No se encuentra libre en la naturaleza, pero forma parte de nuestro
cerebro.

- AZÚCARES COMPUESTOS (betarraga, caña de azúcar, leche)


Tienen las mismas propiedades que los azúcares simples.
Sacarosa. -Se obtiene de la caña de azúcar y de la remolacha azucarera. También la
podemos encontrar en los frutos maduros Es el azúcar común.
Maltosa. -Se encuentra en las harinas malteadas y granos germinados-
Lactosa. -También conocida como azúcar de la leche. Es la responsable de que haya
personas que presenten intolerancia a la leche.

Mención aparte merece la miel de abeja, que es también un edulcorante.


Compuesta sobre todo de los azúcares glucosa y fructosa, que suponen el 75% en peso de la miel,
siendo su tercer componente mayoritario el agua. La miel también contiene otros tipos de
azúcares. La sacarosa, que se compone de la fructosa y de la glucosa unidas, constituye el 1% de su
composición. Posee también maltosa y galactosa. En la mayoría de las mieles, la fructosa
predomina sobre el resto de azúcares y esto hace que la miel sea más dulce que el azúcar.

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EL CACAO – EL CHOCOLATE

Antes de ser un alimento para los hombres, el cacao fue un alimento de dioses.
Según la leyenda, el rey sagrado Quetzalcóatl la descubrió en los jardines de los hijos del sol. Tras
esta leyenda, sin embargo, se esconde la verdadera historia.
Originaria de América Central, la fruta del cacao (cacaoyer, en francés) se consume desde la
prehistoria.
Los mayas (s. IV–X), brillantes representantes de una civilización muy rica, fueron los primeros en
cultivarlo. Extraían del haba de cacao una bebida amarga.
Llegando del norte del actual México, los aztecas (s. XIV – XV) siguieron el mismo ejemplo. Ellos
también cultivaron el árbol y confeccionaron a partir del haba tostada una bebida llamada
´xocoatl´, dentro de cuya composición agregaban vainilla, pimiento, canela e incluso harina de
maíz.

VIAJE DE MÉXICO A ESPAÑA

Con la llegada de los conquistadores, los occidentales descubrieron el cacao.


Después de Cristóbal Colón, quien se desinteresó de la preciosa haba por considerarla una vulgar
moneda de trueque, Hernán Cortés descubrió lo que sería el chocolate, durante la conquista de
México, en 1519. El emperador azteca Moctezuma le invitó la preciosa bebida, servida en una
copa de oro y si bien el sabor no era habitual para su paladar hispánico, Cortés quedó sorprendido
por las virtudes tonificantes del cacao. Los soldados tampoco apreciaban esta bebida a la que
llamaban ´comida para cerdos´.
Ante tanto amargor, los religiosos instalados desde hacía poco en Oaxaca, tuvieron la idea de
agregar al ´xocoatl´ un poco de vainilla y azúcar de caña.
Este momento marcó el nacimiento de nuestro chocolate.

En 1528, Cortés envió el primer cargamento de cacao a España, donde el chocolate fue recibido
con mucho entusiasmo por la nobleza española. Carlos V concedió a los españoles el monopolio
del comercio y la producción del cacao, monopolio que guardaron durante todo un siglo. Al
finalizar la supremacía española sobre los mares, el cacao se difundió en toda Europa.
Primero en Italia, en 1594 y luego con el casamiento de Ana de Austria y de Luis XIII, en Francia, en
1615; prosiguiendo hacia Inglaterra en 1657 y finalmente hacia Alemania, en 1658.

