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CICLO DE GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO
11:12 a. m.
Ciclo de Gestión de Mantenimiento
11:12 a. m.
Herramientas
11:12 a. m.
FASE 1: Definición de objetivos, estrategias y
responsabilidades de mantenimiento
11:12 a. m.
Establece metas en tu empresa
• Establecer metas es crucial para desarrollar nuevas estrategias y sobre todo,
para lograr los objetivos de crecimiento de una empresa y medir los avances y
resultados que se han obtenido.
“Las metas son sueños con fecha”.
• Acciones a seguir:
• A corto y largo plazo: Es recomendable que se inicie con las metas a largo plazo; puede
iniciar con planes de tres a cinco años, poco a poco ir definiendo lo que se debe hacer
anual, semestral y mensualmente.
• Establece metas específicas: éstos no pueden ser muchos y deben tener un verdadero
objetivo que será beneficioso para la empresa y que No únicamente cumpla con
mantenerte ocupado, fijar objetivos cuantificables.
11:12 a. m.
• Fijate un plazo límite: Es importante que delimites el tiempo que te ocupará realizarlo,
en este punto procura que sea realizable, pero tampoco seas demasiado perezoso:
toma en cuenta el tiempo que tardarías en hacerlo, utilizando tu mejor disposición y
ganas para conseguirlo y que signifique un verdadero desafío para ti.
• Sé realista: Debes estar seguro que todas tus metas las puedas alcanzar. No apuntes
“demasiado alto”, debido a que probablemente no lo consigas y afectará tu ánimo para
las siguientes ocasiones.
• Comunicalas a tu equipo: Es primordial que comuniques los objetivos para hacer que
tu equipo los hagan suyos, se identifiquen con el objetivo y trabajen a favor de ella.
• Evaluate: Haz un análisis de cuánto has logrado, cuánto te falta y si será posible cumplir
las metas.
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11:12 a. m.
FASE 2: Jerarquización de los equipos de
acuerdo con la importancia de su función
• FRECUENCIA DE FALLAS
• PRODUCCIÓN
• MEDIO AMBIENTE
• SEGURIDAD
• COSTOS OPERACIONALES
• COSTOS DE MANTENIMIENTO
11:12 a. m.
NUMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (RPN)
11:12 a. m.
PLANILLA
EJEMPLO GOODYEAR
11:12 a. m.
MATRIZ CUALITATIVA DE RIESGO
CRITERIOS DE EVALUACIÓN
11:12 a. m.
• Frecuencia de Falla: indica la cantidad de fallas que posee cualquier equipo
en un tiempo determinado.
• Impacto Operacional: es el porcentaje o capacidad de producción que se
afecta cuando ocurre la falla, es un indicador que representa el efecto en la
continuidad operacional de la planta.
• Flexibilidad Operacional: es el tiempo de reparación de la falla (actividades
de logísticas y ejecución de la reparación), está enfocado a la disponibilidad
de función de los equipos, es importante este criterio, ya que determina el
grado de impacto de los equipos en el negocio.
• Costo de Mantenimiento: costo de la falla, enfocado a los costos asociados al
mantenimiento, reparación y operación del equipo.
• Impacto en seguridad, higiene y ambiente: es la posibilidad de ocurrencia de
eventos no deseados con daños a personas, instalaciones y/o daños al
ambiente, el análisis es cualitativo y requiere de la opinión de expertos que
conozcan los riesgos asociados.
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11:12 a. m.
ANÁLISIS DE CRITICIDAD – MODELO CORTO
• CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA
11:12 a. m.
11:12 a. m.
11:12 a. m.
11:12 a. m.
EJEMPLO
Alumnos:
Marco Antonio Mayorga Hevia
Marcelo Ariel Reyes Pérez
Profesor:
Ing. Carlos Baldi González
PROCESO DE FABRICACION
DESCRIPCION Y FUNCION DE LA MAQUINA
Desenrollador
Equipo Enrollador de tela
Servomotor con reductor
•Marca: Allen Bradley
•Potencia nominal del motor: 1,8 kW
•Torque máximo: 19,8 Nm
•Velocidad nominal: 5000 min-1
•Velocidad máxima: 160 min-1
•Transmisión Engranaje: 31,3
Desenrollador
Mesa de Corte
1. Motor cinta transportadora
2. Cuchilla ultrasónica
3. Guía de corte (sufridera)
4. Correa intralox
5. Regleta de corte
6. Servomotor con reductor, de
desplazamiento horizontal de cuchillo.
