INTRODUCCION

El vidrio se convirtió en un objeto de lujo empleado tanto a la decoración como a la conservación,

transporte y almacenaje de alimentos, medicinas, aceites, etc. Así, desde los principios de la civilización
ha servido como envase para vinos, aceites, perfumes y medicamentos, pero es a partir del siglo XVII
cuando se generaliza su uso, debido en gran medida al tapón de corcho, que le otorga una de sus
principales cualidades, la estanqueidad.
El vidrio es uno de los primeros materiales de síntesis elaborados por el hombre. En su composición
intervienen la tierra, el fuego, el aire y el agua, los cuatro elementos básicos de la naturaleza. Más allá de
su valor estético, el vidrio goza de unas características que lo hacen único: es inodoro, no altera el sabor,
es reutilizable y se recicla fácilmente. Estas cualidades intrínsecas han hecho que, desde su
descubrimiento hace unos 5.000 años, hasta hoy, el ser humano lo haya utilizado para satisfacer las más
diversas necesidades.
Los principales componentes que actualmente intervienen en el proceso de fabricación de envases de
vidrio provienen de la naturaleza. Existen en la naturaleza en grandes proporciones y son de fácil
extracción, asegurando un mínimo impacto ecológico. Además, los procesos tecnológicos aplicados en el
proceso de fabricación de los envases de vidrio, han hecho que se produzca una disminución constante
en la extracción de materias primas.
Esta reducción se debe a la progresiva utilización del casco de vidrio (vidrio reciclado, procedentes de
envases que han finalizado su ciclo de vida) para la fabricación de envases. El hecho de que el envase de
vidrio se pueda reciclar al 100% permite la no generación de residuos y contribuye a la mejora y defensa
del medio ambiente.
1. LA HISTORIA DEL VIDRIO
 Plinio (historiador y naturalista romano) nos habla que la manipulación y creación del vidrio proviene
de la cultura FENICIA.
 Las arenas del rio veliu eran muy codiciadas para la elaboración del vidrio
 Es ahí donde siria se encarga de propagar la industrialización del vidrio por las costas mediterráneas.
 Aproximadamente en el año 3000 a.c. fue descubierto el vidrio en Egipto y Mesopotamia, primero fue
utilizado como adorno.
 Se estima que aprox. En el año 1500 a.c aparecieron los primeros objetos de vidrio destinados a
contener alimentos
 El descubrimiento de soplado fue la primera gran innovación vidriera en palestina y siria usando la
caña hueca y logrando: Elementos ligeros y transparentes
 Esta técnica del soplado se difundió en todo el occidente y se utilizó hasta la era moderna
 Aunque en el siglo I a.c. el imperio romano perfecciona la técnica y extendió su manufactura hasta
Alemania.
 En el siglo XI Venecia se convirtió en la capital europea de la fabricación del vidrio
 Más tarde en el siglo XIV se descubre la técnica del vidrio plano en Francia
 En el siglo XVIII se desarrolla la primera industria vidriera a través de un cierto número de fábricas,
donde algunas producían más de 1 millón de botellas al año.
 Con la revolución industrial en el XIX numerosos progresos fueron realizados en las industria vidriera
 Durante este periodo se han introducido a las fabricas máquinas de automatización
 Es así que el soplado con la boca fue progresivamente sustituido por el chorro de aire comprimido en
moldes metálicos
 En el siglo XX es cuando se convirtió en una industria de masa, por medio de la instalación de hornos
y fuego continuo y de los progresos realizados en el campo de la automatización de la producción.
 1810 Nicolás Appert coloca alimentos en botellas de vidrio con tapones de corcho amarrados con
alambre y sellados con cera que eran sometidos a un calentamiento.
 1950 El crecimiento de la industria de envases de vidrio comenzó a estar amenazada por un nuevo
material de empaque: los Polímeros o Plásticos
2. DEFINICION DEL VIDRIO
Los vidrios son materiales cerámicos no cristalinos; se denominan como materiales amorfos
(desordenados o poco ordenados), inorgánicos, de fusión que se ha enfriado a una condición rígida sin
cristalizarse.
El vidrio es una materia inerte compuesta principalmente de silicatos. Es duro y resistente al desgaste a
la corrosión y a la compresión. El vidrio no es un cristal sino un fluido con una muy alta viscosidad,
compuesto por una mezcla de óxidos metálicos en la cual los átomos que la constituyen, se han
encadenado por medio del calor para formar un sistema rígido reticular aleatorio en el que cada átomo
de Silicio está unido a cuatro átomos de Oxígeno y estos a otros átomos de Silicio con átomos de Calcio y
Sodio distribuidos en la red molecular
El vidrio es una materia amorfa: Esto quiere decir que no tiene una estructura cristalina, Sino que las
partículas que lo forman están ordenadas al azar (desordenadas), Muy parecido a las de un líquido. Su
estado concreto es líquido muy viscoso, llamado VÍTREO (o líquido con una viscosidad tan alta que le
confiere aspecto de sólido, sin serlo), que no presenta una ordenación interna determinada (como ocurre
con los sólidos cristalinos) pero en muchos casos se observa un desorden ordenado, es decir, la presencia
de grupos ordenados que se distribuyen en el espacio de manera aleatoria
El vidrio es un producto de la combustión y fusión de la arena. El resultado que se obtiene a partir de este
proceso es una estructura molecular muy poco compacta y organizada por tanto deja muchos espacios a
través de los cuales pasan los rayos de luz. El grado de transparencia de un material viene determinado
por la cantidad de luz que éste deja pasar en comparación con el total que llega a la superficie, la parte
restante de luz que no atraviesa el objeto puede ser reflejada o absorbida
El vidrio se obtiene por fusión a unos 1500 ºC de arena de sílice (SIO2), Carbonato de Sodio (Na2CO3) y
caliza (CaCO3). Duro, frágil y transparente, de elevada resistencia química y deformable a alta
temperatura.

Los compuestos que se utilizan para elaborar el vidrio se clasifican según la función que cumplen en el
producto en:
Vitrificantes: estas sustancias suponen en su conjunto, el principal componente y
básicamente son los responsables de la creación de la red vítrea. Ente los vitrificantes:
sílice, anhídrido bórico, etc.
Fundentes: Componentes que favorecen la formación del vidrio, rebajado su
temperatura de fusión y facilitando su elaboración. Entre los fundentes tenemos los
carbonatos de sosa, álcalis en general y otros.
Estabilizantes: estos elementos ayudan a reducir la tendencia a la desvitrificación y el
encargado de estabilizar la mezcla es la cal.
Componentes Secundarios: en este apartado estarían encuadrados los afinantes,
colorantes, decolorantes, opacificantes, etc.

Pero a nivel de los envases, la composición del vidrio que más nos interesa es el vidrio sodio-cal o mejor
conocido como vidrio común, que se obtiene llevando a 1500°C la siguiente mezcla de compuestos:
COMPONENTE PROPORCIÓN FUNCIÓN
Sílice-Dióxido de silicio (SiO2) 70-72% Componente mayoritario
Otorga propiedades de
Fundición y Moldeo
Soda (Na2O) 13-15%
disminuyendo la temperatura
de fundición
Otorga estabilidad
Cal (CaO) 12%
Química
Otorga Resistencia
Alúmina (Al2O3) 2% Mecánica

Otros 1% Transparencia y colores

2.1. Vidrios creados por la naturaleza

Se forman por la erupción de volcanes, caída de rayos o de meteoritos. Son el resultado de minerales
fundidos que no se recristalizan al enfriarse después de la erupción o resultado de los meteoritos que
funden la superficie terrestre, el color depende del lugar del impacto.
El vidrio también se pude formar de manera natural, pero es mucho más escaso que el cristal porque las
condiciones para que se origine son complicadas. Los vidrios naturales más conocidos son la
obsidiana que se crea en los volcanes y las tectitas, que supuestamente, según la mayoría de los
científicos que las estudian, se han formado por los impactos de meteoritos con la superficie terrestre.
2.2. Diferencia entre vidrio y cristal
La mayoría de las definiciones de los diccionarios no reflejan las diferencias entre “vidrio” y “cristal” que
hacen los profesionales de los gremios que utilizan estos materiales. Para muchos de ellos la diferencia se
resume en los elementos usados para su elaboración. Se puede decir que para el vidrio se utiliza
principalmente una mezcla de sílice, carbonato de sodio y caliza, mientras que para conseguir cristal, a la
mezcla también se añaden distintos porcentajes de óxido de plomo (cuanto más plomo, mejor calidad de
cristal) consiguiendo así que se asemeje al cristal natural, con el que no debe confundirse porque no deja
de ser un tipo de vidrio de calidad superior a la normal.

