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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE VIÑA DEL MAR


DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO


INDUSTRIAL
Programa Ingeniería Ejecución en Mantenimiento Industrial.

CICLO DE GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO

11:12 a. m.
Ciclo de Gestión de Mantenimiento

11:12 a. m.
Herramientas

11:12 a. m.
FASE 1: Definición de objetivos, estrategias y
responsabilidades de mantenimiento

11:12 a. m.
Establece metas en tu empresa
• Establecer metas es crucial para desarrollar nuevas estrategias y sobre todo,
para lograr los objetivos de crecimiento de una empresa y medir los avances y
resultados que se han obtenido.
“Las metas son sueños con fecha”.
• Acciones a seguir:
• A corto y largo plazo: Es recomendable que se inicie con las metas a largo plazo; puede
iniciar con planes de tres a cinco años, poco a poco ir definiendo lo que se debe hacer
anual, semestral y mensualmente.

• Establece metas específicas: éstos no pueden ser muchos y deben tener un verdadero
objetivo que será beneficioso para la empresa y que No únicamente cumpla con
mantenerte ocupado, fijar objetivos cuantificables.

11:12 a. m.
• Fijate un plazo límite: Es importante que delimites el tiempo que te ocupará realizarlo,
en este punto procura que sea realizable, pero tampoco seas demasiado perezoso:
toma en cuenta el tiempo que tardarías en hacerlo, utilizando tu mejor disposición y
ganas para conseguirlo y que signifique un verdadero desafío para ti.

• Haz un calendario: Procura siempre tener a la mano un calendario con acciones


específicas para llegar a tu meta; así te será más fácil saber tu avance y qué hacer en
cada momento.

• Sé realista: Debes estar seguro que todas tus metas las puedas alcanzar. No apuntes
“demasiado alto”, debido a que probablemente no lo consigas y afectará tu ánimo para
las siguientes ocasiones.

• Comunicalas a tu equipo: Es primordial que comuniques los objetivos para hacer que
tu equipo los hagan suyos, se identifiquen con el objetivo y trabajen a favor de ella.

• Evaluate: Haz un análisis de cuánto has logrado, cuánto te falta y si será posible cumplir
las metas.

11:12 a. m.
11:12 a. m.
FASE 2: Jerarquización de los equipos de
acuerdo con la importancia de su función
• FRECUENCIA DE FALLAS

• PRODUCCIÓN

• MEDIO AMBIENTE

• SEGURIDAD

• COSTOS OPERACIONALES

• COSTOS DE MANTENIMIENTO

11:12 a. m.
NUMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (RPN)

ESTA METODOLOGÍA PERMITE JERARQUIZAR SISTEMAS, INSTALACIONES Y


EQUIPOS, EN FUNCIÓN DE SU IMPACTO GLOBAL, CON EL FIN DE FACILITAR LA
TOMA DE DECISIONES.

11:12 a. m.
PLANILLA

EJEMPLO GOODYEAR
11:12 a. m.
MATRIZ CUALITATIVA DE RIESGO
CRITERIOS DE EVALUACIÓN

11:12 a. m.
• Frecuencia de Falla: indica la cantidad de fallas que posee cualquier equipo
en un tiempo determinado.
• Impacto Operacional: es el porcentaje o capacidad de producción que se
afecta cuando ocurre la falla, es un indicador que representa el efecto en la
continuidad operacional de la planta.
• Flexibilidad Operacional: es el tiempo de reparación de la falla (actividades
de logísticas y ejecución de la reparación), está enfocado a la disponibilidad
de función de los equipos, es importante este criterio, ya que determina el
grado de impacto de los equipos en el negocio.
• Costo de Mantenimiento: costo de la falla, enfocado a los costos asociados al
mantenimiento, reparación y operación del equipo.
• Impacto en seguridad, higiene y ambiente: es la posibilidad de ocurrencia de
eventos no deseados con daños a personas, instalaciones y/o daños al
ambiente, el análisis es cualitativo y requiere de la opinión de expertos que
conozcan los riesgos asociados.

11:12 a. m.
11:12 a. m.
ANÁLISIS DE CRITICIDAD – MODELO CORTO
• CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA

• CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD OPERACIONAL) +


COSTO MANTENIMIENTO + IMPACTO SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE.

11:12 a. m.
11:12 a. m.
11:12 a. m.
11:12 a. m.
EJEMPLO

“PLAN DE MANTENIMIENTO PARA MAQUINA


APLICADORA DE BANDA DE NEUMÁTICOS”

Trabajo de titulación para optar al Titulo Profesional


de Ingeniero de Ejecución en Mecánica de Procesos y
Mantenimiento Industrial

Alumnos:
Marco Antonio Mayorga Hevia
Marcelo Ariel Reyes Pérez

Profesor:
Ing. Carlos Baldi González
PROCESO DE FABRICACION
DESCRIPCION Y FUNCION DE LA MAQUINA

MAQUINA APLICADORA DE BANDA

MESA DE APLICACION MESA DE CORTE LETOFF


MESA DE APLICACION

En esta zona el material es


calentado en su extremo para un
mejor empalme entre el inicio y
final de la banda, la mesa lleva la
banda de rodamiento previamente
cortada y calentada para ser
aplicada en el tambor de cinturón
con una velocidad de aplicación
controlada, una presión adecuada
del rodillo multidisco para un
mejor empalme y con el centrado
del motor y controlado por la
cámara BSP para una precisión
milimétrica.
MESA DE CORTE

En esta zona es cortada la banda


de rodamiento continúa a un
largo específico, el corte del
material se realiza luego de
tomar la medida específica
solicitada con un cuchillo
ultrasónico y en un ángulo
adecuado para su aplicación y
tipo de neumático.
DESENROLLADOR

En esta zona es desenrollada la


banda de rodamiento continua
del carro de material y es
transportada al dispositivo de
corte. En esta etapa la maquina
separa el material de la tela de
protección con la que viene en el
carrete de material o spool, esta
tela es enrollada en un carrete
más pequeño.
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS

Desenrollador
Equipo Enrollador de tela
Servomotor con reductor
•Marca: Allen Bradley
•Potencia nominal del motor: 1,8 kW
•Torque máximo: 19,8 Nm
•Velocidad nominal: 5000 min-1
•Velocidad máxima: 160 min-1
•Transmisión Engranaje: 31,3

Equipo Desenrollador de Material


Servomotor con reductor
•Marca: Allen Bradley
•Potencia nominal del motor: 2,9 kW
•Torque máximo: 39,3 Nm
•Velocidad nominal: 3.500 min-1
•Velocidad máxima: 54 min-1
•Transmisión Engranaje: 64,75
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS

Desenrollador

Equipo de accionamiento de avance carro

Servomotor de engranaje helicoidal con freno


•Marca: SEW
•Potencia: 0,75 kW
•Torque: 530 Nm
•RPM: 1400
•RPM de partida: 8,7
•Transmisión Engranaje: 158,45
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS

Mesa de Corte
1. Motor cinta transportadora
2. Cuchilla ultrasónica
3. Guía de corte (sufridera)
4. Correa intralox
5. Regleta de corte
6. Servomotor con reductor, de
desplazamiento horizontal de cuchillo.
7. Rodillo de espuma
8. Polines centradores de banda
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS

Mesa de Aplicación

1.Cámara CCD
2.Bastidor
3.Lámpara de luz incidente
4.Rodillo de presión
5.Correa dentada transporte de material
6.Rodillo de discos
BASE TEORICA

MÉTODO DE ANÁLISIS DE MODO DE FALLA Y SUS EFECTOS (FMEA)


Los objetivos principales de este proceso son:

• Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura
de un producto.

• Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.

• Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.

• Analizar la confiabilidad del sistema.

• Documentar el proceso.

ORIGEN DEL MÉTODO FMEA


BASE TEORICA

REQUERIMIENTOS DEL FMEA


• Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para
satisfacer las necesidades del cliente.

• Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde


subensambles hasta el sistema completo.

• Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.

• Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.

• Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.


BASE TEORICA

NORMA SAE J1739


Caso 1: Nuevos diseños, nueva tecnología, o nuevo proceso. El alcance del FMEA es el diseño, la
tecnología, o el proceso completo.

Un FMEA de diseño se debe comenzar con un diagrama de bloque, para el sistema, el subsistema, y el
componente que está siendo analizado.

SUBSISTEMA SUBSISTEMA
A B SUBSISTEMA
SISTEMA C

SUBSISTEMA
D
APLICACIÓN AL SISTEMA

DISEÑO DE DIAGRAMA DE BLOQUE


• SISTEMA GENERAL

SISTEMA

SUB-SISTEMA SUB-SISTEMA

COMPONENTE COMPONENTE COMPONENTE COMPONENTE

ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO


BASE TEORICA

Sistema ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA POTENCIAL Nº FMEA


Subsistema (Diseño FMEA) Nº Página de
Componente Revisado por Elaborado por
Fecha Fecha origen Rev.

OCURRENCIA
SEVERIDAD Responsabilidad Acciones resultantes

DETECCIÓN
Modo de Efectos Causa Control
CLASE
Acciones & fecha de

RPN

OCURR
Función falla potenciales potenciales preventivo Acciones

RPN
DET
SEV
recomendadas término de
potencial de fallas de falla actual tomadas
objetivos

Formato tipo para el desarrollo de un FMEA de diseño.

SEVERIDAD
CLASE
OCURRENCIA
DETECCIÓN
RPN
APLICACIÓN AL SISTEMA

CRITERIO DE CLASIFICACION DE FALLAS


• CLASE

Clase Simbología

Crítico C

Semicrítico SC

Significativo S

Menor M

Leve L
APLICACIÓN AL SISTEMA
CRITERIO DE CLASIFICACIÓN DE FALLAS
• SEVERIDAD
APLICACIÓN AL SISTEMA
CRITERIO DE CLASIFICACION DE FALLAS
• OCURRENCIA
APLICACIÓN AL SISTEMA
CRITERIO DE CLASIFICACION DE FALLAS
•DETECCION
APLICACIÓN AL SISTEMA

CRITERIO DE CLASIFICACIÓN DE FALLAS

RPN

El número de prioridad de riesgo (RPN) es el producto matemático de la


severidad, la ocurrencia y la detección, es decir:

RPN = S * O * D

Una vez que se tienen cada uno de los puntos descritos anteriormente comienza la
elaboración del formato de un FMEA.
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO
Base de Datos
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO
Sistema de Repuestos
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO
Plan Maestro
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO
Cartillas de Mantención

N° DESCRIPCION DE TRABAJO DESARROLLO DEL TRABAJO STATUS


OK / NOK)
1-014 GENERAL
1-014 REVISION DE POLINES Y RODAMIENTOS
1-014
1-014 HACER PALANCA EN POLIN CON BARRETILLA
1-014 REVISAR ESTADO Y LUBRICACION DE RODAMIENTO
1-014 SACAR HILACHAS DE EJE
1-014 REVISAR SI HAY FISURAS EN LA SOLDADURA DE LAS TAPAS
1-014 VERIFICAR QUE NO EXISTA VIRUTA EN EL PISO
1-014 VERIFICAR QUE POLIN NO ESTE TRABADO EN ESTRUCTURA

OBSERVACIONES

RESPONSABLE _________________________________ FIRMA________________________ FECHA ____________


PLANNER _____________________________________ FIRMA________________________ FECHA ____________
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO
Requerimientos del Operador
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO

Programación

Maquina 2011 2012


Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Aplicadora de Banda #1 x x x x x x x x
Aplicadora de Banda #2 x x x x x x x x
Aplicadora de Banda #3 x x x x x x x x
Aplicadora de Banda #4 x x x x x x x x
Aplicadora de Banda #5 x x x x x x
Aplicadora de Banda #6 x x x x x x
Aplicadora de Banda #7 x x x x x
Aplicadora de Banda #8 x x x x x
Aplicadora de Banda #9 x x x x
Aplicadora de Banda #10 x x x x
Aplicadora de Banda #11 x x x
Aplicadora de Banda #12 x x x
ANÁLISIS CUALITATIVO

11:12 a. m.
11:12 a. m.
CRITICIDAD= FRECUENCIA x CONSECUENCIA

11:12 a. m.
11:12 a. m.
11:12 a. m.
PROCESO PRODUCTIVO

50
ANÁLISIS DE CRITICIDAD

• El índice de criticidad está dado por la ecuación:

Riesgo = Frecuencia x Consecuencia

• A su vez la consecuencia se puede calcular de la siguiente manera:


C = [(IO x FO) + CM +SAH]

Dónde:
C: Consecuencia
IO = Impacto Operacional
FO = Flexibilidad Operacional
CM = Costo de Mantenimiento
SAH = Impacto en Seguridad, Ambiente e Higiene.

51
MODELO DE CRITICIDAD BASADO EN RIESGO

Riesgo (Criticidad)= Frecuencia de Fallas x Consecuencia de Fallas

Consecuencia= {(Impacto Operacional x Flexibilidad Operacional) + Costo de Mantenimiento + Impacto SAH}


FRECUENCIA DE FALLAS COSTO DE MANTENIMIENTO
Mayor a 35 fallas/año 6 Mayor o igual a $8.000.001 10
Entre 20 y 35 fallas/año 4 Entre $3.000.001 y $8.000.000 6
Entre 10 y 20 fallas/año 2 Menor o igual a $3.000.000 1
Menos de 10 fallas/año 1

IMPACTO OPERACIONAL IMPACTO SAH


Parada inmediata de toda la producción. 10 Alto Impacto en la seguridad humana/ambiente. 10

Disminuye la producción en un 50% 6


Afecta las instalaciones causando severos daños. 7

Disminuye la producción en un 25% 3 Provoca daños menores (accidentes e incidentes),


4
impacto ambiental bajo.
No genera ningún efecto sobre la operación y Provoca molestias mínimas en las instalaciones y
1 1
producción. ambiente

FLEXIBILIDAD OPERACIONAL
La reparación dura más de 12 horas. 6
La reparación dura entre 4 a 12 horas. 3
La reparación dura hasta 4 horas. 1
52
RESULTADOS

