Simulations in Aspen Plus of

the production of Methanol

Dr. Víctor Manuel Ovando Medina

Carrera:
Integrantes:

o García Estrada Jenifer Karina Ingeniería Química

o Medellín Romo Juan Miguel
o Silva Aguilar Felipe de Jesús
 Resumen

En el presente trabajo se simula la producción de metanol mediante el uso de gas natural,

dióxido de carbono y agua. El Metanol tiene una gran variedad de aplicaciones industriales,
su uso más frecuente es como materia prima, como solvente o anticongelante en pinturas,
como combustible, producción de biodiesel, etc. El metanol se producirá mediante el gas de
síntesis que es producto del gas natural y vapor de agua. El objetivo es lograr una tasa de
producción de metanol de 62,000 kg/h, con una pureza de al menos 99.95% en peso, esto se
realizará con ayuda del simulador Aspen Plus v7.0.

Palabras clave: Metanol, Gas de síntesis, Gas natural, Aspen Plus.

Introducción

La necesidad de buscar energías renovables es cada vez mayor debido al continuo

agotamiento de los combustibles fósiles y al cambio climático. En particular, el gas natural
con vapor produce un gas rico en hidrógeno y monóxido de carbono (gas de síntesis), que
sirve como materia prima para obtener hidrocarburos y otros compuestos orgánicos. El
metanol es una materia prima útil para otros procesos, incluyendo la producción de
combustibles, plásticos y fármacos. [1]
Existen tres formas de producir metanol: a partir de la destilación destructiva de madera, a
partir del gas de síntesis y a partir de residuos orgánicos. De las tres formas mencionadas
anteriormente la de mayor uso es a partir de gas de síntesis, pues determina un mayor
rendimiento. [2]
Originariamente se producía metanol por destilación destructiva de astillas de madera. Esta
materia prima condujo a su nombre de alcohol de madera. Este proceso consiste en destilar
la madera en ausencia de aire a unos 400 °C formándose gases combustibles (CO, C2H4,
H2), empleados en el calentamiento de las retortas; un destilado acuoso que se conoce como
ácido piroleñoso y que contiene un 7-9% de ácido acético, 2-3% de metanol y un 0.5% de
acetona; un alquitrán de madera, base para la preparación de antisépticos y desinfectantes; y
carbón vegetal que queda como residuo en las retortas. [3]
Actualmente, todo el metanol producido mundialmente se sintetiza mediante un proceso
catalítico a partir de monóxido de carbono e hidrógeno. Esta reacción emplea altas
temperaturas y presiones, y necesita reactores industriales grandes y complicados. [3]

CO + H2O H2 + CO2

CO2 + 3H2 CH3OH + H2O

Figura 1. Reacciones que se llevan a cabo para la

producción de metanol
El gas de síntesis (CO + H2) se puede obtener de distintas formas. Los distintos procesos
productivos se diferencian entre sí precisamente por este hecho. Actualmente el proceso
más ampliamente usado para la obtención del gas de síntesis es a partir de la combustión
parcial del gas natural en presencia de vapor de agua.

Gas Natural + Vapor de Agua CO + CO2 + H2

Sin embargo el gas de síntesis también se puede obtener a partir de la combustión parcial de
mezclas de hidrocarburos líquidos o carbón, en presencia de agua.

Mezcla de Hidrocarburos Líquidos + Agua CO + CO2 + H2

Carbón + Agua CO + CO2 + H2

En el siguiente trabajo se llevó acabo la simulación de un proceso para la producción de

metanol mediante gas natural, dióxido de carbono y agua en el simulador Aspen Plus.

Metodología

La simulación emplea un proceso catalítico a partir de monóxido de carbono e hidrógeno,

el cual es un gas de síntesis producto de gas natural y vapor de agua. La simulación se
realizó empleado el simulador de procesos Aspen Plus v7.0.

1. Componentes

Los siguientes componentes representan las especies químicas presentes en el proceso:

Tabla 1. Componentes usados en el proceso de producción de biodiesel
ID Tipo Nombre Formula
H2O Convencional Water H2O
CO2 Convencional Carbon Dioxide CO2
CH4 Convencional Methane CH4
N2 Convencional Nitrogen N2
C2H6 Convencional Ethane C2H6
C3H8 Convencional Propane C3H8
H2 Convencional Hydrogen H2
CH3OH Convencional Methanol CH3OH
CO Convencional Carbon Monixide CO
O2 Convencional Oxygen O2
 C3H6O Convencional Acetone C3H6O
C4H10O Convencional n-Butanol C4H10O
DME Convencional Dimethyl Ether C2H6O

2. Reacciones Químicas

Las reacciones que se llevan a cabo son:

CO + H2O <-> CO2 + H2 (Equilibrium)

CO2 + 3H2 <-> CH3OH + H2O (+15 C Temperature Approach)

2CH3OH <-> DIMETHYLETHER + H2O (Molar extent 0.2kmol/hr)

4CO + 8H2 <-> N-BUTANOL + 3H2O (Molar extent 0.8kmol/hr)

3CO + 5H2 <-> ACETONE + 2H2O (Molar extent 0.3kmol/hr)

3. Descripción del proceso

Las principales unidades de proceso empleadas para la simulación fueron: mezcladores,

compresores, intercambiadores de calor, separadores flash, reactor de equilibrio, reactor de
equilibrio multifásico y torres de destilación.
A continuación se muestra el diagrama de proceso en la Figura 2.

