Htas CNC Vl0

1
Introducción
Los fabricantes de herramienta cada vez ofrecen al mercado nuevas y avanzadas herramientas de
mecanizado, en las cuales varía la cantidad de filos de corte, la dureza de la misma el tiempo de vida útil,
por esto es importante el que el usuario de las mismas maneje catálogos y referencias de las mismas.
El torno CNC tiene una torreta con cambio motorizado de 4 herramientas, 4 interiores y/o 4 exteriores
con cuatro posiciones diferentes, exterior, interior, izquierda y derecha, hoy en día se encuentra tornos
con torretas de tipo revolver las cuales permiten un montaje hasta de 32 herramientas.
Figura. 1. Herramientas utilizadas en el torno
Fuente: Catálogo de la Kennametal
En las máquinas industriales la torreta puede rotar en ambos sentidos, y por lo tanto, al hacer el cambio
de herramientas el giro se realiza en el sentido en que halla que efectuar el menor recorrido posible.
En el torno el cambio de herramientas se realiza de forma manual, el inserto se monta sobre el

portainserto y este a su vez sobre el portaherramienta el cual es montado sobre el carro
portaherramienta. El cambio es sencillo y no requiere de mucha fuerza.
En muchas máquinas CNC aún persiste el manejo de la herramienta convencional EL BURIL por tanto
iniciaremos hablando un poco de él.
2
Objetivo
Al finalizar de leer este documento el discente estará en capacidad de

interpretar la información ofrecida por el proveedor de herramientas
utilizadas en el torno CNC.
3
Contenido
Pág.
1. EL BURIL LA HERRAMIENTA DE CORTE 4

1.1 ÁNGULOS, FILOS Y FUERZAS 4
1.2 AFILADO DEL BURIL 8
1.3 GENERALIDADES SOBRE LOS BURILES 2
2. LAS NUEVAS HERRAMIENTAS DE CORTE 18
2.1 CATÁLOGOS DE HERRAMIENTAS 18
2.2 IDENTIFICACIÓN DE LOS INSERTOS DE TORNEADO 44
2.3 COMERCIALIZACIÓN Y SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS 53
2.3.1 Herramientas para torno 53
2.3.2 Herramientas para el fresado. 60
3. MONTAJE DE HERRAMIENTAS DE TORNEADO 75
4. MONTAJE DE HERRAMIENTAS DE FRESADO 82
BIBLIOGRAFIA. 86
4
El buril la herramienta básica de corte –

CAPITULO 1
El buril es una herramienta de sección cuadrada o romboidal. Uno de sus extremos termina en forma
oblicua y cortante y el otro encaja en un mango de acero. Es el instrumento principal para arranque de
viruta, consistente en conseguir incisiones de una manera directa. El buril es utilizado para el trabajo en
distintos metales, pero los más usados han sido el acero, el cobre, el zinc y de preferencia el cobre. Debe
afilarse sobre la piedra de Arkansas o cándida, que es blanca y con la ayuda de unas gotas de aceite de
linaza, comenzando por los costados y finalizando por la zona plana del corte. Habrá que utilizar buriles
de distintos tamaños, según el proceso a realizar durante el mecanizado.
1.1 ÁNGULOS, FILOS Y FUERZAS.
El corte de los metales se logra por medio de herramientas con la forma adecuada. Una herramienta sin
los filos o ángulos bien seleccionados ocasionará gastos excesivos y pérdida de tiempo. En casi todas las
herramientas de corte existen de manera definida: superficies, ángulos y filos.
Las superficies de los útiles de las herramientas son:

 Superficie de ataque. Parte por la que la viruta sale de la herramienta.
 Superficie de incidencia. Es la cara del útil que se dirige en contra de la superficie de corte de la
pieza.
Los ángulos son:

 Ángulo de incidencia  (alfa). Es el que se forma con la tangente de la pieza y la superficie de
incidencia del útil. Sirve para disminuir la fricción entre la pieza y la herramienta.
 Ángulo de filo  (beta). Es el que se forma con las superficies de incidencia y ataque del útil.
Establece qué tan punzante es la herramienta y al mismo tiempo que tan débil es.
 Ángulo de ataque  (gama). Es el ángulo que se forma entre la línea radial de la pieza y la
superficie de ataque del útil. Sirve para el desalojo de la viruta, por lo que también disminuye la
fricción de esta con la herramienta.
 Ángulo de corte  (delta). Es el formado por la tangente de la pieza y la superficie de ataque del
útil. Define el ángulo de la fuerza resultante que actúa sobre el buril.
 Ángulo de punta  (epsilon). Se forma en la punta del útil por lo regular por el filo primario y el
secundario. Permite definir el ancho de la viruta obtenida.
5
 Ángulo de posición  (xi). Se obtiene por el filo principal del la herramienta y el eje de simetría de
la pieza. Aumenta o disminuye la acción del filo principal de la herramienta.
 Ángulo de posición  (lamda). Es el que se forma con el eje de la herramienta y la radial de la
pieza. Permite dan inclinación a la herramienta con respecto de la pieza.
Figura 2 Ángulos principales del buril
 (Ángulo libre de incidencia)
 (Ángulo de talla o filo)
 (Ángulo de salida o ataque)
Fuente: realización personal
La suma de  +  +  = 90°
Para la definición de los valores de los ángulos se han establecido tablas producto de
la experimentación. A continuación se muestra una tabla de los ángulos alfa, beta y
gama.
Tabla 1 Valores de los ángulos utilizados para algunos materiales

ACEROS RÁPIDOS MATERIALES TRABAJAR METALES DUROS
ALFA BETA GAMA ALFA BETA GAMA
MATERIAL
() () () () () ()
8 68 14 Acero sin alear hasta 70 kg 5 75 10
mm 2
8 72 10 Acero moldeado 50 kg
5 79 6
mm 2
8 68 14 Acero aleado hasta 85 kg

5 75 10
mm 2
8 72 10 Acero aleado hasta 100 kg 5 77 8

mm 2
8 72 10 Fundición maleable 5 75 10
6
ACEROS RÁPIDOS MATERIALES TRABAJAR METALES DUROS

ALFA BETA GAMA ALFA BETA GAMA
MATERIAL
() () () () () ()
8 82 0 Fundición gris 5 85 0
8 64 18 Cobre 6 64 18
Latón ordinario, latón rojo, fundición de
8 82 0 5 79 6
bronce
12 48 30 Aluminio puro 12 48 30
12 64 14 Aleaciones de aluminio para fundir y forjar 12 60 18
8 76 6 Aleaciones de magnesio 5 79 6
Materiales prensados aislantes (novotex
12 64 14 12 64 14
baquelita)
12 68 10 Goma dura, papel duro 12 68 10
Porcelana 5 85 0
FILOS DE LA HERRAMIENTA
 Filo principal. Es el que se encuentra en contacto con la superficie desbastada y trabajada.
Figura 3 Esquema representativo de las partes de un buril.
VÁSTAGO
CABEZA BASE
CORTANTE
SECUNDARIO
CORTANTE
PRINCIPAL

FLANCO SECUNDARIO FLANCO PRINCIPAL
 Filo secundario. Por lo regular se encuentra junto al filo primario y se utiliza para evitar la fricción
de la herramienta con la pieza.
7
Las fuerzas que actúan en una herramienta de corte. De manera simplificada se puede decir que actúan
en una herramienta tres fuerzas:
 Fuerza radial, Fr. Se origina por la acción de la penetración de la herramienta para generar el
corte y como su nombre lo señala actúa en el eje radial de la pieza.
 Fuerza longitudinal, Fl. Es la que se produce por el avance de la herramienta y su actuación es
sobre el eje longitudinal de la pieza.
 Fuerza tangencial, Ft. Es la fuerza más importante en el corte y se produce por la acción de la
pieza sobre la herramienta en la tangente de la pieza.
La contribución de la tres fuerzas como componentes de las resultante total es:

Fr = 6% Fl = 27% Ft = 67%
Producto de acción de las tres fuerzas de corte se tiene una resultante que es la que deberá soportar la
herramienta. Se debe tener en consideración que como las fuerzas son cantidades vectoriales es muy
importante su magnitud, dirección, posición y punto de apoyo.
Figura 4 Representación esquemática de las fuerzas que actúan en una herramienta de corte
FUERZA RADIAL
FUERZA TANGENCIAL
FUERZA LONGITUDINAL
Figura 5 Representación esquemática de las superficies que actúan en un proceso de mecanizado

SUPERFICIE DE TRABAJO
SUPERFICIE DE ATAQUE
SUPERFICIE DE CORTE

8
1.2 AFILADO DEL BURIL.
Todos los buriles de torno, sin importar su forma, deben tener ángulo de salida y ángulo de inclinación
lateral para que puedan cortar de manera adecuada. Como es imposible cubrir el afilado de todos lo
buriles se explicara con detalle el afilado del buril para fines generales. Debe emplearse un calibrador de
afilado para comprobar todos los ángulos.
CÓMO AFILAR BURIL PARA TORNO.
 Emplee un esmeril con grano grueso para el desbaste y grano fino para el acabado.
 Emplee las velocidades de rotación establecidas para cada tipo de esmeril.
 Compruebe que el esmeril gire en contra del borde de la herramienta.
 Evite sobrecalentamientos durante el afilado y aplicar una presión moderada de esmerilado.
 Evite el esmerilado cóncavo. Es ventajoso usar esmeriles de taza o de copa para esta operación.
 Sostenga el buril con firmeza, colocando con vigor las manos sobre el apoyo para la herramienta de
la rectificadora.
 Incline la parta inferior del buril hacia adentro, hacia la rueda, rectifique el ángulo de salida lateral
de 10° y haga la forma requerida lado izquierdo de la cuchilla.
Figura 6 Representación esquemática del afilado de un buril
6-10°
6-10°
 Rectifique hasta que el borde lateral sea aproximadamente de ½ in (12 mm) de largo y la punta
quede poco o más o menos a ¼ del ancho del buril.
 Los buriles de acero para alta velocidad deben ser enfriados con frecuencia. Nunca sobre calentar
un buril.
 Sostenga el extremo posterior del buril más abajo que la punta y forme el ángulo de salida de la
punta, de 15°, en el lado derecho. Al mismo tiempo, el borde cortante de la punta debe formar un
ángulo de 70 a 80° con el borde cortante lateral.
9
Figura 7 Representación esquemática del afilado de un buril
0-15°
 Sostenga la cuchilla de manera que forme un ángulo de aproximadamente 45° con el eje de la
rueda, incline la parte superior de la misma hacia adentro y rectifique la inclinación lateral de 14° en
su parte superior.
 Rectifique la inclinación lateral en toda la longitud de borde cortante lateral, pero no rectifique la
parte superior del borde cortante que esta debajo de la parte superior del buril.
 Haga un ligero radio en la punta, teniendo cuidado de conservar los mismos ángulo de salida lateral
y de la punta.
 Use una piedra de asentar para hacer lo propio en la punta y en el borde cortante del buril, para
quitar los bordes vivos y mejorar su acción de corte.
 Mantenga los esmeriles limpios reavivándolos frecuentemente.
 Evite choques térmicos.
 Remueva las cantidades excesivas de material y aplicar demasiada presión de esmerilado implica el
riesgo de originar fisuras en la herramienta que la inutilizan para siempre.
AFILADO DE BURILES PARA RANURAR Y ACANALAR
 Tener en cuenta las recomendaciones anteriores.

 Afilar las caras 1 y 2 en forma simétrica. Desbastando la cara contra la piedra a la vez que se le da
una inclinación de 3° como ángulo de incidencia secundario.
10
Figura 8 Representación esquemática del afilado de un buril para ranurar o acanalar
2
2
60°
4
4
1
3
3
1
 Afilar ángulo de incidencia de 6° en la cara 3, pasándose la cara frontal sobre el esmeril y

controlando el ángulo con una galga.
 Afilar ángulo de salida de viruta en la cara 4, desbastándose en el esmeril hasta obtener el ángulo de
filo y a la vez el de salida de viruta, debe tenerse en cuenta el material a procesar mecánicamente.
 Dar el acabado a las caras en forma uniforme.
AFILADO DE BURILES PARA ROSCAR
El afilado de buriles para roscado es más dispendioso ya que la herramienta debe poseer el mismo perfil
de la rosca, haciéndose necesario que el buril sea de calidad optima para obtener de igual forma los
filetes.
Los pasos básicos recomendados para afilar un buril para roscado son:
 Tener las mismas precauciones que para los anteriores.
 Marcar con un lápiz de color la geometría del ángulo a cortar y mantenga el buril firme contra el
esmeril.
11
Figura 9 Representación esquemática del afilado de un buril Para roscar
60°
60°
 Retire el buril constantemente para refrigerar, realizar esta operación hasta que el afilado alcance el
trazo de color que se hizo, debe verificarse el ángulo con una galga, de modo tal que se pueda
obtener el ángulo deseado según la norma.
 Para dar el acabado a las caras en forma uniforme hasta llegar al valor del ángulo se utiliza una
piedra más fina.
Tenga presente dos cosas:
 El sistema de penetración.
 Las rebabas y la punta pueden ser mejoradas en una piedra de acentar.
Dependiendo del tipo de afilado pueden obtenerse los buriles de corte básico como son:
Fig. 10 Tipos de geometrías de los buriles dependiendo de su afilado.
LATERAL LATERAL NEUTRO TRONZADO DE FORMA

DERECHO IZQUIERDO (ROSCADO) (ROSCADO)
12
1.3 GENERALIDADES SOBRE LOS BURILES.
Se explicaran algunas cosas básicas sobre estos buriles
 CUCHILLA LATERAL DERECHA. Al refrentar, la profundidad de arranque de viruta “a” no puede ser
superior a 0,3 mm, pues la formación de la viruta seria mala. Al tornear hacia adentro en el caso
del cono izquierdo el ángulo no puede ser mayor de 30º, pues de ser así, no habría ningún ángulo
de salida.
Figura. 11 Esquema básico representativo de la cuchilla lateral derecha.
REFRENTADO 93º 32º 
CONO IZQUIERDO
a
Al tornear radios la profundidad de arranque de viruta debe ser máximo de 0.3 mm.
Figura 12 Posibilidad de empleo de la cuchilla lateral derecha

0.3 mm
0.3 mm

13
 CUCHILLA LATERAL IZQUIERDA. Esta cuchilla 32º 93º

trabaja en las mismas condiciones que la cuchilla
anterior, cabe anotar que su sentido de trabajo es
de izquierda a derecha.
60º 60º
 CUCHILLA DE TORNEAR NEUTRA Es utilizada para
realizar el roscado, además en el torneado cilíndrico y
angular. Debe tenerse en cuenta que el ángulo
máximo es 60º, y el ángulo de salida de 2,5º.
Figura 13 Posibilidades de utilización de la cuchilla neutra en el mecanizado de conos
60º
 La profundidad máxima de corte “a” al tornear hacia el exterior no puede

exceder de 0.3 mm en caso de un ángulo de torneado de 60º.
 Al tornear radios la tangente del arco de círculo no puede exceder de 60º
Figura 14 Posibilidades de utilización de la cuchilla neutra en el mecanizado de arcos
60º

14
Esta herramienta de roscar exterior a la derecha. Es utilizada para pasos de roscar de 0.5 a 1.5
mm, el ángulo de flanco debe ser máximo de 60º. Tener en cuenta las demás condiciones de
utilización de la herramienta.
Figura 15 Posibilidades de utilización de la cuchilla de roscar a la derecha
 HERRAMIENTA DE TRONZAR PARA ENTALLAS TIPO SEEGER. Anchura de la cuchilla: 1.2 mm,
profundidad máxima de entalla (ranura) de 1.5 mm.
Figura 16 Dimensiones y posibilidades de utilización de la cuchilla para ranura
1.2
1.5
 HERRAMIENTA DE TRONZAR HSS. Este tipo de cuchilla es comercial y el ancho de la cuchilla es de

3.5 mm.
15
Figura 17 Posibilidades de utilización de la cuchilla para ranura tipo HSS
3.5 mm
 HERRAMIENTA PARA TORNEAR INTERIORES. A partir de un diámetro de 14 mm.. El ángulo

máximo de acercamiento al tornear hacia el interior es de 90º, en este caso, la profundidad máxima
de corte sólo es de 0.3 mm
Figura 18 Posibilidades de utilización de la cuchilla para tornear interiores
0.3
El ángulo máximo de acercamiento al tornear hacia el exterior es de 30º, en este caso, la

profundidad máxima de corte sólo es de 0.3 mm
16
Figura 19 Posibilidades de utilización de la cuchilla para tornear interiores
30º
 HERRAMIENTA PARA TALADRAR. A partir de un diámetro de 0.5 mm.. El ángulo máximo de

acercamiento al tornear hacia el interior es de 90°, en este caso, la profundidad máxima de corte
sólo es de 0.3 mm
Figura 20 Posibilidades de utilización de la herramienta para taladrar
A - Acero inoxidable cobre

