Capitulo II-seleccion y Diseño Del Proceso DE OBTENCION DE NITRATO DE AMONIO PRILLNG

Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo
Facultad de Ingeniería Química e Industrias Alimentarías
Proyecto de Obtención de Nitrato de Amonio Prilling a partir de

Gas Natural
(Corrección) Amoniaco
Autores: Alcalde E. Victor M./Cajo M. Victor G.
Curso: Diseño de Plantas Industriales I
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Profesor: MSc. P. Angeles Ch.
INTRODUCCION
En el presente capitulo se describen los diferentes procesos empleados para la

obtención de Nitrato de Amonio así como el desarrollo detallado del proceso
seleccionado.
Además se desarrolla un estudio técnico, el cual nos facilite la selección del proceso mas
adecuado, teniendo en cuenta que vamos a desarrollar un proyecto de diseño de planta
industrial, aplicando un conjunto de técnicas, lo cual nos permita crear un proceso de
manufactura.
La producción de Nitrato depende de la materia prima como es el Gas Natural, para ello
se describen el proceso no empleado actualmente. Se selecciono el proceso I que
consiste en la transformación de gas natural a gas de síntesis, posteriormente a partir del
gas de síntesis se produce el amoniaco el cual al reaccionar con el acido produce la
solución de nitrato de amonio, para luego ser concentrado y obtener el Prilling de nitrato
de amonio de alta densidad utilizado como fertilizante.
A si mismo se describe de forma detallada el proceso seleccionado incluyendo el

diagrama de flujo, las condiciones de operación, su termodinámica y cinética de reacción,
además se presenta un balance de materiales incluyendo el diagrama de bloques, un
balance de energía en cada uno de los diferentes equipos correspondientes en el
proceso.
Se manifiesta que con previa autorización del docente, con lo que respecta a la
continuación en el curso de diseño de Plantas Industriales II, se procederá a trabajar con
las dos últimas etapas, es decir obtención de Nitrato de Amonio Prilling a partir de
Amoniaco.
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INDICE
2.1 PROCESOS PARA LA OBTENCION DE NITRATO DE AMONIO……………….…

05
2.1.1 PROCESO A PARTIR DE GAS NATURAL…………………………………05

2.1.2 PROCESO A PARTIR DE AMONIACO Y ACIDO NITRICO………………07
2.2 SELECCIÓN
DELPROCESO…………………………………………………………….27
2.2.1 USO DEL METODO CRITICO TECNICO PARA SELECCION DEL
PROCESO……………………………………………………………………….27
2.2.2 DESCRIPCION DETALLADA DEL PROCESO SELECCIONADO……….28
2.3 DISEÑO DEL PROCESO…………………………………………………………………

38
2.3.1 TERMODINAMICA DEL PROCESO………………………………………….38
2.3.2 ANALISIS DEL COMPORTAMIENTO DE LAS VARIABLES……………...38
2.3.3 CINETICA DE LA REACCION………………………………………………...43
2.4 DIAGRAMA DE FLUJO…………………………………………………...………………

44
2.5 DIAGRAMA DE BLOQUES………………………………………………………………

53
2.6 BALANCE DE
MATERIALES………………………………………………………….....57
2.7 BALANCE DE ENERGIA…………………………………………………………………

62
2.8 APENDICE…………………………………………………………………………………
64
3
2.9 ANEXOS………………………………………………………………………………….10
0
2.10 BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………..…
109
CAPITULO II
SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO
4
CAPITULO II
SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO
2.1 PROCESOS PARA LA OBTENCION DE NITRATO DE AMONIO

Aunque el nitrato de amonio se produce en la naturaleza, es muy raro encontrarlo
en depósitos naturales de significación, debido a su alta solubilidad en el agua. Por
lo tanto, la demanda del producto debe ser satisfecha exclusivamente basándose
en su obtención industrial. Actualmente, el método de producción más usado se
basa en la reacción de neutralización entre el amoníaco gaseoso y el ácido nítrico
en solución acuosa. Sin embargo, cabe mencionar que no es el único proceso de
manufactura que se haya utilizado. De hecho existe una considerable variedad de
procesos posibles que han sido puestos en práctica en mayor o menor escala,
habiendo sido en su mayoría descartados por razones técnicas, económicas y de
seguridad industrial.
2.1.1 PROCESO A PARTIR DE GAS NATURAL
A. 1era ETAPA: Reformación de Gas Natural a Gas de Síntesis,

comprende:
REFORMACION
CONVERSION DEL CO
ABSORCION DEL CO2
METANACION
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B. 2da ETAPA: Formación de Amoniaco a partir del gas de síntesis.
La alimentación de gas de síntesis es ingresado a un compresor en

donde la mezcla pueda entrar a la mezcladora en la cual también
ingresa un reciclado este reciclado contiene hidrogeno, nitrógeno y
amoniaco.
La alimentación en el reactor es con una proporción de 3 a 1 de

hidrogeno y nitrógeno. La reacción es limitada por consideraciones
de equilibrio, como la conversión no es muy conocida. En la salida
del reactor este producto es enviado hacia un enfriador previo al
separador líquido vapor. Parte del amoniaco producido es recirculado
y enviado hacia un compresor junto con lo que no reacciono de
hidrogeno y nitrógeno para ser enviado hacia el mezclador.
C. 3era ETAPA: Obtención de Nitrato de Amonio en solución
En esta etapa usamos el ácido nítrico que tiene una concentración

convencional del 54%.
El nitrato de amonio es obtenido neutralizando el ácido nítrico usando

el amoníaco gaseoso y/o posiblemente el amoníaco acuoso en una
solución acuosa que se mantenga bajo presión mayor que la presión
del vapor de la solución, y concentrando se obtiene la solución
acuosa del nitrato de amonio.
D. 4ta ETAPA: Formación de NAF (NH4NO3 fertilizante) Prilling
PROCESO PARA GRANULAR EL FERTILIZANTE DEL NITRATO

DE AMONIO
Se relaciona con un proceso para producir el fertilizante del nitrato de

amonio con un contenido del nitrógeno de entre el 25% y el 34% por
peso.
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En procesos prilling (u otros de la granulación), el nitrato de amonio
fundido se concentra a 99.5-99.7% substancialmente anhidros en
una temperatura de 172 ºC a 175 ºC. Es el mezclado con los inertes
(piedra caliza y/o dolomía generalmente molidas) hasta el contenido
requerido del nitrógeno (típicamente entre el 25% y el 34% por peso)
se alcanza, después de lo cual se agrega el Ca (NO3) 2 inhibidores de
la formación (sulfato del amonio, fosfatos del amonio). La mezcla
fundida preparada de este modo se alimenta al proceso prilling en
una temperatura de 172 ºC a 175 ºC y es cristalizada rociando de un
tambor rotatorio para formar prills en 162 ºC – 165 ºC contra el aire a
contracorriente que se va en 50 ºC.
2.1.2 PROCESO A PARTIR DE AMONIACO Y ACIDO NITRICO
El nitrato amónico se produce principalmente a partir de amoniaco y de
ácido nítrico, pero existe otro método basado en la reacción del nitrato
cálcico tetrahidratado, con amoniaco y dióxido de carbono que también es
utilizado de forma industrial. El nitrato amónico es además un producto
secundario de la fabricación de fertilizantes combinados de nitrógeno y
fósforo (NP) y de nitrógeno, fósforo y potasio (NPK) mediante el
procedimiento del nitrofosfato.
La reacción entre el amoniaco y el ácido nítrico es irreversible, completa,

instantánea, exotérmica y admite cualquier termodinámica o discusión
cinética. El calor de reacción depende de la concentración de ácido nítrico
usado y de la solución producida de nitrato amónico, pues la disolución
cuanto más concentrada está, mayor es el calor de reacción. Dicho calor
de reacción se puede utilizar para producir la evaporación del agua de la
solución de nitrato amónico y además para producir vapor. El nitrato
amónico puro sufre una descomposición endotérmica a 169º C y tiene un
punto de ebullición de 230º C. La concentración del ácido nítrico usado
normalmente es de 55 a 65 % w, mientras su punto de ebullición a presión
atmosférica es de 120º C, más bajo por tanto que la solución producida de
nitrato amónico, soluciones altamente concentradas manifiestan altos
puntos de ebullición y de congelación. Lo primero puede causar altas
temperaturas y por tanto operaciones peligrosas y lo segundo bloqueo de
las tuberías.
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El nitrato amónico conservado a 100º C por un largo periodo de tiempo
sufre una descomposición termal hacia amoniaco y ácido nítrico,
descomposición que a más de 185º C puede producir una explosión
peligrosa. La solubilidad de amoniaco en agua decrece rápidamente
cuando aumenta la temperatura y la alta volatilidad de los componentes y
la descomposición de la sal producida conduce fácilmente a pérdidas
ambientales y problemas de corrosión. El control de las variables de la
reacción (temperatura, presión, calor utilizado y concentraciones de ácido
nítrico y nitrato amónico) y los detalles de construcción, logran la utilización
del máximo calor, generándose una mezcla fundida sin adicción de calor
externo que al mismo tiempo asegura unas condiciones, todo con el
mismo equipo y consumo de energía, en las que se consigue la mayor
producción posible y una alta calidad del producto.
El proceso de obtención de nitrato amónico básicamente consta de

los siguientes pasos:
La neutralización del amoniaco con el ácido nítrico.

La evaporación de la solución neutralizada.
El control del tamaño de las partículas en la cristalización y las
características del producto seco.
Neutralización
Es una reacción instantánea y altamente exotérmica, como se ha visto
anteriormente, con un producto de reacción inestable pero podemos
obtener una buena realización industrial cuando se dan las siguientes
condiciones:
Mezcla excelente de los reactivos.

Control estricto del pH, los sistemas modernos utilizan un control
automático del mismo, mediante dos válvulas automatizadas, se va
controlando la proporción teórica que necesitamos de amoniaco y de ácido
nítrico en el reactor.
Control de la temperatura en el reactor, para evitar sobrecalentamientos

locales pues cuanto mayor es la temperatura en el reactor, más importante
es mantener el valor de pH constante y de evitar la introducción en el
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mismo de cloruros, metales pesados y compuestos orgánicos, pues existe
riesgo de explosión. También se ha de controlar para:
Evitar pérdidas en los reactivos, ya que ambos especialmente el amoniaco

es considerablemente volátil y podrían por tanto, escaparse junto al vapor
de agua generado si la temperatura subiera indebidamente. o Impedir que
se presenten riesgos de descomposición del producto.
La temperatura de reacción se controla por medio de la debida regulación

de la adicción de los reactivos, por extracción del calor generado y en
casos extremos, añadiendo agua (condensados) al contenido del
neutralizador. Si bien pueden eliminarse prácticamente las pérdidas del
ácido sólo por medio del control de la temperatura de reacción, no ocurre
lo mismo con las pérdidas de amoniaco, debido a su mayor volatilidad. Por
esto, es necesario tomar medidas adicionales. En algunos procesos se
añade, para este propósito un ligero exceso de ácido sobre la cantidad
estequiométricamente requerida. En otros, el neutralizador funciona
totalmente lleno de líquido, lo cual hace factible, mantener en él una
presión de varias atmósferas, muy por encima de la presión de vapor de la
solución.
En la práctica los procesos comerciales difieren en dos puntos principales,

en la mezcla y en el control de la temperatura, siendo ésta la característica
más importante. Los parámetros de la reacción y la construcción adoptada
en la neutralización definen toda una línea de producción: ácido
precalentado, evaporación de amoniaco y evaporación del agua restante
(parcial o totalmente) puede ser realizados mediante el calor recuperado
en la neutralización.
Siendo:
Nivel de llenado; a) Tubería de alimentación de amoniaco; b) Tubería de
alimentación de ácido nítrico; c) Tubería de alimentación extra; d) Tubo
interior; e) Compartimiento interior; f) Compartimiento exterior; g) Cámara
de neutralización; h) Parte superior del neutralizador; i) Vapor saliente; k)
Recipiente; l) Solución de nitrato amónico
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Debido a que la cantidad de nitrato amónico a temperatura elevada debe
reducirse al máximo y que los compuestos deben ser mezclados rápida y
totalmente en el reactor, para evitar pérdidas de nitrógeno, puntos locales
de mayor temperatura y la descomposición de nitrato amónico, el
neutralizador es un conducto tubular situado verticalmente y de volumen
muy bajo. Tanto el neutralizador como el evaporador son generalmente
construidos a partir de aleaciones inoxidables que contienen poco carbono
(menos de 0.1%). A continuación el vapor se separa de la disolución en un
ciclón y parte del líquido seguirá el proceso de evaporación y parte se
recircula por medio de una bomba (o por su propia impulsión) al
neutralizador. La presencia de una bomba en esta clase de circuito

presenta sin embargo varios riesgos (fugas, riesgo de calentamiento de las
disoluciones, etc.).
La neutralización puede llevarse a cabo en un paso o en dos pasos, los

neutralizadores en dos pasos, trabajan a bajo pH en el paso inicial
(condiciones ácidas) y a pH neutro en el segundo paso, favoreciéndose así
la retención de amoniaco.
El neutralizador se trata del equipo básico para la clasificación del proceso

pues el desprendimiento de calor es extremadamente rápido, lo cual ha de
ser tenido en cuenta en el diseño del neutralizador para evitar lo que ha
sucedido en varias ocasiones, la explosión del neutralizador. A
continuación se muestran distintas clasificaciones de los procesos a partir
del neutralizador.
Tipos de neutralizadores según la temperatura de la zona de reacción

Se dividen los neutralizadores en tres grupos de acuerdo con la
temperatura de la zona de reacción, los cuales pueden trabajar:
 Por debajo del punto de ebullición atmosférico.

