INTRODUCCIÓN

La idea del mantenimiento está cambiando. Los cambios son debidos a un

aumento de mecanización, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas
técnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organización y de las
responsabilidades del mismo.

El mantenimiento está reaccionando ante nuevas expectativas. Estas incluyen

una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un
conocimiento creciente de la conexión existente entre el mantenimiento y la
calidad del producto, y un aumento de la presión ejercida para conseguir una
alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se optimizan.

Frente a esta avalancha de cambios, el personal que dirige el mantenimiento

está buscando un nuevo camino. Quiere evitar equivocarse cuando se toma
alguna acción de mejora. Trata de encontrar un marco de trabajo estratégico
que sintetice los nuevos avances en un modelo coherente, de forma que
puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor valía
para ellos y sus compañías.

Este trabajo introduce una filosofía que provee justamente ese esquema de
trabajo. Se llama Reliability Centred Maintenance, o RCM (Mantenimiento
centrado en la confiabilidad).

Si se aplica correctamente, RCM transforma la relación entre el personal

involucrado, la planta en sí misma, y el personal que tiene que hacerla
funcionar y mantenerla. También permite poner en funcionamiento nueva
maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisión

Caso Nro.: 2
 CASO Nº 2
PROGRAMA DE MANTENIMIETO DEL CALDERO
PIROTUBULAR BASADO EN RCM

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DEL CALDERO

PIROTUBULAR BASADO EN RCM.

1. OBJETIVOS

 Aplicar el RCM para la obtención de un programa de Mantenimiento de

un caldero pirotubular

2. FUNDAMENTO TEORICO

2.1 CALDERO PIROTUBULAR

Dispositivo utilizado para calentar agua o generar vapor a una presión superior
a la atmosférica mediante un proceso de
transferencia térmica. Las calderas se componen
de un comportamiento donde se consume el
combustible y otro donde el agua se convierte en
vapor.

La caldera de vapor pirotubular (calderas de

tubos de humo), en estas los humos pasan por
dentro de los tubos, y en el agua baña a estos
por fuera, concebida especialmente de gases de
recuperación.

2.2 RCM (MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD)

1. CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

 Consecuencias de las fallas no evidentes:

Las fallas que no son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la
organización a otras fallas con consecuencias serias, a menudo catastróficas.

 Consecuencias en la Seguridad:
(Propician lesiones o incluso la muerte de personas) y el medio ambiente.

 Consecuencias Operacionales:
Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la producción
(capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costes industriales en
adición al coste directo de la reparación.)

 Consecuencias que no son Operacionales:

2
 CASO Nº 2
PROGRAMA DE MANTENIMIETO DEL CALDERO
PIROTUBULAR BASADO EN RCM

No afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto

directo es el de la reparación.

2. TIPOS DE TAREAS Y VIABILIDAD

 Tareas “a condición” (mantenimiento predictivo y monitoreo de

condición)
 Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica (overhaul
y mantenimiento preventivo)
 Tareas de búsqueda de fallas ocultas (mantenimiento detectivo). Si no
se puede encontrar acción predictiva o preventiva apropiada.
 Tareas de rediseño (mantenimiento mejorado)
 Tareas de ningún mantenimiento preventivo programado (mantenimiento
correctivo)

3. PROCEDIMIENTO

A. Definir la función del caldero: Objeto + Verbo (s) + Parámetro (s)

La Caldera Pirotubular genera vapor a una presión de trabajo de 15 a 200

PSIG

Función Principal:

Función Secundaria:

B. Hacer el análisis FMEA de un caldero Pirotubular.

C. Para cada una de las fallas encontradas en el análisis FMEA caldero,

preguntarse:
C.1. ¿Qué sucede cuando hay falla? (efectos de las fallas; lo que pasaría si
ocurriera).
C.2. ¿Qué ocurre si falla? (consecuencia de las fallas: cómo y cuánto
importa cada falla).
C.3. ¿Qué se puede hacer para predecir o prevenir las fallas? (tareas
predictivas/ preventivas).
C.4. ¿Qué sucede si no puede predecirse o prevenirse las fallas? (tareas a
“falta de”)

3
 Diaria
Revise el nivel de agua.
Comprobar visualmente la
combustión.
Purga de la caldera.
Columna de agua de purga.
Registro de la presión del agua
de alimentación / temperatura.
Registro de la temperatura del
gas de combustión.
Registro de presión de aceite y
temperatura.
Presión del gas de registro.
Tratar el agua de acuerdo con el
programa establecido.
Registro de la presión de aire de
atomización.
Mensual
Inspeccione el quemador
Inspeccionar para fuga de gas
de combustión
Inspeccionar los puntos
calientes
Verificación levas
Comprobar para el cierre
hermético de la válvula de
combustible
Comprobar el combustible y la
vinculación de aire
Comprobar que indica las luces
y alarmas
Comprobar los controles de
operación y límites
Comprobar los controles de
seguridad y de bloqueo
Comprobar si hay fugas, ruido,
vibraciones, Condiciones
inusuales, etc
Comprobar baja auto agua!!
operación
Cada 6 meses Anual
Limpia de corte bajo agua Superficies limpias junto a
Limpie el colador de la bomba la chimenea
de aceite y el separador de Retranca limpia
aire / aceite Inspeccionar superficies
Inspeccionar refractaria ribereñas
Quitar y precalentador de Verificar el funcionamiento
aceite limpio de las válvulas de
Comprobar la alineación del seguridad
acoplamiento de la bomba de
aire
Inspeccione / reparación de
viviendas quemador sellado
demasiado refractaria
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PROGRAMA DE MANTENIMIETO DEL CALDERO PIROTUBULAR BASADO EN RCM