Científicamente el cristal tiene una estructura molecular perfectamente ordenada, llamada estructura
cristalina, a diferencia de las distintas variantes de vidrio que tienen una estructura vítrea que es amorfa
(desordenada o poco ordenada) por lo que, en el sentido científico del término, es incorrecto y engañoso
llamar cristal a cualquiera de las variedades de vidrio, incluyendo las que contienen plomo.
El cristal se encuentra en la naturaleza de diferentes formas, tales como el cuarzo o el cristal de roca
mientras que el vidrio es el resultado de la fusión de ciertos ingredientes como la sílice, la sosa, la cal o el
óxido de plomo, imitando siempre al cristal natural. Existen vidrios creados en la naturaleza, como la
obsidiana que se forma por el calor y los "detritos" generados en el interior de los volcanes. El cristal es
homogéneo, o sea, posee una estructura molecular simétrica y ordenada, confiriéndole así un aspecto
“cristalino” y transparente, mientras que el vidrio tiene una estructura totalmente contraria a ésta.
Para la mayoría del mundo la palabra cristal (digamos mejor pseudocristal)
significa presencia de plomo. Según los estatutos Europeos, la mercadería de
vidrio que contiene menos del 4% de óxido de plomo, se define como vidrio
así, a secas y la mercadería de vidrio con un contenido de plomo mayor a 10
% es llamada cristal, siendo el vidrio con un contenido de plomo mayor al 30
% calificado como cristal altamente plomoso, aunque lo llamemos cristal
altamente plomoso sigue siendo vidrio, ya que lo hemos conseguido con una
amalgama de materiales entre los que se encontraba, un alto contenido de
plomo.
El cristal se forma de manera natural por solidificación de material fundido que se enfría o por
precipitación de sustancias disueltas o por sublimación de gases. Estos tres procesos son los
que generan cristales de minerales, que pueden tener mucha variedad de tamaños, colores y formas.
3. PROPIEDADES DEL VIDRIO
A. Propiedades Ópticas
 Estas propiedades hacen referencia a que una parte de la luz es refractada, otra absorbida y una
tercera parte es trasmitida. Las propiedades ópticas del vidrio no se alteran con el paso del tiempo.
B. Propiedades Físicas
 Color.- el color es originado por los elementos que se agregan en el proceso de fusión. Colorantes
como ser por ejemplo el óxido del Cobalto, Oxido Ferroso o el Oxido férrico
 Textura.- suele variar en cuestión del brillo, y este depende del proceso de fundido, cuando el
vidrio está completamente fundido se nivela y aplana formando una superficie extremadamente
lisa.
 Dureza.- Es la capacidad de lograr rayar la superficie. El vidrio tiene una dureza de 5 a 6,6 en la
escala de Mohs.
 Peso.- esta característica se difiere de acuerdo a la composición del vidrio y a si mismo según su
respectivo uso.
C. Propiedades Químicas
 Resistencia a la corrosión.- El vidrio tiene como característica muy importante la resistencia a la
corrosión, en el medio ambiente son muy resistentes y no desisten ante el desgaste, he ahí por lo
cual los vidrios son utilizados incluso para los experimentos químicos. Aunque su resistencia a la
corrosión es muy buena no quiere decir que sea indestructible ante la corrosión, existen cuatro
sustancias que logran esta excepción: Ácido Hidrofluorídrico, Ácido fosfórico de alta concentración,
Concentraciones alcalinas a altas temperaturas, Agua súper calentada
 Densidad.- En líneas generales la densidad del vidrio es de aproximadamente 2500 kg/m3. Esto
otorga al vidrio plano un peso de 2,5 kg/m2 (por cada milímetro de espesor).
 Viscosidad.- Es la resistencia que tiene un líquido a fluir. Aquí estamos frente a un material sólido
pero igual debemos hacer referencia a la viscosidad. Sin embargo los vidrios son líquidos sobre-
enfriados. Es por esta razón que se debe tener en cuenta esta propiedad química del vidrio.
 Inercia química.- El vidrio posee una gran estabilidad química en presencia de cualquier líquido
normal o comestible y que pueda considerarse una sustancia inerte. En contacto con una solución
acuosa, puede dar lugar a una migración muy débil y en ningún aspecto tóxico; su reacción ante
aceites y productos sólidos es aún menor y la migración es prácticamente indetectable. El vidrio
puede considerarse el material de referencia para la estabilidad en caso de contacto con los
comestibles.
D. Propiedades Mecánicas
 Ablandamiento.- El vidrio se ablanda aproximadamente a los 730°C.
 Resistencia a la compresión.- Oscila entre 800-100 MPa (megapascal)
  Elasticidad del vidrio.- Hace referencia al alargamiento elástico de una barra delgada de vidrio y
cuán resistente es ésta barra. Se ha demostrado que el vidrio posee una resistencia a la elasticidad
de 70.000 MPa.
 Resistencia a la flexión.- Mide la resistencia durante la deformación del vidrio. Según ensayos se
ha determinado que dicho material tiene una resistencia a la flexión de 45 MPa.
E. Propiedades Térmicas
 Temperatura de fusión.- Ciertamente el vidrio no tiene un punto de ablandamiento definido. Así,
este material pasa de un estado sólido a un estado plástico de aspecto pastoso. Sin embargo se
pueden observar características de modificación a partir de los 600° C aproximadamente.
 Conductividad térmica.- La conductividad calorífica de los vidrios varía, en función de su
composición el vidrio común tiene aproximadamente 0,93 W/m°K
3.1. Tipos de vidrio
El vidrio es un material cerámico inorgánico que se elabora utilizando arcillas como base, a las que se
agregan distintos compuestos químicos en proporciones variables para obtener diferentes tipos de vidrio
que se pueden clasificar como: vidrio sódico-cálcico, vidrio de plomo, vidrio de borosilicato y vidrio de
sílice. Cada uno de ellos combina diferentes elementos y en cantidades porcentuales distintas, lo que les
da unas propiedades concretas. Conviene aclarar que las posibilidades de mezcla de ingredientes y de
procesos de elaboración son tan innumerables, que se pueden hacer muchas clasificaciones de los tipos
de vidrio que existen, denominándolos de maneras muy distintas. Esta tabla solo es un ejemplo a modo
de resumen básico:
TIPO DE VIDRIO
ELEMENTOS
SÓDICO – CÁLCICO PLOMO BOROSILICATO SÍLICE
SÍLICE 70 – 75 53 – 68 73 – 82 96
SODIO 12 – 18 5 – 10 3 – 10 -
POTASIO 0–1 1 – 10 0,4 – 1 -
CALCIO 5 – 14 0–6 0–1 -
PLOMO - 15 – 40 0 – 10 -
BORO - - 5 – 20 3–4
ALUMINIO 0,5 – 3 0–2 2–3 -
MAGNESIO 0–4 - - -

Los elementos de la composición de cada tipo de vidrio le aportan unas características concretas que los
hacen idóneos para usos específicos. El vidrio sódico-cálcico es el que se funde con más facilidad y el más
barato, por eso la mayoría del vidrio incoloro y transparente tiene esta composición, como por ejemplo
los vidrios de las ventanas, botellas y frascos. El vidrio de plomo tiene mucha densidad, brillantez y
sonoridad y se emplea en óptica, artículos de mesa y arte. El vidrio de borosilicato destaca por su bajo
cociente de dilatación lo que le da gran tolerancia a los cambios de temperatura, alta resistencia eléctrica
y excelente estabilidad química. Se usa para hacer utensilios de cocina y laboratorio. El vidrio de sílice es
el más duro y difícil de trabajar y también el más cotizado. Puede soportar hasta 900º C, por lo que se usa
para fabricar material que requiere una resistencia excepcional como los revestimientos de hornos, filtros
ultravioleta, etc.

Existen también distintas formas de clasificar a los vidrios, una de ellas es la siguiente:
A. VIDRIOS PRIMARIOS
Son los que se obtienen directamente del horno fundido.
 POR SU PROCESO DE FABRICACIÓN
 Vidrio estirado
 Vidrio pulido
 Vidrio rolado
 Vidrio grabado vidrio alambrado vidrio decorativo
 Vidrio flotado
 Baldosa de vidrio
  Vidrio reflejante
 POR SU VERSATILIDAD
 Vidrio transparente
 Vidrio traslucido
 POR SU COLORACION
 Vidrio incoloro
 Vidrio coloreado
B. VIDRIOS SECUNDARIOS
Son el producto de la segunda elaboración.
 Vidrio templado
 Vidrio laminado
 Vidrio curvo recocido
 Vidrio curvo templado
 Vidrio curvo laminado
 Vidrio reflejante
 Vidrio insulado
 Vidrio opaco
 Vidrio traslucido
 Espejos de vidrio
Otra forma de clasificarlos es de la siguiente manera:
TIPO I.-
Boro silicato: Vidrio que contiene Boro, lo cual lo convierte en vidrio neutro. Se utiliza normalmente
para envases farmacéuticos, tales como productos de laboratorio, frascos para inyectables,
ampolletas, etc. Se caracteriza por un bajo coeficiente de dilatación térmica lineal y por ello una
notable resistencia a los saltos térmicos.
TIPO II.-
Calizo tratado: Vidrio con tratamiento de Dióxido de Azufre, normalmente utilizado para envases
conteniendo sueros bebibles o inyectables. Los envases Tipo II deben su estabilidad química a su
superficie libre de Álcali.
Vidrio de composición sódico-cálcico que ha sufrido un proceso de neutralización superficial con
anhídrido sulfuroso (SO2).
Se obtiene sometiéndolo a la acción de una atmósfera de SO2 y O2 a temperatura elevada. En estas
condiciones el SO2 se oxida, pasando a SO3, y reacciona con los iones alcalinos superficiales para dar
SO4Na2. Esta queda como una capa fina de polvo blanco que se retira por un simple lavado antes de
usar el recipiente. Por el empobrecimiento en sodio se produce un cambio de la estructura micro
cristalino, tomando un aspecto bastante similar al de la sílice vitrosa.
Tiene una buena resistencia hidrolítica, con la condición de no usarlo con soluciones con un pH superior
a 7 u 8. Se destina a contener polvos liofilizados, soluciones oleosas o soluciones acuosas con un pH
menor a 7.
TIPO III.-
Calizo: Vidrio de composición sódico-cálcico, sin tratamiento superficial. Tiene menor resistencia
hidrolítica, pero tiene buena resistencia mecánica.
El vidrio más ampliamente utilizado para envases de vidrio. El vidrio calizo es utilizado extensamente
en envases tan diversos tales como alimentos, vinos, licores, cerveza, agua, productos farmacéuticos,
cosméticos y perfumería, refrescos, etc.
TIPO IV.-
No parenteral: Este vidrio también llamado NP (no parenteral) pertenece a la categoría de vidrios
sódico-cálcicos de uso general. Pueden destinarse a preparados por vía bucal, suspensiones, pomadas,
comprimidos, etc.
4. PROCESO DE ELABORACION ENVASES DE VIDRIO
El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas (arena, sosa,
caliza, componentes secundarios y, cada vez en mayor medida, casco de vidrio procedente de los envases
de vidrio reciclados) son mezcladas y conducidas automáticamente al horno de fusión donde se funden a
1500ºC.
En ellos las materias primas, incluidos los envases de vidrio procedentes del reciclado, entran por un
extremo -enforne- (donde en el interior del horno se forman corrientes de gases ascendentes
desprendidas de las reacciones de formación del vidrio, las que mezcladas se expanden uniformemente
en el horno) y sale por el otro.
Una vez fundidos y acondicionados, la mezcla a través de varios brazos (feeders) para el tipo de envases
a fabricar a una temperatura próxima a los 1000 -900 grados centígrados, el vidrio fundido es cortado en
gotas o llamadas también velas (de un peso igual al del envase) y distribuido a los diferentes moldes que
poseen la máquina de fabricación, donde mediante una serie de procesos de presión, prensado y vacío,
se da forma a los nuevos envases.
Existen dos técnicas para la fabricación de envases: el Soplado-soplado, utilizado habitualmente para la
fabricación de botellas, y el Prensado-soplado, desarrollado inicialmente para los envases de boca ancha
-tarros- aunque actualmente también se utiliza para los envases de boca estrecha o botellas.

Figura. Etapas básicas del proceso de producción de vidrio.

Figura. Diagrama de bloques del proceso de elaboración del vidrio.
4.1. Materia prima
La composición del vidrio varía dependiendo de las propiedades que se desean que el vidrio presente, las
cuales dependen de la aplicación a la que estará destinado el producto. En general, las materias primas
utilizadas en la elaboración de los distintos tipos de vidrios se pueden dividir en tres categorías.
 Principales o Macrocomponentes.- Las materias primas principales son las que se utilizan en mayor
porcentaje en la producción del vidrio, y la cantidad que se emplee de cada una de ellas depende en
general del tipo de vidrio a producir.

 Refinantes.- Los refinantes son productos químicos que se añaden en menor cantidad con la finalidad
de eliminar las burbujas contenidas en el vidrio fundido, mejorando así su calidad.