 En el punto de ebullición atmosférico.
 Sobre el punto de ebullición de las soluciones de nitrato amónico.
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Neutralizadores que trabajan por debajo del punto de ebullición
atmosférico, son métodos de baja temperatura y presentan
ventajas tales como:
 La baja temperatura origina menores problemas de corrosión.

 La pérdida material es menor y la seguridad operacional es buena
E inconvenientes tales como:
 El vacío flash complica algo el equipo y dependiendo de su

complejidad, aumenta la inversión y el consumo de energía.
 La utilización del calor de reacción es necesaria debido a
que la temperatura de funcionamiento es muy baja.
Neutralizadores que trabajan en el punto de ebullición atmosférico, no

utilizan recirculación de la solución de nitrato amónico, por lo tanto la
reacción estará menos controlada al ser muy exotérmica y brusca, si se
recircula la solución ésta absorbe parte del calor y se controla esta
brusquedad, evitándose las pérdidas de nitrógeno que podrían originarse.
Aunque su temperatura es mayor que la de los neutralizadores anteriores,

en torno a 150 y 200º C, presenta ventajas como:
 Eficiencia química buena.

 Pérdidas materiales bajas.
El inconveniente principal es la contaminación del vapor de proceso con

amoniaco y ácido nítrico, con lo que se necesitan equipos de acero
inoxidable. Los neutralizadores sobre el punto de ebullición atmosférico
son los más adecuados para un buen proceso de producción.
Los neutralizadores que trabajan sobre el punto de ebullición atmosférico,

la característica común de todo diseño en este grupo es que la presión
aplicada generalmente entre 2 y 6 bar se emplea para levantar la
temperatura en el neutralizador hasta 180º C aproximadamente. A
presiones y temperaturas más elevadas se causan mayores pérdidas y
más corrosión, siendo necesarios equipos especiales.
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Tipos de neutralizadores de acuerdo con la recuperación de calor de
reacción
Se distinguen los siguientes tipos de neutralizadores:
 Procesos sin la utilización de calor.
 Procesos con utilización de calor, donde se usa el calor de reacción

para llevar la mezcla reactante hasta el punto de ebullición y
evaporar parcialmente el agua introducida con el ácido débil.
 Procesos con utilización doble de calor, el calor de reacción se usa

para evaporar parcialmente el agua introducida con el ácido nítrico
y para producir vapor. El calor latente de dicho vapor se usará más
tarde para precalentar los reactivos y para la preconcentración de
la solución de nitrato amónico.
Los dos primeros casos no se usan en plantas modernas, es decir, por lo

menos una parte de los vapores producidos son utilizados en procesos de
la misma planta.
Tipos de neutralizadores de acuerdo con la presión de los vapores

producidos en el neutralizador
Como el factor determinante en la recuperación de calor es el
neutralizador, las condiciones de operación del neutralizador definirán la
presión de los vapores en el mismo y por tanto su temperatura de
condensación, que es el parámetro usado en la anterior clasificación. Por
lo tanto parece más apropiado agrupar los procesos de acuerdo con la
presión de los vapores producidos en el neutralizador, así existirán:
 Procesos de flash a vacío: o Más simples, con la menor

recuperación posible de calor, como el Proceso Udhe IG
Farbenindustrie o Más complejos, con la máxima recuperación de
calor, como el Proceso Kestner.
 Procesos con neutralización a presión atmosférica: o Proceso ICI o

Proceso Kaltenbach Nitrablock.
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 Procesos con neutralización bajo presión: o Proceso Fauser o
Proceso Stamicarbon o Proceso Kaltenbach de alta concentración
o Proceso SBA o Proceso UCB o Proceso Stengel
Neutralización a presión inferior a la atmosférica (a vacío)

En este tipo de neutralizadores, cuando el amoniaco y el ácido nítrico
reaccionan, el calor de reacción comienza a aumentar incrementando la
temperatura de la mezcla hacia su punto de ebullición, donde comenzará
la evaporación y la temperatura seguirá su incremento hasta el punto
donde el agua presente, se evapore consumiendo el calor de la reacción
sobrante del calentamiento de la mezcla.
Para trabajar en torno a este punto, todos los procesos utilizan sistemas
de recirculación, donde una parte del nitrato amónico producido se enfría y
es recirculado al neutralizador, provocando así un control más fino de la
temperatura en el neutralizador. Dicho enfriamiento y la relación de
recirculación definirán la temperatura en el neutralizador. Este tipo de
neutralizadores mantiene la temperatura en torno a 100 y 120º C, pero se
hace necesario utilizar el calor de la reacción para evaporar una parte del
agua contenida en el producto, es decir, se obtienen concentraciones
bajas de productos. Este tipo de neutralizadores suelen ser del tipo
neutralizadores vacum flash o a vacío, pudiéndose llevar a cabo en una o
varias etapas, así se pueden distinguir: • Neutralización a vacío en un solo
paso: amoniaco, ácido nítrico y nitrato amónico recirculado se alimentan a
un neutralizador que trabaja a presión atmosférica, donde se controla la
buena distribución, mezcla y control de pH. El producto formado pasa a un
post-neutralizador o evaporador flash, donde tiene lugar un control más
exhaustivo del pH. Parte del calor de la reacción contenida en la solución
recirculada se usa para la evaporación parcial del agua contenida en el
nitrato amónico producido, enfriándose a su vez la corriente recirculada.
La concentración de la corriente resultante dependerá de la concentración
del ácido y el calentamiento de las materias primas. • Neutralización a
vacío multipaso: similar a la anterior, excepto por que se disponen varios
evaporadores flash en serie, logrando obtener soluciones de concentración
en torno al 98% w de nitrato amónico.
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Ventajas e inconvenientes de la neutralización a vacío
Se presentan menores problemas de corrosión de los materiales, con la
consecuente reducción de pérdidas de material y una mayor seguridad. En
contraposición son equipos voluminosos y por tanto, caros.
 El aprovechamiento del calor de reacción es muy bajo,

básicamente se utiliza en el precalentamiento del ácido nítrico, por
lo que la eficiencia energética será pequeña.
 Mejorar la recuperación de calor solo es posible mediante equipos

más sofisticados, como neutralizadores multipaso, aunque existirán
mayores problemas de corrosión puesto que la temperatura se
aumentará en torno a los 160 o 170º C.
 Los sistemas de depuración del vapor desprendido del
neutralizador (que siempre suele ir contaminado con amoniaco y
con finas partículas de nitrato amónico) son también muy
voluminosos y, por tanto, caros.
Neutralización a presión atmosférica

Estos equipos son más simples que los anteriores, trabajan a mayores
temperaturas (en torno a los 150 y 200º C) producirán una corriente de
vapor que contendrá la mayor parte del agua introducido por el ácido
nítrico, que se utilizará para el precalentamiento de las materias primas.
Con concentraciones de ácido nítrico en torno al 60% w se pueden lograr

concentraciones en torno al 98% w de nitrato amónico, aunque se suele
utilizar un pequeño evaporador posteriormente al neutralizador. Para lograr
un mejor control de pH se usan dos neutralizadores en serie, siendo el
segundo más pequeño que el primero, para lograr un ajuste más fino.
Ventajas e inconvenientes de la neutralización a presión atmosférica
 Se trabaja a temperatura moderada, por lo que los materiales

pueden ser menos exigentes y existe menor riesgo de
descomposición del nitrato amónico que a sobrepresión.
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 Los sistemas de depuración del vapor desprendido del
neutralizador (que siempre suele ir acompañado con amoniaco y
finas partículas de nitrato amónico) son también muy voluminosos
y, por tanto caros, por la misma razón serán necesarios
intercambiadores de calor de acero inoxidable.
 La baja temperatura del vapor restringe su uso en otras

aplicaciones, por lo que se utiliza el calor únicamente para el
calentamiento de las materias primas, por lo que el rendimiento
energético es muy bajo, necesitando un aporte de calor externo,
para alcanzar las concentraciones finales de trabajo.
Neutralización a sobrepresión
Se pueden distinguir dos tipos de procesos a sobrepresión:
 Neutralizadores a presión media (hasta 4 atm absolutas), estos

procesos son los más usados en la industria, puesto que su
temperatura de reacción no es tan alta que entrañe peligro, y
permiten el aprovechamiento del vapor de reacción para la
concentración, al menos parcial, del licor de nitrato. Algunos de
estos reactores van provistos de recirculación externa de la masa
reaccionante, con el fin de aumentar la homogeneidad del ácido
nítrico en la masa, de forma que su reacción con el amoniaco se
produzca uniformemente y en el seno de un volumen importante de
licor que actúe de tampón. Otros reactores van provistos de un
intercambiador-caldera que se coloca en el seno de la masa
reaccionante, y que en su interior va alimentado por agua que se
evapora, produciendo vapor limpio a cambio de una menor
concentración del licor resultante.
 Neutralizadores a alta presión (superior a 4 atm absolutas), Se

suelen llevar a cabo entre 4 y 6 atm, dependiendo del proceso
industrial. La presión sirve para aumentar la temperatura en el
mismo alrededor de los 200º C. Dentro de este grupo se pueden
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mostrar los procesos Fauser y Stengel que se explicarán
posteriormente.
Ventajas e inconvenientes de la neutralización a sobrepresión

El uso de neutralizadores a alta presión, como los dos anteriores, tiene
ventajas en cuanto a costos de inversión, pero presenta problemas en
cuanto al control del proceso de neutralización y peligros de explosión
al operar a temperaturas tan altas.
 La principal ventaja que presentan será la posible utilización de los

vapores del neutralizador (de 4 a 5 atm), tanto para el
precalentamiento de las materias primas, como en el evaporador,
por lo que existirá una mayor eficiencia energética.
 El principal problema es que una mayor presión y temperatura

provocarán una mayor corrosión y mayores pérdidas tanto de
nitrógeno, como de nitrato amónico, por lo que el coste de
materiales será superior.
Evaporación
Los distintos procedimientos difieren el contenido en agua de los reactivos
(por lo tanto de la concentración de nitrato amónico que salga de la
sección de neutralización), de la cantidad de agua requerida en los
siguientes procesos de solidificación del producto final y del control de las
temperaturas.
En los métodos utilizados hasta 1945, la solución neutralizada de nitrato

amónico sufría una evaporación hasta una concentración elevada, seguida
de un enfriamiento consecutivo y la formación del producto. Otros métodos
realizaban la evaporación hasta una menor concentración y completaban
la misma mediante cristalización o evaporación continua en aparatos
diseñados a tal efecto, dicha evaporación también se hacía mediante
evaporadores de película (wiped film) que tenían la ventaja de contener
pesos muy bajos de materia en tratamiento.
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Después de 1965, eficaces evaporadores que operan al vacío se han
utilizado en nuevas fábricas, estas modernas unidades tienen una mayor
eficiencia térmica y pueden controlarse con precisión. La parte de la
unidad donde la concentración es mayor al 99% w de nitrato amónico, es
diseñada para retener únicamente pequeñas cantidades de solución
concentrada por cuestiones de seguridad. Estas precauciones son
necesarias parra evitar la contaminación de la solución por materias
orgánicas y su posible explosión.
Las soluciones de nitrato amónico pueden variar entre el 78 y 98% w, y los

procesos de solidificación pueden trabajar con melazas desde el 5% w de
agua (en los granuladores de tambor) hasta de 0.3 a 0.5% w de agua (en
torres prilling), por ello que en la industria existan cientos de evaporadores,
cada uno ajustado lo más posible a las necesidades impuestas por el
producto requerido.
Los evaporadores industriales utilizados deben contener unos

requerimientos mínimos de seguridad, en lo que se trata
fundamentalmente de:
 Volumen pequeño.
 Corto tiempo de residencia.
 Protección frente al sobrecalentamiento, requiriéndose la menor
temperatura de trabajo con la mayor eficiencia energética posible.
Suelen utilizarse fundamentalmente evaporadores de casco y tubo,

columnas y evaporadores de película descendente. Los evaporadores
atmosféricos eran los más usados cuando se usaban bajas
concentraciones de ácido nítrico y una menor eficiencia en la utilización de
calor imponía un mayor rendimiento en la evaporación, consistían
básicamente en un intercambiador de calor seguido de un separador de
vapor.
Los más usados son los evaporadores de película descendente, los cuales
operarán a presión atmosférica, el aire caliente soplado reduce la presión
parcial del vapor, lográndose una menor temperatura operacional. Esto
junto a un menor tiempo de residencia en el evaporador, provocan que
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tengan una mayor seguridad que en el resto. Además presentan mejores
posibilidades de control y una mejor eficiencia térmica.
Control del tamaño de las partículas en cristalización