Mantenimiento
Frecuencia de

Impacto SHA
Operacional

Operacional
Flexibilidad
Impacto

TOTAL
Costo
Fallas
EQUIPOS IDENTIFICADOS

Despegadora de Cátodos 5.50 10.00 3.00 10.00 5.00 248


Rotopala 4.00 10.00 3.75 10.00 4.00 206
Puente Grúa P&H 3.25 6.00 6.00 10.00 6.00 169
Apilador de Ripios (Spreader) 3.50 10.00 3.00 10.00 4.00 154
Calentadores 3.50 6.00 3.00 10.00 6.00 119
Correas Móviles 4.00 5.00 3.00 8.00 1.00 96
Apilador Radial (Stacker) 2.50 7.00 3.00 10.00 4.00 88
Cintas Trasportadoras de Planta de Chancado 3.00 6.50 3.00 8.00 1.00 86
Intercambiadores de Calor 2.00 10.00 3.00 10.00 2.50 85
Tripper 2.00 10.00 3.00 6.00 1.00 74
Chancador Primario 1.25 10.00 4.50 10.00 4.00 74
Bombas Boster (Piscinas) 2.00 6.00 3.00 10.00 4.00 64
Bombas de Refinos 2.00 6.00 3.00 8.00 4.00 60
Chancador Secundario 1.00 10.00 4.50 10.00 4.00 59
Harnero Primario 1.75 6.50 3.00 8.00 1.00 50
Tambor de Aglomerado 1.50 6.00 3.00 10.00 4.00 48
Chancador Terciario 1.00 6.00 4.50 10.00 4.00 41
Cinta Transportadora (CV01) 1.00 10.00 3.00 8.00 1.00 39
Cinta Transportadora (CV02) 1.00 10.00 3.00 6.00 1.00 37
Harnero Secundario 1.25 6.00 3.00 8.00 1.00 34
Coalescedores 1.00 6.00 3.00 6.00 1.00 25
Columnas de Flotación 1.00 6.00 2.00 6.00 4.00 22
Sistema de Ventilación Desom 1.00 3.75 1.00 6.00 4.00 14 53
Excavadora de Rueda de Cangilones SR 300
R2
ROTOPALA

54
DIAGRAMA FUNCIONAL

55
DIAGRAMA FUNCIONAL DE LA ROTOPALA
ROTOPALA

UNIDADES SISTEMA SISTEMA UNIDADES


MOTRICES PIVOTANTE DE IZAJE TRANSPORTADORAS

CILINDRO DE
MOTOR MOTOR CILINDRO DE
ELEVACIÓN
HIDRÁULICO HIDRÁULICO ELEVACIÓN
PLUMA
A2FM 63/61W A2FM 80/61W PLUMA DE CARGA
DESCARGA

RUEDA CON UNIDAD DE


CAPACHOS TRASLACIÓN

PLUMA DE CHUTE DE PLUMA DE


CARGA TRASPASO DESCARGA

REDUCTOR MOTOR MOTOR MOTOR


CAPACHOS HIDRÁULICO HIDRÁULICO
FLENDER ELÉCTRICO ESTRUCTURA MOTOR TAMBOR CORREA
GFT330 T3 A6VM 250 TM 801 TRANSPORTADORA
INTERROLL MOTOR TAMBOR CORREA
TM 801 TRANSPORTADORA
INTERROLL

SUPERESTRUCTURA SALA HIDRÁULICA Y


CABINA
GIRATORIA ELÉCTRICA

• Extraer mediante la rueda de capacho 1500 ton/hora de ripio desde las pilas de lixiviación.
• Mantener una velocidad constante de 3,2 m/s de las correas transportadoras de la pluma de carga y
descarga.
• Girar la rueda de capacho a una velocidad de 6,9 revoluciones por minutos.
• Trabajar con una potencia hidráulica del sistema de 110 kW
56
METODOLOGÍA DE IDENTIFICACIÓN DE MODOS DE FALLA
Cada modo de falla describe en general como ocurre un evento, define la forma en que un
componente o elemento fallara, esta falla puede ser de forma total o parcial.

1 A. – MODO DE FALLO TOTAL

2 A. – MODO DE FALLO TOTAL

FALLO
FUNCIONAL
TOTAL
COMPONENTE DEL

3 A. – MODO DE FALLO TOTAL


FUNCIÓN DEL COMPONENTE
EQUIPO

4 A. – MODO DE FALLO TOTAL

1 B. – MODO DE FALLO PARCIAL

2 B. – MODO DE FALLO PARCIAL

FALLO
FUNCIONAL
PARCIAL 3 B. – MODO DE FALLO PARCIAL

4 B. – MODO DE FALLO PARCIAL

57
IDENTIFICACIÓN DE MODOS DE FALLA

Función de
Componente Fallo Funcional N° de Fallo Modo de Fallos
Componente

A.- No es capaz de Fracturas de los dientes de los


1A
reducir las rpm del engranajes planetarios.
motor, ni aumentar Fractura de los árboles del
Reducir las 2A
el par de torsión. reductor.
revoluciones
3A Carcasa del reductor fracturada.
del motor
4A Fractura de los rodamientos.
Reductor eléctrico y

Flender aumenta el par Fuga de aceite de las tapas de la


1B
de torsión con carcasa o de las junturas.

una relación de Acoplamientos de los árboles


B.- Reduce las rpm 2B
214:1 fuera de tolerancia.
del motor eléctrico,
por debajo de la 3B Rodamientos atascados.
relación establecida.

58
EFECTOS Y CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS
El número de prioridad de riesgo
RPN = Severidad x Ocurrencia x Detección
N° de
Efecto de Fallos Consecuencia de Fallos S O D RPN
Fallo
Evidente/ No Evidente: SI Impacto en Producción: El inicio de la fractura,
Descripción del Evento: La fractura de un diente de comienza con ruidos anormales del reductor, pero de
engranaje, provoca un efecto de obstrucción a los demás forma progresiva el reductor se detendrá y no
engranajes, debido a que fragmentos de metal fracturado cumplirá con su función principal, lo que conllevara a
1A se alojarán entre los dientes de los engranajes planetarios, la detención de la rueda de capachos y 8 2 4 64
que conllevará a nuevas fracturas. consecuentemente la parada del equipo.
Efecto: Ruido excesivo y detención de manera inmediata Tiempo de Reparación: 4 horas.
del componente. Detención para Reparación: SI
Detección: Ruidos anormales del sistema. Afecta SHA: SI
Evidente/ No Evidente: SI
Impacto en Producción: La fractura de los árboles,
Descripción del Evento: La fractura de los árboles del
trae consigo la desconexión mecánica entre el árbol de
reductor tanto de entrada como de salida, provocada por
salida del reductor y de la rueda de capacho,
esfuerzos de torsión, inicia con vibraciones y
2A deteniendo la rueda de capacho de forma inmediata. 8 1 6 48
progresivamente termina con la fractura del árbol.
Tiempo de Reparación: 4 horas.
Efecto: Vibración excesiva y detención de manera
Detención para Reparación: SI
inmediata del componente.
Afecta SHA: SI
Detección: Vibración anormal del reductor.
59
METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE FALLOS
FALLA

1 A.- MODO DE 2 A.- MODO DE 1 B.- MODO DE 2 A.- MODO DE


FALLO FALLO FALLO FALLO

1A.1.1.1. CAUSA
RAÍZ LATENTE
1 A. 1. CAUSA 1A.1.1. CAUSA RAÍZ 1 B. 1. CAUSA
RAÍZ FÍSICA HUMANA RAÍZ FÍSICA 1A.2.1.1. CAUSA
RAÍZ LATENTE
1A.1.1.2. CAUSA 1B.2.1. CAUSA RAÍZ
RAÍZ LATENTE HUMANA
1 A. 2. CAUSA 1A.1.2. CAUSA RAÍZ 1 B. 2. CAUSA 1A.2.1.2. CAUSA
RAÍZ FÍSICA HUMANA RAÍZ FÍSICA RAÍZ LATENTE
1B.2.2. CAUSA RAÍZ
HUMANA
1 A. 3. CAUSA 1 B. 3. CAUSA
RAÍZ FÍSICA RAÍZ FÍSICA

60
ANÁLISIS CAUSA RAÍZ PROACT
Falla en
Reductor Flender

Fracturas de los dientes Fuga de aceite de las


Fractura de los árboles Carcasa del reductor Fractura de los Acoplamientos de los Rodamientos
de los engranajes tapas de la carcasa o de
del reductor. fracturada. rodamientos. árboles fuera de atascados.
planetarios. las junturas.
tolerancia.