 Colorantes.- Son sustancias empleadas para dar coloración al vidrio, o para volverlo incoloro anulando
la tonalidad verde, que le es natural.
9.2. Fabricación de envases
 Método Soplo-Soplo
Este proceso se usa para la fabricación de frascos de boca angosta. La vela se deposita en el pre-molde
para formar la corona. Se empuja el vidrio, forzándolo a llenar el pre-molde con aire a presión. Se
alimenta la parte baja del pre-molde con aire a presión, para formar un hueco con la corona ya
terminada. En este proceso, la vela pasa a llamarse parison o preforma. Se toma el parison del cuello
y se coloca en el molde final, formándose el cuerpo del envase; en este momento el vidrio aún muestra
un color rojo. Se inyecta aire por la corona o boca, inflándolo hasta que el envase toma su forma final.

 Método Prensa-soplo
Este proceso, usado para los envases de boca ancha consiste en los siguientes pasos: La vela se
deposita en el pre-molde o bombillo para formar la corona. Se inyecta aire a presión por la parte alta
del pre-molde empujando el vidrio hacia la cavidad que forma la corona. Con un pistón que surge de
parte baja del pre-molde, se ocupa el espacio de la corona, a la vez que se forma el parison o preforma.
 Se coloca el parison en el molde final donde se inyecta aire por la base o corona inflando el parison y
dando forma y cuerpo al envase.

9.3. Procesos secundarios y de acabado

 Recocido
Cuando los recipientes salen de la máquina sopladora final, todavía mantienen una temperatura de
unos 650ºC. Los recipientes son llevados hacía un túnel (archa) de recocido para evitar la formación
de tensiones internas debidas a un enfriamiento rápido con temperaturas controladas a través del
cual pasan lentamente siendo recalentados y posteriormente enfriados de una forma
predeterminada. Así, el vidrio adquiere un mayor grado de resistencia.
Se enfrían gradual y controladamente, un paso esencial en la estabilización de las moléculas del vidrio
y la resistencia física y térmica de la botella.
 Tratamiento de la superficie
La primera etapa del tratamiento de la superficie, es la del tratamiento "en caliente" aplicada sobre el
transportador que conduce los recipientes desde la máquina formadora hasta el túnel de recocido;
generalmente consiste en una pulverización de las botellas o tarros calientes con vapor de titanio
orgánico o compuestos inorgánicos de estaño, aplicando así una capa delgada del metal sobre la
superficie del vidrio, este tratamiento se considera que duplica la resistencia del vidrio.
La segunda etapa o tratamiento "en frío", se aplica a los recipientes recocidos y enfriados a la salida
del túnel y consiste en aplicar un compuesto orgánico tal como ácido oleico, para aumentar la
lubricidad de los recipientes y permitir moverse mejor en las líneas de llenado de alta velocidad.
A la salida del archa de recocido, los envases son tratados en su cara externa para disminuir el
coeficiente de rozamiento entre ellos, y permitir un fácil deslizamiento por las líneas de inspección y
embalado automático.
Si la aplicación de estos materiales para dar tratamiento al vidrio se aplica en niveles excesivos,
establece contacto con el anillo del cuello, tienen efectos perjudiciales sobre la eficacia del cierre, la
retirada de tapas a torsión y tienden a oxidar las aletas de las tapas.
 Pintado
Además de su función decorativa, el pintado es utilizado para darle al vidrio nuevas propiedades
físicas, químicas y ópticas.
 Esmerilado y pulido
Esto es debido al uso de dados o matrices partidas en las operaciones de soplado-soplado teniendo
que remover las marcas y costuras mediante esmerilado y pulido, suele utilizarse para estos fines FeO
u óxido de cerio.
 Translúcido
Mediante un baño de ácido fluorídrico o por chorro de arena.
 Esmaltado
Se hace por medio de un compuesto químico que se mezcla mediante el calor de un horno a la
superficie de las botellas. El esmalte comprime y endurece la botella.
 Decorado
La operación de decorado puede incluir un trabajo mecánico sobre la pieza de vidrio, lo que se hace
sacando o añadiendo material de su superficie. También se puede deformar la pieza tras un
calentamiento previo.
5. CLASIFICACION DE LOS ENVASES DE VIDRIO
A. Envases de primera elaboración
 Botellas o Garrafas.-Envases de boca angosta, y capacidad de entre 100 y 1500 ml.
 Botellones: De 1.5 a20 litros o más.
 Frascos: De pocos ml a 100 ml. Pueden ser de boca angosta o boca ancha.
 Tarros: Capacidad hasta un litro o más; tienen el diámetro de la boca igual al del cuerpo. Si la
altura es menor que el diámetro se llaman potes.
 Vasos: Recipientes de forma cónica truncada e invertida.

Figura. Diferentes tamaños de frascos.

 Figura. Diferentes tamaños de botellas.
B. Envases de segunda elaboración:
 Ampolletas: De 1 a 50 ml para humanos, y hasta 200 ml para uso veterinario. La punta se sella por
calor.
 Frascos y Frascos - Ampollas: Viales generalmente para productos sólidos, de 1 a 100 ml.
 Carpules: Para anestesia de uso odontológico.
5.1. Características de los envases de vidrio
 Impermeabilidad y hermeticidad.
 Transparencia.
 Inercia química. Neutralidad con el contenido.
 Moldeabilidad o maleabilidad.
 Versatilidad de formas.
 Compatibilidad en microondas.
 Envases preformados.
 Baja conductividad térmica.
 Fragilidad.
5.2. Tipos de envases de vidrio para alimentos
En los envases se pueden distinguir dos grandes familias, en función de la boca y la utilidad que se le vaya
a dar, y estas son:
 Botellas: Recipiente alto, rígido y cilíndrico, generalmente de cristal o plástico y de cuello estrecho,
que sirve para contener líquidos destinados generalmente a contener productos, tales como:
 Aguas
 Licores
 Vinos
 Aceites
 Vinagres
  Lácteos
 Gaseosas
 Cervezas
 Frascos: tarro recipiente, con tapa y cuello angosto destinados para contener alimentos sólidos o
semisólidos entre los cuales están:
 Conservas de verduras, frutas, pates, carnes, etc.
 Confituras y miel.
 Productos lácteos como yogurt, café soluble, especias, etc.
 Mermeladas.
 Alimentos infantiles.
 También frascos para perfumería y cosmética, para laboratorio y farmacéutica.
Beneficios de los frascos de vidrio:
 Son transparentes, permiten ver el producto que contiene.
 Están fabricados con un material inocuo que no altera los alimentos.
 Gracias a sus eficientes sistemas de cierre, conservan más tiempo el producto.
 Los tarros, frascos y botes de vidrio son 100% reciclables, es el envase más ecológico.
 Puede crearse en multitud de formas y tamaños que diferencian el producto.
 Se adaptan a las líneas de fabricación, envasado y etiquetado del producto.
 Son resistentes a las manipulaciones.
5.2.1. Envases para Aceites y Vinagres
El material de envase para aceites debe ser inerte, que no le comunique olores o sabores extraños, debe
ser lo más impermeable posible a la humedad y al oxigeno atmosféricos, proteger al aceite de la luz y
cambios de temperatura, facilidad para etiquetado y sobre todo una buena presentación del aceite.
Los expertos en la materia recomiendan botellas de vidrio para aceites opacas para proteger el oro líquido
de la luz, aunque las botellas de vidrio transparentes venden mejor el producto. Se debe evitar que los
rayos ultravioleta deterioren el aceite protegiendo la botella en envases de cartón.
El sistema de cierre de las botellas debe evitar que el aceite entre en contacto con el aire. Algunas
características se mencionan a continuación:
 Debe ser inerte
 Debe ser impermeable la humedad y al oxigeno atmosféricos
 Debe proteger al aceite de la luz cambios de temperatura
5.2.2. Envases para vinos, cavas y licores
El vidrio claro es mejor para ver el color del vino, pero este está más protegido en vidrio oscuro, ya que
no entra la luz. Sin embargo, el hecho de almacenar en una u otra botella es una mezcla de tradición y la
elección del productor.
Los vinos que tienen más capacidad de maduración; o sea, que se espera que vayan a mejorar con los
años. Los vinos para un consumo inmediato no tienen cúpula (la parte concava debajo de la botella).
A pesar que las formas de las botellas cambian, la capacidad siempre es de 750 ml. Algunos vinos top
tienen una forma más alargada y son más altos, esto da la sensación de que tienen más capacidad, pero
es solo una ilusión.
El vidrio garantiza la perfecta conservación, envejecimiento y transporte del vino de calidad gracias a sus
únicas condiciones de higiene, impermeabilidad, resistencia y versatilidad
Entre las botellas para licores están:
 Botella cilíndrica: Es de forma cilíndrica en la parte inferior con un cuello alargado, también
cilíndrico pero con un diámetro mucho menor. El envase más tradicional es el utilizado
especialmente en bebidas como el vino.
 Botella cuadrada o rectangular: Difieren ligeramente de las primeras, ya que en lugar de cilíndricas
tienen una forma cuadrada o rectangular que se puede apreciar mejor en la parte inferior de la
botella. Además tienen el cuello corto pero redondeado con un diámetro igual (o muy parecido) al
de las botellas cilíndricas.
 Botellas aplanadas: Estas botellas son más conocidas como frascos por su pequeño tamaño. Son de
forma ovalada o rectangular con un cuello cilíndrico corto. Son estilos de botellas mayormente
usadas para verter distintos tipos de whisky o ron.
De acuerdo a su forma tenemos:
5.2.3. Envases para Jugos, Néctares, Mermeladas, hortalizas, tubérculos y salsas.
En el ámbito industrial alimentario existen una serie de factores que son determinantes a la hora de elegir
recipientes para el envasado de alimentos: botes de cristales, tarros y frascos de vidrio, plástico, etc. Los
frascos de vidrio garantizan la frescura de los alimentos y, por tanto, una óptima conservación durante
más tiempo.
Las principales características técnicas de estos envases de boca ancha o angosta es que son
pasteurizables y que tienen un sistema de cierra (en conjunto con la tapa) que garantiza la hermeticidad
del producto. Puede contar con varios tipos de tapas entre las más comunes están las tapas plásticas y
metálicas Twist Off.
Para la elaboración de confituras, postres, salsas, patés, conservas vegetales, conservas de fruta o de
pescado los mejores envases son los tarros de vidrio. Para el envasado de zumos las botellas de vidrio son
las más apropiadas para mostrar el atractivo colorido de las frutas. Los beneficios de los frascos de vidrio
son evidentes:
 Los botes de cristal son transparentes, permiten ver el producto que contiene.
 Están fabricados con un material inocuo que no altera los alimentos.
 Gracias a sus eficientes sistemas de cierre, conservan más tiempo el producto.
 Los tarros, frascos y botes de vidrio son 100% reciclables, es el envase más ecológico.
 Pueden crearse en multitud de formas y tamaños que diferenciaran el producto.
 Se adaptan a las líneas de fabricación, envasado y etiquetado del productor.
 Son resistentes a las manipulaciones.
 El envase de cristal es sinónimo de calidad.
5.3. Especificaciones para envases de vidrio
Las tolerancias se utilizan como una guía de fabricación de productos para mantener un estándar de
especificaciones para los respectivos fabricantes. Todo proceso de producción presentara variación en
cuanto a sus dimensiones, ya que a tolerancias más estrictas, se incrementara el costo del proceso.
Envases se rige de acuerdo a las tolerancias marcadas internacionalmente por el "Glass Packaging
Institute" (GPI) y por la Norma Oficial Mexicana, entre otras.
 Tamaño o capacidad.- Se da en la actualidad bastante libertad de elección de cantidades para
envasar sus productos, aunque en algunos países como la gran Bretaña, existe un acta sobre el
tamaño obligado para la leche, el café, miel y mermeladas.
 Peso.- Existe una relación fija entre peso y capacidad, siendo la capacidad la especificación más
estricta de las dos. El peso anotado en el diseño debe considerarse aproximado, ya que puede tener
las variaciones necesarias para mantener capacidad dentro de las tolerancias del diseño aprobado.
 Ovalamiento.- Altura y diámetro.-El envase fabricado con el proceso soplo-soplo, siempre tendrá
variaciones en dimensiones, las cuales deberán estar dentro de las tolerancias indicadas en el
diseño y son regidas por el GPI.
 Recubrimientos.- Con el fin de mejorar los envases, se someten a recubrimiento, el cual se efectúa
antes y después del recocido. Una de las funciones de los recubrimientos es evitar la fricción, para
esto se usan aceites comestibles y polímeros. Comúnmente se aplica por aspersión o
vaporización. Un tipo de recubrimiento es el polietileno cuya superficie también se puede oxidar
para facilitar la adherencia de las etiquetas; otros recubrimientos son el polietilen-glicol y el
estearato de polietilen-glicol, aunque no son permanentes. Cualquier recubrimiento para
alimentos o bebidas y similares debe ser aprobado por las autoridades sanitarias.
Partes genéricas para un envase de vidrio:

BOCA: Parte del envase que ajusta la tapa.

SUPERFICIE DE AJUSTE: Hace contacto con el anillo de la tapa.
Rebordes de vidrio horizontales, permite a la tapa deslizarse en las
SALIENTE DE LA BOCA:
protuberancias.
TIRILLA CONTINUA: Borde que ajusta las protuberancias de las tapa rosca.
ANILLO DE AGARRE: Sirve para manipular y trasladar el recipiente.
Es la que ocupa mayor volumen, separa la boca del fondo. Consta de:
CUERPO:
hombro, fondo parte lateral , costura de molde
Se fabrica sobre la base del molde
LÍNEA DIVISORA DE LA BASE
BASE:
Ajuste del vidrio del cuerpo con la placa base.
CONCAVIDAD:
Cavidad donde descansa el recipiente.
5.3.1. Características de una botella de vidrio
Partes de la botella de vidrio
Las principales partes principales de una botella de vidrio se detallan en el siguiente gráfico:

La base de la botella es un elemento fundamental, ya que de ella y del espesor de las paredes de la
botella de vidrio depende gran parte de su resistencia y equilibrio. En ella deben constar la serie de
referencias que se detallan a continuación;

Por otro lado, en las fichas técnicas deben de constar como mínimo las siguientes características de la
botella:
  Diámetro de interior y exterior de la boca (mm)
 Tipo de boca o cierre.
 Altura máxima (mm)
 Capacidad (ml)
 Peso (gramos)
 Color.
La base de la botella es un elemento fundamental la picada, ya que de ella y del espesor de las paredes
de la botella de vidrio depende gran parte de su resistencia y equilibrio. En algunas botellas es más
profunda que en otras. En los vinos de más alto precio la picada es más profunda, y está relacionada a
un mayor peso total de la botella. Se adoptó para un mejor servicio del vino, pues permite volcar el
contenido mientras se mantiene el equilibrio del envase.

Especificaciones de una botella de vidrio

Según normativa española UNE 126102:2004 establece a modo general una tabla en la que relacionan
los principales aspectos de la botella, como son, su capacidad, peso y dimensiones principales, así
como, tipo de producto a contener.
 h4 = Altura del cuello
d5 = diámetro interior del cuello.
D = diámetro del cuerpo
h1 = altura del comienzo del cuello hasta la base.
H = altura total
α = ángulo hombro-horizontal al cuerpo del envase
d4= diámetro de la base

5.3.2. Características de un frasco de vidrio

Los tarros y frascos de industriales constituyen uno de los tipos de envases de uso, más común en la
industria alimentaria. Los tarros tienen la característica común de tener una abertura de gran diámetro,
lo que permite el envasado de productos sólidos, tal como frutas y hortalizas enteras. Por otro lado los
frascos, son envases que, generalmente están destinados a contener productos farmacéuticos,
cosméticos y otros productos químicos.
En una ficha técnica se debe constatar:
 Diámetro de interior y exterior de la
boca (mm)
 Tipo de boca o cierre.
 Altura máxima (mm)
 Capacidad (ml)
 Peso (gramos)
Estas partes se detallan a continuación en el
gráfico.

Especificaciones de un frasco de vidrio

La normativa de los distintos países establece en general, tamaños en función del diámetro del anillo
de cierre y de la capacidad. Su forma propiamente dicha no está reglada, aunque en la práctica existen
diversos diseños estandarizados de utilización generalizada.

d4 = diámetro de la base
d5 = diámetro interior del cuello (anillo)
D = diámetro del cuerpo
 h7 = altura de boca
H = altura total
α = ángulo hombro-horizontal al cuerpo del envase
C = Capacidad hasta el borde (litros).

6. TAPAS Y SELLADOS
El cierre es un elemento fundamental para garantizar la hermeticidad del recipiente, las bocas y secciones
de bocas están adaptadas a los distintos tapones utilizados, a la vez que se adaptan al tipo de sellado que
requiera y puede o no tener recubrimiento en la parte interior de la tapa.
Las tapas o tapones deben adecuarse al tipo de boca del recipiente a la vez que deben cumplir ciertas
características:
 Impermeabilidad a la salida del contenido.
 El material debe ser inerte.
 Debe ser de fácil abertura.
 Debe tener un ajuste perfecto con la boca del recipiente.
6.1. Tipos de cierre para sellado
Los tipos de cierre para el sellado se pueden dividir en 4 categorías:
a) Sellados normales.- Son utilizados, cuando las presiones externas e internas son aproximadamente
iguales, aguantan pequeños cambios de presión como los ambientales, tales son los casos de jugos,
cafés y bebidas no carbonatadas en general.
b) Sellados a presión.- Son los que aguantan altas presiones internas, como las bebidas carbonatadas.

c) Sellados al vacío.- Son aquellos en que las presiones internas del recipiente son menores a las
atmosféricas, esto se observa en el momento de la esterilización del envase con el producto incluido
y tapado, por ejemplo la comida para bebes.

d) Sellado por soldadura del mismo vidrio.- Utilizado en industria farmacéutica, donde se cierra el
extremo del envase con calor
6.2. Tipos de boca
La corona más común es la de cuerda continua. Técnicamente se identifican en base, a números, uno
identifica la serie o tipo, y otro marca el diámetro de la boca. Distintas clases de boca son:

Especificaciones para cada tipo de boca

6.3. Tipos de tapones y tapas
De acuerdo al tipo de sellado, encontramos los tipos de tapones, que podemos clasificarlos de la siguiente
manera:
1) Tapones externos o No herméticos. Son de presión suave, su primer uso registrado fue en 1927. Éstos
están entre los más comunes. Generalmente están hechos de plástico o de aluminio y se enroscan en
la parte superior de la botella. En ellos se distinguen las tapas:
 Twist off
 Corona
 Eurospin
 Pry off
 Pilfer proof
2) Tapones sellados o herméticos. Evita el contacto del contenido del alimento con sustancias extrañas,
ya sean liquidas o gaseosas.
 Corcho
 Biológica

Los materiales que se utilizan para fabricar las tapas varían de acuerdo al tipo de sellado que presenta el
recipiente y al tipo de tapón a utilizar, entre estos están:
 Plásticos.
 Metálicos.
 Madera.
 Mixtos
A continuación se detallan estos tipos de tapa mencionados en la clasificación anterior
6.3.1. Tapas rosca
Ya sean de rosca corta o continua son comúnmente conocidas por sus siglas en
inglés CT, y su característica principal es la de ser enroscadas en la corona de un
envase fabricado en vidrio, plástico o metal. La tapa lleva en su interior un empaque
que al ser presionado contra el gollete del envase, logra formar un sello hermético.
Dependiendo de las características del producto a envasar, se utilizan liners que
aportan beneficios específicos. Las tapas de rosca continua varían en perfil y estilo,
según el grado de estibe y material de empaque que se requiera utilizar.
Son fabricadas de plástico o de lámina cromada o estañada la cual es recubierta en su interior para
asegurar compatibilidad con el producto a envasar, y en su exterior es litografiada y barnizada para realzar
la apariencia del diseño
Las tapas de rosca proveen un sistema de cierre confiable cuando éstas son acopladas a un envase de
vidrio, plástico o metal cuya corona es diseñada y fabricada de acuerdo a los lineamientos especificados
por los diseños.
Dentro de este diseño se encuentra también las tapas CT con casquillo inviolable
Las funciones de roscado e inviolabilidad se logran después de que la tapa es capsulada en el gollete de
la botella durante el proceso de envasado. Los casquillos son fabricados en aluminio y pueden ser
litografiados en su exterior para realzar la apariencia del diseño.
La hermeticidad se logra a través del liner colocado en el interior del casquillo, mismo que es presionado
axialmente y asegurado con la deformación del aluminio mediante la presión radial de carretillas durante
el proceso de envasado.
6.3.2. Tapas Twist off
Nicolás Appert, en Paris y a finales del siglo 18, descubre como conservar los alimentos. En 1795 pone en
marcha su primer taller de fabricación de conservas. Calentando los alimentos a 100°C en recipientes
herméticamente cerrados. Sellados con corchos sujetos con alambre. Para ello utiliza botellas de cristal
de boca ancha bien cerradas. Con el tiempo el procedimiento se mejoró, pero el fundamento estaba
puesto. En la segunda mitad del siglo XX, cuando se perfeccionó la forma de cerrar el frasco de vidrio de
boca ancha, por medio de la “tapa blanca” también conocida en el mercado como tapa tipo “Twist-off”.
Actualmente se toman los siguientes criterios para la obtención de una tapa Twist Off
 La selección de la tapa y el acabado de la boca del envase de vidrio será puesto en acuerdo por
parte del cliente y el fabricador.
 Todas las tapas metálicas de vacío se ajustan a la legislación correspondiente relativa a materiales
a utilizar y objetos destinados a entrar en contacto con el alimento.
Dentro de esta categoría existe una sub-categoría
 Tapas PT (Press and Twist). Presionar la botella y girar
 Tapas PT Plus. Al igual que la tapa PT pero con la diferencia que a esta se le añade un anillo de
plástico de seguridad
 Tapas TO (Twist Open). Cuyo término significa Girar para abrir