Aleaciones de aluminio.
B – Acero Fundición gris -
Fundición maleable - Latón
común.
C - Acero muy duro.
A B C D D – Baquelita – Materiales
plásticas
Fuente: Notas del tutor Francisco Javier Vargas - SENA
Como rectificar un buril para fines generales. El buril general se puede volver a reafilar con rapidez si
solo se rectifica el borde constante de la punta, es importante mantener el mismo ángulo de salida de la
punta al reafilar un buril.
17
Antes de proceder a mecanizar se hace necesario conocer unos puntos característicos del torno, esto es
necesario en función de la interpretación de planos, la ubicación de la pieza con respecto a la máquina y
en la programación de un torno CNC. Estos símbolos son:
18
ACTIVIDAD 1
Señor Aprendiz deberá usted practicar los siguientes afilados:
 Buril tipo económico (cilindrado y refrentado)

 Buril para roscado (asimétrico)
 Buril para tronzado
 Buril para perfilado (de forma)
 Broca Helicoidales (dos dimensiones)
Buril Económico Buril de Tronzado Buril de Perfilar Buril de Roscado

19
Herramientas de fresado – CAPITULO 2
2.1 TIPOS DE FRESAS
Las fresas pueden clasificarse en:
 Fresas cilíndricas: Su vástago es

cilíndrico y se montan a la máquina
mediante conos o pinzas especiales de
apriete de acuerdo al diámetro que
tenga este. Su forma de trabajar es
parecido a la broca, pero con un poder
de corte mayor y que no hacen agujeros
sino que mecanizan ranuras,
chaveteros, avellanados, etc. Las más empleadas de este tipo de brocas tienen
2 ó 4 dientes. Una variante de estas fresas son las que tienen forma de T y son
empleadas para el mecanizado de ranuras y chaveteros. Se reconocen como End Mill
 Fresas circulares: Estas tienen forma de disco

con un agujero central que se acopla al eje
portafresas, el cual imprime el movimiento circular
que tienen, suelen ser de acero rápido y la forma
de los dientes les permite que sean capaces de
cortar de forma frontal y lateral al mismo tiempo.
Su poder de corte es mayor que el de las
cilíndricas, porque tienen muchos más dientes y
es más fuerte su sujeción en el eje portafresas.
 Fresas circulares de perfil constante: Son

fresas circulares cuyos dientes están tallados
con una geometría especial, tales como radios o
las más importantes con el perfil de los dientes
de los diferentes tipos de engranaje que se
pueden mecanizar en las fresas. Las fresas de
engranajes están normalizadas de acuerdo con el
20
Módulo o Diametral Pitch que tengan. El tallado de engranajes con fresadoras

universales y plato divisor ya se utiliza muy poco, porque son mucho más
productivas y exactas el tallado de engranajes con fresas madres, que se
utilizan en otro tipo de máquina.
 Fresas de plato o piñas: Son más populares en las

fresadoras porque se emplean en las tareas de
planitud, es decir la mecanización y planeado de las
caras que componen las piezas cúbicas. Actualmente
estas fresas de plato son de plaquetas de metal duro
(widia) porque permiten su reposición de una forma
rápida y porque pueden trabajar a velocidades de
corte elevadas
 Fresas madre: Para la fabricación en serie

de engranajes se utilizan unas máquinas
especiales donde se pueden tallar con
exactitud y rapidez todo tipo de engranajes
que se utilizan en la industria, para la
fabricación de engranajes cónicos
helicoidales las fresas y las máquinas son de
una gran dificultad constructiva y por eso solo hay dos o tres fabricantes
mundiales de este tipo de máquinas.
1.1 AFILADO DE FRESAS
La forma en que están construidas las fresas de

acero rápido permite que cuando los filos de corte
están desgastado puedan ser afilados nuevamente
mediante unas máquinas de afilar diseñadas para
esta tarea. Hay un tipo de máquina afiladora
universal que con los accesorios adecuados y las
muelas adecuadas permite el afilado de brocas,
escariadores y fresas frontales y cilíndricas, aunque
esta es una tarea que tiene tendencia a desaparece por el manejo de las nuevas
herramientas de corte.
21
Las nuevas herramientas de corte –

CAPITULO 3
3.1 CATÁLOGOS DE HERRAMIENTAS
Las empresas dedicadas a la venta y suministros de herramientas de torneado para tornos CNC
tales como: Kennametal, Iscar, Korloy, Sanvick, entre otras ofrece en línea sus diferentes
productos e inclusive se pueden descargar los catálogos en formato .pdf de los mismos, de igual
forma los distribuidores dan en forma gratuita estos, estando actualizados constantemente. Por
ello es necesario que el programador y el operador de la máquina tengan conocimientos de
estos catálogos para poder ordenar las herramientas adecuadas para ser utilizadas en el
desarrollo de mecanizado respectivo.
Dentro de estos catálogos usted podrá encontrar información más extensa que la acá mostrada
y de una u otra forma, también encontrara información acerca de:
 Material de la herramienta de corte. La tecnología de herramienta es actualmente más

avanzada que la tecnología de corte, las compañías encargadas del manejo de las
herramientas cada vez ofrecen estas con mejores diseños, diferentes tipos de geometría,
altos índices de vida útil, materiales más resistentes al mecanizado a altas velocidades entre
otras características, minimizando así costos de producción por paros innecesarios para
acondicionamiento de la herramienta. Entre los materiales más utilizados recientemente se
tiene:
 Metal duro: Es un material de corte fabricado con partículas duras, generalmente
carburos, y aglutinantes o aglomerantes. El metal duro es el resultado de un proceso
pulvimetalúrgico, en el cual se realiza una mezcla de carburos como el titanio, tungsteno,
tantalio y carburos de niobio. El aglomerante para la fabricación de la herramienta en la
mayoría de los casos es el cobalto.
Los metales duros con recubrimientos por deposición química de vapor (CVD) y por
deposición física de vapor (PVD) han puesto en segundo plano los metales duros sin
recubrimiento, los cuales se utilizan actualmente para el mecanizado de aluminio,
fundiciones especiales y complementarias, el recubrimiento que se utiliza en las pastillas
22
de metal duro son carburo de titanio, nitruro de titanio, oxido de aluminio - cerámica y
carbo - nitruro.
Calidades de carburo de tungsteno1
Calidades de carburo con recubrimiento CVD de cerámica (Al2O3)

Calidad Composición y aplicación ISO
Composición: Una calidad de recubrimiento múltiple con un
substrato muy robusto recubierta por CVD con TiCN, y capas
alternativas de Al2O3 y TiN.
K05 - K25
Aplicación: Se ha diseñado para grandes desbastes a acabados de
KC990 M10 - M25
aceros, aceros inoxidables, y hierros, a velocidades de cerámica
P05 - P25
recubierta. El recubrimiento de las pastillas o insertos de carburo
con capas múltiples de cerámica y TiN proporciona mayor
productividad, versatilidad y fiabilidad.
Composición: Una calidad de recubrimiento múltiple con un tenaz
substrato enriquecido por cobalto, con recubrimiento CVD de
TiC/Al2O3/Ti N.
K10 - K20
Aplicación: Utilizada para el desbaste y acabado a alta velocidad de
KC950 M10 - M25
aceros, aceros inoxidables, ferríticos y martensíticos y hierros. El
P05 - P25
substrato enriquecido con cobalto proporciona una gran robustez
del filo de corte, manteniendo una elevada resistencia al desgaste
por craterización y al desgaste abrasivo.
Composición: Una calidad de carburo con recubrimiento de
cerámica proporcionando un substrato muy resistente a la
deformación térmica.
Aplicación: El recubrimiento CVD TiC/Al2O3 esta diseñado para K01 - K15
KC910 tener una excelente resistencia a la abrasión y al recrecimiento del M05 - M20
filo, para proporcionar una larga duración en el acabado y desbaste P01 - P20
ligero a latas velocidades de aceros al carbono, aceros aleados,
aceros de herramientas, aceros inoxidables ferríticos y
martensíticos, y todo tipo de fundiciones de hierro.
Composición: Un recubrimiento TiC/TiCN/Ti N en un substrato
enriquecido por cobalto, extraordinariamente fuerte.
Aplicación: Los trabajos más duros en una amplia gama de materiales.
Utilizada para cortes interrumpidos y desbastes grandes a moderados en M25 - M45
KC850
aceros al carbono y aleados, aceros de herramientas, aceros inoxidables, P25 - P45
aleaciones fundidas de hierro, y hierros dúctiles. Una excelente
resistencia térmica y al impacto mecánico hacen que esta herramienta de
corte sea ideal para aplicaciones que requieran un máximo de robustez en
1
Tomado del catálogo de la compañía KENNAMETAL, igualmente que el resto de información aca mostrada
23

el filo.
Composición: Una calidad con recubrimiento TiC/TiCN/Ti N en un
substrato que tiene una excelente tenacidad
K25 - K35
KC250 Aplicación: Para operaciones a velocidades bajas o moderadas, y
M30 - M45
desbastes ligeros a pesados de aceros inoxidables, aleaciones de
alta temperatura y fundiciones de hierro.
Composición: Un recubrimiento TiC/TiCN/Ti N en un substrato
resistente a la deformación térmica.
Aplicación: En operaciones a velocidades bajas o moderadas,
M15 - M35
KC810 presenta un buen acabado. Presenta un buen equilibrio entre la
P10 - P30
resistencia al desgaste y la robustez para el mecanizado de todo
tipo general de aceros al carbono, aceros aleados, y aceros de
herramientas.
Calidades de carburo con recubrimiento PVD de TiN (Nitruro de titanio)
Composición: Tiene un recubrimiento PVD, que tiene una buena
tenacidad y resistencia al impacto térmico, así como buena
resistencia al desgaste por craterización y al recrecimiento en el filo M15 - M25
KC710
de corte. P15 - P25
Aplicación: Presenta una vida útil alta inclusive en operaciones a
velocidades altas generando una mayor productividad.
Calidades de carburo con recubrimiento PVD de TiN (Nitruro de titanio)
Composición: Una calidad de carburo con un recubrimiento PVD, tenaz y
duradero.
Características: Sus exclusivas propiedades de resistencia al impacto
mecánico y térmico, y al recrecimiento en el filo, le permiten a esta
K25 - K35
herramienta el proporcionar un rendimiento y fiabilidad superiores en
KC720 M30 - M40
operaciones difíciles, tales como operaciones de tronzado y fresado de
aleaciones de alta temperatura con refrigeración P25 - P45
Aplicación: Desarrollada para mecanizar aleaciones de alta temperatura,
aceros inoxidables y aceros de bajo contenido en carbono, en un rango de
velocidades bajas a moderadas:
Composición: Una calidad de carburo con recubrimiento en PVD.
Características: El substrato proporciona una extraordinaria
resistencia a la deformación térmica , a la mella en el fondo del
K05 - K15
KC730 corte y una excelente robustez del filo. Este recubrimiento aplicado
M05 - M15
con densidades uniformes incrementa la resistencia al desgaste,
reduce problemas de recrecimiento en el filo, y proporciona una
combinación de propiedades extraordinariamente buenas para el
24

mecanizado de materiales difíciles de mecanizar y de aluminio.
Aplicación: Para el mecanizado de aleaciones de lata temperatura,
materiales aeroespaciales, metales refractarios, aceros inoxidables
series 200 y 300.
Composición: Una calidad de carburo con recubrimiento en PVD.
Características: El substrato proporciona una resistencia a la
craterización, además excelente resistencia al recrecimiento en el
KC740 P05 - P15
filo de corte.
Aplicación: Para el mecanizado de precisión de aceros al carbono y
aleados a velocidades medias a altas.
Calidades de carburo sin recubrimiento
Composición: Una muy tenaz calidad no aleada de WC/Co.
Aplicación: Para el desbaste con grandes interrupciones al tornear o
K1 fresar aceros inoxidables, hierros fundidos y aceros fundidos, K20 - K30
fundición en bruto de aleaciones no férreas, y la mayoría de
aleaciones de alta temperatura, incluso titanio.
Composición: Una calidad no aleada de WC/Co.
Características: Tiene una excelente resistencia al desgaste del filo.
K05 - K15
K68 Aplicación: Para el mecanizado de aceros inoxidables, hierros
M10 - M20
fundidos, metales no férreos, materiales no metálicos, y la mayoría
de aleaciones de alta temperatura.
Composición: Una calidad de grano fino no aleada de WC/Co.
Características: Tiene una excelente resistencia al desgaste del filo,
combinada con una muy alta robustez.
K05 - K15
K313 Aplicación: Para el mecanizado de aceros inoxidables, hierros
M10 - M20
fundidos, metales no férreos, incluido el aluminio, materiales no
metálicos, y la mayoría de aleaciones de alta temperatura, incluso el
titanio.
Composición: Una tenaz calidad aleada de acero y WC/TaC/TiC/Co.
Características: Tiene una superior rigidez en el filo, resistencia al
impacto térmico.
M25 - M40
K420 Aplicación: Para fresar y tornear con fuertes interrupciones con
P30 - P40
grandes espesores de viruta. También es utilizada para grandes
desbastes y semi-acabados de todos los aceros blandos a
moderadamente duros.
 Cermets- Metal duro: son metales duros cuya matriz de material es titanio (TiC) y nitruro
de titanio (TiN) en lugar de carburos de tungsteno. El nombre de cermets proviene de la
25
palabra cerámica y metal, pueden visualizarse como partículas de cerámica en un

aglomerante metálico.
Calidades cermet (CERámica con aglomerante METálico)

Composición: Una calidad resistente al desgaste con base de
TiC/TiN.
M01 - M10
KT125 Aplicación: Usada para el torneo y mandrinado de precisión a alta
P01 - P05
velocidad de aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables
y hierros fundidos dúctiles.
Composición: Una calidad de uso general con base de TiC/TiN.
Aplicación: Usada para el torneo y mandrinado y fresado en semi- M05 - M15
KT150
acabado de hierros fundidos dúctiles, aceros inoxidables, aceros al P01 - P10
carbono y aceros aleados.
Composición: Una tenaz calidad con base de TiC/TiN.
Aplicación: Usada para el fresado, torneado en desbaste y M10 - M20
KT175
mandrinado de aceros al carbono, de hierros fundidos dúctiles, P10 - P20
aceros inoxidables, aceros al carbono y aceros aleados.
 Cerámicas: son herramientas de corte especialmente para materiales cerámicos, son

herramientas duras, con elevada resistencia en caliente y no reaccionan químicamente
con los materiales de las piezas, presentan además una vida útil alta, y pueden
mecanizar a altas velocidades, utilizadas correctamente tienen una gran capacidad de
arranque de viruta.
Calidades cerámicas
Composición: Óxido de aluminio (Al2O3) reforzado con filamentos
(whiskers) de carburo de silicio y óxido de zirconio.
Kyon Características: Resistencia la desgaste químico y tenacidad P05 - P20
4000 excelentes. M05 - M20
Aplicación: Usada para desbastes y acabados a altas velocidades de
hierro fundido dúctil.
Calidades cerámicas con base de alúmina
Composición: Una calidad negra compuesta de alúmina y 30% TiC.
Características: Elevada resistencia al impacto térmico, alta K01 - K10
K090 tenacidad. M10
Aplicación: Usada para mecanizar aceros al carbono, aceros de P01 - P20
herramientas, aceros inoxidables hasta 60 HRc (600BHN).
K060 Composición: Una calidad blanca de cerámica pura con base de K01 - K05
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alúmina. P01 - P05

Características: Excelente resistencia a la abrasión.
Aplicación: Usada para mecanizar hierros fundidos blandos y aceros
hasta 35 HRc (320BHN).
Calidades cerámicas con base de nitruro de silicio
Composición: Una avanzada calidad de nitruro de silicio (sialon).
Características: Excelente resistencia a la abrasión, junto con una
Kyon
buena tenacidad y resistencia al impacto térmico. K05 - K20
3000
Aplicación: Usada para el fresado y torneado de alta productividad de
fundiciones grises de hierro a altas velocidades (275 - 1300 m/min.)
Composición: Una avanzada calidad de nitruro de silicio (sialon).
Características: Excelente resistencia al impacto térmico junto a
Kyon
tenacidad a la rotura. K05 - K20
2000
Aplicación: Usada para el torneado a alta velocidad de aleaciones con
base níquel en que hay cascarilla y/o cortes interrumpidos.
 Nitruro de Boro cúbico: Este material es muy duro, está ubicado después del material
llamado diamante policristalino, el CBN tiene gran resistencia al desgaste y presenta
generalmente buena estabilidad química, una aplicación importante es el torneado de
piezas duras que anteriormente se rectificaban.
Calidades nitruro de boro cúbico policristalinas (CBN)

Composición: Una estructura integral de CBN, que tiene múltiples
filos de corte.
K05 - K20
Características: Excelente resistencia al desgaste, al impacto
KD200 M10 - M15
térmico y mecánico.
P05 - P20
Aplicación: Usada para desbaste a altas velocidades de materiales
férreos templados, 50 - 65 HRc (480 - 680 BHN).
Composición: Una punta de CBN soldada a una plaquita de carburo
estándar.
K01 - K05
Características: Excelente resistencia al desgaste.
KD120 M01 - M05
Aplicación: Usada para el semiacabado de materiales férreos
P01 - P05
templados, 50 - 65 HRc (480 - 680 BHN). Puede montarse en
portaherramientas estándar.
Composición: La punta de CBN más resistente al desgaste en una
plaquita de carburo estándar.
KD050 Aplicación: Usada para el acabado de precisión de aceros de P01
herramientas templados 50 - 65 HRc (480 - 680 BHN), en que la
profundidad de corte máxima es de 1.5 mm.
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 Diamante policristalino: es el material de herramienta más duro. Está le confiere una

elevada resistencia al desgaste. Los finos cristales de diamante son adosados mediante
el proceso de sinterizado realizado a altas presiones y temperaturas. Su vida útil es muy
elevada, en comparación con el metal duro puede expresarse hasta en un 1000%.
Calidades diamante policristalino (PCD)

Composición: Este material es una punta de diamante policristalino
(PCD), soldada a una plaquita de carburo estándar
Características: Es ultraduro y tiene una gran resistencia al
K05 - K20
KD100 desgaste para un mejor control dimensional (tolerancia de la pieza),
M10
da un acabado superficial excelente, una vida útil elevada.
Aplicación: Su duración es inigualable en materiales abrasivos no
metálicos y metales no férreos.
 Coronite: Este material combina el acero rápido y metal duro, teniendo también la
capacidad de mejorar aquellas operaciones típicas a ser mecanizadas con acero rápido.
La gama actual de herramientas son prácticamente fresas de desbaste frontal.
 Material a trabajar. A continuación se presentan algunos datos técnicos relativos a

diferentes materiales para mecanizado:
 Mecanizado de aceros de bajo contenido en carbono y de buena maquinabilidad
DIN: C15, C22, Ck25, St37, St50, St52, entre otros.