Deficiente montaje
Engranajes con Arboles de salida y Rotura de Pernos
Vibración excesiva. Sobrecal entamiento de retenes y Exceso de Grasa.
desajuste (juego). entrada con juego. de sujeción
junturas.

Fisuras en dientes Fisuras en los Corrosión Desalineamiento de Mala calidad de Elementos elásticos Bolas, jaulas o
de engranajes. arboles. grafítica. los arboles. retenes y junturas. desgastados. pistas dañadas.

Deficiente Acumulación de Cambio en la Desalineamiento


lubricación en los Fractura chavetero. suciedad en la Corrosión viscosidad del angular, radial y/o Fatiga
engranajes. carcasa. aceite. lineal.

Contaminación al
Lubricación con Corrosión en los Sobrepresión por
Falta de pintura. Ajuste deficiente. Mala instalación. interior del
partículas arboles. falta de purga.
rodamiento
contaminantes.

Vibración Deformación Perdida de espesor


Brinelling. Ajuste deficiente.
excesiva. plástica de arboles. de carcasa.

Mal tratamiento Mala conexión Suciedad en los Rodamiento


térmico de los
engranajes.
eléctrica. rodamientos. golpeado

Corrosión de los
engranajes.

Acanalado, desgaste,
picado o descascarado de
los dientes.

61
MODO DE CAUSA RAÍZ CAUSA RAÍZ
FALLA FÍSICA HUMANA CAUSA RAÍZ LATENTE ACCIONES RESPONSABLE PLAZO
Realizar cambios en los
1A.1.1.1- Falta de manuales
manuales para una mejor Williams Varas
de montajes claros y 6 Semanas
interpretación de los Asesor Señor
precisos.
trabajadores.
Verificar brechas de
1A.1.1.2- Precaria
competencias y capacitar al Ariel Huenchullán
capacitación al personal de 12 Semanas
personal en montaje de Gerente de RRHH
mantención.
1A.1.1- Deficiente engranajes.
montaje de engranaje. Gestionar la compra de
1A.1.1.3- Falta de instrumentos de mejor calidad y
Cristian Urra
instrumentación adecuada analizar los instrumentos 2 Semanas
Jefe Mantención
para esta actividad. requeridos para estas
actividades.
1A.- Fracturas de 1A.1- Engranajes Crear procedimientos de
los dientes de los con desajuste 1A.1.1.4- Falta de calibración Williams Varas
calibración semanales de 4 Semanas
engranajes (juego). de instrumentación. Asesor Señor
instrumentos críticos.
planetarios. Verificar brechas de
1A.1.2.1- Precaria
competencias y capacitar al Ariel Huenchullán
capacitación al personal de 12 Semanas
personal en metrología e Gerente de RRHH
mantención.
1A.1.2- Mal interpretación de planos.
dimensionamiento de Gestionar la compra de
los engranajes. 1A.1.2.2- Falta de instrumentos de mejor calidad y
Cristian Urra
instrumentación adecuada analizar los instrumentos 2 Semanas
Jefe Mantención
para esta actividad. requeridos para estas
actividades.

Gestionar la compra de
1A.1.3- Mal ajuste de
1A.1.3.1- Falta de instrumentos de mejor calidad y
engranajes. Cristian Urra
instrumentación adecuada analizar los instrumentos 2 Semanas
Jefe Mantención
para esta actividad. requeridos para estas
actividades.
1A.1.3- Mal ajuste de

62
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO
PLAN MATRIZ
EQUIPO: ROTOPALA PLANIFICACIÓN PROGRAMACIÓN
FRECUENCIA
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTE CRITICIDAD DETENCIÓN ESPECIALIDAD ACTIVIDAD RECURSOS DOTACIÓN DURACIÓN H.H.
(DÍAS)
RUEDA DE REDUCTOR ENGRANAJE REVISIÓN DEL NIVEL DE
3 NO LUBRICADOR 7 1 0.15 0.15
CAPACHOS FLENDER PLANETARIO ACEITE DEL REDUCTOR
RUEDA DE REDUCTOR ENGRANAJE REVISIÓN MEDIANTE ESTETOSCOPIO
3 NO MECÁNICO 7 1 0.5 0.50
CAPACHOS FLENDER PLANETARIO ESTETOSCOPIO INDUSTRIAL INDUSTRIAL
REVISIÓN DE ESTADO DE
RUEDA DE REDUCTOR ENGRANAJE BOROSCOPIO
3 SI MECÁNICO ENGRANAJES MEDIANTE 30 1 1 1.00
CAPACHOS FLENDER PLANETARIO INDUSTRIAL
BOROSCOPIO
RUEDA DE REDUCTOR REVISIÓN MEDIANTE ANALIZADOR DE
RODAMIENTO 2 NO MECÁNICO 15 1 0.5 0.50
CAPACHOS FLENDER ANALIZADOR DE VIBRACIÓN VIBRACIÓN
RUEDA DE REDUCTOR CHEQUEO Y ESTADO DE
RODAMIENTO 2 NO LUBRICADOR 15 1 0.25 0.25
CAPACHOS FLENDER LUBRICACIÓN
RUEDA DE REDUCTOR REVISIÓN MEDIANTE ANALIZADOR DE
EJE 2 NO MECÁNICO 15 1 0.5 0.50
CAPACHOS FLENDER ANALIZADOR DE VIBRACIÓN VIBRACIÓN
RUEDA DE REDUCTOR INSPECCIÓN VISUAL DEL
EJE 1 NO MECÁNICO 7 1 0.5 0.50
CAPACHOS FLENDER ESTADO DE LOS EJES
RUEDA DE REDUCTOR REVISIÓN DE JUNTURAS,
EJE 2 NO LUBRICADOR 15 1 0.25 0.25
CAPACHOS FLENDER RETENES Y SELLOS
RUEDA DE REDUCTOR AJUSTE DE PERNOS CON
CARCASA 2 SI MECÁNICO 30 1 0.5 0.50
CAPACHOS FLENDER APRIETE RECOMENDADO LLAVE DE TORQUE
RUEDA DE REDUCTOR
CARCASA 1 NO MECÁNICO LIMPIEZA DE CARCASA 7 1 0.25 0.25
CAPACHOS FLENDER
RUEDA DE REDUCTOR REVISIÓN DEL ESTADO DE LA
CARCASA 1 NO MECÁNICO 15 1 0.25 0.25
CAPACHOS FLENDER CARCASA
RUEDA DE REDUCTOR
ACOPLE 2 SI MECÁNICO AJUSTE DE ACOPLES 30 2 1 2.00
CAPACHOS FLENDER ALINEADOR LASER
RUEDA DE REDUCTOR REVISIÓN DEL ESTADO DEL CÁMARA
FILTRO 1 NO MECÁNICO 30 1 0.5 0.5
CAPACHOS FLENDER FILTRO TERMOGRÁFICA

63
PROPUESTA DE FICHA DE ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO.
ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO: AJUSTE DE PERNOS CON APRIETE RECOMENDADO

EQUIPO: ROTOPALA
SISTEMA: RUEDA DE CAPACHOS RESPONSABLE:
SUBSISTEMA: REDUCTOR FLENDER FECHA:
COMPONENTE: CARCASA PERIODICIDAD: MENSUAL

ESTADO
N° PROCEDIMIENTO DE LA ACTIVIDAD DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD
OK / NOK
1- Revisar estado de la llave de torque (en pañol).
2- Verificar la detención del equipo.
3- Limpiar cabeza de pernos.
4- Verificar la calidad del perno según grado SAE.
5- Seleccione en tabla de apriete, el torque recomendado.
Seleccione el dado a utilizar en su llave de torque. Según Cabeza
6- de perno.
7- Ajuste el torque recomendado en su llave de torque.
8- Posicione cada mano en los extremos de la llave (imagen).
9- Gire la llave de torque hasta el sonido del primer Clic.
10- Realice el mismo procedimiento a los demás pernos.

