Informe Proyecto Cloro Soda PDF

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria
Instituto Universitario de Tecnología

“Dr. Federico Rivero Palacio”
Departamento de Procesos Químicos
Informe Final de Proyecto

Trayecto IV
DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CLORO-SODA

(Gestión técnica y financiera)
Proyecto socio-tecnológico
para optar al grado de Ingeniero(a) en Procesos Químicos
Tutor Autores
Prof. Ing. Richard Muñoz Ahibram Gabriel, Fajardo Álvarez
Carolina Esther, Salas González
Andrea Estefanía, Vargas Rosales
Caracas, Marzo de 2016

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria
Instituto Universitario de Tecnología
“Dr. Federico Rivero Palacio”
Departamento de Procesos Químicos
TÍTULO DEL PROYECTO “DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN

DE CLORO-SODA”
Autores
Ahibram Gabriel, Fajardo Álvarez

Tutor Interno
Prof. Ing. Richard Muñoz
Marzo 2016
RESUMEN
Este proyecto consiste en el diseño de una planta para la producción de Cloro-soda

con la finalidad de lograr cubrir un porcentaje del déficit de producción de este
compuesto en Venezuela, disminuyendo el gasto energético utilizado, así como las
emisiones al ambiente. Para ello se realiza un estudio de alternativas tecnológicas y se
selecciona la más adecuada desde el punto de vista técnico-económico. Mediante una
Matriz de selección se establece que la mejor alternativa a ser aplicada en el diseño de
la Planta de Cloro- Soda es por celdas de membrana, por tener la ventaja de ser un
proceso que provee un producto de alta calidad y es amigable con el ambiente. El
proceso requiere de materia prima de alta pureza para evitar daños en la membrana y
permite obtener productos de alta calidad, utilizando una parte de la energía
manipulada en las otras tecnologías.
Palabras clave: Cloro-Soda, alta pureza, celdas de membrana.
i
ÍNDICE GENERAL
Página
RESUMEN i
INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULO I. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO 2
1.1. Descripción general del proyecto 2
1.2. Caracterización histórico-cultural 5
1.3. Caracterización ético-política 8
1.4. Caracterización socio-económica 11
CAPÍTULO II. FUNDAMENTOS TEÓRICOS Y
13
METODOLÓGICOS
2.1. Fundamentos teóricos 13
2.2. Fundamentos metodológicos 22
CAPÍTULO III. CARACTERIZACIÓN TÉCNICA. INGENIERÍA DE
31
DETALLE
3.1. Descripción técnica del proceso 31
3.2. Diagrama de flujo 36
3.3 Balance de masa y energía 42
3.4. Diseño de equipos 53
3.5. Ubicación de equipos en planta 108
3.6. Diseño de las estrategias de control de las variables de proceso 112
3.7. Optimización del proceso 116
CAPÍTULO IV. GESTIÓN AMBIENTAL DE DESECHOS Y
119
SUSTANCIAS TÓXICAS
4.1. Diseño de la gestión de control de sustancias tóxicas 119
4.2. Diseño de la gestión de control de desechos 125
CAPÍTULO V. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD ECONÓMICA 132
5.1. Estudio de Mercado 132
5.2. Inversión de obra física 142
5.3. Balance de personal 146
5.4. Costos de fábrica 147
5.5. Costos de procedimientos administrativos 162
5.6. Estudio financiero 166
5.6.1 Flujo de caja del proyecto 168
5.6.2 Valor presente neto 170
5.6.3 Tasa de interés de retorno 172
5.6.4 Análisis de sensibilidad 174
CONCLUSIONES
183
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS
INDICE DE FIGURAS 186
INDICE DE TABLAS 187
INDICE DE ANEXOS 188
ANEXOS 189
INTRODUCCIÓN
El cloro y la soda cáustica se encuentran entre los diez químicos mas

producidos en el ámbito mundial, estos compuestos son empleados en la fabricación
de una gran variedad de productos en todo el mundo, entre estos se incluyen:
detergentes, desodorantes, herbicidas, farmacéuticos, pesticidas, refrigerantes, papel,
plásticos, productos para el tratamiento de aguas residuales y para el consumo
humano, y muchos otros.
La finalidad de este proyecto es el diseño de una planta para la producción de

Cloro-Soda a fin de cubrir parte del déficit de producción de este producto en
Venezuela, logrando disminuir el gasto energético utilizado, así como las emisiones
al ambiente.
Existen diversas tecnologías que permiten producir cloro y soda a partir de sal y
agua mediante un proceso de electrólisis, las cuales tiene sus desventajas asociadas a
su desempeño y funcionamiento. Entre ellas se tienen las Celdas de Mercurio, las
Celdas de Diafragma y las Celdas de Membrana. Dichas tecnologías fueron
consideradas como alternativas tecnológicas que luego de ser sometidas a un proceso
sistemático de selección se logró establecer que la mejor alternativa a ser aplicada en
el diseño de la planta Cloro-Soda es por celdas de membrana, ya que a pesar de
necesitar materia prima de alta pureza para el correcto desarrollo del proceso y evitar
daños en la membrana, permite obtener un producto de alta calidad con tan solo una
parte del requerimiento de energía utilizado en las otras alternativas tecnológicas.
1
CAPÍTULO I
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO
1.1 Descripción del proyecto
La producción de sosa cáustica (NaOH) y cloro (Cl 2) es una de las industrias más
importantes del mundo. Las aplicaciones de estos productos químicos son tan
diversas y extensas que abarcan una cantidad innumerable de empresas, estos
productos se venden casi en su totalidad a la industria para la producción de pulpa y
papel, jabones y detergentes, fibras y plásticos, petroquímicos, fertilizantes,
disolventes, productos químicos de desinfección y otros (AkzolNobel, 1998). De la
misma manera el cloro es usado para uno de los problemas que confrontan todos los
países del mundo, que es la descontaminación de los espacios donde el hombre habita
y el agua de uso doméstico de estas diferentes zonas. Este problema se presenta con
mayor frecuencia en zonas rurales o de bajos recursos económicos en donde no se
tiene conciencia de los peligros que pueden acarrear el estar en contacto con agentes
bacteriales y virales que están presentes en el agua. La forma más común de utilizar
cloro en el hogar es como hipoclorito de sodio Este se utiliza como blanqueador de
los textiles, para la descontaminación del agua para consumo humano, el ajuste del
pH de las piscinas y como materia prima para otros productos de limpieza, el
hipoclorito de sodio se forma principalmente con los dos productos resultante de este
proceso el cual es el gas cloro y el hidróxido de sodio.
En la actualidad en Venezuela la producción de cloro-soda se encuentra con alto
déficit de fabricación lo cual ha traído como consecuencia la importación de los
principales productos resultantes de dicho proceso (Guillén, 2013). Sabiendo que este
segmento correspondiente a la industria química es una de los más importantes y los
productos fabricados se utilizan en más del 50% de todos los procesos químicos
industriales (Wang, Holger, & Palazoglu, 2014), adicionalmente la capacidad de
producción mundial de este sector ha aumentado desde 44 millones de toneladas para
2
el año 1995 hacia 52 millones de toneladas para el 2000 (Gestermann & Ottaviani,
2000), lo que significa que ha mantenido un crecimiento sostenible en el tiempo
debido a la demanda del cloro y la soda caustica a nivel mundial, entonces es
necesario incrementar la producción actual de cloro e hidróxido de sodio en
Venezuela y así suplir las necesidades internas del país para evitar la fuga de divisas
innecesarias por importaciones, sabiendo igualmente que se puede contar con la
capacidad necesaria para abastecer el mercado que crece en el país.
La industria del cloro-soda se encuentra entre los procesos de más alto consumo
de energía debido a la utilización de los electrolizadores, así como la producción de
emisiones que tienen un impacto grave sobre el medio ambiente y salud humana.
Consume aproximadamente 10 GW de energía eléctrica por año (Chlistunoff, 2005).
Alrededor del 90% de la corriente eléctrica que se utiliza no puede ser sustituida,
mientras que el 10% restante se utiliza para la iluminación y bombas de operación,
compresores y otros equipos necesarios (O'Brien, Bommaraju, & Hine, 2005). Sin
embargo, el 95% del cloro producido a nivel mundial es a través del proceso de
Cloro-Soda (ITPS, 2000).
Para solventar esta problemática existen diversas tecnologías que permiten
producir cloro y soda a partir de sal y agua mediante un proceso de electrólisis, las
cuales tiene sus desventajas asociadas a su desempeño y funcionamiento. Entre ellas
se tienen las Celdas de Mercurio, las Celdas de Diafragma y las Celdas de Membrana.
Dichas tecnologías fueron consideradas como alternativas tecnológicas que luego de
ser sometidas a un proceso sistemático de selección se logró establecer que la mejor
alternativa a ser aplicada en el diseño de la planta Cloro-Soda es por celdas de
membrana, ya que a pesar de necesitar materia prima de alta pureza para el correcto
desarrollo del proceso y evitar daños en la membrana, permite obtener un producto de
alta calidad con tan solo una parte del requerimiento de energía utilizado en las otras
alternativas tecnológicas.
Con este proyecto se pretende entonces el diseño de una planta que lograría
cubrir una parte del porcentaje del déficit de producción de Cloro-Soda en Venezuela,
3
logrando disminuir el gasto energético utilizado, así como las emisiones expulsadas al
ambiente.
Los objetivos generales y específicos que se pretenden alcanzar para realizar la
ingeniería de detalle del proceso en esta etapa son los siguientes:
Objetivo General
 “DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CLORO-SODA”
Objetivos Específicos
 Establecer los balances de masa y energía en el proceso de producción de

Cloro-Soda.
 Seleccionar la alternativa tecnológica más adecuada para el diseño de la planta
de producción de Cloro-Soda.
 Determinar la capacidad de la planta de producción de Cloro-Soda.
 Caracterizar el diseño de los equipos principales y auxiliares-complementarios
del proceso de producción de Cloro-Soda.
 Establecer la localización y distribución de la planta de producción de Cloro-
Soda.
 Establecer la filosofía de control y seleccionar los instrumentos de medición y
dispositivos de control para la planta de de producción de Cloro-Soda.
 Identificar los riesgos potenciales a nivel ambiental y de seguridad.
 Establecer las normas para el uso, manejo y disposición final de los residuos y
efluentes.
 Estimar los costos de los equipos, insumos y servicios para llevar a cabo el
funcionamiento de la para la planta de de producción de Cloro-Soda.
 Evaluar la factibilidad económica del proyecto cuantificando la rentabilidad
del mismo.
4
1.2 Caracterización histórico-cultural
El cloro se aisló por primera vez en estado libre en 1.774 por Scheele tratando
dióxido de manganeso con ácido clorhídrico, aunque con anterioridad Van Helmont
había observado el desprendimiento de un gas amarillo verdoso al calentar una
mezcla de ácidos nítrico y clorhídrico (agua regia) que podría ser cloro. En cualquier
caso, tanto uno como otro consideraron que se trataba de un compuesto.
Pocos años más tarde, en 1789, el químico francés Berthollet estableció el
término "agua de javelle" para designar a la solución de hipoclorito de potasio. Gay
Lussac y Thenerd de Francia, sugirieron lo que más tarde quedó establecido en 1810
por Davy en Inglaterra, el hecho de que el cloro es un elemento químico y le da el
nombre de cloro debido a su color.
La electrólisis de una solución de cloruro de sodio fue observada desde 1800 por
Cruikshank y, treinta años más tarde, Faraday resumió los hechos sobresalientes
relativos a este fenómeno; sin embargo, fue hasta cincuenta años más tarde cuando
la literatura patentada comenzó a aparecer, y desde 1851 se han registrado las
patentes correspondientes a varios tipos de celdas electrolíticas para la producción de
cloro.
Los compuestos de sodio, como la sal común o cloruro de sodio NaCl, se
conocen y son utilizados por el hombre desde la antigüedad. El carbonato de sodio
Na2CO3, que se obtenía a partir de las cenizas de las plantas marinas, se confundió
durante mucho tiempo con el carbonato de potasio K2CO3 procedente de las cenizas
de las plantas terrestres. En 1.736 el francés Duhamel du Monceau reconoció la
diferencia entre ambas sustancias y llamó a la primera álcali vegetal y a la segunda
álcali mineral
El sodio (del italiano soda, sosa) conocido en diversos compuestos, no fue
aislado hasta 1807 por Sir Humphry Davy por medio de la electrólisis de la sosa
cáustica. En la Europa medieval se empleaba como remedio para las jaquecas un
compuesto de sodio denominado sodanum. El símbolo del sodio (Na), proviene de
5
natrón (o natrium, del griego nítron) nombre que recibía antiguamente el carbonato
sódico.
El sodio es relativamente abundante en las estrellas, detectándose su presencia a
través de la línea D del espectro solar, situada aproximadamente en el amarillo. La
corteza terrestre contiene aproximadamente un 2,6% de sodio, lo que lo convierte en
el cuarto elemento más abundante, y el más abundante de los metales alcalinos.
Actualmente se obtiene por electrólisis de cloruro sódico fundido, procedimiento
más económico que el anteriormente usado, la electrólisis del hidróxido de sodio. Es
el metal más barato.
El compuesto más abundante de sodio es el cloruro sódico o sal común, aunque
también se encuentra presente en diversos minerales como anfíboles,
trona, halita, zeolitas, entre otros.
El comienzo de la instalación de las plantas petroquímicas en Venezuela se sitúa
hacia 1956 en la localidad de Morón, Estado Falcón, con la primera etapa de la
instalación de plantas del Complejo Morón para la obtención de 150 mil toneladas
métricas anuales de fertilizantes nitrogenados y fosfatados para satisfacer la demanda
nacional. La primera planta que entró en operación fue la de cloro-soda en 1957, la
cual fue desmantelada en 1976”.
Salvador de la Plaza, en cuanto al proceso de industrialización petroquímica
básica que se adelantaba en Venezuela, refiere que “Para el 31 de Diciembre de ese
año se había comenzado ya la instalación en Morón (Estado Carabobo) de Plantas de
fertilizantes y de cloro-soda, de la refinería experimental de petróleo con capacidad
de 3.000 barriles diarios y la construcción de los gasoductos Guacara-Morón 69 Km.
Se proyectaba para la 2da y 3ra etapas, instalar plantas de amoníaco, ácido
nítrico, de nitrato de amonio, de úrea, de superfosfatos, de explosivos. De las minas
de Aroa se extraería la Pirita y del Estado Falcón, fosfatos de la mina Riecito y
petróleo del Campo Mene de Acosta, concesión renunciada en 1942, por la North.
Venezuela Oil CD, la petroquímica pondría de nuevo en explotación.
Posteriormente, de 1964 a 1966 ocurrieron situaciones que evidencian la asociación
6
de intereses privados, nacionales y extranjeros con apoyo de personeros oficiales, que
facilitaron el desarrollo de los planes del capital foráneo en la industria petroquímica.
La decisión de instalar nuevas plantas petroquímicas ya estaba tomada en 1962
como lo demuestra el texto del Segundo Plan de la Nación (1963-1966), el cual reza:
"Se estimulará la instalación de nuevas plantas petroquímicas con la participación de
la iniciativa privada”.
El mencionado plan de la nación, señala concretamente: “a la industria química y
petroquímica. A fines de 1963 se iniciará la construcción del complejo petroquímico
Nº5 denominado caucho sintético, plástico y detergentes integrados por diversas
plantas, las que arrancando del cracking del gas oil producirán en etapas sucesivas:
etileno, propileno, butileno, benceno, estireno, dodecilbenceno, poliestireno,
polietileno, cloruro de polivilino y caucho sintético; también, y en calidad de
subproductos, se elaborarán: xileno, tolueno; refinado y ácido clorhídrico”.
El proyecto del Complejo Petroquímico “EL Tablazo” fue inicialmente
concebido para ser desarrollado en tres etapas principales, la primera de las cuales
presentaba una fase complementaria.
La primera etapa pretendía cumplirse durante el período 1968-1974, extendida
hasta 1976 con su fase complementaria; en este período se tenía prevista la
instalación de las plantas de Cloro-soda y Olefinas pertenecientes, junto con los
Servicios Industriales, el denominado Complejo Básico, cuya construcción y
operación sería de exclusiva propiedad y responsabilidad del Instituto Venezolano de
Petroquímica, ofreciendo la infraestructura y base del suministro de materia prima
petroquímica.
En esa primera etapa se utilizaría básicamente como materia prima el gas natural,
aportado por la Corporación Venezolana del Petróleo. (CVP); El Agua y la
Electricidad por el Instituto de Obras Sanitarias (INOS) mediante los sistemas de
abastecimiento Aducción Burro Negro-El Tablazo y Aducción Tulé-El Tablazo. La
electricidad provendría del suministro de la Planta Eléctrica y de Vapor, en
interconexión con el Sistema occidental de la Compañía Anónima de Administración
y Fomento de Electricidad (CADAFE).
7
También sería ejecutada la instalación de las plantas pertenecientes a la Empresas
Mixtas: Amoníaco y Urea, de Venezolana de Nitrógeno (Nitroven); Polietileno de
baja densidad, de Polímeros del Lago (Polilago); Poliestireno de Estirenos del Zulia;
y Cloruros de Polivinilos, de Plásticos Petroquímicos (Petroplas). En resumidas
cuentas, el Complejo Petroquímico estaría integrado orgánicamente por el Complejo
Básico y las Empresas Mixtas. Este momento señala por primera vez el propósito
oficial de instalar plantas de producción de PVC en Venezuela.
En Abril de 1990, fueron anunciadas inversiones por 52 mil millones de
bolívares para los planes de expansión de Pequiven en El Tablazo, por el presidente
de esa empresa Hugo Finol, y en meses posteriores, el monto fue señalado en más de
70 mil millones de bolívares, alrededor del 28% de los 250 mil millones de bolívares
contemplados en el plan de expansión petroquímica a nivel nacional, según
declaraciones del director de Pequiven César Rengifo. Entre los programas que se
adelantaban, estaba la construcción de una nueva planta de Olefinas y la ampliación
de la actual; la construcción de nuevas plantas de cloro-soda y vinilos (Proyecto
Cloro-Zulia).
1.3 Caracterización ético-política
El “Plan de desarrollo económico y social de la nación 2013-2019” sirve como

marco referencial de alta relevancia cuyos ejes constituyen nuestras bases ético-
políticas y el diseño de plantas de producción hoy día deben estar enmarcados en
dicho plan, en donde se orienta a Venezuela hacia la construcción del Socialismo del
Siglo XXI a través de las siguientes directrices: Nueva Ética Socialista, La Suprema
Felicidad Social, Democracia Protagónica Revolucionaria, Modelo Productivo
Socialista, Nueva Geopolítica Nacional, Venezuela: Potencia Energética Mundial,
Nueva Geopolítica Internacional.
La directriz de “Suprema Felicidad Social” en su enfoque nos indica que el
capitalismo ha socavado las condiciones de la vida en la Tierra. El impacto de las
actividades humanas ha superado con creces la capacidad de carga del planeta, y son
precisamente los pobres los que más se ven afectados por la degradación ambiental.
8
Por ello es una consideración muy importante en este proyecto el estudio de
impacto ambiental de las fuentes contaminantes y la formulación de medidas
ambientales correctivas, para el diseño de una estructura que sea amigable con el
medio ambiente, que permita garantizar la administración de la biosfera para producir
beneficios sustentables; fomentar la gestión integral de los residuos, sustancias y
desechos peligrosos, además de garantizar la conservación y uso sustentable del
recurso hídrico. La alternativa tecnológica seleccionada para el diseño de la planta de
producción de Cloro-Soda permitirá obtener el producto deseado con una
disminución en las emisiones ambientales y un considerable ahorro energético.
La directriz de “Modelo Productivo Socialista”, el cual tiene como enfoque
principal la producción en la búsqueda de lograr trabajo con significado el cual se
orienta hacia la eliminación de la división social del trabajo, de su estructura
jerárquica actual y a la eliminación de la disyuntiva entre satisfacción de necesidad y
producción de riqueza. El modelo productivo responderá primordialmente a las
necesidades humanas y estará menos subordinada a la reproducción del capital. La
creación de riqueza se destinará a satisfacer las necesidades básicas de toda la
población de manera sustentable y en consonancia con las propias exigencias de la
naturaleza en cada lugar específico.
Este proyecto busca avanzar sustancialmente en la consolidación del carácter
endógeno de la economía, mediante la utilización progresiva de los recursos del país,
con visión de futuro y respeto a las generaciones por venir, y dando prioridad a la
satisfacción de las necesidades del país. Se desarrollarán los encadenamientos
internos de las actividades económicas fundamentales, principalmente las basadas en
la existencia de materias primas y recursos naturales en el país, con la finalidad de
potenciar la capacidad interna de producción de bienes y servicios. Se diversificará el
potencial exportador de bienes y servicios, una vez satisfechas las demandas internas,
principalmente de aquellos basados en la existencia de materias primas y recursos
naturales en el país, y con el mayor grado de elaboración posible, en tanto lo
aconsejen adicionalmente las condiciones de los mercados externos. Para el comercio
exterior, se hará énfasis en la complementación de los intercambios.
9
La directriz de “Modelo Productivo Socialista” en su enfoque hace énfasis
particular en impulsar el logro de un desarrollo tecnológico interno que posibilite la
autonomía relativa de las actividades productivas y de servicios necesarias para
alcanzar y sostener el desarrollo, mediante el fortalecimiento de la capacidad de
innovar, importar, modificar y divulgar tecnologías orientadas primordialmente a la
satisfacción de las necesidades humanas que, a su vez, favorezcan el desarrollo
científico.
La puesta en funcionamiento de la planta de producción de Cloro-Soda diseñada
en este proyecto contribuye en apoyar y fortalecer la satisfacción de las necesidades
de aumentar la producción nacional de Cloro-Soda y así cubrir el 50 % del déficit de
producción anunciado en el 2013.
La directriz de “Nueva Geopolítica Nacional” en su enfoque nos indica que en
Venezuela las actividades económicas han sido históricamente inducidas desde los
países hegemónicos del sistema mundial, estableciendo un modelo económico
altamente dependiente de intereses de poder favorables a la desnacionalización y a la
escasa diversificación productiva. Las zonas de máxima exclusión social son aquellas
que, como consecuencia de lo anterior, cuentan con mayor presencia de miseria y
pobreza material.
Bajo los lineamientos del “Plan de desarrollo económico y social de la nación
2013-2019”, se establecen las bases firmes para la transición hacia una nueva
organización socio-territorial coherente con el nuevo socialismo del siglo XXI. Los
proyectos de inversión productiva en los ejes de desarrollo, la formación de redes y
de polos de desarrollo para integrar el territorio nacional, tomarán en consideración la
geocultura nacional y las bases ecológicas en el proceso de ordenamiento racional de
los recursos y del territorio. Mejorar las condiciones de hábitat de los asentamientos
humanos, (mejorar la salud, educación y servicios públicos) sean pequeños, medianos
o de gran escala y fortalecer las ciudades intermedias.
La presencia de esta planta de producción de Cloro-Soda en el Municipio San
Francisco del Estado Zulia contribuirá directamente con el desarrollo económico
endógeno, que luego podrán aprovechar junto a sus fortalezas regionales creando
10
sinergia entre ellas para alcanzar un modelo de producción y acumulación
ambientalmente sustentable, y así dinamizar la región con base en la articulación de
espacios productivos y sistemas de producción local.
1.4 Caracterización socio-económica
Venezuela es un país que ha sido premiado por la naturaleza con un recurso

natural no renovable de alto valor para la sociedad actual, llamado petróleo. Desde el
comienzo de la era Industrial y gracias al desarrollo en el siglo pasado de la Química
Moderna y de la Ingeniería, se fabrican un alto número de productos y materiales
sintetizados "artificialmente" a partir de otros más simples.
En la actualidad en Venezuela la producción de cloro-soda se encuentra con alto
déficit de fabricación lo cual ha traído como consecuencia la importación de los
principales productos resultantes de dicho proceso (Guillén, 2013). Sabiendo que este
segmento correspondiente a la industria química es una de los más importantes y los
productos fabricados se utilizan en más del 50% de todos los procesos químicos
industriales (Wang, Holger, & Palazoglu, 2014), adicionalmente la capacidad de
producción mundial de este sector ha aumentado desde 44 millones de toneladas para
el año 1995 hacia 52 millones de toneladas para el 2000 (Gestermann & Ottaviani,
2000), lo que significa que ha mantenido un crecimiento sostenible en el tiempo
debido a la demanda del cloro y la soda caustica a nivel mundial, entonces es
necesario incrementar la producción actual de cloro e hidróxido de sodio en
Venezuela y así suplir las necesidades internas del país para evitar la fuga de divisas
innecesarias por importaciones, sabiendo igualmente que se puede contar con la
capacidad necesaria para abastecer el mercado que crece en el país.
La industria del cloro-soda se encuentra entre los procesos de más alto consumo
de energía debido a la utilización de los electrolizadores, así como la producción de
emisiones que tienen un impacto grave sobre el medio ambiente y salud humana.
Consume aproximadamente 10 GW de energía eléctrica por año (Chlistunoff, 2005).
Alrededor del 90% de la corriente eléctrica que se utiliza no puede ser sustituida,
mientras que el 10% restante se utiliza para la iluminación y bombas de operación,
11
compresores y otros equipos necesarios (O'Brien, Bommaraju, & Hine, 2005). Sin
embargo, el 95% del cloro producido a nivel mundial es a través del proceso de
Cloro-Soda (ITPS, 2000).
12
CAPÍTULO II
FUNDAMENTOS TEÓRICOS Y METODOLÓGICOS
2.1 Fundamentos teóricos.
2.1.1 Celdas de Mercurio
En el proceso el mercurio líquido flota en la celda actuando como cátodo.

Atrae los cationes de sodio con los que forma una amalgama. El cloro gaseoso se
recoge en el ánodo. Cuando la amalgama se mezcla con el agua, el sodio reacciona
con ella formando hidróxido de sodio (NaOH al 50%) e hidrógeno (H2), y dejando el
mercurio (Hg), que puede por tanto ser reutilizado. Debido a que el mercurio es muy
volátil, suele ocurrir contaminación por mercurio durante el proceso, lo que conlleva
que pequeñas cantidades de mercurio aparezcan frecuentemente tanto en el producto
(sosa cáustica) como en la corriente de agua salada (GreenPeace, 2008). A
continuación se presenta la figura N° 1 donde se observa una Celda de Mercurio.
Figura N°1. Celda de Mercurio (GreenPeace, 2008)
13
2.1.2 Celdas de Diafragma
En este tipo de celda, los compartimientos anódicos y catódicos están

separados por una lámina porosa llamada diafragma. En la celda se introduce una
solución saturada de sal en un compartimiento que contiene un ánodo de titanio
revestido de sales de rutenio u otros metales.
Un colector de plástico recoge el gas cloro húmedo caliente producido en este

ánodo. La succión por un compresor lleva el cloro a un colector para su posterior
tratamiento, consistente en enfriado, secado y compresión.
El agua y la sal sin reaccionar pasan a través del separador de diafragma

poroso en el compartimiento del cátodo en el que el agua reacciona en un cátodo de
acero y produce hidróxido sódico (sosa cáustica) e hidrógeno. El diafragma mantiene
separados el cloro producido en el ánodo del hidróxido sódico y el hidrógeno
producido en el cátodo. El diafragma más habitual es un compuesto de amianto y un
polímero fluorocarbonado. El proceso en celda de diafragma produce una solución
diluida de hidróxido sódico (10-12%) que contiene sal sin reaccionar. Un proceso de
evaporación adicional concentra el hidróxido y elimina la mayor parte de la sal para
preparar un hidróxido de calidad comercial (50%) (Mager J., 2010).
Seguidamente se muestra la Figura N°2 en donde se observa una Celda de

Diafragma.
Figura N°2. Celda de Diafragma (Mager J., 2010)
14
2.1.3 Celdas de Membrana
En una celda de membrana las reacciones electroquímicas son las mismas que
en la celda de diafragma. Se utiliza una membrana de intercambio de cationes (Na+ y
H+) en lugar del diafragma poroso. Esta membrana previene la migración de los
iones cloruro hacia el cátodo, produciendo así esencialmente hidróxido del 30 al 35 %
exento de sal, directamente en la celda. La eliminación de la necesidad de retirar la
sal hace que la evaporación de la solución alcalina para llegar a la concentración
comercial del 50 % sea más sencilla, y requiere menos inversiones y energía. En la
celda de membrana se utiliza como cátodo níquel, muy caro, debido a la mayor
agresividad del álcali (Mager J., 2010). Tienen la ventaja sobre las celdas de mercurio
y diafragma, de no usar ningún material contaminante en la separación de los
productos electrolíticos. Inmediatamente se observa la figura N°3 donde se presenta
una Celda de Membrana.
Figura N°3. Celda de Membrana. (Mager J., 2010)
2.1.4 Medidas de mitigación: prevención y corrección de impacto ambiental
Prevenir, paliar o corregir el impacto ambiental significa introducir medidas

preventivas o correctoras en la actuación con el fin de:
- Explotar en mayor medida las oportunidades que brinda el medio con el fin de
alcanzar la mejor calidad ambiental del proyecto.
15
- Anular, atenuar, evitar, corregir o compensar los efectos negativos que las
acciones derivadas del proyecto producen sobre el medio ambiente, en el
entorno de aquellas.
- Incrementar, mejorar y potenciar los efectos positivos que pudieran existir.
Las medidas de mitigación tienden a compensar o revertir los efectos adversos

o negativos del proyecto. Se aplican según correspondan en cualquiera de las fases
(planificación, constructiva, operativa o de abandono). Estas son:
- Medidas preventivas: evitan la aparición del efecto modificando los elementos

definitorios de la actividad (tecnología, diseño, materias primas, localización,
etc.)
- Medidas correctoras de impactos recuperables, dirigidas a anular, atenuar,
corregir o modificar las acciones y efectos sobre procesos constructivos,
condiciones de funcionamiento, factores del medio como agente transmisor o
receptor, etc.
- Medidas compensatorias de impactos irrecuperables e inevitables, que no
evitan la aparición del efecto ni lo anulan o atenúan, pero compensan de
alguna manera la alteración del factor. Según la gravedad y el tipo de impacto.
Las medidas preventivas se introducen en la fase de planificación (proyecto),

mientras que las correctoras y compensatorias en la fase de funcionamiento
(constructiva, operativa o de abandono)
El objeto de las medidas de mitigación puede resumirse en:
- Medidas dirigidas a mejorar el diseño.