Esta última etapa de la producción de nitrato amónico es, a menudo, la
consecuencia del proceso de evaporación. Este paso consiste en aportar
al producto las características necesarias para su almacenamiento,
transporte y utilización por los consumidores. Aunque la utilización de
fertilizantes líquidos, se está incrementando en ciertos campos, la mayor
parte de fertilizantes aparecerán en forma sólida.
Dicho nitrato amónico es altamente higroscópico y delicuescente, y sus

gránulos se descomponen fácilmente en polvo, debido a esto es necesario
protegerlo de la humedad y tratarlo para minimizar dichos inconvenientes.
Se añaden al nitrato amónico aditivos con el fin de estabilizar el grano y
mejorar sus propiedades de almacenamiento.
La solidificación del nitrato amónico busca la obtención de un tamaño de

producto uniforme; resistente a la abrasión y a la rotura, no apelmazado,
fácilmente manejable y almacenable y con buena absorción por la planta.
Se utilizan dos métodos o técnicas para la solidificación de fertilizantes:
 “Prilling” o prilado
 Granulación
Prilling
Introducción
El prilling se prefiere generalmente para grandes fábricas que producen
más de lo estipulado mientras que la granulación es adoptada por plantas
con producciones menores.
a) En el caso de los métodos ICI y Udhe se eligen variaciones del método

prilling.
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Se trata de la producción de un sólido en forma de grano por la
solidificación de la solución concentrada de nitrato amónico (de 95 a
99% w de nitrato amónico) la cual se pulveriza en la parte superior de
una torre de vaporización, enfriándose las gotas formadas mediante un
flujo de aire en contracorriente. Actualmente esta técnica se encuentra
en desuso en la producción de nitrato amónico, nitrato amónico cálcico
granulado, y de otros fertilizantes como los ureicos y algunos
fertilizantes complejos.
Cuando se compara esta técnica con otras técnicas de granulación,

presenta las siguientes ventajas:
 El proceso y los equipos usados en esta técnica, son más

sencillos, más baratos y su utilización es más simple.
 El consumo de energía en el proceso es mucho menor, la
cantidad de agua contenida en el producto es pequeña, por lo
que no es necesario un proceso de secado final.
Igualmente presenta una serie de desventajas y restricciones, que son:
 Esta restringido para materiales que se producen en forma

fundida o melazas, que contienen muy poca cantidad de agua.
 Suelen usarse en plantas de media/alta capacidad puesto que el

coste de la torre de “Prilling” es alto, y poco rentable, por lo tanto
para plantas pequeñas.
 Existe un límite superior de tamaño de partícula que puede ser

producido en esta torre. La presión de vapor ejercida por las
sales fundidas, dará lugar a problemas de efluentes, debido a
normas medioambientales más estrictas, de complicada
resolución y que reducen las ventajas de este proceso en
términos de requerimientos energéticos, de capital y de
simplicidad.
Fases del proceso de Prilling

El proceso de Prilling puede dividirse en una serie de pasos:
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 Formación de las gotas de producto.
 Cristalización de las gotas en la torre de Prilling.
 Tamizado de las perlas de nitrato amónico.
 Enfriado de las perlas de nitrato amónico.
Formación de las gotas de producto

El primer paso consiste en la formación de pequeñas gotas de producto
procedente del evaporador, existen dos mecanismos principales para la
formación de dichas gotas:
 Formación directa de gotas líquidas, este primer mecanismo tiene

lugar en atomizadores rotatorios que operan con bajos caudales
de alimentación, a bajas velocidades se forman las gotas sobre la
boquilla, debido a que la fuerza de la gravedad supera la tensión
superficial del líquido. El tamaño del líquido vendrá determinado
por la tensión superficial, densidad del líquido y por la geometría
de las boquillas del atomizador.
Según va aumentando la velocidad, el efecto del momento, unido al de la

propia viscosidad del líquido comienza a ser significativo, esto afectará
sobre el tamaño de la gota, que será más pequeña que si se forma bajo
condiciones estáticas y con bajas velocidades de flujo.
 Formación de un chorro de líquido que seguidamente producirá

las gotas, se produce este mecanismo en le caso de que la
velocidad del flujo se aumente de manera elevada, se producirá
un chorro del producto, el cual al chocar se desintegrará en forma
de gotas, este mecanismo fue estudiado por Rayleigh, quien
mostró que para un líquido no viscoso que siguiera un régimen
laminar, el diámetro de la gota formada al chocar un chorro sobre
un orificio, es directamente proporcional al diámetro de dicho
orificio.
Existen gran variedad de equipos diseñados para la producción de gotas

de tamaño uniforme a partir de un fundido, la mayor parte de los equipos
se basan en dos sistemas:
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 Cubos rotatorios, donde la mezcla fundida se alimenta en el
centro del cubo rotatorio perforado, el cual es impulsado por un
motor que mediante una rotación variable puede provocar
diferentes tamaños de gotas según las necesidades del proceso.
Muchas plantas tienen facilidad para cambiar rápidamente de cubo

rotatorio para tareas de limpieza. Este equipo tiene numerosas ventajas:
 Se produce una menor obturación de los agujeros por parte de la

mezcla fundida.
 El tamaño de las gotas puede variar, con lo que puede variar el

de los gránulos correspondientes, por variación de la velocidad
de rotación.
 Se pueden obtener gran cantidad de producto a partir de un único

sistema de spray. Estas ventajas se van a compensar con una
mayor complejidad mecánica del equipo cuando se compara
respecto a los orificios fijos.
La distancia recorrida por los gránulos formados a partir del centro de la

torre de “Prilling” será función del tamaño de la gota y de la velocidad
inicial del fundido, y ésta a su vez, según se explicó anteriormente,
dependerán de la velocidad rotacional de la boquilla, de esto se deduce
que la torre de “Prilling” funcionará con mejor rendimiento si las gotas son
rociadas a distintas velocidades.
La forma cónica es la más utilizada en estos rociadores, para lograr una

distribución de gotas uniforme a lo largo de la torre deben compensarse
las variaciones de presión hidrostática y dinámica de los agujeros en la
parte inferior y superior, mediante la variación de tamaño de los mismos.
 Orificios fijos, consistirá en la desintegración en gotas de un

chorro de líquido emitido a baja velocidad a partir de un orificio
pequeño, el radio de la gota formada, es ligeramente menor que
el doble del tamaño del orificio, ésta relación ayudo al diseño
21
básico de la mayor parte de los rociadores de orificios fijos.
Existen nuevos diseños de boquillas, que aportan una distribución
uniforme a lo largo de toda la sección de la torre, como taladrar
una serie de orificios a lo largo de tuberías paralelas que
transcurren a lo largo de la sección transversal de la torre o el uso
de un gran número de boquillas distribuidas a lo largo de dicha
torre.
En la actualidad el más reciente desarrollo ha sido el uso de una única

boquilla de spray (single spray) situada en el centro de la torre, que da
suficiente cobertura a toda la torre, aunque existe menos eficiencia en la
producción puesto que se producen gránulos con menor similitud, aunque
este problema es mínimo comparándolo a las ventajas de la simplicidad
tanto en la construcción y operación que presenta esta técnica.
Comparados con los cubos rotatorios, el uso de una única boquilla tiene
numerosas ventajas, como son su sencillez; bajo coste; alta fiabilidad,
ausencia de componentes móviles, y por lo tanto de lubricantes,
eliminándose el riesgo de contaminación del producto. Además trabajan
con un diámetro de torre menor, siendo su diseño más sencillo.
La principal desventaja de estos sistemas es su poca adecuación para

mezclas fundidas, debido a que el flujo a través de los agujeros es menor y
éstos llegan a obturarse, además rascadores internos u otros dispositivos
de limpieza no pueden ser instalados fácilmente sin eliminar la simplicidad
de dicho sistema.
Cristalización de las gotas en la torre de Prilling

El segundo paso en el proceso de Prilling será la cristalización de las
gotitas en forma de gránulo, esto se produce gracias al enfriamiento
producido por una corriente de aire.
La sección transversal de la torre requerida será esencialmente función de

la cantidad de producto obtenido, la mínima sección deberá permitir
necesariamente introducir suficiente aire a través de la torre para enfriar
los gránulos de tal manera que no se produzcan retenciones en dicha
torre.
22
La altura de la torre vendrá determinada por las necesidades de enfriar
suficientemente los gránulos, el grado en el cual la gota cristalizará será
función de su tamaño y dependerá de la altura mínima de la torre. Para un
tamaño de producto dado, la altura de la torre dependerá de las
necesidades de enfriamiento, que vendrán impuestas por las
características del aire, tanto temperatura como velocidad.
Las antiguas torres de Prilling eran diseñadas de ladrillo, actualmente se

han sustituido por materiales como acero, aluminio u hormigón armado y
alcanzar los 70 m de altura y tener secciones circular o cuadrada.
Tamizado de las perlas de nitrato amónico

El producto obtenido de la torre puede ser de tamaño diferente, por lo que
a lo largo del proceso, existirán una serie de tamices que permitirán el
paso de aquellos gránulos de tamaño predeterminado, recirculándose al
neutralizador o al evaporador, como una solución aquellos que no se
encuentren dentro de dicho intervalo.
Actualmente un buen diseño junto con una buena planificación de la

operación, permite obtener el producto dentro de las especificaciones, sin
necesidad de tamizar. En la práctica, siempre es deseable llevar a cabo
este proceso, para evitar la presencia de terrones.
Enfriado de las perlas de nitrato amónico

La temperatura del producto en la base de la torre, estará en torno a los
100 o 120º C, por lo que se hace necesario enfriar los mismos para su
almacenamiento y transporte, estos gránulos pueden ser enfriados
mediante técnicas diferentes, las más usadas son las siguientes:
 Lechos fluidizados, los cuales son sencillos, baratos y aparte de

los ventiladores no tienen componentes móviles. La principal
desventaja es que el aire se descarga a baja temperatura y se
necesitan grandes caudales de aire.
 Enfriadores rotatorios, los cuales necesitan menos caudales de

aire, pero presentan una mayor complejidad mecánica.
23
Se suelen utilizar cualquier tipo de enfriador, es recomendable que el aire
utilizado se deshumedezca lo más posible, para evitar la adicción de
humedad al producto final.
Granulación
El proceso de granulación es un procedimiento más general que en el
caso del prilling, se refiere a técnicas de acrección y aglomeración para
hacer un fertilizante granulado.
La mayor parte de los fertilizantes con base nitrato amónico se producían

por prilling, aunque en los últimos años ha ocurrido un crecimiento en el
uso de la granulación para la solidificación del nitrato amónico cálcico, esto
es debido a que los procesos de granulación presentan las siguientes
ventajas:
 Sistemas de eliminación de contaminantes más sencillos, la gran

cantidad de aire utilizado en la torre de prilling, requiere sistemas
de lavado costosos para mantener las emisiones dentro de la
legalidad vigente.
 Permite un mayor rango de tamaño de producto, en el caso de la

técnica de prilling el tamaño viene marcado por la altura de la
torre, mientras que en la granulación podemos obtener un mayor
intervalo de tamaños de gránulo, desde tamaños pequeños
utilizados como “grado fertilizante” (entre 2.38 y 4.76 mm) a
“grado silvicultura” (entre 4 y 11 mm).
 Los gránulos de nitrato amónico normalmente tienen una mayor

resistencia a la rotura, así como una mayor densidad y
presentarán mejores propiedades físicas que los obtenidos por
prilling.
En realidad muchas plantas que llevaban a cabo el proceso de prilling han

sido reemplazadas por unidades de granulación, debido a los problemas
medioambientales que provocan las torres de prilling, aunque el producto
obtenido en éstas presente una calidad superior en dureza, tamaño y
24
propiedades de almacenamiento que los productos granulados. El proceso
de granulación consistirá en la producción de gránulos por contacto,
mezcla y/o agitación del producto procedente del mezclador, en
dispositivos especiales, seguido de una deshumidificación y enfriamiento
del producto final.
Se suelen dividir los procesos de granulación en:
Procedimientos de alta recirculación Procedimientos con baja recirculación