Apreciado por sus propiedades afrodisíacas y dietéticas como por el exotismo de su aroma, el
chocolate hizo ceder a la aristocracia europea.
La producción de cacao y de su indispensable compañero, el azúcar de caña, aumentó
considerablemente, cultivándose en México, pero también en las
Antillas y en América Latina. Las grandes potencias europeas lo implantaron, con éxito, en sus
colonias. Pronto, el árbol del cacao, creció bajo los trópicos africanos.
Los franceses no se quedaron atrás. Después de haber dado en 1659, el monopolio de la venta de
la bebida a David Chaillon, se abrió en Paris la primera chocolatería francesa. Luis XIV tuvo
competencia en sus amores con la mágica bebida, su esposa María Teresa de Austria sentía una
pasión perdida por el chocolate. Al fin del monopolio acordado a David Chaillon, se autorizó la
fabricación del chocolate a los boticarios y vendedores de especias.

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Se escribieron distintos libros sobre el estudio del cacao y sus diversas utilizaciones.

DE LO ARTESANAL A LA INDUSTRIA

En 1770, se crea en Paris la compañía francesa del chocolate y té Pelletier y Co.


En 1778, Doret presentó la primera trituradora hidráulica, que permitió pensar en la idea de
mecanizar la fabricación del chocolate.
En 1821, el inglés Cadbury, inventó el primer chocolate para comer. Pero la mayor invención de
principios del s. XIX, precisamente en 1828, fue realizada por Don van Houten: el cacao en polvo.
Con la revolución industrial, la producción de chocolate tomó un último y decisivo giro. En 1825, se
abrió en Francia la primera industria mecanizada que produjo chocolate.
Henri Nestlé descubrió en 1875 la leche en polvo y Tobler utilizó esta invención para afinar la
fabricación del chocolate de leche. Por su parte, Lindt inventó el procedimiento del ´conchado´,
técnica que confiere al chocolate más aroma y finura.

UN PRODUCTO DE GRAN CONSUMO

El s. XX y el consumo en masa dieron a la industria del chocolate su rostro actual.


En1952, el grupo Barry implantó su primera unidad de tratamiento del haba de cacao en Camerún,
cerca de las plantaciones. Producido en casi todo el mundo, el chocolate se convirtió en un
producto común y corriente. Representó también un importante juego económico para las
relaciones internacionales, pues la producción de las habas se hacía en los países del sur y su
transformación en los del norte.
A fines del s. XIX, se produjeron 115000 toneladas /año. Actualmente, la producción llega a
3000 000 toneladas/año. El alimento de los dioses se transformó en el de los humanos.

EN EL CORAZÓN DEL CACAO

El cacao es un árbol que necesita la sombra de sus vecinos para desarrollarse y llegar a la madurez.
Cohabita muchas veces con el limonero, el bananero y otros árboles. En estado salvaje, su
germinación se efectúa de manera accidental por acción, por ejemplo, de un animal que desea
comerse sus frutos (´cabosses´, en francés), dejando caer en el suelo las habas contenidas en su
interior. La germinación se produce rápidamente, después de algunas semanas aparecen jóvenes
tallos de color verde.

Existen numerosas variedades de cacao, pero la que cultivamos se denomina theobroma cacao
línea.
En las plantaciones, la altura de este árbol no puede exceder los 5 a 7 metros.
De una longevidad de 25 a 30 años, necesita una humedad constante, así como una temperatura
media anual de 25º C. Por todas estas razones, se cultiva en la zona ecuatorial entre 20º de latitud
norte y 20º de latitud sur.
El árbol del cacao posee hojas persistentes que crecen todo el año. El florecimiento es constante,
dando luz a flores minúsculas (8mm de diámetro), de color blanco, casi rosa en árboles de 3 años
de edad como mínimo. Son visibles sobre el árbol entero, del tronco hasta las ramas secundarias.
Un 1% de estas flores llegan al estado de fruto después de una maduración de 5 a 7 meses. Este

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fruto presenta una forma ovoide, de un color que varía del verde al violeta, pasando por el
anaranjado. El interior está lleno de una pulpa blanca, muy rica en azúcar, llamada mucílago, en la
cual se descubren 5 ´surcos´ longitudinales que contienen las habas.