- Medidas para mejorar el funcionamiento durante la fase operacional.
- Medidas dirigidas a mejorar la capacidad receptiva del medio.
- Medidas dirigidas a la recuperación de impactos inevitables, medidas
compensatorias para los factores modificados por efectos inevitables e
incorregibles.
16
- Medidas previstas para el momento de abandono de la actividad, al final de su
vida útil.
- Medidas para el control y la vigilancia medioambiental, durante las fases
operacional y de abandono.
Se deben tener en cuenta al tomar la decisión de aplicar una medida de

mitigación los siguientes aspectos:
- Efecto que pretende corregir la medida.

- Acción sobre la que se intenta actuar o compensar.
- Especificación de la medida.
- Otras opciones correctoras que brinda la tecnología.
- Momento óptimo para la introducción. Prioridad y urgencia.
- Viabilidad de la ejecución.
- Proyecto y costo de la ejecución.
- Eficacia esperada (importancia y magnitud).
- Impactos posibles inherentes a la medida.
- Conservación y mantenimiento.
- Responsable de la gestión.
2.1.5 Controladores de Procesos:
Los controladores automáticos de procesos industriales varían desde los

simples dispositivos de encendido-apagado (on-off) hasta los instrumentos de
computación para fines especiales. Normalmente, se utilizan para acoplar la variable
de proceso controlada con la variable manipulada, casi siempre mediante una válvula
de control de proceso, formando un sistema de control de retro-alimentación. Algunos
controladores se fabrican y montan como parte integrante de un controlador-
registrador. Otros se montan por separado para facilitar el ensamblado del controlador
en el sitio de trabajo, para incluirse en el proceso, y localizar todos los registradores e
indicadores en un cuarto de control centralizado.
17
Para aplicaciones especificas de control, se acostumbra utilizar un transductor
que convierte la medición física real, en una señal eléctrica. De la misma manera, si
el elemento de control final es una válvula de control neumática, se emplea un
transductor para convertir la señal eléctrica de salida del controlador en una señal
neumática. En cualquier instalación nueva, es preciso verificar con sumo cuidado la
compatibilidad del controlador electrónico con los dispositivos de medición, los
elementos de control final y los transductores.
Entre los principales tipos de controladores tenemos:
2.1.5.1 Controlador Proporcional (P):
Este controlador suministra una señal de salida que es proporcional a la

diferencia entre el punto de ajuste (señal de referencia) y la medición de la variable
controlada. Un controlador proporcional es, sencillamente, un multiplicador. Los dos
términos que se encuentran con mayor frecuencia al describir los controladores
proporcionales, son la banda proporcional PB y la ganancia del controlador Kc. La
ganancia del controlador es la cantidad por la cual se multiplica el error para obtener
la salida. Muchos controladores se calibran en PB en lugar de la ganancia. Aunque
hay muchas definiciones, la banda proporcional se da, casi siempre, por PB=100% /
KC. Un valor menor de PB da una mayor ganancia.
2.1.5.2 Controlador Proporcional Integral (PI):
La ecuación de transferencia de un controlador proporcional mas reajuste o

integral es:
Ecuación N° 1
18
Donde:
τi = tiempo integral o de reajuste.
M = salida del controlador.
Kc = ganancia del controlador.
Al transformar la ecuación al dominio del tiempo, nos queda:
Ecuación N° 2
Como se puede apreciar, la salida del controlador se compone de dos partes: la

primera de ellas es proporcional al error y la segunda es proporcional a la integral del
error. En consecuencia el controlador tiene acción proporcional e integral, o acción
proporcional mas reajuste. La acción de reajuste hace que la salida del controlador
cambie en tanto exista un error. Incluso los errores pequeños proporcionan finalmente
la suficiente salida de controlador para hacer que el error se reduzca a cero, que es el
propósito principal de la acción de reajuste.
2.1.5.3 Controlador Proporcional Derivativo (PD):
El propósito primordial de la acción derivativa o de velocidad, consiste en

acelerar la acción de control. Esto lo logra determinando por anticipado a donde se
dirige un proceso y aplicando la corrección necesaria para determinar el cambio del
error. Se anticipa midiendo la rapidez del cambio del error y aplicando una acción de
control proporcional a dicha velocidad (o índice) de cambio. La acción derivada es de
gran utilidad para los procesos de alto orden con una inercia importante, es decir, una
respuesta de iniciación lenta a un cambio en la variable manipulada.
La función de transferencia es:
Ecuación N° 3
19
Dónde:
dτ = Acción derivativa o de velocidad.

En el dominio del tiempo la ecuación es la siguiente:
Ecuación N° 4
Por lo tanto la salida del controlador es proporcional tanto a la magnitud del

error como a su velocidad de cambio. La acción de control de rapidez de cambio se
añade a la acción de control proporcional. La magnitud de la acción de rapidez de
cambio depende de la ganancia proporcional, el tiempo nominal y la velocidad de
cambio del error. Sin embargo, esto no contribuye a reducir el error.
2.1.5.4 Controlador Proporcional Integral Derivativo (PID):
El controlador de tres modalidades combina las acciones de elementos

proporcionales, integrales y de derivada en una sola unidad. El principal efecto de los
diferentes elementos es el siguiente:
1.- Proporcional (ganancia): En general, le da forma a la curva de respuestas:

las ganancias superiores generan por lo común respuestas transitorias mas
rápidas, aunque también de mayor oscilación.
2.- Integral (reajuste): Elimina la desviación de estado estacionario.
3.- Derivada (velocidad): Permite obtener ganancias proporcionales superiores
en sistemas de más alto orden.
La función de transferencia precisa para un controlador PID es la siguiente:
Ecuación N° 5
2.1.5.5 Controlador Lógico Programable (PLC)
20
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de
aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el
espectro de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación
abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc. Sus reducidas
dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los
programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los
mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se
producen necesidades tales como:
- Espacio reducido.
- Procesos de producción periódicamente cambiantes.
- Procesos secuénciales.
- Maquinaria de procesos variables.
- Instalaciones de procesos complejos y amplios.
- Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
- Maniobra de máquinas.
- Maniobra de instalaciones.
- Señalización y control.
- Chequeo de Programas
- Señalización del estado de procesos
Los Controladores Lógicos Programables son maquinas secuénciales que

ejecutan correlativamente las instrucciones indicadas en el programa de usuario
almacenado en su memoria, generando unas órdenes o señales de mando a partir de
las señales de entrada leídas de la planta (aplicación): al detectarse cambios en las
señales, el autómata reacciona según el programa hasta obtener las órdenes de salida
21
necesarias. Esta secuencia se ejecuta continuamente para conseguir el control
actualizado del proceso. La secuencia básica de operación del autómata se puede
dividir en tres fases principales:
- Lectura de señales desde la interfaz de entradas.
- Procesado del programa para obtención de las señales de control.
- Escritura de señales en la interfaz de salidas.
A fin de optimizar el tiempo, la lectura y escritura de las señales se realiza a la

vez para todas las entradas y salidas; Entonces, las entradas leídas de los módulos de
entrada se guardan en una memoria temporal (Imagen entradas). A esta acude la CPU
en la ejecución del programa, y según se va obteniendo las salidas, se guardan en otra
memoria temporal (imagen de salida). Una vez ejecutado el programa completo, estas
imágenes de salida se transfieren todas a la vez al módulo de salida.
2.2 Fundamentos metodológicos.
2.2.1 Matriz de selección de la ubicación de la planta
En busca de tomar la mejor decisión de la ubicación de la planta, se consideraron

diversos factores significativos que intervienen en esta, para así garantizar el éxito del
proyecto, el factor más importante que se evaluó fue la cercanía de la planta en
función al comprador de los productos, que en este caso sería PEQUIVEN ubicados
en el estado Zulia y CVG Bauxilum ubicados en Ciudad Guayana, como también la
cercanía de la materia prima (Cloruro de Sodio, Los Olivitos-Estado Zulia),
considerando a su vez los servicios industriales y auxiliares. A continuación se
presenta en la Tabla N° 2 la matriz de selección de la localización de la planta,
ponderando los aspectos más importantes e influyentes en la localización en una
escala del 1 al 10. Las localidades seleccionadas para dicho estudio fueron Ciudad
Guayana- Bolívar, Paraguaná – Falcón y San Francisco- Zulia.
22
Tabla N°1. Matriz de Selección de Ubicación de la Planta.
Zulia (San Bolívar (Ciudad

Falcón (Paraguaná)
Ponderación
Francisco) Guayana)
Calificación
Calificación
Calificación
Puntuación
Puntuación
Puntuación
Factores
Transporte 0.30 17 16 16
Cercanía a la fuente de
0.10 8 0.0471 9 0.0563 9 0.0563
abastecimiento
Zulia (San Bolívar (Ciudad Falcón

Ponderación
Francisco) Guayana) (Paraguaná)
Calificación
Calificación
Calificación
Puntuación
Puntuación
Puntuación
Factores
Transporte 0.30 17 16 16
Cercanía al mercado
0.20 9 0.1059 7 0.1000 7 0.1000
consumidor
Vías de comunicación 0.20 17 13 14
Infraestructura vial 0.05 8 0.0235 6 0.0231 7 0.0250
Puertos 0.15 9 0.0794 7 0.0808 7 0.0750
Disponibilidad de
0.25 16 14 17
servicios básicos
Electricidad 0.15 9 0.0844 9 0.0964 10 0.0882
Agua 0.05 5 0.0156 5 0.0179 5 0.0147
Líneas telefónicas 0.05 2 0.0625 1 0.0036 2 0.0059
Disponibilidad de mano
0.10 5 5 7
de obra
Cantidad 0.10 5 0.10 5 0.10 7 0.10
Precio del terreno 0.15 7 6 5
Precio 0.15 7 0.15 6 0.15 5 0.15
Puntuación definitiva 1 0.6684 0.6281 0.6151
Como se muestra en la Tabla N°1 la localidad que resulto más conveniente

para la ubicación de la planta es el municipio San Francisco que se encuentra en el
estado Zulia, al ubicar la planta en esta zona del país, se garantizan las facilidades de
venta del gas cloro, y a su vez posee fácil acceso a la materia prima, que se obtendrá
de la Productora de Sal, ubicada en los olivitos en este mismo estado.
23
2.2.2 Matriz de selección de tecnología
Existen diversas tecnologías disponibles en el proceso de electrólisis para

producir cloro y soda, a partir de sal y agua. Las cuales tienen sus ventajas y
desventajas, asociadas a su desempeño y funcionamiento. Entre ellas se tiene:
- Celdas de Mercurio
- Celdas de Diafragma
- Celdas de Membrana
2.2.2.1 Comparación entre tecnologías de electrólisis para producir

Cloro-Soda
Según la breve explicación de las tecnologías, se presenta la Tabla N°2 donde

se muestras las ventajas y desventajas de las celdas, de acuerdo a su desempeño,
contaminación y consumo energético.
Tabla N°2. Ventajas y Desventajas de las Tecnologías (Brinkmann T, 2014).
Ventajas Desventajas
- Alta concentración de NaOH.
-Usa Hg.
- Alta pureza de Cl2 e H2.
- Alto costo de operación y
Celdas de - Purificación simple de la
protección ambiental.
Mercurio salmuera.
- Grandes superficies ocupadas.
- No necesita evaporar para
- Mucho consumo de energía.
concentrar el NaOH.
- Usan amianto.
- Alto costo de concentración por
la evaporación de agua.
Celdas de
- Bajo consumo de energía. - Baja pureza de la soda.
Diafragma
- Baja calidad de cloro.
- Celdas sensibles a las variaciones
de presión.
Celdas de - Bajo consumo de energía. - Se necesita salmuera de alta
Membrana - Bajo capital invertido. pureza.
- Celdas de operación económica. - Alto contenido de O2 en el Cl2.
- Alta pureza de la soda. - Alto costo de las membranas.
Para desarrollar la evaluación técnico-económica de las distintas alternativas

se requiere realizar un procedimiento sistemático. Este modelo de selección permite
24
escoger la mejor opción dentro de un conjunto de procesos industriales existentes que
logran alcanzar los mismos objetivos fijados para el diseño de esta planta, pero cada
uno de ellos comprende un proceso y una tecnología diferente.
Las etapas que constituyen el modelo de selección se muestran a

continuación:
Definición de escenarios alternativos: Se basa en un procedimiento de

búsqueda con el fin de conseguir la mayor variedad de opciones que permitan
alcanzar el objetivo del diseño, aunque algunos de ellos no sean tradicionales. El
resultado de esta actividad es una larga lista de opciones.
Evaluación técnica preliminar: La larga lista de opciones se evalúa en

términos de su viabilidad y de que cumplan con las bases y premisas pautadas. De
esta actividad se obtiene una corta lista de opciones.
Evaluación cualitativa de las opciones: En esta etapa se definen aquellos

aspectos que tienen gran influencia en cada una de las opciones, ponderando la
importancia de cada aspecto con respecto a los otros.
Estos aspectos de evaluación, definidos como criterios que a su vez poseen

varios sub-criterios, se valoran en base a su importancia relativa y al efecto que tienen
sobre el objetivo del diseño. Se comparan usando pares de evaluación del mismo
nivel, determinando de esta manera la importancia relativa de cada criterio con
respecto a otro criterio y de cada sub-criterio con respecto a otro sub-criterio del
mismo criterio. La escala relativa para ponderar cada par de criterios o sub-criterios
se indica en la Tabla N°3.
25
Tabla N° 3. Escala relativa considerada para la ponderación de cada criterio y sub-
criterio.
Escala Relativa Ponderación

Extremadamente más importante 9
Moderadamente más importante 6
Un poco más importante 3
Misma importancia 1
Un poco menos importante 1/3

Moderadamente menos 1/6
importante
Extremadamente menos 1/9
importante
La escala se normaliza para que la suma de las evaluaciones de todos los

criterios sea igual al valor de 1. Lo mismo se hace para todos los sub-criterios
correspondientes a cada criterio.
2.2.2.2 Definición y Jerarquización de los Factores para la Evaluación

Técnica
El buen planteamiento de los criterios y sub-criterios aseguran la selección

correcta de las distintas alternativas con las que se cuenta. Es por ello que en la Tabla
N° 3 se presentan y describen los aspectos considerados para el desarrollo del diseño,
para así garantizar que la planta de Cloro- Soda posea la tecnología más adecuada
tanto para el proceso y que a su vez sea amigable con el ambiente.
26
Tabla N°4. Criterios y sub-criterios considerados para la evaluación de opciones.
CRITERIO DEFINICIÓN SUBCRITERIO DEFINICIÓN
Evalúa en base a la cantidad y factibilidad

de los servicios que requiere la planta de
cada alternativa para operar, así como la
necesidad de sustancias que son
Servicios e
indispensables para obtener el producto
Insumos
deseado. Tendrá mayor ponderación aquella
alternativa que tenga menor cantidad de
Este criterio
servicios e insumos, sean fáciles de
engloba los
conseguir y más económicos.
recursos,
Mide el cuidado, tiempo de vida y
requerimientos,
Costos de reposición que requiere cada equipo e
facilidades y
Producción insumo del proceso, que a su vez está
limitaciones al
asociado a la frecuencia de paradas
momento de
Mantenimiento programadas y pérdidas de producción y
operar la planta
calidad. Tendrán mayor ponderación las
que tendría cada
alternativas que posean mayor flexibilidad
alternativa.
de operación y sus tecnologías necesiten
cuidados menores.
Para este caso el sub-criterio evalúa a cada
alternativa en base a la pureza de la materia
Materia Prima prima, tendrán mayor ponderación aquellas
que no requieran mayores procesos de
purificación de la sal.
27
Tabla N°4. (Cont.)
CRITERIO DEFINICIÓN SUBCRITERIO DEFINICIÓN
Está relacionado Considera la cantidad, complejidad y

con los gastos tamaño de los equipos que componen el
iniciales que Equipos proceso de cada alternativa. Mientras más
conlleva la complicado sea el proceso, menor será la
adquisición de la ponderación de la alternativa.
tecnología
involucrada en
cada alternativa y Toma en cuenta la trayectoria en el mercado
Inversión
los riesgos o de cada alternativa, es decir, la cantidad de
confiabilidad que industrias a nivel mundial que utilizan en la
Madurez de
cada una actualidad el proceso que representa cada
Tecnología
representa, alternativa y la cantidad de años que llevan
considerando el operando. Mientras más utilizada, mayor
tiempo de será la ponderación de la alternativa.
experiencia en el
mercado.
Evalúa cada alternativa dependiendo de lo
Evalúa aspectos amigable que sea el proceso con el
que no están ambiente, esto incluye cantidad y tipos de
directamente Impacto efluentes y emisiones, uso de altas
relacionados con Ambiental temperaturas, alto consumo de energía,
el proceso como empleo de insumos tóxicos, entre otros.
Aspectos tal, sino que se Mientras más amigable con el ambiente sea
Adicionales atribuyen a la la alternativa mayor será su calificación.
factibilidad de la Se basa en la documentación conseguida de
realización del cada proceso, incluyendo el acceso a
diseño y de información sobre la tecnología y su
protocolos, Información filosofía de operación, condiciones de
permisos y leyes operación, entre otros. Mientras más
pertinentes. información reportada se consiga más alto
será el puntaje de cada alternativa.
Mide el porcentaje de pureza de los
productos, mientras menos procedimientos
Representa la Pureza
para alcanzar las condiciones de venta
cantidad de
mayor será su ponderación.
productos que
Toma en cuenta la pureza de los productos,
permite obtener
que la soda cáustica tenga mayor pureza y
cada alternativa, Producto
que la cantidad de O2 en el Cl2 sea mínima;
Productos evaluando al Obtenido
la tecnología que cumpla esto tendrá mejor
mismo tiempo la
puntuación.
calidad con la que
Considera la variedad del mercado que
se obtienen y las
permita cada alternativa, es decir, mientras
ganancias
Precio de Venta mayor sea la pureza de los productos,
asociadas.
aumentaría la venta de éstos, por eso a
mayor pureza mayor puntuación.
28
Después de definir cada criterio y sub-criterio, se presentan a continuación en
las Tablas N° 5, 6, 7, 8, 9 la ponderación que se obtuvo para cada uno de ellos,
comparándolos por pares de la misma jerarquía, de acuerdo con la metodología
descrita anteriormente. El criterio o sub-criterio evaluado es el que se encuentra en
cada columna y se compara con cada criterio o sub-criterio de cada fila.
Tabla N°5. Ponderación para cada criterio
Costos de Aspectos
Inversión Productos
Producción Adicionales
Costos de
1 1/6 1/3 1/6
Producción
Inversión 6 1 3 6
Aspectos
3 1/3 1 3
Adicionales
Productos 6 1/6 1/3 1 TOTAL
Sumatoria 10,00 1,5 4,33 10,17 26,00
Porcentaje 38,46 5,77 16,65 39,12 100,00
Tabla 6. Ponderación para cada sub-criterio del criterio “Costos de Producción”.
Servicios e Materia
Mantenimiento
Insumos Prima
Servicios e
1 6 9
Insumos
Mantenimiento 9 1 6
Materia Prima 1 3 1 TOTAL
Sumatoria 12,00 10,00 16,00 38,00
Porcentaje 31,57 26,32 42,11 100,00
29
Tabla N° 7. Ponderación para cada Sub-criterio del Criterio “Inversión”
Madurez de
Equipos
Tecnología
Equipos 1 3
Madurez de
1/3 1 TOTAL
tecnología
Sumatoria 1,33 4,00 5,33
Porcentaje 24,95 75,05 100,00
Tabla N° 8. Ponderación para cada Sub-criterio del Criterio “Aspectos Adicionales”
Impacto
Información
Ambiental
Impacto Ambiental 1 6
Información 1/6 1 TOTAL
Sumatoria 1,17 7,00 8,17
Porcentaje 14,32 85,68 100,00
Tabla N°9. Ponderación para cada Sub-criterio del Criterio “Productos”.
Producto Precio de
Pureza
Obtenido Venta
Pureza 1 6 1/3
Producto Obtenido 1/6 1 1/6
Precio de venta 3 6 1 TOTAL
Sumatoria 4,17 13,00 1,50 18,67
Porcentaje 22,34 69,63 8,03 100,00
30
Del análisis de cada alternativa con respecto a cada criterio y sub-criterio se
obtuvo una ponderación que se ve reflejada en la Tabla N°9 donde la sumatoria de
todos los sub-criterio fue normalizada para obtener su valoración con respecto a la
totalidad (100%). La ponderación de cada alternativa se evaluó por simplicidad en
base a una escala relativa en donde 0,25 representa la menor calificación, 0,5 regular,
0,75 es moderadamente bueno y 1 a la mejor calificación, otorgada sólo cuando
cumple a la perfección la premisa del criterio.
Tabla N°10. Evaluación de las alternativas según su ponderación con respecto a

cada criterio y sub-criterio.
Celda de Celda de Celda de

Ponderación
Mercurio Diafragma Membrana
Servicios e insumos 12.14 0,25 0,50 0,50

Costos de
Mantenimiento 10.12 0,50 0,50 0,75
Producción
Materia Prima 16.20 1,00 1,00 0,50
Equipos 1.44 0,25 0,25 0,75

Inversión
Madurez de Tecnología 4.33 0,25 0,50 0,75
31
Tabla N°10. (Cont.)
Celda de Celda de Celda de

Ponderación
Mercurio Diafragma Membrana
Aspectos Impacto Ambiental 2.38 0,25 0,50 1,00
Adicionales Información 14.27 0,50 0,75 0,75
Pureza 8.74 0,50 0,75 0,75
Productos Precio Obtenido 27.24 0,50 0,50 0,75
Precio de venta 3.14 0,25 0,50 0,75
TOTAL 100,00 52,24 63,49 68,51
Al comparar los resultados finales obtenidos de la Matriz de Selección se

establece que la mejor alternativa a ser aplicada en el diseño de la Planta de Cloro-
Soda es por celdas de membrana, por tener la ventaja de ser un proceso relativamente
que provee un producto de alta calidad y es amigable con el ambiente,. Además, se
encontró suficiente información en la cual basar el diseño lo cual es indispensable
para realizar el proyecto. A pesar de que se necesita materia prima ultra pura para el
correcto desarrollo del proceso y evitar daños en la membrana, permite obtener
productos de alta calidad, y solo utiliza una parte de la energía utilizada en las otras
tecnologías.
32
CAPÍTULO III
CARACTERIZACIÓN TÉCNICA. INGENIERÍA DE DETALLE
3.1 Descripción técnica del proceso
La planta de cloro-soda utiliza como materia prima la sal común, la cual es

mezclada con agua y mediante un proceso de descomposición electrolítica, se obtiene
el cloro, la soda cáustica y el hidrógeno. El proceso comienza con el sistema de
purificación de la salmuera, esta operación es necesaria para evitar que componentes
indeseables (Anión Sulfato, cationes de calcio, magnesio y bario y metales) puedan
afectar en el proceso electrolítico (IPPC, 2000). La sal proveniente de patios de
almacenamiento (T-101), se disuelve con el agua necesaria para disolver la sal y
obtener una concentración aproximada de entre 290-310 g/L (T-104) (Tello,
Rehabilitación de la unidad destructora de clorato de la planta cloro soda del
complejo petroquímico "El Tablazo" Zulia, 2007). Para comenzar el estado inicial de
purificación se utiliza el carbonato de sodio y el hidróxido de sodio, los cuales se
encuentran almacenados en los tanques T-103 y T-102 respectivamente. El carbonato
de sodio se añade en la primera sección del proceso en el primer y segundo tanque
agitado respectivamente, actuando como floculante y atrapando los sólidos
suspendidos no deseados en el proceso, como lo son arena, piedras e impurezas que
podrían dañar la membrana dentro del electrolizador. Estos compuestos se mezclan
(T-105) con la salmuera para luego ser llevados al clarificador (S-101), donde se
logra la precipitación de los iones calcio y magnesio, presentes en la sal como cloruro
de calcio y cloruro de magnesio, en carbonato de calcio e hidróxido de magnesio
(IPPC, 2000):
CaCl2 + Na2CO3 CaCO3 (s) + 2 NaCl
MgCl2 + 2NaOH Mg(OH)2 (s) + 2 NaCl
33
El sulfato de sodio, presente de igual forma en la salmuera, es controlado con
la adición de cloruro de calcio contenido en el tanque T-105. Estos compuestos se
mezclan (T-106) y así se promueve la remoción de los iones sulfatos por
precipitación de sulfato de calcio (IPPC, 2000), que luegon es retirado en el
clarificador (S-102):
Na2SO4 + CaCl2 CaSO4 (s) + 2 NaCl
En el proceso de membrana, la salmuera debe ser purificada a un grado alto

para evitar deterioros de la membrana, la concentración de Ca +2 y Mg+2 deben ser
menor a 0.02 ppm, mientras que la concentración de SO 4-2 no debe superar los 5 g/L
(Ullmann, 1995). En este sentido, es necesaria una etapa de purificación, el cual
consta de un sistema de filtrado y un intercambiador iónico. La salmuera clarificada
se bombea a la zona de filtración, pasando primero por un filtro de arena (FIL-101), a
fin de asegurar la remoción de la mayoría de los sólidos suspendidos, así mismo
procede al filtro de hojas por presión (FIL-102) donde se reduce lo restante de
materia suspendida y con esto proteger la resina de los intercambiadores iónicos de
algún posible daño. La corriente principal del proceso es bombeada al último sistema
de purificación, estas son dos columnas de intercambio iónico (II-101/102) que
trabajan en serie. Las resinas se utilizan en la columna de intercambio iónico, para
poder obtener la salmuera ultra pura, la resina a utilizar es AMBERLITETM
suministrada por DOW “Dow water and process solutions” que posee como Matriz
un Copolímero de Estireno con Divinilbenceno, como grupo funcional: -CH2-NH-
CH2-PO3Na2, y con una capacidad total de intercambio: > 1,75 eq/L (Na+) (The
Dow Chemical Company,2013).
La salmuera ultra pura llega a un tanque (T-108) donde se acidifica con ácido
clorhídrico para remover la soda caustica y los carbonatos provenientes de las etapas
de tratamientos anteriores, este proceso se lleva a cabo antes de que la salmuera entre
a los electrolizadores, se añade el ácido clorhídrico ajustando el pH entre 5 y 6
produciendo las siguientes reacciones (Tello, Rehabilitación de la unidad destructora
34
de clorato de la planta cloro soda del complejo petroquímico "El Tablazo" Zulia,
2007):
NaOH + HCl NaCl + H2O
Na2CO3 + HCl NaHCO3 + NaCl
Otros aspectos importantes en la acidificación es que al mantener el pH a un