RECURSOS: LLAVE DE TORQUE OBSERVACIONES DE LOS PROCEDIMIENTOS:

IMÁGENES Y TABLAS DE APOYO

64
PROPUESTA PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO.

EQUIPO: ROTOPALA OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

SUBSISTEMA: S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
ENGRANAJE FLENDER
ENGRANAJE
REVISIÓN DEL NIVEL DE ACEITE DEL REDUCTOR X X X X X X X X X X X X
PLANETARIO
ENGRANAJE
REVISIÓN MEDIANTE ESTETOSCOPIO INDUSTRIAL X X X X X X X X X X X X
PLANETARIO
ENGRANAJE REVISIÓN DE ESTADO DE ENGRANAJES MEDIANTE
X X X
PLANETARIO BOROSPOPIO

RODAMIENTO REVISIÓN MEDIANTE ANALIZADOR DE VIBRACIÓN X X X X X X

RODAMIENTO CHEQUEO Y ESTADO DE LUBRICACIÓN X X X X X X

EJE REVISIÓN MEDIANTE ANALIZADOR DE VIBRACIÓN X X X X X X

EJE INSPECCIÓN VISUAL DEL ESTADO DE LOS EJES X X X X X X X X X X X X

EJE REVISIÓN DE JUNTURAS, RETENES Y SELLOS X X X X X X

CARCASA AJUSTE DE PERNOS CON APRIETE RECOMENDADO X X X

CARCASA LIMPIEZA DE CARCAZA X X X X X X X X X X X X

CARCASA REVISIÓN DEL ESTADO DE LA CARCASA X X X X X X

ACOPLE AJUSTE DE ACOPLES X X X

FILTRO REVISIÓN DEL ESTADO DEL FILTRO X X X


65
Fase 3: Análisis de puntos débiles en equipos
de alto impacto
Análisis Causa Raíz (ACR)
Es una metodología utilizada para identificar las causas raíces que originan
los fallos dentro de los procesos de producción.

11:12 a. m.
¿Dónde se puede aplicar?
• FALLAS REPETITIVAS DE EQUIPOS O PROCESOS.
• EQUIPOS O PROCESOS CRÍTICOS.
• ANÁLISIS DE ERRORES HUMANOS.
• ANÁLISIS DE DEFICIENCIAS ORGANIZACIONALES.

11:12 a. m.
1. DEFINICIÓN DEL
PROBLEMA

2. EFECTUAR ANÁLISIS DEL


PROBLEMA (ACR)

3. IDENTIFICAR SOLUCIONES
EFECTIVAS

4. IMPLEMENTAR
SOLUCIONES

11:12 a. m.
PASOS A SEGUIR PARA RESOLVER UN PROBLEMA
MEDIANTE ANÁLISIS CAUSA RAÍZ

1. LISTAR LOS SÍNTOMAS DEL PROBLEMA (CRITICIDAD).


2. ANALIZAR LOS SÍNTOMAS.
3. IDENTIFICAR LAS POSIBLES CAUSAS.
4. FORMULAR TEORÍAS.
5. PROBAR TEORÍAS.
6. IDENTIFICAR CAUSAS RAÍCES (HUMANAS-LATENTES)
7. EVALUAR ALTERNATIVAS
8. DISEÑAR CONTROLES
9. IMPLANTAR.
10. VERIFICAR DESEMPEÑO.

11:12 a. m.
Análisis de puntos débiles

¿Cuáles son los beneficios?


11:12 a. m.
FASE 4: Diseño de planes de mantenimiento
preventivo y de los recursos necesarios

Prevenir el deterioro.

Diagnosticar la avería.

Aumentar el tiempo medio entre fallas


(MTBF)

Facilitar el Mantenimiento (Tiempo


medio entre reparaciones-MTTR)

11:12 a. m.
Ejemplo de procedimiento

11:12 a. m.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD

RCM (Reliability Centered Maintenance): metodología utilizada


para determinar que se debe hacer para asegurar que
cualquier activo físico continúe llevando a cabo su función, en
el contexto operacional presente.

11:12 a. m.
Implementación del RCM
Análisis de Modos y efectos de Fallas

11:12 a. m.
11:12 a. m.
Conformación del equipo
natural de trabajo

11:12 a. m.
FALLA
• INCAPACIDAD DE CUALQUIER ACTIVO DE HACER AQUELLO QUE SUS
USUARIOS QUIEREN QUE HAGA.
• ESTO PUEDE LLEVAR CONLLEVAR UNA FALLA PARCIAL O TOTAL

11:12 a. m.
TIPOS DE FALLAS
• FALLA PARCIAL: DISMINUYE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE LA
MÁQUINA, PERO NO LA DETIENE, ESTA FALLA CONDUCE A UNA FALLA TOTAL.
• FALLA INTERMITENTE: SE PRESENTA EN CONDICIONES DE TRABAJO
IRREGULARES, PERSISTEN MIENTRAS DURA ESTA SITUACIÓN Y DESAPARECEN
CUANDO ESTAS SITUACIONES ASÍ LO HACEN, ESTA FALLA CONDUCE A UNA
FALLA TOTAL.
• FALLA TOTAL: INTERRUMPEN TOTALMENTE LA FUNCIÓN DEL EQUIPO Y DEBE
SER REPARADO DE INMEDIATO.
• FALLA OCULTA: ES AQUELLA QUE NO SE EVIDENCIA BAJO CONDICIONES
NORMALES DE OPERACIÓN.

11:12 a. m.
11:12 a. m.
EN LA GESTIÓN DE ACTIVO

FALLA FUNCIONAL
Estado en el tiempo, en el cual el activo no puede alcanzar el estándar de
ejecución esperado y trae como consecuencia que el activo no pueda cumplir
su función o la cumpla de forma ineficiente (cada estándar de ejecución
puede tener más de una falla funcional)

Categoría de Consecuencia

11:12 a. m.
Existe al menos una por cada parámetro funcional
• Fallas funcionales Totales
• Fallas funcionales Parciales.

FALLA OCULTA:
Es aquel modo de fallo que no se evidencia bajo condiciones normales de operación

11:12 a. m.
FALLAS ESPORÁDICAS Y CRÓNICAS

11:12 a. m.
TRILOGÍA DE JURAN

11:12 a. m.
Definición de funciones
FUNCIONES PRIMARIAS
¿Qué necesitas que haga el sistema?
¿De qué quieres que sea capaz?
Razón principal del porque el sistema existe

¿Qué es un Modo de Fallo?


Evento que origina la pérdida de la función (total o parcial) – (causa física)
• Suciedad, corrosión, erosión, abrasión
• Lubricación inadecuada, ensamble Incorrecto
• Operación Incorrecta, Materiales incorrectos

Clave:
• El mantenimiento está orientado a cada modo de fallo
• Investigar el qué, no quién, causo el fallo
11:12 a. m.
Pasos de la aplicación de la metodología del RCM
Las 7 preguntas del RCM

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución


asociados con el activo (equipo a mantener) en su actual
contexto operacional ?
2. ¿En que forma falla el equipo, con respecto a la función que
cumple en el contexto operacional?
3. ¿ Qué causa cada falla funcional?
4. ¿ Qué ocurre cuando sucede una falla?
5. ¿ Cómo impacta cada falla?
6. ¿ Qué puede hacerse para prevenir cada falla funcional?
7. ¿ Qué puede hacerse sino se conoce una tarea de prevención
adecuada a esta falla?
11:12 a. m.
REGISTRO

11:12 a. m.
MODO DE FALLA

11:12 a. m.
11:12 a. m.
RECORDAR
• FUNCIÓN: CONSISTE EN UN VERBO, UN OBJETO Y EL ESTANDAR DE
FUNCIONAMIENTO DESEADO POR EL USUARIO.
• CONTEXTO OPERACIONAL: CONJUNTO DE CIRCUNSTANCIAS EN LAS QUE SE
ESPERA QUE OPERE UN ACTIVO FÍSICO O SISTEMA.