7. Rodillo de espuma
8. Polines centradores de banda
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS
Mesa de Aplicación
1.Cámara CCD
2.Bastidor
3.Lámpara de luz incidente
4.Rodillo de presión
5.Correa dentada transporte de material
6.Rodillo de discos
BASE TEORICA
• Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura
de un producto.
• Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.
• Documentar el proceso.
Un FMEA de diseño se debe comenzar con un diagrama de bloque, para el sistema, el subsistema, y el
componente que está siendo analizado.
SUBSISTEMA SUBSISTEMA
A B SUBSISTEMA
SISTEMA C
SUBSISTEMA
D
APLICACIÓN AL SISTEMA
SISTEMA
SUB-SISTEMA SUB-SISTEMA
OCURRENCIA
SEVERIDAD Responsabilidad Acciones resultantes
DETECCIÓN
Modo de Efectos Causa Control
CLASE
Acciones & fecha de
RPN
OCURR
Función falla potenciales potenciales preventivo Acciones
RPN
DET
SEV
recomendadas término de
potencial de fallas de falla actual tomadas
objetivos
SEVERIDAD
CLASE
OCURRENCIA
DETECCIÓN
RPN
APLICACIÓN AL SISTEMA
Clase Simbología
Crítico C
Semicrítico SC
Significativo S
Menor M
Leve L
APLICACIÓN AL SISTEMA
CRITERIO DE CLASIFICACIÓN DE FALLAS
• SEVERIDAD
APLICACIÓN AL SISTEMA
CRITERIO DE CLASIFICACION DE FALLAS
• OCURRENCIA
APLICACIÓN AL SISTEMA
CRITERIO DE CLASIFICACION DE FALLAS
•DETECCION
APLICACIÓN AL SISTEMA
RPN
RPN = S * O * D
Una vez que se tienen cada uno de los puntos descritos anteriormente comienza la
elaboración del formato de un FMEA.
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO
Base de Datos
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO
Sistema de Repuestos
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO
Plan Maestro
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO
Cartillas de Mantención
OBSERVACIONES
Programación
11:12 a. m.
11:12 a. m.
CRITICIDAD= FRECUENCIA x CONSECUENCIA
11:12 a. m.
11:12 a. m.
11:12 a. m.
PROCESO PRODUCTIVO
50
ANÁLISIS DE CRITICIDAD
Dónde:
C: Consecuencia
IO = Impacto Operacional
FO = Flexibilidad Operacional
CM = Costo de Mantenimiento
SAH = Impacto en Seguridad, Ambiente e Higiene.
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MODELO DE CRITICIDAD BASADO EN RIESGO
FLEXIBILIDAD OPERACIONAL
La reparación dura más de 12 horas. 6
La reparación dura entre 4 a 12 horas. 3
La reparación dura hasta 4 horas. 1
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RESULTADOS
Mantenimiento
Frecuencia de
Impacto SHA
Operacional
Operacional
Flexibilidad
Impacto
TOTAL
Costo
Fallas
EQUIPOS IDENTIFICADOS
54
DIAGRAMA FUNCIONAL
55
DIAGRAMA FUNCIONAL DE LA ROTOPALA
ROTOPALA
CILINDRO DE
MOTOR MOTOR CILINDRO DE
ELEVACIÓN
HIDRÁULICO HIDRÁULICO ELEVACIÓN
PLUMA
A2FM 63/61W A2FM 80/61W PLUMA DE CARGA
DESCARGA
• Extraer mediante la rueda de capacho 1500 ton/hora de ripio desde las pilas de lixiviación.
• Mantener una velocidad constante de 3,2 m/s de las correas transportadoras de la pluma de carga y
descarga.
• Girar la rueda de capacho a una velocidad de 6,9 revoluciones por minutos.
• Trabajar con una potencia hidráulica del sistema de 110 kW
56
METODOLOGÍA DE IDENTIFICACIÓN DE MODOS DE FALLA
Cada modo de falla describe en general como ocurre un evento, define la forma en que un
componente o elemento fallara, esta falla puede ser de forma total o parcial.