valor menor a 6 se logra incrementar la vida del revestimiento de titanio del ánodo, da
una mayor pureza en el producto del cloro así como un mejor rendimiento y reduce la
formación de hipocloritos y cloratos en la salmuera (Ullmann, 1995). La salmuera
ultra pura es llevada a 90 oC a través de un intercambiador de calor (E-101) y entra al
área de electrólisis (Powell, 1971).
Llegada la salmuera al electrolizador (R-101) con las condiciones específicas

antes mencionadas, empieza el proceso de la producción de cloro, hidróxido de sodio
e hidrógeno. Dentro del electrolizador se utiliza una membrana polimérica que separa
el ánodo del cátodo e impide el contacto directo del cloro y la salmuera con el
hidrógeno y la soda cáustica. Es un polímero perfluorado de tamaño en un rango entre
0,2 – 5 m2. La membrana a utilizar será proporcionada por Uhde Thyssenkrupp
(Uhde Thyssenkrupp, 2014), esta posee alta eficiencia de corriente (evitar la
migración del ión hidroxilo del cátodo al ánodo), baja resistencia eléctrica, excelente
resistencia química al cloro y la soda cáustica, buena resistencia al calor, buena
estabilidad dimensional, baja permeabilidad a la sal y al agua y larga duración
operacional (Gomes, 2002). En el ánodo, los iones cloro son oxidados y es formado
el gas cloro (Cl2), en el cátodo el agua se descompone y forma hidrógeno (H2) y el
ión hidróxido (OH-) (IPPC, 2000). A continuación se presenta las reacciones que
ocurren:
La sal se disuelve: NaCl Na+ + Cl-
En el ánodo: 2 Cl- Cl 2 + 2 e-
35
En el cátodo: 2 Na+ + 2 H2O + 2 e- H2 + 2 Na+ + 2 OH-
Antes de que el cloro pueda ser usado debe pasar por una serie de procesos
tales como: enfriamiento, limpieza, secado, compresión y licuefacción. El cloro
usualmente sale caliente de la celda electrolizadora a una temperatura aproximada de
80-90 oC y saturado con vapor de agua, adicionalmente presenta impurezas como N2,
H2, O2 y CO2. En el primer proceso de enfriamiento se pasa el gas por un
intercambiador de calor (E-102) de superficie de titanio por el cual circula agua de
enfriamiento. Seguidamente el gas cloro es pasado por un demister (DE-101) que
permite la separación del agua, presente en forma de finas gotas, de la corriente de
gas cloro que la arrastra, mediante la aplicación del fenómeno físico de la
coalescencia. Posteriormente se hace pasar por otro intercambiador de calor (E-103),
disminuyendo aún más su temperatura. La salmuera y los otros componentes
extraídos en estos procesos son llevados a un tanque de colector de destilados (T-
113).
El cloro proveniente del proceso de enfriamiento está más o menos saturado

con vapor de agua, aproximadamente entre 1-3 %, se debe reducir este valor para
evitar la corrosión aguas abajo y minimizar la formación de hidratos (F. Brien, 1995).
El secado es llevado a cabo con Ácido sulfúrico concentrado (T-112) a través de una
columna de contacto en contra-corriente (C-102), el gas seco sale por encima de la
torre con una concentración de aproximadamente 20 ppm de vapor de agua, el ácido
sulfúrico es recirculado o llevado a tratamiento para su desecho. Después del secado
el gas es comprimido (K-101) y llevado al proceso de licuefacción (PK-101).
El hidróxido de sodio proveniente del electrolizador posee una concentración

alrededor de 33% de NaOH, por lo cual se necesita de un evaporador (D-101) para
retirar el agua sobrante y así obtener la concentración deseada de 50%. Una parte del
hidróxido de sodio que se retira de la celda (25%) es recirculada al electrolizador con
la incorporación de agua desmineralizada. El hidrógeno producido es enfriado (E-
36
105) y luego pasado por un demister (DE-102) para retirar el vapor de agua, el
hidróxido de sodio y la sal que pueda contener. Luego es almacenado presurizado
para evitar el ingreso de aire y en un sistema seguro para evitar alguna chispa (IPPC,
2000).
3.2 Diagrama de flujo
A continuación se presenta el diagrama de flujo del proceso de producción de

Cloro-Soda antes descrito.
37
38
39
40
41
42
43
3.3 Balances de masa y energía
Para determinar el balance de masa y energía en el proceso de producción de Cloro-Soda se utilizó el programa de simulación de procesos
PROII, versión 9.0. Los resultados se presentan a continuación en la Tabla Nº 12 Balance de masa y energía.
Tabla N°12. Balance de masa y energía (1/11).

Corrientes 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Descripción Cloruro de Cloruro de Salmuera Salmuera Salmuera conSalmuera con
Agua Agua Agua
Sodio Sodio Saturada Saturada floculantes floculantes
Fase Sólida Sólida Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida
Temperatura (ºC) 36 36 36 36 36 60 60 60 60
Presión (atm) 1 1 1 1 2,5 1,5 2 1 1,5
Flujo (kg/h) 17228 17228 47980 47980 47980 99492 99492 104886 104886
Flujo (m3/h) 14.12 14.12 47.98 47.98 47.98 86.51 86.51
Fracción Másica
Agua 0.0000 0.0000 0.9900 0.9900 0.9900 0.7600 0.7600 0.7700 0.7700
Cloruro de Sodio 0.9930 0.9930 0.0000 0.0000 0.0000 0.2200 0.2200 0.2200 0.2200
Soda Cáustica 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Cloro 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Hidrógeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Sulfatos 0.0020 0.0020 0.0000 0.0000 0.0000 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003
Insolubles 0.0041 0.0041 0.0000 0.0000 0.0000 0.0007 0.0007 0.0006 0.0006
Mg++ 0.0003 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ca++ 0.0006 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Carbonato de sodio 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Carbonato de calcio 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Hidróxido de Magnesio 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Cloruro de Calcio 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0010 0.0010
Ácido Clorhídrico 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0006 0.0006
Bisulfito Sodico 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0006 0.0006
44
Tabla N°12. (Cont.) (2/11).
Corrientes 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Descripción Salmuera Salmuera Carbonato de Carbonato de Carbonato de Hidróxido de Hidróxido de Hidróxido de
Lodos
Clarificada Agotada sodio sodio sodio Sodio Sodio Sodio
Fase Líquida Suspension Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida
Temperatura (ºC) 60 50 70 36 36 36 36 36 36
Presión (atm) 1 1 1,5 1 1 1,5 1,5 1 1,5
Flujo (kg/h) 102767 2118.2 34284 4890 4890 4890 259.40 713.33 713.33
Flujo (m3/h) 89.36 29.81 1.92 1.92 1.92 0.19 0.63 0.63
Fracción Másica
Agua 0.7700 0.4700 0.8300 0.8500 0.8500 0.8500 0.6700 0.8800 0.8800
Cloruro de Sodio 0.2200 0.4400 0.1600 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Soda Cáustica 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.3300 0.1200 0.1200
Cloro 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Hidrógeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Sulfatos 0.0003 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Insolubles 0.0005 0.0067 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Mg++ 0.0005 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ca++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
45
Tabla N°12. (Cont.) (3/11).
Corrientes 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Descripción Salmuera Salmuera Salmuera Salmuera Salmuera Salmuera Salmuera
Lodos Lodos
Clarificada Clarificada Clarificada Clarificada Prefiltrada Prefiltrada Filtrada
Fase Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida Suspension Suspension
Temperatura (ºC) 60 60 60 60 60 60 60 50 50
Presión (atm) 1 1,5 1 3 1 5 1 1 1
Flujo (kg/h) 102946.6 102946.6 102660 102660 101767.4 101767.4 100915.1 852.28 860.27
Flujo (m3/h) 89.51 89.51 89.27 89.27 88.49 88.49 87.75
Fracción Másica
Agua 0.7700 0.7700 0.7700 0.7700 0.7760 0.7760 0.7750 0.9270 0.9280
Cloruro de Sodio 0.2200 0.2200 0.2200 0.2200 0.2230 0.2230 0.2240 0.0580 0.0580
Soda Cáustica 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Cloro 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Hidrógeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Sulfatos 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Insolubles 0.0005 0.0005 0.0002 0.0002 0.0001 0.0001 0.0000 0.0130 0.0130
Mg++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ca++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
46
Tabla N°12. (Cont.) (4/11).
Corrientes 28 29 30 31 32 33 34 35 36
Descripción Cloruro de Cloruro de Cloruro de Salmuera Salmuera Salmuera Salmuera Salmuera
Lodos
Calcio Calcio Calcio Filtrada Filtrada Filtrada Filtrada Acidificada
Fase Suspension Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida
Temperatura (ºC) 50 36 36 36 60 60 60 60 60
Presión (atm) 1 1 1 1,5 2 1,5 1 1,5 1
Flujo (kg/h) 285.9 179.8 179.8 179.8 100915 100914 100913 100913 100913
Flujo (m3/h) 0.15 0.15 0.15 87.75 87.75
Fracción Másica
Agua 0.5340 0.8500 0.8500 0.8500 0.7750 0.7750 0.7750 0.7750 0.7750
Cloruro de Sodio 0.3490 0.0000 0.0000 0.0000 0.2240 0.2240 0.2240 0.2240 0.2240
Soda Cáustica 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Cloro 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Hidrógeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Sulfatos 0.1150 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Insolubles 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Mg++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ca++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ácido Clorhídrico 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 2.8 E-07
47
Tabla N°12. (Cont.) (5/11).
Corrientes 37 38 39 40 41 42 43 44 45
Descripción Salmuera Salmuera Hidrógeno/ Hidróxido de Hidróxido de Agua Salmuera
Acidificada Acidificada Hidróxido de Hidrógeno Sodio Sodio Desminerali Agotada/ Cloro
Sodio zada Cloro
Fase Líquida Líquida Gas-liquido Gas Líquida Líquida Líquida Gas-liquido Gas
Temperatura (ºC) 60 90 80 80 80 80 36 80 80
Presión (atm) 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Flujo (kg/h) 100913 100913 232411.97 285.12 34904.40 139617.6 37452.62 45444 10430.66
Flujo (m3/h) 87.75 87.75 37.45
Fracción Másica
Agua 0.7750 0.7750 0.6640 0.0500 0.6700 0.6700 1.0000 0.6470 0.0390
Cloruro de Sodio 0.2240 0.2240 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.1270 0.0000
Soda Cáustica 0.0000 0.0000 0.2470 0.0000 0.3300 0.3300 0.0000 0.0000 0.0000
Cloro 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.2240 0.9600
Hidrógeno 0.0000 0.0000 0.0010 0.9500 0.0000 0.0000 0.0000 6.33E-05 0.00027
Sulfatos 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Insolubles 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Mg++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ca++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ácido Clorhídrico 2.8 E-07 2.8 E-07 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
48
Tabla N°12. (Cont.) (6/11).
Corrientes 46 47 48 49 50 51 52 53 54
Descripción Salmuera Ácido Ácido Ácido Ácido Ácido Vapor de Vapor de Salmuera
Agotada Clorhídrico Clorhídrico Clorhídrico Clorhídrico Clorhídrico Agua Agua Agotada
Fase Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida Gas Gas Líquida
Temperatura (ºC) 80 36 36 36 36 36 200 135 80
Presión (atm) 1 1 1 1 1,5 1,5 3 2,4 1,5
Flujo (kg/h) 35012.64 642.699 642.699 642.699 642.61 0.089 68400 68400 35012.64
Flujo (m3/h) 0.55 0.55 0.55 0.55 0.55
Fracción Másica
Agua 0.8280 0.680 0.6800 0.6800 0.6800 0.6800 1.0000 1.0000 0.8280
Cloruro de Sodio 0.1650 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.1650
Soda Cáustica 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Cloro 0.0058 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0058
Hidrógeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Sulfatos 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Insolubles 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Mg++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ca++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
49
Tabla N°12. (Cont.) (7/11).
Corrientes 55 56 57 58 59 60 61 62 63
Descripción Salmuera Salmuera Cloro Cloro Salmuera Salmuera Bisulfito Bisulfito Salmuera
Agotada Agotada Agotada Agotada Sódico Sódico Agotada
Fase Líquida Líquida Gas Gas Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida
Temperatura (ºC) 80 80 70 70 70 70 36 36 70
Presión (atm) 1 1,5 1 2 1 1,5 1 1,5 1
Flujo (kg/h) 35827.794 35827.794 204.48 204.48 35690 35690 1128 1128 34284
Flujo (m3/h) 29.81
Fracción Másica
Agua 0.8310 0.8310 0.0000 0.0000 0.8340 0.8340 0.900 0.9000 0.8300
Cloruro de Sodio 0.1634 0.1634 0.0000 0.0000 0.1640 0.1640 0.0000 0.0000 0.1600
Soda Cáustica 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Cloro 0.0075 0.0075 0.9900 0.9900 0.0018 0.0018 0.0000 0.0000 0.0000
Hidrógeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Sulfatos 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Insolubles 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Mg++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ca++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
50
Tabla N°12. (Cont.) (8/11).
Corrientes 64 65 66 67 68 69 70 71 72
Descripción Salmuera Cloro Cloro Cloro Cloro Cloro Cloro Cloro Cloro
Fase Líquida Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Líquido
Temperatura (ºC) 40 70 50 50 50 40 20 20 -
Presión (atm) 1 1,5 1 1 2 1 1 10 -
Flujo (kg/h) 305.69 10635.14 10635.1 10330.15 10330.15 10330.1 10227.084 10227.084 10227.084
Flujo (m3/h)
Fracción Másica
Agua 0.9990 0.0384 0.0384 0.0384 0.0384 0.0384 1.99E-05 1.99E-05 1.99E-05
Cloruro de Sodio 0.0010 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Soda Cáustica 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Cloro 0.0000 0.9600 0.9600 0.9600 0.9600 0.9600 0.9996 0.9996 0.9996
Hidrógeno 0.0000 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003
Sulfatos 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Insolubles 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Mg++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ca++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
51
Tabla N°12. (Cont.) (9/11).
Corrientes 73 74 75 76 77 78 79 80 81
Descripción Agua de Agua de Agua de Agua de Agua de Agua de Agua de Agua de Agua de
Enfriamiento Enfriamiento Enfriamiento Enfriamiento Enfriamiento Enfriamiento Enfriamiento Enfriamiento Enfriamiento
Fase Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Temperatura (ºC) 20 20 20 38 20 20 32 20 40
Presión (atm) 1 2 2 2 2 1 1 2 1
Flujo (kg/h) 35458 35458 12540 12540 22918 10510 10510 12408 12408
Flujo (m3/h)
Fracción Másica
Agua 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000
Cloruro de Sodio 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Soda Cáustica 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Cloro 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Hidrógeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Sulfatos 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Insolubles 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Mg++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ca++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
52
Tabla N°12. (Cont.) (10/11).
Corrientes 82 83 84 85 86 87 88 89 90
Descripción Ácido Ácido Ácido Ácido Ácido Hidróxido de Hidróxido de Hidróxido de
Salmuera
Sulfúrico Sulfúrico Sulfúrico Sulfúrico Sulfúrico Sodio Sodio Sodio
Fase Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquida Líquida Líquida Líquida
Temperatura (ºC) 36 36 36 20 20 40 70 70 70
Presión (atm) 1 1 1,5 1 1 1 1 2 1
Flujo (kg/h) 75468 75468 75468 75468 79268 305.69 34645.0 34645.0 22866
Flujo (m3/h) 23.21 23.21 11.43
Fracción Másica
Agua 0.1000 0.1000 0.1000 0.1000 0.3000 0.9990 0.6700 0.6700 0.5000
Cloruro de Sodio 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0010 0.0000 0.0000 0.0000
Soda Cáustica 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.3300 0.3300 0.5000
Cloro 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Hidrógeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Sulfatos 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Insolubles 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Mg++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ca++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
53
Tabla N°12. (Cont.) (11/11).
Corrientes 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
Descripción Vapor de Vapor de Hidróxido Agua de Agua de Agua de
Hidrógeno Hidrógeno Hidrógeno Agua
Agua Agua de Sodio Enfriamiento Enfriamiento Enfriamiento
Fase Gas Gas Líquida Gas Gas Gas Líquida Líquida Líquida Líquida
Temperatura (ºC) 150 120 70 80 60 50 40 20 20 35
Presión (atm) 5 5 1 3 3 2,5 1 1 1,5 11
Flujo (kg/h) 34500 34500 259.40 285.12 285.12 297 11.8 1560 1560 1560
Flujo (m3/h) 0.19 0.0118
Fracción Másica
Agua 1.0000 1.0000 0.6700 0.0500 0.0500 0.0100 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000
Cloruro de Sodio 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Soda Cáustica 0.0000 0.0000 0.3300 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Cloro 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Hidrógeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.9500 0.9500 0.9900 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Sulfatos 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Insolubles 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Mg++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ca++ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Carbonato de sodio 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Carbonato de calcio 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Hidróxido de Magnesio 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Cloruro de Calcio 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ácido Clorhídrico 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Bisulfito Sodico 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
54
3.4 Diseño de equipos
3.4.1 Factor de Servicio
El proceso de cloro-soda se encuentra ampliamente estandarizado a nivel de

proceso y de equipos, esto implica que se puede contar con una planta que esté
operativa los 365 días del año.
Solo operaciones de mantenimiento pueden representar una disminución de la

producción o parada total de la planta, en casos tales como: cambio de las resinas,
mantenimiento de intercambiadores, cambio de membranas en el electrolizador, etc.
En cuanto a la parada de planta para la adecuación y mantenimiento de los

equipos, se establece un lapso de siete (7) días, además de treinta (30) días
adicionales de parada no programada en el caso de incidentes o daños serios a los
equipos (Ñuñez, 2004).
Esto proporciona un total de 37 días al año, máximo, de parada de planta, lo

que se traduce en un factor de servicio de:
Ecuación N° 6
3.4.2 Capacidad de la Planta
Actualmente la producción de cloro-soda se encuentra en 130 MTMA

(PEQUIVEN, 2013), gracias a los múltiples usos de los productos de este proceso,
resulta necesario aumentar la producción nacional promoviendo la construcción de
una planta de cloro-soda con una capacidad de 360 MTMA, esto según lo anunciado
en el 9° Congreso Nacional del Plástico (Guillén, 2013). Con este proyecto se
pretende cubrir un 50% de este déficit de producción lo que representa una capacidad
de 180 MTMA de producto principal, que en este caso es la Soda Cáustica. Sin
55
embargo se obtendrán productos secundarios de gran importancia, tal como se
muestran en la Tabla N°13 presentada a continuación.
Tabla N°13. Capacidad de Producción de la planta a diseñar (Guillén, 2013).
Capacidad de producción
Producto
(MTMA)
Soda Cáustica 180
Gas Cloro 160
Hidrógeno 4,5
*MTMA: Miles de Toneladas Métricas Anuales
3.4.3 Electrolizador
Son estructuras compuestas por celdas, estas a su vez contienen un

compartimiento anódico y un compartimiento catódico, separados por una membrana
especial encargada de separar la molécula de cloruro de sodio (NaCl). La membrana
de cada celda se convierte en el corazón del proceso ya que permite la adecuada
separación de los productos, a la vez que se desarrolla la electrolisis de la salmuera
(Tello, 2007). Las especificaciones presentadas a continuación son suministradas por
el proveedor de la tecnología el cual es Uhde Thyssenkrupp (Uhde Thyssenkrupp,
2014).
 Cada electrolizador posee elementos individuales “celdas”,

garantizando un número de ventajas como menores costos de inversión, bajo
consumo de energía y mayor tiempo de servicio.
 Todas las celdas están conectadas a las cabeceras dispuestas de entrada
y salida por medio de tuberías transparentes de Politetrafluoroetileno
(TPFE).
 El número de electrolizadores depende de la capacidad de producción
de la planta y están dispuestos uno al lado del otro y conectados en paralelo
eléctricamente, en este caso se tendrán 34 electrolizadores.
56
 Cada electrolizador opera con una densidad de corriente de 7kA por
cada celda, ya que la planta recibe energía trifásica en corriente alterna, se
requiere transformarla en voltios y se rectifica para circular corriente
continua a cada electrolizador.
 La potencia requerida por tonelada métrica de Soda Cáustica es de
2,06 Kwh.
 Cada celda es sellada usando bridas, pernos y empacaduras de TFM™
PTFE, un polímero de cadena ramificada , con la siguiente fórmula- [ ( CF2
) 4 -CF (-O -CF2 - CF2 - CF3) - ( CF2 ) 5 ] n-) (BERGHOF, 2012)
 La membrana polimérica a utilizar separa el ánodo del cátodo e impide
el contacto directo del cloro y la salmuera con el hidrógeno y la soda
cáustica. Es un polímero perfluorado de tamaño en un rango entre 0,2 – 5
m2.
 La temperatura y presión de operación en el electrolizador es de 88-90
°C y de 1,3 atm.
 El ánodo opera a una presión de 1,08 atm, mientras que la caída de
presión en la membrana es de 0,04 atm. (O'Brien, Bommaraju, & Hine,
2005)
 El compartimiento del ánodo es de Titanio (Ti), mientras que el
compartimiento del 102 cátodo es de Níquel (Ni), las tuberías de TPFE y las
empacaduras de TFM, todos resistentes a la corrosión y garantizando el
mayor tiempo de vida.
 El área activa por celda es de 2,72 m2.
 El tiempo de servicio de las membranas es de mayor de 4 años, del
ánodo y del cátodo mayor de 8 años.
Detalle del diseño:
Para obtener la cantidad de electrolizadores necesarios para cumplir la

capacidad de la planta, el proveedor de la tecnología suministra una tabla en la que se
57
describe un rango de celdas para formar cada electrolizador, las cuales van de 20
hasta 200 celdas ajustándose a la producción teórica del producto. Así mismo
proporciona una ecuación para calcular de manera adecuada la cantidad necesaria de
electrolizadores por tonelada métrica diaria de producto. (Uhde Thyssenkrupp, 2014)
Tabla N°14. Relación entre la cantidad de celdas y la produccion teórica del

producto.
Producción
Teórica del 1300 en
100-400 401-700 701-1000 1001-1300
Producto adelante
(TM)
Nº Celdas por
20-50 51-80 81-110 111-140 141-200
Electrolizador
Para nuestro nuestro caso en el que se producirán 180 MTM anuales o 549
TM diarias, se utilizarán 65 celdas para formar cada electrolizador y la ecuación para
calcular el número de electrolizadores se presenta seguidamente. (Uhde
Thyssenkrupp, 2014)
Ecuación N° 7
Donde:
W: Producción teórica de Producto (TM al día)
I: Amperaje del Circuito, El amperaje de cada celda multiplicado por 65 (A)
Ne: Número de Electrolizadores
PM: Peso Molecular (g/mol)
C: Coeficiente estequiométrico del producto
N: Número de Electrones (equivalentes) transferidos en la reacción
58
El peso molecular, número de electrones transferidos y coeficiente
estequiométrico utilizados son los presentados en la Tabla N°XX mostrada a
continuación:
Tabla N°15. .Peso Molecular, electrones transferidos y coeficientes

etequiométrico de los productos (Perry, 1992)
Producto PM C N
Cl2 71 g/mol 1 2 electrones
NaOH 40 g/mol 2 2 electrones
H2 2 g/mol 1 2 electrones
Sustituyendo en la ecuación N° 7 y se despeja el Número de Electrolizadores
Ne=33.70
Se obtiene como resultado 34 electrolizadores.
3.4.4 Tanque de mezclado
A continuación se presentan las bases para el dimensionamiento y diseño del

tanque mezclador, utilizado para disolver el Cloruro de Sodio y mezclarlo con la
salmuera agotada recirculada.
 Se escaló el volumen del tanque usando los flujos de entrada y se

utilizo la densidad promedio de la mezcla para obtener el flujo volumétrico
total.
 Para la altura del tanque se estableció un criterio de 25% más que la
altura de operación, siendo un 10% por seguridad del equipo y el restante
15% de sobrediseño en caso de haber una ampliación de la planta. (Walas,
1990)
 La altura de operación y el diámetro de operación se dimensionaron
con relación 1:1 (Walas, 1990)
59
 El tanque operará presión de 1,5 atm y a una temperatura de 60 °C.
 Para el dimensionamiento del diámetro de las boquillas se tomó como
criterio que fuera igual al diámetro de la tubería que llegan a las mismas.
 El material recomendado para la construcción de cada equipo es acero
al carbón con recubrimiento de 1/8 de pulgada de acero inoxidable, ya que
está compuesto en su mayoría por agua y Cloruro de Sodio.
 Se estableció como agitador el tipo turbina con paletas planas que se
extienden al eje, adecuados para la mayoría de las mezclas hasta 100000 cP,
utilizando la relación para el diámetro del agitador igual a 0,3 veces el
diámetro del tanque. (Walas, 1990)
 Los agitadores están ubicados a una distancia igual al Diámetro/3
medidos desde la boquilla de salida, con un ancho igual al diámetro del
agitador entre 8 (d/8). (Walas, 1990)
 La velocidad de agitación y la potencia de los agitadores se hallaron en
función del número de potencia, hallado de la gráfica del número de
Reynolds y tipo de agitador utilizado. (Walas, 1990)
Se presentará la Tabla N°14 en donde se muestran las condiciones dentro del

tanque. Para hallar las dimensiones del reactor en donde se da la mezcla de la sal en
el agua y la salmuera agotada, se tomaron como bases los cálculos referentes a
tanques agitados (Walas, Chemical Process Equipment, 1990).
Tabla N°16. Condiciones de Operación en el Tanque Mezclador.
Presión 1,5 Atm

Densidad de Mezcla 1150 kg/m3
Flujo de entrada 99492 kg/h
Flujo de Salida 99492 kg/h
Dilución de la sal en agua 100%
60
Para comenzar el dimensionamiento del tanque se calculó el volumen de
operación que estará mezclándose mediante la siguiente ecuación:
Vm= m/dm Ecuación N° 8
Donde:
dm: Densidad de la mezcla (kg/m3)

m: Flujo másico de entrada (kg/h)
Vm: Flujo volumétrico de entrada m3/h
Vm=99492 kg/h / 1150 kg/m3= 86.51 m3/h
Por condiciones y criterios de operación, el tanque tendrá un tiempo de

llenado de aproximadamente una hora mientras se realiza la mezcla. Por lo tanto el
volumen de diseño de operación para el tanque será de 86,51 m3.
Se sabe que el volumen de un cilindro viene dado por la siguiente expresión:
Vcilindro=π*D2*h / 4 Ecuación N° 9
Donde:
Vcilindro: Volumen de diseño del tanque (m 3)

D: Diámetro de diseño del tanque (m)
h: Altura de mezcla en el tanque (m)
Tomando una relación h/D de 1, se tiene:
Vcilindro=π*D3 / 4
Despejando de la ecuación anterior el diámetro de diseño se obtiene que:
D=(Vcilindro*4/ π)1/3
61
Sustituyendo el volumen de la mezcla se obtiene el diámetro de diseño:
D= (86.51m3 * 4 / π)1/3 = 4.8 m
En consecuencia, se tiene una altura de la mezcla de:
h = D = 4.8 m
Para hallar la altura de diseño, se utilizó un sobre diseño de 25% sobre el

volumen de operación, de los cuales 10% es referido a la seguridad del
funcionamiento del recipiente y el 15% restante se refiere a la aspiración de futuras
ampliaciones de la planta, por lo que se tiene:
Vsd= Vm + 25%Vm Ecuación N° 10
Donde:
Vsd: Volumen de sobre diseño (m3)