AISI: serie 1100, series 1008, 1010, 1018, 1200, aceros con plomo y aceros con aditivos
para facilitar el mecanizado.
Características del material.
 Bajo en carbono - Blando y gomoso.

- Difícil control de viruta.
- Es corriente un acabado desgarrado.
- Son corrientes rebabas y bordes agudos.
- Aptitud para mecanizado a altas velocidades.
 Buena maquinabilidad - Fácil de mecanizar.

- Son alcanzables grandes profundidades de corte.
- Fácil control de viruta.
- Aptitud para mecanizado a altas velocidades.
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CALIDADES Y CONDICIONES DE MECANIZADO SUGERIDAS PARA ACEROS DE BAJO CONTENIDO

EN CARBONO Y BUENA MAQUINABILIDAD
Condiciones de Condiciones iniciales de

Acabado Desbaste
mecanizado uso general
Aceros de bajo Profundidad de
corte (mm)
0.5 - 2.5 2.5 - 7.6 1.5 - 6.3
contenido en
carbono y buena Metal duro 0.35
Avance
maquinabilidad: (mm/rev)
0.15 - 0.28 0.25 - 1.1 Cermets 0.3
Cerámica 0.25
DIN: C15, C22, Ck25, Calidades Velocidad superficial - (m/min.)
St37, St50, St52, KC910 185 - 455 150 - 425 275
entre otros. KC950 150 - 395 120 - 365 260
AISI: 1008, 1010, KC990 150 - 365 135 - 365 245
1018, 1020, 1026, KC810 120 - 245 200
1108, 1117, 1141, KC850 90 - 245 185
1151, 10L18, 10L45,
KT125 135 - 455 290
10L50, 11L44, 12L14
KT150 120 - 305 245
y acero Ledloy
KT175 105 - 290 215
Basados en una
KC730 90 - 230 75 - 200 150
gama de
KC720 75 - 185 60 - 170 105
mecanizabilidad de
80 - 100 y una dureza K060 365 - 455 395
de 100 - 200 BHN K090 365 - 550 440
Calidad suplementaria de metal duro sin recubrimiento
K420 75 - 135 60 - 105 90
Consideraciones sobre aplicación normal de herramientas.
Circunstancias Remedio
 Acabado desgarrado (recrecimiento en el filo)
- Aumentar la velocidad.
- Utilizar cermet.
- Utilizar recubrimiento PVD con filo agudo.
- Utilizar desprendimiento positivo.
- Aumentar la concentración del refrigerante.
 Difícil control de viruta - Usar otras geometrías para la herramienta.

- Cambiar el ángulo de posición para alejar las virutas de la
pieza.
 Rebabas y bordes agudos- Cambiar la trayectoria de corte.

29
- Utilizar recubrimientos PVD con filo agudo.

- Utilizar desprendimiento positivo o altamente positivos.
 Mecanizado de aceros de MEDIO/ ALTO contenido en carbono y aceros aleados.
DIN: Ck45, Ck55, Ck101, entre otros.

AISI: 1045, 1085, 1541, 1561, 1572, serie 4000, serie 4100, serie 4300, serie 5100, serie
8600, 52100, 300M.
 Mayor contenido en cromo, níquel, molibdeno - Templado por el trabajo.

 Mayor contenido en carbono - Abrasivo, pero más fácil de
conseguir el acabado
superficial.
 Mayor contenido en níquel - Control de viruta más
difícil.
 Más carbono y más aleación - Más difícil de mecanizar.
CALIDADES Y CONDICIONES DE MECANIZADO SUGERIDAS PARA ACEROS CON CONTENIDO

MEDIO A ALATO DE CARBONO

Aceros con Acabado Desbaste
contenido medio a Profundidad de
alto en carbono: corte (mm)
0.25 - 2.5 2.5 - 7.6 1.2 - 4.0
DIN: Ck45, Ck53, Metal duro 0.3
Avance
Ck55, Ck101, entre Cermets 0.25
(mm/rev) 0.15 - 0.3 0.2 - 0.75
otros. Cerámica 0.25
AISI: 1045, 1525, Calidades Velocidad superficial - (m/min.)
1085, 1541, 1090, KC910 150 - 410 230
1561, 1055, 1080, KC990 200 - 305 170 - 275 230
1095, 1572 KC950 120 - 245 120 - 215 185
KC810 90 - 215 150
Basados en una KC850 75 - 215 75 - 185 120
gama de KT125 170 - 305 245
mecanizabilidad de KT150 135 - 260 185
55 - 70 y una dureza KT175 120 - 245 105 - 215 170
de 150 - 325 BHN KC740 75 - 215 60 - 150 105
30
KC720 60 - 150 45 - 135 90

K090 245 - 455 335
K420 60 - 120 45 - 90 75

 Desgaste por cráter - Usar herramientas con recubrimientos de óxido de
aluminio.
- Reducir la velocidad.
- Usar control de viruta con corte más fácil.
- Usar cermets.
- Aumentar la presión del refrigerante.
- Reducir el avance
 Desgaste en flanco - Usar cerámicas TiC/alúmina.

- Usar herramientas con recubrimiento en óxido de
aluminio.
- Aumentar el avance.
- Aumentar la profundidad de corte.
 Deformación térmica - Usar herramientas más resistentes al desgaste.

- Reducir el avance.
 Mecanizado de aceros de HERRAMIENTAS.

 Abrasivo
 Templado por el trabajo.
 Tenaz, viruta difícil de romper
 Desgaste en flanco - Usar herramientas con recubrimientos de óxido de aluminio.

 Desgaste por cráter - Usar cermets.
31
-
Usar herramientas con recubrimiento en óxido de
aluminio.
 Acabado superficial - Aumentar la velocidad.
Mate - Usar desprendimiento positivo (recubrimiento en PVD)
- Usar cermets.
CALIDADES Y CONDICIONES DE MECANIZADO SUGERIDAS PARA ACEROS DE HERRAMIENTAS

Aceros de herramientas: mecanizado
Acabado Desbaste
uso general
trabajados en caliente. Profundidad de
corte (mm)
0.40 - 2.5 2.5 - 7.6 1.25 - 5.0
DIN: X32CrMoV33, Metal duro 0.25
X40CrMoV51, Avance (mm/rev) Cermets 0.20
0.08 - 0.15 0.12 - 0.45
X155CrMo12, Cerámica 0.20
X100CrMoV51 Calidades Velocidad superficial - (m/min.)
KC910 150 - 290 220
AISI: H10, H11, H21, H13, KC990 130 - 260 120 - 185 185
H24, KC950 135 - 220 120 - 170 150
KC850 85 - 150 120
Trabajados en frío. S5, KT125 185 - 290 230
O1, D2, A2, A10 KT150 150 - 245 185
KT175 90 - 215 75 - 185 120
Basados en una gama de KC740 85 - 175 120
mecanizabilidad de 40 - 60 KC720 45 - 90 70
y una dureza de 150 - 250 KC710 60 - 120 45 - 90 75
BHN K090 185 - 365 320
Profundidad de
Aceros de herramientas: corte (mm)
0.40 - 2.5 2.5 - 7.6 1.5 - 5.0
Acero rápido. Avance (mm/rev) 0.8 - 0.25 0.2 - 0.75 0.3
Calidades Velocidad superficial - (m/min.)
DIN: S18,-0-1, S6-5-2, KC910 150 - 275 190
entre otros. KC990 120 - 245 120 - 170 170
KC950 120 - 215 90 - 170 135
AISI: T1, M2, T5, M30, KC850 75 - 135 105
M10, M4, T2 KT125 150 - 260 190
KT150 135 - 230 130
Basados en una gama de KT175 60 - 185 100
32
mecanizabilidad de 35 - 60 KC740 85 - 170 115

y una dureza de 150 - 225 KC720 45 - 85 60
BHN KC710 55 - 105 45 - 85 70
K090 170 - 305 275
CALIDADES Y CONDICIONES DE MECANIZADO SUGERIDAS PARA ACEROS DE HERRAMIENTAS

Acabado Desbaste
Aceros de herramientas: mecanizado uso general
Acero rápido. Profundidad de
corte (mm)
0.40 - 2.5 2.5 - 7.6 1.5 - 5.0
DIN: S18,-0-1, S6-5-2, Avance (mm/rev) 0.8 - 0.25 0.2 - 0.75 0.3
S12-1-2, entre otros.
KC910 60 - 145 105
KC990 55 - 130 45 - 115 100
AISI: M3, M4, M7, M15,
M41, M46, M48, T15 con KC950 50 - 120 45 - 105 90
una dureza de 225 - 400 KC850 40 - 90 30 - 85 70
BHN KT125 75 - 150 120
KC720 12 - 55 30
K090 120 - 260 215
Profundidad de
corte (mm)
0.08 - 1.5 1.5 - 6.3 0.4 - 2.0
Aceros de herramientas: CBN integral 0.30
con tratamiento térmico. Avance (mm/rev) Punta CBN 0.20
0.08 - 0.35 0.15 - 0.60
Cerámica 0.13
Basados en una gama de Calidades Velocidad superficial - (m/min.)
mecanizabilidad de 5 - 40 K090 65 - 145 90
y una dureza de 55 - 66 KD050 65 - 170 105
Rc (540 - 680 HBN) KD120 60 - 120 90
KD200 55 - 120 45 - 105 75
K68 6 25 15
Profundidad de
Aceros de herramientas: corte (mm)
0.40 - 2.5 0.25 - 7.6 1.5 - 5.0
Forjado alto en carbono / Metal duro 0.25
baja aleación Avance (mm/rev) Cermets 0.20
0.08 - 0.25 0.12 - 0.45
Cerámica 0.20
AISI: W1, W2, L2, P20, P6. Calidades Velocidad superficial - (m/min.)
KC910 170 - 290 230
Basados en una gama de KC990 150 - 265 135 - 190 185
mecanizabilidad de 45 - 65 KC950 145 - 235 130 - 185 170
33
y una dureza de 190 - 230 KC850 90 - 170 130

BHN KT125 200 - 305 235
KT150 160 - 250 190
KT175 100 - 220 135
KC740 90 - 185 130
KC720 45 - 85 60
KC710 70 - 145 60 - 130 90
K090 215 - 395 335
 Mecanizado de fundición de HIERRO GRIS.

 Abrasivo.
 Posibles inclusiones y cascarilla.
 Tendencia a quebrarse durante la salida del corte.
 Posible vibración con secciones de pared delgadas.
CALIDADES Y CONDICIONES DE MECANIZADO SUGERIDAS PARA FUNDICIÓN DE HIERRO GRIS
Fundición de hierro gris: Condiciones de Condiciones iniciales de

Acabado Desbaste
alta resistencia a la mecanizado uso general
Profundidad de 0.40 - 2.5 2.5 - 12.7 1.25 - 6.3
tracción corte (mm)
Metal duro 0.32
DIN: GG10, GG20, GG25, Avance (mm/rev) 0.10 - 0.40 0.20 - 0.75 KYON3000 0.32
GG30, GG40. K060/K090 0.25
AISI: Clase 20, 30, 45, 55, KC910 145 - 365 200
60 KC990 120 - 305 120 - 305 200
KC250 60 - 150 105
mecanizabilidad de 68 - 78
KC720 60 - 150 90
y una dureza de 175 - 320
K313/K68 90 - 185 75 - 135 90
BHN
K060 365 - 730 455
K090 365 - 855 490
Kyon3000 200 - 1220 215 - 990 730
34
 Desgaste excesivo en el filo - Usar calidad más dura o calidades con

recubrimiento Al2O3.
- Usar cerámicas.
- Aumentar el avance para reducir el tiempo
de corte.
 Acabado - Reducir el ángulo de posición.
- Usar una calidad más robusta.
- Usar plaquitas previamente lapeadas o con
preparación de filo
 Quebraduras en la pieza - Usar plaquitas agudas o calidades con
recubrimiento PVD
- Bajar el avance durante la salida.
- Reducir el ángulo de posición.
- Usar geometrías positivas para los cortes
de acabado
 Vibración de la pieza - Reducir el ángulo de posición.
- Usar plaquitas agudas o calidades con
recubrimiento PVD
- Usar desprendimiento positivo.
- Aumentar la parte de pieza en cuestión.
 Mecanizado de fundición de HIERRO DÚCTIL
 Abrasivo.
 Difícil de mecanizar.
 Difícil de conseguir buenos acabados superficiales
 Desgaste del filo - Usar calidades más duras.

- Aplicar calidades con recubrimiento de Al2O3.
- Considerar cerámicas y cermets para el acabado.
- Aumentar el avance para reducir el tiempo de
mecanizado.
 Desgaste por cráter. - Aplicar calidades con recubrimiento de Al2O3, cerámicas y
cermets.
- Aplicar geometrías de corte fácil.
35
 Acabado superficial desgarrado o mate

- Aplicar cerámicas, cermets, o PVDS a mayores
velocidades y menores avances.
CALIDADES Y CONDICIONES DE MECANIZADO SUGERIDAS PARA FUNDICIÓN DE HIERRO DÚCTIL
Condiciones de Condiciones iniciales

Fundición de hierro dúctil: Acabado Desbaste
mecanizado de uso general
Nodular/dúctil Profundidad de
Ferrítica/Perlítica 0.40 - 2.5 2.5 - 12.7 1.25 - 4.4
corte (mm)
Perlítica/Martensítica Metal duro 0.30
Cermets 0.25
DIN: GGG40, GGG50, Avance (mm/rev) 0.08 - 0.50 0.20 - 0.75 KYON 4000 0.30
GGG60, GGG70, entre otros. K060/K090 0.25
mecanizabilidad de 40 - 50 y KC990 120 - 245 120 - 245 195
una dureza de 140 - 260 KC950 115 - 230 185
BHN KC850 60 - 170 120
KC810 70 - 185 70 - 185 150
KC250 40 - 90 55
KT125 245 - 365 260
KT150 150 - 305 230
KT175 170 - 245 170 - 245 185
KC730 105 - 185 120
KC720 90 - 150 120
K090 260 - 455 335
K060 260 - 455 305
Kyon 4000 305 - 1065 275 - 915 610
Profundidad de
0.25 - 2.5 2.5 - 12.7 1.25 - 4.4
corte (mm)
Fundición de hierro dúctil: Metal duro 0.32
Nodular/dúctil Avance (mm/rev) KYON 4000 0.32
Ferrítica/Perlítica 0.08 - 0.50 0.20 - 0.75
K060/K090 0.25
Perlítica/Martensítica
KC910 105 - 200 100 - 170 135
Basados en una gama de
KC990 90 - 185 75 - 150 120
mecanizabilidad de 40 - 50 y
KC950 75 - 135 75 - 135 105
una dureza de 270 - 400
KC850 55 - 120 55 - 90 75
BHN
KC730 55 - 105 75
KYON 4000 245 - 760 245 - 610 490
36
K090 200 - 365 275
 Mecanizado de HIERROS ENDURECIDOS
 Altamente abrasivo.
 Grandes fuerzas de corte.