FALLO
FUNCIONAL
TOTAL
COMPONENTE DEL
FALLO
FUNCIONAL
PARCIAL 3 B. – MODO DE FALLO PARCIAL
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IDENTIFICACIÓN DE MODOS DE FALLA
Función de
Componente Fallo Funcional N° de Fallo Modo de Fallos
Componente
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EFECTOS Y CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS
El número de prioridad de riesgo
RPN = Severidad x Ocurrencia x Detección
N° de
Efecto de Fallos Consecuencia de Fallos S O D RPN
Fallo
Evidente/ No Evidente: SI Impacto en Producción: El inicio de la fractura,
Descripción del Evento: La fractura de un diente de comienza con ruidos anormales del reductor, pero de
engranaje, provoca un efecto de obstrucción a los demás forma progresiva el reductor se detendrá y no
engranajes, debido a que fragmentos de metal fracturado cumplirá con su función principal, lo que conllevara a
1A se alojarán entre los dientes de los engranajes planetarios, la detención de la rueda de capachos y 8 2 4 64
que conllevará a nuevas fracturas. consecuentemente la parada del equipo.
Efecto: Ruido excesivo y detención de manera inmediata Tiempo de Reparación: 4 horas.
del componente. Detención para Reparación: SI
Detección: Ruidos anormales del sistema. Afecta SHA: SI
Evidente/ No Evidente: SI
Impacto en Producción: La fractura de los árboles,
Descripción del Evento: La fractura de los árboles del
trae consigo la desconexión mecánica entre el árbol de
reductor tanto de entrada como de salida, provocada por
salida del reductor y de la rueda de capacho,
esfuerzos de torsión, inicia con vibraciones y
2A deteniendo la rueda de capacho de forma inmediata. 8 1 6 48
progresivamente termina con la fractura del árbol.
Tiempo de Reparación: 4 horas.
Efecto: Vibración excesiva y detención de manera
Detención para Reparación: SI
inmediata del componente.
Afecta SHA: SI
Detección: Vibración anormal del reductor.
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METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE FALLOS
FALLA
1A.1.1.1. CAUSA
RAÍZ LATENTE
1 A. 1. CAUSA 1A.1.1. CAUSA RAÍZ 1 B. 1. CAUSA
RAÍZ FÍSICA HUMANA RAÍZ FÍSICA 1A.2.1.1. CAUSA
RAÍZ LATENTE
1A.1.1.2. CAUSA 1B.2.1. CAUSA RAÍZ
RAÍZ LATENTE HUMANA
1 A. 2. CAUSA 1A.1.2. CAUSA RAÍZ 1 B. 2. CAUSA 1A.2.1.2. CAUSA
RAÍZ FÍSICA HUMANA RAÍZ FÍSICA RAÍZ LATENTE
1B.2.2. CAUSA RAÍZ
HUMANA
1 A. 3. CAUSA 1 B. 3. CAUSA
RAÍZ FÍSICA RAÍZ FÍSICA
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ANÁLISIS CAUSA RAÍZ PROACT
Falla en
Reductor Flender
Deficiente montaje
Engranajes con Arboles de salida y Rotura de Pernos
Vibración excesiva. Sobrecal entamiento de retenes y Exceso de Grasa.
desajuste (juego). entrada con juego. de sujeción
junturas.
Fisuras en dientes Fisuras en los Corrosión Desalineamiento de Mala calidad de Elementos elásticos Bolas, jaulas o
de engranajes. arboles. grafítica. los arboles. retenes y junturas. desgastados. pistas dañadas.
Contaminación al
Lubricación con Corrosión en los Sobrepresión por
Falta de pintura. Ajuste deficiente. Mala instalación. interior del
partículas arboles. falta de purga.
rodamiento
contaminantes.
Corrosión de los
engranajes.
Acanalado, desgaste,
picado o descascarado de
los dientes.
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MODO DE CAUSA RAÍZ CAUSA RAÍZ
FALLA FÍSICA HUMANA CAUSA RAÍZ LATENTE ACCIONES RESPONSABLE PLAZO
Realizar cambios en los
1A.1.1.1- Falta de manuales
manuales para una mejor Williams Varas
de montajes claros y 6 Semanas
interpretación de los Asesor Señor
precisos.
trabajadores.
Verificar brechas de
1A.1.1.2- Precaria
competencias y capacitar al Ariel Huenchullán
capacitación al personal de 12 Semanas
personal en montaje de Gerente de RRHH
mantención.
1A.1.1- Deficiente engranajes.
montaje de engranaje. Gestionar la compra de
1A.1.1.3- Falta de instrumentos de mejor calidad y
Cristian Urra
instrumentación adecuada analizar los instrumentos 2 Semanas
Jefe Mantención
para esta actividad. requeridos para estas
actividades.
1A.- Fracturas de 1A.1- Engranajes Crear procedimientos de
los dientes de los con desajuste 1A.1.1.4- Falta de calibración Williams Varas
calibración semanales de 4 Semanas
engranajes (juego). de instrumentación. Asesor Señor
instrumentos críticos.
planetarios. Verificar brechas de
1A.1.2.1- Precaria
competencias y capacitar al Ariel Huenchullán
capacitación al personal de 12 Semanas
personal en metrología e Gerente de RRHH
mantención.