Vsd=86.51 m3 +25%*86.51 m3
Vsd=108.14 m3
A partir de este volumen y con el diámetro de diseño se halló la altura de

diseño despejando H de la ecuación N° 2
H=Vcilindro*4 / π*D2 Ecuación N° 11
Donde:
H: Altura de diseño (m)

H=108.14m3*4 / π*(4.8m)2
H=6 m
62
En el mezclador se hace necesario el uso de un agitador, para el cual,
siguiendo con los cálculos de aletas para tanques agitados se obtuvieron las siguientes
dimensiones:
Diámetro de agitador:
d= 0.3*D Ecuación N° 12
Donde
d: Diámetro del agitador (m)

d=0.3* 4.8 m =1.44 m
Ancho del agitador:
a= d/8 Ecuación N° 13
Donde
a: Ancho del agitador (m)

a=1.44 / 8 = 0.18 m
Distancia entre el agitador y el fondo del reactor:
Dfa=D/3 Ecuación N° 14
Donde
Dfa: Distancia entre el agitador y el fondo del reactor (m)

Dfa=4.8 / 3 = 1.6 m
Para el diseño también se hacen necesarios cuatro bafles en el interior del

mismo, los cuales tienen las siguientes características:
Ancho del bafle:

63
Ab = D/12 Ecuación N° 15
Distancia entre el bafle y el fondo del Mezclador:
Dfa = d / 2 Ecuación N° 16
Longitud del bafle:
L = H – Dfa Ecuación N° 17
Los resultados son los siguientes:
Ab = 4.8m / 12 = 0.4m
Dfa = 1.44m / 2 = 0.72m
L = 6m – 0.72m = 5.28m
Para el cálculo del espesor del tanque se utilizó la siguiente ecuación
e= (rf*P / S*E - 06*P) + ec Ecuación N° 18
Donde:
e: Espesor de la pared del recipiente (in)

rf: Radio interno del recipiente (in)(rf=d/2=2.4m=94.5in)
P: Presión de diseño del recipiente (psi)
S: Esfuerzo máximo permisible del material (psi) (S=17.000 para acero
al carbono)
E: Eficiencia de las juntas (adim.) (E=90 para acero al carbono)
ec: Corrosión máxima permisible (ec=1/8 in)
Presión de diseño:
P = Pop * 1.3 Ecuación N° 19
64
Donde:
Pop: Presión de operación (psi)
Con una presión de operación de 1,5 atm, equivalente a 22,05 psi, se tiene:
P=22.05 psi * 1.3 = 28.67 psi.
Sustituyendo en la ecuación N°11:
e= (94.5in*28.67psi / 17000*90 - 06*28.67) + 1/8
e= 0.127in
Debido a la naturaleza de la mezcla reaccionante, se utilizará un recubrimiento

de Acero inoxidable de 1/8 de pulgada, por lo que resulta un espesor de:
ef = 0.127in + 1/8 in
ef = 0.25in
Para hallar la potencia del agitador se empleó la siguiente metodología:
Dependiendo del tipo de operación, sea mezcla, reacción homogénea o

reacción con transferencia de calor, se eligió, según (Walas, Chemical Process
Equipment, 1990), la cantidad de galones necesarios por cada HP. Para el caso del
tanque de mezclado la relación HP/1000 gal = 0,4. Como se tiene el volumen de
mezcla en galones se puede hallar la potencia requerida para ese volumen.
P = Ve * 0.4 / 1000 Ecuación N°20
Donde
R=Relación HP/1000 gal (0.4)
65
Ve= Volumen de Mezcla en gal. (86.51m3=22853.5gal)
P=22853.5 * 0.4 / 1000 = 9.14hp para obtener un cálculo real del

equipo que suministra la potencia se aproxima a 10 hp
Mediante la gráfica que relaciona el número de Reynolds, el tipo de agitador y

el número de potencia (Perry, R.H. 1992), se logró hallar este último dando un valor
igual a 3.
Figura N°4. Correlaciones de número de Potencia para diferentes tipos de

rotores o agitadores. (Curva 1. Rotor Tipo Ancla / Curva 2. Rotor Tipo aleta plana /
Curva 3. Rotor Tipo aleta Plana Inclinada / Curva 4. Rotor impulsor / Curva 5. Rotor
de hélice)
Por último mediante la ecuación del número de potencia se calculó el valor de

la velocidad de rotación del agitador.
Ecuación N° 21
66
Np= Numero de potencia
D=Diámetro del agitador (m)
N=Velocidad de Rotación (rpm)
Ecuación N° 22
Para llevar a cabo el dimensionamiento de las boquillas se utilizan los datos

obtenidos del balance de masa.
Tabla N°17. Densidad de la mezcla.
Densidad de la Mezcla inicial (Kgf/m3) 1150

Conversión de la densidad de la Mezcla inicial lb/ft 3 71,80
Determinación de la Velocidad en la boquilla de alimentación
Ecuación N° 23
Donde:
Vba: Velocidad de la boquilla de alimentación (ft/s)

ρm= Densidad de la mezcla inicial (lb/ft3)
Vba= 7.08 ft/s
67
Determinación del diámetro de la boquilla de alimentación:
Ecuación N° 24
Donde:
Dba: Diámetro de la boquilla de alimentación (ft)

Qa= Caudal de alimentación (ft3/s)
3.4.5 Filtro de Hojas:
Como el nombre sugiere, el filtro de hojas contiene un número de elementos

activos u hojas, las cuales son capaces de remover impurezas sub-microscópicas y
producir un filtrado con menos de 1 ppm en sólidos suspendidos. La forma del tanque
contenedor puede ser horizontal o vertical, la configuración elegida en este caso es la
segunda.
En el interior de este tanque, cada elemento u hoja de filtrado es una capa de

polipropileno soportada sobre una malla metálica de Monel o Titanio, con refuerzos
internos. La capa de polímero es sostenida verticalmente por pines de titanio. El flujo
se lleva a cabo a través de esta capa, la cual tiene una permeabilidad de 15-25 m Aire
hr^-1 mmHg^1; una vez atravesada axialmente el flujo se desplaza hacia abajo, hacia
el colector de salida (O'Brien, Bommaraju, & Hine, 2005).
El cuerpo del tanque es usualmente de acero inoxidable y en raras ocasiones

Monel. En su cuerpo se encuentran 3 conexiones, siendo estas: entrada, salida y
ventilación. Las primeras ubicadas en la parte inferior del tanque. El tubo colector,
68
tiene dos funciones, aparte de recolectar el filtrado, también sirve de soporte para los
elementos del filtro. La conexión de venteo o ventilación siempre está en la parte
superior del tanque, y tiene funciones varias, que dependen de cada proceso.
La torta de filtrado, se deposita en las superficies verticales de los elementos,

lo que puede ocasionar grandes cambios de presión y flujo, en cortos periodos de
tiempo. La superficie de cada elemento sirve como un soporte para los sólidos
depositados; el verdadero medio filtrante son estos sólidos en sí (Ullmann, 1995).
Cuya acumulación causa un incremento constante en la resistencia al flujo.
 Los filtros de hojas comerciales para el proceso de Cloro-Soda, están

diseñados para un rango de presión de operación de 1 a 6 atm.
 La caída de presión máxima permitida es de 4,5 atm.
 Sus diseños siempre deben cumplir con la normativa ASME VII div. 1.
 Las boquillas de alimentación y salida tienen diámetros de 5 pulg,
mientras que en venteo es 2 pulg.
 Los elementos cuentan con una área de filtrado de 100m2, contenidos
en un volumen de hasta 8 m3.
 El espaciamiento entre elementos, es en promedio, 70mm.
La caída de presión en el filtro de hojas, viene dada por la Ecuación de

Kozeny (O'Brien, Bommaraju, & Hine, 2005):
Ecuación N° 2
Donde:
ΔP: caída de presión.
L: Espesor de la torta
69
Dp: Diámetro promedio de partícula
ρ: Densidad del fluido
VS: Velocidad superficial
є: Porosidad del filtro
a: Constante adimensional
Re: Número de Reynolds
Para un régimen de flujo laminar la ecuación anterior se reescribe
Donde:
µ: Viscosidad del fluido
Así se tiene que la caída de presión, para el filtro de hojas de la empresa

Mahle, modelo 1850, la caída de presión, viene dada por:
Donde:
Ambas condiciones del filtro para un flujo másico de 50883,5 kg/h.
70
3.4.6 Bombas:
Las bombas utilizadas en el proceso de cloro soda, son en su gran mayoría

bombas centrifugas, de aleaciones especiales y metales puros de alta resistencia, para
evitar los efectos de la corrosión por parte de la salmuera y las demás sustancias
presentes.
Una bomba centrifuga, es una máquina que consiste de un conjunto de paletas

rotatorias, encerradas dentro de una cubierta o carcaza. El fluido gana energía por
medio de la acción centrifuga creada por las aletas. Al conjunto de las aletas también
se le denomina elemento giratorio, mientras que las demás partes se les denominan
elementos estacionarios (Unet, 2015).
En la industria del Cloro-Alkali contemporánea, el fabricante Rheinhutten

Pumpen AG, es uno de los más destacados en la fabricación de bombas exclusivas
para este tipo de procesos (O'Brien , Bommaraju, & Hine, 2005).
Para el diseño de las bombas, se utilizó el programa PROII, tomando en

consideración las pérdidas por fricción en las conexiones entrantes y salientes de cada
bomba, así como el dimensionamiento de estas tuberías y accesorios presentes, desde
la conexión de la bomba hasta la conexión en el filtro.
 Para las bombas diseñadas se considero la presión de alimentación a la

línea así como los requerimientos de presión a la descarga, siendo estos
últimos los más importantes para bombas que preceden a los filtros, como es
el caso de P-106 y P-107. Para las tuberías, se incorporó las perdidas por
accesorios y elevación en el caso de alimentación a T-102.
 La temperatura de operación se estableció a 60 °C, que es la
temperatura aproximada del líquido circulante. Para eliminar los efectos de
formación de vapor por cavitación a la entrada de la bomba, en la simulación
se implementaron controladores de presión para garantizar que esta carga
fuese superior al NPSH requerido.
71
 Por último se aplicó una eficiencia de aproximadamente 85% a cada
bomba para una estimación más realista de la potencia de cada equipo.
Bomba P-102 A/B
Ubicada entre las corrientes 5 y 6 del proceso, se encarga de mover el

contenido del T-101, hasta los tanques T-102 A/B/C, en este último sistema se
efectúa mezclado y agitación de la salmuera con el hidróxido de sodio recirculado y
el carbonato de sodio para la floculación de impurezas.
Condiciones de Operación:
 Temperatura de operación: 60 ºC
 Flujo total salmuera: 99492 Kg/h
 Densidad de la salmuera: 1150 Kg/m 3
 Diseño:
 Cabezal de la bomba:: 6,20 m
 Potencia: 1, 67 hp
 Materiales de Construcción: 316 SS (Stainless Steel)
Bomba P-106 A/B:
Esta bomba se encuentra entre las corrientes 17 y 18 del proceso; la misma

tiene la finalidad de impulsar a la salmuera a través del filtro de arena FIL-101.
 Flujo total salmuera: 102660,77 Kg/h
72
Diseño:
 Cabezal de la bomba:: 35,86 m

 Potencia: 10 hp
Bomba P-107 A/B:
Esta bomba se encuentra entre las corrientes 19 y 20 del proceso; la misma

tiene la finalidad de impulsar a la salmuera a través del filtro de hojas K-102.
 Flujo total salmuera: 101767,43 Kg/h
Diseño:
 Cabezal de la bomba: 26.01 m

 Potencia: 7 hp
Para el dimensionamiento de las bombas P-102, P-106 Y P-107 se utilizó el

programa de simulación de procesos PROII, versión 9.0.
A partir de la simulación se obtienen los valores de cabezal, potencia y

ganancia de presión para cada bomba. Adicionalmente integrando las tuberías y los
accesorios se puede tener una simulación más realista teniendo en cuenta los
requerimientos de presión en la alimentación y salida de los filtros.
73
Con los datos de la simulación y las condiciones del proceso se puede estimar
otros valores importantes como NPSHA.
A continuación se presenta el procedimiento realizado para la simulación de la

bomba P-106. Primero se seleccionaron las sustancias constituyentes del flujo, de la
base de datos del programa, como se observa en la Figura N°5:
Figura N°5. Selección de componentes de las corrientes.
Luego de la selección de figuras se procede con el método termodinámico,

para este caso se utilizó Peng-Robinson. Seguidamente se pasa a colocar las unidades,
corrientes y tuberías de las corrientes de proceso 17 y 18.
Para simular este segmento se utilizaron dos segmentos de tubería, una bomba
y un controlador (Utility). El uso del controlador es necesario dado que nos permite
garantizar que la presión de salida de este tramo, sea el valor de entrada requerido por
el filtro de arena 3,860 atm.
74
Figura N°6. Selección de Figuras.
Una vez el arreglo construido, se debe especificar las condiciones de flujo,

composición, temperatura y presión de la corriente entrante. Haciendo doble clic en la
corriente S1_17, se puede acceder a las ventanas que permiten esta edición.
Figura N°7. Condiciones de las corrientes
75
Para el caso de las tuberías, en ambas se plantea la presencia del mismo
número y tipo de accesorios, siendo estos:
 2 válvulas de compuerta K=1,15

 4 codos de 90° K=0,75
 1 válvula de seguridad K=2,5
 1 expansión (llegada al filtro) K=1,2
 1 contracción (salida del filtro) K=0,32
Las válvulas de seguridad y de compuerta, forman parte del sistema de control

acoplado a la tubería. Los codos son para cambios de dirección debidos a la
distribución de equipos en la planta. Mientras que las expansiones y contracciones
son requeridas para acoplar la tubería de 4 pulg de diámetro a los filtros, los cuales
cuentan con boquillas de 5 pulg a la entrada y la salida.
Los coeficientes K, son los mostrados en la literatura (Mott, 2002), para

válvulas y codos. Mientras que en el caso de las expansiones se determinaron con el
grafico de Munson (B.R., 1994), para una expansión de 60°.
Figura N°8. Gráfico de Munson para expansiones
76
Para la contracción gradual presente a la salida de los filtros, se utilizó los
valores reportados por Sotelo, para un ángulo de 60° (Sotelo, 1982).
Figura N°9. Contracción Gradual
Una vez reunidos todos los valores de K, estos se ponderan por la cantidad de
cada accesorio y tras sumarse se introducen como pérdidas adicionales en la tubería,
según se muestra en la siguiente Figura N°10.
Figura N°10. Pérdidas por accesorios en tuberías
77
Se aplica de igual manera para la tubería después de la bomba P-106,
considerando igualmente los accesorios presentes. Una vez realizado esto solo falta
ajustar el controlador de presión.
El controlador de presión, no es obligatorio en este tipo de simulaciones pero

se introduce con la finalidad de garantizar que la presión a la salida de la corriente 18,
tenga el valor necesario para mover el fluido a través del filtro de arena 3,8 atm. Esta
presión se logra variando el cabezal de la bomba P-106.
Figura N°11. Ajuste de presión de salida
Una vez corrida la simulación, el programa devuelve todos los datos

hidráulicos del sistema.
78
Figura N°12. Información de salida
Con los datos obtenidos, se puede proceder a realizar el cálculo del NPSHA,
utilizado, la presión de vapor de la mezcla de agua sal, la presión a la succión y la
densidad de la salmuera.
Ecuación N° 25
Con la presión de vapor, calculada por medio de la Ecuación de Antoine

(Smith, 2002):
Ecuación N° 26
Y posteriormente corrigiendo esta presión por efectos de mezclado, utilizando

las propiedades coligativas para la reducción de la presión de vapor:
Ecuación N° 27
79
Donde:
Pv0: Presión de vapor del agua pura a la temperatura de la corriente.
XA: Fracción másica de NaCl en la corriente.
Para la bomba P-107, se aplicó igual procedimiento, con la única diferencia de

que se implementaron dos controladores de presión (utility), uno para lograr al final
de la corriente 20 la presión para K-102, y otro para velar que la presión a la entrada
de la bomba fuese tan baja que ocasionara la formación de vapor de la tubería.
El aspecto final de la simulación quedo como se muestra en la figura

siguiente:
Figura N°13. Simulación P-107
80
Figura N°14. Simulación P-102
3.4.7 Intercambiador de Calor: (Yokell, 1990)
Se presentan los criterios de diseño del intercambiador de calor, cuyo objetivo

es calentar la salmuera que entrará a los electrolizadores para asegurar una buena
separación de los productos resultantes de la reacción, igualmente evitar daños
irreparables a la membrana.
 El intercambiador presentado calentará la salmuera desde 60 °C hasta

90 °C, la cual es la temperatura necesaria de la salmuera en el proceso. Para
ello se utiliza vapor proveniente del generador de vapor que se considera
como equipo adquirido, el cual provee vapor de agua a una temperatura de
200 °C y una presión de 3 atm. El flujo de salmuera a ser calentado es de
100800,0 kg/h, mientras que flujo de vapor de agua establecido para efectuar
el calentamiento es de 68400,0 kg/h y así evitar la condensación del mismo.
 Se estableció un arreglo en el que se coloca la salmuera por los tubos y
el vapor de agua por la carcasa de acuerdo a los siguientes criterios:
81
- Para los fluidos con un alto factor de ensuciamiento, es
conveniente hacerlo circular por los tubos donde se puede
mantener un mejor control de la velocidad que puede reducir este
efecto.
- El fluido más sucio debe colocarse en el interior del tubo interno,
ya que la limpieza mecánica o con agua a presión puede hacerse
con más facilidad que por el exterior.
- El fluido de menor flujo másico se coloca fuera de los tubos, ya
que allí se somete a mayor turbulencia, mejorándose el coeficiente
global de transferencia de calor.
- El fluido del proceso se colocó por los tubos.
- El criterio más importante es un posible cambio de fase del vapor,
aunque el diseño del intercambiador se realiza para que esto no
ocurra, se coloca el vapor de agua del lado de la carcasa a la cual se
le coloca un drenaje en caso de condensación. En la mayoría de los
casos estudiados el vapor de calentamiento se realiza por el lado de
la carcasa.
 El fluido se colocará en contra-corriente para garantizar una

transferencia homogénea de la energía.
 Se emplea acero inoxidable 304 (SS-304), por ser el material más
adecuado para soportar las condiciones de operación del equipo. La
elaboración de todas las partes del intercambiador igualmente se realizará
del mismo material.
 Se estableció como criterio que el intercambiador más adecuado es de
tipo de “Cabezal o placa de tubos flotantes”, ya que éste se ajusta mejor a
aplicaciones que requieren fluidos de calentamiento con temperaturas por
encima de los 90 ºC. En nuestro caso se utilizará vapor de agua.
 De acuerdo a la normativa TEMA se escogio el tipo de intercambiador
AES por ser el más común para la aplicación requerida, la facilidad de
82
limpieza que conlleva las piezas escogidas y adicionalmente se necesita un
cabezal posterior flotante como se mencionó.
 Se utiliza un arreglo triangular rotado de 30o, ya que éste ofrece un
mayor coeficiente global de transferencia de calor aunque esto comprometa
un poco el mantenimiento del mismo.
 El diámetro externo de los tubos es de una pulgada ya que los
intercambiadores de calor operan con fluidos de características de
obstrucción ordinaria.
El intercambiador presentado tiene como finalidad calentar la salmuera

acidificada desde 60oC hasta el 90oC, la cual es la temperatura requerida para la
entrada a los electrolizadores, asegurando una mejor conversión y evitar la formación
de los cloratos en la misma. Para calentar la salmuera se utiliza vapor proveniente del
generador de vapor que se considera como equipo adquirido en el proceso el cual
provee vapor de agua a una temperatura de 200oC y una presión de 3 atm. El flujo de
salmuera a ser calentado es de 100.914,00 Kg/h, mientras que el flujo de vapor de
agua utilizado para evitar la condensación del mismo es de 70.452,53 Kg/h.
Se estableció la carga energética necesaria para que ocurra el intercambio

calórico utilizando el flujo de salmuera que va a ser calentada y comenzar con el
dimensionamiento del equipo.
Q = m * Cp * ΔT Ecuación N° 28
Donde:
Q: Flujo de Calor (J/s).
m: Flujo másico de salmuera que será calentada (Kg/s).
Cp: Capacidad calorífica de la salmuera (KJ/Kg.C).
ΔT: Diferencia de temperatura entre salida y entrada del agua (C).

83
El calor adsorbido por la salmuera es el mismo entregado por el vapor,
obteniéndose el resultado anterior para el calor absorbido por la salmuera que va a ser
calentada. Se procede posteriormente a realizar los cálculos de dimensionamiento del
calentador a través de la utilización del simulador Aspen Exchanger Design & Rating
(EDR).
Disposición de los fluidos y dirección de los mismos dentro del equipo
Se estableció un arreglo en el que se coloca la salmuera por los tubos y el

vapor de agua por la carcasa de acuerdo a los siguientes criterios:
 Para los fluidos con un alto factor de ensuciamiento, es conveniente

hacerlo circular por los tubos donde se puede mantener un mejor control de
la velocidad que puede reducir este efecto.
 El Fluido más sucio debe colocarse en el interior del tubo interno, ya
que la limpieza mecánica o con agua a presión puede hacerse con más
facilidad que por el exterior.
 El fluido de menor flujo másico se coloca fuera de los tubos, ya que
allí se somete a mayor turbulencia, mejorándose el coeficiente global de
transferencia de calor.
 El fluido del proceso se colocó por los tubos.
 El criterio más importante es un posible cambio de fase del vapor,
aunque el diseño del intercambiador se realiza para que esto no ocurra, se
coloca el vapor de agua del lado de la carcasa a la cual se le coloca un
drenaje en caso de condensación. En la mayoría de los casos estudiados el
vapor de calentamiento se realiza por el lado de la carcasa.
84
Selección del Material. Fuente especificada no válida
Con relación al material de elaboración del equipo, se decide emplear acero

inoxidable (SS-304) por ser el material adecuado a soporta el paso de la salmuera,
igualmente las condiciones de operación del equipo (temperatura, presión, corrosión).
Se emplea dicho material para la elaboración de todas las partes del intercambiador.
Selección del tipo de intercambiador: Cabezales y Casco según las normas

TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association)
Se utilizó la tabla que se muestra a continuación para la decisión del tipo de

intercambiador. Entre los tipos existentes mostrados se concluyó que el más adecuado
es de tipo de “Cabezal o placa de tubos flotantes”, dicho intercambiador se ajusta más
a la diferencia de temperatura por encima de 90oC.
Tabla N°18. Guía de selección para tipos de intercambiadores de calor.
Aplicaciones a Costo relativo en

Designación Características
las que mejor se Limitaciones construcción de
del tipo significativas
ajusta acero al carbono
De placas de Las dos placas de Condensadores: Diferencia de
tubo fijas tubos están fijas al líquido-líquido; temperatura en
casco gas-gas; gas- los extremos
líquido; alrededor de 200
enfriamiento y ºF, debido a la 1.0
calentamiento; expansión
horizontal o diferencial.
vertical;
rehervido.
De cabezal o Una placa de tubos Elevadas Los empaques
placa de tubos “flota” en el casco diferenciales de internos presentan
flotantes (haces con éste; el haz de temperatura, por el peligro de
desmontables y tubos puede ser encima de fugas. Lo
no desmontable o no extremos de 200 corrosivo de los
desmontables) del casco, pero la ºF; fluidos sucios fluidos sobre las
cubierta posterior que requieren la partes flotantes 1.28
se puede quitar limpieza del del lado del
para dejar interior así como casco. Por lo
expuestos los del exterior del general
extremos de los casco; horizontal confinados a
tubos. o vertical. unidades
horizontales.
85
Aplicaciones a Costo relativo en

Designación Características
las que mejor se Limitaciones construcción de
del tipo significativas
ajusta acero al carbono
De tubos en Solo se requiere Elevadas Los dobleces se
“U”; de haces una placa de diferenciales de deben hacer con
en “U” tubos. Los tubos temperatura que cuidado o se
se doblan para pueden requerir pueden tener
darle forma en medidas daños mecánicos
“U”. El haz es relacionadas con y peligro de
desmontable. la expansión en ruptura. Las
las unidades de velocidades del
tubos fijos. lado de los tubos 1.08
Servicio limpio o pueden causar
condiciones para erosión del
una fácil limpieza interior de las
tanto en el lado curvas. El fluido
de los tubos como no debe de tener
en el lado del partículas
casco. Horizontal suspendidas.
o vertical.
Especificación del tipo de cabezal delantero, el tipo de casco y el tipo de

cabezal posterior según la normativa TEMA.
De las partes escogidas del intercambiador extraídas de la normativa, se

escogió el tipo de intercambiador AES por ser el más común para la aplicación
requerida, la facilidad de limpieza que conlleva las piezas escogidas. Las partes
seleccionadas se muestran a continuación:
86
Figura N°15. Partes del cabezal y casco según norma TEMA.
Dimensionamiento del Intercambiador de Calor
En el dimensionamiento del equipo se utilizó la herramienta de simulación

Exchanger Design and Rating de Aspen (EDR), en éste se procedió a colocar los
datos necesarios para la optimización de los resultados. A continuación se presenta el
paso a paso de las acciones tomadas.
1. Data del Proceso
Se coloca los datos básicos tanto para el fluido frío como el caliente, se
introduce los flujos másico, las temperaturas de entrada y salida del fluido que se
87
quiere calentar, así como las pérdidas de presión permitidas para el intercambiador de
calor, todo esto a través de esta interfaz:
Figura N° 16. Datos importantes del proceso.
2. Propiedades de los fluidos.
Se establecen las propiedades básicas para el correcto funcionamiento del

simulador.
Para el caso del vapor de agua, el mismo simulador posee datos internos que
permiten identificar cada variable en las condiciones de operación. En el caso de la
salmuera se introdujo a partir de tablas que establecen las propiedades de éste fluido a
diferentes temperaturas Fuente especificada no válida.
A continuación se presenta la interfaz del programa para realizar dichos pasos:
88
Figura N°17. Propiedades para el vapor de agua.
Figura N°18. Propiedades para la salmuera.

89
3. Geometría del Intercambiador
Se especifica igualmente la geometría que más se adecua para el proceso que

se plantea, así los resultados que arroje el programa serán más efectivos. Se presenta
los datos entregados al simulador.
Figura Nº19. Geometría elegida para el intercambiador de calor diseñado.
Al tener los datos mencionados anteriormente se corre el programa el cual

genera una lista de los intercambiadores posibles que cumplen con los parámetros
entregados anteriormente, eligiendo el más efectivo en relación al coeficiente de
transferencia de calor así como el precio del mismo.
3.4.8 Columna de absorción
En plantas de cloro soda el cloro gas producido en las celdas electrolíticas

tiene una temperatura elevada, está saturado con vapor de agua y contiene niebla
salina, condiciones que impiden el manejo del gas en las etapas de compresión y
90
licuación, ya que a cantidades significativas de humedad la corrosión es severa en
equipos y tuberías usadas para gas cloro seco y cloro líquido, por lo cual se hace
necesario aplicar tratamientos de enfriamiento y secado del cloro (Rodríguez, 2012)
Debido a que el control de humedad en el cloro es esencial para tener un

sistema seguro y fiable, se requiere de un proceso para el secado del cloro gas, el
propósito de este secado es absorber el vapor de agua contenido en el cloro gas que
viene de un enfriamiento, para prevenir la corrosión y formación de hidratos de cloro.
El proceso más común para el secado del cloro gas es la absorción del vapor de agua
residual en ácido sulfúrico concentrado con un mínimo de 98 % p/p. Acido sulfúrico
98% Peligros físico-químicos: No inflamable, pero reacciona con la mayoría de los
metales (excepto plomo) (especialmente cuando está diluido) liberando hidrógeno gas
extremadamente inflamable (entre el 4% y el 75% en volumen en aire) y explosivo.
Reacciona con hipocloritos cloritos, cloratos, cianuros o sulfuros desprendiendo gases
tóxicos. Por su carácter oxidante fuerte reacciona violentamente con materiales
combustibles y reductores. Reacciona violentamente con álcalis, agua y compuestos
orgánicos desprendiendo calor. Al calentar se forman gases irritantes o tóxicos de
óxido de azufre. Por la absorción del vapor de agua, el ácido sulfúrico es diluido a
alrededor de 75 – 80 % p/p de H2SO4 y el contenido de humedad en el cloro gas es
reducido por debajo de 20 ppm-p (Rodríguez, 2012).
Las columnas de secado existentes usan empaques, bandejas o una

combinación de los dos. Se empleará empaques, ya que una columna empacada es
robusta y su operación es simple y estable. Los diseños usuales de columnas de
secado asumen que un lecho de empaques representa una etapa de equilibrio.
Normalmente, tres etapas, o tres lechos son provistos en la mayoría de las tecnologías
existentes. Una decisión de diseño es si utilizar tres columnas separadas o colocar tres
lechos en una columna (Rodríguez, 2012). Cada lecho contará con una bomba de
recirculación de ácido sulfúrico y con enfriamiento para remover el calor del sistema
y así mantener cada etapa del proceso aproximadamente isotérmica.
91
Para el diseño del sistema de secado del gas cloro, se establecieron los
siguientes criterios y se emplearon las siguientes normas:
En la norma PDVSA MDP-04-05, Selección del dispositivo de contacto, se

describen las condiciones a las cuales es preferible las torres empacadas en
operaciones de contacto gas – líquido. Los siguientes criterios aplican:
 La torre operará con fluidos en contracorriente.