 Desgaste del filo - Aplicar cerámica con base de alúmina o CBN.
- Avance por encima de 0.1 mm/rev.
- Reducir los ángulos de posición o usar plaquitas redondas.
- Comprobar la aplicación de refrigerante.
 Rotura catastrófica - Reducir los ángulos de posición o usar plaquitas redondas.
- Usar radios de punta grandes.
- Reparar el portaherramientas.
- Reducir los avances.
CALIDADES Y CONDICIONES DE MECANIZADO SUGERIDAS PARA FUNDICIONES DE HIERRO

ENDURECIDAS

Acabado Desbaste
Profundidad de
Fundición de hierro 0.08 - 1.5 1.5 - 6.3 0.75 - 3.2
corte (mm)
endurecido: CBN integral 0.25
Avance (mm/rev) Punta CBN 0.18
Basados en una gama de 0.08 - 0.30 0.20 - 0.35 Cerámica 0.13
mecanizabilidad de 40 - 50 Calidades Velocidad superficial - (m/min.)
y una dureza de 350 - 470 KC090 60 - 185 55 - 170 75
BHN KD120 85 - 275 120
KD200 75 - 230 70 - 125 90
K313 15 - 25 20
K090 25 -90 40
470 -600 BHN KD120 30 -135 90
KD200 25 - 120 55 -105 75
 Mecanizado de ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO

37
 Se endurece rápidamente por el trabajo.

 Presenta dificultades de acabado en pequeñas profundidades de corte.
 Normalmente más abrasivo que duro.
 Virutas tenaces y filamentosas.
CALIDADES Y CONDICIONES DE MECANIZADO SUGERIDAS PARA

ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO
Aceros inoxidables austeníticos Condiciones de Acabado Desbaste Condiciones iniciales de

(serie 300): mecanizado uso general
Profundidad de
corte (mm)
0.50 - 2.5 1.5 - 12.7 1.5 - 4.4
DIN: X12CrNiS188, X12CrNi177,
X2CrNiMo1812, X10CrNiTi189, Avance Metal duro 0.35
(mm/rev) 0.08 - 0.40 0.15 - 0.75
X10CrNiNb189, entre otros. Cermets 0.30
AISI: 303, 201, 316L, 302, 321, 347, 384.
KC850 115 - 230 75 - 150 150
Basados en una gama de mecanizabilidad KT125 150 - 290 215
de 35 - 55 y una dureza de 135 - 275 BHN
KT150 120 - 260 200
KT175 115 - 260 105 - 245 185
KC730 90 - 200 75 - 175 160
KC720 60 - 120 55 - 100 85

 Mella en el fondo del corte
- Usar una calidad de herramienta más tenaz.
 Recrecimiento en el filo
- Usar geometría MP-G.
- Usar cermets.
- Usar desprendimientos positivos (recubrimiento de PVD).
 Acabado superficial mate
- Aumentar el desprendimiento positivo.
 Pieza vitrificada - Aumentar la profundidad de corte.
- Reducir el radio de la punta.
38
- Usar recubrimiento PVD con filo agudo.

ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICO / MARTENSÍTICO

Aceros inoxidables Acabado Desbaste
Ferrítico/Martensítico: Profundidad de
0.40 - 2.5 2.5 - 12.7 1.25 - 4.4
serie forjada 400 e corte (mm)
inoxidable PH Metal duro 0.38
Avance (mm/rev) 0.08 - 0.50 0.20 - 0.75
Cermets 0.30
DIN: X10Cr13, X20Cr13, Calidades Velocidad superficial - (m/min.)
X105CrMo17, entre otros. KC950 135 - 200 135 - 170 150
KC850 70 - 135 100
AISI: 410, 416, 416F, 420, 430,
440, 440C KC250 60 - 120 90
KT125 185 - 275 230
una dureza de 135 - 300 BHN
KC720 45 - 105 40 - 90 60
KC950 120 - 170 120 - 150 135
KC850 55 - 105 80
KC250 45 - 90 70
300 - 450 BHN KT125 150 - 245 205
KT150 150 - 215 185
KC730 75 - 135 75 - 105 90
KC720 35 - 85 30 - 75 55
 Mecanizado de ALEACIONES DE ALTA TEMPERATURA

(base de hierro, níquel y cobalto)
 Duración relativamente baja.

 Presenta dificultades de acabado en pequeñas profundidades de corte.
 Se endurece rápidamente por el mecanizado.
 Normalmente más abrasivo que duro.
 Virutas tenaces y filamentosas.
39

- Usar una calidad de herramienta más tenaz.
- Usar profundidad de corte de 0.5 mm o mayor.
- Aumentar la concentración de refrigerante.
- Programar una pendiente.
- Cambiar el material de corte (Kyon).
- No rebasar con el filo de corte.
 Acabado superficial mate
- Usar recubrimiento PVD con filo agudo.

ALEACIONES DE ALTA TEMPERATURA

Acabado Desbaste
Profundidad de
Aleaciones de alta temperatura corte (mm)
0.25 - 1.5 1.5 - 6.3 2.5
(base de níquel): níquel 200, Avance (Todas las calidades)
Monel R405, Monel K500, (mm/rev) 0.10 - 0.30 0.10 - 0.25 0.15
Inconel 600, Inconel Calidades Velocidad superficial - (m/min.)
625/901/X750/718, Waspalloy KC950 75 - 105 90
KC250 15 - 60 45
mecanizabilidad de 10 - 35 y KC730 25 - 90 55
una dureza de 125 - 250 BHN KC720 20 - 60 45
K313/K68 25 - 75 45
K090 185 - 305 260
40
Kyon 2000 120 - 230 215

KC950 30 - 60 20 - 45 45
KC730 25 - 85 55
200 - 450 BHN KC720 20 - 45 30
K3131/K68 25 - 70 45
Inconel 718, Hastelloy C, Rene K090 185 - 395 260
95, Waspalloy Kyon 2000 90 - 215 215
KD120 120 - 185 150
K1 15 - 30 25
Profundidad de
Aleaciones de alta temperatura corte (mm)
0.25 - 2.5 2.5 - 6.3 1.5 - 5.0
(base de níquel): Waspalloy Avance (Todas las calidades)
A286, 19-9DL, Discaloy, 16-25- (mm/rev) 0.08 - 0.30 0.15 - 0.50 0.2
6, Incoloy. Calidades Velocidad superficial - (m/min.)
KC950 70 - 135 55 - 115 90
Basados en una gama de KC250 45 - 75 55
una dureza de 180 - 250 BHN K313/K68 30 - 90 12 - 75 60
Kyon 2000 70 - 185 150
KC950 55 - 130 45 - 105 90
KC250 30 - 60 55
KC730 30 - 90 30 - 70 60
250 - 350 BHN
K3131/K68 30 - 75 30 - 60 45
K090 100 - 230 185
Kyon 2000 55 - 170 135
K1 15 - 30 25
Aleaciones de alta temperatura Profundidad de
corte (mm)
0.25 - 1.5 1.5 - 6.3 2.5
(base de cobalto): Haynes 188,
Stellite F, 5816, Haynes 25, Avance (Todas las calidades)
(mm/rev) 0.05 - 0.20 0.12 - 0.25 0.12
(L605), J1650.
KC730 15 - 40 10 - 35 30
mecanizabilidad de 6 - 15 y una KC720 8 - 25 20
dureza de 150 - 250 BHN K313/K68 12 - 30 10 - 30 25
250 - 450 BHN KC730 12 - 35 8 - 30 25
KC720 6 - 25 15
Inconel 718, Hastelloy C, Rene K3131/K68 10 - 30 8 - 25 20
95, Waspalloy K090 75 - 245 150
KD120 90 - 245 150
41
KD200 85 - 220 150

KC730 10 - 30 6 - 25 20
450 - 680 BHN
K090 60 - 200 60 - 170 90
KD120 60 - 215 135
Inconel 718, Hastelloy C, Rene
95, Waspalloy KD200 55 - 190 55 - 150 120
K1 6 - 15 10
 Mecanizado de ALEACIONES DE TITANIO (Titanio puro, alfa, alfa-beta y beta)

 Tiene una duración relativamente corta de herramienta.
 Las virutas tienden a adherirse y soldarse al filo de corte.
 Requiere de velocidades de corte más bajas que el acero de la misma dureza.
 Normalmente abrasivo, tenaz y correoso.
 Conductividad térmica baja.
- Eliminar la superficie quebradiza de la pieza.
- Usar profundidad de corte de 0.5 mm o mayor.
- Aumentar la concentración de refrigerante.
- Mantener un filo agudo.
- Usar geometría MG-P.
 Acabado superficial mate o desgarrado
- Cambiar el filo de corte.
- Usar recubrimiento PVD.
42
- Cambiar el filo de corte.

ALEACIONES DE TITANIO

Acabado Desbaste
Titanio sin alear (pureza 98.89% Profundidad de
corte (mm)
0.25 - 1.5 1.5 - 6.3 1.0 - 3.8
- 99.5%):
Avance (Todas las calidades)
(mm/rev) 0.10 - 0.25 0.20 - 0.40 0.15
mecanizabilidad de 20 - 40 y Calidades Velocidad superficial - (m/min.)
una dureza de 100 - 200 BHN KC730 100 - 150 80 - 140 120
KC720 70 - 110 60 - 90 90
K313 80 - 125 70 - 110 110
Titanio aleado: Ti-6Al-V, Ti-5Al- KC730 50 - 90 40 - 80 60
2.5Sn KC720 40 - 100 25 - 60 40
250 -350 BHN K313 40 - 75 40 - 70 60
KC730 15 - 60 10 - 50 40
350 - 450 BHN KC720 10 - 55 10 - 45 30
K313 10 - 50 10 - 40 35
 Mecanizado de ALUMINIO DE ALTO CONTENIDO EN SILICIO Y DE FÁCIL MECANIZACIÓN

Series 1000, 1100, 1200 y 1300, serie 2011 a 2024, serie 3000, 1050 - 1350, 2011 - 2024
(es el más usual productos de máquinas de roscar, piezas para aviación y ruedas de
camiones, son aleaciones que contienen cobre, manganeso, y magnesio).
 Blando y gomoso.
- Usar geometría MS.
- Usar refrigerantes diseñados para mecanizar aluminio.
43
 Acabado superficial mate o desgarrado
- Usar refrigerantes diseñados para mecanizar aluminio.
- Usar KD100 (diamante policristalino).
 Mecanizado de ALUMINIO ALTO EN SILICIO

Series 4000 (serie 4000 emplea el silicio para aumentar la resistencia al calor y el
desgaste, se emplea en pistones forjados), serie 5000 (serie 5000 contiene cromo, se
emplea en herramientas soldadas y de auto regulación) serie 6000 - 6061 (la más
popular, contiene silicio, cobre, magnesio y cromo), serie 7000 (contiene cobre,
magnesio, cromo y zinc se emplea como aditivos para aleación zinc, zirconio y
titanio además como componentes para aviación).
 Abrasivo y tenaz.
 Desgaste en el filo - Usar herramientas con recubrimiento.

- Usar KD100 (diamante policristalino)
 Recrecimiento en el filo/Acabado superficial mate o desgarrado
- Aumentar la concentración de refrigerantes.

ALUMINIO DE FÁCIL MECANIZACIÓN Y ALTO
CONTENIDO EN SILICIO

Aleaciones de aluminio no mecanizado
Acabado Desbaste
uso general
44
ferrosas de fácil mecanización: Profundidad de 0.25 - 3.8 3.8 - 8.8 1.5 - 5.0
AA: 2024-T4, 2046-T6, 6061-T6, corte (mm)
2011-T3, 3003,-H18 y A2, Alcan, Avance (Todas las calidades)
(mm/rev) 0.08 - 0.40 0.20 - 0.62 0.45
Alcoa 510 y duraluminios
Basados en una gama de KD100 305 - 3050 760

una dureza de 50 - 150 BHN KT125 275 - 795 215 - 700 490
K313 200 - 670 200 - 610 490
Aluminio de alto contenido en

silicio (hipereutéctico): A380,
KD100 610 - 915 365 - 760 520
A390, A380-1, A390-1, A380-2.
50 -150 BHN
 Mecanizado de ALEACIONES NO FÉRRICAS Y MATERIALES NO METÁLICOS
 Metales no férricos
Aleaciones de cobre de fácil mecanización y alta resistencia, latón, zinc y magnesio.
 Fácil de mecanizar.
 Altas velocidades de mecanizado.
 Control de viruta positivo con magnesio para reducir el peligro de incendio.
 Materiales no metálicos
Nilones, acrílicos, fenólicos y materiales de resina.
 Fácil de mecanizar.
 Altas velocidades de mecanizado.
 Mecanizar siempre que sea posible con diamante policristalino.
45
 Es importante la altura de centro de corte.
- Usar desprendimientos positivos.
 Mal acabado superficial
- Usar plaquitas de diamante policristalino.
- Usar plaquitas con desprendimiento positivo.
- Usar control de viruta positivo.

ALEACIONES NO - FÉRRICAS DE FÁCIL MECANIZACIÓN

Acabado Desbaste
Aleaciones no férricas: cobre, mecanizado uso general
latón, zinc. Profundidad de
corte (mm)
0.40 - 2.5 2.5 - 7.5 1.5 - 5.0
Basados en una gama de Avance (Todas las calidades)

(mm/rev) 0.15 - 0.35 0.20 - 0.75 0.25
mecanizabilidad de 70 - 100 y
una dureza de 50 - 150 BHN
KC990 215 - 670 365
KC850 90 - 305 215
KT125 305 -610 425
KC730 135 - 455 115 - 395 275
KT150 245 - 425 305
KT175 200 - 365 245
KC720 45 -170 90
KD100 305 - 915 275 - 795 520
K313 115 - 535 105 - 440 260
Magnesio KD100 305 - 10655 610
250 -350 BHN KC730 185 - 915 505
Nota: Riesgo de incendio al mecanizar
magnesio a altas velocidades. K313 170 - 795 440
Profundidad de
Zirconio: Zr-2% HS calidad 11, corte (mm)
0.25 - 1.20 1.20 - 6.3 1.2 - 2.5
46
Zircaloy. Avance
(mm/rev) 0.12 - 0.25 0.25 - 0.50 0.20
Basados en una dureza de 150 - Calidades Velocidad superficial - (m/min.)
300 BHN KC730 55 - 100 50 - 90 70
KC710 45 - 75 40 - 70 55

ALEACIONES NO - FÉRRICAS DE FÁCIL MECANIZACIÓN

Acabado Desbaste
Profundidad de
corte (mm)
0.25 - 1.20 1.20 - 5.0 2.5
Manganeso: forjado.
Avance
(mm/rev) 0.12 - 0.25 0.15 - 0.45 0.20
Basados en una dureza de 140 -
220 BHN
KC730 45 - 100 40 - 90 60
KC720 30 - 60 25 - 55 40
K313 40 - 75 30 - 60 45
Profundidad de
corte (mm)
0.25 - 1.00 1.00 - 5.0 2.0
Uranio reducido: forjado.
Avance
(mm/rev) 0.12 - 0.30 0.12 - 0.40 0.15
180 BHN KD100 40 - 90 35 - 75 55
K313 40 - 70 25 - 45 35
Profundidad de
corte (mm)
0.25 - 1.20 1.20 - 7.6 2.5
Aleaciones de estaño de
fundición: 15 - 30 (500Kg) Avance
ASTM 823, aleaciones 1, 2, 3, (mm/rev) 0.15 - 0.30 0.20 - 0.40 0.20
11. Calidades Velocidad superficial - (m/min.)
KC730 230 - 275 190 - 235 215
K313 150 - 230 120 - 190 185
Profundidad de
corte (mm)
0.62 - 2.50 2.50 - 7.6 2.5
Aleaciones de plomo fundidas:
Avance
ASTM B23, aleaciones 7, 8, 13, (mm/rev)
0.12 - 0.25 0.12 - 0.30 0.20
15. Calidades Velocidad superficial - (m/min.)
KC730 260 - 380 230 - 275 260
K313 230 - 305 215 - 275 245
Profundidad de
Aleaciones de zinc fundidas: corte (mm)
0.50 - 3.80 3.80 - 5.0 2.0
47
AMS 7803, 80 - 100 BHN, 140 - Avance

(mm/rev)
0.15 - 0.30 0.20 - 0.45 0.20
200 BHN, ILZRO 12
KC730 230 - 380 200 - 320 245
K313 220 - 365 190 - 305 230
Profundidad de
corte (mm)
0.30 - 0.35 0.20 - 0.6 1.5
Avance
(mm/rev)
0.10 - 0.35 0.20 - 0.60 0.20
Hierro grafitado compactado.
K090 305 - 455 335
175 250 BHN
KC910 120 - 230 105 - 205 150
KC990 100 - 200 85 - 190 135
KC730 45 - 90 70
KC850 55 - 115 75
Profundidad de
corte (mm)
0.25 - 1.20 1.20 - 5.0 2.5
Avance
(mm/rev)
0.12 - 0.25 0.15 - 0.45 0.20
Aleaciones de Tungsteno.
KC730 90 - 150 60 - 120 85
K313 70 - 120 55 - 115 75