El peso promedio de un fruto es de 400g a 500g, pero algunos pueden llegar a 1Kg. Los frutos
contienen generalmente entre 30 y 40 habas de 10g cada una.
Estas habas contienen dos ´lóbulos´. Estos concentran todas las propiedades del futuro cacao: son
ricas en materia grasa (50%), contienen también ´taninos´ y ´poliferol´ (7%), glúcidos (12%),
proteínas (10%), fibras (17%) y, finalmente, cafeína, teobromina, sales minerales y oligoelementos.
Se cosecha los frutos dos veces al año. La cosecha principal se realiza entre octubre y febrero (85%
de su cantidad) y por segunda vez entre mayo y julio.

A CADA VARIEDAD, SU AROMA

Existen diversas variedades de cacao. Se agrupan en tres categorías:


-Criollo
-Trinitario
-Forastero
Cada una con diferentes calidades de cacao:

-El criollo
Cultivado en América Central y en algunas partes de Asia. Presenta frutos rojos o verdes de forma
muy delgada y en punta. Las habas de esta especie son un poco amargas y poseen un aroma
delicado. Por esta razón, el cacao extraído de éstas es utilizado en chocolatería de lujo. Variedad
frágil, el criollo no llamó mucho la atención de los científicos. Representa del 5 a 8% de la
producción mundial.

-El trinitario
Variedad híbrida del criollo y del forastero. Identificado en la isla de Trinidad, posee frutos de
características muy variables. El cacao extraído de sus habas es rico en materia grasa y posee un
aroma parecido al del criollo. El trinitario es cultivado en toda la zona ecuatorial, en donde era
cultivado el criollo.
Representa el 20% de la producción mundial.

-El forastero
Representa el 70% de la producción mundial. Originario de la Amazonía es, principalmente
cultivado en el oeste de África, Brasil y Ecuador. Su cubierta es amarilla cuando está madura. El
cacao extraído de sus habas es amargo, ligeramente ácido.
Árbol difícil de cultivar, es objeto de una atención permanente, sólo así responderá a las
expectativas del cultivador, produciendo una materia prima de alta calidad.

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LA PRODUCCION MUNDIAL DE HABAS DE CACAO

produccion mundial de cacao


3% 11% Costa Marfil
4% 43%
Ghana 13%
1%
6% 43%
Indonesia 15%

4% Brasil 4%

Malaysia 1%
15%
Nigeria 6%

13% Cameroon 4%

Ecuador 3%

R. del mundo
11%

DE LA HABA AL CHOCOLATE

La fabricación del chocolate es una operación delicada y compleja, que la mayor parte del tiempo
se realiza en dos etapas. La preparación y primera transformación de la fruta se hace en el lugar de
la plantación. Los últimos tratamientos de las habas y la producción del cacao y chocolate se
realizan en la fábrica.

DE LA COSECHA AL SECADO – TRABAJO EN LA PLANTACIÓN

Los frutos se cosechan una vez maduros. Se puede verificar la madurez de un fruto siguiendo dos
criterios: su color o a través de un simple golpe del dedo sobre el fruto. Se puede cosechar hasta
1500 frutos por día y por cosechador.

Una vez cosechados viene la etapa de retirar las habas contenidas en los frutos, rompiéndolos. Las
habas se extraen manualmente. Esto debe realizarse dentro de los 4 días posteriores a la cosecha.

La próxima etapa es la fermentación. Se deposita las habas o semillas en cajas de madera


perforadas en su base, pudiendo contener de 100Kg a 1 tonelada. La temperatura sube

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naturalmente de 45 a 50º C, se percibe un olor a alcohol. Las habas son braseadas regularmente,
permitiendo una fermentación aerobia. La fermentación permite deshacerse de restos de
´mucílago´ e impide la germinación. La fermentación dura entre 3 y 7 días.