SISTEMA: CALDERA PIROTUBULAR

SUB SISTEMA: QUEMADOR
Falla
NIVEL 1 NIVEL2 NIVEL 3 NIVEL 4 NIVEL 5 NIVEL 6 NIVEL 7
Funcional
Tiempo de vida
Falla del filtro
Combustible cumplido
sucio Negligencia del Falta de Falta de
Obstrucción
operador conocimiento capacitación
de la
tubería Falta de
No existe
Tubería Accidente señalización de
programa de
abollada laboral aéreas de
seguridad
seguridad
Falta de
Tiempo de vida
combustible
Embolo cumplido
en los
desgastado Mal ensamble de la Falta de Falta de
Conjunto inyectores
Falla de la bomba conocimiento capacitación
de Fallas Falla del
bomba Tiempo de vida
de la Quemador
Caldera Resorte cumplido
vencido Resorte mal Falta de Falta de
especificado conocimiento capacitación
Falta No hay una Falta de una
combustible revisión rutina de
en el tanque periódica inspección
Electrodos Acumulación de mala regulación Falla del Falta de Falta de
sucios carbón de la flama operador conocimiento capacitación
Mala
Foto celda en Falta de
verificación
mal estado mantenimiento
de la flama

Efecto
Si el quemador deja de recibir
combustible, se apagará la llama, esto
generará una disminución de la
temperatura y por lo tanto de
generación de vapor
Si los electrodos se encuentran sucios,
no generaran chispa para iniciar la
combustión
Si hay una mala verificación de la flama,
no se tendrá control sobre el apagado y
prendido de ésta.
CASO Nº 2
PROGRAMA DE MANTENIMIETO DEL CALDERO PIROTUBULAR BASADO EN RCM
Consecuencia Tarea
Ausencia de generación Mantenimiento correctivo en el
de vapor e interrupción área especificada. Revisión del
de los procesos sistema
Ausencia de llama para Tareas de mantenimiento de
la combustión inspección programado
Mal control del Tareas de ningún mantenimiento
encendido y apagado de preventivo programado
la llama (mantenimiento correctivo)
“Si no se puede”
-Suspensión momentánea del
sistema hasta cambiar el
repuesto o componente dañado
Camíbar de electrodo-
Implementar un mejor sistema de
verificación-
 CASO Nº 2
PROGRAMA DE MANTENIMIETO DEL CALDERO PIROTUBULAR BASADO EN RCM

Falla Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7

Funcional
Conjunto de Fallas en la No controla el No se produce No hay Caldero sin Negligencia
Fallas de la Distribución Falla en el Mc Nivel de agua la transferencia agua. del operador.
Caldera de Agua Donnell o evaporización de calor
control de
agua Sistema Contactares no activa la
eléctrico malogrados bomba de
alimentación
de agua
El agua de Mala Formación de Ablandamiento No usan los Falta de
acumulador transferencia caliche en las de agua reactivos conocimiento
no está de calor por tuberías inadecuado químicos
suficiente incrustaciones adecuados
caliente Falla en el Falta de
quemador combustible
en los
inyectores
El agua Falla en la Bomba Fugas Corrosión Limpieza
sanitaria sale bomba de desgastada
con caudal alimentación
reducido Obstrucción
en la tubería
Falla Funcional Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7

Conjunto de Fallas en los El motor del No hay tensión Fusibles

Fallas de la sistemas quemador no defectuosos
Caldera eléctricos arranca Cortocircuito

Motor Motor quemado

defectuoso
Mal montaje del
rotor
Aparato de Pulsador
mando Malogrado
defectuoso

Interrumpida la No detecta gas Llave de paso Negligencia del

Alimentación del el solenoide cerrada operador
gas

Falla en los Presostato No detecta el La El sistema de

sistemas de defectuoso. nivel presión electroválvula alimentación
control eléctrico. regulado no se abre de agua se
apaga
Tubo
Presostato
sucio
Falla en el No cumple su No está bien Negligencia del
Termostato función regulado operador
Falta de
inspección
Las válvulas No hay
Solenoide o alimentación de
electroválvulas energía
no abren
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PROGRAMA DE MANTENIMIETO DEL CALDERO PIROTUBULAR BASADO EN RCM
 4. CUESTIONARIO

Responder las siguientes preguntas:

1. ¿Un mismo modo de falla puede tener varios efectos de falla?