1A.1.2- Mal interpretación de planos.
dimensionamiento de Gestionar la compra de
los engranajes. 1A.1.2.2- Falta de instrumentos de mejor calidad y
Cristian Urra
instrumentación adecuada analizar los instrumentos 2 Semanas
Jefe Mantención
para esta actividad. requeridos para estas
actividades.
Gestionar la compra de
1A.1.3- Mal ajuste de
1A.1.3.1- Falta de instrumentos de mejor calidad y
engranajes. Cristian Urra
instrumentación adecuada analizar los instrumentos 2 Semanas
Jefe Mantención
para esta actividad. requeridos para estas
actividades.
1A.1.3- Mal ajuste de
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PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO
PLAN MATRIZ
EQUIPO: ROTOPALA PLANIFICACIÓN PROGRAMACIÓN
FRECUENCIA
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTE CRITICIDAD DETENCIÓN ESPECIALIDAD ACTIVIDAD RECURSOS DOTACIÓN DURACIÓN H.H.
(DÍAS)
RUEDA DE REDUCTOR ENGRANAJE REVISIÓN DEL NIVEL DE
3 NO LUBRICADOR 7 1 0.15 0.15
CAPACHOS FLENDER PLANETARIO ACEITE DEL REDUCTOR
RUEDA DE REDUCTOR ENGRANAJE REVISIÓN MEDIANTE ESTETOSCOPIO
3 NO MECÁNICO 7 1 0.5 0.50
CAPACHOS FLENDER PLANETARIO ESTETOSCOPIO INDUSTRIAL INDUSTRIAL
REVISIÓN DE ESTADO DE
RUEDA DE REDUCTOR ENGRANAJE BOROSCOPIO
3 SI MECÁNICO ENGRANAJES MEDIANTE 30 1 1 1.00
CAPACHOS FLENDER PLANETARIO INDUSTRIAL
BOROSCOPIO
RUEDA DE REDUCTOR REVISIÓN MEDIANTE ANALIZADOR DE
RODAMIENTO 2 NO MECÁNICO 15 1 0.5 0.50
CAPACHOS FLENDER ANALIZADOR DE VIBRACIÓN VIBRACIÓN
RUEDA DE REDUCTOR CHEQUEO Y ESTADO DE
RODAMIENTO 2 NO LUBRICADOR 15 1 0.25 0.25
CAPACHOS FLENDER LUBRICACIÓN
RUEDA DE REDUCTOR REVISIÓN MEDIANTE ANALIZADOR DE
EJE 2 NO MECÁNICO 15 1 0.5 0.50
CAPACHOS FLENDER ANALIZADOR DE VIBRACIÓN VIBRACIÓN
RUEDA DE REDUCTOR INSPECCIÓN VISUAL DEL
EJE 1 NO MECÁNICO 7 1 0.5 0.50
CAPACHOS FLENDER ESTADO DE LOS EJES
RUEDA DE REDUCTOR REVISIÓN DE JUNTURAS,
EJE 2 NO LUBRICADOR 15 1 0.25 0.25
CAPACHOS FLENDER RETENES Y SELLOS
RUEDA DE REDUCTOR AJUSTE DE PERNOS CON
CARCASA 2 SI MECÁNICO 30 1 0.5 0.50
CAPACHOS FLENDER APRIETE RECOMENDADO LLAVE DE TORQUE
RUEDA DE REDUCTOR
CARCASA 1 NO MECÁNICO LIMPIEZA DE CARCASA 7 1 0.25 0.25
CAPACHOS FLENDER
RUEDA DE REDUCTOR REVISIÓN DEL ESTADO DE LA
CARCASA 1 NO MECÁNICO 15 1 0.25 0.25
CAPACHOS FLENDER CARCASA
RUEDA DE REDUCTOR
ACOPLE 2 SI MECÁNICO AJUSTE DE ACOPLES 30 2 1 2.00
CAPACHOS FLENDER ALINEADOR LASER
RUEDA DE REDUCTOR REVISIÓN DEL ESTADO DEL CÁMARA
FILTRO 1 NO MECÁNICO 30 1 0.5 0.5
CAPACHOS FLENDER FILTRO TERMOGRÁFICA
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PROPUESTA DE FICHA DE ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO.
ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO: AJUSTE DE PERNOS CON APRIETE RECOMENDADO
EQUIPO: ROTOPALA
SISTEMA: RUEDA DE CAPACHOS RESPONSABLE:
SUBSISTEMA: REDUCTOR FLENDER FECHA:
COMPONENTE: CARCASA PERIODICIDAD: MENSUAL
ESTADO
N° PROCEDIMIENTO DE LA ACTIVIDAD DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD
OK / NOK
1- Revisar estado de la llave de torque (en pañol).
2- Verificar la detención del equipo.
3- Limpiar cabeza de pernos.
4- Verificar la calidad del perno según grado SAE.
5- Seleccione en tabla de apriete, el torque recomendado.
Seleccione el dado a utilizar en su llave de torque. Según Cabeza
6- de perno.
7- Ajuste el torque recomendado en su llave de torque.
8- Posicione cada mano en los extremos de la llave (imagen).
9- Gire la llave de torque hasta el sonido del primer Clic.
10- Realice el mismo procedimiento a los demás pernos.
64
PROPUESTA PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO.
SUBSISTEMA: S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
ENGRANAJE FLENDER
ENGRANAJE
REVISIÓN DEL NIVEL DE ACEITE DEL REDUCTOR X X X X X X X X X X X X
PLANETARIO
ENGRANAJE
REVISIÓN MEDIANTE ESTETOSCOPIO INDUSTRIAL X X X X X X X X X X X X
PLANETARIO
ENGRANAJE REVISIÓN DE ESTADO DE ENGRANAJES MEDIANTE
X X X
PLANETARIO BOROSPOPIO
11:12 a. m.
¿Dónde se puede aplicar?
• FALLAS REPETITIVAS DE EQUIPOS O PROCESOS.
• EQUIPOS O PROCESOS CRÍTICOS.
• ANÁLISIS DE ERRORES HUMANOS.
• ANÁLISIS DE DEFICIENCIAS ORGANIZACIONALES.
11:12 a. m.
1. DEFINICIÓN DEL
PROBLEMA
3. IDENTIFICAR SOLUCIONES
EFECTIVAS
4. IMPLEMENTAR
SOLUCIONES
11:12 a. m.
PASOS A SEGUIR PARA RESOLVER UN PROBLEMA
MEDIANTE ANÁLISIS CAUSA RAÍZ
11:12 a. m.
Análisis de puntos débiles
Prevenir el deterioro.
Diagnosticar la avería.
11:12 a. m.
Ejemplo de procedimiento
11:12 a. m.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD
11:12 a. m.
Implementación del RCM
Análisis de Modos y efectos de Fallas
11:12 a. m.
11:12 a. m.
Conformación del equipo
natural de trabajo
11:12 a. m.
FALLA
• INCAPACIDAD DE CUALQUIER ACTIVO DE HACER AQUELLO QUE SUS
USUARIOS QUIEREN QUE HAGA.
• ESTO PUEDE LLEVAR CONLLEVAR UNA FALLA PARCIAL O TOTAL
11:12 a. m.
TIPOS DE FALLAS
• FALLA PARCIAL: DISMINUYE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE LA
MÁQUINA, PERO NO LA DETIENE, ESTA FALLA CONDUCE A UNA FALLA TOTAL.
• FALLA INTERMITENTE: SE PRESENTA EN CONDICIONES DE TRABAJO
IRREGULARES, PERSISTEN MIENTRAS DURA ESTA SITUACIÓN Y DESAPARECEN
CUANDO ESTAS SITUACIONES ASÍ LO HACEN, ESTA FALLA CONDUCE A UNA
FALLA TOTAL.
• FALLA TOTAL: INTERRUMPEN TOTALMENTE LA FUNCIÓN DEL EQUIPO Y DEBE
SER REPARADO DE INMEDIATO.
• FALLA OCULTA: ES AQUELLA QUE NO SE EVIDENCIA BAJO CONDICIONES
NORMALES DE OPERACIÓN.
11:12 a. m.
11:12 a. m.
EN LA GESTIÓN DE ACTIVO
FALLA FUNCIONAL
Estado en el tiempo, en el cual el activo no puede alcanzar el estándar de
ejecución esperado y trae como consecuencia que el activo no pueda cumplir
su función o la cumpla de forma ineficiente (cada estándar de ejecución
puede tener más de una falla funcional)
Categoría de Consecuencia
11:12 a. m.
Existe al menos una por cada parámetro funcional
• Fallas funcionales Totales
• Fallas funcionales Parciales.
FALLA OCULTA:
Es aquel modo de fallo que no se evidencia bajo condiciones normales de operación
11:12 a. m.