Viene, entonces, el secado. Las habas son expuestas al sol. Se detiene la fermentación bajando el
nivel de humedad en el interior de las habas. El producto obtenido tiene un color marrón y ya se
puede comercializar. La fuerte higrometría y otras temperaturas comunes a los países tropicales,
en donde se encuentran las plantaciones y el almacenamiento de las habas después del secado,
pueden causar serios problemas. La putrefacción, debida a un lugar inadecuado para el
almacenamiento, resulta de la falta de respeto por las reglas de higiene.
Las habas obtenidas se envían a fábricas de transformación.

DE LA LIMPIEZA AL CERNIDO

A su llegada a la fábrica de tratamiento, conviene retirar de las habas las impurezas restantes. Se
trata de la limpieza; luego, las habas son sometidas a un tratamiento infrarrojo que permite
eliminar los últimos elementos dañinos a la producción del cacao. La cáscara se despega, los
últimos gérmenes desaparecen.
La etapa siguiente es esencial: la torrefacción (tostado) llevada a una temperatura de 100º C a
140º C. Las habas son tostadas durante media hora.
Los aromas, ya formados en la fermentación se desarrollan y el nivel de agua desciende. Las
eventuales bacterias son eliminadas.
Dispuestas en molinos de cacao a una temperatura de 90º C, las semillas son sometidas al
triturado. Obtenemos, entonces, lo que llamamos masa de cacao.
Una parte de esta masa es prensada. Esta operación tiene por objetivo separar la parte sólida de la
masa llamada terrón, de la parte líquida llamada mantequilla de cacao.
El terrón será pasado por tamiz, operación llamada cernido, que permite obtener el polvo de
cacao.

LOS ÚLTIMOS PASOS PARA EL CHOCOLATE

La mantequilla de cacao es agregada al resto de masa de cacao para la mezcla. En una artesa se
mezclan los ingredientes del futuro chocolate.
Para obtener chocolate negro, se agrega solamente azúcar.
Para obtener chocolate de leche, se agrega azúcar y leche en polvo.
Para obtener chocolate blanco, se mezcla solamente la mantequilla de cacao con azúcar y leche en
polvo.
Esta mezcla es llevada a una segunda trituración. Bajo la presión de cilindros, la mezcla de los
ingredientes se hace más íntima. El grano del chocolate no se percibe (granulometría de 30
micrones).
Se bate el chocolate con la finalidad de obtener una mezcla con la viscosidad deseada y de afinar
los aromas. Esta operación es llamada ´conchado´ y permite obtener el chocolate líquido, base de
todos nuestros chocolates.
Para realizar un chocolate sólido se debe proceder a operaciones de temperado (cristalización por
cambio de temperatura del chocolate líquido) y de moldeado. El chocolate aún líquido, depositado
en un molde, ve progresivamente descender su temperatura al pasar por un túnel refrigerado,

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contrayéndose de modo que se permite un fácil desmoldado. Según el molde utilizado, se
obtienen tabletas, bombones o barras de chocolate, listas para degustar.

LA PUESTA A PUNTO DEL CHOCOLATE DE COBERTURA

La etapa que nos interesa ahora es la puesta a punto del chocolate, indispensable para la
solidificación del chocolate, todavía líquido después del conchado. Conviene primero recordar los
elementos presentes en el chocolate y, particularmente, en la masa de cacao.

COMPOSICIÓN DE LA MASA DE CACAO

La pasta o masa de cacao contiene naturalmente 54% de mantequilla de cacao.