MATERIALES NO - METÁLICOS

Acabado Desbaste
Compuestos de carbono y Profundidad de
grafito: Aleaciones escobillas, corte (mm)
0.12 - 0.75 0.75 - 6.3 1.9
Keviar, grafito. Avance
(mm/rev) 0.12 - 0.35 0.25 - 0.35 0.20
400 BHN KD100 550 - 1310 760
KC730 130 - 290 105 - 260 200
Profundidad de
0.12 - 1.20 1.2
Vidrio y cerámica: macor, mica. corte (mm)
Avance
Basados en una dureza de 200 - (mm/rev) 0.12 - 0.25 0.20
250 BHN Calidades Velocidad superficial - (m/min.)
KD100 230 - 1005 505
48
Profundidad de
Nilón, plásticos, cauchos, corte (mm)
0.12 - 0.50 0.50 - 5.0 1.2
fenólicos y resinas. Avance
0.08 - 0.30 0.15 - 0.35 0.12
(mm/rev)
Basados en una dureza de 0 -
200 BHN KD100 150 - 730 395
KC730 100 - 230 90 - 215 170
2.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS INSERTOS DE TORNEADO
Los insertos utilizados en el mecanizado actualmente presentan geometrías muy variadas las
cuales pueden ser conseguidas según las referencias del fabricante.
Figura. 21 Esquema del conjunto de corte
1. Sistema de sujeción del inserto

2. Inserto
3. portainserto
Fuente: Catálogo Korloy
TIPOS DE INSERTOS
Actualmente la tecnología del mecanizado esta tan avanzada que se puede contar con una serie
de insertos que permiten realizar piezas cada vez más complejas y de variadas geometrías
Figura. 22 Diferentes tipos de insertos

49
Tomados del Catálogo de la Korloy S.A
Las compañías fabricantes de herramientas tienen cada una su propio código de identificación,
los cuales son bien sencillos y fáciles de interpretar un ejemplo típico de esto es la información
que cada inserto presenta dependiendo de su aplicación.
POR EJEMPLO: La compañía ofrece un inserto de DESBASTE con la siguiente referencia CNMG
432RUF o CMNG 12 04 08 RUF2 donde C es la forma de la pastilla, N es el ángulo de
desprendimiento, M es la tolerancia G el tipo de inserto, 4 o 12 son las dimensiones de tamaño
del inserto en pulgadas o milímetros, 3 o 04 es el espesor del inserto en pulgadas o milímetros,
2 o 08 es el radio de la punta en pulgadas o milímetros, R es el sentido de la plaquita y UF es la
condición del filo de corte o características de control de viruta.
El catálogo presenta una serie de tablas en las cuales se determina cada símbolo ya sea
alfabético o numérico de la siguiente forma:
C N M G 12 04 08 R U F
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Para la posición 1 se tiene:
NOMBRE DE LA ÁNGULO DE LA
SÍMBOLO FORMA DEL INSERTO
FORMA PUNTA EN GRADOS
S CUADRADA 90
T TRIANGULAR 60
C RÓMBICA 80
Tomado Del catálogo de la compañía KENAMETAL

50
NOMBRE DE LA ÁNGULO DE LA
SÍMBOLO FORMA DEL INSERTO
FORMA PUNTA EN GRADOS
D 55
E 75
F 50
M 86
V 35
HEXAGONAL
W 80
TRIGONAL
H HEXAGONAL 120
O OCTOGONAL 135
P PENTAGONAL 108
L RECTANGULAR 90
A 85
B PARALELOGRAMO 82
K 55
R REDONDA ----
Para el caso propuesto entonces se podrá decir que la pastilla es rómbica y tiene ángulos de 80°
en la punta cortante.
Para la letra ubicada en la posición 2 se tiene que el ángulo de desprendimiento es
ÁNGULO DE ÁNGULO DE ÁNGULO DE

SÍMBOLO DESPRENDIMIENTO SÍMBOLO DESPRENDIMIENTO SÍMBOLO DESPRENDIMIENTO
EN GRADOS EN GRADOS EN GRADOS
N 0 A 3 B 5
C 7 P 11 D 15
51
E 20 F 25 G 30
Para el caso propuesto entonces se podrá decir que la pastilla presenta un ángulo de
desprendimiento igual a 0°.
Para la letra ubicada en la posición 3 se tiene que las tolerancias son:
TOLERANCIAS
d = diámetro teórico del circulo inscrito en la plaquita s = Espesor.
m = véase la figura
m
m
d d d
s
Clase de Tolerancias en “d” Tolerancias en “m” Tolerancias en “s”

tolerancia Pulg mm Pulg mm Pulg mm
C  0.0010  0.025  0.0005  0.013  0.001  0.025
H  0.0005  0.013  0.0005  0.013  0.001  0.025
E  0.0010  0.025  0.0010  0.025  0.001  0.025
G  0.0010  0.025  0.0010  0.025  0.005  0.13
M Véase tablas abajo Véase tablas abajo  0.005  0.013
U Véase tablas abajo Véase tablas abajo  0.005  0.013
 TOLERANCIAS EN “d”
TOLERANCIAS CLASE “M” TOLERANCIAS CLASE “U
“d”
Formas “S, T, C, R
Forma “D” Forma “V” Formas “S, T & C”
& W”
pulg métrico pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm
5
32 3.97 --- --- --- --- --- ---
3 4.76 --- --- --- ---
16
7 5.56
32
0.002 0.05
1
4 6.35 0.003 0.06
0.002 0.05 0.002 0.05
5 7.94
16
3
8 9.52

En el catálogo estas tablas se encuentran a la derecha
52
 TOLERANCIAS EN “d”
“d”
Formas “S, T, C, R
& W”
7
16 11.11
1 12.70 0.003 0.05 0.003 0.06 0.003 0.06 0.005 0.13
2
9 14.29
16
5
8 15.88
11 17.46
16 0.004 0.10 0.004 0.10 0.004 0.10 0.007 0.18
3 19.05
4
7 22.22 --- --- --- ---
8
0.005 0.13
1 25.40 --- --- --- --- 0.10 0.25
11 31.75 0.006 0.15 --- --- --- ---
4
 TOLERANCIAS EN “m”
“d”
Formas “S, T, C,
R & W”
5 3.97 --- --- --- --- --- ---
32
3 4.76 --- --- --- ---
16
7 5.56 --- ---
32
0.03 0.06
1
4 6.35 --- --- 0.005 0.13
0.004 0.11
5 7.94 --- ---
16
3 9.52 0.007 0.18
8
7 11.11 --- --- --- ---
16
1 12.70 0.005 0.13 0.006 0.15 0.010 0.25 0.008 0.20
2
9 14.29 --- --- --- ---
16
5 15.88 --- ---
8
11 17.46 --- ---
16 0.007 0.18 0.11 0.27
3 0.006 0.15
4 19.05 --- ---
7 22.22 --- --- --- ---
8
1 25.40 0.007 0.18 --- --- --- --- 0.15 0.38
11 31.75 0.008 0.2 --- --- --- ---
4
53
Para el caso propuesto entonces se podrá decir que la pastilla presenta un diámetro de
desprendimiento igual a 0°.
Para la letra ubicada en la posición 4 se tiene que el tipo de plaquita es
SÍMBOLOS
TIPO DE INSERTO
ALTERNATIVOS
Forma del Forma de la sección del Sistema “d” menor de
Símbolo Taladro Rompevirutas
taladro inserto normal ¼” 
N SIN N
R SIN UNA CARA R E
F DOS CARAS F
A SIN A
Taladro
M UNA CARA M
cilíndrico
G DOS CARAS G
Taladro
W SIN A
parcialmente
cilíndrico
T avellanado UNA CARA M
40-60
Taladro
Q parcialmente SIN A
CON cilíndrico D
U avellanado DOS CARAS G
doble 40-60
Taladro
B SIN A
parcialmente
cilíndrico
H avellanado UNA CARA M
70-90
Taladro
C parcialmente SIN A
cilíndrico
avellanado
J doble 70-90 DOS CARAS G
X ESPECIAL X X

Solamente sistema en pulgadas
54
Para el caso propuesto entonces se podrá decir que la pastilla es de taladro cilíndrico, es
rompevirutas de dos caras y la forma de la sección es
Para el número ubicado en la posición 5 se tiene que el tamaño de la plaquita es:
TAMAÑO
“d” Métrico longitud del filo de corte
Pulg
pulg mm C D R S T V W
5
1.2 (5) 32 3.97 S4 04 03 03 06 --- ---
1.5 (6) 3 4.76 04 05 04 04 08 08 S3
16
1.8 (7) 7 5.56 05 06 05 05 09 09 03
32
--- 0.236 6.00 --- --- 06 --- --- --- ---
2 1 6.35 06 07 06 06 11 11 04
4
2.5 5 7.94 08 09 07 07 13 13 05
16
--- 0.315 8.00 --- --- 08 --- --- --- ---
3 3 9.52 09 11 09 09 16 16 06
8
--- 0.394 10.00 --- --- 10 --- --- --- ---
7
3.5 16 11.11 11 13 11 11 19 19 07
--- 0.472 12.00 --- --- 12 --- --- --- ---
4 1 12.70 12 15 12 12 22 22 08
2
4.5 9 14.29 14 17 14 14 24 24 09
16
5
5 8 15.88 16 19 15 15 27 27 10
--- 0.630 16.00 --- --- 16 --- --- --- ---
5.5 11 17.46 17 21 17 17 30 30 11
16
6 3 19.05 19 23 19 19 33 33 13
4
--- 0.787 20.00 --- --- 20 --- --- --- ---
7 7 22.22 22 27 22 22 38 38 15
8
--- 0.984 25.00 --- --- 25 --- --- --- ---
8 1 25.40 25 31 25 25 44 44 17
10 11 31.75 32 38 31 31 54 54 21
4
--- 1.260 32.00 --- --- 32 --- --- --- ---
NOTA: Los tamaños en pulgadas entre paréntesis para “símbolos alternativos” D o E (por debajo
de ¼” de diámetro)
55
Para el caso propuesto entonces se podrá decir que la pastilla cuyo número es 12 tiene una
longitud de filo R = 12.
Para el dígito ubicado en la posición 6 determina el espesor de plaquita y el dígito ubicado en la

posición 7 determina el radio de la punta por tanto:
ESPESOR RADIO DE LA PUNTA

ESPESOR SÍMBOLO Radio de la punta Símbolo
Pulg mm pulg Métrico Pulg mm pulg Métrico
1
32 0.79 0.5 (1) --- 0.004 0.1 0 0.1
0.040 1.00 0.6 T0 0.008 0.2 0.5 0.2
1
16
1.59 1 (2) 01 1
64
0.4 1 0.4
5
64 1.98 1.2 T1 1
32 0.8 2 0.8
3
32 2.38 1.5 (3) 02 3
64
1.2 3 12
1
8 3.16 2 03 1
16
1.6 4 16
5
32 3.97 2.5 T3 5
64
2.0 5 20
3
16 4.76 3 04 3
32
2.4 6 24
7
32 5.56 3.5 05 7
64
2.8 7 28
1
4 6.35 4 06 1
8 3.2 8 32
5
16 7.94 5 07 Inserto redondo (pulg) --- 00
3
8 9.52 6 09 Inserto redondo (mm) --- M0
7
16 11.11 7 11
½ 12.70 8 12
Para el caso propuesto entonces se podrá decir que la pastilla tiene una referencia de 04
(símbolo métrico) su espesor es de 4.76 mm o 3/16”. Además el radio de la punta por ser una
referencia 08 tendrá un valor de 0.8 mm ó 1/32”.
La letra ubicada en la posición 8 determina el sentido del inserto (este es opcional) por tanto:
Figura 22 Esquema del sentido de inserto

56
R L
Para el caso propuesto entonces se podrá decir que el sentido de corte de la pastilla es derecho
(right).
La letra ubicada en la posición 9 y 10 determina la condición del filo de corte o características de

control de viruta (es opcional) por lo tanto se tiene:
CONDICIÓN DEL FILO DE CORTE O CARACTERÍSTICAS DE CONTROL

DE VIRUTA
T Bisel negativo
K Control de viruta para avances ligeros, inserto Kenloc de doble cara.
M Control de viruta para grandes avances, inserto Kenloc de centro
rebajado
N Control de bisel estrecho, inserto con control de viruta en una cara.
W Control de viruta para trabajos pesados. inserto Kenloc con bisel
ancho en una cara.
J Pulido a 0.1 m Ra (solo la cara de desprendimiento).
UF Acabado ultra-fino
Para el caso propuesto entonces se podrá decir que la condición del filo de corte es de acabado
ultra-fino.
57
OTRO EJEMPLO: La compañía ofrece un inserto de RANURADO con la siguiente referencia NG

3031RK3 donde: CONTROL DE
1 VIRUTA
Tipo de 2 (OPCIONAL)
inserto Top - 3
Notch 4
5
6 L = Izquierdo.
TAMAÑO R = Derecho
DEL
SENTIDO DEL
INSERTO
INSERTO
N G 3 0 3 1 R K
FORMA DEL INSERTO

ANCHO DE LA PUNTA DE LA
CUCHILLA
B - En bruto
F – Ranurado axial INSERTOS NG
G – Ranurado 2 dígitos = ancho en 0.1 mm.
R – Radio total 3 dígitos = ancho en 0.001 pulg.
U - Entallado
Tomado Del catálogo de la compañía KENAMETAL

58
OTRO EJEMPLO: La compañía ofrece un inserto de ROSCADO con la siguiente referencia NJF-3
8RD R12 E 4 donde:
I = Rosca int.
E = Rosca ext.
M = Diente múltiple
1
Tipo de 2
inserto Top - 3 INFORMACIÓN
Notch 4 ADICIONAL
5
6 L = Izquierdo.
TAMAÑO R = Derecho
DEL INSERTO
SENTIDO DEL
INSERTO
N JN F 3 8 R D R 12 E
G
FORMA DEL INSERTO
IDENTIFICCIÓN DE ROSCA
INDUSTRIAL
B - Buttres
F – Paso fino
S – Stub
C – Perfil completo
P – Positiva IDENTIFICACIÓN DE ROSCA
K – Positiva, paso fino
 Paso de rosca (métrico)
FORMA DE LA ROSCA  Hilos por pulgada (tpi)
 Inserto tipo Buttres “a o
A – Acme B”
B – En bruto (formas  Conicidad por pie (roscas
especiales) API)
D – API
J – Rosca UNJ
T – Rosca nal
unificadaTomado Del catálogo de la compañía KENAMETAL
59
60
2.2 COMERCIALIZACION Y SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS5
2.2.1 Herramientas para torno. La información acá ofrecida es básica con relación a las herramientas
utilizados en el proceso de torneado
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Plaquitas reversibles romboides VCMT

CARACTERISTICAS TECNICAS DATOS TECNICOS
Modelo: Positivo 7º, angula de la punta 35º , con rompe virutas sinterizado
Aplicación:
Con
Sin
Clase MD recubrimiento
Recubrimient
o
Denominación l1 s r d d1
K A P M
ISO mm mm mm mm mm
VCMT 160404-14 16,6 4,76 0.4 9.52 4.4 IC 120 IC 9025
VCMT 160408-14 16,6 4,76 0.4 9.52 4.4 IC 120 IC 9025
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Plaquitas TDT-E

Modelo: Dos Labios de corte, con rompe virutas tipo 1-.
Aplicación: Para porta plaquitas y barras de mandrilar Nº Cat. 1 871 5-

18720,
Tipo W R B mm L mm H mm H 20
TDT3E-04 3 0,4 2,2 20 4,7 101
TDT4E-04 4 0,4 3,0 20 4,7 102
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Plaquitas reversibles hexagonales WNMG

Modelo:
CLASE DE METAL DURO

DENOMINACION ISO l1 s r d
WNMG 06T302 - NF 6,52 3,90 0,2 9,52
WNMG 06T304 - TF 6,52 3,90 0,4 9,52
WNMG 06T304 - TF 6,52 3,90 0,8 9,52
WNMG 080404 - PP 8,70 4,76 0,4 12,70
5
Fuente: Notas del tutor Francisco Javier Vargas - SENA
61
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Plaquitas reversibles triangulares TPMR

Modelo: Positivo 7º - ángulo de la PUNTA DE 30º - CON ROMPE VIRUTAS.
Aplicación:
CLASE MD - SIN RECUBRIMIENTO P M

s r
Denominación ISO h mm d mm
mm mm
TPMR 160304 16.5 3.17 0.4 9.52 201 220
TPMR 160308 16.5 3.17 0.8 9.52 221
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Plaquitas reversibles romboides VBGT

Modelo: Positivo 5º, ángulo de la punta 35º , con rompe virutas
sinterizado especial para aleaciones de aluminio con escalon de
formación de viruta.
Aplicación:
CLASE MD (MD = METAL DURO) A – H25

l1 s r
Denominación ISO d mm d1
mm mm mm
VBGT 160404-2 16.5 4.76 0.4 9.52 0.4 101
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Plaquitas reversibles cuadradas SPUN

Modelo: Positivo 1 1º - ángulo de la punta 9º sin rompe virutas
Aplicación:
P M K
CLASE MD (MD = METAL DURO)
H 42
l1 s r
Denominación ISO
mm mm mm
SPUN 120304 12.5 3.18 0.4
SPUN 120308 12.7 3.18 0.8
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Plaquitas reversibles triangulares TCMT

Modelo: Positivo 7, ángulo de la punta de 60º
Aplicación: Para la mecanización central.