“Pugmill” o de doble eje “Pan” Tambores rotatorios Lecho fluidizado “Drum”
o tambores granuladores.
La recirculación vendrá definida por la cantidad de material que vuelve al

granulador (procedente de la zona de tamizado), en relación con la
cantidad de producto que se ha producido. Un proceso se considerará de
alta recirculación, cuando dicha relación está entre 1.5 a 2, mientras que
en los procesos de baja, se encuentra en torno a 1.
Esta distinción viene determinada por la diferente concentración de nitrato

amónico requerida en el proceso de granulación, así pues, los procesos
con alta recirculación requieren menores concentraciones (en torno 94-
97%) y los procesos de baja recirculación (concentraciones del orden de
98-99.5%). Existirán diferencias en las condiciones de operación de las
dos rutas de granulación, que tendrán importantes consecuencias respecto
a la seguridad, producción y mantenimiento del proceso, así pues:
 Los procesos de alta recirculación, al trabajar con menores

concentraciones, entonces las temperaturas son
significativamente menores. Las temperaturas aumentarán el
riesgo de descomposición del nitrato amónico. Una menor
temperatura reducirá el grado de corrosión del fundido,
reduciendo el coste de los equipos.
 Los procesos con baja recirculación, finos y gránulos de gran

tamaño producidos serán retornados al granulador, mientras que
en los de alta recirculación, éstos tienen que ser disueltos en un
tanque agitado, y posteriormente son enviados a la sección de
25
evaporación para reducir su cantidad de agua, aumentando así el
riesgo de introducir impurezas que contaminen la solución de
nitrato amónico.
En los procesos de baja recirculación sin un deshumidificador, la cantidad

de material que puede ser disuelta y retornada al proceso vendrá limitada
por un balance de agua, esto puede ser un problema si existe demasiado
material excedente o recirculado. Los procesos con alta recirculación están
diseñados para soportar esas variaciones en la capacidad. Actualmente
una planta moderna de granulación consta de las siguientes unidades:
 Lazo de granulación, es donde se forma el producto, a partir de

nitrato amónico fundido, y si se requieren la adicción de aditivos.
Los principales equipos contenidos en el lazo de granulación son
el granulador, secador, filtros y equipos de transporte.
 Tratamiento del producto, consistirá en refrigerar el grano hasta la

temperatura requerida para su almacenamiento, normalmente el
producto suele ser tratado con un agente antiapelmazante y
ocasionalmente con un agente protector.
 Tratamiento del aire utilizado, consistirá en un deshumidificador y

un refrigerador y se utiliza para reducir la cantidad de amoniaco y
polvo presente. Una combinación de ciclones y lavadores se usan
para reducir dichas emisiones. Todos los vapores procedentes de
la sección de concentración también serán tratados en
“scrubbers”.
 Tratamiento del agua. Todas las plantas granuladoras deben ser

limpiadas periódicamente, debido a la higroscopicidad natural del
nitrato amónico la forma más eficiente para su limpieza será la
utilización de agua para la limpieza. La corriente efluente de
manera discontinua puede ser descargada a una planta de
tratamiento de agua residual. Una manera más eficiente será
recoger el agua de lavado en un tanque y reintroducirlo en la
unidad de granulación cuando se reanude el funcionamiento. En
ocasiones, si los residuos líquidos contienen una elevada
26
cantidad de nitrógeno, en forma de nitrato amónico, dichos
residuos pueden utilizarse para fertilizar campos.
2.2 SELECCIÓN DELPROCESO
2.2.1 USO DEL METODO DE CRITICO TECNICO PARA SELECCION DEL

PROCESO
Para seleccionar un proceso, es necesario hacer una comparación entre
los métodos ya existentes y analizar las ventajas que tiene uno con
respecto al otro, para seleccionar de esta manera el proceso más
adecuado el cual vaya acorde con nuestra realidad a escala industrial,
además de un buen producto con el más bajo costo de operación.
Para ello recurrimos al uso del METODO DE CRITERIO TECNICO,

tomando como base de evaluación un puntaje de 20, cuyos resultados se
detallan en el cuadro Nº 2.1.
Dentro de los factores técnicos considerados para poder seleccionar el

proceso tenemos:
A. CALIDAD:
Es muy importante para poder seleccionar nuestro proceso, ya que
para que el producto sea competitivo en el mercado, debe de tener las
condiciones óptimas que permitan que el usuario quede satisfecho
con su uso.
B. COMPLEJIDAD:
27
Lo que se busca, es seleccionar un proceso que además de obtener
un producto de buena calidad tenga un proceso de elaboración
simple; es decir, obtener un producto bueno a precios bajos.
C. DISPONIBILIDAD DE INFORMACION:
Para poder desarrollar un buen proyecto y obtener buenos resultados
es necesario contar con una bibliografía amplia y adecuada que
permita visualizar cada uno de los procesos utilizados en la
producción de un producto determinado y así poder seleccionar el
más adecuado.
Durante la búsqueda de nuestra bibliografía, encontramos la

información adecuada para la obtención de nuestro PRODUCTO, a
partir de etapas previas detalladas posteriormente.
CUADRO Nº 2.1
EVALUACION DE LOS PROCESOS SEGUN EL METODO DE CRITERIO TECNICO
VALOR PROCESO PROCESO

FACTOR
PONDERADO A B
CALIDAD DEL
14 12 10
PRODUCTO
COMPLEJIDAD 15 14 12
DISPONIBILIDAD DE
8 6 5
INFORMACION
FACTOR
10 8 6
TECNOLOGICO
RENDIMIENTO 18 15 10
TOTAL 65 55 45
FUENTE: AUTORES DEL PROYECTO
Seleccionamos la alternativa “A”
28
2.2.2 DESCRIPCION DETALLADA DEL PROCESO SELECCIONADO
1era ETAPA DEL PROCESO
REFORMACION
La operación de reformación se realiza en un reformador que contiene un
número de tubos llenados del catalizador convencional del reformador del
níquel dispuesto verticalmente en la sección radiante más baja. Algún 60%
de la absorción del calor es calor endotérmico de la reacción. El restante
es calor sensible requerido para levantar la temperatura del enchufe del
reformador a un nivel adecuado para el equilibrio de la reacción. Este calor
es proveído por la introducción del gas de combustible. el movimiento
necesario de los gases de combustible a través del reformador es
proporcionado por los ventiladores inducidos.
En esta etapa ingresa gas natural previamente comprimido.
El aire de proceso precalentado ingresa al reformador, además consiste en

una zona de combustión en la cual el oxígeno del aire reaccione con
algunos de los componentes combustibles en el efluente del reformador.
Dentro de este proceso ingresa agua previamente precalentado.
A continuación se mostraran las reacciones que suceden en esta etapa:
1. Termodinámica del proceso
CUADRO Nº 2.2
TERMODINAMICA DE LAS REACCIONES
REACCIONES
CH4 + 2O2 <--------> CO2 + 2H2O DH= -191.7 Kcal/mol
2C2H6 + 7O2 <--------> 4CO2 + 6H2O
C3H8 + 5O2 <--------> 3CO2 + 4H2O
2C4H10 + 13O2 <--------> 8CO2 + 2H2O
2H2 + O2 <--------> 2H2O
CH4 + CO2 <--------> 2CO + 2H2 DH= +59.1Kcal/mol
CH4 + H2O <--------> CO + 3H2 DH=+49.3Kcal/mol
FUENTE: http://plantasquimicas.iespana.es
En esta parte del proceso el oxigeno ingresado reacciona con el fin de

convertir la mayor cantidad de compuestos del gas natural como se pudo
29
observar anteriormente. Además se convierte cierta parte del metano.
Luego en la salida del reformador se observan los siguientes componentes
CH4, CO, CO2, H2, N2 en esta etapa el nitrógeno que ingresa sale la misma
proporción.
Este proceso de reformacion trabaja a una temperatura de 720 ºC.
CONVERSION DEL CO
El objetivo es separar por métodos químicos todo el CO de la corriente del

proceso (en CO2 e H2) y completar la cantidad de hidrógeno necesario. El
proceso se realiza en dos etapas, en las cuales la reacción principal es:
CO + H2 O <--------> H2 + CO2 DH = – 9,8 kcal/mol
1. Termodinámica del proceso
La reacción es reversible y exotérmica, por lo tanto la conversión se

incrementa en la medida que la temperatura disminuye.
2. Variables del proceso
Temperatura, A temperaturas bajas se favorecen el equilibrio de

la reacción a la derecha, pero se disminuye su velocidad; éstos
efectos opuestos entre temperatura, conversión y velocidad de
reacción determinan el rango de temperatura dentro del cual
debe operar cada uno de los reactores a fin de lograr la
conversión casi total del CO, sin embargo, otro factor que
también debe ser considerado para dicha selección es la vida del
catalizador.
Así se tiene que en el primer convertidor la temperatura es alta (>

350 ºC) con lo cual se gana velocidad en la reacción y en el
segundo convertidor la temperatura es baja (<250 ºC) para
favorecer la conversión total del CO residual.
 Presión, no influye sobre el desplazamiento del equilibrio, en
30
todo caso puede haber una mínima incidencia debido tal vez al
comportamiento no ideal de los gases a altas presiones.

 Relación Vapor/CO, la relación que se emplea es siempre
mayor que la estequiométrica para desplazar el equilibrio a la
derecha. El reactante que está en exceso es siempre el más
económico y fácil de manipular en este caso el agua,
complementándose al que ya viene de la etapa de reformación.
ABSORCION DEL CO2
En esta etapa se elimina el dióxido de carbono que se ha formado en la

etapa de reformación y de conversión. La separación se realiza
empleando líquidos absorbentes como el agua, soluciones de
monoetanolamina, soluciones alcalinas, etc.
En principio al ser el CO 2 un gas de naturaleza ácida en medio acuoso,

éste se absorbe con relativa facilidad empleando soluciones básicas. Los
métodos que pueden utilizarse en este caso son :
1. La absorción del CO2 con agua requiere de presiones de 20 a 30

atm. y su capacidad absorbente no es muy buena para los fines
que se persigue y además se pierde cantidades significativas de
hidrógeno.
2. Empleando soluciones de etanol amina y di etanol amina, la
separación se basa en las siguientes reacciones reversibles :
CO2 + 2RNH2 + H2O ------> (RNH3)2 CO3
CO2 + (RNH3)2 CO3 + H2O ------> 2 RNH3HCO3
3. La temperatura de absorción es entre 40 y 45 ºC y la desorción a

120 ºC.
4. La separación del CO2 con soluciones básicas de carbonato de
potasio, se emplea con frecuencia debido a los altos rendimientos
que se obtienen.
CO2 + H2O ------> H2CO3
31
H2CO3 + K2CO3 ------> 2 KHCO3
5. Este sistema es acelerado por un catalizador (proceso Catacarb)

logrando de esta forma :
La absorción completa del CO2 .
Ahorro en el consumo de energía.
En el proceso la absorción se realiza empleando el último método a

temperaturas cercanas a los 130 ºC y presiones relativamente altas (30
atm.) ; la desorción procede en otra unidad pero a la presión de 1 atm. En
este caso para la absorción del CO2 se tomo como la solución de
monoetanolamina.
Uno de los problemas comunes que se tiene en la absorción del CO2 es

la corrosión, por lo que es necesario la adición de inhibidores
METANACION
Los residuos de CO (ppm) que no ha podido ser eliminados a través de

las diferentes etapas constituyen un veneno activo para el catalizador de
síntesis, siendo necesaria su eliminación total. El proceso de metanación
es un método químico más simples y de bajo costo que se conoce para
reducir su concentración a menos de 10 ppm. La reacción es inversa a la
reformación del metano, proceso que se basa en la siguiente reacción:
CO + 3 H2 <--------> CH4 + H2O DH = – 49,3 kcal/mol
Sin embargo, a las condiciones de operación el CO2 también reacciona:
CO2 + 4 H2 <--------> CH4 + 2 H2O DH = –39,5 kcal/mol
El metano que se forma es un inerte en la síntesis del amoniaco.
A pesar que las cantidades que reaccionan son muy pequeñas, pero
debido a que son bastante exotérmicas, en el reactor hay un fuerte
incremento de la temperatura.
32
1. Variables del proceso
 Temperatura, la velocidad de la reacción se ve

favorecida por altas temperaturas pero el equilibrio se
desplazaría a la izquierda, siendo por lo tanto recomendable
trabajar a temperaturas bajas de acuerdo al contenido de
óxidos de carbono residuales presentes. Se trabaja a
temperaturas entre 250 a 400 ºC.
 Presión, es un hecho que presiones elevadas
favorecen el equilibrio hacia la derecha, con los catalizadores
mejorados se trabaja a presiones de 20 a 25 atm.