FALLAS ESPORÁDICAS Y CRÓNICAS
11:12 a. m.
TRILOGÍA DE JURAN
11:12 a. m.
Definición de funciones
FUNCIONES PRIMARIAS
¿Qué necesitas que haga el sistema?
¿De qué quieres que sea capaz?
Razón principal del porque el sistema existe
Clave:
• El mantenimiento está orientado a cada modo de fallo
• Investigar el qué, no quién, causo el fallo
11:12 a. m.
Pasos de la aplicación de la metodología del RCM
Las 7 preguntas del RCM
11:12 a. m.
MODO DE FALLA
11:12 a. m.
11:12 a. m.
RECORDAR
• FUNCIÓN: CONSISTE EN UN VERBO, UN OBJETO Y EL ESTANDAR DE
FUNCIONAMIENTO DESEADO POR EL USUARIO.
• CONTEXTO OPERACIONAL: CONJUNTO DE CIRCUNSTANCIAS EN LAS QUE SE
ESPERA QUE OPERE UN ACTIVO FÍSICO O SISTEMA.
11:12 a. m.
LOS MODOS DE FALLA DEBEN SER DEFINIDOS CON DETALLE SUFICIENTE PARA LA SELECCIÓN
ADECUADA DE UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO.
• EFECTO DE FALLA: SE DESCRIBE COMO QUE PASA CUANDO OCURRE
UN MODO DE FALLA.
11:12 a. m.
EJEMPLO
EJEMPLO
11:12 a. m.
IDENTIFICACIÓN DE CONSECUENCIAS
Hoja Resultados de RCM
96
97
Grupo de análisis
98
Pasos que define el RCM.
99
Esquema elemental RCM.
100
Contexto operacional.
Performance
102
3 y 4. Análisis de fallas
funcionales
( hoja de información)
103
Análisis de Riesgo.
Tipos de Fallas :
• Tipo H (Ocultas)
• Tipo S (Seguridad)
• Tipo E (Medio Ambiental)
• Tipo O (Operacionales)
106
Diagrama de decisión RCM
Ejemplo 107
H
¿ Será evidente para los operarios la perdida de función causado por
este modo de falla actuando por si solo en circunstancias normales?
NO
H1
¿ Es técnicamente factible y merece la
pena realizar una tarea a condición ?
Si
Realizar tarea a
condición
NO
108
H2
¿Es técnicamente factible y merece la pena analizar
una tarea de reacondicionamiento cíclica ?
Realizar tarea de
reacondicionamiento
cíclica
H3
¿Es técnicamente factible y merece la pena analizar
una tarea de sustitución cíclica ?
Realizar tarea de
sustitución cíclica
H4
¿Es técnicamente factible y merece la pena analizar
una tarea de “búsqueda de falla”?
109
Realizar tarea de
“Búsqueda de fallas”
H5
¿Podría la falla ser múltiple y afectar a la seguridad y
medio ambiente ?
“El rediseño es
obligatorio”
110
Resultados.
111
Registro en “Hoja de decisión RCM”.
1 N S
112
113
Causa Raíz
114
115
Enfocados al contexto operacional
116
Búsqueda de falla
117
Búsqueda de falla
118
• Planificación: es la línea de acción que debe se seguir para alcanzar
un resultado, se basa en la búsqueda de actividades susceptibles de
mejora y se establecen los objetivos a alcanzar.
11:12 a. m.
PLANIFICACIÓN DE MANTENCIÓN
• ¿Que trabajo se requiere realizar?
• Cambio aceite reductor.
11:12 a. m.
FASE 5: Programación del mantenimiento y
optimización en la asignación de recursos
11:12 a. m.
11:12 a. m.
11:12 a. m.
FASE 6: Evaluación y control de la
ejecución del mantenimiento
11:12 a. m.
SELECCIÓN DE INDICADORES
• Para definir un buen Indicador de control en un Proceso, Función u
Organización, es importante desarrollar un criterio para la selección de los
indicadores que deberán controlarse en forma continua, ya que el
seguimiento tiene un alto costo cuando no está soportado por un
verdadero beneficio. Para esto se puede utilizar una sencilla técnica que
consiste en responder cuatro (4) preguntas básicas:
• ¿Es fácil de medir?
• ¿Se mide rápidamente?
• ¿Proporciona información relevante en pocas palabras?
• ¿Se grafica fácilmente?
11:12 a. m.