• FALLA: INCAPACIDAD DE CUALQUIER ACTIVO DE HACER AQUELLO QUE SUS


USUARIOS QUIEREN QUE HAGA.
• FALLA FUNCIONAL: INCAPACIDAD DE CUALQUIER ACTIVO FÍSICO DE
CUMPLIR UNA FUNCIÓN SEGÚN UN PARAMETRO DE FUNCIONAMIENTO
ACEPTABLE PARA EL USUARIO.
• MODO DE FALLA: ES CUALQUIER EVENTO QUE CAUSA UNA FALLA
FUNCIONAL.

11:12 a. m.
LOS MODOS DE FALLA DEBEN SER DEFINIDOS CON DETALLE SUFICIENTE PARA LA SELECCIÓN
ADECUADA DE UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO.
• EFECTO DE FALLA: SE DESCRIBE COMO QUE PASA CUANDO OCURRE
UN MODO DE FALLA.

11:12 a. m.
EJEMPLO
EJEMPLO

11:12 a. m.
IDENTIFICACIÓN DE CONSECUENCIAS
Hoja Resultados de RCM
96
97
Grupo de análisis

98
Pasos que define el RCM.

99
Esquema elemental RCM.

100
Contexto operacional.

Altura geográfica entre 3000 y 4000 MSNM .


Operación en pendientes

Estaciones del año muy marcadas (nieve, Barro,


Polvo es suspensión)
Condiciones de suelo abrasivo
Exigencia operacional fuera de especificaciones. 101
Definición de funciones.

Performance

102
3 y 4. Análisis de fallas
funcionales
( hoja de información)

103
Análisis de Riesgo.

Consecuencia= (impacto operacional x Flexibilidad) + costo mantenimiento +


impacto en seguridad)
104
105
Herramientas del RCM para las últimas 2
preguntas
• Diagrama de decisión 6. ¿ Qué se debe hacer para prevenir ?
7. ¿ Qué se debe hacer si no se puede
• Identifica.
prevenir ?

Tipos de Fallas :
• Tipo H (Ocultas)
• Tipo S (Seguridad)
• Tipo E (Medio Ambiental)
• Tipo O (Operacionales)

106
Diagrama de decisión RCM

Ejemplo 107
H
¿ Será evidente para los operarios la perdida de función causado por
este modo de falla actuando por si solo en circunstancias normales?

NO

H1
¿ Es técnicamente factible y merece la
pena realizar una tarea a condición ?

Si
Realizar tarea a
condición
NO

108
H2
¿Es técnicamente factible y merece la pena analizar
una tarea de reacondicionamiento cíclica ?

Realizar tarea de
reacondicionamiento
cíclica

H3
¿Es técnicamente factible y merece la pena analizar
una tarea de sustitución cíclica ?

Realizar tarea de
sustitución cíclica

H4
¿Es técnicamente factible y merece la pena analizar
una tarea de “búsqueda de falla”?
109
Realizar tarea de
“Búsqueda de fallas”

H5
¿Podría la falla ser múltiple y afectar a la seguridad y
medio ambiente ?

“El rediseño es
obligatorio”

Ningún mantenimiento programado

110
Resultados.

111
Registro en “Hoja de decisión RCM”.

1 N S

112
113
Causa Raíz

114
115
Enfocados al contexto operacional

116
Búsqueda de falla

117
Búsqueda de falla

118
• Planificación: es la línea de acción que debe se seguir para alcanzar
un resultado, se basa en la búsqueda de actividades susceptibles de
mejora y se establecen los objetivos a alcanzar.

• Existen diversas herramientas de planificación:


A. AMFEC.

B. Diagrama Gantt (ruta crítica).

C. POKA-YOKE: a prueba de Errores


i. Los errores NO se pueden evitar, los defectos SI.
ii. Detección de errores antes de que sea defectos.
iii. Prevenir defecto aislando la fuente del problema.

11:12 a. m.
PLANIFICACIÓN DE MANTENCIÓN
• ¿Que trabajo se requiere realizar?
• Cambio aceite reductor.

• ¿Porque se debe realizar?


• Mantenimiento preventivo semestral.

• ¿Cuáles son las recomendaciones de especialistas para esta actividad?


• Selección adecuada del aceite reductor, verificación de parámetros físicos y químicos (Viscosidad, IV del aceite, aditivos, etc.)
• Temperatura de trabajo

• ¿Como se debe realizar el trabajo?


• Bloqueo motor eléctrico.
• Retirar tapón drenaje aceite reductor.
• Retirar aceite del reductor.
• Tomar muestra de aceite. Revisar pauta de muestreo
• Retiro de Anillo de fijación eje de entrada.
• Retirar reten de aceite, eje de entrada.
• Instalar reten de aceite nuevo, eje de entrada reductor.
• Montar Anillo de fijación eje de entrada.
• Abrir válvula de llenado reductor.
• Lavar o realizar flushing al reductor.
• Cierre drenaje aceite reductor.
• Rellenar reductor con aceite (MOBILGEAR XMP 320, 13 Litros).
• Limpiar exteriormente reductor, verificar libre de aceite.
PLANIFICACIÓN DE MANTENCIÓN
• ¿Que trabajos previos se deben realizar?
• Verificar repuestos en bodega.
• Retirar repuestos de bodega.

• ¿Existen otros trabajos paralelos que deben realizarse en este equipo?


• Cambio de correas de transmisión.

• ¿Que repuestos se necesitan?


• PAÑO ABSORB.50X50CM DIPROSUR HIDROCEL  CANTIDAD=50
• LUBRICANTE SEP.ANTIADHERENTE AEROSOL HC CANTIDAD=2
• Retén de aceite  CANTIDAD=1

• ¿Que herramientas se necesitan?


• Llaves Punta Corona 10, 12, 14, 19,22  CANTIDAD= 2
• Alicate Universal  CANTIDAD= 2
• Caimán CANTIDAD= 1
• Alicate de Punta  CANTIDAD= 1
• Alicate de Seguro exterior e interior  CANTIDAD= 1

• ¿Que competencias técnicas requiere el trabajo?


• Lubricación
• Mecánica
• Empaquetaduras flanges
PLANIFICACIÓN DE MANTENCIÓN
• ¿Quien será el Responsable del Trabajo?
• Gonzalo Aguirre Sánchez.

• ¿Cuál es el tiempo disponible para realizar el trabajo?


• Inicio:
• Termino:
• Horas totales:

• ¿Como se recepcionará el trabajo?


• CHECK LIST DE RECEPCIÓN DE TRABAJO.
2. Actividades realizadas
¿Se siguieron los procedimientos? SI NO N/A
¿Se usaron las revisiones vigentes de los procedimientos? SI NO N/A
¿Se rellenaron los registros y estos son correctos? SI NO N/A

• ¿Que pruebas se realizaran al recepcionar el equipo?


• Marcha sin carga por 5 minutos.

• Realizar un análisis de riesgo de esta actividad.


• Tener documentación que asegure la calidad del trabajo.
FASE 5: Programación del mantenimiento y
optimización en la asignación de recursos

Programación: son las ejecuciones de las actividades


de mantenimiento en el corto plazo, luego de
evaluar los recursos disponibles.