 Exceso de vapor de agua, en este caso el
exceso de vapor en la corriente de entrada hará que la
reacción se desplace a la izquierda, por lo tanto el gas de
entrada al metanador debe contener la menor cantidad de
vapor posible.
Luego de pasar por el metanizador este pasa a un compresor

donde se incrementa la Presión de 25 a 180 atm, para luego
pasar a un separador el cual trabaja a 300 ºC
aproximadamente, en el cual se separa el compuesto
absorbedor que en este caso es la monoetanolamina donde a
continuación lo que queda es enviado a un secador a una T º
de 400 – 600 ºC.
El gas de proceso pasado a través del tambor condensado al enfriarse del

gas de proceso en el refrigerador es ventajoso porque reduce la carga del
agua para el secador y también reduce la carga de la refrigeración, el
intercambio de calor y el trabajo de la compresión en la sección criogénica
de la purificación. Los secador es de construcción convencional, el un
secador que está en corriente. Hasta esta parte se produce el gas de
síntesis comprendido por nitrógeno e hidrogeno, el cual será enviado a un
mezclador para la producción de amoniaco.
2da PARTE DEL PROCESO
33
La alimentación de gas de síntesis es ingresado a un compresor en donde
la mezcla pueda entrar a la mezcladora en la cual también ingresa un
reciclado este reciclado contiene hidrogeno, nitrógeno y amoniaco. La
alimentación del proceso es mezclado con un reciclo, luego es enviado o
pasa por un calentador previo al ingreso para el reactor. La alimentación
en el reactor es con una proporción de 3 a 1 de hidrogeno y nitrógeno. La
reacción es limitada por consideraciones de equilibrio, como la conversión
no es muy conocida. En la salida del reactor este producto es enviado
hacia un enfriador previo al separador líquido vapor. Parte del amoniaco
producido es recirculado y enviado hacia un compresor junto con lo que no
reacciono de hidrogeno y nitrógeno para ser enviado hacia el mezclador.
El compresor en esta etapa trabaja a la presión de 4000 psi de presión.
La mezcla que sale de mezclador es enviado a un calentador el cual

trabaja a una temperatura de 900ªF.
En el reactor este trabaja a una presión de 30psi.
En el enfriador se trabaja a una temperatura de 80ªF.
Luego lo que se recircula pasa por un compresor el cual trabaja entre 3970
a 4000 psi de presión.
3ra PARTE DEL PROCESO
En esta etapa usamos el ácido nítrico que tiene una concentración

convencional del 54%.
El nitrato de amonio es obtenido neutralizando el ácido nítrico usando el

amoníaco gaseoso y/o posiblemente el amoníaco acuoso en una solución
acuosa que se mantenga bajo presión mayor que la presión del vapor de
la solución, y concentrando se obtiene la solución acuosa del nitrato de
amonio.
34
Los reactivos que consisten en el ácido nítrico que tiene una concentración
cerca de 54%, y del amoníaco gaseoso se introducen a un mezclador
estático, mientras que algo de la mezcla de reacción se recicla.
La presión de funcionamiento se ajusta a cerca de 4.6 bar para evitar la

vaporización. La solución del nitrato de amonio que se retira del lazo 1 de
la reacción entonces contiene toda la agua que fue proporcionada por los
reactivo.
La tarifa de reciclaje que es esencial para las concentraciones

convencionales de ácidos se ajusta para restringir el aumento en la
temperatura debido a la reacción, por ejemplo alrededor a 10 ºC. el calor
de la reacción es quitado por medio de un evaporador la cual es la etapa
de la concentración final de la solución hasta el 95%.
Antes de que la solución sea concentrada por la evaporación en una

instalación múltiple de la acción, el grado de acidez se regula
ventajosamente en un punto para quitar la presencia del amoníaco libre
para reducir la volatilización.
Esta solución caliente entonces se sujeta a una descompresión adibática

en un separador a una presión intermedia de cerca de 1 bar. La
descompresión adibática de la solución caliente que se retira bajo presión
del lazo de la reacción causa el lanzamiento de cierta cantidad de vapor.
La temperatura de las caídas de la solución y de la concentración del
nitrato de amonio aumenta. En contraste con práctica convencional, la
solución que se recoge en el separador se despresuriza inmediatamente a
una segunda presión que sea incluso más baja que la primera presión de
la descompresión y se introduce en un evaporador que sea calentada por
el vapor que se lanza durante el primer paso de la descompresión. Los
condensados se quitan a través de un conducto.
La solución que se produce en el evaporador entonces es dirigida a través

de un conducto y por una bomba hacia una segunda evaporador en la cual
sea calentada y concentrada por la evaporación por medio de las calorías
producidas en el cambiador por la solución que recircula, es decir. el
líquido que circula.
35
La solución concentrada que se recupera en el evaporador tiene una
concentración de el 95% del nitrato de amonio.
El vapor lanzado por la solución en el evaporador se quita a través de un

conducto.
Si la concentración del ácido es mayor que 54%, el proceso puede incluso

convertirse en un proceso que exporta vapor.
El proceso según la actual invención abarca una primera descompresión

de la inicial en el separador y una segunda concentración en el evaporador
usando el vapor producido por la descompresión inicial como el líquido de
la calefacción.
Es obvio que en el evaporador, la temperatura de la solución es más baja

que la temperatura de la condensación del vapor lanzado durante el paso
inicial de la descompresión.
El refrescarse que se observa durante la segunda descompresión de la

solución puede implicar el riesgo de la cristalización en el evaporador.
Como se puede notar en esta parte del proceso se obtiene nitrato de

amonio en solución con una concentración de 95% para lo cual debe pasar
por otro etapa con el fin de obtener el nitrato de amonio fertilizante a una
concentración de 99.5%.
Reacción que sucede en este proceso
NH3(g) + HNO3(ac) NH4NO3
En el reactor que puede ser tubular, posiblemente con los elementos del
contacto, o puede estar del tipo estático del mezclador, cuanto más baja es
la tarifa de la recirculación, mayor es el aumento en la temperatura de la
mezcla.
4ta ETAPA DEL PROCESO
36
PROCESO PARA GRANULAR EL FERTILIZANTE DEL NITRATO DE
AMONIO
Se relaciona con un proceso para producir el fertilizante del nitrato de

amonio con un contenido del nitrógeno de entre el 25% y el 34% por peso.
En procesos prilling (u otros de la granulación), el nitrato de amonio

fundido se concentra a 99.5-99.7% substancialmente anhidros en una
temperatura de 172 ºC a 175 ºC. Es el mezclado con los inertes (piedra
caliza y/o dolomía generalmente molidas) hasta el contenido requerido del
nitrógeno (típicamente entre el 25% y el 34% por peso) se alcanza,
después de lo cual se agrega el Ca (NO3) 2 inhibidores de la formación
(sulfato del amonio, fosfatos del amonio). La mezcla fundida preparada de
este modo se alimenta al proceso prilling en una temperatura de 172 ºC a
175 ºC y es cristalizada rociando de un tambor rotatorio para formar prills
en 162 ºC – 165 ºC contra el aire a contracorriente que se va en 50 ºC.
Referente a la figura 2.4, una solución acuosa concentrada de nitrato de

amonio a la cual es agregada el sulfato del amonio y el fosfato de amonio
se agrega en el mezclador y se concentra más junto con la recirculación
de la granulación luego esto pasa a un evaporador bajo vacío, el
evaporador se alimenta a la torre prilling a contracorriente, el producto
final se refresca en la torre prilling y pasa a un refrigerador de estrato
fluidificado subsecuente es decir a un secador.
En el proceso de prill se refresca a una temperatura de 215 ºF y

preferiblemente a una temperatura en la gama alrededor de 195 ºC. Se
cree que la capacidad óptima de la absorbancia del aceite de los prills de
alta densidad del nitrato de amonio puede ser alcanzada manteniendo la
temperatura de la alimentación concentrada del nitrato de amonio al cubo
prilling dentro de la gama alrededor de 340 ºF a 360 ºF (sobre 171 ºC
alrededor a 182 ºC). El prill que resulta es esencialmente nitrato de amonio
puro, nitrato de amonio entre 99.5.%, a 99.7% o preferiblemente mayor
porque el prill que resulta tiene ya una alta concentración del nitrato de
amonio con agua muy pequeña, la sequedad adicional del prill formado no
es necesaria.
37
DATOS DEL SECADOR
Solución del nitrato de amonio que contenía 95 % de nitrato de amonio de
la tapa de una torre prilling, fue introducida en un secador, donde se
refresca, fue pasado a una velocidad linear de 1.5 m/s (esta tarifa fue
mantenida a través de refrescarse). Después de refrescarse por 5 minutos,
la temperatura del nitrato de amonio cayo 35 ºC y el contenido de agua
disminuyo a 2.7 por ciento. El último producto después fue introducido en
un enfriador el nitrato de amonio que tenía una temperatura de 26 ºC. El
resultado de prill de nitrato de amonio tiene un contenido de agua de 0.1
por ciento, una dureza de 23% y un volumen del poro de 0.14 cc/g. la
producción final de prilled el nitrato de amonio es 95.5 por ciento.
2.3 DISEÑO DEL PROCESO
2.3.1 TERMODINAMICA DEL PROCESO, CINETICA Y ANALISIS DE

ALGUNAS VARIABLES
Reformador:
CUADRO Nº 2.2
TERMODINAMICA DE LAS REACCIONES
REACCIONES
CH4 + 2O2 <--------> CO2 + 2H2O DH= -191.7 Kcal/mol
2C2H6 + 7O2 <--------> 4CO2 + 6H2O
C3H8 + 5O2 <--------> 3CO2 + 4H2O
2C4H10 + 13O2 <--------> 8CO2 + 2H2O
2H2 + O2 <--------> 2H2O
CH4 + CO2 <--------> 2CO + 2H2 DH= +59.1Kcal/mol
CH4 + H2O <--------> CO + 3H2 DH=+49.3Kcal/mol
 Catalizador
Esta compuesto básicamente por 12% Ni y 86% de Al 2O3, tiene la
forma de anillos con una vida promedio de 2 a 3 años y pero el Ni
es pirofosfórico, por lo que, se instala en el reactor como NiO y
después se reduce a Ni.
 Temperatura
38
Definitivamente una mayor temperatura favorece la reacción
desplazando el equilibrio a la derecha y también la velocidad de
reacción, como se puede ver en los datos que se presenta a la
presión de 30 atm. :
CUADRO Nº 2.3
TERMPERATURAS DE REACCIONES
Const. Equilib.
Temp. (oK)
(K)
600 5,28 x10–7
800 3,12 x10–2
900 1,306
1000 2.65 x10
1200 2,47 x103
1400 26,77 x104
 Presión.
En este caso presiones altas no favorecen la reacción debido
cambio de volumen positivo entre productos y reactantes, es decir
que a mayor presión habrá mas metano residual en el equilibrio.
Convertidor:
La reacción es reversible y exotérmica, por lo tanto la conversión se
incrementa en la medida que la temperatura disminuye.
 Temperatura
A temperaturas bajas se favorecen el equilibrio de la reacción a la
derecha, pero se disminuye su velocidad; éstos efectos opuestos
entre temperatura, conversión y velocidad de reacción determinan
el rango de temperatura dentro del cual debe operar cada uno de
los reactores a fin de lograr la conversión casi total del CO, sin
embargo, otro factor que también debe ser considerado para dicha
selección es la vida del catalizador.
39
Así se tiene que en el primer convertidor la temperatura es alta (>
350 ºC) con lo cual se gana velocidad en la reacción y en el
segundo convertidor la temperatura es baja (<250 ºC) para
favorecer la conversión total del CO residual.
 Presión
No influye sobre el desplazamiento del equilibrio, en todo caso
puede haber una mínima incidencia debido tal vez al
comportamiento no ideal de los gases a altas presiones.
 Relación Vapor/CO, la relación que se emplea es siempre mayor

que la estequiométrica para desplazar el equilibrio a la derecha. El
reactante que está en exceso es siempre el mas económico y fácil
de manipular en este caso el agua, complementándose al que ya
viene de la etapa de reformación.
 Catalizador
Aunque muchas sustancias catalizan la conversión del CO, en la
práctica se recurre a los óxidos de los metales de Fe, Cr, Mg, Zn,
Cu, que son de naturaleza básica. Como se emplean dos
reactores, los catalizadores que se utilizan en cada uno de ellos son
diferentes:
 En el convertidor primario, el catalizador es en forma de

tabletas, compuesto por 9% Cr2O3 y 90% de Fe2O3. y es
relativamente resistente a los compuestos de azufre.
 En el convertidor secundario, se emplea un catalizador que

tiene 42 % Cu, 47 % ZnO y 10 % Al2O3 en forma de tabletas.
Como éste catalizador es muy sensible al azufre es necesario
protegerlo con una guarda de ZnO que se coloca en la parte
superior del reactor para que adsorba las trazas de azufre que
por alguna razón pasaran.
Metanador:
40
 Temperatura
La velocidad de la reacción se ve favorecida por altas temperaturas
pero el equilibrio se desplazaría a la izquierda, siendo por lo tanto
recomendable trabajar a temperaturas bajas de acuerdo al
contenido de óxidos de carbono residuales presentes. Se trabaja a
temperaturas entre 250 a 400 ºC.
 Presión
Es un hecho que presiones elevadas favorecen el equilibrio hacia
la derecha, con los catalizadores mejorados se trabaja a presiones
de 20 a 25 atm.
 Exceso de vapor de agua

En este caso el exceso de vapor en la corriente de entrada hará
que la reacción se desplace a la izquierda, por lo tanto el gas de
entrada al metanador debe contener la menor cantidad de vapor
posible.
 Catalizador
La composición del catalizador que mas se emplea es de Ni (20%)
soportado alúmina (70% Al2O3) promovido con CaO (5%) y tiene la
forma esférica.
Compresor:
Convencionalmente los diferentes procesos de síntesis se agrupan en tres

categorías con respecto a la presión:
 Alta presión: 500 a 1000 atm., tienen problemas mecánicos

y normalmente no se considera para plantas grandes
 Mediana presión: 250 a 350 atm., son los más empleados.