Fig 2. a)
El diagrama se dividió en cinco partes, esto para una mayor facilidad en cuanto a su
simulación y al final todo el proceso se juntó.

2.b)

2.c)
2.d)

2.e)
 2.f)

2.g)

Figura 2. Diagrama de flujo simulado en Aspen Plus

4. Diseño de procesos

4.1 Transesterificación

Para realizar el proceso de transesterificación se utilizaron mezcladores a los cuales no se

les modificó ningún parámetro en específico, las bombas PUMP1 y PUMP2 se les
programo una presión de descarga de 400 KPa, al calentador HX1 se le colocó una
temperatura de 100°C para el calentamiento de la alimentación de aceite (OIL) y un presión
sugerida por el programa de 206.84 KPa, el reactor estequimetrico REACTOR operaba a
una temperatura de 25°C y a 1 atm de presión, la reacción que se capturo fue la ya
mencionada reacción de trasesterificación la cual se balanceo e indico la conversión de
95% de OIL.
4.2 Recuperación de Metanol

El proceso de recuperación se realizó utilizando una columna de destilación multi-etapas,

llamada MEOHCOL, se utilizaron 7 etapas teóricas, con presión en el condensador de 1
atm, una relación de reflujo de 1.2 y una proporción de destilado a la alimentación de 0.5.

4.3 Lavado con agua

El proceso de lavado se simulo utilizando un bloque Sep, llamado B1, con una alimentación
de agua por la parte superior y una fracción fraccionada para la corriente EST4 de 0.01 de
metanol, 1 de oil, 1 de FAME, 0 de glicerol y 0 para el catalizador NaOH. La bomba
PUMP3 operaba a 400KPa y el calentador a HX2 a 1 atm y 80°C.

4.4 Purificación de FAME

Para la purificación de FAME se usó una columna de destilación de multi-etapas conocida

como ESTCOL como se muestra en la Fig2., operaba con 6 platos teóricos, condensación
parcial vapor-líquido, con una relación de reflujo de 2 como se muestra en el artículo de la
referencia [2], una proporción de destilado a la alimentación de 1 con respecto al FAME de
la corriente EST4, una presión en el fondo de 10 KPa y una temperatura sugerida por el
programa de 257°C.

4.5 Remoción del catalizador

Se simuló la neutralización del catalizador empleado un reactor estequiométrico llamado

NEUTR como se muestra en la Fig2. usando ácido fosfórico, operando a condiciones de 1
atm y 25°C, con una conversión de NaOH del 100%. Además se utilizó un Sep para separar
el flujo líquido de los sólidos generados por la neutralización con una fracción fraccionada
de 1 para el Na3PO4.

4.6 Purificación del Glicerol

Para llevar a cabo este proceso se utilizó una columna de destilación de multi-etapas
llamada GLYCRCOL con 6 platos teóricos, una razón de reflujo de 2, una proporción de
destilado de alimentación de 1 respecto al glicerol con un valor sugerido de 3.96 con una
presión en el fondo de 10 KPa.
La simulación incluye un “Desing Spec” y un “Calculator Block”, en el primero se
especificó el nombre de la variable como MEOHCONC, la cual es una Mass-fraction del
componente metanol, ya que esta establecía que la fracción masa de metanol a la salida del
REACTOR fuera de 0.092 y esto se conseguía variando el flujo de alimentación de
Metanol, en el ultimo se estableció una Mass-flow para el H3PO4 en la alimentación de
acuerdo al flujo de NaOH, para esto se estableció el siguiente Fortran:

NaOH= 50

PMNAOH= 39.997

PMH3PO4= 97.9952

PO3FLO1= NaOH/PMNaOH

PO3FLO2= PO3FLO1/3.

PO3FLO= PO3FLO2* PMH3PO4

5. Condiciones de alimentación al sistema

Los flujos y condiciones de alimentación se observan en la tabla 3.