62
CLASE MD (MD = METAL DURO)
Sección de Espesor de r
Denominación ISO P
corte mm corte mm mm
TCMT 110204-MP 0.5 - 4.0 2.38 0.4 0.4
TCMT 16T304 - MP 0.5 - 4.0 3.97 0.4 0.4
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas radiales MDI

Modelo: Negativo Oº, ángulo de a punta 6O º del rompa virutas con sinterización
bilateral.
CLASE MD
Denominación ISO l1 s r d d1
TNMG 160404 - GN 16.5 4.76 0.4 9.52 3.81
TNMG 160404 - TF 16.5 4.76 0.4 9.52 3.81
TNMG 160408 - PP 16.5 4.76 0.8 9.52 3.81
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Plaquitas para roscar MD (interior)

Modelo: Parfil entero BSW 55º
Tipo IR pulido,
Tipo IRM = sinterizado.
Aplicación:
Clase MD con recubrimiento

PASO P M
DENOMINACION l2 X Y
Hilo/pul
11IR19W 19 11 0,8 1,0 420
11IR16W 16 11 0,9 1,1 422
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Plaquitas para roscar MD DIN 103 (interior)
Modelo: Perfil entero trapezoidal 30, pulido.
Aplicación: por pedido. Otros pasos así como ejecución izquierda. suministrable
63
Clase MD con recubrimiento

PASO P M
ISO l2 X Y
mm
16IR3TR 3 16 1,3 1,5 405
22 IR4TR 4 22 1,7 1,9 406
22IR5TR 5 22 2,1 2,5 407
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Plaquitas reversibles redondas RCMT

Modelo: 7º positivo, con rompe virutas sinterizado.
Aplicación:
CLASE MD
Denominación ISO d s d1
RCMT 0803 MO - 14 8 3.18 3.4
RCMT 08T3 MO - 14 10 3.97 4.4
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Garras de sujeción para tornillos de banco tipo MSR
Modelo:
CNMG FP
Aplicación: CNMG • FM ……..PARA PLANEAR
CNMG …..-MP
CNMG…….MM
Aplicación: Para la mecanzaci6n central
CNMG …….-P
CNMG ……..-RM
Aplicación: Para desbastar
CNMG ••••-•-WP
Modelo Con geometría de corte WFPR (la misma
gran calidad superficial cori doble avance, doble
calidad superficial con al mismo avance).
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Placas base ó Asiento estándar y especiales
Modelo: Espaciadores estándar con ángulo de paso positivo (corte de derecha a
izquierda) a la derecha es cortada con una herramienta derecha se uhlizan cuando una rosca
La rnedida permanece constante para todas las combinaciones de espaciadores.
Aplicación:
Tamaño de Para porta Angulo Denominación

Modelo
la plaquita plaquitas de paso plaquitas
16(3/8) HER../HIL 1,5º AE16 102
16(3/8) HEL…/HIR 1,5º AI 16 103
22(1/2) HEL…/HIR 1,5º AE 22 110
64
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Porta plaquitas para cilindrar y escotar
Modelo: Para alojar plaquitas N Cal. l8747-l8756y 18760.
Aplicación:
Tipo H B L F E A W T max mm
TTR/L 1616-2 16 16 110 14,95 32 1,6 1.9-2.5 12
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Porta plaquitas (rosca exterior)

Modelo: Derecha, ángulo de paso 1,5º
Aplicación:
ISO h1 = C1 mm l1 f1 Modelo
HER1616H16 16 100 16 103
HER2020K16 20 125 20 106
HER2525M22 25 150 25 112
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Herramientas para tornear

Modelo: Ángulo de ncidencia93, derecha.
Aplicación: Para plaquitas reversibles
Plaquitas
Denominación l1 L2 L3 f r b
reversibles
SWLCR1010E05 70 15 5,3 12 0,2 10 W29..24
SWLCR1212F05 80 18 5,3 16 0,2 12 W29..24
SWLCR1616H06 100 20 6,6 20 0,2 16 W29..34
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Herramientas para tornear (barras de mandrinar)
Modelo: Ángulo de incidenda92, derecha, con entrada de refrigerante interior.
Aplicación: Para plaquitas reversibres

65
Plaquitas
Denominación l1 L2 L3 f r b
reversibles
UJ0410R 7,9 8 85 15 3,95 0,2 W30..04
UJ0450R 15,9 16 120 30 7,95 0,2 W30..14
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Mandrilador de medida fija con refrigeración interior
Modelo: Con espiga Waldon de acero según DIN 1835 B. Sin plaquitas.
Aplicación: : Para taladrara diámetro nominal agujeros pre taladrados
o colados antes de continuar la mecanización. El diámetro a Dl mm.
no puede ser inferior
COMERCILIZACION
Model
ᴓ D mm ᴓ d h6 ᴓ D1 min. mm H Lmm
o
9,8 8 4.5 85 23 101
10,8 10 3.5 95 24 102
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: centro punto

Modelo: Bilateral! corte a la derecha, Ranura helicoidal, destalonada. ángulo de la
puntal 18’, superficie cúfica rectificada. Calidad HSS.
Aplicación: Muy apropiadas para piezas de trabajo de giro rápido si se utilizan puntas
fijas.
COMERCILIZACION
d1 h7 mm d2 mm l1 mm HSS
0,50 3,15 25,0 101
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Alojamiento transversal cuadrado

Modelo: Largo - derecho, medida de ejecución según DIN 69880 – parte - forma B 5.
Aplicación: Para cuchillas cuadradas - 21905
Mango
b b1 b2 h1 h2 h3 h4 l4 l4
d mm
30 100 15 65 20 16 28 38 40 22
40 108 12,5 65,5 25 20 32,5 48 44 22
50 130 16 80 32 25 35 60 55 30
66
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Alojamiento transversal cuadrado

Modelo: derecho, medida de ejecución según DIN 69880 – parta forma B3
Izquierdo, medida de ejecución según.
Aplicación: Para cuchillas cuadradas. Para trabajos por encima de la
cabeza.
Mango
b b1 b2 h1 h2 h3 h4 l4 l4
d mm
20 55 7 30 16 12 30 25 30 16
30 70 10 35 20 16 38 35 40 22
40 85 12,5 42,5 25 20 48 42,5 44 22
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Alojamiento longitudinal cuadrado

Modelo:
Aplicación:
Mango
b b1 b2 h1 h2 h3 h4 l4 l4
d mm
20 65 25,5 16 12 25 30 50 - 30
30 70 17 20 16 28 38 70 10 30
40 85 20,5 25 20 32,5 48 85 12,5 30
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Recogedor magnético

DATOS TECNICOS
CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo:
Aplicación: 1 herramienta - doble uso: retirar virutas, 2 levantar

piezas pequeñas. Usted mueve un imán hacia arriba y hacia abajo
en una varilla redonda inoxidable. El imán de gran adhesión atrae
virutas de metal - las virutas salen al tirar del botón
Longitud mm Modelo
400 101
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Tijeras de virutas

Modelo: Con protección de la mano y 2 puntos de corte
Aplicación: Para corlar virutas alargadas de cantos afilados justo en el momento en

que se forman al parar la máquina, protegiendo de esta forma al operario.
67
Longitud mm Modelo
320 19395
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Tornillos de apriete para plaquitas

Modelo:
Aplicación:
TIPO MODELO
S11(1/4) 101
S16(3/8) 102
S22(1/2) 103
68
2.2.2 Herramientas para el fresado.
Las nuevas herramientas como resultado del avance en la tecnología de herramienta, están supeditadas
a ser más versátiles, proporcionando al usuario de las mismas una serie de características particulares
para cada plaquita, inserto o pastilla.
Cabe anotar que los labios cortantes de las fresas de acero rápido (HSS) pueden ser rectilíneos o
helicoidales, y las fresas que montan plaquitas intercambiables son de carburo metálico como el carburo
de tungsteno, conocido como widia, de metalcerámica o, en casos especiales, de nitruro de boro cúbico
(CBN) o de diamante policristalino (PDC). En general, los materiales más duros en los filos de corte
permiten utilizar mayores velocidades de corte, pero al ser menos tenaces, exigen una velocidad de
avance menor. El número de labios o plaquitas de las fresas depende de su diámetro, de la cantidad de
viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa. En general las características son
de forma, material, ángulos de corte, entre otras. Las más utilizadas son los insertos de carburo metálico
ya sean cuadradas o redondas.
La calidad de estas se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las
condiciones de mecanizado. Los principales materiales de las plaquitas de metal duro para fresado son
los que se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 7. Materiales utilizados en la fabricación de insertos
MATERIAL SÍMBOLO
Metales duros recubiertos HC
Metales duros H
Cermets HT, HC
Cerámicas CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes policristalinos DP, HC
Fuente: catálogo de la kennametal

69
La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se indican a
continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la
resistencia y la tenacidad que tienen.
Tabla 9. Materiales utilizados en la fabricación de insertos
Código de calidades de plaquitas

SERIE ISO Características
Serie P ISO 01, 10, 20, Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero
30, 40, 50 maleable de viruta larga.
Serie M ISO 10, 20, 30, Ideales para fresar acero inoxidable, ferrítico y martensítico,
40 acero fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición
maleable y acero de fácil mecanización.
Serie K Ideal para el fresado de fundición gris, fundición en coquilla, y
fundición maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10, 20, Ideal para el fresado de metales no-férreos
Serie S 30 Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el
mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.
Serie H Ideal para el fresado de materiales endurecidos.
Fuente: catálogo de la kennametal
Debido a la gran variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe una
codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de estas letras y
números indica una característica determinada del tipo de plaquita correspondiente.
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas de planear y copiar

Modelo: Aplicación: Avances rápidos y marcha tranquila. Reducido número de
dientes por ello menos consumo de potencia. Apropiado para máquinas con poca
potencia. Es posible realizar inmersiones axiales y diagonales. Apropiado para
aberturas y fresado de bolsas. Sin plaquitas.
Aplicación: Para panear con fresa con plaquitas reversibles octogonales, dodecaedros
o redondas OCKX, RCKX o XCKX.
COMERCILIZACIÓN
d1 mm d2 mm h mm d4 mm z Modelo
52 27 40 16 4 101
66 27 50 16 5 102
80 27 50 16 6 103
70
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Portaherramientas

Modelo: Can entrada de refrigerante interior, medida de ejecución según DIN
69080—parte 6 - forma E1.
Aplicación: Para brocas cori plaqtitas re
vers ibles.
Profundidad
Mango
b b1 b2 h1 l4 l4 de taladro Modelo
d mm
mm
20 20 50 40 22 60 18 54 201
20 25 50 45 22 66 18 59 202
30 20 68 40 28 66 22 54 203
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Cono porta herramienta DIN 2080 A para Fresas con ranura transversal
Modelo: cono de gran inclinación can de apriete interior (y anillo anular).
Aplicación: Para cabezales de mandrinado plano y fresas con ranura transversa], Para
máquinas-herramienta con cambio de herramientas manuaL
Cono SK d1 ᴓ mm l3 mm d2 mm l4 l2 l1
40 22 30 48 15 19 139
40 27 30 58 15 21 141
40 32 30 78 15 24 144
40 40 30 88 15 27 144
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Cono para fresas con rosca, DIN 69871 AD!B
Modelo: Cono de gran inclinación con rosca de apriete interior y ranura
trapezoidal. Pre equilibrado según 06,3-12000 1/mm.
Aplicación:
d3 SK d1 d2 D L A Modelo
M6 40 6,5 10 13 44 25 101
M6 40 6,5 10 20 50 69 102
71
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Ejes porta Fresas combinados DIN 69871 A
Modelo: Corto y prolongado, cano de gran inclinación con rosca de
apriete interior y ranura trapezoidal. Pre equilibrado según G 6,3-12,000
1/mm,
Aplicación: Para maquinas herramientas con cambio automático CNC.
Cono SK d2 mm l4 mm l3 mm d1 mm l5 mm l2 mm Modelo
30 16 50 40 32 17 27 102
30 22 50 38 40 19 31 103
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Casquillos intermedios DIN 2080 A

Modelo: Cono de gran inclinación con rosca de apriete interior ranura
anular y tornillo Cono incorpora
Aplicación:
Rosca Rosca
Cono exterior Cono
apriete apriete l2 l1 d1
SK interior SK
exterior interior
50 40 M24 M16 50 176,8 70
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas de mango de escuadrar 900 con plaquitas reversibles con refrigeración interior
Modelo: Consta de: 1 porta brocas y porta fresas 2-25 mm de abertura.
Aplicación:
Espiga Modelo
DIN 2080 A/SK 40 101
DIN 69871 AD/B/SK 40 102

Modelo: DIN 69860. Con porta brocas corto estándar, para marcha a la derecha y a la
izquierda. Desde 0 mango 30 mm con entrada de refrigerante interior Marcha
concéntrica menor a 0,03 mm, momento de detención mayor a 30 Nm.
Aplicación:
72
ᴓ del mango d1 Abertura mm A mm D mm E mm Modelo

20 0.10 3.10 48.5 2 311
30 - 13 3 -13 0 56.5 312
40 1 - 13 3 - 13 90 29 314

Modelo: Con alojamiento para herramienta Con cono Morse y lengüeta de expulsión
según DIN 228 R. Medida de ejecución según DIN 69880 — parte 7 — forma F
Aplicación:
Mango d
MK D mm D1 mm h mm l mm l1
mm
20 1 50 50 25 22
30 1 68 52 28 25 25
30 2 68 58 28 42 25
40 2 83 58 32.5 34 25
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Mandrinos de roscar

Modelo: Con alojamiento según DIN 69880 sin dentado. Con
compensación longitudinal que tiene efecto sobre la presión y la
tracción. Ordenación así métrica de la técnica de bolas, lo que provoca
una óptima distribución de la fuerza.
Aplicación: Para alojar pinzas de cambio rápido.
Para macho de
tamaño Mango d hs l1 d1 d2 Modelo
Roscar
1 20 M3 - 12 57 39 19 21935
2 30 M8 - 20 80 60 31 21935

Modelo: medida de ejecución según E2. DIN 69880— parte 6—forma.
Aplicación: Para barras de mandrinar con mango cilíndrico.
Mango d Profundidad
d1 D D1 h l l1
mm del taladro
20 8 50 40 25 50 15 84
20 10 50 40 25 50 15 84
20 20 50 49 25 50 - 45
73

Modelo: Cori alojamiento para pinzas Por la piezas Entrada de refrigerante a través de
la pinza porta pieza. Medida de ejecución según DIN 69880- parte S - forma E3.
Aplicación: Pinza porta pieza ver catalogo Nº Cat. 27647-21559.
Mango d Abertu Para pinza porta

D D1 h l l1
mm ra tipo
20 50 40 22 55 18 2 - 16 410 E/415 E
30 68 60 28 75 32 2 - 25 444 E/462 E
40 83 60 32.5 75 22 2 - 25 444 E/462 E
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Anillos de arrastre DIN 6366

Modelo:
Aplicación: Para ejes porta fresas adaptables combinados, N Cat - 21650-

21651.
Para ejes ᴓ d2 mm h1 ᴓ mm d3 mm h2 mm d1 Modelo

16 10 8 5,0 32 202
22 12 10 5,6 40 203
27 12 12 6,3 48 204
32 14 14 7,0 58 205
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas de copiar

Modelo: Con mango cono Morse según DIN 220. Z = 2. Sin plaquitas
reversibles.
Aplicación: Para acabados
COMERCIALIZACION
D +/-
r d3 l1 l2 l3 MK Modelo
0.02
12 6 10,5 115 36 51 2 101
12 6 10.5 130 53 66 2 102
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas de copiar con rosca

Modelo: Con rosca de apriete exterior M6-M12.Z=2. Sin plaquitas
reversibles-
Aplicación:
74
COMERCIALIZACION
d +/-
l1 l3 d2 d5 d3 Modelo
0.02
8 44.5 30 6.5 10 M6 101
10 44.5 30 6.5 10 M6 1021
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas de acabado con mango para ranurar y escuadrar
Modelo: Con mango cilíndrico liso según DIN 1835 A- Z = 2.
Aplicación:
COMERCILIZACION
d +/-
l r d3 l1 l2 d2 Modelo
0.02
12 14 1.0 10.5 132 34 12 101
12 14 1.0 10.5 152 48 12 102
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Cabezal de corte Speed-Cut con refrigeración interior
Modelo: Oran tasa de desprendimiento de virutas por unidad de
tiempo para tiempos de mecanización cortos, Sin plaquitas reversibles,
Aplicación: En máquinas modernas con avances rápidos. También en
mecanización rápida. Máquinas más antiguas con mecanizado rápido.
COMERCILIZACION
d1 d1 d2 d5 h ap z Modelo
40 23.4 16 38 40 1.5 3 201
42 25.4 16 38 40 1.5 3 202
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas de copiar con mango