 Baja presión: 100 a 190 atm., presión son los menos
eficientes debido a los grandes volúmenes de reciclo, bajas
conversiones y grandes volúmenes de catalizador
41
Síntesis del Amoniaco:
La reacción es altamente exotérmica y reversible. El calor liberado varía
con la temperatura y la presión, adicionalmente debe considerarse el calor
de mezcla.
El calor de reacción mostrado en la tabla debe corregirse con dos factores:

el calor de mezcla y la estequiometría en el equilibrio, puesto que, como la
presión de trabajo es elevada el comportamiento de los gases ya no es
ideal.
CUADRO Nº 2.4
INFLUENCIA DE LA PRESION EN LA REACCIONES
D H de formación del NH3 (cal/mol)

Presión: atm Temperatura (oC)
0 300 500 700
1 -10630 -11990 -12661 -13040
100 -12430 -12920 -13230
300 -13320 -13450 -13610
600 -14660 -14240 -14190
1000 -16440 -15290
Al enfriarse la corriente a la salida del reactor, el amoniaco se licua y esta

en equilibrio no solo con sus propios vapores sino también, con todos los
gases que hay en el sistema y por lo tanto, es necesario determinar las
solubilidades de todos los gases que acompañan al amoniaco, debido a
que estas solubilidades afectan la composición del gas que se recicla,
como se observa en el siguiente cuadro:
CUADRO Nº 2.5
SOLUBILIDAD DE LA REACCION
Solubilidad del H2 y N2 en NH3 líquido

(1 H2 + 3 N2 ), en Nm3 /Tm. NH3
Presión total : 100 atm.
Temp. (°C) -25 -16 -10 0 22
Hidrógeno 3.30 3.85 4.43 5.28 7.54
Nitrógeno 1.35 1.63 1.83 2.28 3.21
Presión total : 150 atm.
Temp. (oC) -22 -17 -7 5 13
42
Hidrógeno 4.7 5.12 6.3 8.22 9.42
Nitrógeno 1.9 2.09 2.58 3.33 3.61
Influencia de la Temperatura y la presión, el rendimiento del amoniaco está

en función de la temperatura y la presión de trabajo:
CUADRO Nº 2.6
INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN LA REACCION
Contenido de NH3 en el equilibrio (H2/N2 = 3/1)

Temp. (oC) Presión (atm.)
1 100 300 500
350 0,838 37,86 61,61
400 0,405 25,37 47,18 61,26
450 0,214 16,40 35,87 48,80
500 0,1216 10,50 25,80 37,36
550 0,0736 6,82 18,23 27,83
43
2.4 DIAGRAMA DE FLUJO
El diagrama de flujo es un conjunto de Etapas (Operaciones Unitarias), para lo cual nuestra materia prima (Gas Natural) es
transformado en producto final (Nitrato de Amonio Prilling).
Dicho proceso realiza un sin numero de etapas previas entre las cuales el Gas Natural en una primera etapa es convertido a Gas de
Síntesis (N2 e H2), posteriormente este Gas de Síntesis se transforma en Amoniaco (NH 3) por medio de un procesos a escala
industrial (Proceso de HABER), seguido de una tercera etapa en la cual el amoniaco previamente obtenido es transformado a nitrato
de Amonio en solución y finalmente ser llevado a su estado sólido (Prilling).
Para ello hacemos uso de un sin numero de equipos, los cuales operan a condiciones diferentes de (P y T°), los cuales se
representaran el grafico respetivo (Figura N° 2.4).
Los autores del proyecto recomiendan acudir al archivo adjunto para su mayor visualización, por tratarse de un esquema muy amplio
Se recomienda contar con un programa DWG (programa AUTOCAD) Para su mejor visualización.
Se manifiesta que con previa autorización del docente, con lo que respecta a la continuación en el curso de diseño de Plantas
Industriales II, se procederá a trabajar con las dos últimas etapas, es decir obtención de Nitrato de Amonio Prilling a partir de
Amoniaco.
43
44
45
46
NUEVO DIAGRAMA DE FLUJO: (Diseño De Plantas Industriales II)
47
2.5 DIAGRAMA DE BLOQUES
El diagrama de bloques muestra los diferentes operaciones en el cual se hace transferencia de masa así como su
respectivo balance de materia ( cuadro resumen).
48
Se recomienda contar con un programa DWG (programa AUTOCAD) Para su mejor visualización.
49
50
51
2.6 BALANCE DE MATERIALES
El balance de materiales se ha calculado partiendo de la producción anual de 10000 TN /AÑO de Nitrato de Amonio Prilling
según el estudio realizado en el capitulo I. Asumiéndose un tiempo de operación de 8000 Hrs/AÑO , resultando una
producción por hora de 1250 Kg/HRA de 99.5% de pureza.
52
Los datos utilizados en el proceso son los encontrados en fuentes bibliográficas indicando principalmente la proporción en que
son obtenidos tanto los productos como los subproductos , así como las relaciones y proporciones de materias primas
empleadas.
Las corrientes del proceso y las cantidades de flujo correspondientes se presentan en el esquema del proceso con su
respectivo cuadro de resumen de balance de materia Fig. 2.5.
Los cálculos detallados del balance materia se podrán apreciar en el apéndice del presente informe.
Se recomienda contar con un programa DWG (programa AUTOCAD) Para su mejor visualización. Con respecto al balance de
materiales, los autores del proyecto manifiestan que para la continuación del curso se toma corriente de entrada base R y S.
53
54
2.7 BALANCE DE ENERGIA
El balance de energía se resume en el cuadro (2.7) y los cálculos detallados se
dan en el apéndice de este informe.
Las cantidades y temperaturas de entrada y salida en los medios de

calentamiento y enfriamiento se han determinado por un balance calorífico ,
teniendo en cuenta las cantidades de masa de entrada y salida en cada
equipo donde se realiza transferencia e calor.
El resumen del balance de energía se representa en el cuadro 2.7
CUADRO Nº 2.7
RESUMEN DEL BALANCE DE ENERGIA PARA EL
PROCESO DE MANUFACTURA DE NITRATO DE AMONIO
EQUIPOS CORRIENTES MASA TEMPERATURA, °C CALOR

Kg / h ENTRADA SALIDA KJ / h
CALENTADOR SOL. Acido nítrico 1813.802 15 93 +71229.40117

CP – 6 Vapor de agua 31.9386 110 110 -71229.40117
NEUTRALIZADOR Sol. HNO3 – NH3 2078.0989 93 180 -9.8297*106
NE – 1 Agua fria 1.57*105 20 35 +9.8297*106
SECADOR Nitrato de amonio 1256.3131 80 175 +272761.1203
SE – 2 Vapor de agua 129.008 150 150 -272761.1203
ENFRIADOR Nitrato de amonio 1250 175 90 -346549
EF – 2 Agua fría 5527.097 25 40 +346549
Sol. Nitrato de 1881.6188 35 80 +1322253.839
EVAPORADOR
amonio 604.1827 120 120 -1322253.839
EV – 1
Vapor de agua
Sol. Nitrato de 3139.2418 55 90 +4603431.521
EVAPORADOR
amonio 2284.5814 180 180 -4603431.521
E–2
Vapor de agua
CALENTADOR Gas de síntesis 683.8888 119 482 +875633.1649
CP – 4 Vapor de agua 304.029 300 300 -875633.1649
REACTOR Producto 683.8888 482 482 -855407
RE– 1 Agua fria 13642.855 20 35 +855407
CUADRO Nº 2.8
RESUMEN DEL BALANCE DE ENERGIA PARA EL
PROCESO DE MANUFACTURA DE NITRATO DE AMONIO
55
EQUIPOS CORRIENTES MASA TEMPERATURA, °C CALOR
Kg / h ENTRADA SALIDA KJ / h
Producto de 683.8888 482 27 -1.22*106

ENFRIADOR
reacción 19457.735 25 40 +1.22*106
EF – 1
Agua fría
APENDICE
56
BALANCE DE MATERIALES EN EL:
 SECADOR SC-2: f
d SC-2 g
 Composición de la corriente g: NH4NO3 99.5%
Nitrato de amonio : 1243.75 Kg/hra 99.5%

Sulfato de amonio : 3.75 Kg/hra 0.3%
Fosfato de amonio : 1.25 Kg/hra 0.1%
Agua : 1.25 Kg/hra 0.1%
TOTAL : 1250.00 Kg/hra 100.00%
BALANCE PARCIAL DE NH4NO3:
0.99 d = 1243.75
d = 1256.3131 Kg/hra.
BALANCE GENERAL:
d = f + g
1256.3131 = f + 1250
6.3131 kg/hra. = f
 Composición de la corriente d: NH4NO3 99%

Agua : 7.5631 Kg/hra 0.6%
TOTAL : 1256.3131 Kg/hra 100.00%
 GRANULADOR GR-1:
57
c GR-1 d
 Rendimiento de Granulación: 95.5%
Cantidad de NH4NO3 granulado d

Rendimiento = = c
Cantidad de NH4NO3 alimentado
0.955 = 1256.3131
c
c = 1315.5111 Kg/hra.
BALANCE GENERAL:
c = d + e
1256.3131 = 1256.3131 + e
59.198 kg/hra. = e
 Composición de la corriente e: reciclo de NH4NO3

Agua : 1.5983 Kg/hra 2.7%
TOTAL : 59.1980 Kg/hra 100.00%
 Composición de la corriente c: NH4NO3 98.92%

Agua : 9.1614 Kg/hra 0.70%
TOTAL : 1315.5111 Kg/hra 100.00%
 MEZCLADOR MZ-2:
58
Y Z
X MZ-2 a
 Cálculo de la corriente X: NH4NO3 95%
BALANCE PARCIAL DE HNO3:

0.95 X + 57.5997 = 1301.3497
X = 1309.2105 Kg/hra
 Composición de la corriente X: NH4NO3 95%

Agua : 65.4605 Kg/hra 5.0%
TOTAL : 1309.2105 Kg/hra 100.0%
 Cálculo de la corriente Y: (NH4)2SO4 0.4%
BALANCE PARCIAL DE (NH4)2SO4 :
0.004 Y = 3.75
Y = 937.5 Kg/hra
 Composición de la corriente Y: (NH4)2SO4 0.4%
59
Agua : 933.75 Kg/hra 99.6%
TOTAL : 937.50 Kg/hra 100.0%
 Cálculo de la corriente Z: (NH4)3PO4 0.15%

BALANCE PARCIAL DE (NH4)3PO4 :
0.0015 Z = 1.25
Z = 833.3333 Kg/hra
 Composición de la corriente Z: (NH4)3PO4

Agua : 832.0833 Kg/hra 99.85%
TOTAL : 833.3333 Kg/hra 100.00%
 Cálculo de la corriente a: NH4NO3 41.45%
BALANCE GENERAL:
X + Y + Z + e = a
1309.2105 + 937.5 + 833.3333 + 59.198 = a
3139.2418 Kg/hra. = a
 Composición de la corriente a:

Agua : 1832.8921 Kg/hra 58.39%
TOTAL : 3139.2418 Kg/hra 100.00%
 EVAPORADOR EV-2:
60
b
a EV-2 c
 Cálculo de la corriente b: agua evaporada
BALANCE GENERAL:
a = b + c
3139.2418 = b + 1315.5111
1823.7307 Kg/hra. = b
 EVAPORADOR EV-1:
V EV-1 X
 Cálculo de la corriente V: NH4NO3 66.1%
BALANCE PARCIAL DE NH4NO3:
0.661 V = 1243.75
V = 1881.6188 Kg/hra
 Composición de la corriente V: NH4NO3 66.1%
61
Agua : 637.8688 Kg/hra 33.9%
TOTAL : 1881.6188 Kg/hra 100.00%
 Composición de la corriente W: agua evaporada
BALANCE GENERAL:
V = W + X
1881.6188 = W + 1309.2105
572.4083 Kg/hra = W
 NEUTRALIZADOR NE-1:
R NE-1 T
NH3(g) + HNO3(ac) NH4NO3
 Cálculo de la corriente R: amoniaco gaseoso
17 Kg NH3
1243.75 Kg NH4NO3/hra. x
80 Kg NH4NO3
R = 264.2969 Kg/hra
 Cálculo de la corriente S: ácido nítrico 54%
63 Kg HNO3
1243.75 Kg NH4NO3/hra. x
80 Kg NH4NO3
S = 979.4531 Kg/hra
BALANCE PARCIAL DE HNO3:
0.54 S = 979.4531
62
S = 1813.802 Kg/hra
 Composición de la corriente S: ácido nítrico 54%
Ácido nítrico : 54% 979.4531 Kg/hra

Agua : 46% 834.3489 Kg/hra
TOTAL : 100% 1813.802 Kg/hra
 Cálculo de la corriente T: Solución de NH4NO3
BALANCE GENERAL:
S + R =T
1813.802 + 264.2969 = T
2078.0989 Kg/hra = T
 Composición de la corriente T: solución NH4NO3

Agua : 834.3489 Kg/hra 40.15%
TOTAL : 2078.0989 Kg/hra 100.00%
 SEPARADOR SP-3:
T SP-3 V
 Cálculo de la corriente U: H2O
63
BALANCE GENERAL:
T = U + V
2078.0989 = U + 1881.6188
196.4801 Kg/hra = U
 REACTOR RE-1:
O RE-1 P
 Amoniaco producido: 264.2969 Kg/hra.
 Consumo de N2:
N2 = 264.2969 Kg/hra. x 28 Kg N2
34 Kg NH3
N2 = 217.6503 Kg/hra.
X : Conversión de N2 : 0.4
TOTAL N2 :
217.6563 Kg/hra.
N2 =
0.4
N2 = 544.14075 Kg/hra.
 Cantidad de N2 no reaccionado:
N2 no reaccionado = 544.14075 – 217.6563

N2 no reaccionado = 326.48445 Kg/hra.
 Consumo de H2:
(6 Kg/hra H2)
64
H2 = (544.14075 Kg/hra)(0.40)
(28 Kg/hra N2)
H2 = 46.6406 Kg/hra.
 SEPARADOR SP-2:
P SP-2 R
 Cálculo de la corriente Q: reciclo de gases

Composición de la corriente Q: reciclo de gases
N2 : 77.81%
H2 : 16.68%
NH3 : 5.51%
TOTAL: 100.00%
BALANCE PARCIAL DE N2:

326.48445 = 0.7781Q
419.5919 Kg/hra = Q
 Composición de la corriente Q: reciclo de gases
N2 : 77.81% 326.48445 Kg/hra.