Las tapas Twist Off constan de las siguientes partes

 o Panel
o Falda
o Uña
o Rizo
o Hilo de hélice
Recomendaciones para el uso de tapas PT Y PT Plus
o Tratamiento caliente. Niveles excesivos de tratamiento térmico causa la apertura de la tapa y el
desgaste de las uñas. Se recomienda que para tapas TO se utilicen 20CTU (Unidad de espesor de
tratamiento) y para envases PT 10CTU
o Tratamiento frio. Los niveles excesivos de este tratamiento puede dificultar la aplicación de las
tapa, baja seguridad en el cierre, es por ello que todo tratamiento en frio se aplicado sobre el
cuerpo del envase
6.3.3. Tapas Pry off y Corona
Esta tapa es la que se usa para cerrar herméticamente las botellas de vidrio. Su nombre deriva de las 21
estrías que van troqueladas en el borde de la tapa. En el proceso de cerrado, los anillos coronadores dejan
las estrías sobre el pico de la botella, dando un cierre muy conocido, seguro y confiable. Para la fabricación
de ésta tapa se utiliza lámina de acero libre de estaño. El sello de hermeticidad que retiene el líquido y el
gas de las bebidas, tienen un diseño de doble reborde para absorber irregularidades de las botellas
retornables. Este sello puede ser de plástico convencional o de compuestos libres de PVC.
La lámina se litografía para identificación del producto y decoración en el exterior, y a menudo la corona
también se imprime en el interior con fines promocionales. En el interior y en el exterior se aplican
recubrimientos de protección
La tapa del tipo Corona es utilizada para cerrar envases con refrescos, aguas, cervezas, jugos y licores. Se
ofrece en sus dos versiones:
o PRY-OFF (Corona Fija): Para destape con palanca, usada en botellas retornables.
o TWIST-CROWN (Corona Girable): Para destape por simple giro, usada en botellas no retornables
6.3.4. Tapas Corcho y Biológicas
Se desconoce cuándo fue la primera vez que se usó el tapón de corcho, este tipo de tapa se usa sobre
todo para las botellas de vino. Su origen se da en el alcornoque. Es elástico y algo maleable; una vez que
lo retiras de la botella, éste recupera su forma y puede volver a introducirse.
El tapón de corcho es uno de los factores más importantes en la maduración del vino en botella,
preservándolo de la oxidación y dando lugar al ambiente reductor y generador de todos los aromas
terciarios que se dan en el vino tras la fase de crianza en madera.
El corcho se hincha al contacto con el vino, y la botella queda herméticamente cerrada para que no
penetre el aire ni las bacterias.
Es el material ideal para el taponado por su elasticidad, longevidad, impermeabilidad, ya que resiste
cualquier presión, es el material flexible que menos influye en el sabor del vino (aunque a veces puede
ser el causante de sabores y aromas no deseados, como es el sabor a corcho).
Para la buena conservación del vino en botella es necesario que el corcho se conserve húmedo, alrededor
del 60%-70% de humedad relativa, para que no se reseque y mantenga así sus cualidades aislantes.
El corcho se extrae de la corteza de una variedad de alcornoque, el Quercus. El alcornoque tiene la
propiedad de regenerar continuamente su corteza esponjosa y ligera, el 85% de ella está formada por gas
(nitrógeno y oxígeno).
También influye para su clasificación que el corcho esté maduro, que no esté verde, así como el hinchado
o el nivel de agrietado. Sobre estos parámetros se realiza la clasificación, por ejemplo el corcho flor es el
de mejor calidad, seguido de los de primera, segunda, tercera..., y así sucesivamente.
Antes del embotellado algunos corchos son parafinados y otros siliconados, la razón es mantener la
humedad y flexibilidad necesarias para facilitar el descorche en botella.
Cuando los corchos presentan muchas porosidades y es fácil que los rellenen de una pasta de polvo de
corcho, dichos tapones se denominan corchos colmatados. Aunque también encontramos corchos
aglomerados hechos a partir de pequeños trozos de corcho y poliuretano.
En la siguiente lista se indica los tipos de corcho y algunos defectos que puedan presentar:
 Corcho Flor: Es el de mayor calidad, no presenta ningún tipo de porosidad y es completamente
natural. Se utiliza en vinos de gran calidad.
 Corcho Colmatado: Cuando las lenticelas han sido rellenadas de aserrín de corcho y adhesivo.
 Corcho Aglomerado: Elaborados a partir de pequeños trozos, aserrín de corcho y poliuretano.
 Corcho Verde: Cuando se obtiene de capas jóvenes y presenta deformaciones
 Corcho Graso: Con gran cantidad de lenticelas
 Corcho Leñoso: Cuando es duro, seco y poco elástico
 Corcho Agujereado: Cuando está afectado por insectos que cavan galerías en el tronco del árbol.
Tras el embotellado y taponado, las botellas de vino se visten con una cápsula para resguardarlo mejor.
Estas cápsulas suelen ser de plástico o de una aleación de plomo y estaño. El corcho no tiene vida eterna,
se va resecando y pierde su hermeticidad. Es recomendable hacerle un reencorchado cada 20 años
aproximadamente para que siga cumpliendo su función. Por otro lado, las tapas para frascos biológicos
están hechas de vidrio, con un recubierto esmerilado en el borde del tapón para crear una hermeticidad
mayor

6.3.5. Tapas Pour out

Es un tipo de boca dosificadora, es utilizada en algunas bebidas alcohólicas de gran concentración, este
tipo de boca presenta un sellado hermético y presenta dos tipos de tapas:
o Tapa rosca. Utilizada para cerrar el envase
o Tapa de presión. Utilizada a la hora de servir el contenido de la botella, la presión ejercida por la
tapa desplaza momentáneamente el seguro dosificador de la boca, mejorando así la distribución
del contenido en los envases a servir

6.3.6. Tapas Pilfer proof

Se fabrica en forma de casquillo con un anillo de seguridad en la parte interior provista generalmente de
un liner (funda protectora, hecha de metal, colocada dentro o fuera de un componente cilíndrico).
Se cierra con el uso de un equipo engargolado que forma la cuerda en el casquillo sobre el envase y a la
vez se ajusta el anillo de seguridad. Cuando el envase se abre el anillo se desprende lo que da una prueba
de su inviolabilidad. Es utilizada en la industria vitícola, medicinal y otras.
7. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS ENVASES DE VIDRIOS
Ventajas:
 Es inerte al contacto con alimentos y fármacos en general, el vidrio usado para envases no
presenta el fenómeno conocido como "migraciones" —de monómeros y aditivos— hacia el
producto, hecho común al envasar en plásticos.
 No se oxida, es impermeable a los gases En particular
 Es ideal para ser reutilizado pues resiste temperaturas de hasta 150º C, lo que facilita el lavado y
la esterilización. Y resiste mejor el lavado, el rellenado, y el re tapado.
 Es 100 % reciclable, no perdiéndose material ni propiedades en este proceso y posibilitando un
importante ahorro de energía con relación a la producción
 La facilidad del moldeado lo hace muy versátil, así como se pueden hacer botellas con grandes
cuerpos pero con un asa mediana y una boca pequeña, se pueden hacer también frágiles
ampolletas de productos farmacéuticos.
 Su gran peso en comparación al plástico, facilita el manejarlo en líneas de envasado rápido.
Desventajas:
 Hoy en día es uno de los materiales más costosos dentro de los usados para envases. Se ha tornado
caro tanto en su producción, distribución y recuperación.
 En el proceso de producción los envases de vidrio utilizan mucha energía. En la fase de distribución
los envases de vidrio tiene un alto costo energético de transporte, pues estos envases son de los
más pesados, demandando una importante fuerza motriz, en general muy contaminante al usar
combustibles derivados del petróleo.
 Su manipulación acarrea cierta peligrosidad porque se corren riesgos de rotura que pueden
generar cortes y lesiones a distintas personas a lo largo del ciclo de la vida del envase. En particular
los funcionarios municipales encargados de la recolección de basura padecen estos accidentes
cotidianamente, generando además del problema sanitario un importante incremento en el costo
laboral de las intendencias.
 Se estima que una botella de vidrio demora cientos de años en ser depurada por la naturaleza. En
la medida que los envases de vidrio eran casi todos retornables, su inalterabilidad al paso del
tiempo era una virtud. Pero si el envase es descartable, y además no se recupera, entonces esto sí
es un problema.
8. CONTROL DE CALIDAD EN ENVASES DE VIDIRO
Los puntos más importantes a revisar en el control de calidad de un envase de vidrio son: imperfecciones
en las bocas, diámetros o grosor de paredes, capacidad de derrame, resistencia del envase a roturas
durante el llenado y lavado, choque térmico durante la esterilización y llenado en caliente o choque
mecánico durante el manejo transporte.
Uno de los problemas a la hora de envasar un producto alimenticio en frascos de vidrio es la presencia en
la línea de llenado de algunos envases con defectos del vidrio o cuerpos extraños. Esto obliga a la
incorporación de un puesto de inspección que detecte las anomalías del envase. Generalmente estos
controles de calidad se hacen por medio de máquinas optoelectrónicas que se encargan de realizar
controles dimensionales y funcionales del artículo, así como de su aspecto.

Los tres componentes internos claves del proceso: las máquinas, los hombres y los métodos. El
funcionamiento de este proceso se examina colocando las materias primas en la entrada del proceso y
los productos a la salida del mismo.
Para poder obtener un envase de vidrio de buena calidad, se debe controlar la calidad desde las materias
primas con las que se elaboraran el envase. Los requisitos principales concernientes a las materias primas
se muestran en la siguiente tabla.

PRINCIPALES REQUISITOS DE LAS MATERIAS PRIMAS

MATERIAS PRIMAS REQUISITOS

 Composición química estable.

 Humedad estable.
 Ausencia de minerales indeseables: silimanita, andalucita, alúmina y
Todas
cromita.
 Contenido bajo de óxido de hierro o de óxidos colorantes.
 Granulometría fina pero evitando partículas demasiado finas.
  Óxido de silicio mayor o igual al 98% de pureza.
Arena
 Granulometría de 100 a 400 µm.
 Sosa densa y no ligera.
Carbonato de sodio
 Granulometría menor a 1 mm

 Ausencia de impurezas no fusibles (refractarias).

 Ausencia de metales.
 Poca materia orgánica.
Vidrio reciclado
 Composición química cercana al lecho de fusión.
 Sin partículas finas en gran cantidad (menor a 5%).
 Sin partículas de dimensión superior a 60 mm.
En la siguiente tabla se muestran algunos puntos clave en el control de calidad de distintos productos de
vidrio.