Tabla 3. Alimentaciones al sistema

Compuesto Flujo (Kg/h) T(°C) P(atm)

Oil 1050
Methanol 121.418
NaOH 50 25 1
H3PO4 40.8
Water 50
Resultados
Como el proceso de producción de Metanol se dividió en 5 partes, la tabla 3 muestra el
flujo molar en kmol/h de la salida del REFORMER que corresponde a la primer parte de
cada uno de los componentes utilizados durante el proceso. También se muestra la
temperatura de salida, la presión, el flujo molar y flujo másico total, el volumen de flujo, la
entalpía y el flujo molar de cada uno de los componentes.

REFORMER product
Temperatura (°C) 860
Presión (bar) 18
Fracción de vapor 1
Flujo molar (kmol/hr) 10,031.200
Flujo másico (kg/hr) 136,130.035
Volumen de flujo (cum/hr) 52,666.991
Entalpía (MMBtu/hr) -812.341
Flujo molar (kmol/hr)
H2O 2830.851
CO2 727.003
CH4 274.815
N2 3.084
C2H6 0.008
C3H8 Trazas
H2 4804.703
CH3OH 0.001
CO 1390.737
O2 Trazas
Acetona Trazas
Butanol Trazas
Dimetil éter Trazas

Como se puede observar, en dicha corriente quedan trazas de los componentes: C3H8, O2,
Acetona, Butanol y Dimetil éter.
En la tabla 4 se muestran los resultados obtenidos de la corriente que sale del SYNCOMP
correspondiente a la segunda parte, la corriente en el proceso diseñado lleva por nombre
TOCH3O, se muestran las condiciones de salida de esa corriente, como lo son: temperatura,
presión, fracción de vapor, flujo molar y flujo másico total, volumen de flujo, entalpía y el
flujo molar de cada uno de los componentes.

SYNCOMP product
Temperatura (°C) 40
Presión (bar) 18
Fracción de vapor 1.000
Flujo molar (kmol/hr) 7214.198
Flujo molar (kmol/hr)
H2O 14.074
CO2 726.855
CH4 274.801
N2 3.084
C2H6 0.008
C3H8 Trazas
H2 4804.651
CH3OH 0.001
CO 1390.726
O2
Acetona Trazas
Butanol
Dimetil éter Trazas

Se logra apreciar que algunos flujos molares salieron tal y como entraron al BOILER, el
que si tuvo una diferencia de flujo molar en cuanto a la entrada y salida fue el agua, debido
a que en esta segunda parte del proceso este componente se evapora a causa de que hay
presencia de intercambiadores de calor.
En la tabla 5 y 6 se describen los resultados obtenidos de la parte 3 del diagrama de proceso
en la salida del flash 4 que lleva por nombre FL4 y en la salida del reactor MEOHRXR
respectivamente, se muestran las siguientes condiciones de salida: temperatura, presión,
fracción de vapor, flujo molar y flujo másico total, volumen de flujo, entalpía y el flujo
molar de cada uno de los componentes involucrados.

FL4 product
Temperatura (°C) 45
Presión (bar) 75.6
Fracción de vapor 0
Flujo molar (kmol/hr) 2634.122
Flujo másico (kg/hr) 76,380.092
Volumen de flujo (cum/hr) 97.109
Entalpía (MMBtu/hr) - 627.108
Flujo molar (kmol/hr)
H2O 593.412
CO2 67.506
CH4 27.713
N2 0.141
C2H6 0.002
C3H8 Trazas
H2 3.494
CH3OH 1940.225
CO 0.382
O2
Acetona 0.292
Butanol 0.798
Dimetil éter 0.157

MEOHRXR product
Temperatura (°C) 240
Presión (bar) 82.5
Fracción de vapor 1
Flujo molar (kmol/hr) 26,267.278
Flujo másico (kg/hr) 389,229.625
Volumen de flujo (cum/hr) 13711.229
 Entalpía (MMBtu/hr) -2127.172
Flujo molar (kmol/hr)
H2O 609.315
CO2 2944.870
CH4 8617.163
N2 102.438
C2H6 0,203
C3H8 0.001
H2 112,76.248
CH3OH 2,134.841
CO 579.114
O2
Acetona 0.576
Butanol 0.853
Dimetil éter 1.655

Se puede observer que en la salida del reactor (MEOHRXR) hay presencia de una mayor
cantidad de todos los componentes comparada con la que entro a esta tercera parte del
proceso, esto fue debido a las reacciones que se llevaron a cabo dentro del reactor. También
se puede apreciar que en esta parte aumento el flujo molar de metanol de 0.001 a 4,075.066
kmol/hr.

A lo que corresponde a la tabla 7 se muestran los resultados obtenidos de la parte 4 del

proceso, se puede apreciar, la temperatura, presión, fracción de vapor, flujo molar y flujo
másico total, volumen de flujo, entalpía y el flujo molar de cada uno de los componentes,
todos ellos correspondientes a las salidas de está parte del proceso.