H2 : 16.68% 69.98793 Kg/hra.
NH3 : 5.51% 23.11952 Kg/hra.
TOTAL: 100.00% 419.59190 Kg/hra.
 Cálculo de la corriente P : NH3
65
BALANCE GENERAL:
P = Q + R
P
P =
= 419.5919 + 264.2969
683.8888 Kg/hra.
 Composición de la corriente P: NH3
N2 : 326.48445 Kg/hra.
H2 : 69.98793 Kg/hra.
NH3 : 287.41642 Kg/hra.
TOTAL: 683.88880 Kg/hra.
 Cálculo de la corriente O : mezcla de gases
N2 : 544.14075 Kg/hra.
H2 : 116.62853 Kg/hra.
NH3 : 23.11952 Kg/hra.
 MEZCLADOR MZ-1:
N MZ-1 O
BALANCE GENERAL:
N + Q = O
N + 419.5919 = 683.8888
 NN =
Composición de la corriente 264.2969
: gas H2 – N2Kg/hra.
N2 : 217.6563 Kg/hra.
H2 : 46.6406 Kg/hra.
66
 Relación H2 – N2 es de 3 a 1 (molar)
COMPROBANDO:
N2 = 217.6563 Kg/hra : 7.7734 Kmol/hra

H2 = 46.6406 Kg/hra : 23.3203 Kmol/hra.
H2 23.3203
= = 3.00
N2 7.7734
 SECADOR SC-1:
K SC-1 N
 Cálculo de la corriente K : gas húmedo
N2 : 79.80%
H2 : 17.10%
CH4 : 3.03%
Agua : 0.07%
TOTAL: 100.00%
 Composición de N: gas de síntesis

N2 : 217.6563 Kg/hra.
H2 : 46.6406 Kg/hra.
67
0.798 K = 217.6563
K = 272.7522 Kg/hra
 Composición de la corriente K : gas húmedo
N2 : 79.80% 217.6563 Kg/hra.

H2 : 17.10% 46.6406 Kg/hra.
CH4 : 3.03% 8.2644 Kg/hra.
Agua : 0.07% 0.1909 Kg/hra.
TOTAL: 100.00% 272.7522 Kg/hra.
 Cálculo de la corriente M : gas de venteo
BALANCE GENERAL:
K = M + N
272.7522 = M + 264.2969
M = 8.4553 Kg/hra
 Composición de la corriente M : gases de venteo
CH4 : 8.2644 Kg/hra.

Agua : 0.1909 Kg/hra.
 SEPARADOR SP-1:
L
J SP-1 K
 Cálculo de la corriente J: gas húmedo
BALANCE GENERAL:
J = L + K
68
J = L + 272.7522 ……..(1)
 CONTENIDO DE AGUA: 2.41%
BALANCE PARCIAL DE AGUA:

0.0241 J = L + 0.1909 ……….(2)
RESOLVIENDO (1) Y (2):
(0.0241) (L + 272.7522) = L + 0.1909
L = 6.54 Kg/hra agua

J = 279.2922 Kg/hra
 Composición de la corriente J : gases húmedos
N2 : 77.93% 217.6563 Kg/hra.

H2 : 16.70% 46.6406 Kg/hra.
CH4 : 2.96% 8.2644 Kg/hra.
Agua : 2.41% 6.7309 Kg/hra.
TOTAL: 100.00% 279.2900 Kg/hra.
 METANADOR MT-1:
I MT-1 J
 Ocurren las sgts. Reacciones:
CO + 3H2 CH4 + H2O

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
De acuerdo a la patente US 3,442,613 el contenido de CO y CO 2 en la

corriente I es de 0.3 y 0.1%
I = 279.2922 Kg/hra.
69
Contenido de CO : (279.2922 Kg/hra.) (0.003) = 0.8379 Kg/hra.
Contenido de CO2: (279.2922 Kg/hra.) (0.001) = 0.2793 Kg/hra.
 Producción de Metano:
(16 Kg CH4) (16 Kg CH4)

(0.8379 Kg CO/hra) + (0.2793 Kg CO2/hra.)
(28 Kg CO) (44 Kg CO2)
= 0.5804 Kg/hra.
 Producción de Agua:
(18 Kg CO2) (36 Kg CO2)

(0.8379 Kg CO/hra) + (0.2793 Kg CO2/hra.)
(28 Kg CO) (44 Kg CO2)
= 0.7672 Kg/hra.
 Producción de Hidrógeno:
(6 Kg H2) (8 Kg H2)
(0.8379 Kg CO/hra) + (0.2793 Kg CO2/hra.)
(28 Kg CO) (44 Kg CO2)
= 0.2304 Kg/hra.
 Composición de la corriente I :
N2 : 217.6563 Kg/hra.
H2 : 46.8710 Kg/hra.
CH4 : 7.6840 Kg/hra.
CO : 0.8379 Kg/hra.
CO2 : 0.2793 Kg/hra.
TOTAL : 279.2922 Kg/hra.
 ABSORVEDOR AB-1:
H
70
F AB-1 I
F : Gases provenientes del convertidor secundario

G : Solución de monoetanolamina (MEA)
H : Solución rica de CO2
I : Gases
BALANCE PARCIAL DE CO2:

0.06% CO2 representa la separación de CO2 contenido en la corriente F
0.2793 = (0.0006) (cant. de CO2 contenido en la corriente F)
Cantidad de CO2 cont. Corr. F = 465.5 Kg CO2/hra.
Cantidad de CO2 cont. Corr. H = (0.9994)(465.5 Kg CO2/hra.)

= 465.2207 Kg CO2/hra.
BALANCE PARCIAL DE AGUA:

0.37% H2O representa la cantidad de H2O contenido en la corriente I con
respecto a la corriente F
(0.0037) (cant. total de H2O en la corriente F) = 5.9637
Cantidad de agua cont. Corr. F = 1611.8108 Kg H2O/hra.

Cantidad de CO2 cont. Corr. H: solución CO2
0.20 H = (0.9994)(465.5 Kg CO2/hra.)
H = 2326.1035 Kg CO2/hra.
71
 Composición de la corriente H :
CO2 : 465.2207 Kg/hra.

Agua : (1611.8108) (0.9963) = 1605.8471 Kg/hra.
MEA : 255.0357 Kg/hra.
 Cálculo de la corriente F: gases provenientes del convertidor
N2 : 217.6563 Kg/hra.
H2 : 46.8710 Kg/hra.
CH4 : 7.6840 Kg/hra.
CO : 0.8379 Kg/hra.
CO2 : 0.2793 Kg/hra.
 Cálculo de la corriente G : monoetanolamina (MEA)
BALANCE GENERAL:
F + G = H + I
2350.36 + G = 2326.1035 + 279.2933
G = 255.0357 Kg/hra.
 CONVERTIDOR SECUNDARIO CV-2:
E CV-2 F
CO + H2O CO2 + H2
La conversión es de 57% en base al CO
72
Cant. tot. - Cant. no reaccionada
X=
Cant. tot.
Sea “Y” la cantidad total.
Y - 0.8379
0.57 =
Y
Y = 1.9486 Kg CO contenidos en la corriente ¿
 Consumo de Agua:
(18 Kg H2O)
(1.9486 Kg CO/hra) (0.57) = 0.714 Kg H2O/hra.
(28 Kg CO)
 Producción de CO2:
(44 Kg CO2)
(1.9486 Kg CO/hra) (0.57) = 1.7454 Kg CO2/hra.
(28 Kg CO)
 Producción de H2:
(2Kg H2)
(1.9486 Kg CO/hra) (0.57) = 0.0793 Kg CO2/hra.
(28 Kg CO)
 Composición de la corriente E :
N2 : 217.6563 Kg/hra.
H2 : 46.7917 Kg/hra.
CH4 : 7.6840 Kg/hra.
Agua : 1612.5248 Kg/hra.
CO : 1.9486 Kg/hra.
CO2 : 463.7546 Kg/hra.
 CONVERTIDOR PRIMARIO CV-1:
D CV-1 E
73
CO + H2O CO2 + H2
La conversión es de 76% en base al CO
Cant. tot. - Cant. no reaccionada

X=
Cant. tot.
Sea “Y” la cantidad tota de CO contenida en la corriente D
Y - 1.9486
0.76 =
Y
Y = 8.1192 Kg CO/hra contenidos en la corriente D
 Consumo de Agua:
(18 Kg H2O)
(8.1192 Kg CO/hra) (0.76) = 3.9668 Kg H2O/hra.
(28 Kg CO)
(44 Kg CO2)
(8.1192 Kg CO/hra) (0.76) = 9.6966 Kg CO2/hra.
(28 Kg CO)
(2Kg H2)
(1.9486 Kg CO/hra) (0.57) = 0.0793 Kg CO2/hra.
(28 Kg CO)
 Composición de la corriente D :
N2 : 217.6563 Kg/hra.
H2 : 46.3509 Kg/hra.
74
CH4 : 7.6840 Kg/hra.
Agua : 1616.4916 Kg/hra.
CO : 8.1192 Kg/hra.
CO2 : 454.0580 Kg/hra.
 REFORMADOR RF-1:
C B
A RF-1 D
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O

2C2H6 + 7O2 4CO2 + 6H2O
C3H8 + 5O2 3CO2 + 4H2O
2C4H10 + 13O2 8CO2 + 2H2O
2H2 + O2 2H2O
CH4 + CO2 2CO + 2H2
CH4 + H2O CO + 3H2
0.022 A + 0.79 B = 217.6563
CONSUMO DE ETANO:
(0.21 B Kg O2/hra.) (60 Kg C2H6/224 Kg O2) = 0.0321 A
75
A = (0.21) (60) B / (224) (0.0321)
(0.022) [(0.21) (60) / (224) (0.0321)] B + 0.79 B = 217.6563
B = 262.6950 Kg Aire/hra. A = 460.33 Kg Gas Natural/hra.
 Composición de B :
O2 : 55.16595 Kg/hra. 21%

N2 : 207.52905 Kg/hra. 79%
TOTAL : 262.6950 Kg/hra. 100%
BALANCE GENERAL:
A+ B+ C = D
1627.335 Kg/hra = C
CONSUMO DE ETANO:
(55.16595 Kg O2/hra.) (60 Kg C2H6/224 Kg O2) = 14.7766 Kg C2H6
CONSUMO DE PROPANO:
CONSUMO DE BUTANO:
PRODUCCION DE CO2:
(55.16595 Kg O2/hra.) (44 Kg CO2/64 Kg O2) + (55.16595 Kg O2/hra.)
(176Kg CO2/224 Kg O2) + (55.16595 Kg O2/hra.) (132 Kg CO2/160 Kg O2)
+ (55.16595 Kg O2/hra.) (352 Kg CO2/416 Kg O2)
Producción de CO2 = 534.66768 Kg CO2 producido/hra.
CONSUMO DE CO2:
(128.0667 Kg CH4/hra.) (44 Kg CO2/16 Kg CH4) (0.94)
76
= 331.05242 Kg CO2 consumido/hra.
PRODUCCION DE H2O:
(55.16595 Kg O2/hra.) [(36 Kg H2O/64 Kg O2) + (108 Kg H2O/224 Kg O2)
+ (72 Kg H2O/160Kg O2) + (180 Kg H2O/416 Kg O2) + (36 Kg H2O/32 Kg
O2)]
Prod. H2O = 168.38497 Kg H2O/hra.
CONSUMO DE H2O:
(128.0667 Kg CH4/hra.) (18 Kg H2O/16 Kg CH4) (0.94) = 135.4305 Kg H2O/h.
PRODUCCION DE H2:
(128.0667 Kg CH4/hra.)[(4 Kg H2/16 Kg CH4) + (6 Kg H2/16 Kg CH4)] (0.14)
= 75.23919 Kg H2/hra.
CONSUMO DE H2:
(55.16595 Kg O2/hra.) (4 Kg H2/32 Kg O2) = 6.89574 Kg H2/hra.
2.3 BALANCE DE ENERGIA POR EQUIPOS
2.3.1 BALANCE DE ENERGIA EN EL CALENTADOR, CP – 4
FIGURA Nº 2.1
DESARROLLO EN PROGRAMA HYSYS
77
FUENTE: RESPONSABLES DEL PROYECTO
A CANTIDAD DE CALOR, Q
Q = m * Cp * (Tf – Ti)
Q = (1813.802 Kg / h)*(0.51001KJ/Kg.ºC)*(93 ºC – 16 ºC)
Q = + 71229.40117 KJ / h
B CANTIDAD DE VAPOR REQUERIDO, M
Q λ a 110 ºC: 2230.2 KJ / Kg

M 

71229.40117 KJ
M h
2230.2 KJ
Kg
M: 31.9386 Kg Vapor / h
2.3.1 BALANCE DE ENERGIA EN EL REACTOR NE – 1
FIGURA Nº 2.2
A ESPECIFICACIONES DE LA CORRIENTE SOL. ACIDO NITRICO