11:12 a. m.
FASE 5: Programación del mantenimiento y
optimización en la asignación de recursos

11:12 a. m.
11:12 a. m.
11:12 a. m.
FASE 6: Evaluación y control de la
ejecución del mantenimiento

• LO QUE NO SE PUEDE MEDIR NO SE PUEDE MEJORAR

• NO SE PUEDE GESTIONAR SIN EL USO DE INDICADORES.

• ¿POR QUÉ SE REQUIEREN LOS INDICADORES?


• PERMITEN TOMAR DECISIONES CORRECTAS.
• GARANTIZAN EL AVANCE DE LA GESTIÓN DE ACTIVOS.
• PERMITEN CONOCER LA SITUACIÓN DE UNA COMPAÑÍA.

11:12 a. m.
SELECCIÓN DE INDICADORES
• Para definir un buen Indicador de control en un Proceso, Función u
Organización, es importante desarrollar un criterio para la selección de los
indicadores que deberán controlarse en forma continua, ya que el
seguimiento tiene un alto costo cuando no está soportado por un
verdadero beneficio. Para esto se puede utilizar una sencilla técnica que
consiste en responder cuatro (4) preguntas básicas:
• ¿Es fácil de medir?
• ¿Se mide rápidamente?
• ¿Proporciona información relevante en pocas palabras?
• ¿Se grafica fácilmente?

• Si las respuestas a todas estas preguntas son afirmativas, ya está definido


un Indicador apropiado.

11:12 a. m.
INDICADORES
• LA DISPONIBILIDAD ES LA PROPORCIÓN DE TIEMPO DURANTE
LA CUAL UN SISTEMA O EQUIPO ESTUVO EN CONDICIONES DE
SER USADO

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑣𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒


• 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑎𝑙 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑟 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑀𝑇𝐵𝐹
• 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 =
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅

MTBF (TMEF): TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS.


MTTR (TMPR): TIEMPO MEDIO DE REPARACIÓN.

11:12 a. m.
¿CÓMO SE CALCULA EL MTBF?

• PARA EL CALCULO DEL MTBF, SE REQUIERE OBTENER LOS DIVERSOS TMF,


LOS CUALES SON LOS TIEMPOS TRANSCURRIDOS ENTRE EL FIN DE LA FALLA
ANTERIOR Y EL INICIO DE UNA NUEVA FALLA, ADEMÁS SE DEBEN
CONSIDERAR LA CANTIDAD DE FALLAS.
• SE DEBERÁ OBSERVAR EL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO O INSTALACIÓN
POR UN PERÍODO HISTÓRICO MÁS LARGO, DE ESTA FORMA SE OBTENDRÁ
UNA SECUENCIA LARGA DE FALLAS Y REPARACIONES

11:12 a. m.
¿CÓMO SE CALCULA EL MTTR?
• PARA EL CALCULO DEL MTTR, SE REQUIERE OBTENER LOS DIVERSOS TTR,
LOS CUALES SON LOS TIEMPOS TRANSCURRIDOS ENTRE EL INICIO DE LA
FALLA Y EL FIN DE ESTA, EL MTTR ESTA EN BASE AL CALCULO DE LA
DISPONIBILIDAD OPERATIVA, POR ENDE, EL PERÍODO DE PARADA DEL
EQUIPO DURANTE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO SE REGISTRA COMO
TIEMPO FUERA DEL REQUERIDO PARA LA PRODUCCIÓN, DE ESTA FORMA
ESTE TIEMPO NO DEBE ENTRAR EN EL COMPUTO DE LAS PERDIDAS DE
DISPONIBILIDAD
• ESTE TIEMPO COMPRENDE TODOS LOS TIEMPOS NECESARIOS PARA LA
RESTAURACIÓN DEL BIEN, PARTIENDO DE LA PREPARACIÓN DE LA
INTERVENCIÓN, DESDE EL DIAGNOSTICO, PROCESO DE REPARACIÓN O
REEMPLAZO Y LA ENTRADA DE EN SERVICIO.

11:12 a. m.
• TASA DE FALLA: SE PUEDE DEFINIR COMO LA PROPORCIÓN DE FALLAS POR
UNIDAD DE TIEMPO.
• LA CONFIABILIDAD DE UN SISTEMA ES LA PROBABILIDAD DE QUE ESE
SISTEMA FUNCIONE O DESARROLLE UNA CIERTA FUNCIÓN, BAJO
CONDICIONES FIJADAS Y DURANTE UN PERÍODO DETERMINADO.

 TASA DE REPARACIÓN: SE PUEDE DEFINIR COMO LA PROPORCIÓN DE


REPARACIONES POR UNIDAD DE TIEMPO.
 LA MANTENIBILIDAD DE UN SISTEMA ES LA PROBABILIDAD DE QUE ESTE
PUEDA SER REPARADO A UNA CONDICIÓN ESPECIFICADA EN UN PERÍODO DE
TIEMPO DADO, EN TANTO SU MANTENIMIENTO SEA REALIZADO DE ACUERDO
CON CIERTAS METODOLOGÍAS Y RECURSOS DETERMINADOS
1
µ= [N° de Reparaciones/tiempo]
𝑀𝑇𝑇𝑅

11:12 a. m.
CONFIABILIDAD
R(t)

11:12 a. m.
11:12 a. m.
Hace seis meses la empresa donde trabaja compró un nuevo equipo, este trabaja las 24
horas del día, usted como encargado del área de operación, requiere conocer la
disponibilidad de este equipo durante estos meses, por ende, solicita que le entregue
información del ciclo de vida de este equipo. El encargado de mantenimiento entrega solo un
informe basado en el horometro del equipo, el cual en la segunda columna entrega la
información sobre el horometro del equipo cuando falla, y en la tercera columna entrega
información de la hora del equipo cuando sale del taller de mantención (después de la
reparación).
Evento Hora de la falla según Hora de salida del taller de
horometro. mantención según horometro.
1 60 75
2 190 203
3 405 489
4 842 853
5 1073 1100
6 1508 1549
7 1983 2007
8 2496 2521
9 2605 2643
10 2946 2981
11 3333 3379
12 3700 3729
13 3967 4034
14 4297 4320

11:12 a. m.
Eficiencia Global de Equipo (OEE)
• El índice de Eficiencia Global de Equipo, es un indicador que mejora
continuamente el Rendimiento del Capital Total de una empresa, este
indicador logra optimizar los procesos para mejorar la rentabilidad.

• La Eficiencia Global del Equipo, mide la condición operativa relacionando la


disponibilidad y confiabilidad del proceso, además de la calidad del
producto y la productividad del proceso.

• La eficiencia Global del Equipo fue utilizado por primera vez por Seiichi
Nakajima, creador del TPM.

11:12 a. m.
Eficiencia Global de Equipo (OEE)

11:12 a. m.
• OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas. Muy
baja competitividad.
• 65% < OEE < 75% Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora.
Pérdidas económicas. Baja competitividad.
• 75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 %. Ligeras
pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja.
• 85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad.
• OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.

11:12 a. m.
11:12 a. m.
EJERCICIO
• Determine el índice de Eficiencia Global de Equipo para una instalación de
producción en un día de trabajo.
• La instalación tenia un programa de producción en el día de 480 minutos,
de los cuales estuvo detenida por fallas y ajustes menores por una hora y
media.
• Durante el día se produjeron 440 unidades de producto, de las cuales 48
fueron rechazadas por no conformidad.
• El equipo de acuerdo a información proporcionada por el fabricante, tiene
una capacidad máxima de producir 95 unidades de producto a la hora.