ALGUNAS CLAVES EN EL CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS DE VIDRIO

PRODUCTO PUNTOS CLAVE EN EL CONTROL
 Calidad del material.
 Homogeneidad.
Todos los productos
 Aspecto de la superficie (fisuras, fallas, iridización…)
 Calidad del recocido.

 Control del peso del objeto.

 Verticalidad y aspecto general y en particular de la superficie.
 Espesor de las paredes.
 Resistencia al impacto.
Botellas
 Resistencia a la compresión vertical.
 Resistencia a la presión interna.
 Resistencia a los choques térmicos.
 Dimensiones del sistema de taponado.

 Espesor de las hojas de vidrio.

 Aspecto del corte.
Vidrio Plano
 Naturaleza y número de defectos visualmente molestos.
 Defectos de plano y eventualmente deformación óptica.
Fibras  Diámetro y longitud.
8.1. Control en las botellas y frascos de vidrio
En la figura siguiente se muestran algunos controles que se realizan a las botellas de vidrio.
8.1.1. Máquinas para el control de calidad
Para controlar todos estos aspectos se cuenta con las siguientes máquinas que realizan el control de
manera automatizado.
 Una máquina de control de anillos (diámetro interno del cuello.)
 Un simulador de tensión para eliminar todas las botellas anormalmente frágiles.
 Una máquina de control que evalúa los defectos dimensionales; de espesor, de cualquier
microfisura de la superficie, ya que, son puntos críticos para la resistencia mecánica.
 Una máquina de control del aspecto; para eliminar suciedad, partículas de vidrio y defectos de
pasta, como granos, burbujas, etc.
 Sistemas de lectura de los números del molde a partir de un código de identificación colocado en
el artículo, con el fin de asociar cada defecto al molde correspondiente.
Estas máquinas de control van asociadas a una computadora, donde se almacena y se trata toda la
información obtenida con el objetivo de informar en tiempo real al operario y guiar sus acciones.
8.1.2. Inspección en la parte lateral de la boca
 Comprueba la boca de las botellas previstas para tapones corona para detectar suciedad,
depósitos de óxido, fisuras y roturas.
 Ilumina la parte lateral de la boca desde arriba.
 Genera con una cámara CCD mediante un sistema óptico especial una vista total de la parte lateral
de la boca.
En la figura siguiente se muestran algunos controles que se realizan a los frascos de vidrio.
8.1.3. Sistema de inspección lineal de botellas vacías.
Máquina modular para la inspección, antes del llenado, de todas las superficies de botellas o
contenedores vacíos de vidrio o PET. Comprueba su integridad, limpieza y asegura la ausencia de cuerpos
extraños y residuos líquidos en el interior.

 Inspección de las paredes

Inspecciona las paredes laterales para detectar cuerpos extraños, contaminaciones, roturas y para
comprobar el grado de abrasión (scuffng). Dos módulos separados: el primero en la entrada comprueba
también el perfil de la botella; el otro en la salida efectúa un control más completo de las paredes gracias
a la rotación de la botella que se produce en el interior de la máquina. La motorización independiente de
las correas permite girar las botellas siempre con ángulo constante, independientemente del diámetro.
 Inspección de boca
Inspecciona la boca de la botella para buscar roturas o abrasiones en la superficie de estanqueidad. Una
especial luz angular permite mostrar el borde interior y exterior de la boca de la botella e incluso las más
pequeñas roturas.

 Inspección de rosca.-
Inspecciona la rosca para buscar roturas o abrasiones, mediante un especial grupo óptico que permite la
visualización de la rosca en toda su longitud, bajo forma de una espiral clara en fondo negro. La imagen
se amplía y extiende en un plano para controlarla eficazmente gracias al software de elaboración.

 Inspección del fondo

Inspecciona el fondo para detectar cuerpos extraños y roturas. Utiliza un especial grupo óptico que
desplaza el punto focal en el interior del cuello, permitiendo ver completamente el fondo incluso en
botellas con cuello largo, como por ejemplo las bordelesas.
8.2. Normas de calidad
Para tener en cuenta todos los requisitos indispensables para que los envases de vidrio tipo tarros o
frascos, cumplan con la normativa establecida en su caso, a continuación se citan las principales
referencias:

UNE 126102:2004 Envases de vidrio. Terminología vidriera. Dimensiones de un

recipiente de vidrio.

UNE 126103:1995 Envases de vidrio. Resistencia a la carga vertical. Método de

ensayo.1

UNE 126104:1995 Envases de vidrio. Determinación de la capacidad por el método

gravimétrico. Método de ensayo.

UNE 126105:1995 Envases de vidrio. Resistencia al choque térmico y aguante al

choque térmico. Métodos de ensayo.

UNE 126107:2001 Envases de vidrio. Lixiviación. Métodos de ensayo.

UNE 126108:2001 Envases de vidrio. Muesca de centrado. Características

dimensionales.

UNE 126106:1995 Envases de vidrio. Resistencia a la presión interna. Métodos de

ensayo.

UNE 126201:2001 Envases de vidrio. Botellas de vidrio tipo Bordelesa. Características

generales.

UNE 126202:2001 Envases de vidrio. Botellas de vidrio tipo Borgoña. Características

generales.

UNE 126203:2001 Envases de vidrio. Botellas de vidrio tipo Rhin. Características

generales.

UNE 126204:2002 Envases de vidrio. Botellas de vidrio tipo Cava. Características

generales.

UNE 126205:2001 Envases de vidrio. Botellas de vidrio tipo Jerezana. Características

generales.

UNE 126206:1996 Envases de vidrio. Botella 6 estrellas 1 litro. Características

generales.
 UNE 126207:1996 Envases de vidrio. Botellas de vidrio tipo volga. Características
generales.

UNE Envases de vidrio. Bocas. Perfiles de boca para cierre con tapón
126401/1M:2002 corona.

UNE 126401:1992 Envases de vidrio. Bocas. Perfiles de boca para cierre con tapón
corona.

UNE 126402:1994 Envases de vidrio. Bocas. Perfiles de boca para cierre con tapón
cabezado.

UNE 126404:2002 Envases de vidrio. Perfiles de boca. Bocas para cierre de rosca.
Serie pilferproof.

UNE 126406:2001 Envases de vidrio. Bocas. Perfiles de boca para cierre con tapón
corona 29 mm para botellas destinadas a cava, espumosos, sidra
y granvás.

UNE 126407:2002 Envases de vidrio. Bocas. Perfiles de boca para cierre con tapón
irrellenable.

UNE 43715:1980 Ensayos de vidrio. Método de examen polariscópico de envases de

vidrio.

UNE-EN 29009:1995 Envases de vidrio. Altura y falta de paralelismo boca-fondo.

Métodos de ensayo. (ISO 9009:1991).

Fuente: Norma española

Entre las normas bolivianas:
 NB 170:1977 Envases de vidrio - Botellas para bebidas - Definiciones y clasificación
 NB 256:1978 Envase de vidrio para bebidas alcohólicas - Generalidades y requisitos
 NB 257:1978 Envases de vidrio para bebidas analcohólicas - Requisitos
 NB 258:1978 Envases de vidrio - Muestreo y métodos de ensayo
 NB 384:1980 Envases de vidrio para leche pasteurizada - Requisitos
 NB 386:1980 Envases de vidrio para vino tipo Burdeos - Requisitos
 NB 43001:2005 Ampollas de vidrio con estrangulación para uso medicinal (Primera revisión) (Anula
y reemplaza a la norma NB 385:1980)
 NB 43002:2006 Envases de vidrio - Determinación de la resistencia química
  (Primera revisión) (Anula y reemplaza a la norma NB 387:1980)
 NB/ISO 7458:2008 Envases de vidrio - Determinación de la resistencia a la presión interna
(Correspondiente a la norma ISO 7458:2004)
 NB/ISO 7459:2008 Envases de vidrio - Determinación de la resistencia al choque térmico
(Correspondiente a la norma ISO 7459:2004)
 NB/ISO 8106:2009 Envases de vidrio - Determinación de la capacidad por el método gravimétrico
- Método de ensayo (Correspondiente a la norma
 ISO 8106:2004)
 NB/ISO 8113:2008 Envases de vidrio - Determinación de la verticalidad
 (Correspondiente a la norma ISO 8113:2004)
8.3. Defectos y fallas del envase de vidrio
El proceso de producción de envases de vidrio produce defectos. Estas imperfecciones o defectos no solo
provocan rupturas, sino muchas otras consecuencias como defectos en las maquinas, defectos de
apariencia o reacción con el contenido. Estos defectos pueden resultar peligrosos para el usuario final y
deben detectarse en la fase inicial del proceso.
Se puede considerar "defecto de un vidrio", desde este enfoque, a cualquier discontinuidad no deseada
detectable por medios físicos, químicos u ópticos del material en estudio, los defectos, como norma,
pueden ser corregidos y pueden ser eliminados, pero ante todo, DEBEN SER EVITADOS.