INTOP 7 8 6 5 10 4 9
Temperatura (°C) 43 43 43 86.2 75.3 120.3 74.9 119.2
Presión (bar) 5 1.5 1.5 1.8 1.52 2 1.5 1.94
Fracción de vapor 0.001 1 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Flujo molar 3108.840 35.131 0.355 3073.355 1940.562 1102.233 0.031 30.53
(kmol/hr)
Flujo másico 83808 1388.491 11.507 82408.00 62,000 19,857.0 1 550
(kg/hr) 30
Volumen de flujo 118.237 615.704 0.015 108.933 84.854 22.15 0.001 0.613
(cum/hr)
Entalpía -758.387 -10.764 -0.080 -730.119 -429.440 -290.847 -0.007 -8.058
(MMBtu/hr)
Flujo molar
(kmol/hr)
H2O 1147.974 0.000 Trazas 1147.974 15.212 1102.233 0.000 30.53
CO2 23.62 23.616 0.004 Trazas 0.000 0.000 0.000 0.000
CH4 1.757 1.756 0.000 Trazas 0.000 0.000 0.000 0.000
N2 0.004 0.004 Trazas Trazas 0.000 0.000 0.000 0.000
C2H6 0.000 0.000 Trazas Trazas 0.000 0.000 0.000 0.000
C3H8 Trazas Trazas Trazas Trazas 0.000 0.000 0.000 0.000
H2 0.019 0.019 Trazas Trazas 0.000 0.000 0.000 0.000
CH3OH 1934.264 9.335 0.347 1924.582 1924.552 Trazas 0.031 Trazas
CO 0.005 0.005 Trazas Trazas 0.000 0.000 0.000 0.000
O2 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Acetona 0.284 0.279 0.004 0.001 0.001 Trazas Trazas Trazas
Butanol 0.797 Trazas Trazas 0.797 0.797 Trazas Trazas Trazas
Dimetil éter 0.117 0.117 0.000 Trazas 0.000 0.000 0.000 0.000
Fracción masa
CH3OH 0.74 0.215 0.967 0.748 0.995 Trazas 1 Trazas

Con respecto a la fracción masa obtenida de Metanol del REFINING en la corriente 5 el

resultado es de 0.995 correspondiente a un 99.5% de pureza en peso, lo cual predice un
resultado eficiente para una planta de proceso que busca tal producción.

Por ultimo, en la parte 5 del proceso simulado se obtuvieron los sigientes resultados:

FURNACE product
Temperatura (°C) 2026.9
Presión (bar) 1.01
Fracción de vapor 1
Flujo molar (kmol/hr) 11,065.085
Flujo másico (kg/hr) 302,954.084
Volumen de flujo (cum/hr) 2.08835e+6
Entalpía (MMBtu/hr) -17.095
Flujo molar (kmol/hr)
H2O 1982.438
CO2 876.205
CH4 Trazas
N2 7,954.607
C2H6 Trazas
C3H8 Trazas
H2 55.728
CH3OH Trazas
CO 136.751
O2 59.355
Acetona Trazas
Butanol Trazas
Dimetil éter Trazas
Conclusión
Se ha simulado un proceso para la producción de Metanol de 62,000 kg/h. El modelo
proporciona un descripción útil del proceso. El modelo se puede utilizar para comprender el
proceso, la economía y el diseño de plantas donde se deben especificar los equipos de
proceso.

Debido a que el Metanol es una de las nuevas alternativas a las energías fósiles, en el
presente trabajo se simuló la producción de este compuesto mediante el gas de síntesis que
como ya se mencionó anteriormente está compuesto de H2 y CO, el cual se puede obtener
mediante gas natural y vapor de agua. Se obtuvo el flujo esperado de Metanol de 62,000
kg/h con una pureza del 99.5% en peso, por lo que el proceso descrito resulta rentable
cuando se requiere una producción satisfactoria de Metanol. Estos resultados satisfacen a la
economía de plantas que buscan tal producción, pues lo que se quiere es invertir menos
materia prima.

La simulación de procesos es una técnica que predice de manera rápida y confiable el

comportamiento de un proceso o planta.

Referencias
[1] Muñoz J., Posada A. (2011).Simulación de la producción de Hidrógeno y Metanol a
partir de la gasificación de cascarilla de arroz con vapor. Instituto de Energía y
Termodinámica, (165), 122-131.

[2] Ibarra Vásquez G. M. (2010).Simulación del proceso de obtención de Metanol con el

objetivo de industrializar el gas natural en el Perú. Universidad Nacional de Ingeniería,
(2006), 1-118.

[3] Rodríguez R., Uribe Echavarria M., Curcio H. & Muller C. Obtención de Metanol.
Propiedades-Usos. Universidad Tecnológica Nacional, 1-11.