LA MANTEQUILLA DE CACAO

La mantequilla de cacao es una mezcla de diversos triglicéridos. Dentro de ellos predominan los
ácidos oleico, esteárico y palmítico (35,3%, 34,5% y 25,8% del peso total, respectivamente). Estos
ácidos grasos tienen puntos de fusión diferentes: el oleico se derrite a 13º C, el esteárico a 70º C y
el palmítico a 63º C.
La segunda propiedad de la mantequilla de cacao es ser polimorfa, es decir, que cristaliza bajo
algunas formas o cristales, dentro de las cuales cinco son predominantes: Gamma, Alpha, Beta
segundo, Beta primero y Beta. Estos cristales, aparte de los ácidos grasos encontrados más arriba,
tienen puntos de fusión diferentes. Un solo cristal es estable: el cristal beta.
En el transcurso de las diferentes fases de cristalización, la mantequilla de cacao tiene variaciones
de volumen. Es bajo su forma de cristalización más estable que la mantequilla de cacao y el
chocolate ocupan un volumen más bajo.

LAS COBERTURAS DE CHOCOLATE

Para que un chocolate pueda tener la apelación de cobertura debe contener un mínimo de 31% de
mantequilla de cacao.
Existen diversos tipos de cobertura:
- La cobertura ´extra fluida´, utilizada para las decoraciones y para el acabado de obras en
chocolate. Contiene más o menos 60% de mantequilla de cacao.

-Las coberturas negras del tipo ´mitad amargo´, con 58% de cacao y extra bíter, con 64% de cacao,
o las coberturas, que contienen un porcentaje más alto de cacao (70 a 75%), procediendo de
habas de cacao particulares (Cuba, Santo Domingo, Ecuador o Venezuela). Estas permiten la
realización de ´ganaches´, ´mousses´ y sirven también para bañar interiores o moldear bombones.
-Las coberturas con aromas a naranja, café y otros se usan en la confección de postres, en
confitería y helados.

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CÓMO EFECTUAR LA PUESTA A PUNTO DE LA COBERTURA

En el caso del chocolate blanco y de leche, conviene calentar el chocolate a 40-45º C y para el
chocolate negro a 45-50º C.
Se debe bajar la temperatura a 28º C (chocolate negro) o a 26º C (chocolate blanco) y 27º C
(chocolate de leche). El chocolate empieza, entonces, a espesar. Los cristales son más y más
numerosos. Se calienta el número de vueltas del chocolate hasta 31-32º C (chocolate negro) o a
29-30º C (chocolate de leche) o a 28-29ºC (chocolate blanco).
Para bajar la temperatura del chocolate tenemos diversas técnicas, pero las dos más usadas son
las siguientes:
1. Sobre la mesa (mármol), moviendo el chocolate con una espátula hasta que empiece a espesar.
2. Por adición de pedacitos de chocolate ya cristalizados (un tercio del peso total del chocolate).

LA CURVA DE CRISTALIZACIÓN

Todas las formas de temperar el chocolate y asegurar el enfriamiento permiten seguir lo que
llamamos la curva de cristalización.
Un buen seguimiento de esta curva garantiza un producto de calidad.
Respetando las diferentes fases del ´temperado´ aseguramos al chocolate un aspecto brillante,
crujiente y una resistencia a la refracción. En caso contrario, nos exponemos a diversos
inconvenientes, siendo los más frecuentes el blanqueamiento graso y el blanqueamiento
cristalino.
El blanqueamiento graso es la aparición de mantequilla de cacao sobre el chocolate.
El blanqueamiento cristalino es la aparición de azúcar sobre el chocolate.

ALMACENAMIENTO

El almacenamiento del chocolate sólido (cristalizado) debe responder a 4 criterios principales:


1. Higrometría
2. Temperatura
3. Aislamiento en contra de los olores
4. Calidad del embalaje
En el lugar de almacenamiento, la higrometría no puede sobrepasar el 60%.
Este lugar debe ser aireado y con una temperatura de 15 a 20º C.
Nunca almacenar el chocolate con productos de fuerte olor.
Un almacenamiento de 24 a 48 horas en estas condiciones antes del embalaje, es indispensable
para terminar el proceso de cristalización.
Finalmente, el embalaje debe permitir evitar una eventual condensación, permitiendo también
cambios térmicos.
Respetando todos estos criterios, el chocolate queda listo para el consumo o para su entrega.

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