 Son más adecuadas si se tienen sustancias corrosivas o se forma mucha
espuma.
 Si el líquido es térmicamente sensible, ya que la retención del líquido
puede ser muy baja en columnas empacadas.
 Se obtienen diámetros más pequeños, en comparación con las torres de
platos.
En cuanto a la decisión de diseño de emplear tres columnas separadas o

colocar tres lechos en una columna.
Se selecciona una torre de tres etapas, conformada en su interior de tres lechos

de empaques. Ambos arreglos poseen ventajas por ejemplo en columnas separadas se
pueden visualizar fácilmente los cambios que ocurren en cada lecho, pero una ventaja
de la construcción de una columna simple, es su área de cobertura más pequeña, y
que la pérdida de presión a la entrada y salida y las interconexiones de tuberías son
reducidas o eliminadas. Quizás el factor más influyente para la selección de arreglos
de torres separadas en serie y torres compactas es la disponibilidad de espacio físico.
Aunque el arreglo de una columna requiere de mayor altura y como consecuencia un
mejor soporte de la estructura de la torre. La selección realizada es porque muchos de
los nuevos diseños de sistemas para el secado de cloro vienen con este arreglo.
El empaque de la torre debe ofrecer las siguientes características (Treybal,

1980):
92
 Proporcionar una superficie interfacial grande entre el líquido y el gas.
La superficie del empaque por unidad de volumen de espacio empacado ap
debe ser grande, pero no en el sentido microscópico.
 Poseer las características deseables del flujo de fluidos. Esto
generalmente significa que el volumen fraccionario vacío, ε, o fracción de
espacio vacío, en el lecho empacado debe ser grande. El empaque debe
permitir el paso de grandes volúmenes de fluido a través de pequeñas
secciones transversales de la torre, sin recargo o inundación; debe ser baja la
caída de presión del gas. Más aún, la caída de presión del gas debe ser
principalmente el resultado de la fricción pelicular, si es posible, puesto que
es más efectivo que formar arrastres al promover valores elevados de los
coeficientes de transferencia de masa.
 Ser químicamente inerte con respecto a los fluidos que se están
procesando.
 Ser estructuralmente fuerte para permitir el fácil manejo y la
instalación.
 Tener bajo precio.
Por lo anterior, la mayoría de los rellenos de torre se construyen de materiales

baratos, inertes y relativamente ligeros, tales como arcilla, porcelana o diferentes
plásticos. Debido a la variedad en el tipo de relleno para torres empacadas, la elección
del empaque se debe basar en la caída de presión y la eficiencia de transferencia de
masa.
 Los absorbedores normalmente están diseñados para caídas de la

presión del gas de 200 a 400 Pa por metro de espesor empacado.
Los empaques son principalmente de dos tipos, aleatorios y regulares. Para

efectos de transferencia de masa, se suelen emplear empaques que posean una gran
superficie por unidad de volumen, siendo los empaques al azar muy recomendados
por distintas tecnologías para este proceso. Los rellenos al azar consisten en unidades
93
de ¼ a 3 pulg en su dimensión mayor, para seleccionar el tamaño se recomienda que
el diámetro de cada pieza de empaque sea al menos menor de un octavo del diámetro
de la torre (Treybal, 1980).
Usualmente los diseños para los sistemas de secado de cloro emplean sillas de
montar, estos son de los más apropiados en cuanto a eficiencia, capacidad y caída de
presión. Muchas columnas de distintas tecnologías tienen empaques plásticos, otras
polipropileno, cerámicos y porcelana son también comunes (Rodríguez, 2012).
 Se emplearan Sillas Intalox de Cerámica, como relleno, con un

diámetro de 1 ½ pulg (38,1mm).
 Las torres empacadas son diseñadas para un 70 a 80 por ciento de la
velocidad de inundación del gas. El porcentaje de inundación de diseño para
sistemas acuosos con empaque cerámico es de 70.
 La temperatura de diseño se estableció en 20ºC por encima a la
temperatura del cloro a la salida de la columna (que representa el máximo
límite de temperatura).
 Según la norma PDVSA MDP-01-DP-01. La presión de diseño
generalmente se selecciona como el mayor valor numérico de los siguientes
casos: (a) 110% de la presión máxima de operación, o (b) la presión de
operación más 172 kPa man (25 psig).
 Esta regla se aplica cuando se utiliza una válvula de alivio de
seguridad convencional.
 Se fijó la presión de diseño según el caso a para aproximadamente un
100% de la presión máxima de operación.
Para la elección de los materiales de construcción y distribución de accesorios

internos se empleó la norma MDP–04–CF–07, Torres de destilación empacada,
usando los siguientes criterios y recomendaciones:
94
 El material más recomendado para la construcción de la columna es el
acero al carbono, se revestirá internamente con un revestimiento de
membrana termoplástica que separa el acero del ladrillo y ladrillos
resistentes al ácido.
 Los distribuidores de vapor típicamente se ubican en o encima de la
alimentación de vapor, entre secciones con empaques y platos, o encima de
una sección de transición donde el diámetro cambia.
 Cuando se requiere de un alto caudal de líquido, los mejores
distribuidores son los del tipo bandeja con perforaciones en “V” (notched
through). El distribuidor debe ser colocado al menos de 150 a 300 mm por
encima del empaque para permitir la separación del vapor de los lechos antes
de pasar por el distribuidor.
 La tubería de alimentación del líquido debe estar colocada cerca de 50
a 200 mm por encima del borde superior de la bandeja del distribuidor. El
líquido que alimenta la tubería al distribuidor debe ser dirigido hacia el
centro del distribuidor, con la finalidad de asegurar un nivel de líquido
uniforme sobre todos los orificios.
 Se acostumbra permitir la redistribución del líquido a intervalos que
varían de tres a diez veces el diámetro de la torre, al menos cada 6 o 7 m.
Los redistribuidores de líquido son usados siempre que una alimentación
líquida intermedia sea introducida dentro de una columna empacada, o
cuando se requiera de una redistribución de líquido entre secciones
empacadas.
 Los soportes de empaque deben soportar físicamente el empaque,
proveer suficiente área abierta con el fin de permitir un flujo irrestricto de
líquido y vapor, además de evitar la migración descendente de piezas de
empaque.
95
Mediante el procedimiento descrito en los anexos se diseñó una columna de
absorción con empaque de sillas intalox tipo cerámico con un tamaño de 1 ½ pulg
(38,1mm) para el secado de cloro.
A continuación se presenta el procedimiento empleado para el diseño de la

columna de absorción (C-101) usando como empaques Sillas Intalox-Cerámicos
(38,1 mm). Empleando el simulador comercial Pro II.
Consumo de Ácido Sulfúrico concentrado a 98% p/p
El consumo de ácido sulfúrico es fijado por la carga del proceso (kg H2O/h),
y la concentración de ácido sulfúrico en las corrientes de alimentación y salida del
sistema de secado. Un balance de materia simple permite determinar el número de
unidades (kg) de ácido concentrado (Q) fresco requerido para absorber una unidad
(kg) de agua (Rodríguez, 2012):
Ecuación N° 29
Donde:
Q= Unidades de ácido concentrado fresco requerido para absorber una

unidad de agua (kg)
W= Concentración del ácido gastado o débil (% p/p).
C= Concentración del ácido fuerte (% p/p)
Para una concentración de ácido gastado de 77%p/p a la salida de la columna.
96
Para un flujo de agua de 103,27 kg H2O/h el ácido sulfúrico a 98%p/p
requerido es de 388,01kg/h.
Diámetro de la columna
El cálculo del diámetro de la columna se realizará empleando el criterio de

máxima caída de presión que debe ser usado conjuntamente con el de inundación. La
columna será entonces diseñada para el más conservador de los dos criterios.
Se empleará la máxima caída de presión recomendada 400Pa/m.
Para usar el gráfico de Eckert de Inundación y caída de presión en torres con

empaques al azar (coordenadas de Eckert) se necesita calcular la abscisa del gráfico.
(Treybal, 1980)
Ecuación N° 30
Donde:
L´= Flujo másico de líquido (kg/h)
G´= Flujo másico de gas (kg/h)
ρG= Densidad del gas (Kg/m3)
ρL = Densidad del líquido (Kg/m3)
Debido a la necesidad de recirculación de ácido. La relación de los flujos

másicos de líquido y gas (L/G) en la columna debe calcularse con el líquido de
recirculación ya que el valor de L/G sin recirculación está muy por debajo del rango
usual y el rendimiento neto de ácido sería menor que la tasa de cobertura mínima del
empaque.
97
Algunas tecnologías existentes emplean una relación de reciclo, relativo al
caudal de ácido fuerte de reposición grande (aproximadamente 200 a 1), esto solo
ocasiona un pequeño cambio en la concentración del ácido dentro de esta torre.
Por lo Tanto:
Lrecirculado = 200 * Lreposicion = 200 * 388,01 kg/h Ecuación N° 31
Lrecirculado = 77682 kg / h
El líquido en el tope será
L = Lrecirculado + Lreposicion = 77682 kg/h + 388,01 kg/h Ecuación N° 32
L = 78070.01 kg/h
Ecuación N°33
Con este valor se va a la gráfica de Eckert y la caída de presión y se determina

el corte en la ordenada. Para unidades del SI gc=1 y J=1. (Treybal, 1980)
Ecuación N°34
Donde:
Cf= Constante del empaque (adimensional)
µL= Viscosidad del líquido (Pa.seg).
Corte Ordenada= 0.04
Para empaques sillas intalox de cerámica 1 ½ de pulg (38,1mm). Cf =52
98
Ecuación N°35
La velocidad de inundación es de:
G´=2.46 kg / m2.s
Las torres empacadas son diseñadas para un 70 a 80 por ciento de la velocidad

de inundación. El porcentaje de inundación de diseño para sistemas acuosos con
empaque cerámico es de 70. Por lo tanto.
Ecuación N°36
El área de columna es:
Ecuación N°37
Donde:
Ac= Área de la columna (m2)
Gop= Velocidad del gas por unidad de área (Kg/m2.s).
Dc= Diámetro de la columna (m)
Ecuación N°38
99
El flujo que se maneja en el fondo de la columna es aproximadamente igual al
de tope por lo tanto los diámetros para las secciones de tope y fondo no son muy
diferentes, es atractivo utilizar un diámetro de torre uniforme (normalmente la
diferencia de diámetros en una columna debería ser de más del 20% para que sea
rentable el uso de diferentes diámetros).
Por lo tanto, el diámetro de la columna se fija en 1,45m.
Altura de la columna.
Se obtuvo la data de equilibrio del sistema H2O-H2SO4, a las condiciones de

operación, a través del simulador de procesos PRO II, se supuso que la columna
trabaja isotérmicamente.
Con la curva de equilibrio, la curva de operación y la ecuación de la fuerza

motriz se obtuvo la altura de la columna.
Se realizaron los cálculos para 50 puntos en el gráfico de equilibrio.
 Velocidad superficial del gas o vapor
Ecuación N°39
Donde:
uv= Velocidad superficial del gas o vapor (m/s)
V= Flujo másico del gas o vapor (Kg/s)
100
 Carga del líquido
Ecuación N°40
Donde:
UL= Carga del líquido (m/s)
L= Flujo másico del líquido (Kg/s)
 Número de Reynolds para el líquido
Ecuación N°41
Donde:
ReL= Número de Reynolds para el líquido (adimensional)
a = Superficie específica del empaque (m2/m3)
 Número de Weber para el líquido
Ecuación N°42
101
Donde:
WeL= Número de Weber para el líquido (adimensional)
σ = Tensión superficial del líquido (Kg/s2)
 Número de Froude para el líquido
Ecuación N°43
Donde:
FrL= Número de Froude para el líquido (adimensional)
g= Constante de aceleración gravitacional (m/s2)
 Área interfacial específica
Ecuación N°44
Donde:
ɑpH / ɑ= Área interfacial específica (adimensional)
102
Ɛ= Volumen vacío fraccionario del lecho empacado (adimensional)
(0.81)
 Diámetro hidráulico
Ecuación N°45
Donde:
dh= Diámetro hidráulico (m)
 Coeficiente de difusividad en la fase líquida
A fin de determinar el valor del coeficiente de difusividad en la fase líquida se

empleó la ecuación de Wilke y Chang (1958). Conduce a buenos resultados sólo para
soluciones diluidas por lo que se supuso tal comportamiento, se introduce un error.
Ecuación N°46
Donde:
DL= Coeficiente de difusividad en la fase líquida (m 2/s)
M= Peso molecular solvente
103
T= Temperatura (K)
Ҩ= Factor de asociación
µL= Viscosidad del líquido (cP)
ν= Volumen molar temperatura normal de ebullición (cm3/mol)
 Altura de unidad de transferencia en la fase líquida
Ecuación N°47
Donde:
HUTL= Altura de unidad de transferencia en la fase líquida (m)
CL= Constante de empaque (adimensional)
 Retención total del líquido en el punto de carga
Ecuación N°48
Donde:
104
hL= Retención total del líquido en el punto de carga (adimensional)
 Coeficiente de difusividad en la fase gas
Para el cálculo del coeficiente de difusividad en la fase gas se empleó la

ecuación de Fuller (1969) que es una correlación empírica que muestra que la
difusividad es proporcional a T1,75 y para la que se supone que la mezcla se
encuentra diluida.
Ecuación N°49
Donde:
Dv= Coeficiente de difusividad en la fase gas (m2/s)
P= Presión del sistema (bar)
Mab= 2*[(1/Ma) + (1/Mb)]-1
Va, vb= Volúmenes de difusión atómica.
M= Peso Molecular.
 Altura de unidad de transferencia en la fase gas
105
Ecuación N°50
Donde:
HUTv= Altura de unidad de transferencia en la fase gas (m)
Cv= Constante de empaque (adimensional)
 Curva de fuerza motriz (Cálculo de la concentración en la interfase)
Ecuación N°51
Donde:
L = Flujo molar de líquido (Kmol/s)
V = Flujo molar de gas (Kmol/s)
x= Fracción molar en el líquido en operación
xi= Fracción molar en el líquido en la interfase
y= Fracción molar en el gas en operación
yi= Fracción molar en el líquido en la interfase
Ecuación N°52
106
Conocidos (x, y) de operación y los flujos molares de líquido y de gas con los
respectivos HTUV y HTUL, se calcula (xi, yi), resolviendo:
Resolviendo el sistema de ecuaciones, para el primer punto se obtiene:
De igual forma se realiza para otros 50 puntos en la curva de equilibrio.
 Altura total del lecho empacado
Tomando como fase de referencia la fase gas:
Ecuación N°52
Donde:
Z= Altura total del lecho empacado (m)
El valor de la integral se calcula como el área bajo la curva a partir del método
del Trapecio.
Se procede a calcular la altura del lecho.
107
3.5 Ubicación de equipos en la planta de producción de Cloro-Soda
La disposición o layout de la planta tiene como objetivo principal realizar la

adecuación de las distintas áreas de la planta, ubicando convenientemente los equipos
con el fin de mejorar las condiciones con respecto a seguridad, fácil acceso a las
distintas áreas de la planta, así como minimizar costos en las líneas de tuberías. El
diseño del layout busca disminuir al mínimo los siguientes aspectos:
- Daños a las personas y a la propiedad debido a incendio o explosión.

- Costos de mantenimiento.
- Cantidad de personal en la planta.
- Costos de operación.
- Costos de construcción.
- Costos de expansión de la planta o modificaciones.
La configuración con respecto a la distribución de la planta afecta a la

operación segura de la planta, su posible aceptación y las sucesivas modificaciones y
ampliaciones que puedan realizarse en el transcurso del tiempo.
Algunos criterios a considerar, sobre la base de la Norma PDVSA IR-M-

01(1993) son:
- Las áreas administrativas (sala de control, oficinas, entre otros), deben

estar lejos de las zonas de alto riesgo de accidentes.
108
- Los equipos principales de procesos (reactores, calderas, entre otros),
deben estar alejados de los tanques de almacenamiento de productos
químicos por lo menos 70 m.
- Los tanques de almacenamiento deben poseer un fácil acceso, tomando
en cuenta si todos los tanques (de materias primas y producto) deben
ubicarse juntos o dispersos alrededor del mismo sitio.
- Se debe tomar en consideración el espacio para la ubicación del
personal que ejecutará la mano de obra necesaria para la operación de
la planta.
- Se debe considerar el suministro de servicios públicos, tales como
electricidad, agua, vapor, entre otros.
- Se debe apuntar a la reducción de los sistemas de tuberías de plantas.
- Se debe garantizar el acceso adecuado a los equipos que requieren
mantenimiento o reparación periódica.
- El plano de distribución de la planta debe facilitar las operaciones y
dispersión de limpieza y productos químicos en el caso de un vertido.
- Se debe garantizar un cómodo acceso diario a la planta y una segura
evacuación en caso de accidentes.
- Se debe procurar el emplazamiento de aquellos equipos que requieren
agua de refrigeración cerca de ríos, estuarios, o similares.
El diseño de la planta incluye espacio para un tren de producción paralelo, ya

que en caso de experimentar una futura ampliación en el mercado, habrá entonces
espacio para llevar a cabo una expansión de la planta de así requerirlo.
La sala de control está alejada de los equipos principales de la planta para

proteger en caso de una emergencia. En una situación de peligro la planta puede ser
observada por la sala de control y/o las áreas administrativas. Las instalaciones de
almacenamiento están localizadas muy cerca de los puntos de alimentación y
descarga para minimizar los costos en tuberías y bombas.
109
Los equipos de procesos principales están divididos en dos áreas: una zona de
mezclado y clarificación y otra zona de producción y purificación. Ya que en caso de
un accidente los vientos predominantes mantendrán los gases producidos en la planta
alejados de los otros equipos.
Para la estimación del área de cada una de los departamentos se tomó en

consideración las dimensiones y separación respectiva entre cada equipo e instalación
así como también el área que comúnmente ocupa una oficina, comedor, baños, entre
otros; utilizando los criterios del Manual de Espacios de oficinas por orden superior
de la SAP (2005).
A continuación se muestra una tabla con el área respectiva a cada

departamento.
Tabla N° 19. Dimensiones de los departamentos.
Departamentos Área (m2)
Oficinas 150
Patio de tanques de materia prima 100
Talleres mecánicos 50
Comedor ,baños y duchas 120
Laboratorio de control de calidad 60
Área de control y electricidad 60
En el siguiente plano se observa la distribución de las diferentes áreas dentro

de la planta de producción de Cloro-Soda:
110
Figura N°20. Distribución de áreas dentro de la planta de producción de Cloro-Soda.
111
3.6 Ubicación de equipos dentro planta de producción de Cloro-Soda
La distribución de los equipos presentes en la planta se muestra a

continuación:
- Compresores: Se requiere una separación de 10 metros a efectos de la

protección a los compresores contra un incendio en los equipos adyacentes y
viceversa.
- Intercambiadores: Con una separación de 5 metros, se facilita el acceso para el
combate de incendios y se minimizan los posibles daños a otros equipos, en
caso de incendios moderados.
- Recipientes de Proceso (Columnas, Torres, Separadores): Una separación de 3
metros, es generalmente adecuada para operación y mantenimiento y permite el
acceso para combate de incendios.
- Tanques de Almacenamiento Atmosférico (Líquidos Inflamables):
Generalmente, se considera adecuada una separación básica igual al diámetro
del tanque, con un mínimo de 60 metros, respecto a instalaciones que puedan
representar un foco de ignición.
- Tanques de Almacenamiento Atmosférico (Líquidos Combustibles): Se
considerará una distancia de 30 metros respecto a otras instalaciones.
La distribución se establece con miras al mantenimiento efectivo y fácil

acceso a los equipos tomando en consideración la máxima separación de la zona de
emanación de gases con respecto a los equipos del proceso que puedan ser afectados
por estos, así como también el ruido causado por los compresores por lo que han sido
colocados en una edificación cerrada donde los operadores deben usar protección
auditiva.
En el siguiente plano se presenta la ubicación de los equipos del proceso y su

distribución en las diferentes áreas de la planta de producción de Cloro-Soda:
112
Figura N°21. Ubicación de equipos dentro planta de producción de Cloro-Soda.
113
3.7 Diseño de las estrategias de control de las variables de proceso
En la planta de cloro-soda se requiere implementar un sistema de control que

nos permita mantener las variables controladas en el punto de control (set point)
apuntando hacia un proceso seguro que proteja los equipos, el personal, las
instalaciones y el medio ambiente, obteniendo siempre los productos deseados en las
especificaciones requeridas.
En las diferentes secciones de la planta, se requiere la conexión de

controladores de nivel, presión, flujo, temperatura, concentración, entre otros. En las
celdas de membrana del electrolizador se requiere la entrada de una salmuera de
extrema pureza, es decir, que la alimentación a las celdas debe ser monitoreada y esto
requiere el control de etapas del proceso aguas arriba desde la saturación de la
salmuera y su tratamiento químico y físico. Los sistemas de tratamiento y manejo del
cloro, del hidrógeno y la soda cáustica, también requieren controladores que permitan
mantener estos equipos operando eficientemente y de forma segura.
En el proceso se requiere la colocación de “interlocks” que son elementos

lógicos de enclavamiento programados con una matriz causa-efecto. El “interlock”
envía la señal a un elemento final de control que son las válvulas “on-off” en las
tuberías de entrada y salida de cada equipo. En el tratamiento de la salmuera para
obtenerla ultra pura el proceso en algunos etapas es de tipo batch, al cual se le dio
continuidad triplicando los equipos necesarios, para así poder tener uno en etapa de
llenado, el segundo en operación y el tercero en etapa de vaciado. El objetivo se logra
colocando estos interlocks. En los tanques de tratamiento químico de la salmuera, las
causas son el tiempo como variable de proceso y el nivel como variable de seguridad,
al transcurrir el tiempo de residencia de la salmuera en los tanques, que es el tiempo
que tarda en reaccionar con los floculantes, para eliminar el contenido de iones
presentes, se activarán las válvulas en la entrada de cada tanque en etapa de llenado,
se cerrarán las de los equipos en operación y se abrirán de igual manera las válvulas
114
de salida de los que estén en etapa de vaciado. También se requiere el uso de
interlocks en el sistema de columnas de intercambio iónico.
Por otro lado, se emplearon estrategias de control “feed-back” para compensar

las perturbaciones, lo que permite que si la perturbación afecta la variable controlada,
cuando ésta se desvía del punto de control, el controlador cambia su salida para que la
variable regrese al punto de control. El circuito de control no detecta qué tipo de
perturbación entra al proceso, únicamente trata de mantener la variable controlada en
el punto de control y de esta manera compensar cualquier perturbación. La desventaja
del control por feedback estriba en que únicamente se puede compensar la
perturbación hasta que la variable controlada se ha desviado del punto de control, es
decir que la perturbación se debe propagar por todo el proceso antes de que la pueda
compensar el control por feedback (Corripio, 1991).
En el proceso se emplea también la técnica de control por relación, donde se

tienen dos corrientes de gases, en cierta proporción o razón, R, pero uno de los flujos
no se controla, únicamente se mide, flujo que se conoce como “flujo salvaje”, se
controla entonces el otro flujo, manteniendo así la relación deseada.
Para el diseño de los equipos principales del proceso (Electrolizador, columna

de secado de gas cloro y evaporador de hidróxido de sodio) se detectó la necesidad de
emplear controladores Lógicos Programables (PLC), ya que estos dispositivos
ejecutan las instrucciones indicadas en el programa de usuario almacenado en su
memoria, generando unas órdenes o señales de mando a partir de las señales de
entrada leídas de la planta y al detectarse cambios en las señales, el autómata
reacciona según el programa hasta obtener las órdenes de salida necesarias. Esto
permite obtener un control muy preciso de la variable que se desea controlar así como
tendencias en tiempos reales e históricos de cada circuito de control y sus alarmas.
A continuación se describe el detalle de los tipos de lazos de control

establecidos para este sistema en los equipos principales:
115
 Lazo 1:
Elemento / Transmisor: Mide la temperatura de la salmuera antes de la entrada

a las celdas de membrana en el electrolizador.
Controlador: La variable controlada es la temperatura y la acción del

controlador es inversa. El controlador es del tipo “feed-back” o por retroalimentación.
Válvula de control: Controla el flujo de vapor de agua que va hacia el

intercambiador de calor correspondiente. Su acción es del tipo “falla cerrada”.
 Lazo 2:
Elemento / Transmisor: Se tienen dos transmisores uno mide la presión del

gas cloro que pasa por la tubería a la salida del ánodo del electrolizador y el otro mide
la presión del gas hidrógeno que pasa por la tubería a la salida del cátodo en el
electrolizador.
Controlador: Tipo “relación” que permite medir la rata de flujo de la corriente

no controlada y producir cambios en el flujo de la corriente manipulada (a través de la
válvula de control), para mantener una relación constante entre los dos flujos. La
variable controlada es la presión y la acción del controlador es directa.
Válvula de control: Una vez medida la relación se controla el flujo del

hidrógeno que será descargado a la atmósfera y su acción es del tipo “falla abierta”.
 Lazo 3:
Elemento / Transmisor: Mide la concentración del hidróxido de sodio que sale

del cátodo en el electrolizador.
Controlador: La variable controlada es la concentración y la acción del

controlador es directa. El controlador el del tipo “feed-forward” o control anticipado.
116
Válvula de control: Controla el flujo de agua desmineralizada que va hacia el
cátodo en el electrolizador. Su acción es del tipo “falla abierta”.
 Lazo 4:
Elemento / Transmisor: Mide el nivel de ácido sulfúrico que tiene la columna

de secado de gas cloro.
Controlador: El controlador es del tipo “feed-back” o por retroalimentación, la

variable controlada es el nivel y la acción del controlador es directa.
Válvula de control: Controla el flujo de salida del ácido sulfúrico gastado y su

acción es del tipo “falla cerrada”.
 Lazo 5:
Elemento / Transmisor: Se tienen cuatro elementos transmisores de los cuales:

tres de ellos se encargan de medir la temperatura en la parte alta, media y baja de la
sección inferior de la columna de secado de gas cloro y el cuarto mide la temperatura
del ácido sulfúrico que sale del intercambiador de calor.
Controlador: Se tiene un controlador del tipo “Cascada Maestro” y otro

“Cascada esclavo”, el primero está relacionado con la variable principal a controlar y
el segundo se utiliza para controlar la perturbación o variable secundaria en función
de las necesidades de la variable principal. La acción del controlador es inversa.
Válvula de control: Controla el flujo de agua de enfriamiento que va hacia el

intercambiador de calor y su acción es del tipo “falla abierta”.
 Lazo 6:
Elemento / Transmisor: Mide la concentración del hidróxido de sodio a la

salida del evaporador.
117
variable controlada es la concentración y la acción del controlador es inversa.
Válvula de control: Controla el flujo de agua de vapor que va hacia el

evaporador y su acción es del tipo “falla cerrada”.
 Lazo 7:
Elemento / Transmisor: Mide el nivel de líquido dentro del evaporador.

variable controlada es el nivel y la acción del controlador es directa.
Válvula de control: Controla el flujo de salida del hidróxido de sodio y su

acción es del tipo “falla cerrada”.
118
3.8 Optimización:
La salmuera agotada es principalmente aquella que sale de la sala de

electrólisis, además de la que se puede recolectar del proceso de tratamiento del cloro
(T-111). La salmuera agotada es dirigida al proceso de declorinación con la finalidad
eliminar el cloro contenido y destruir los cloratos formados en la sala de celdas. Esta
corriente llega al tanque de mezclado de salmuera agotada y ácido clorhídrico (T-
109), aquí se acidifica a un pH de entre 2 a 2,5 con la finalidad de reducir las
solubilidad del cloro e inhibir la formación de hipocloritos y cloratos, la cantidad en
este punto de cloro en la salmuera es de aproximadamente 400 a 1000 mg/L,
dependiendo de la temperatura y el pH. El fluido es llevado a una columna empacada
la cual reduce la concentración de la salmuera a entre 10 – 30 mg/L, el gas cloro
producido es llevado al área de tratamiento del cloro, mientras que la salmuera se
introduce en el tanque de destrucción de cloratos donde se le agrega bisulfito sódico
para eliminar los cloratos y el cloro remanente.
A continuación se presentan las reacciones del proceso antes descrito:
NaClO3 + 6 HCl NaCl + Cl2 + 3 H2O
Cl2 + NaHSO3 +3 NaOH 2 NaCL + 2 H2O + Na2SO4
Este proceso se realiza con la finalidad de reutilizar la salmuera asegurando

así el óptimo funcionamiento del proceso en términos de ahorro de materia prima, ya
que se logra disminuir el consumo de agua en un 38 % y de sal en un 22%. Tal como
se observa en la tabla N° 20.
119
Tabla N° 20. Corrientes de entrada y salida en el T-104 antes y después de la
recirculación de la salmuera agotada.
Proceso Sin Optimizar Proceso Optimizado

Corrientes
Entrada (Kg/h) Salida (Kg/h) Entrada (Kg/h) Salida (Kg/h)
Agua 77.383 0 47.980 0

Corrientes
Entrada (Kg/h) Salida (Kg/h) Entrada (Kg/h) Salida (Kg/h)
NaCl puro (sólido) 22.109 0 17.228 0
Salmuera Agotada 0 0 34.284 0

Salmuera
0 99.492 0 99.492
Saturada
Al incorporar la salmuera agotada al tanque T-104 se eleva la temperatura de

la mezcla de 36 °C a 60 °C con lo que se logra también un ahorro de consumo
energético en el intercambiador de calor (E-101) de un 61%, tal y como se observa en
la tabla N° XX. Este incremento de temperatura no tiene un efecto considerable en la
dinámica de las reacciones que se llevan a cabo en los clarificadores.
Tabla N° 21. Consumo energético en el intercambiador E-101 antes y después

de la recirculación de la salmuera agotada.