– AMONIACO Y DEL REACTOR R – 1
FIGURA Nº 2.3
78
FIGURA Nº 2.4
B RESULTADOS
FIGURA Nº 2.5
79
FIGURA Nº 2.6
C CANTIDAD DE CALOR REQUERIDO
Q  9.8297 *10 6 KJ
h
80
La reacción es altamente exotérmica y la cantidad de calor
eliminado es de -9.8297 * 106 KJ / h.
D CANTIDAD DE AGUA DE ENFRIAMIENTO
Q  m*Cp*(t2  t1)
9.8297 *10 6 KJ/h  m* 4.18 KJ/Kg .º C* (35º C 20º C)
M: 156773.5247 Kg agua / h
2.3.3 BALANCE DE ENERGIA EN EL SECADOR, SE – 2
AGUA
SE – 2 Nitrato amonio
Nitrato amonio
80 °C 175 °C
CUADRO Nº 2.9
CONDICIONES PARA EL BALANCE DE ENERGIA EN EL SECADOR
VARIABLES CANTIDADES
Nitrato de amonio granulado, MS 1256.3131 Kg
Cantidad de agua contenido en el producto, mV 1.25 Kg / h
Agua evaporada, MV 6.3131 Kg / h
81
Ti 80 °C
Tf 175 °C
Cpnitrato 2.275 KJ / Kg°C
CpV 2.0683 KJ / Kg°C
λ a 150 °C 2114.3 KJ / Kg
Q = MS * Cpnitrato * (Tf – Ti) + mV * CpV * (Tf – Ti)

Q = (1256.3131 Kg/h)*(2.275 KJ/Kg.ºC)*(175 ºC – 80 ºC) + (6.3131
Kg/h)*(2.0683 KJ/Kg.ºC)*(175 ºC – 80 ºC)
Q = +272761.1203 KJ / h
272761.1203 KJ
Q M h
M 
 2114 .3 KJ
Kg
M: 129.008 Kg Vapor / h
2.3.2 BALANCE DE ENERGIA EN EL ENFRIADOR EF – 2
FIGURA Nº 2.7
A ESPECIFICACIONES DE LA CORRIENTE P Y DEL ENFRIADOR

E–1
FIGURA Nº 2.8
82
FIGURA Nº 2.9
B RESULTADOS DE LA CORRIENTE DE SALIDA
FIGURA Nº 2.10
83
Q  346549 KJ/h
Q  m*Cp*(t2  t1)
346549KJ/h  m*4.18KJ/Kg.ºC*(40ºC  25ºC)
M: 5527.097 Kg agua / h
2.3.4 BALANCE DE ENERGIA EN EL EVAPORADOR, EV – 1
FIGURA Nº 2.11
84
CUADRO Nº 2.10
CONDICIONES PARA EL BALANCE DE ENERGIA EN EL EVAPORADOR
F 1881.6188 Kg / h
Ti 35 °C
Tf 80 °C
W, Cantidad de Agua a Evaporar 572.4083 Kg / h
H1, Entalpia del Vapor a 80 °C 2643.7 KJ / Kg.ºC
λS a 125 ºC 2188.5 KJ / Kg.ºC
F*Cp* T f  Ti   WS*λS1  W*H 1
1881.6188 Kg *2.256 KJ *  80  35  °C  WS* 2188.5 KJ  572.4083 Kg * 2643.7 KJ

h Kg °C Kg h Kg
WS: 604.1827 Kg Vapor / h
Q  WS *  S
Q  604.1827 Kg * 2188.5 KJ
h Kg
Q: 1322253.839 KJ / h
85
2.3.4 BALANCE DE ENERGIA EN EL EVAPORADOR, EV – 2
FIGURA Nº 2.12
CUADRO Nº 2.11
CONDICIONES PARA EL BALANCE DE ENERGIA EN EL EVAPORADOR
F 3139.2418 Kg / h
Ti 55 °C
Tf 90 °C
W, Cantidad de Agua a Evaporar 1823.7307 Kg / h
H1, Entalpia del Vapor a 90 °C 2660.1 KJ / Kg.ºC
λS a 180 ºC 2015 KJ / Kg.ºC
F*Cp* T f  Ti   WS*λS1  W*H 1
3139.2418 Kg *2.256 KJ *  90  55  °C  WS* 2015 KJ  1823.7307 Kg * 2660.1 KJ

h Kg °C Kg h Kg
WS: 2284.5814 Kg Vapor / h
Q  WS *  S
86
Q  2284.5814 Kg * 2015 KJ
h Kg
Q: 4603431.521 KJ / h
2.3.1 BALANCE DE ENERGIA EN EL CALENTADOR, CP – 4
FIGURA Nº 2.13
Q = m * Cp * (Tf – Ti)
Q = (683.8888 Kg / h)*(3.5272 KJ/Kg.ºC)*(482 ºC – 119 ºC)
Q = + 875633.1649 KJ / h
Q
M  λ a 300 ºC, 2.50 MPa: 2880.1 KJ / Kg

875633.1649 KJ
M h
2880.1 KJ
Kg
M: 304.029 Kg Vapor / h
2.3.3 BALANCE DE ENERGIA EN EL REACTOR RE – 1
FIGURA Nº 2.14
87
A ESPECIFICACIONES DE LA CORRIENTE GAS DE SINTESIS Y

DEL REACTOR R – 1
FIGURA Nº 2.16
FIGURA Nº 2.17
88
B RESULTADOS
FIGURA Nº 2.18
89
Q  855407 KJ
h
La reacción es exotérmica y la cantidad de calor eliminado es de
-855407 KJ / h.
Q  m*Cp*(t2  t1)
855407 KJ/h  m* 4.18 KJ/Kg .º C* (35º C 20º C)
M: 13642.855 Kg agua / h
2.3.4 BALANCE DE ENERGIA EN EL ENFRIADOR EF – 1
FIGURA Nº 2.19
A ESPECIFICACIONES DE LA CORRIENTE P Y DEL ENFRIADOR

EF – 1
FIGURA Nº 2.20
FIGURA Nº 2.21
90
B CANTIDAD DE CALOR REQUERIDO
Q  1.22 * 10 6 KJ/h
C CANTIDAD DE AGUA DE ENFRIAMIENTO
Q  m*Cp*(t2  t1)
1.22 *10 6 KJ/h  m*4.18KJ/Kg.ºC*(40ºC  25ºC)
M: 19457.74 Kg agua / h
Esta parte es calculada directamente con software por el tedioso cálculo de realizar
para cada reacción con sus respectivas capacidades caloríficas a la temperatura de
reacción
91
CARGA DE CALOR EN EL REFORMADOR
Calor de reacción:-83.3 kcal/mol
Calculo de la cantidad de calor
Q =(-83.3kcal/mol)*(1000 Kmol/mol)*(1kmol/17.863 Kg)*(2350.36 Kg/h)
Q = -10960364.33 Kcal/h = -45859264.98 KJ/h
Q =m*cp*(t2 - t1)
45859264.98 = m*4.18KJ/Kg.ºC*(40 ºC – 25 ºC)

magua fria = 731407.73 Kg/h
CARGA DE CALOR DEL METANADOR:

Calor de reacción: -88.8 KCAL/MOL
Q =(-88.8kcal/mol)*(1000 Kmol/mol)*(1kmol/8.8152 Kg)*(279.2922 Kg/h)
Q = -2813452.6 Kcal/h = -11771768.2 KJ/h
Q =m*cp*(t2 - t1)
11771768.2 = m*4.18KJ/Kg.ºC*(40 ºC – 25 ºC)

Carga de calor en el convertidor

Calor de reacción: -9.8 kcal/mol
Q =(-9.8 kcal/mol)*(1000 Kmol/mol)*(1kmol/17.863 Kg)*(2350.36 Kg/h)
Q = -1289454.627 Kcal/h = -5395207.644 KJ/h
Q =m*cp*(t2 - t1)
5395207.644 = m*4.18KJ/Kg.ºC*(40 ºC – 25 ºC)

ANEXOS
92
93
94
95
96
ARCHIVO ADJUNTO - PDF: NITRATO 5
ARCHIVO ADJUNTO - PDF: AMONIACO
ARCHIVO ADJUNTO - PDF: 5985230
ARCHIVO ADJUNTO - PDF: AMONIACO 4
ARCHIVO ADJUNTO - PDF: NITRATO 4

BIBLIOGRAFIA
1. PERRY & CHILTON "BIBLIOTECA DEL INGENIRO QUÍMICO", 2º edición,

editorial Mc Graw Hill, México 1986
2. B.J.GROTZ. JR, United States Patent, Patent Number 3.442.613
3. R.V. GREEN, United States Patent, Patent Number 3,584,998
4. VLAMING ET AL., United States Patent, Patent Number 5,985,230
5. POUILLIART ET.AL, United States Patent, Patent Number 4,645,656
6. BASSETTI ET.AL, United States Patent, Patent Number 5,378,259
97

Capitulo II-seleccion y Diseño Del Proceso DE OBTENCION DE NITRATO DE AMONIO PRILLNG

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Capitulo II-seleccion y Diseño Del Proceso DE OBTENCION DE NITRATO DE AMONIO PRILLNG

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Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo

Facultad de Ingeniería Química e Industrias Alimentarías

Proyecto de Obtención de Nitrato de Amonio Prilling a partir de

Autores: Alcalde E. Victor M./Cajo M. Victor G.

Curso: Diseño de Plantas Industriales I

En el presente capitulo se describen los diferentes procesos empleados para la

A si mismo se describe de forma detallada el proceso seleccionado incluyendo el

2.1 PROCESOS PARA LA OBTENCION DE NITRATO DE AMONIO……………….…

2.1.1 PROCESO A PARTIR DE GAS NATURAL…………………………………05

2.3 DISEÑO DEL PROCESO…………………………………………………………………

2.4 DIAGRAMA DE FLUJO…………………………………………………...………………

2.5 DIAGRAMA DE BLOQUES………………………………………………………………

2.7 BALANCE DE ENERGIA…………………………………………………………………

2.1 PROCESOS PARA LA OBTENCION DE NITRATO DE AMONIO

2.1.1 PROCESO A PARTIR DE GAS NATURAL

A. 1era ETAPA: Reformación de Gas Natural a Gas de Síntesis,

La alimentación de gas de síntesis es ingresado a un compresor en

La alimentación en el reactor es con una proporción de 3 a 1 de

C. 3era ETAPA: Obtención de Nitrato de Amonio en solución

En esta etapa usamos el ácido nítrico que tiene una concentración

El nitrato de amonio es obtenido neutralizando el ácido nítrico usando

D. 4ta ETAPA: Formación de NAF (NH4NO3 fertilizante) Prilling

PROCESO PARA GRANULAR EL FERTILIZANTE DEL NITRATO

Se relaciona con un proceso para producir el fertilizante del nitrato de

La reacción entre el amoniaco y el ácido nítrico es irreversible, completa,

El proceso de obtención de nitrato amónico básicamente consta de

La neutralización del amoniaco con el ácido nítrico.

Mezcla excelente de los reactivos.

Control de la temperatura en el reactor, para evitar sobrecalentamientos

Evitar pérdidas en los reactivos, ya que ambos especialmente el amoniaco

La temperatura de reacción se controla por medio de la debida regulación

En la práctica los procesos comerciales difieren en dos puntos principales,

neutralizador. La presencia de una bomba en esta clase de circuito

La neutralización puede llevarse a cabo en un paso o en dos pasos, los

El neutralizador se trata del equipo básico para la clasificación del proceso

Tipos de neutralizadores según la temperatura de la zona de reacción

 Por debajo del punto de ebullición atmosférico.

 La baja temperatura origina menores problemas de corrosión.

 El vacío flash complica algo el equipo y dependiendo de su

Neutralizadores que trabajan en el punto de ebullición atmosférico, no

Aunque su temperatura es mayor que la de los neutralizadores anteriores,

 Eficiencia química buena.

El inconveniente principal es la contaminación del vapor de proceso con

Los neutralizadores que trabajan sobre el punto de ebullición atmosférico,

 Procesos sin la utilización de calor.

 Procesos con utilización de calor, donde se usa el calor de reacción

 Procesos con utilización doble de calor, el calor de reacción se usa

Los dos primeros casos no se usan en plantas modernas, es decir, por lo

Tipos de neutralizadores de acuerdo con la presión de los vapores

 Procesos de flash a vacío: o Más simples, con la menor

 Procesos con neutralización a presión atmosférica: o Proceso ICI o

Neutralización a presión inferior a la atmosférica (a vacío)

 El aprovechamiento del calor de reacción es muy bajo,

 Mejorar la recuperación de calor solo es posible mediante equipos

Neutralización a presión atmosférica

Con concentraciones de ácido nítrico en torno al 60% w se pueden lograr

Ventajas e inconvenientes de la neutralización a presión atmosférica

 Se trabaja a temperatura moderada, por lo que los materiales

 La baja temperatura del vapor restringe su uso en otras

Se pueden distinguir dos tipos de procesos a sobrepresión:

 Neutralizadores a presión media (hasta 4 atm absolutas), estos

 Neutralizadores a alta presión (superior a 4 atm absolutas), Se

Ventajas e inconvenientes de la neutralización a sobrepresión

 La principal ventaja que presentan será la posible utilización de los