INDICADORES
• LA DISPONIBILIDAD ES LA PROPORCIÓN DE TIEMPO DURANTE
LA CUAL UN SISTEMA O EQUIPO ESTUVO EN CONDICIONES DE
SER USADO
𝑀𝑇𝐵𝐹
• 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 =
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅
11:12 a. m.
¿CÓMO SE CALCULA EL MTBF?
11:12 a. m.
¿CÓMO SE CALCULA EL MTTR?
• PARA EL CALCULO DEL MTTR, SE REQUIERE OBTENER LOS DIVERSOS TTR,
LOS CUALES SON LOS TIEMPOS TRANSCURRIDOS ENTRE EL INICIO DE LA
FALLA Y EL FIN DE ESTA, EL MTTR ESTA EN BASE AL CALCULO DE LA
DISPONIBILIDAD OPERATIVA, POR ENDE, EL PERÍODO DE PARADA DEL
EQUIPO DURANTE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO SE REGISTRA COMO
TIEMPO FUERA DEL REQUERIDO PARA LA PRODUCCIÓN, DE ESTA FORMA
ESTE TIEMPO NO DEBE ENTRAR EN EL COMPUTO DE LAS PERDIDAS DE
DISPONIBILIDAD
• ESTE TIEMPO COMPRENDE TODOS LOS TIEMPOS NECESARIOS PARA LA
RESTAURACIÓN DEL BIEN, PARTIENDO DE LA PREPARACIÓN DE LA
INTERVENCIÓN, DESDE EL DIAGNOSTICO, PROCESO DE REPARACIÓN O
REEMPLAZO Y LA ENTRADA DE EN SERVICIO.
11:12 a. m.
• TASA DE FALLA: SE PUEDE DEFINIR COMO LA PROPORCIÓN DE FALLAS POR
UNIDAD DE TIEMPO.
• LA CONFIABILIDAD DE UN SISTEMA ES LA PROBABILIDAD DE QUE ESE
SISTEMA FUNCIONE O DESARROLLE UNA CIERTA FUNCIÓN, BAJO
CONDICIONES FIJADAS Y DURANTE UN PERÍODO DETERMINADO.
11:12 a. m.
CONFIABILIDAD
R(t)
11:12 a. m.
11:12 a. m.
Hace seis meses la empresa donde trabaja compró un nuevo equipo, este trabaja las 24
horas del día, usted como encargado del área de operación, requiere conocer la
disponibilidad de este equipo durante estos meses, por ende, solicita que le entregue
información del ciclo de vida de este equipo. El encargado de mantenimiento entrega solo un
informe basado en el horometro del equipo, el cual en la segunda columna entrega la
información sobre el horometro del equipo cuando falla, y en la tercera columna entrega
información de la hora del equipo cuando sale del taller de mantención (después de la
reparación).
Evento Hora de la falla según Hora de salida del taller de
horometro. mantención según horometro.
1 60 75
2 190 203
3 405 489
4 842 853
5 1073 1100
6 1508 1549
7 1983 2007
8 2496 2521
9 2605 2643
10 2946 2981
11 3333 3379
12 3700 3729
13 3967 4034
14 4297 4320
11:12 a. m.
Eficiencia Global de Equipo (OEE)
• El índice de Eficiencia Global de Equipo, es un indicador que mejora
continuamente el Rendimiento del Capital Total de una empresa, este
indicador logra optimizar los procesos para mejorar la rentabilidad.
• La eficiencia Global del Equipo fue utilizado por primera vez por Seiichi
Nakajima, creador del TPM.
11:12 a. m.
Eficiencia Global de Equipo (OEE)
11:12 a. m.
• OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas. Muy
baja competitividad.
• 65% < OEE < 75% Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora.
Pérdidas económicas. Baja competitividad.
• 75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 %. Ligeras
pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja.
• 85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad.
• OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.
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EJERCICIO
• Determine el índice de Eficiencia Global de Equipo para una instalación de
producción en un día de trabajo.
• La instalación tenia un programa de producción en el día de 480 minutos,
de los cuales estuvo detenida por fallas y ajustes menores por una hora y
media.
• Durante el día se produjeron 440 unidades de producto, de las cuales 48
fueron rechazadas por no conformidad.
• El equipo de acuerdo a información proporcionada por el fabricante, tiene
una capacidad máxima de producir 95 unidades de producto a la hora.
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TASA DE FALLA
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CONFIABILIDAD: Se define como la probabilidad de que un elemento
desempeñe satisfactoriamente la función requerida, durante un periodo de
tiempo “t” determinado, y bajo condiciones especificas de operación.