ΔT (ºC) 36 - 90 60-90
Consumo energético
5.449.302 2.134.080
(Kcal/h)
120
CAPÍTULO IV
GESTIÓN AMBIENTAL DE DESECHOS Y SUSTANCIAS TÓXICAS
4.1 Valoración cualitativa y cuantitativa del impacto ambiental
El impacto de una acción sobre el medio ambiente se considera como la

diferencia entre la situación del “medio ambiente futuro modificado” tal como se
manifestaría y la situación del “medio ambiente futuro” tal como habría evolucionado
normalmente sin la alteración provocada por dicho impacto.
La Evaluación de Impacto Ambiental (EIA) es entonces “un proceso de

análisis para identificar relaciones causa-efecto, predecir cuanti-cualitativamente,
valorar, interpretar y prevenir el impacto ambiental de una acción o acciones
provenientes de la ejecución de un proyecto, en el caso en que éste se
ejecute…”(Echechuri H., Ferraro R., Bengoa Guillermo,2002), cuyos objetivos son:
- Identificar, prevenir y valorar los impactos ambientales de una acción

proyectada.
- Identificar las medidas en relación a los impactos detectados, luego
mitigar aquellos negativos y resaltar los positivos.
- Proponer alternativas al proyecto que permitan revertir y/o corregir los
posibles procesos de deterioro ambiental.
Tomando en consideración los insumos y productos de nuestro proceso,

debemos valorar cualitativa y cuantitativamente los efectos que el manejo de
desechos y sustancias tóxicas en nuestro proyecto generará sobre el ambiente, es decir
sobre el medio físico inerte (aire, agua, tierra), biótico (flora y fauna), perceptual
(paisaje) y socioeconómico del entorno afectado. Construiremos entonces una matriz
de impactos, que es del tipo causa-efecto (Matriz de Leopold), que consiste en un
cuadro de doble entrada en el que se dispone como filas los factores ambientales que
121
pueden ser afectados y como columnas las acciones propuestas que tienen lugar y que
pueden causar posibles impactos. Se evaluará la magnitud del impacto en la primera
matriz y en la segunda se medirá la importancia del impacto.
De las acciones susceptibles de producir impactos, se identifican las acciones

que correspondan según:
- Modificación del uso del suelo (por nuevas ocupaciones, por

desplazamiento de la población, etc.).
- Emisión de contaminantes (atmósfera, agua, suelo, residuos sólidos,
etc.).
- Almacenamiento de residuos (in situ, transporte, vertederos, etc.).
- Sobreexplotación de recursos (materias primas, consumos energéticos,
consumos de agua, flora, fauna, etc.).
- Mutaciones del medio biótico (emigración, disminución, aniquilación,
etc.).
- Deterioro del paisaje (topografía, vegetación, cursos de agua, entorno,
etc.).
- Modificación del entorno social, económico y cultural.
Cada celda reflejará la valoración para M: Magnitud del Impacto medido en

una escala ascendente de 1 a 10, precedido del signo + ó - , si el impacto es positivo o
negativo respectivamente.
Los impactos serán valorados según los siguientes criterios (Dellavedova,

M.G. 2011):
1. Por la variación de la calidad ambiental (CA):
- Positivo: provoca un efecto que puede ser admitido por la comunidad

técnica, científica y los habitantes.
122
- Negativo: sus efectos provocan la pérdida de un valor natural, estético-
cultural, paisajístico, contaminación, erosión, degradación, etc.
2. Por la intensidad o grado de destrucción:
- Mínimo o Bajo: su efecto expresa una modificación mínima del factor

considerado.
- Medio-Alto: su efecto provoca alteraciones en algunos de los factores
del medio ambiente.
- Muy Alto: su efecto provoca una modificación del medio ambiente y
de los recursos naturales que producen repercusiones apreciables.
Expresa una destrucción casi total del factor ambiental en juego.
3. Por la extensión (EX):
- Puntual: cuando la acción impactante produce un efecto muy

localizado.
- Parcial: cuyo efecto supone incidencia apreciable en el medio.
- Total: cuyo efecto se detecta de manera generalizada en el entorno
considerado.
4. Por el momento (MO) en que se manifiesta:
- Latente (corto, mediano y largo plazo): como consecuencia de una

aportación progresiva, por acumulación o sinergia. Implica que el
límite es sobrepasado (por ejemplo, la contaminación del suelo como
consecuencia de la acumulación de productos químicos agrícolas).
- Inmediato: en donde el plazo de tiempo entre el inicio de la acción y el
de manifestación de impacto es nulo. Se asimila al impacto de corto
plazo.
5. Por su persistencia (PE) en el tiempo:
123
- Permanente: cuyo efecto supone alguna alteración indefinida en el
tiempo, y la manifestación del efecto es superior a diez años (por ej.
construcción de carreteras, conducción de aguas de riego).
- Temporal: cuyo efecto supone alteración no permanente en el tiempo.
Si el efecto es inferior a un año, el impacto es fugaz. Si dura entre uno
y tres años, es impacto temporal. Si permanece entre cuatro y diez
años, impacto persistente (por ej. la reforestación que cubre
progresivamente los desmontes).
- Fugaz: no admite valoración.
6. Por su capacidad de recuperación (MC) y por su reversibilidad (RV) por

medios naturales:
- Recuperable: (inmediato o a mediano plazo) cuyo efecto puede

eliminarse por medidas correctoras asumiendo una alteración que
puede ser reemplazable (por ej. cuando se elimina la vegetación de una
zona, la fauna desaparece; al reforestar la zona, la fauna regresará).
- Mitigable: cuyo efecto puede paliarse o mitigarse mediante medidas
correctoras.
- Irrecuperable: cuya alteración o pérdida del medio es imposible de
reparar (por ej. toda obra de cemento u hormigón).
- Irreversible: cuyo efecto supone la imposibilidad de retornar por
medios naturales a la situación anterior (por ej. zonas degradadas en
proceso de desertización).
- Reversible: cuya alteración puede ser asimilada por el entorno a corto,
mediano o largo plazo, debido a los mecanismos de autodepuración
del medio (por ej. desmontes para carreteras).
7. Por la Acumulación (interrelación de acciones y/o efectos) (AC):
124
- Simple: cuyo efecto se manifiesta sobre un solo componente ambiental
(por ej. la construcción de un camino de penetración en el bosque
incrementa el tránsito).
- Acumulativo: cuyo efecto al prolongarse en el tiempo incrementa
progresivamente su gravedad al carecer de mecanismos de eliminación
temporal similar al incremento causante del impacto (por ej.,
construcción de un área recreativa junto a un camino de penetración en
el bosque).
8. Por la relación causa-efecto (EF):
- Directo: cuyo efecto tiene incidencia inmediata en algún factor

ambiental (por ej. tala de árboles en zona boscosa).
- Indirecto o Secundario: cuyo efecto supone una incidencia inmediata
en relación a un factor ambiental con otro (por ej. degradación de la
vegetación como consecuencia de la lluvia ácida).
9. Por su periodicidad (PR):
- Continuo: cuyo efecto se manifiesta a través de alteraciones regulares

en su permanencia (por ej. las canteras).
- Discontinuo: cuyo efecto se manifiesta a través de alteraciones
irregulares en su permanencia (por ej. las industrias poco
contaminantes que eventualmente desprendan sustancias
contaminantes).
- Periódico: cuyo efecto se manifiesta por acción intermitente y
continua (por ej. incendios forestales en verano).
En la siguiente Tabla XX se puede observar los tipos de impactos descritos y

los valores asignados según la magnitud de la alteración provocada:
125
Tabla N°22. Tabla de de Valoración de Impactos.
POR VARIACION EN CALIDAD Impacto positivo +

Impacto negativo -
INTENSIDAD (IN) Baja 1
Media 3
Alta 7
Muy alta 10
EXTENSIÓN (EX) Puntual 1
(Area de influencia) Parcial 3
Extenso 7
Crítico 10
MOMENTO (MO) Largo plazo 1
(Plazo de manifestación) Mediano plazo 3
Inmediato 7
Crítica 10
PERSISTENCIA (PE) Fugaz 1
(Permanencia del efecto) Temporal 2
Permanente 4
REVERSIBILIDAD (RV) Largo plazo 1
(Por medidas naturales) Mediano plazo 2
Irreversible 4
ACUMULACIÓN (AC) Simple 1
(Incremento progresivo) Acumulativo 4
EFECTO (EF) Indirecto 1

(Relación causa-efecto) Directo 4
PERIODICIDAD (PR) Irregular o aperiódico y discontínuo 1

(Regularidad de la manifestación) Periódico 2
Contínuo 4
RECUPERABILIDAD (MC) Recuperable de manera inmediata 1
(Reconstrucción por medios Recuperable a medio plazo 2
Mitigable 4
humanos) Irrecuperable 8
IMPACTO (I)
( I ) = ±(3IN + 2EX + MO + PE + RV + SI + AC + EF + PR + MC)
126
De esta manera si el valor es:
< 25 se clasifica como IRRELEVANTE o COMPATIBLE
≥ 25 y < 50 se clasifica como MODERADO
≥ 50 y < 75 se clasifica como SEVERO
≥ 75 se clasifica como CRITICO
El resultado de los valores que arrojen las filas en la primera matriz indicará la
calificación del efecto que cada acción producirá al medio evaluado, según la
tipología de impactos. (Ver anexo C.9. Matriz de valoración de impactos)
Posteriormente se evalúa la importancia del impacto tomando en

consideración la ocurrencia de los mismos en el medio. (Ver anexo C.10. Matriz de
importancia del impacto)
En virtud de los resultados finales obtenidos de las matrices de selección se

establece que las acciones que generan mayor impacto ambiental y con mayor
importancia para el desarrollo de una estrategia de mitigación son las referidas a
Accidentes por: explosiones, escapes y fugas y vertido de efluentes líquidos.
Para prevenir, paliar o corregir el impacto ambiental serán introducidas

medidas preventivas y correctivas en el diseño del proceso con el fin de atenuar,
evitar o corregir los efectos negativos que las acciones derivadas del proyecto
producen sobre el medio ambiente.
4.2 Diseño de la gestión de control de sustancias tóxicas
El Cloro obtenido se almacenará en forma líquida en recipientes a presión

para evitar manejar altas temperaturas, ya que el volumen de cloro líquido aumenta
con la temperatura (Mager J., Enciclopedia de Salud y Seguridad en el Trabajo.
127
Procesado Químico). Se adoptan precauciones para mantener el cloro libre de
humedad y el equipo que lo contiene, ya que el cloro húmedo es altamente corrosivo
debido a que forma ácidos clorhídrico e hipocloroso. Estos recipientes serán cilindros
de acero al carbón. Los recipientes serán revisados periódicamente para garantizar
unas correctas condiciones de uso y la inexistencia de fugas. Las protecciones de las
válvulas deben estar en su lugar. Se almacenaran los recipientes en lugares libres de
riesgo de incendio y lejos de fuentes de calor e ignición.
La Soda Cáustica se almacenará considerando dos factores básicos: el primero

es que la soda cáustica es altamente corrosiva y puede ser peligrosa para el personal;
y lo segundo es que el peso de la solución de soda cáustica al 50% es 1,5 veces el
peso del volumen equivalente de agua. Esta se almacenará en tanques verticales de
acero inoxidable por ser corrosiva a temperatura ambiente con soldadura a tope,
debido a que ocupan menos espacio y pueden apoyarse fácilmente sobre placas de
hormigón. Los fondos de los tanques se colocan sobre lechada de asfalto para
protección contra la corrosión exterior.
Los tanques de almacenamiento de soda cáustica contarán con controladores

de nivel del líquido (The Dow Chemical Company, 1998). Como la soda cáustica es
fuertemente higroscópica se almacenará y distribuirá herméticamente. Las áreas de
tanques deben estar señalizadas con carteles de advertencia y especificando la
corrosividad y peligrosidad del material.
El hidrógeno por su parte al contener más energía por unidad de masa que
cualquier otra sustancia, por ser el elemento más ligero, tiene muy poca energía por
unidad de volumen. Esto hace que se necesiten tanques de gran volumen, muy
grandes o muy presurizados para su almacenamiento. La forma más común de
almacenar el hidrógeno gaseoso es en tanques de acero (20 MPa), aunque son cada
vez más habituales los tanques fabricados con materiales ligeros, cuya principal
ventaja es el bajo peso, diseñados para soportar altas presiones (80 MPa) (Instituto de
Tecnología de Cerámica, 2008).
128
Los insumos como el NaOH, Carbonato de sodio y agua serán almacenados
en tanques cilíndricos de gran capacidad para garantizar el requerimiento de dichos
insumos en el proceso, la sal empleada no necesita almacenamiento específico,
preferiblemente se almacene en un área fresca y ventilada, lejos de fuentes de
ignición.
El ácido sulfúrico será almacenado en contenedores de acero inoxidable y en

un área con suelo de hormigón o concreto resistente a la corrosión para poder tratarlo
y mitigar el daño al ambiente en caso de derrames.
4.3 Diseño de la gestión de control de desechos
Las emisiones y efluentes del proceso, utilizando la tecnología de membrana,

aparte del cloro, están especialmente relacionados con las etapas de purificación de la
salmuera, paso necesario para la remoción de las impurezas indeseables para la
electrolisis.
En el caso de las plantas de Cloro-Soda los efluentes se clasifican en

orgánicos e inorgánicos. Los efluentes inorgánicos son aquellos provenientes se
servicios auxiliares de la planta como lo son el acondicionamiento de aguas de
enfriamiento y purgas de calderas, mientras que los orgánicos son los generados en el
proceso de manufactura. (Martinez & Artuza, 1997). Dentro de los límites de batería
de esta planta se encuentra el tratamiento primario de los efluentes. El objetivo
principal de este tratamiento primario es neutralizar los efluentes para lograr un pH en
un rango de 6-9 para cumplir los requerimientos de la planta de tratamiento.
Este sistema de tratamiento primario estará constituido por las siguientes

unidades: fosa de bombeo de efluentes químicos, fosa de homogeneización, fosa de
neutralización y fosa de recuperación de la salmuera. (Barro, 1995)
129
Fosa de bombeo de efluentes químicos: tiene como finalidad recolectar por
gravedad todos aquellos efluentes químicos que se recogen en tanquilla, para
posteriormente ser bombeado a la fosa de homogeneización.
Fosa de homogeneización: esta se encarga de homogeneizar los efluentes que

son transferidos desde la fosa de bombeo y los que son enviados desde la fosa de
recolección, una vez homogeneizados los efluentes son transferidos a la fosa de
neutralización.
Fosa de neutralización: en esta se inicia la neutralización de los efluentes. Para

realizar la neutralización existe una unidad de dosificación compuesta de una línea de
alimentación de soda cáustica y una línea de ácido sulfúrico.
A continuación en la Figura N°20 se presenta el esquema del sistema de

tratamiento primario.
Figura N°22. Esquema del Sistema de Tratamiento primario. (Barro,1995)
El efluente final de la planta de Cloro-Soda, luego de cumplir con los

requerimientos necesarios de pH debeser enviado a una planta de tratamiento fuera de
los límites de la planta, donde su objetivo es garantizar la obtención de los parámetros
de calidad indicados en la Normativa Ambiental Venezolana, según la sección III, en
130
el artículo 18 del decreto 883 presentadas a continuación en la Tabla N°10, antes de
su descarga a un cuerpo de agua cercano.
Tabla N°23. Rangos y límites máximos de calidad de los efluentes líquidos

descargados a cuerpos directamente a ríos, lagos y embalses.
Límite o Rango de
Parámetros
cumplimiento
Cloruros (Ríos, lagos y embalses) 500 mg/l
Demanda química de oxígeno (DQO) 350 mg/l
pH 6-9
Sulfatos(ríos, lagos y embalses) 500 mg/l
Sólidos suspendidos 80 mg/l
Fuente: Decreto 883. Normas para el control de calidad de cuerpo de agua
Para aquellos efluentes que exceden los parámetros establecidos es necesario

un sistema de reserva, este sistema consiste en el almacenamiento temporal de estos
efluentes en unas lagunas denominadas lagunas de retención, para luego ser tratadas
en el sistema de tratamiento biológico. (Tello, 2007). Posteriormente se presenta la
Tabla N°XX donde se muestra la composición de los efluentes de la planta.
Tabla N°24. Composición de Efluentes (Lapsolite, S. A. de CV, 2007)
Composición de Efluentes
H2O 75.15%
NaCl 23.96%
Na2SO4 0.33%
CaCl2 0.2%
Mg++ 0.04%
NaClO3 0.32%
131
También se obtendrán efluentes sólidos en el procesos estos serán filtrados
con un filtro de prensa para luego sacarlos de la planta por una empresa especializada.
La composición de los efluentes sólidos son de característica no toxica para el medio
ambiente, y tendrá la siguiente composición promedio mostrada en la siguiente Tabla
N°XX.
Tabla N°25. Composición de Efluentes Sólidos (lodos). (Lapsolite, S. A. de

CV, 2007)
Composición de Efluentes Sólidos (lodos)
CaCO3 44.43%
Mg(OH)2 0.43%
CaSO2 6.60%
Insolubles de sal 1.18%
NaCl 11.35%
Na2SO4 0.10%
CaCl2 0.09%
NaClO3 0.15%
H2O 33.59%
NaOH 0.01%
Na2CO3 0.01%
4.4 Normas y códigos aplicables
A continuación se describe el inventario del marco regulatorio ambiental

dentro del cual se circunscribe el manejo de Soda Caustica, Gas Cloro e Hidrógeno.
Tabla N°26. Marco regulatorio ambiental dentro del cual se circunscribe el

manejo de Soda Cáustica, Gas Cloro e Hidrógeno.
Instrumento Legal Tipo Aspecto Regulado
Constitución de la Inspirada en la Declaración de Río, desde

República Bolivariana de Nacional su proemio, incluye como finalidad la
Venezuela protección ambiental y la garantía de
derechos de esta índole.
132
Instrumento Legal Tipo Aspecto Regulado
Ley Orgánica del Ley

Norma Marco de la regulación ambiental.
Ambiente Orgánica
Controla y Sanciona la importación,
Ley sobre Sustancias,
Ley exportación, generación y manejo de
Materiales y Desechos
Orgánica materiales peligrosos sin los permisos
Peligrosos
adecuados.
Otorga a los municipios facultades para la
Ley Orgánica de Ley
gestión de desechos y la protección del
Régimen Municipal Orgánica
ambiente.
Otorga incentivos y confiere obligaciones
a las empresas con el fin de que inviertan
Ley Orgánica de Ciencia, Ley
en tecnología e investigación para la
Tecnología e Innovación Orgánica
protección del ambiente y la mejora de
sus procesos.
Decreto 883 – Normas
para la
Clasificación y el Regula las actividades de aquellas
Norma
Control de la industrias cuyos vertidos contengan
Técnica
Calidad de los Cuerpos elementos tóxicos o nocivos.
de Agua y Vertidos o
Efluentes Líquidos.
Decreto 638 – Normas
Confiere los límites máximos para
sobre la Calidad del Aire
Norma contaminantes atmosféricos por fuentes
y el Control de la
Técnica fijas y móviles capaces de generar
Contaminación
emisiones gaseosas y partículas.
Atmosférica
Ley sobre Sustancias, Materiales y Desechos Peligrosos: La cual será aplicada

para la regulación de la generación, uso, recolección, almacenamiento, transporte,
tratamiento y disposición de sustancias naturales y desechos peligrosos con el fin de
proteger la salud y el ambiente.
133
CAPÍTULO V
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD ECONÓMICA
El presente capitulo tiene como finalidad exponer los aspectos relativos al

proyecto desde un punto de vista de los factores económicos.
5.1 Estudio de Mercado
El estudio de mercado (diagnosis y prognosis), tiene como finalidad

determinar si existe o no una demanda insatisfecha que justifique, bajo ciertas
condiciones, la puesta en marcha de un programa de producción de ciertos bienes o
servicios en un espacio de tiempo. (Gerencia de Operaciones FONCREI, 2000).
El estudio de mercado es fundamental para el análisis de otros aspectos

técnicos, económicos y financieros que determinen la toma de decisiones, entre las
que destacan la selección del tamaño de la planta y de la localidad geográfica donde
será instalada.
La planta de Cloro-Soda opera 328 días al año produciendo anualmente de

180000 toneladas métricas de soda caustica. Los productos generados en este
proceso, como lo son la soda caustica, el gas cloro y el hidrógeno serán
comercializados según ciertas especificaciones según las regulaciones venezolanas
COVENIN 694(R), 476 (R), 20:4-015, estas estipulan las medidas de seguridad para
la venta y el transporte de cloro, medidas de seguridad a seguir al momento de
envasado del cloro y los tipos de recipientes para el cloro. La soda caustica y el gas
cloro obtenidos, serán destinados a las industrias encargadas de la producción de
PVC y para la explotación de la bauxita, como por ejemplo PEQUIVEN y Bauxilium,
a excepción del hidrogeno que puede ser comercializado para la producción de ácido
clorhídrico o utilizado para generar energía para la planta.
134
5.1.1 Descripción del producto y usos
En este apartado se precisan las características que definen e industrializan los

productos objeto de este proyecto, así como los fines a los que se destinan.
Los productos obtenidos en la planta de Cloro-Soda son los siguientes:
- Cloro: El cloro obtenido durante la electrolisis es enviado a una serie de

procesos para garantizar la mejor calidad del producto, este será
comercializado en su mayoría en estado líquido para evitar las altas
temperaturas, en recipientes cilíndricos de Acero al Carbón.
- Hidrógeno: El hidrógeno puede ser comercializado para la producción de
Ácido clorhídrico o también agregando una serie de pasos al proceso se puede
reutilizar para generar parte de la energía necesaria para la planta. Este será
almacenado en tanques de acero.
- Soda Cáustica: La Soda Cáustica será comercializada para la explotación de
la Bauxita, al 50% en peso en cisterna de acero inoxidable o al carbón.
Seguidamente se presenta dos Tablas N° XX y Nº XX donde se observan las

especificaciones de los productos y sus propiedades fisicoquímicas.
Tabla N° 27 Especificación de Productos proceso de Membrana. (Ullmans,

2003).
Gas cloro Hidrógeno Soda caustica

NaOH: 50.0 %
NaCl: 0.005%
Na2CO3: 0.04 %
Cl2: 97-99.5 % 99.9 %
Na2SO4: 0.0001 %
NaClO3: 0.001 %
SiO2: 0.002 %
135
Tabla N° 27 (Cont.)
Gas cloro Hidrógeno Soda caustica

CaO: 0.0001 %
O2: 0.5-2.0% MgO: 0.0001 %
99.9 % Al2O3 : 0.0001 %
Fe: 0.0004 %
H2: 0.03-0.3
Cu: 0.0001 %
5.1.2 Estudio de la demanda
5.1.2.1 Estimación de la Demanda
La estimación de la demanda se refiere a la demanda futura de un producto y

se basa en la proyección sobre la línea de tendencia correspondiente a los datos
históricos. En la figura XX se puede observar la tendencia y el nivel de producción
del cloro y la soda caustica durante un periodo de 6 años comprendidos entre 2006-
2011.
Figura 23 Tasa de producción anual de soda caustica y cloro en Venezuela.