Estas irregularidades pueden gestarse a partir de la prístina formulación teórica, la selección de materias
primas, la composición y calidad de mezcla, la humedad de la misma, el aporte de casco reciclado, la
combustión, la fusión, afinado y acondicionamiento, la velocidad de extracción y el nivel de cuba, los
puntos críticos de viscosidad en cada etapa del proceso, el procedimiento de conformado, el tratamiento
térmico, los recubrimientos de archa, el sistema de embalaje, la segunda elaboración, el transporte, el
almacenamiento, hasta la misma funcionalidad tanto del vidrio como del artículo para lo que fue
programado en la formulación inicial.
Los principales defectos que afectan la maquinabilidad son:
  Recocido deficiente
 Una mala distribución del vidrio,
 Corona inclinada o
 Estar fuera de dimensiones.
Los principales defectos que afectan la apariencia son:
 Oclusiones o incrustaciones (trozos de vidrio, piedras o puntos negros)
 Pliegues
 Rebabas
 Arrugas.
Los principales defectos que afectan la reacción con el producto:
 Puntos negros que colorean o afectan el sabor del producto
 Problemas de acabado, como coronas mal formadas que permiten el intercambio de gases
8.3.1. Tipos de fallas encontradas en los envases de vidrio
Las causas de estos defectos son muchas, en la siguiente tabla se resumen algunos defectos más comunes
y sus principales causas
Dependiendo de la gravedad y el problema que podría ocasionar la falla o el defecto tenemos:
a) Fallas críticas: aquellas donde existe la probabilidad de causar daños al consumidor o al operador.
Entre las fallas críticas podemos encontrar envases rotos, agrietados o astillas de vidrio, hilos de vidrio
que se extienden por el interior de los paquetes nuevos.
b) Fallas mayores: estas son fallas en las dimensiones del envase y el resultado es un envase inadecuado
para su uso y puede significar una grave pérdida de dinero (por ejemplo en las botellas verticales que
se rompería en una máquina de llenado). Entre las fallas que se pueden dar están las siguientes:
o desviación de la vertical
o dimensiones exteriores
o dimensiones del terminado
o capacidad del envase
o espesor del vidrio
o Ovalamiento
o resistencia al choque térmico
o grado de recocido
o cuello obstruido
o cuerpo deforme
o rebaba externa en el terminado
 o terminado desportillado o despicado
o marcas en la superficie de sello del terminado que implique escape
o grieta y fisura
o piedras o partículas extrañas mayores a 2mm
o partículas de vidrio adheridas a la superficie exterior del envase
c) Fallas menores: estas son fallas que pueden afectar la apariencia del envase (por ejemplo, manchas
de tinta en la etiqueta).
8.3.2. Tipos de defectos encontradas en los envases de vidrio
Existen 2 tipos de defectos que se pueden encontrar en envases de vidrio:
A. Defectos por masa
 Escorias: Son los granos de cualquier sustancia contenida en el vidrio y que no se han fundido
en el curso de la fabricación. Pueden ser granos de materias primas que por un defecto de fusión
no han salido del estado sólido o pueden ser cuerpos extraños.
 Vetas: Son causadas por la falta de homogeneidad del vidrio, debida a diferencias de
composición o de enfriamiento. Se clasifican según la forma de presentarse (ondas, hilos y
estrías).
 Burbujas.: Son espacios gaseosos en el interior del vidrio y tienen forma esférica, ovoide o
lenticular según el procedimiento de fabricación.
B. Defectos superficiales
 Picaduras: Es causado cuando un grano del abrasivo grueso utilizado ha hecho una erosión
profunda que no se elimina ni con el pulido.
 Rayado: Defecto producido por deficiencias en el pulido o como causa de roces con cuerpos
duros durante el almacenado o en el transporte.
 Aguas: Se encuentra en los vidrios planos no pulidos, a causa de la imperfección en lo plano de
las superficies.
 Mermas o creces: Defectos o excesos de dimensiones en los vidrios moldeados.
 Rebabas: Imperfecciones causadas por el mal encaje en las juntas de los moldes en el momento
de la fabricación.
 Grietas: Fisuras de diferentes longitudes y profundidades, causadas principalmente por el
enfriamiento radical bruto a partir de una temperatura inferior al punto de reblandecimiento o
bien por la presión excesiva.
8.4. Resistencia del vidrio y fracturas
8.4.1. Resistencia
La resistencia de materiales es el estudio de las fuerzas internas en los cuerpos y de las deformaciones
ocasionadas por las fuerzas externas. La resistencia de un material es la propiedad que tienen para resistir
la acción de las fuerzas.
La presencia de defectos derivados de la falta de homogeneidad, elevada tensión del proceso, el uso de
un formato inadecuado, una manipulación indebida, un alto coeficiente de dilatación son causas de una
baja resistencia en envases de vidrio.
Consideraciones:
A menor coeficiente de dilatación  Mayor resistencia
A mayor espesor del vidrio  Mayor resistencia
Una superficie lisa de una botella, tal como la presenta después de salir del molde puede resistir una
tensión de 7000 Kg/cm 2 o más. Pero cualquier araño por más leve que sea puede ocasionar una reducción
de resistencia hasta la mitad. A fin de preservar en cuanto sea posible la resistencia original del vidrio, se
usan varios tipos de revestimientos de superficies.
1) Resistencia mecánica
La resistencia mecánica es la capacidad de los cuerpos para resistir las fuerzas aplicadas sin romperse.
La resistencia mecánica de un cuerpo depende de su material y de su geometría.
La resistencia mecánica depende de la forma del recipiente de vidrio. El vidrio tiene propiedades
mecánicas que se asemejan a los sólidos cristalinos. No es por lo tanto dúctil, ni maleable. No sufre
de formación permanente por acción de un esfuerzo, sino que alcanzado el límite de resistencia se
produce su fractura. Generalmente la resistencia mecánica del vidrio disminuye con el grado de
deterioro de su superficie. La resistencia mecánica es proporcional a la profundidad de grieta, de ahí
la baja resistencia mecánica que presentan los vidrios abrasionados. Los vidrios atacados al ácido (por
ejemplo con HF) o bien pulidos presentan las resistencias mecánicas más altas debido a la eliminación
de las microfisuras superficiales.
En la superficie del vidrio existen fisuras microscópicas que actúan como lugares de concentración
de las tensiones mecánicas y en consecuencia, como centros de iniciación de posibles fracturas.
Debido a la imposibilidad de eliminar estos defectos microscópicos, la resistencia mecánica real del
vidrio está muy por debajo de su resistencia teórica.
2) Resistencia a la presión interna
La resistencia a la presión interna es la capacidad que tiene un envase a resistir la presión ejercida por
el contenido dentro del mismo.
El líquido que se encuentra dentro las botellas y frascos ejerce una presión sobre las paredes del
mismo. Los envases tienen cierta resistencia a la presión interna ejercida por el líquido que contiene,
sin embargo en caso de que la presión sea mayor a la que el envase puede soportar, entonces el
envase de vidrio, ya sea frasco o botella se puede fracturar. La resistencia a la presión interna está
directamente relacionada con el espesor del envase, así un envase con un espesor de pared mayor,
será más resistente a la presión ejercida por el líquido.
3) Resistencia térmica
La resistencia térmica de un material representa la capacidad del material de oponerse al flujo del
calor.
Para un mismo valor de conductividad térmica, a mayor espesor mayor valor de Resistencia Térmica.
Para un mismo espesor, a menor conductividad térmica mayor valor de Resistencia Térmica.
Cuanto mayor es el valor de Resistencia Térmica mejor aislante térmico es el material.
El vidrio es un mal conductor del calor, lo que explica que salte en pedazos cuando se le calienta
parcialmente por el desequilibrio entre las dilataciones
 El coeficiente de dilatación es una de las características de mayor importancia tecnológica de los
vidrios, que influye sobre algunas de sus propiedades (resistencia al choque térmico), limita su
utilización para ciertas aplicaciones (fabricación de termómetros, sistemas ópticos, uniones vidrio-
vidrio o vidrio con otros materiales) y condiciona el desarrollo de ciertas etapas del proceso de
fabricación (recocido, tensionado, etc.).
El comportamiento del vidrio frente a los cambios bruscos de temperatura es una propiedad que
depende de varios factores. Cuando una pieza de vidrio se somete a un enfriamiento rápido desde
una temperatura inferior a la de recocido, su baja conductividad térmica impide que el calor se disipe
uniformemente y así se establece un gradiente de temperatura. Entre las capas de vidrio de la
superficie, que se enfrían antes y, por lo tanto, contraen más aprisa, y las del interior, se establecen
tensiones de tracción cuya magnitud depende principalmente de la diferencia de temperatura y del
coeficiente de dilatación térmica del vidrio. Si las tensiones así originadas sobrepasan el límite de
elasticidad del vidrio, se produce su rotura. Esta no se produce por el cambio brusco de temperatura
en sí, sino por el esfuerzo mecánico de tracción provocado por el salto térmico.
En la resistencia térmica influyen los siguientes parámetros:
 Coeficiente de dilatación
 Homogeneidad del vidrio
 Grado de recocido
Según la norma mexicana NMX-EE-032-1982
Todos los envases deben resistir un choque térmico diferencial mínimo de caliente a frió de 42 K
(42°C).
8.4.2. Fractura en los envases de vidrio
La fragilidad del vidrio se debe a la escasa velocidad con que se relajan en él las tensiones mecánicas que
se generan cuando se aplica un esfuerzo determinado. La fragilidad se puede considerar como la
susceptibilidad de la estructura de un material a la destrucción sin deformación plástica.
La quiebra de frascos en las líneas de producción industrial incide en el costo operacional del producto y
pone en riesgo la seguridad de los operarios. El conocimiento razonable de cómo se fractura el vidrio
puede llevar al operador a detectar y eliminar la falla y la información que se envié al fabricante de envases
será más minuciosa y completa.
El vidrio es un material con una dureza muy elevada. Cuando un material es muy duro significa que sus
moléculas se encuentran muy unidas unas a otras y no se pueden deslizar o mover de donde están porque
hay otra molécula cerca estorbándole. Cuando esto sucede, entonces un material muy duro no se puede
deformar para ocupar el sitio de sus vecinos, sino que directamente se separan las uniones y el material
se fractura, se astilla o se rompe.
El vidrio siempre se quiebra por tensión. El origen de la fractura, obviamente esta siempre en la superficie
interna o externa. . La rotura se produce siempre por un esfuerzo de tracción no por compresión.
Los tres agentes principales de tensiones que promueven la quiebra del vidrio son:
 Choque térmico
 Presión interna
 Impactos
Cada tipo de fracturas tiene un punto de origen y de ahí se propaga a través del vidrio. La fractura siempre
guarda ángulos rectos en relación a la tensión que la produjo.
1) Fractura por Choque térmico
Se refiere al efecto de cambio de temperatura (gradiente), sea de caliente a frio o de frio a caliente.
En realidad el vidrio no se quiebra por causa directa de choque térmico.
Las fuerzas mecánicas que producen tensión son las que causan la quiebra del vidrio. El choque
térmico produce un esfuerzo de tensión, una pequeña diferencia de temperatura desarrollan un
tremendo esfuerzo de tensión. La fractura común resultante del choque térmico se extiende
completamente alrededor de la base y sube por el cuerpo del frasco. Generalmente la fractura por
choque térmico no se irradia. La superficie de las fracturas son lisas, pulidas y casi siempre bien nítidas.
Cuando se observa la zona de la factura se puede apreciar un corte casi perfecto ya que existe una
formación de ángulos de 90° en función de la pared y el espesor, esta fractura muestra líneas rectas
mayormente.
>espesor>esfuerzo>fractura potencial.
Ejemplo: Calentamos un frasco de vidrio de paredes gruesas a una temperatura uniforme
repentinamente lo sumergimos en agua fría, los esfuerzos de tensión se localizan en la superficie
exterior del frasco, eso porque el exterior del frasco se contrae, en cuanto al interior que todavía está
en la temperatura inicial, permanece en la misma dimensión.

2) Fractura por presión interna

La fractura típica de presión interna tiene inicio en la pared externa del cuerpo del frasco, con una
cortadura vertical. Se presenta como un área brillante, pulida, extendiéndose para arriba y para abajo
varias veces en varias direcciones. Sus márgenes tienen áreas cenicientas o mates. La fractura por
presión forma ángulos de 45°, 50°, 60° en función de la pared y el espesor, aproximadamente. En esta
fractura se presentan cristales no tan pequeños
Mayor peso  Mayor presión soportada  Mayor resistencia.
Mayor tamaño  Mayor resistencia.
3) Fractura típica por impacto
Es decir, fractura por un golpe. Es el caso más evidente, es muy importante trazar la fractura hasta el
origen. El origen puede no ser donde el impacto ocurrió puede haber sido por causa de rayos, de
abrasión y causar la fractura por articulación. La fractura por impacto forma angulación diversa en
función de la pared y el espesor. Se presentan cristales muy pequeños totalmente heterogéneos y
amorfos.