Si, por ejemplo:

SISTEMA: CALDERA DE VAPOR (TIPO PIROTUBULAR)

MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA:

(causa de falla)
Tubos malogrados de la caldera
(que sucede cuando falla)
-Consecuencias en la seguridad y
medio ambiente ya que atenta con
la vida de los trabajadores
- Disminución de de la eficiencia de
la caldera.
- Fuga de calor

2. ¿Un modo de falla se puede deber a varias causas?

Si, un modo de falla se puede deber a varias causas cuando sucede este modo
lo que se tiene que evaluar es la eficacia de los controles actuales del proceso
para la detección así de esta manera prevenir el defecto.

Ejemplo:
la rotura de un rodamiento no solo lo causa un desbalance también puede ser
una contaminación dentro del rodamiento o un sobreesfuerzo que pueda tener
el eje donde se encuentran los rodamientos.

3. Explique a que se refiere la severidad, la ocurrencia y la detección de un

AMEF.
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PIROTUBULAR BASADO EN RCM

SEVERIDAD:

. La severidad de los efectos potenciales de falla se evalúa en una escala del 1

al 10 y representa la gravedad de la falla para el cliente o para una operación
posterior, una vez que esta falla ha ocurrido. La severidad solo se refiere o se
aplica al efecto.
OCURRENCIA:

. Estimar la frecuencia con la que se espera ocurra la falla debido a cada una de
las causas potenciales (¿qué tan frecuente se activa tal mecanismo de falla?).
La posibilidad de que ocurra cada causa potencial (que se active el mecanismo
de falla), se estima en una escala del 1 al 10.

DETECCION

. Con una escala del 1al 10, estimar la probabilidad de que los controles actuales
del proceso para detección, detecten la falla (su efecto), una vez que ha ocurrido,
antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes de que salga
del área de manufactura o ensamble.

4. Para un efecto de falla, una causa y un mecanismo de control, se tiene una

severidad de 8, una ocurrencia de 3 y una detección de 4,
respectivamente; explique con sus palabras qué situación se tiene y qué
es lo que se debe hacer.

5. Imagínese un cruce automovilístico peligroso de una ciudad, y vea a un

choque fuerte como un modo de falla, cuya severidad del efecto es de 6,
complete de manera hipotética un AMEF que le ayude a atender la
situación.

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6. Suponga dos NPR igual a 100, pero el primero resultó de multiplicar 2 x 10

x 4 y el segundo de 10 x 2 x 4, entonces diga a cuál le da prioridad y por
qué, considerando que el orden de la multiplicación en ambos casos es S
x O x D.

. Se debe de atacar los problemas que tenga un alto grado de ocurrencia no

importa si el NPR es alto o bajo.

7. Explique de manera detallada qué herramientas estadísticas son de

utilidad para hacer un AMEF (herramienta-actividad).

A continuación se describen las siguientes siete actividades para realizar un

AMEF:

1. Formar el equipo que realizará el AMEF y delimitar al producto o proceso

que se le aplicará.
2. Identificar y examinar todas las formas posibles en que puedan ocurrir
fallas de un producto o proceso (identificar los modos potenciales de falla).
3. Para cada falla, identificar su efecto y estimar la severidad del mismo.

Para cada falla potencial:

4. Encontrar las causas potenciales de la falla y estimar la frecuencia de

ocurrencia de falla debido a cada causa.
5. Hacer una lista de los controles o mecanismos que existen para detectar
la ocurrencia de la falla, antes de que el producto salga hacia procesos
posteriores o antes que salga del área de manufactura o ensamble.
Además estimar la probabilidad de que los controles hagan la detección
de la falla.
6. Calcular el número prioritario de riesgo (NPR), que resulta de multiplicar
la severidad por la ocurrencia y la detección.

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7. Establecer prioridades de acuerdo al NPR, y para los NPR más altos

decidir acciones para disminuir severidad y/ u ocurrencia, o en el peor de
los casos mejorar la detección. Todo el proceso seguido debe quedar
documentado en un formato AMEF.
Revisar y establecer los resultados obtenidos, lo cual incluye precisar las
acciones tomadas y volver a calcular el NPR

8. ¿Si un NPR es alto, hacia dónde se recomienda dirigir las acciones: a

disminuir severidad, ocurrencia o a mejorar controles?

En algunos casos puede recomendarse un cambio en el diseño de una parte

específica para ayudar a la detección. Pueden implementarse cambios en los
sistemas de control actuales para incrementar la probabilidad de detección; sin
embargo, debe ponerse énfasis en la prevención de defectos (es decir,
reduciendo la ocurrencia), en vez de su detección.

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OBSERVACIONES

 Para realizar un análisis ACR es importante contar con personal calificado

para realizar un análisis correcto.
 Se debe tomar en cuenta la opinión de los operarios, el historial de los
equipos, sin dejar de lado ningún dato, para poder llegar a la raíz del
problema.

CONCLUSIONES

 El análisis ACR nos permite encontrar fallas que no son muy obvias
siguiendo un procedimiento sistemático.
 El análisis ACR se enfoca en identificar las causas primarias de los
problemas.
 El ACR nos lleva a tener equipos más seguros y confiables, reducir
costos, mejorar la producción y cumplir con todas las normas de
seguridad.

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