(Ministerio del poder popular de petróleo y minería memoria año, 2013).
136
Para observar con más claridad el comportamiento esperado en los próximos
años se presenta la siguiente figura.
Figura 24 Demanda del cloro y la soda cáustica en el mundo. (Wright, 2012)
Con cloro fijado para crecer en el 3,6% y la soda cáustica en el 3,2%, hay un
potencial para un superávit creciente de la soda cáustica, si las tendencias actuales de
producción (que se dicten por la demanda de cloro) y las tendencias de consumo
continúan como están.
5.1.2.2 Tasa de crecimiento de la población
Conociendo la tasa de crecimiento de la población, podemos proyectar la

población y luego relacionarla con el consumo per cápita, para conocer la demanda
futura.
137
Figura 25 Tasa de crecimiento de la población en Venezuela. (CIA World
Factbook).
5.1.2.3 Cálculo de la tasa anual de crecimiento de la demanda
Se establece con base a la serie histórica de producción bruta, la cual permite

verificar de manera porcentual cuanto a crecido la demanda a lo largo del periodo de
estudio.
Ecuación N° 54
Dónde:
Tc: Tasa de crecimiento.
n :Número de años o periodos.
An: Lectura final de la serie.
Ao: Lectura inicial de la serie
Para el caso de la soda cáustica tenemos:
138
Que representado en porcentaje es el 1,25 %.
Para el caso del cloro tenemos:
Que representado en porcentaje es el 1,42 %.
5.1.2.4 Consumo per cápita de la población
Este se determina considerando el consumo efectivo o en algunas ocasiones el

consumo aparente, dividido por el número de habitantes.
Consumo aparente: P + M –X Ecuación N° 55
Dónde:
P: producción nacional
M: importación
X: Exportación
Consumo Per Cápita: Consumo aparente / Número de habitantes Ecuación N° 56
139
Tabla N° 28 Determinación del consumo aparente de la soda caustica para el
periodo 2006-2013. (Ministerio del poder popular de petróleo y minería memoria
año, 2013).
Consumo Consumo per

Producción Importación Exportación
aparente cápita (kg/per
Años
(ton) (ton) (ton) (ton) cápita)
2006 95 335 0 430 1.718
2007 88 356 0 444 1.747
2008 93 365 0 458 1.776
2009 111 378 0 489 1.86
2011 96 389 0 485 1.798
2012 90 422 0 512 1.87
2013 55 456 0 511 1.83
Promedio 101,8571 385,8571 - 475,5714 1,7998
Desviación 15.85 38.6 - 30.71 0.0635
Coeficiente variabilidad 17.78 10.05 - 6.49 3.54
Tabla N° 29 Determinación del consumo aparente del cloro para el periodo

2006-2013. (Ministerio del poder popular de petróleo y minería memoria año, 2013).
Consumo Consumo per

Producción Importación
Exportación aparente
Años cápita (kg/per
(ton) (ton) (ton) (ton) cápita)
2006 23 0 0 23 0.091896862
2007 27 0 0 27 0.106284655
2008 29 0 0 29 0.112470535
2011 26 0 0 26 0.096430848
2012 28 0 0 28 0.102313897
2013 29 0 0 29 0.104401935
Promedio 27 - - 27 0,08768553
Desviación 9.86244681 - - 9.86244681 0.03711091
Coeficiente variabilidad 41.3086778 - - 41.3086778 41.0649716
En los gráficos siguientes podremos observar el comportamiento del consumo

per cápita en venezuela para la soda cáustica y para el cloro.
140
Figura 26 Consumo per cápita de la soda caustica en Venezuela.
Figura 27 Consumo per cápita del cloro en Venezuela
141
El consumo per cápita promedio anual de soda caustica y cloro a nivel
nacional es de 1.8 y 0.1 Kg/persona correspondientemente
5.1.3 Precio de los productos
La planta diseñada tiene tres productos principales, Cloro, Soda Caustica e

Hidrogeno; un estudio económico debe comprender el comportamiento de los precios
de estos productos en el mercado a fin de tener una idea de las ganancias netas
derivadas por ventas.
La industria del cloro-álcali es un negocio cíclico, donde el valor ECU

(Unidad Monetaria Europea) es el valor combinado de cloro y soda cáustica, que
tiende a moverse (aumentar y disminuir) en un ciclo de unos tres años
aproximadamente. La tendencia general es anti-cíclica a la soda cáustica, es decir,
cuando los precios de la soda cáustica son altos, los precios del cloro son bajos y
viceversa.
En la siguiente figura se muestra el comportamiento del mercado

internacional proyectado desde el año 2000, donde se puede apreciar que ya desde la
fecha los precios del cloro irían al alza mientras que la soda tiende a estabilizarse.
142
Figura 28 Comportamiento de precios para el Cloro y la Soda Cáustica. (ICIS
Pricing Services, 2015)
La estimación de precios para el cloro y para la soda cáustica se realiza

tomando como base el comportamiento de los precios en años anteriores para luego
proyectarlos a diez años a partir del 2015, utilizando la correlación que mejor se
ajusta al gráfico de comportamiento.
143
Tabla 30 Proyección de precios para el cloro y la soda cáustica al 2025.
Cloro Soda Cáustica

Años
(USD/Ton) (USD/Ton)
2016 724 294
2017 740 300
2018 751 313
2019 778 332
2020 805 351

2021 832 370
2022 857 390
2023 886 410
2024 913 428

2025 940 447
En el caso del hidrógeno se tiene publicado ya la proyección de precios hasta el año

2026, lo cual se representa en el siguiente gráfico:
Figura 29 Proyección de precios para el hidrógeno. (National Research

Council and the National Hydrogen Association, AÑO)
144
5.1.3.1 Proyección de ingresos
La proyección de ingresos se determina a partir del programa tentativo de

producción multiplicando los volúmenes anuales de unidades físicas destinadas al
mercado (180 MTMA soda caustica, 160 MTMA de cloro y 4.5 MTMA de
hidrogeno) por los precios unitarios de venta correspondientes.
Tabla 31 Proyección de los Ingresos anuales de la planta de producción de

cloro soda (2016-2025).
Ingresos cloro Ingresos Soda Ingreso Ingresos totales

Años
(usd) (usd) Hidrogeno (usd) (usd)
2016 130.320.000,00 47.040.000,00 31.500,00 177.391.500,00
2017 133.200.000,00 48.000.000,00 63.000,00 181.263.000,00
2018 135.180.000,00 50.080.000,00 62.550,00 185.322.550,00
2019 140.040.000,00 53.120.000,00 58.275,00 193.218.275,00
2020 144.900.000,00 56.160.000,00 61.380,00 201.121.380,00
2021 149.760.000,00 59.200.000,00 58.734,00 209.018.734,00
2022 154.260.000,00 62.400.000,00 60.984,00 216.720.984,00
2023 159.480.000,00 65.600.000,00 50.422,50 225.130.422,50
2024 164.340.000,00 68.480.000,00 49.932,00 232.869.932,00
2025 169.200.000,00 71.520.000,00 50.422,50 240.770.422,50
De cumplirse por completo las expectativas con respecto a la capacidad de la

planta se estarían generando ingresos anuales con un valor medio de 206.282.720
millones de dólares.
145
5.2 Inversión de obra física
La determinación del presupuesto de inversiones tiene vital importancia para

el proyecto ya que con esta parte se elabora el programa de inversiones, y consiste en
determinar los suministros y sus montos para los periodos preestablecidos en el
programa de pre operaciones que se formuló en los aspectos técnicos del proyecto.
Así mismo, es fundamental para la determinación de los requerimientos y fuentes de
financiamiento que apoyaran la ejecución del proyecto con lo que se permite
programar las aportaciones propias y financiadas que son necesarias.
En el momento en que la magnitud, la programación y el origen de las

inversiones se encuentran definidos, se procede a determinación de la información
financiera referida a los presupuestos de ingresos y egresos. (Cortázar, 2006.
Introducción al Análisis de Proyectos de Inversión).
La inversión de obra física es particularmente la determinación de los recursos

financieros necesarios para la instalación y puesta en marcha de la planta industrial.
Las inversiones en un proyecto se dividen en:
- Tangibles: Terreno, construcciones, maquinaria y equipos, muebles y equipos

de oficina, instalación y montaje Las inversiones fijas tangibles se adquieren
de una vez durante la etapa de instalación del proyecto y se utilizan a lo largo
de su vida útil.
- Intangibles: Puesta en marcha, estudio económico, organización, desarrollo de
empaques, estudios y planes de productividad y calidad, desarrollo de recursos
humanos, intereses durante la construcción, imprevistos y otros vinculados
con el proyecto.
Considerando el costo de los equipos necesarios para llevar a cabo el proceso

de producción de cloro soda se estima la inversión en obra física a través del método
de Peters & Timmerhaus.
146
5.2.1 Costo de Equipos
El proceso de Cloro-Soda, se caracteriza por la presencia de una gran cantidad

de equipos, no solo de operaciones unitarias pero si en su mayoría de control.
(Bureau, 2005).
Los equipos necesarios para llevar a cabo el proceso de producción de soda

caustica y cloro se muestran a continuación.
Figura 30 Equipos proceso de producción de Cloro y Soda Cáustica.
En la siguiente Tabla se muestran los costos de las maquinarias y equipos más

importantes para el proceso diseñado.
147
Tabla 32 Costo de los equipos del proceso de producción de cloro soda
(Alibaba.com)
Costo Unitario
Maquinaria y Equipos Cantidad Costo Total (USD)
(USD)
Bombas 7hp 4 10.000 40.000
Bombas 2hp 2 2.000 4.000
Bombas 5hp 36 7.000 252.000
Filtro de hojas 4 35.000 140.000
Filtro de arena 4 16.000 64.000
Columna de
intercambio iónico 4 169.800 679.200
Tanque de mezclado 10 20.000 200.000
Tanque de almacenaje 8 16.000 128.000
Tanque de clarificación 2 36.000 72.000
Cinta transportadora 3 35.000 105.000
Tolva alimentación 1 20.000 20.000
Columna de absorción 2 90.000 180.000
Ventilador 4 6.000 24.000
Compresores 4 15.000 60.000
vaporizador 1 500.000 500.000
electrolizadores 36 250.000 9.000.000
Columna empacada 1 40.000 40.000
Demister de cloro 1 70.000 70.000
Costo total de equipos (USD) 11.593.200
148
Tabla 33 Estimación de costos de inversión en obra física. (Plant Design and
Economics for Chemical Engineers _ Peters & Timmerhaus.)
Ítem Líquidos Mixtos Sólidos

Coste de Equipos CE CE CE
Instalación + Tuberías + Instrumentación + Sistema
A=1,55 CE A=1,30 CE A=0,95 CE
Eléctrico + Edificios de Procesos
Servicios + Almacenes + Construcción B=0,85 CE B=0,90 CE B=0,85 CE
Coste Total físico (TCF) 3,40 CE 3,15 CE 2,80 CE
Tabla 34 Determinación del costo total de la inversión física para una planta
de cloro-soda con capacidad de 180 MTMA.
Ítem Costo (USD)

CE 11.593.200
A 15.071.160
B 13.564.044
TCF 42.726.738,6
Dónde:
CE: costo de equipos
A: instalación, tuberías, instrumentación, sistema eléctrico y edificios de
proceso
B: servicios, almacenes y construcción
TCF: costo total de la inversión física
El costo de obra física generado para la planta de producción de cloro soda es

de 42.726.738,6 USD
149
5.3 Balance de personal
Para la realización de los cálculos de mano de obra y salarios se asume la

aproximación realizada en la bibliografía (Ulrich, 1998) en donde se determina la
fracción de operador necesaria para poner en marcha el funcionamiento de los
equipos.
Luego a partir de esta, se puede determinar la cantidad de operadores

presentes en cada uno de los turnos de trabajo.
Tabla 35 Cantidad de Operadores para el proceso de producción.
Operador por operador por turno

Maquinaria Cantidad
turno por equipo total
Bombas 21 4 84
Filtros 4 2 8
Columnas 6 1 6
Tanques 20 5 100
Cintas 3 6 18
Compresores 4 2 8
Vaporizador 1 1 1
Electrolizador 36 8 8
Operadores total por turno por equipo 28
Operadores total por turno 233
Operadores Total 932
150
Se estableció un factor de escalamiento de 4, ya que para cada periodo de
funcionamiento se requieren de 4 personas (cuatro para cada turno del día). Se
consideran turnos de 8 horas cada uno y un total de 49 de semanas de trabajo, dando
espacio a 3 semanas de vacaciones.
5.4 Costos de Fábrica
Los costos de fábrica tienden a variar con los niveles de producción, los cuales
incluyen:
- Costo de materia prima
- Costo de la degradación del producto
- Costo de la energía y los servicios
- Trabajo directo( transporte, supervisión y los controles de calidad en el
laboratorio)
- Interés en el capital de trabajo
- Royalties (Regalías)
5.4.1 Materia Prima
El comportamiento de los precios de las materias primas asociadas al proceso

de producción de cloro-soda se ven reflejados en las siguientes gráficas.
Tabla 36 Comportamiento de los precios para el Ácido clorhídrico.

(Economic Impact Analysis of the Hydrochloric Acid (HCl) Production NESHAP,
2003).
Año Precio (USD/Tm)

1992 40,0
151
Tabla 34 (Cont.)

1993 57,0
1998 90,0
1999 92,1
2000 94,2
2001 96,4
2002 98,6
2003 100,8
2014 93,7
Figura 31 Tendencia de los precios del ácido clorhídrico
Se realizó un ajuste lineal a la serie de datos obtenidos para proyectar la

variación de precios en un periodo de diez años. El resultado se puede observar en la
siguiente tabla.
152
Tabla 37 Proyección de los precios del ácido clorhídrico

2015 118,4
2016 120,7
2017 123,0
2018 125,3
2019 127,5
2020 129,8
2021 132,1
2022 134,4
2023 136,7
2024 138,9
2025 141,2
Tabla 38 Tendencia de los precios para el agua desmineralizada. (Economic

and technical assessment of desalinization technologies, fawzi banat, 2007)

2010 0,7
2011 1
2012 1,2
2013 1,5
2014 2
153
Figura 32 Tendencia de los precios del agua desmineralizada

siguiente tabla.
154
Tabla 39 Proyección de los precios del agua desmineralizada

2015 2,2
2016 2,5
2017 2,8
2018 3,1
2019 3,4
2020 3,8
2021 4,1
2022 4,4
2023 4,7
2024 5,0
2025 5,3
Tabla 40 Tendencia de los precios para el carbonato de sodio. (U.S.

Geological Survey, Mineral Commodity Summaries, 2012)

2007 103
2008 122
2009 130
2010 116
2011 120
2014 165
155
Figura 33 Tendencia de los precios del carbonato de sodio

siguiente tabla.
156
Tabla 41 Proyección de los precios del carbonato de sodio.

2015 163,3
2016 170,5
2017 177,8
2018 185,0
2019 192,2
2020 199,4
2021 206,7
2022 213,9
2023 221,1
2024 228,4
2025 235,6
Tabla 42 Tendencia de los precios para el cloruro de sodio. (U.S. Geological

Survey, Mineral Commodity Summaries, 2015)

2010 180
2011 174
2012 174
2013 178
2014 180
157
Figura 34 Tendencia de los precios del cloruro de sodio

siguiente tabla.
Tabla 43 Proyección de los precios del cloruro de sodio.

2015 183,6
2016 184,0
2017 184,4
2018 184,8
2019 185,2
2020 185,6
2021 186,0
2022 186,4
2023 186,8
158
2024 187,2
2025 187,6
Tabla 44 Tendencia de los precios para el cloruro de calcio. (ADK Action and
Paul Smith College’s Adirondack Watershed Institute’s, 2010 report)
Precio
Año
(USD/Tm)
2010 140
2011 150
2012 160
2013 155
2014 165
Figura 35 Tendencia de los precios del cloruro de calcio.

siguiente tabla.
159
Tabla 45 Proyección de los precios del cloruro de calcio.

2015 170,5
2016 176
2017 181,5
2018 187
2019 192,5
2020 198
2021 203,5
2022 209
2023 214,5
2024 220
2025 225,5
Tabla 46 Tendencia de los precios para el sulfito acido de sodio. (Chemical Profile
ICIS: SODIUM SULFITE, 2005)
Precio
Año
(USD/Tm)
2001 800
2002 806,5
2003 750
2004 746,1
2005 748,2
160
Figura 36 Tendencia de los precios del sulfito de sodio.

siguiente tabla.
Tabla 47 Proyección de los precios del sulfito de sodio.

2015 573
2016 556,6
2017 540,2
2018 523,8
2019 507,4
2020 491
2021 474,6
2022 458,2
2023 441,8
2024 425,4
2025 409
161
Tabla 48 Flujos de materia prima en el proceso cloro soda
Flujo
Materia prima
(TON/AÑO)
Ácido clorhídrico 5400
Agua desmineralizada 404000
Carbonato de sodio 41100
Cloruro de calcio 1500
Cloruro de sodio 145100
Sulfito de sodio 112,8
Con los flujos estimados de materia prima y la relación de precios se proyecta

el costo de la materia prima para los años 2015-2025, según la siguiente ecuación:
Precio (USD) = producción anual * precio por unidad Ecuación N° X
En la siguiente tabla se puede observar los costos totales por cada materia
prima requerida para el proceso cloro-soda en los 10 años proyectados.
Tabla 49 Costos de materia prima en el proceso cloro soda
Costo
Materia prima
(USD)
Ácido Clorhídrico 701.038,8
Carbonato de Sodio 8.197.312,8
Cloruro de Sodio 26.924.756,0
Cloruro de Calcio 297.000,0
Sulfito de Sodio 55.384,8
Agua Desmineralizad 1.519.040,0
162
Se puede observar que las materias primas que tienen mayor relevancia a nivel
de costos son el carbonato de sodio y el cloruro de sodio presentando un valor medio
anual de aproximadamente 8 y 27 millones de dólares.
Para estimar el costo adicional generado por la posible pérdida o degradación

de la materia prima se considera un 0.1% de la cantidad de materia prima requerida
por año. (Cost-Estimation Methods for Drying Zbigniew T. Sztabert and Tadeusz
Kudra Handbook Industrial Drying Mujumdar).
5.4.2 Servicios
Los servicios primordiales dentro de la planta de cloro soda son la energía

eléctrica y el agua requerida para la operación de los distintos equipos presentes en el
proceso.
5.4.2.1 Electricidad
Gran parte de los equipos utilizados de alguna u otra forma utilizan energía
eléctrica para su operación; los electrolizadores se destacan por ser los de mayor
consumo eléctrico en la planta, seguido por las bombas.
Tabla 50 Energía requerida por el Proceso
Potencia Potencia total

Equipo Cantidad
requerida (KW) requerida (KW)
Bombas 4 21 84
Tanque de mezclado 7.5 8 60
Tolva de alimentación 7.5 1 7.5
Cintra transportadora 5 3 15
Ventilador 20 4 80
Electrolizador 2300/tcl2 -
Total 247
163
Se estipula que para cualquier uso permanente de servicio de energía eléctrica,
que no quede comprendida en alguna tarifa de Servicio Residencial con demanda
asignada contratada y mayor de 100 kWaño, se asignará un costo de 0,031 USD/kWh
(ElTiempo, 2014).
Los requerimientos de energía de la planta arrojan un total de 247 KW sin

considerar el electrolizador. Se estiman los costos anuales de electricidad a través de
la tarifa estipulada (0,031 USD/kWh).
El costo del consumo eléctrico de cada equipo se calculó considerando la

potencia consumida en kWh, un tiempo de funcionamiento de 24 horas al día durante
351 días al año, basado en el factor de servicio de la planta.
Para el caso de los electrolizadores el cálculo se efectúa considerando la

producción neta de cloro anual y la potencia requerida por tonelada de cloro según la
siguiente ecuación:
Ecuación N° 57
Mientras que para los otros equipos se calcula de la manera usual a través de
la siguiente ecuación:
Ecuación N° 58
164
5.4.2.2 Agua
Los precios asociados al consumo de agua como servicio en la planta de cloro

soda se determinan según lo establecido en Gaceta Oficial 39.788. Prov. N° 3 del
2011, en la cual se fija el Precio Medio Referencial Comercial e Industrial (P.M.R.
comercial e industrial) en 1.90 Bs./m3. Los criterios para el cálculo se presentan a
continuación en la tabla XX:
Tabla 51 Criterios para la determinación de precios en agua de tipo industrial.
CARGO EXCESO 1 EXCESO 2

VARIABLE (Desde la dotación (desde 1,5 veces la
USO
CARGO FIJO
(Hasta la hasta 1,5 veces la dotación n
dotación) dotación) adelante)
INDUSTRIAL A
Mínimo 50 m3/mes (2,5

(2,5 o 3,0) x PMR 4,00 x PMR 7,00 x PMR
o 3,0) x PMR
INDUSTRIAL B
Mínimo 40 m3/mes
(2,25 o 2,50) x PMR 4,00 x PMR 7,00 x PMR
(2,25 o 2,50) x PMR
COMERCIAL A
Mínimo 30 m3/mes
(2,0 o 2,25) x PMR 4,00 x PMR 7,00 x PMR
(2,0 o 2,25) x PMR
165
COMERCIAL B Mínimo 20 m3/mes(1,5 o
(1,5 o 2,0) x PMR 4,00 x PMR 7,00 x PMR
2,0) x PMR
Debido a que el flujo mensual de agua requerido por el proceso es superior a

50 m3 /mes se establece la tarifa de exceso dos (7 x PMR) y el costo se calcula a
través de la siguiente ecuación:
Ecuación N° 59
Costo de agua = 747525,5 USD / año
5.5 Costos de procedimientos administrativos, servicios y mano de obra.
5.5.1 Costos de personal
El salario estimado en promedio, para cada operador se estimó en BsF. 35.000

al mes, tomando en cuenta beneficios laborales, entre otros requerimientos de ley, así
como la necesidad de tener personal calificado (con experiencia y formación) en la
planta, bien sea para actividades de gerencia, mantenimiento o para toma de
decisiones técnicas. En función a lo anterior, se puede estimar los costos de personal
según la siguiente ecuación:
Ecuación N° 60
Costo de personal = 31315200 USD / año
166
5.5.2 Costos fijos
Los costos fijos de un proceso de producción de cloro soda tienen incidencia

por un largo periodo de tiempo y tienden a no verse afectados por fluctuaciones en los
niveles de producción. El método de factores para la estimación de los costos fijos
está basado en ciertas simplificaciones tales como:
- Los costos fijos son función del costo por instalación de los equipos y
el capital de inversión fija.
- La parte variable de los costos de mantenimiento es dada por la parte
de los costos fijos y también como un porcentaje del capital de
inversión directa.
La estimación de los costos fijos anuales puede realizarse tomando como base
los siguientes criterios:
- Depreciación de los equipos 7- 9% del costo por instalación.
- Depreciación de las edificaciones, instalaciones de suministro de
servicio y las mejoras de la planta se considera el 5% de estos costos.
- Cargos por los intereses a la investigación de 3 a 5% del capital de
inversión fijo.
- Impuestos fijos y el alquiler 2% del capital de inversión fijo
- Seguro de la planta y los Riesgos es el 1 % del capital de inversión fijo
- Costos por mantenimiento (fijos y variables):
o Sistemas Complejos, explosivos o materias primas y un número
significativo de partes rotatorias o vibratorias 10% del capital
de inversión fijo.
o Sistemas simples —5% del capital de inversión fijo.
- Salario de los ejecutivos otros costos fijos 6% del FCI
167
La confiabilidad de este método de estimación es de ± 30% en la mayoría de
los casos estudiados con anterioridad.
Tabla 52 Aplicación del método de factores para la estimación del capital de

inversión fija y los costos fijos del proceso. (Plant Design and Economics for
Chemical Engineers _ Peters & Timmerhaus).
Especificación
Estimado Estimado
Costos Rangos Criterio
(Bsf) (USD)
A Equipos. Costo Puesto en 144915000,00 11593200,00

puerto (FOB)
B Ensamblaje, instrumentación, 30-99% del FOB
60% 86949000,00 6955920,00
tuberías y cableado
peso, distancia o
C Carga y envío 7% 16230480,00 1298438,40
7% de (A+B)
168
Tabla 52 (Cont.)
Especificación
Estimado Estimado
(Bsf) (USD)
D Costo de instalación (A+B+C) 248094480,00 19847558,40

15-35% del costo
E Edificaciones 25% 62023620,00 4961889,60
de Instalación
Instalaciones de 20-35% del costo
F distribución de servicios, 25% 62023620,00 4961889,60
de instalación
remodelaciones
G Costo directo de la planta (D+E+F) 372141720,00 29771337,60
Seguros, insumos, 7 % del costo

H 7% 26049920,40 2083993,63
impuestos directo
10-27% del costo
I Honorarios del Contratista 20% 74428344,00 5954267,52
directo
10-30% del costo
J Contingencias 20% 74428344,00 5954267,52
directo
Procura, supervisión, 5-15% del costo

K 10% 37214172,00 2977133,76
administración y otros directo
L Capital de inversión (G+H+I+J+K) 584262500,40 46741000,03

Fija(FCI)
Depreciación del sistema 7-9% el costo de
1 9% 22328503,20 1786280,26
de producción instalación
Depreciación de la
2 edificación, instalación de 5% (E+F) 5% 6202362,00 496188,96
servicios
3 Intereses en los cargos por 3-5% FCI 5% 29213125,02 2337050,00
investigación
4 Impuestos constantes y el 2% del FCI 2% 11685250,01 934820,00
alquiler
5 Seguro de la planta y 1% del FCI 1% 5842625,00 467410,00
Riesgos
169
Tabla 52 (Cont.)
Especificación
Estimado Estimado
(Bsf) (USD)
6 Mantenimiento 5-10%del FCI 8% 46741000,03 3739280,00
7 Salarios de los ejecutivos y 6% del FCI 6% 35055750,02 2804460,00

otros costos fijos
8 Costos fijos del proceso 157068615,29 12565489,22
(ANUAL)
5.5.3 Los costos variables.
El costo variable del proceso es el último elemento en el proceso de

estimación de costos y se prevé sobre la base de los balances de materia y energía, los
factores de acceso directo, o en su caso, los datos de los vendedores, el costo unitario
de la materia prima, la mano de obra y los servicios públicos.
El costo de la materia prima depende de la tecnología aplicada y las

características requeridas del producto final.
Tabla 53 Estimación de los costos variables del proceso
Estimado Estimado
Ítem Costos AÑO
(Bsf) (USD)
A Trabajo 391.440.000,0 31.315.200,0
B Electricidad 143.404.650,0 11.472.372,0 2015
C Agua 9.348,8 747,9
170
Estimado Estimado
Ítem Costos AÑO
(Bsf) (USD)
D Regalías 0,0 0,0
E Materia prima 446.219.172,0 35.697.533,8
F Pérdida materia prima 446.219,1 35.697,5

2015
G Disposición del capital de trabajo
(A+B+C+D+E+F)*4% 981.519.389,9 78.521.551,2
H Costos variables (A+B+C+D+E+F+G) 1.571.598.779,8 125.727.902,4
5.6 Financiamiento
El financiamiento es el mecanismo por medio del cual una persona o una

empresa obtienen recursos para un proyecto específico que puede ser adquirir bienes
y servicios, pagar proveedores, etc. Por medio del financiamiento las empresas
pueden mantener una economía estable, planear a futuro y expandirse.
Existen diferentes fuentes de financiamiento:
- Ahorros personales
- Amigos y parientes que pueden prestarnos capital sin intereses o a
tasas muy bajas.
- Bancos y uniones de crédito.
- Inversionistas de riesgo.
- Empresas de capital de inversión.
Financiamiento a corto plazo:
- Créditos comerciales
- Créditos bancarios
- Pagarés
- Líneas de crédito
171
- Papeles comerciales
- Financiamiento por medio de cuentas por cobrar
- Financiamiento por medio de inventarios.
Financiamiento a largo plazo:
- Hipotecas
- Acciones
- Bonos
- Arrendamientos financieros
En este caso el financiamiento es mediante una entidad bancaria donde se

solicitara un financiamiento a corto plazo, un crédito comercial del 50% del valor de
la inversión 23.370.500USD. La tasa actual fijada por el Banco Central de Venezuela
para este tipo de financiamiento es de 23%, y se estima cancelar el préstamo en su
totalidad en un lapso de 10 años.
Tabla 54 Financiamiento entidad Bancaria
Prestamos Desembolso
Pago del
Año (USD) (50% Saldo inicial (USD) (23% Saldo final
capital
capital propio) de interés)
2015 23.370.500
2016 23.370.500 5.375.215,0 776.098,3 22.594.402
2017 22.594.401,7 5.196.712,4 954.600,9 21.639.800,8
2018 21.639.800,8 4.977.154,2 1.174.159,1 20.465.641,7
2019 20.465.641,7 4.707.097,6 1.444.215,7 19.021.426,0
2020 19.021.426,0 4.374.928,0 1.776.385,3 17.245.040,6
2021 17.245.040,6 3.966.359,3 2.184.954,0 15.060.086,7
2022 15.060.086,7 3.463.819,9 2.687.493,4 12.372.593,3
2023 12.372.593,3 2.845.696,5 3.305.616,8 9.066.976,5
2024 9.066.976,5 2.085.404,6 4.065.908,7 5.001.067,7
2025 5.001.067,7 1.150.245,6 5.001.067,7 0,0
172
5.6.1 Flujo de caja del proyecto
Es un análisis financiero que muestra el Flujo del Efectivo; razón por la cual
sirve para conocer la capacidad de pago de la empresa y durante su elaboración,
permite detectar el número de años en los cuales las empresas deben recurrir a
préstamos ordinarios.
Considerando los costos fijos, variables, ingresos de la planta y los costos

totales de operación ver Tablas (XX Aplicación del método de factores para la
estimación del capital de inversión fija y los costos fijos del proceso y XX Estimación
de los costos variables del proceso) se estima el flujo de caja constante y acumulado
para la planta de producción de cloro soda.
173
Tabla 55 Flujo de caja de la planta de producción de cloro soda hasta el año
2025
174
Tabla 56 Flujo de caja de la planta de producción de cloro soda.
Flujo de caja constante Flujo de caja