9. RECICLAJE
Con respecto al reciclaje hay dos tipos de envases
de vidrio:
A. Los envases de un solo uso que son
prácticos para aquellos productos con alto
valor añadido y en los que el precio del
envase no tiene una gran importancia
frente al valor total, tales como productos
de alta calidad, destinados a la
exportación, etc.
B. Los envases reutilizables que se usan
especialmente para productos de consumo
frecuente, en los que podría ponerse en
marcha una logística de distribución
descentralizada.

Luego que un producto de vidrio ha concluido su función o su vida útil; este desecho puede seguir dos
caminos a saber. Descargarlo sin control al medio ambiente o disponer dentro del esquema de gestión
de residuos (valorización).
Debido a que el vidrio es sumamente inerte, su velocidad de degradación es excesivamente lenta, por lo
que se considera que es un material ni biodegradable, ni químicamente degradable. Lleva más de 100000
años a una botella de vidrio en degradarse, aunque es frágil porque con una simple caída puede
quebrarse, para los componentes naturales del suelo es una tarea titánica transformarla.
El vidrio es un material que por sus características es fácilmente recuperable. Concretamente el envase
de vidrio es 100 % reciclable, es decir, que a partir de un envase utilizado, puede fabricarse uno nuevo
que puede tener las mismas características del primero.
Las ventajas del reciclado del vidrio son numerosas:
 El empleo del vidrio reciclado en el proceso de elaboración reduce considerablemente la energía
necesaria para su fabricación, el promedio de ahorro en los hornos de fusión es de 130 kg. De fuél
oil por Tn de vidrio reciclado.
 Se disminuye el volumen de los residuos sólidos. Por cada tonelada de casco reciclado se reducen
1.000 Kg de basuras.
 Se reduce la erosión producida en la búsqueda y extracción de materias primas, así como hace
disminuir la dependencia del petróleo.
 Una tonelada de Dióxido de Carbono se reduce por cada seis toneladas de casco de vidrio usado
en la elaboración de nuevo vidrio.
 Reducción de Consumo de Petróleo (1 Tonelada de vidrio Ahorra 9 galones de petroleo )
El proceso de reciclado es sencillo y se puede resumir en tres fases: clasificación y limpieza (donde se
eliminan impurezas e impropios), trituración y fundición.
El proceso de reciclado de vidrio consiste en separar los elementos extraños que suelen acompañar al
vidrio (papel, plásticos, corchos, piedras, metales, porcelana, etc). La separación se realiza manualmente
y/o con equipos específicos: imanes fijos para el hierro, ciclones para papeles y plásticos. En la actualidad,
ya se está operando con equipo láser para separar todas las impurezas.
Además de la extracción de elementos extraños en la planta de tratamiento, el vidrio es seleccionado y
separado por colores, lavado y posteriormente triturado hasta convertirse en calcino polvo de vidrio.
El objetivo de todos estos tratamientos es mejorar la calidad del vidrio con el fin de conseguir un alto
rendimiento en los hornos de cocción.
No todos los vidrios se pueden reciclar, es importante conocer la diferencia.
Lo que podemos reciclar:
 Toda clase de botellas de vidrio.
 Envases/frascos de alimentos
 Medicamentos
 Perfumes.
 Vidrio roto.
 Vidrios de ventanas
Lo que no se puede reciclar.
 Vidrios de automóviles.
 Vidrios con plástico incorporado (Laminado).
 Espejos
 Ampolletas
 Fluorescentes
El dióxido de carbono es uno de los peores enemigos del medio ambiente. Por cada 6 toneladas de vidrio
que se reciclan 1 toneladas de CO2.

La principal aplicación del vidrio reciclado es su utilización en la fabricación de envases de vidrio de color.
Además, algunas empresas se dedican a utilizarlo en la fabricación de mobiliario urbano. También se están
desarrollando tecnologías para utilizarlo como materiales de construcción, baldosas antideslizantes,
áridas para hormigón, materiales de aislamiento, pintura reflectante para señalización viaria, etc.
ANEXOS
I. PRODUCTORES Y FABRICAS DE VIDRIO
Producción de envases de vidrio en Bolivia
“La empresa de Envases de Vidrio de Bolivia (Envibol) producirá al menos 30.000 toneladas por año, es
decir un 70% del requerimiento del mercado interno, que asciende a 43.000 toneladas. El Estado
construye una moderna fábrica en el municipio de Zudáñez, a 100 kilómetros de la ciudad de Sucre. Uno
de los principales clientes puede ser la Cervecería Boliviana Nacional (CBN), demanda al año 21 millones
de botellas. También expresaron su interés de compra los bodegueros de los Cintis y Cervecería Potosina.
La inauguración está prevista para este año, agosto- septiembre ya que en reiteradas veces se postergo.
La fábrica tiene un avance del 92 %.”.
Empresa Vilux
Vilux está ubicada en la zona de santa vera cruz, al sur de la ciudad de Cochabamba. Fundada en 1977 por
el ingeniero industrial Rafael Mendoza, es una de las 3 fábricas de vidrio instalada en Cochabamba,
produce damajuanas, frasco, tarros y las comercializa a chile, Perú y México.
Producción de vidrio a nivel mundial
II. COLOREADO DE ENVASES DE VIDRIO
Este puede escogerse por decoración o por protección del
contenido como los vinos. El vidrio puede obtenerse en diversos
colores, según gustos o necesidades específicas, tanto para
conservación del contenido, como elemento de diseño. Los
colores se usan en los envases, aparte de su función decorativa,
como protección contra las radiaciones luminosas que pudieran
dañar su contenido; el vidrio ámbar protege el contenido en un
rango de longitud de onda de 2900 a 4500 milimicrones o
angrostroms; el color humo filtra los rayos ultravioleta, y el color
esmeralda es efectivo para el azul-violeta visible.
Los colores más comunes empleados en envases de vidrio son:
 El verde (60%). Utilizado masivamente en botellas de vino, cava, licores y cerveza, aunque en
menor cantidad en este último.
 El blanco (25%). Usado en bebidas gaseosas, zumos y alimentación en general.
 El extra claro (1O%). Empleado esencialmente en aguas minerales, tarros y botellas de decoración.
 El opaco (5%). Aplicado en cervezas y algunas botellas de laboratorio.
Debido a que las impurezas en las materias primas afectan al color del vidrio. Para obtener una sustancia
clara e incolora, los fabricantes añaden manganeso con el fin de eliminar los efectos de pequeñas
cantidades de hierro que producen tonos verdes y pardos. El cristal puede colorearse disolviendo en él
óxidos metálicos, sulfuros o seleniuros, como se explica a continuación:
 Amarillo: Se obtiene del óxido de hierro (FeO). Toma otros colores en condiciones especiales del
horno y por los materiales usados. El amarillo plata requiere de nitrato (Ag NO3) y cloruro de plata
(AgCl). Ciertos tonos de amarillo se logran con el azufre, aunque también el carbonato ofrece las
tonalidades de dicho color. También se logra con Óxido férrico y óxido de antimonio, plomo,
cadmio, hierro más manganeso.
 Violeta: Se consigue con óxido de manganeso (MnO2) o con el permanganato potásico (KMnO4),
que es más puro y de composición constante. Tanto el bióxido como el anhídrido per mangánico
(Mn2O2) contenidos en el permanganato se disocian fácilmente por la acción del calor, generando
el sesquióxido de manganeso. Mezclando con óxido de hierro, el manganeso imparte al vidrio una
coloración amarilla ámbar.
 Verde: Se logra del óxido de cromo (CrO). Con mayor frecuencia se emplea el bicarbonato potásico
(K2CrO4) que es de color naranja, aunque por la acción del calor se descompone y libera el óxido
crómico que imparte al vidrio la tonalidad verde (a baja temperatura, se consigue un bello
amarillo).
 Azul: Surge del óxido de cobalto. Existe en el comercio un polvo negro con el que igualmente se
logra el color, y que se obtiene de la mezcla de protóxido de cobalto (CoO), sesquióxido de cobalto
(Co2O3) y óxido salino de cobalto (Co3O4). También se usa el carbonato de cobalto (CoCO3).
  Café: Se consigue con el óxido de níquel (NiO). El café violáceo caracteriza a los vidrios sódicos, el
violeta a los potásicos y el marrón al boro silicatos.
 Agua marina: Surge del óxido de cobre (CuO). Se trata de un polvo negro que imparte al vidrio esta
coloración, aunque puede ser sustituido por el sulfato de cobre (CuSO4 5H2O).
 Rojo: El rojo oro se logra con ácido cloroáurico (HAuCl), brindando una coloración rojo rubí y
violácea que tiene gran poder colorante. Por su parte, el selenio mezclado con sulfuro de cadmio
produce el rojo rubí. El vidrio rojo se obtuvo desde los inicios de la industria en México, gracias a la
acción de elementos químicos como el oro y estaño. La presencia del plomo favorece la formación
de esta coloración. No obstante, las fórmulas para su obtención siempre se han mantenido en
secreto, por lo que la producción de vidrio rojo resulta muy limitada aún en nuestros días.
 Ambar Se consigue con Carbón y compuestos sulfátos, azufre con carbón, niquel y compuestos de
hierro
 Opalo Se obtiene con Fluoruro de calcio
El color del vidrio tiene una gran importancia para la protección del vino de la acción de la luz. El vidrio
blanco detiene la ultravioleta y parcialmente la violeta, y es atravesado por otras radiaciones. El vidrio
verde detiene mejor la ultravioleta y la violeta, dejando pasar poco azul y mucho amarillo, y retiene una
fuerte proporción de otras radiaciones, estando así el vino mejor protegido.
Los envases de vidrio se pueden imprimir con pigmentos que mezclados con el vidrio le dan a éste una
coloración determinada; otros motivos son aplicados por inmersión, rociadas o serigrafía. Las tintas
deben ser resistentes a la abrasión y a los detergentes.
BIBLIOGRAFIA
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 https://historiasdeempaques.wordpress.com/category/ceramicos/el-envase-de-vidrio/
 http://www.vitrocolorcr.com/index.php?option=com_content&view=article&id=16:ique-es-el-
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 http://www.salleurl.edu/tecnologia/pdf/teoria/primerC/14.pdf
 https://www.youtube.com/watch?v=Vd3hoH_JpdY
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 https://prezi.com/yt56-sygz0wz/el-impacto-ambiental-de-la-elaboracion-de-botellas-de-vidrio/
 http://www.deliciasdebaco.com/losvinos/origen-elaboracion-corcho.html
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 https://www.juvasa.com/es/conservas/guia-de-uso-manual-de-tapas-caps-twist-para-conservas-
familiares
 Diseño de Envases y Embalajes, Lic. Guillermo Albarrán Valenzuela