Modelo: Con mango cilíndrico según DIN 1835 B. Sin plaquitas
reversibles,
Aplicación:
COMERCILIZACION
d1 mm d4 mm l1 mm l3 mm d2 mm z Modelo
12 8 100 53 16 1 101
20 8 125 69 25 2 102
75
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas para ranuras en T con plaquitas reversibles
Modelo: Positivo, ángulo de incidencia 90º, cortea la derecha, con
ranura transversal y taladro. Sin plaquitas reversibles.
Aplicación:
COMERCILIZACION
D
Tipo ᴓD z ap h b L
mm
ETS-D25-11-W16-06 25 4 13.0 10.9 24 14 80
ETS-D32-14W32-10 32 2 16.8 13.9 40 18 120
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Avellanadores cónicos con plaquitas reversibles
Modelo: Ángulo de avellanado 90, mango cilíndrico según DIN 1835 B,
corte a la derecha. Sin plaquitas reversibles.
Aplicación: Para avellanados de cabeza de tornillo así como rebarbado
de taladros y agujeros largos.
COMERCILIZACION
ᴓA ᴓD ᴓ d g6 H h z L
15,0 12 12 70 6,9 1 25
21,0 6,2 16 80 7,3 2 27
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas de desbaste con mango y plaquitas reversibles
Modelo: Mango cilíndrico con ranura de arrastre según DIN 1835
B. Positivo. Corte a la derecha, ángulo de incidencia 90’. Sin plaquitas.
Aplicación: Para fresado de ranuras y esquinas así como orillas .
COMERCILIZACION
Tipo ᴓD ᴓd L1 C Z Z ef.
APK-D20-W20-FE-12 20 20 22 90 2 1
APK-D20-W25-FE-12 25 25 32 100 6 2
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas de planear con plaquitas reversibles
Modelo: Positivo, corte a La derecha. ángulo de incidencia 75v.
Sin plaquitas. Mango cilíndrico con parte plana de arrastre según
DIN
1835
Aplicación: Para planear con fresa.
COMERCILIZACION
Tipo ᴓD ᴓd H Z
75A-D25-W20-12 25 25 30.0 2
E75A-D32-W20-12 32 25 29,5 3
76
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas de mango de escuadrar 900 con plaquitas reversibles con refrigeración interior
Modelo: cilíndrico con ranura de arrastre según DIN 1835
Modelo largo (sin refrigeración - interior) con mango cilíndrico liso según DIN 1835
A. Positivo, corte a la derecha, ángulo de incidencia 90º. Sin plaquitas.
Aplicación: Para gran potencia de desprendimiento de virutas, para mecanizar
materiales de acero y fundición, así como aceros de aleación alta.
COMERCILIZACION
ᴓD ᴓd L H mm H mm z
10 16 24 80 10 1
12 16 26 80 10 1
14 16 26 80 10 1
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas radiales MDI

Modelo: Con mango cilíndrico liso según DIN 6535 HA, corte a la derecha. 2 labios.
Hélice a la derecha aprox. 30 ‘Corte central. Tolerancia del radio +10,01 mm.
Aplicación: Para materiales hasta HRC 52. Apropiado para alojar en mandriles de
ntracci6n.
D2 h5
D1 mm R mm L mm L1 mm y Modelo
mm
1 0.50 4 51 2 15 101
1 0.50 6 51 2 15 102
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas radiales

Modelo: Corto, con radio frontal, corte ala derecha, hélice a la derecha hasta 6,0 mm 0
40. Desde 8.0 mm O 30. 2 labios! corle central, tolerancia del radio +7— 004 mm.
Mango cilíndrico cori anura de arrastre según DIN 1835B
Aplicación: Para aceros de normales a resistentes- Para fresar ranuras
semicirculares y bolsas con transiciones redondeadas. Apropiada como
fresa para copia.
COMERCILIZACION
D1 h10 Radio
l2 l1 d2 h6 HSS
mm mm
2 1,0 4 48 6 201
3 1,5 5 49 6 202
77
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas de dientes prismáticos DIN 847
Modelo: Ranura recta, con ranura longitudinal según DIN 138.
2
Aplicación: Para materiales hasta aprox. L000 N/mm de dureza. Para fresar
guías prismáticas, etc.
COMERCILIZACION
b1 mm con Angulo de fresado
D1 k 14 d2 H7 Labios Labios Labios
(js 16) 45º 45º 45º
mm mm
45º 60º 90º
50 8 10 14 16 22 20 16
63 10 14 20 22 24 22 18
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas de disco DIN 885 A

Modelo:
Aplicación:
COMERCILIZACION
d1 k 14 b k 11 mm d 2 H7 mm Labios Modelo
50 5 16 10 201
50 6 16 10 202
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas de disco DIN 885 A

Modelo:
Aplicación:
COMERCILIZACION
d1 k 14 b k 11 mm d 2 H7 mm Labios Modelo
50 5 16 10 201
50 6 16 10 202
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas de planear de desbaste DIN 841
Modelo: Corte a la derecha, hélice a la derecha corte en el contorno y
corte frontal, destalonado de del perfil. Con ranura longitudinal y
transversal según DIN 138.
2
Aplicación: Para materiales hasta aprox 1000 N/mm de dureza.
78
COMERCILIZACION
d1 k 14 l1 k16 d2 H7 Labios Tipo NR Tipo NF
40 40 16 6 202 202
50 25 22 8 203 203
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresa cola de milano

Modelo: Tipo N, ángulo de fresado a 45’. Corle a la derecha, ranura
recta, cortante en el perímetro y en la parte frontal, con ranura
longitudinal según DIM 138.
Aplicación: Para materia prima hasta aprox. 1000 N/mm2 de dureza. Para
fresar guías de cola de milano, etc,
d1 j6 16 l1 d2 H7 16 Labios Modelo
50 13 13 18 102
63 18 16 20 103
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas de roscar taladros de metal duro integral BGF
Modelo: Para rosca métrica normal 13, Cori mango cilíndrico según DIN
6535 HSS entrada de refrigerante interior
Aplicación: Para rosca interior Profundidad de atornillado 1,5 x 0.
DIN
COMERCILIZACION
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Machos de roscar a máquina de alto rendimiento DIN 5156
Modelo: largo, perfil fino de desbaste, corte ala derecha, 3-4 labIos,
hélice a la derecha, corte central. Tolerancia del radio +/ 0.02 m’7,.
Aplicación: Grano finísimo MD universal (P20 - K 40)
recubrimiento de Ti AIN.
COMERCILIZACION
79
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Fresas de mango MDI

Modelo: similar a DIN 6527 modelo largo y exiralargo, corte a la
Derecha, mango cilíndrico DIN 6535 HA, ranura helicoidal 5O, 6-6 labios.
Aplicación: Para el fresado de alta velocidad de acero para herramientas y acero
templado hasta HRC 88 en la mecanización Seca.
COMERCILIZACION
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Escariadores para máquinas DIN 212
Modelo: Con mango cilíndrico sin corte a la derecha, ranura helicoidal, hélice a la
izquierda 7- S, con corte de entrada corto 45’ exactitud H7, para taladros
básicos (agujeros ciegos) y pasantes, número de dientes par, distribución irregular de
los dientes (impide las marcas
Calidad: HSS-Elr encubrimiento TiN.
COMERCILIZACION
d1 mm l2 mm l1 mm d2 mm MODELO
1,0 6 35 1,0 100
1,5 8 40 1,5 101
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Escariadores manuales de ajuste rápido

Modelo: Con mango cilíndrico y cuadrado, corte a la derecha. Cuchillas
cortas, con forma convexa excéntrica y destalonadas guías prismáticas, etc.
Aplicación: Para escariar y re-escariar taladres cortos y sencillos, sólo para
acabar, salida de viruta muy pequeña.
Campo de
l2 l1 d1 Modelo
Ajuste
6,4 – 7,2 32 111 3 101
7,2 – 8,0 32 111 3,5 102
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Avellanadores pIanos 180°

Modelo: Similar a DIN 373, ángulo de avellanado 180º, corte a la
derecha, hélice a la derecha, cono Morse y pitón guía fijo.
Aplicación: Para la fabricación de avellanados según DIN 74, hoja 2.
Avellanados cilíndricos en tornillos de cabeza cilíndrica DIN 84 y tornillos
de cabeza con hexágono interior DIN 9I2yDIN 6912.
80
COMERCILIZACION
Calidad
Para rosca d1 z9 mm l1 Modelo
avellanado
M 10 Dm 18.0 150 101
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Brocas escalonadas (2 labios)

Modelo:
Aplicación: Para agujeros pasantes. Especial para taladros en
chapas.
COMERCILIZACION
Numero Tabla de medida Grosor
Tamaño Mango ᴓ Modelo
Labios para diámetros material
4/5 – 6/7 – 8/9 –
MC1M 2 6 5 mm 130
10/11 – 11/12
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Tornillos de apriete para fresas DIN 6367
Modelo: Sin taladro.
Aplicación: Para mandriles porta fresas encajables, alojamiento para cabezales

mandrinadores y fresas con ranura transversal.
Para mandriles Porta Fresas con Rosca de

Modelo
ᴓ vástago mm Apriete
10 M5 101
13 M6 103
16 M8 104
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Limpia conos HG

Modelo:
Aplicación: Para limpiar el porta pinzas HG N Cat. 21625.
Adecuado para porta pinzas HG

Modelo
Tamaño
1 101
2 102
3 103
81
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Pinzas porta piezas de presión

Modelo: Tipo 173 E, medidas: Ø 48 x Ø D 60 x L. 94 mm, K = 30ª DIN 6343148-R42, 3
veces pulido.
Aplicación:
Modelo
Taladro mm
21570 21571
3 101 102
4 102 103
5 103 104
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Llaves para pinzas porta piezas
Modelo: De acero especial templado. galvanizado, con agujero para
colgar
Aplicación: Para porta brocas y por la fresas de alto rendimiento Tipo
ER.
Para tuercas Ø Longitud total

Para abertura mm Para tipo ER
mm mm
1 - 10 16 32 160
1 - 16 25 42 203
2 - 20 32 50 253
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Pinza porta piezas de presión DIN 6388
Modelo: Entallado doble. La herramienta de corte se amarra en toda la longitud.
Aplicación: Muy apropiado para el arranque de virutas difícil.
Modelo
Taladro
415 E 462 E 467 E
2 101
3 102 103
4 103 103 103
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Juegos de pinzas porta piezas de presión tipo ER, DIN 6499
Modelo: Con 1 mm de ascenso, templado y pulido. Cono doble con
entalladura en ambos lados y ranura de salida.
La herramienta de corte se amarra en toda la longitud En soporte de
madera.
Aplicación: Para herramienta con mango cilíndrico, sin rosca de
apriete.
82
Contenido del juego Tipo Abertura

13 piezas ER 11/4008 E 1-7
10 ER 16/426 E 1 - 10
12 ER 20/428 E 2 - 16
15 ER 25/430 E 3 - 20
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Llave para mandrino

Modelo: Para N Cat. 21515+ 21517, acero especial galvanizado, cantos altos pulidos.
Aplicación:
Abertura Ø mango d mm Pinza tensor tipo Modelo

1-7 16 4008E/ER 11 101
1 - 10 20 426E/ER 16 102
1 - 13 25 428E/ER 20 103
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Garras de sujeción sencillas para mordazas NC
Modelo: Completo, para fijación en la parte frontal y base. Sueltas.
Aplicación: Para N Cat. 27655. 27656, 27664,27665, 27667 y 27675.
Adecuado para
Modelo
Ranura en T
12 201
14 202
PERFIL DE DISEÑO DE LA HERRAMIENTA: Nombre técnico: Garras de sujeción para tornillos de banco tipo MSR
Modelo: Completo para la fijación base. Por unidades sueltas.
Aplicación: Para N Cat. 27628.
Adaptado para ranuras en T Modelo

12 101
14 102
16 103
83
ACTIVIDAD 2
En las imágenes siguientes complete la información, esto es con el fin de que conozcas las herramientas
que hay en el taller, para utilizar las máquinas CNC
Nombre técnico:
EXISTENCIA TECNICA ALMACEN
CARACTERISTICAS TECNICAS PRODUCTO COMERCIAL
Modelo:
Aplicación:
Nombre técnico:
Modelo:
Aplicación:
Nombre técnico:
Modelo:
Aplicación:
Nombre técnico:
Modelo:
Aplicación:
84
Nombre técnico:
Modelo:
Aplicación:
Nombre técnico:
Modelo:
Aplicación:
Nombre técnico:
Modelo:
Aplicación:
Nombre técnico:
Modelo:
Aplicación:
85
Nombre técnico:
Modelo:
Aplicación:
Nombre técnico:
Modelo:
Aplicación:
86
Montaje de las herramientas de torneado–

CAPITULO 4
El torno HNC21T tiene una torreta de cambio motorizado con opción de montaje de 4 herramientas
distribuidas en 4 exteriores y/o 4 interiores como se muestra en la figura siguiente.
Figura 23 Torreta de cambio motorizado
Fuente: Foto in situ
 Se recomienda montar todas las herramientas a ser utilizadas durante el

proceso de mecanizado.
Para MONTAR LAS HERRAMIENTAS DE TORNEADO EXTERIOR debe tenerse en cuenta:
 Verifique que la torreta gira y para esto existen dos teclas para girar el carro
portaherramienta en sus cuatro (4) posiciones. Primero se debe activar la selección de la
87
herramienta , esto es, se debe pulsar esta tecla primero y a continuación se pulsa la tecla
de número de herramienta hacerlo hasta ubicar la herramienta deseada
 Verifique que la pastilla este bien fija al portainserto tanto las de torneado exterior como las de
torneado interior
Figura 24 Herramientas de torneado
Herramientas de exteriores Herramientas de interiores
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Imagen:LatheCarbideTippedTool.jpg
 El ajuste de la altura de puntas se hace más fácilmente con una pieza de trabajo montada en el
cabezal del torno. Y si se da el caso utilice las calzas en sentido positivo o negativo. Este proceso se
realiza con cada una de las herramientas que serán utilizadas en el proceso de mecanizado.
 Si es necesario corregir su altura se aflojan los tornillos de fijación del

portaherramienta y se corrige la altura, procediéndose a ajustar los tornillos
nuevamente.
 Las cuchillas de torneado interior y de fileteado interior se deben montar de

forma tal que la cuchilla de corte quede a la altura de puntas.
 En la copa se monta una punta que servirá para darle la altura a las herramientas. Después de
montarla el torno HNC21T permite llevar la herramienta hasta un punto lo más cercano posible a la
punta en la copa, con el fin de chequear la altura de la herramienta, utilizando la tecla de modo de
88
manejo manual (pulse la tecla HANDLE JOG para activar modo manual o para
activar la perilla)
 Se verifica la altura si la herramienta está más baja o alta que la punta, se retira y se procede a
nivelarla en el lado adecuado (por encima o por debajo) con el tornillo que tiene el
portaherramientas.
Figura 25 Montaje de la herramienta
Fuente: realización personal.
 Se retira la torreta de la punta, a una posición adecuada para el montaje de otra herramienta.
 Se lleva de nuevo la herramienta cerca de la punta y se chequea la altura, repitiéndose el proceso

hasta que está esté centrada.
 El procedimiento de montaje es similar para todas las herramientas.
 Para la nivelación de las herramientas existen dispositivos ópticos que facilitan la labor, en caso tal
que no se cuente con uno de estos dispositivos se trata de centrar la herramienta como se realiza
convencionalmente.
Debe tenerse en cuenta que cuando se montan las herramientas en la máquina se puede tener
muchas diferentes formas de sensar estas, el operario tiene según su amaño la forma de sensarla,
pero una muy recomendada es:
1. Montar la pieza verificando inicialmente su diámetro.
Figura 26 Esquema representativo de la toma de medida diametral

89
1 2 3
0 1 2 3 4 5 6 7
2. Pulse las teclas de dirección X y/o Z recuerde que al pulsar simultáneamente con la tecla
se observará un movimiento más rápido dependiendo de donde tenga ubicado el valor
del multiplicador O la perilla
3. Active el husillo pulsando
4. Trabajar en posición COMMAND y las coordenadas de la máquina MCS para averiguar el W (cero
pieza) pulse la tecla F5 del menú principal y a continuación pulse la tecla F3 del menú
secundario, lo que abrirá una ventana similar a la mostrada a continuación
90
Con las teclas cursoras y la tecla ENTER se activan las diferentes opciones en esta ventana, por
tanto seleccione COMMAND y pulse ENTER, a continuación ubíquese en MCS y pulse ENTER.
Terminado este proceso retorne al menú principal y active el modo de manejo manual.
5. Posicionar herramienta de referencia (T1-desbaste)

hasta que toque la cara frontal llevando la
herramienta por desplazamiento sobre el eje Z
(carro longitudinal). Desarrolle el proceso de
refrentado con el fin de hacer la superficie más
homogénea, a continuación tome el valor que se
muestra en MCS para Z
6. Se toca la cara longitudinal llevando la herramienta por

desplazamiento sobre el diámetro exterior (carro
transversal). Desarrolle el proceso de cilindrado con el fin
de hacer la superficie más homogénea, a continuación
tome el valor que se muestra en MCS para X
91
7. Ir a SET (F5), luego OFFSET ZERO (F1), G54 (F1), en la ventana

que abre digitar los valores teniendo en cuenta de digitar la letra y después el valor, por ejemplo
X 136.860 y pulse ENTER A continuación digitar el valor de Z obtenido en el paso

anterior y pulsar ENTER.
8. Regresar (F10 - Back) hasta llegar a la pantalla principal donde se encuentra el comando MDI
(F3), activarlo en la ventana que abre, digitar G54, pulsar ENTER y ejecutarlo con CICLE START
(este paso actualiza el cero).
92
En este caso el cero en X ha quedado situado sobre la superficie exterior del material, si se
quiere ubicar el cero en el centro es necesario sumar el diámetro al valor obtenido de X en MCS.
Tener en cuenta que estos valores son negativos en la mayoría de los casos.
9. Para manejar los valores de las otras herramientas o COMPENSARLAS se lleva la máquina a
referencia, teniendo en cuenta el haber compensado la herramienta patrón o T1 esto es, oprimir
TOOLS (F4), luego LENG COMP (F1) en la ventana que abre digitar en measD (quinta columna) el
valor del diámetro medido en el cilindrado previo realizado en los pasos anteriores y en measL
(sexta columna) confirmar el cero (0).
10. Para cada herramienta se continúa con el paso anterior teniendo en cuenta donde se encuentra
el punto cero de herramienta.
CAMBIO DE HERRAMIENTAS DURANTE LA PROGRAMACIÓN
Como se especifico anteriormente el torno HNC 21T tiene una torreta motorizada. Como norma se tiene
que todo cambio de herramienta debe estar referenciado a la herramienta de mayor longitud.
93
Para cambiar de una herramienta a otra se retira la que actualmente está trabajando a una distancia de
seguridad de la pieza, se procede al cambio de herramienta, y posteriormente la máquina hace la
corrección de diferencias de distancias entre las puntas de las herramientas. El siguiente paso lógico es
acercar la herramienta a la pieza y proceder al corte.
Al final del mecanizado se debe realizar un cambio de herramienta para que la torreta quede dispuesta
con la herramienta inicial en posición para realizar nuevamente el proceso.
Para realizar este proceso se procede dentro de la programación de la siguiente forma:
G0 X40 Z100; RETIRO DE HERRAMIENTA