TASA DE FALLA: Es la probabilidad de tener una falla del sistema entre los
instantes “t” y “t+dt” a condición de que el sistema haya sobrevivido hasta el
tiempo “t”
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f(t): Probabilidad de falla instantánea.
R(t): Confiabilidad
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Funciones de Densidad de Falla
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Fase de Vida Útil
• Confiabilidad:
• Mantenibilidad:
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CONFIABILIDAD DE SISTEMAS
• SISTEMA EN SERIE
• El sistema funciona si todos los componentes funcionan correctamente.
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• Ejercicio
• Determine los indicadores de confiabilidad (tasa de falla “λ”, MTBF,
confiabilidad “R(t)” y de probabilidad acumulada de falla “F(t)”) de un
proceso de lavado, secado y planchado de ropa, durante un año de
operación (8760 hr). Los equipos del proceso están en su etapa de vida útil
y poseen las siguientes tasa de fallos:
• Lavadora 0,000007 [1/hr]
• Secadora 0,000033 [1/hr]
• Planchado 0,0000026 [1/hr]
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• SISTEMA EN PARALELO
• El sistema opera exitosamente si al menos un componente opera.
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SISTEMAS MIXTOS
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SISTEMA REDUNDANCIA PARCIAL
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• Ejercicio:
• Se requiere calcular la confiabilidad de un sistema de bombeo, en
un año de operación (8760 hr). El sistema esta dado por cuatro
bombas en una planta, cada una de estas bombas posee la mitad de
la capacidad requerida por la planta (Esto es una redundancia
parcial de cuatro sobre dos). Estas poseen las mismas capacidades,
marca y tipo de modelo, la tasa de fallos de estas bombas son de
λB=0,000017 [1/hr]. Estos equipos se encuentran en la etapa de vida
útil.
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SISTEMA STAND BY
Dos escenarios:
1. El componente “A” funciona hasta el tiempo “t”.
2. El componente “A” funciona hasta el tiempo “T” , y el componente “B”
funciona desde el tiempo “T” hasta el tiempo “t”.
CONFIABILIDAD DEL
SISTEMA SIN CONMUTADOR
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• Se considera el caso particular en que se cumple que:
λA =λB = λ
En consecuencia se obtiene:
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• Ejercicio:
• Se requiere calcular la confiabilidad de un sistema en un año de
operación (8760 hr). El sistema esta dado por dos bombas en una
planta, ambas poseen las mismas capacidades, uno en espera y otro
en funcionamiento. Existe un conmutador que entrega las señales de
funcionamiento para cada una de las bombas (tasa de fallos
λA=0,000008 [1/hr]). Las bombas son de la misma marca y el mismo
modelo y la tasa de falla es de λC=0,000014 [1/hr]. Estos equipos se
encuentran en la etapa de vida útil.
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• SISTEMA FRACCIONADO.
• La falla de un equipo provoca una pérdida de capacidad en el sistema
proporcional a su nivel de impacto.
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DISPONIBILIDAD DE SISTEMAS
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SISTEMAS COMPLEJOS
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MÉTODO CUT SET
• Un set de corte puede ser definido como un set de componentes del
sistema, los cuales, al fallar causan la falla total del sistema.
• Un subset mínimo origina la falla del sistema, es conocido como un set de
corte mínimo.
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MÉTODO CUT SET
• Para evaluar la confiabilidad del sistema, los cut sets mínimos identificados
de la malla deben ser combinados.
• Todos los componentes de cada corte deben fallar para que el sistema total
falle. Consecuentemente, los componentes del set de corte están
conectados en paralelo y las probabilidades de falla de los componentes en
el set de corte deben ser combinadas utilizando el principio de sistemas en
paralelo.
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FASE 7: Análisis del ciclo de vida y de la
posible renovación de los equipos
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PROBLEMÁTICA EN LA SELECCIÓN DE UN ACTIVO
1. Diferentes opciones (tipos, tamaños, costes, vida útil….).
2. El coste total del sistema no es visible, en particular aquellos costes
asociados con la operación, mantenimiento y apoyo del sistema.
3. Inexactitudes en las estimaciones, predicciones y previsiones de costes
(fluctuaciones de la economía – inflación).
4. Cambios de ingeniería durante el diseño y el desarrollo.
5. Cambios en la producción, operación y/o construcción del sistema.
6. Calidad deficiente de los insumos durante su uso.
7. Variación de los procesos de deterioro – desconocimiento de los modos de
fallo y sus probabilidades de ocurrencia…..
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FASE 8: Implantación del proceso de mejora continua y
adopción de nuevas tecnologías.
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