11:12 a. m.
TASA DE FALLA

11:12 a. m.
CONFIABILIDAD: Se define como la probabilidad de que un elemento
desempeñe satisfactoriamente la función requerida, durante un periodo de
tiempo “t” determinado, y bajo condiciones especificas de operación.
TASA DE FALLA: Es la probabilidad de tener una falla del sistema entre los
instantes “t” y “t+dt” a condición de que el sistema haya sobrevivido hasta el
tiempo “t”

MANTENIBILIDAD: Es la probabilidad de que la intervención de


mantenimiento se lleve a cabo dentro del tiempo definido “tr”

11:12 a. m.
f(t): Probabilidad de falla instantánea.

F(t): Probabilidad de fallas


acumuladas.

R(t): Confiabilidad
11:12 a. m.
Funciones de Densidad de Falla

11:12 a. m.
Fase de Vida Útil
• Confiabilidad:

• Densidad probabilística de falla:

• Función de probabilidad acumulada de falla:

• Tiempo Medio entre Falla:

• Mantenibilidad:

11:12 a. m.
CONFIABILIDAD DE SISTEMAS

• SISTEMA EN SERIE
• El sistema funciona si todos los componentes funcionan correctamente.

11:12 a. m.
• Ejercicio
• Determine los indicadores de confiabilidad (tasa de falla “λ”, MTBF,
confiabilidad “R(t)” y de probabilidad acumulada de falla “F(t)”) de un
proceso de lavado, secado y planchado de ropa, durante un año de
operación (8760 hr). Los equipos del proceso están en su etapa de vida útil
y poseen las siguientes tasa de fallos:
• Lavadora  0,000007 [1/hr]
• Secadora  0,000033 [1/hr]
• Planchado  0,0000026 [1/hr]

11:12 a. m.
11:12 a. m.
11:12 a. m.

• SISTEMA EN PARALELO
• El sistema opera exitosamente si al menos un componente opera.

EN CASO QUE LOS ELEMENTOS SEAN IGUALES Y TENGAN LA MISMA CONFIABILIDAD


• Ejercicio:
• Se requiere calcular los indicadores de confiabilidad (MTBF, confiabilidad
“R(t)” y de probabilidad acumulada de falla “F(t)”) de un sistema en un año
de operación (8760 hr). El sistema esta dado por dos bombas en una planta,
ambas poseen las mismas capacidades y funcionan de forma simultanea a la
mitad de esta. Si una falla la otra bomba es requerida en su capacidad
máxima. Las bombas son de la misma marca y el mismo modelo y la tasa de
falla es de λB=0,000012 [1/hr]. Estos equipos se encuentran en la etapa de
vida útil.

11:12 a. m.
SISTEMAS MIXTOS

• Determine la confiabilidad del sistema de


neumáticos del camión, si la confiabilidad a
los 10.000 km, es de 85% para cada
neumático .

• La tasa de fallos del cada neumático es de


0,002 [1/hr], determine la confiabilidad del
sistema a las 90 horas.

11:12 a. m.
SISTEMA REDUNDANCIA PARCIAL

11:12 a. m.
• Ejercicio:
• Se requiere calcular la confiabilidad de un sistema de bombeo, en
un año de operación (8760 hr). El sistema esta dado por cuatro
bombas en una planta, cada una de estas bombas posee la mitad de
la capacidad requerida por la planta (Esto es una redundancia
parcial de cuatro sobre dos). Estas poseen las mismas capacidades,
marca y tipo de modelo, la tasa de fallos de estas bombas son de
λB=0,000017 [1/hr]. Estos equipos se encuentran en la etapa de vida
útil.

11:12 a. m.
SISTEMA STAND BY

Dos escenarios:
1. El componente “A” funciona hasta el tiempo “t”.
2. El componente “A” funciona hasta el tiempo “T” , y el componente “B”
funciona desde el tiempo “T” hasta el tiempo “t”.

CONFIABILIDAD DEL
SISTEMA SIN CONMUTADOR

11:12 a. m.
• Se considera el caso particular en que se cumple que:
λA =λB = λ
En consecuencia se obtiene:

CONFIABILIDAD DEL SISTEMA CON EL CONMUTADOR:

11:12 a. m.
• Ejercicio:
• Se requiere calcular la confiabilidad de un sistema en un año de
operación (8760 hr). El sistema esta dado por dos bombas en una
planta, ambas poseen las mismas capacidades, uno en espera y otro
en funcionamiento. Existe un conmutador que entrega las señales de
funcionamiento para cada una de las bombas (tasa de fallos 
λA=0,000008 [1/hr]). Las bombas son de la misma marca y el mismo
modelo y la tasa de falla es de λC=0,000014 [1/hr]. Estos equipos se
encuentran en la etapa de vida útil.

11:12 a. m.
• SISTEMA FRACCIONADO.
• La falla de un equipo provoca una pérdida de capacidad en el sistema
proporcional a su nivel de impacto.

11:12 a. m.
DISPONIBILIDAD DE SISTEMAS

11:12 a. m.
SISTEMAS COMPLEJOS

• Existen técnicas para determinar los índices de confiabilidad de sistemas


más complejos
• Los Cut Set identifican los distintos modos en los cuales el sistema puede
fallar.
• Es un poderoso método para evaluar la confiabilidad de un sistema.

11:12 a. m.
MÉTODO CUT SET
• Un set de corte puede ser definido como un set de componentes del
sistema, los cuales, al fallar causan la falla total del sistema.
• Un subset mínimo origina la falla del sistema, es conocido como un set de
corte mínimo.

11:12 a. m.
MÉTODO CUT SET
• Para evaluar la confiabilidad del sistema, los cut sets mínimos identificados
de la malla deben ser combinados.

• Todos los componentes de cada corte deben fallar para que el sistema total
falle. Consecuentemente, los componentes del set de corte están
conectados en paralelo y las probabilidades de falla de los componentes en
el set de corte deben ser combinadas utilizando el principio de sistemas en
paralelo.

• En adición, el sistema falla si cualquiera de los sets de corte ocurre y


consecuentemente, cada corte está conectado en serie con todos los otros
sets de corte.

11:12 a. m.
FASE 7: Análisis del ciclo de vida y de la
posible renovación de los equipos

11:12 a. m.
11:12 AM
PROBLEMÁTICA EN LA SELECCIÓN DE UN ACTIVO
1. Diferentes opciones (tipos, tamaños, costes, vida útil….).
2. El coste total del sistema no es visible, en particular aquellos costes
asociados con la operación, mantenimiento y apoyo del sistema.
3. Inexactitudes en las estimaciones, predicciones y previsiones de costes
(fluctuaciones de la economía – inflación).
4. Cambios de ingeniería durante el diseño y el desarrollo.
5. Cambios en la producción, operación y/o construcción del sistema.
6. Calidad deficiente de los insumos durante su uso.
7. Variación de los procesos de deterioro – desconocimiento de los modos de
fallo y sus probabilidades de ocurrencia…..

11:12 a. m.
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FASE 8: Implantación del proceso de mejora continua y
adopción de nuevas tecnologías.

“ACTIVOS SON DISEÑADOS PARA HACER COSAS, LAS


PERSONAS HACEN QUE ESTAS COSAS SUCEDAN”

Los aspectos técnicos por sí solos, no son


suficientes para poder alcanzar el máximo
potencial de las organizaciones.

Es necesario fortalecer los aspectos


humanos:
Confiabilidad humana, Motivación,
Entrenamiento, Equipos naturales de
trabajo, Comunicación, etc.
11:12 a. m.
MEJORA CONTINUA

11:12 a. m.
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