M06T2; LLAMA LA HERRAMIENTA QUE OCUPA LA POSICIÓN 2 EN LA TORRETA
.
.
.
.
G0 X40 Z100; RETIRO DE HERRAMIENTA
M06T3; LLEVA LA HERRAMIENTA QUE OCUPA LA POSICIÓN 3 A LA TORRETA
94
Montaje de las herramientas de fresado–

CAPITULO 4
La condición previa más importante para realizar un fresado correcto es que la fresa esté bien sujeta.
Para fijar y sujetar la fresa se necesitan herramientas especiales tales como husillos porta-fresa pasantes
con anillos o husillos enchufables, los así llamados mandriles en voladizo y mandriles de sujeción.
Hay que usar husillos o mandriles porta-fresa tan cortos como sea posible.
Estas herramientas de sujeción tienen como Morse normalizados o conos ISO. Los conos ajustan en los
conos de alojamiento que llevan los husillos porta-fresa. Un perno de apriete lleva la herramienta de
sujeción al cono interior de la máquina sujetándola e impidiendo un aflojamiento no previsto. La
posición deseada de la fresa respecto a la pieza se obtiene anillos intermedios.
La fresa es arrastrada mediante chavetas de guía y más raramente, en el caso de fresas de gran
rendimiento fuertemente solicitadas, mediante chavetas transversales. El husillo, o árbol, porta-fresa se
apoya en un contrasoporte para absorber la fuerza de corte y para evitar la flexión: en algunos casos se
utiliza también un apoyo o soporte intermedio.
Los soportes deben estar tan próximos a la fresa como sea posible. Las superficies de los anillos
intermedios y las de los útiles tienen que ser exactamente paralelas y normales al taladro, pues de lo
contrario se deformaría el husillo al proceder al fresado. El sentido de giro de la máquina y el de corte de
la fresa tienen que coincidir.
Allí donde las herramientas han de ser recambiadas muy frecuentemente se utilizan mandriles porta-
fresa de cambio rápido en vez de los aparatos normales de sujeción. Constan de un cuerpo fundamental
que permanece en la máquina y de las distintas piezas portaútil, que pueden ser cambiadas
rápidamente.
La exactitud y la calidad del trabajo de fresado, así como la vida de la fresa, dependen en grado sumo del
impecable estado de los útiles de sujeción y de la cuidadosa sujeción de la fresa. Tanto los mandriles
porta-fresa como las boquillas o tenazas de sujeción deben sujetar la fresa de modo seguro.
1. Energizar la máquina.
95
2. Verificar si tiene aceite suficiente la maquina.
3. Presionar el botón de emergencia
4. Con la llave de la máquina abrir la puerta de atrás y dejar la palanca en ON.
5. Levantar en breque de la máquina en ON (ubicado en la parte de atrás).
6. Encender la maquina del botón (POWER-ON) del panel.
7. Giramos el botón de emergencia hacia la derecha para desactivar las alarmas.
8. Se referencia la máquina, esto es; se pulsa la tecla de referenciar máquina , a continuación
se pulsa las teclas de dirección de movimiento inicialmente en , luego en y por
último en
96
9. Se activa el del menú principal la función de configuración Seleccionamos F5 SET en el
menú de segundo nivel pulsamos lo que nos abre la ventana para seleccionar el modo de
trabajo o sea COMMAND - MCS
10. Se monta la pieza y con el dispositivo sensor realizar contacto en la parte lateral de la pieza eje X
hasta que se escuche un pito retirar en el eje Z y desplazar 5mm en X+ que es el radio de la esfera
del dispositivo sensor
97
Si no se monta el palpador puede hacerse directamente con la herramienta aunque no es muy

confiable ya que si el diámetro de esta tiene desgaste se dará una submedida del mismo lo que
causara una no tolerancia dimensional en la pieza
Para la fresa puede utilizarse varios mecanismos de montaje de herramientas a saber:
A. Portapinzas con cono Morse, es utilizado para fresas de vástago cilíndrico, son el sistema más
común, e inclusive existen los conos Morse de herramienta única, en donde el agujero del cono
es igual a al diámetro del vástago de la herramienta. Este por ejemplo es el sistema de
herramientas de la Xpertmill VMC0600 del laboratorio piloto CIM, ubicado en el Centro de
tecnología de la manufactura avanzada, en la ciudad de Medellín.
Para ser utilizados debe procederse así:
1. Colocar la pinza oblicuamente en la tuerca de sujeción, a fin de que el anillo

excéntrico actúe sobre la ranura de la pinza.
2. El cono de sujeción y el cono interior tienen que carecer totalmente de polvo y
de grasa.
3. Con el portapinzas se sujetan dispositivos de vástago cilíndrico.
4. Inserte la fresa en la pinza y asegure todo el dispositivo.
5. Antes y después de la utilización de las pinzas y portapinzas estas deben limpiarse y aceitarse.
Tenga en cuenta que las virutas y la suciedad pueden dañar los conos de sujeción y perjudicar
la precisión.
Figura. 31 Sistema de sujeción Tipo cono Morse

98
Husillo enchufable o de voladizo
Fuente: Catálogo EMCO FMS PÁG. 16
B. Montaje en eje para fresas con cavidad (agujero) central. Con este dispositivo pueden
sujetarse fresas con diámetro de taladro de 16 mm. Los aros del mandril son utilizados para
regular compensatoriamente la anchura de las fresas
FIGURA 32 Sistema de sujeción Montaje en eje

99
La fresadora presenta un dispositivo de

sujeción de 1 pinza por tanto el trabajo de
cambio de herramienta será de modo
MANUAL, cuando durante el mecanizado se
utilicen varias herramientas, como de
desbaste, para perfilar, de acabado entre
otras, estas serán debidamente preparadas y
acomodadas de modo tal que el dicente no
pierda el orden de utilización de la
herramienta.
En el programa la instrucción de cambio de herramienta presenta el siguiente formato:
M06 T #
T: Será la posición de la herramienta en el portaherramienta si está dirección posee un valor

igual a 0 la máquina devolverá la herramienta en forma automática y se podrá efectuar el
cambio de herramienta.
C. Actualmente el mercado de las herramientas ha incrementado su tecnología a tal punto que

en este se puede conseguir gran variedad, permitiendo cada vez mejorar los tiempos de
producción, así como los procesos de mecanizado. Lo que obliga a pensar en dos sistemas
de montaje uno para los insertos y otro para la herramienta.
100
Figura 33 Sistema de sujeción
Fuente: http://machines-for-wood.com/es/Fleuco.html
La fresa de planear es la herramienta más usada para ser montada como la primera
herramienta, por tanto si no se monta el comparador de caratula esta puede ser utilizada para
determinar el cero de la pieza W.
Figura 34 Técnica para la toma de W
Z
X
11. Tomar nota del valor obtenido de X que se muestra en la pantalla, comando MCS.
101
12. Con el dispositivo sensor realizar contacto en la parte lateral de la pieza eje Y hasta que se
escuche un pito retirar en el eje Z y desplazar 5mm en Y+ que es el radio de la esfera del
dispositivo sensor
13. Tomar nota del valor obtenido de Y que se muestra en la pantalla, comando MCS.
14. Desmontar el dispositivo sensor
15. Monte la herramienta referencia y realice el contacto en la parte superior de la pieza para tomar
referencia de Z. (esta se puede realizar con ayuda de un papelito o encendiendo el husillo y
haciendo contacto sobre la superficie) Tomar nota del valor obtenido de Z que se muestra en la
pantalla, comando MCS.
16. Ir a SET (F5), luego Offset Zero (F1), G54 (F1), digitar los valores de X, Y y Z obtenido en el paso
anterior y pulsar ENTER.
17. Regresar (F10 - Back) hasta llegar a la pantalla principal donde se encuentra el comando MDI,
accionarlo, digitar G54, pulsar ENTER y ejecutarlo con CICLE START (este paso actualiza el cero).
Ubicando primero a X y Y (G00X0Y0) y por último a Z (G00Z0). Dando clic a ENTER y luego al
botón STAR.
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
1. Montar un material en la máquina el cuál servirá como base durante la compensación de las
herramientas.
102
2. Montar la herramienta patrón.
3. Dar una ligera limpieza al plano XY, para obtener una superficie normal al eje Z y garantizar planitud.
4. Elaborar una tabla de herramientas, donde se consignarán los valores de las posiciones relativas de
cada herramienta, respecto a una herramienta inicial elegida como referencia (generalmente es la
herramienta con la que inicia el mecanizado).
5. Montar todas las herramientas que se van a compensar en sus respectivos Portaherramientas
6. Dar al eje Z un valor de CERO (0), teniendo en cuenta el no levantar la herramienta.
FIGURA 34. Esquema representativo de la compensación de herramienta
HERRAMIENTA DE
REFERENCIA
Hz -
Hz +
7. Para la compensación de las herramientas se deben colocar las coordenadas en WCS

8. Llevar la máquina a referencia
9. Compensar la herramienta de referencia (T1) realizar contacto con la superficie de la pieza (Z)
10. Oprimir tools (f4), luego data (f2) digitar en length cero (0) (tercera columna) y en radius (cuarta
columna) el valor del radio de la herramienta.
11. Subir la herramienta hasta una altura de seguridad de 30 mm (en modo manual).
12. Desmontar la herramienta de referencia sin modificar la altura del monitor. y montar la segunda
herramienta (T2) que se desea compensar.
13. Llevarla hasta que se encuentre tocando ligeramente la pieza, esto es; realizar contacto con la
superficie superior de la pieza.
103
14. Leer el valor que aparece en el monitor, estos valores son los desplazamientos que fue necesario
para compensar la herramienta con relación a la de referencia. Oprimir tools (f4), luego data (f2)
digitar en length el valor que aparece en Z de las coordenadas wcs y en radius el valor del radio de la
herramienta.
15. Para las demás herramientas a compensar se realizan los mismos pasos anteriores. (desde el paso
11)
Ya conocidos todos los valores se procede a programar una pieza utilizando la información cada que se
requiera.
CAMBIO DE HERRAMIENTAS DURANTE LA PROGRAMACIÓN
Como norma se tiene que todo cambio de herramienta debe estar referenciado a la mayor longitud.
Para cambiar de una herramienta a otra se retira la que actualmente está trabajando a una distancia
mínima de la pieza, que será igual a la longitud de la herramienta mayor (más larga), se procede al
cambio de herramienta, posteriormente la máquina hace la corrección. El siguiente paso lógico es
acercar la herramienta a la pieza y proceder al corte.
Parada de husillo: Es semejante a fin de programa y el registro es:
N3 / M05
El programa quedara así:
N G X Y Z F H OBSERVACIONES
10 M06 T01 Valores para que la máquina acepte la nueva

herramienta montada.
11 M03 S2500 Encendido del husillo
17
18
45 M05 Parada del husillo para montar nueva

herramienta.
46 M00 Parada del programa
47 M06 T04 Llamado de la herramienta que está ubicada
en la posición 4 en el portaherramienta
90 M06 T00 Descarga de la herramienta con que se está

104
trabajando
91 M30 Fin de programa.
105
Bibliografía
CASILLAS. Elementos de taller. 360p.
SENA. Torno . modulo de aprendizaje. 1999. 25 p.
________. Manuales de máquinas herramientas.
Cibergrafía
 http://www.bartolisrl.com/herramientas/herramientasvarias.htm
 http://rolando.mimecanicapopular.com/vernota.php?n=330
 http://www.scribd.com/doc/488524/Herramientas-de-torno-y-Brocas
 http://books.google.com.co/books?id=_kFQh021fScC&pg=PA263&lpg=PA263&dq=herrami
entas+de+torno&source=web&ots=iiNUP97Y7J&sig=TJYyqdJ_ghmDnTNBPpBsuoRTedM&hl
=es&sa=X&oi=book_result&resnum=7&ct=result
 http://www.iscar.com/Ecat/Application.asp?mapp=IS&GFSTYP=M&lang=SP
 http://www.herramientascleveland.com.mx/productos.php
 http://www.korloy.com/
 http://www.coromant.sandvik.com/

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1

Figura. 1. Herramientas utilizadas en el torno

Fuente: Catálogo de la Kennametal

En el torno el cambio de herramientas se realiza de forma manual, el inserto se monta sobre el

Al finalizar de leer este documento el discente estará en capacidad de

1. EL BURIL LA HERRAMIENTA DE CORTE 4

El buril la herramienta básica de corte –

1.1 ÁNGULOS, FILOS Y FUERZAS.

Las superficies de los útiles de las herramientas son:

Los ángulos son:

Figura 2 Ángulos principales del buril

 (Ángulo libre de incidencia)

 (Ángulo de talla o filo)

 (Ángulo de salida o ataque)

Fuente: realización personal

Tabla 1 Valores de los ángulos utilizados para algunos materiales

8 68 14 Acero aleado hasta 85 kg

8 72 10 Acero aleado hasta 100 kg 5 77 8

ACEROS RÁPIDOS MATERIALES TRABAJAR METALES DUROS

 Filo principal. Es el que se encuentra en contacto con la superficie desbastada y trabajada.

Figura 3 Esquema representativo de las partes de un buril.

Fuente: realización personal

La contribución de la tres fuerzas como componentes de las resultante total es:

Fuente: realización personal

Figura 5 Representación esquemática de las superficies que actúan en un proceso de mecanizado

Fuente: realización personal

1.2 AFILADO DEL BURIL.

CÓMO AFILAR BURIL PARA TORNO.

Figura 6 Representación esquemática del afilado de un buril

Fuente: realización personal

Figura 7 Representación esquemática del afilado de un buril

Fuente: realización personal

AFILADO DE BURILES PARA RANURAR Y ACANALAR

 Tener en cuenta las recomendaciones anteriores.

Figura 8 Representación esquemática del afilado de un buril para ranurar o acanalar

Fuente: realización personal

 Afilar ángulo de incidencia de 6° en la cara 3, pasándose la cara frontal sobre el esmeril y

AFILADO DE BURILES PARA ROSCAR

Figura 9 Representación esquemática del afilado de un buril Para roscar

Fuente: realización personal

Tenga presente dos cosas:

Fig. 10 Tipos de geometrías de los buriles dependiendo de su afilado.

LATERAL LATERAL NEUTRO TRONZADO DE FORMA

1.3 GENERALIDADES SOBRE LOS BURILES.

Se explicaran algunas cosas básicas sobre estos buriles

Figura. 11 Esquema básico representativo de la cuchilla lateral derecha.

REFRENTADO 93º 32º 

Fuente: realización personal

Figura 12 Posibilidad de empleo de la cuchilla lateral derecha

Fuente: realización personal

 CUCHILLA LATERAL IZQUIERDA. Esta cuchilla 32º 93º

Figura 13 Posibilidades de utilización de la cuchilla neutra en el mecanizado de conos

 La profundidad máxima de corte “a” al tornear hacia el exterior no puede

 Al tornear radios la tangente del arco de círculo no puede exceder de 60º

Figura 14 Posibilidades de utilización de la cuchilla neutra en el mecanizado de arcos

Fuente: realización personal

Figura 15 Posibilidades de utilización de la cuchilla de roscar a la derecha

Fuente: realización personal

Figura 16 Dimensiones y posibilidades de utilización de la cuchilla para ranura

Fuente: realización personal

 HERRAMIENTA DE TRONZAR HSS. Este tipo de cuchilla es comercial y el ancho de la cuchilla es de

Figura 17 Posibilidades de utilización de la cuchilla para ranura tipo HSS

Fuente: realización personal