Año
(USD) acumulado (USD)
2016 18.129.045,23 18.129.045,23
2017 39.046.766,32 58.988.716,08
2018 36.071.359,43 100.958.947,11
2019 34.888.604,14 145.943.445,96
2020 32.865.593,21 193.403.383,77
2021 29.872.370,34 242.616.092,48
2022 25.645.027,16 292.522.728,90
2023 20.619.903,73 342.394.905,51
2024 13.705.716,52 390.340.112,58
2025 5.241.851,53 434.615.975,37
5.6.2 Valor Presente Neto (VPN)
Se define como la cantidad monetaria obtenida después de actualizar los flujos

anuales, calculados en proyección a años y de compararlos con la inversión de que se
trate.
Su importancia es mayor que la de otros indicadores para la toma de

decisiones de inversión por que muestra los beneficios o perdidas, unidades
monetarias, a valores actualizados en que puede incurrir una empresa.
175
Ecuación N° 61
Dónde:
A: flujo de caja neto en el año
I: inversión inicial
N: número de años
En caso de ser positivo, el resultado indica que, a valores actualizados, la

suma de flujos de utilidades cubre totalmente el costo de la inversión y arroja este un
remanente.
En caso contrario, al obtenerse resultados negativos existe posibilidad de que

con las utilidades actualizadas ni si quiera se cubra el costo de inversión, y así se
presenta una pérdida para el proyecto.
Se han creado algunos criterios generales de aceptación y rechazo con base en

el VPN para proyectos privados.
Tabla 57 Criterios de aceptación del proyecto en Función del VPN
Si CONDICIÓN
VPN > 0 Acepta
VPN = 0 Revisar, Reelabora, Pospone
VPN < 0 Rechaza
Para la propuesta de proyecto planteada se obtiene un valor presente neto de

93.041.512 para una tasa de interes del 15 % lo que indica que es posible aceptar el
proyecto al obtener un valor presente neto mayor a cero.
176
5.6.3 Tasa de Interés de Retorno (TIR)
La TIR muestra al inversionista la tasa de interes máxima a la que a de

contraer sus créditos, sin que incurra en futuros fracasos financieros,con la suposición
en su cálculo y resultado que todas la utilidades generadas por el proyecto se
invierten y que las tasas de interes no serán en el futuro mayores que la mayor
elegida.
Ecuación N° 62
Dónde:
Io: inversión inicial
FCNi: flujo de caja neto en el año
I: número de años
Los criterios de decisión que se han establecido para aceptar o rechazar la TIR
de un proyecto privado son:
Tabla 58 Criterios de aceptación del proyecto en Función de la TIR
Si CONDICIÓN
TIR > R Acepta
VPN = R Revisar, Reelabora, Pospone
VPN < R Rechaza
Donde R es la tasa de interés por el uso del dinero la TIR para la propuesta de
proyecto de la planta de cloro soda arroja un valor de 61% indicando una alta
177
rentabilidad en la propuesta de inversión al ser mucho mayor que la tasa de interés
planteada (15%).
Siendo este valor atractivo para la inversión, dado que supera, la tasa mínima
atractiva de rendimiento (TMAR), la cual se establece como referencia a las tasas de
interés de las entidades bancarias, a lo sumo 5%.
Cabe destacar que para la industria del Cloro Alkali, las tasas internas de
retorno se estiman entre un 16 – 83,5 %, para plantas con capacidades de hasta 200
MTMA (CPCB, 2006).
Tabla 59 Resumen de los indicadores financieros obtenidos en el proyecto.
Indicador Resultado
TASA INTERNA DE RETORNO 61%
VALOR PRESENTE NETO (US$) 93.041.512
TIEMPO DE PAGO DINAMICO AÑOS 2
EFICIENCIA DE LA INVERSION (Bsf / Bsf) 3
La eficiencia de la inversión se determina a través del valor presente neto el

cual se divide entre la inversión inicial necesaria indicando que por cada dólar existe
la posibilidad de obtener una ganancia de 3 dólares y el tiempo en el cual se recupera
la inversión total es de 2 años.
5.6.4 Análisis de Sensibilidad Financiera
El análisis de sensibilidad financiera es un elemento que se emplea como

castigo a la inversión con el fin de medir que tan sensible puede ser un proyecto ante
cambios en sus variables más importantes.
178
Tales variaciones se pueden aplicar a los siguientes aspectos:
 Renglón de ingresos por ventas.
 Costos de producción.
Estos aspectos son los que comúnmente sufren cambios drásticos sea por una
baja o alta en la demanda u oferta, escasez o abundancia de materia prima.
Tabla 60 Resultados del análisis de la sensibilidad financiera con respecto al

valor presente neto.
Costo de materia Volumen de Costo de servicios + mano de

Variación Inversión
prima producción obra calificada
60 -109.685.613 4.085.868 486.973.386 -68.467.219
50 -69.567.296 18.911.808 421.318.074 -41.549.097
40 -31.981.165 33.737.749 355.662.762 -14.630.976
30 3.072.782 48.563.690 290.007.449 12.287.146
20 35.594.544 63.389.630 224.352.137 39.205.268
10 65.584.120 78.215.571 158.696.824 66.123.390
0 93.041.512 93.041.512 93.041.512 93.041.512
-10 117.966.718 107.867.453 27.386.199 119.959.634
-20 140.359.740 122.693.393 -38.269.113 146.877.756
-30 160.220.576 137.519.334 -103.924.425 173.795.877
-40 177.549.228 152.345.275 -169.579.738 200.713.999
-50 192.345.694 167.171.215 -235.235.050 227.632.121
-60 204.609.975 181.997.156 -300.890.363 254.550.243
179
La siguiente gráfica muestra la variación del VPN con respecto a las posibles
desviaciones presentes en las inversiones, precio de materia prima, precio del
producto, volumen de producción y costos.
Figura 37 Análisis de sensibilidad financiera con respecto al valor presente

neto
Donde:
Inversión
Costo de Materia Prima
Volumen de Producción
Costo de Servicios + Mano de Obra Calificada
El volumen de producción es la variable que posee la mayor pendiente dentro

del grafico lo que nos indica que esta es la variable que genera un mayor impacto
dentro de la rentabilidad del proyecto.
180
La disminución igual o mayor del 15% entrarían a la zona de no rentabilidad
del proyecto, si el proceso de fabricación entrara en esta zona significaría pérdidas
debido a que los valores del VPN están por debajo de cero.
Al igual que el aumento de los costos tanto en Inversión como en la materia

prima mayor al 30% entrarían igualmente a la zona de no rentabilidad del proyecto,
Cabe acotar que el volumen de producción y los precios de venta del producto
poseen exactamente el mismo comportamiento dentro del gráfico.
181
CONCLUSIONES
 Para establecer los balances de masa y energía en el proceso de producción de

Cloro-Soda se utilizó el programa de simulación de procesos PROII, versión 9.0.
 Se selecciono que la mejor alternativa a ser aplicada en el diseño de la Planta de

producción de Cloro- Soda es por celdas de membrana, ya que tiene la ventaja de
ser un proceso que provee un producto de alta calidad y es amigable con el
ambiente.
 La capacidad determinada para la planta de producción de Cloro-Soda es de

180MTMA de Soda Caustica; 160MTMA de Gas Cloro y 4,5 MTMA.
 Se estableció que la localidad más conveniente para la ubicación de la planta de

producción de Cloro-Soda es el municipio San Francisco, Estado Zulia, por las
facilidades de venta del gas cloro, y a su vez por poseer fácil acceso a la materia
prima, la cual se obtendrá de la Productora de Sal, ubicada en los olivitos en este
mismo estado.
 Se identifico que las acciones que generan mayor impacto ambiental y con mayor
importancia para el desarrollo de una estrategia de mitigación son las referidas a
Accidentes por: explosiones, vertido de efluentes líquidos, escapes y fugas. Para
prevenir, paliar o corregir el impacto ambiental serán introducidas medidas
preventivas y correctivas en el diseño del proceso con el fin de atenuar, evitar o
corregir los efectos negativos que las acciones derivadas del proyecto producen
sobre el medio ambiente.
182
 Se estableció para el uso, manejo y disposición final de los residuos y efluentes
un sistema de tratamiento primario el cual está constituido por las siguientes
unidades: fosa de bombeo de efluentes químicos, fosa de homogeneización, fosa
de neutralización y fosa de recuperación de la salmuera. El objetivo principal de
este tratamiento primario es neutralizar los efluentes para lograr un pH en un
rango de 6-9 para cumplir los requerimientos de la planta de tratamiento.
 Se estableció para las diferentes secciones de la planta, la conexión de

controladores de nivel, presión, flujo, temperatura, concentración, entre otros. Se
aplicaron elementos lógicos de enclavamiento programados con una matriz causa-
efecto. Las estrategias de control aplicadas: “feed-back” para compensar las
perturbaciones, control por relación, también se usaron controladores Lógicos
Programables.
 Se estimaron los costos de los equipos insumos y servicios obteniendo un valor de

46.741.000,03USD como capital de inversión fija.
 Se evaluó la factibilidad económica del proyecto cuantificando la rentabilidad del

mismo mediante los indicadores dinámicos financieros obteniendo un valor
presente neto de 210.841.417,28 USD, una tasa interna de retorno de 107%, un
tiempo de pago dinamico de 2 años y una eficiencia de inversión de 5,5
USD/USD.
183
RECOMENDACIONES
 Se sugiere el estudio de una planta desalinizadora para tratar el agua de mar

con el fin de obtener algunas de las materias primas utilizadas en la planta.
 Fomentar convenios e intercambio de conocimientos y experiencias con

países productores de cloro-soda.
 Formular planes de comercialización del producto para ingresar a nuevos

mercados.
 Se recomienda que el presente proyecto sea puesto en ejecución, ya que existe

gran demanda a nivel nacional y disminuiría el consumo de divisas por el
concepto de importación.
 Solicitar el apoyo del Estado en el financiamiento de la realización de

proyecto.
184
REFERENCIAS
 Petroquímica de Venezuela S.A. (2013) Complejo Ana María Campos.

Disponible en: http://www.pequiven.com/index.php/cpamc8.
 The Dow Chemical Company.(2013). Selective Resins for Brine in the Chlor-
alkali Industry. Disponible en:
http://www.dowwaterandprocess.com/en/industries-
andapplications/chemical_and_petrochemical/chloralkali.
 AkzolNobel. (1998). Chlorine and Caustic Soda Technology Membrane Cell

Process. Recuperado el 8 de octubre de 2014, de Akzonobel:
https://www.akzonobel.com/eka/products/plant_equipment_it/eka_engineerin
g/prod-cts_services/chlorine_caustic/
 Ñuñez, J. (2004). Ingeniería conceptual de una planta de cloro-soda

Venezuela. Maracaibo: Universidad Rafael Urdaneta.
 Rodríguez, R. (2012). Análisis de tecnologías empleadas para el secado de

cloro en plantas de producción de cloro soda. Recuperado el 2015 de Enero,
de http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/49/TDE-2014-06-25T10:16:00Z-
5033/Publico/rodriguez_neira_raquel_rebeca.pdf
 Tello, C. (2007). Rehabilitación de la unidad destructora de clorato de la

planta cloro-soda del complejo petroquímico "El Tablazo" Zulia. Maracaibo.
185
 Uhde Thyssenkrupp. (Septiembre de 2014). Thyssenkrupp Industrial
Solutions. Recuperado el 20 de Enero de 2015, de http://www.thyssenkrupp-
industrialsolutions.com/en/products-solutions/chemical-
industry/electrolysis/chlor-alkalielectrolysis/information/membrane-
electrolysis.html
 BERGHOF. (2012). Recuperado el 24 de ENERO de 2015, de

https://www.google.co.ve/search?q=traductor&oq=traductor&aqs=chrome..69
i57j69i60l3j69i61j69i59.1753j0j7&sourceid=chrome&es_sm=93&ie=UTF-8
 O'Brien , T. F., Bommaraju, T. V., & Hine, F. (2005). Handbook of Chlor-

AlkaliTechnology. New York, NY, USA.
 Walas, S. (1990). Chemical Process Equipment. Washington: Reed

Publishing.
 Walas, S. (1990). Chemical Process Equipment Selection and Design.

Washington: Reed Publishing.
 Ullmann, F. (1995). Ullmann's Encyclopedia of industrial chemistry (Vol. 16).

Michigan.
 Unet. (2015). http://www.unet.edu.ve/~maqflu/doc/LAB-1-95.htm. Obtenido

de Unet.
 Yokell, S. (1990). A working guide to shell-and-tube heat exchangers.

McGraw-Hill.
 Rodríguez, R. (2012). Análisis de tecnologías empleadas para el secado de

cloro en plantas de producción de cloro soda. Recuperado el 2015 de Enero,
de http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/49/TDE-2014-06-25T10:16:00Z-
5033/Publico/rodriguez_neira_raquel_rebeca.pdf
186
 Treybal, R. (1980). Operaciones de Transferencia de Masa. México: Mc
Graw Hill.
 Mott, R. L. (2002). Mecánica de fluidos.
 B.R., M. (1994). Fluid Mechanics.
 Sotelo. (1982). Fricction Effects in Piping Sytems.
 Smith. (2002). Introduccion a la Termodinamica.
 Corripio, A. (1991). Control Automático de Procesos - Teoría y Práctica.

México: Editorial Limusa, S.A.
 Echechuri H., Ferraro R., Bengoa Guillermo: “Evaluación de Impacto

Ambiental”, Editorial Espacio, 2002.
 Ros Romero, A. (2012). Recuperado el 28 de Noviembre de 2014, de

http://foundrynews.com.br/upload/artigos/acido-sulfurico-tostacion-
deblenda512de820e4d78.pdf
 INSHT. (2002). Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

Recuperado el 27 de Noviembre de 2014, de Fichas Internacionales de
Seguridad Química. Hidrógeno, ICSC 0001:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/FI
SQ/Ficheros/0a100/nspn0001.pdf

Seguridad Química. Cloro, ICSC 0126:
187
Seguridad Química. Hidróxido de sodio, ICSC 0360:
 Echechuri H., Ferraro R., Bengoa G. (2002) “Evaluación de Impacto

Ambiental. Entre el saber y la práctica”. Editorial Espacio. Buenos Aires. 1ª
edición.
 Dellavedova, M.G. (2011) “Guía metodológica para la elaboración de una

evaluación de impacto ambiental” Universidad Nacional de la Plata.
Facultad de Arquitectura y Urbanismo. Disponible en:
http://blogs.unlp.edu.ar/planeamientofau/files/2013/05/Ficha-17-GUIA-
METODOLOGICA-PARA-LA-ELABORACION-DE-UNA-EIA.pdf
 Perry, R.H. (1992) “Manual del Ingeniero Químico” McGraw Hill, México.
6ª edición.
188
INDICE DE TABLAS
TABLA 1………………………………………………………………………….XX
TABLA 2………………………………………………………………………….XX
TABLA 3………………………………………………………………………….XX
TABLA 4………………………………………………………………………….XX
TABLA 5………………………………………………………………………….XX
189
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 1………………………………………………………………………….XX
FIGURA 2………………………………………………………………………….XX
FIGURA 3………………………………………………………………………….XX
FIGURA 4………………………………………………………………………….XX
FIGURA 5………………………………………………………………………….XX
190
191
192
193
INDICE DE ANEXOS
ANEXO A LAZO DE CONTROL DE LOS INSTRUMENTOS

PRINCIPALES……………….…………………………………………………....196
ANEXO B HOJA DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPO..….…..201
B.1 Electrolizador de Salmuera…………………………………...………..201

B.2 Tanque saturador con agitación de cloruro de sodio en agua……..…..203
B.3 Equipo para el secado de gas cloro con H2SO4………………………………205
B.4 Calentador de salmuera para entrada al electrolizador………………………207
B.5 Equipo para la filtración de la salmuera……………………………………..210
ANEXO C HOJA DE SEGURIDAD DE REACTIVOS Y PRODUCTOS….…...211

C.1 Ácido Sulfúrico…………………………………...…………………....211
C.2 Bisulfito de sodio…………………………………………………..…..214
C.3 Percarbonato de sodio…………………………………………………...……216
C.4 Cloro…………………………………………………………………..………218
C.5 Cloruro de Hidrogeno………………………………….……………………..221
C.6 Hidrogeno…………………………………………………………………….223
C.7 Hidroxido de Sodio……………………………………….…………………..225
C.8 Sulfito de Sodio………………………………………………………...……..227
ANEXO D DIAGRAMAS DE TUBERIAS E INSTRUMENTACION........…….229
ANEXO E MATRIZ DE LEOPOLD……………………………………….…….242
E.1 Magnitud del impacto…………………………………….…………………..243

E.2 Importancia del impacto…………………………….. ………………...……..267
194
ANEXOS
ANEXO A: LAZO DE CONTROL DE LOS INSTRUMENTOS PRINCIPALES
Departamento Procesos Químicos

Planta Producción de Cloro-Soda
Lazo Elemento/Transmisor
P&ID Identificación Descripción
Mide la temperatura de la salmuera
9 TT-901 acidificada que sale del intercambiador
1 de calor E-101.
Mide la temperatura de la salmuera
9 TT-902 acidificada que sale del intercambiador
E-102.
Controlador
Variable
Acción del
controlada P&ID Identificación Descripción
controlador
9 TC-901 Feed-Back Inversa
9 TC-902 Feed-Back Inversa
Válvula de control
Acción del
controlador
Controla el flujo de
vapor de agua que
Temperatura 9 TCV-901 pasa por el Falla cerrada
intercambiador de
calor E-101.
vapor de agua que
9 TCV-902 pasa por el Falla cerrada
intercambiador de
calor E-102.
195
Mide la presión del gas cloro que pasa
9 PT-901 por la tubería a la salida del ánodo del
2 electrolizador R-101.
Mide la presión del gas hidrógeno que
9 PT-902 pasa por la tubería a la salida del cátodo
en el electrolizador R-101.
Controlador
Variable
Acción del
controlador
9 PC-901 Relación Directa
Válvula de control
Acción del
controlador
Presión
Controla el flujo del
9 hidrógeno que será
PCV-901 Falla abierta
descargado a la
atmósfera.
Mide la concentración del hidróxido de
3
9 AT-901 sodio que sale del cátodo en el
electrolizador R-101.
Controlador
Variable
Acción del
controlador
9 AC-901 Feed-forward Directa
Válvula de control
Acción del
controlador
Concentración Controla el flujo de
agua desmineralizada
9 ACV-901 que va hacia el cátodo Falla Abierta
en el electrolizador R-
101.
196
4 Mide el nivel de ácido sulfúrico que tiene
11 LT-1101
la columna de secado de gas cloro C-101.
Controlador
Variable
Acción del
controlador
11 LC-1101 Feed-Back Directa
Válvula de control
Acción del
controlador
Nivel
salida del ácido
11 sulfúrico gastado que
LCV-1101 Falla cerrada
sale de la columna de
secado de gas cloro C-
101.
197
Mide la temperatura en la parte baja de la
11 TT-1101 sección inferior de la columna de secado
de gas cloro C-101.
Mide la temperatura en la parte media de
11 TT-1102 la sección inferior de la columna de
5 secado de gas cloro C-101.
Mide la temperatura en la parte alta de la
11 TT-1103 sección inferior de la columna de secado
de gas cloro C-101.
Mide la temperatura del ácido sulfúrico
11 TT-1104 que sale del intercambiador de calor E-
105.
Controlador
Variable
Acción del
controlador
11 TC-1101 Cascada (Maestro) Inversa
11 TC-1102 Cascada (Esclavo) Inversa
Válvula de control
Acción del
controlador
Temperatura
agua de enfriamiento
11 TCV-1101 que va hacia el Falla abierta
intercambiador de
calor E-105.
198
6 Mide la concentración del hidróxido de
12 AT-1201
sodio a la salida del evaporador D-101.
Controlador
Variable
Acción del
controlador
12 AC-1201 Feed-Back Inversa
Válvula de control
Acción del
controlador
Concentración
12 agua de vapor que va
ACV-1201 Falla cerrada
hacia el evaporador
D-101.
7 Mide el nivel de líquido dentro del
12 LT-1201
evaporador D-101.
Controlador
Variable
Acción del
controlador
12 LC-1201 Feed-Back Directa
Válvula de control
Acción del
controlador
Nivel
hidróxido de sodio
12 LCV-1201 Falla cerrada
que sale del
evaporador D-101.
199
ANEXO B: HOJA DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPOS
ANEXO B.1: Electrolizador de Salmuera
Departamento: Procesos Químicos Fecha: 12/02/2016.

Planta: Producción de Cloro Soda. Ubicación: Zona de Producción y Purificación
Equipo: Electrolizador de Salmuera Codificación DFP: R-101
DATOS DE OPERACIÓN/ MECÁNICOS
DIAGRAMA CONDICIONES DE OPERACIÓN
Temperatura de
90 °C
Operación
Presión de Operación 1,3 atm
Flujo de másico 100.963 Kg/h
Voltaje Aplicado 3V
Intensidad de Corriente
7 kA Amp
por cada celda
Potencia Aplicada 2,06 KW
Número de Cátodos por
1
celda
Número de ánodos por
1
celda
Área Superficial por
2,72 m2
elemento
Sobre voltaje cátodo 5%
Sobre voltaje ánodo 5%
Cantidad de
34
Electrolizadores
Presión en e ánodo, 1.08 atm
Presión en el Cátodo 1,04 atm
Caída presión en la
0,04 atm
membrana
Número de celdas por
65
electrolizador
MATERIALES
Membrana Polímero
Perfluorado
Cátodo Níquel
Ánodo Titanio
Tuberías PTFE
Empacaduras TFM
200
ANEXO B.1: (Cont.)

Equipo: Electrolizador de Salmuera Codificación DFP: R-101
DIAGRAMA RELACIÓN DE CONEXIÓN
Marca Dimensión Denominación
Salmuera
A 6”
Acidificada
NaOH recirculado
B 10”
y Agua
C 12” Cloro
D 12” Salmuera Agotada
E 12” Hidrógeno
F 12” Hidróxido de Sodio

Fabricante: ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Modelo: N/A
OBSERVACIONES
Realizado por:
201
ANEXO B.2: Tanque saturador con agitación de cloruro de sodio en agua

Planta: Producción de Cloro Soda. Ubicación: Zona de Mezclado y
Clarificación
Equipo: Tanque saturador con agitación de Codificación DFP: T-104 A/B
cloruro de sodio en agua
Temperatura de
60°C
Operación
Presión de Operación 1,5 atm
Presión de Diseño 2 atm
Flujo de Líquido 82.264 Kg/h
Flujo de Sólido 17.228 Kg/h
Densidad de Mezcla 1.150 Kg/m3
Potencia de Agitación 7,45 KW
Tipo de Agitador Turbina
Número de Palas de
4
Agitador
Ancho del Agitador 0,18 m
Longitud de cada pala 5,28 m
Diámetro de las aspas 1,44 m
Altura desde el fondo
1,6 m
hasta el aspa
Altura desde el fondo
del mezclador 0,72 m
al bafle
Diámetro del
4m
Recipiente
Altura del Tanque 6m
Ancho del Bafle 0,4
MATERIALES
Carcasa Acero al carbón
Boquillas Acero Inoxidable
Cabezales Acero Inoxidable
Recubrimiento Acero Inoxidable
202
ANEXO B.2: (Cont.)

Clarificación
Equipo: Tanque saturador con agitación de Codificación DFP: T-104 A/B
cloruro de sodio en agua
Marca Dimensión Denominación
A 3” Agua
B 3” Salmuera Agostad
C 6” Cloruro de Sodio
DATOS GENERALES
Volumen total del

10,814 m3
recipiente
Volumen total del

86,51
recipiente

Modelo: N/A
OBSERVACIONES
Realizado por:
203
ANEXO B.3: Equipo para el secado de gas cloro con H2SO4

Planta: Producción de Cloro Soda. Ubicación: Zona de Producción y
Purificación
Equipo: Equipo para el secado de gas cloro con Codificación DFP: C-102
H2SO4
Presión de operación 101,3 kPa
Temperatura de
303 K
operación
Flujo de líquido, máx. 78.070,01 kg/h
Densidad líquido a la T.
1.803 kg/m3
de operación
Viscosidad líquido a la
0,023 Pa.s
T. de operación
Flujo de gases, máx. 10.330,15 kg/h
Densidad gases a la T.
2,96 kg/m3
de operación
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
Presión de diseño 202,6 kPa
Temperatura de diseño 323 K
Tipo de interno Empaque al azar
Clase de empaque Sillas Intalox
Material de empaque Cerámico
Superficie específica
195 m2/m3
del empaque
Tamaño de empaque, 38,1 mm
Número de lechos
3
empacados
Altura cada lecho
3,9 m
empacado,
Diámetro interno de la
1,45 m
torre
Altura total del lecho
13 m
empacado
204
ANEXO B.3: (Cont.)

Equipo: Equipo para el secado de gas cloro Codificación DFP: C-102
con H2SO4
Marca Dimensión Denominación Cantidad
Entrada de
A 3” gases 1
Salida de
B 3” gases 1
Salida de
C 1 1/2” líquidos 1
Entrada de
D 5 líquidos 1
Ent./Sal.
E 5 Laterales 5
F 24 Boca de visita 2
MATERIALES
Acero al carbono
Carcasas
revestido
Acero al carbono
Bridas
revestido
Acero al carbono
Cabezales
revestido
Empacaduras Acero al carbono
revestido
Acero al carbono
Boquillas
revestido
Modelo: N/A
OBSERVACIONES
Realizado por:
205
ANEXO B.4: Calentador de salmuera para entrada al electrolizador

Purificación
Equipo: Calentador de salmuera para entrada al Codificación DFP: E-101 A/B
electrolizador
DATOS DE OPERACIÓN
Tamaño: 549-3300 mm Tipo: AES Conectados : 2 Paralelo 1 Serie
Carcasa/Unidad:
Área/Unid. (ef): 87,8 m2 Área/Carcasa (ef): 43,9 m2
2
RENDIMIENTO DELA UNIDAD
Localización del Fluido Lado de Carcasa Lado Tubos
Nombre del Fluido Vapor de Agua Salmuera
Cantidad Tota l del Fluido, Kg/h 68400 100800
Vapor (Ent/Sal ), Kg/h 68400 68400 - -
Líquido (Ent/Sal ), Kg/h - - 100800 100800
Agua, Kg/h - - - -
No Condensables , Kg/h - - - -
Temperatura (Ent/Sal ), oC 200 135,13 60 90
Pres ión (Ent/Sal ), atm 3 2,4 1 0,99
Densidad Líquido (Ent/Sal ), Kg/m3 - - 1071 1053
Densidad Vapor (Ent/Sal ), Kg/m3 1,39 1,28 - -
Viscosidad Líquido (Ent/Sal ), cP - - 0,635 0,434
Viscosidad Vapor (Ent/Sal ), cP 0,016 0,0135 - -
Conductividad Térmica Líquido (Ent/Sal ),
- - 0,645 0,667
W/m.K
Conductividad Térmica Vapor (Ent/Sal ),
0,0334 0,0276 - -
W/m.K
Calor Latente, KJ/Kg
Velocidad, m/s 121,32 0
Resistencia a Ensuciamiento, m2.K/W 0,18 0
Calor Intercambiado, kW 2794
CONSTRUCCIÓN DE LA CARCASA DIBUJO
Lado Lado Tubo
Carcasa
Presión Diseño, atm 4 3
Temperatura de
235 125
Diseño, °C
Número de Pasos 1 1
206
ANEXO B.4: (Cont.)

Purificación
electrolizador
DATOS DE OPERACIÓN
Tamaño: 549-3300 mm Tipo: AES Conectados : 2 Paralelo 1 Serie
Área/Unid. (ef): 87,8 m2 Carcasa/Unidad: 2 Área/Carcasa (ef): 43,9 m2
RENDIMIENTO DELA UNIDAD
Localización del Fluido Lado de Carcasa Lado Tubos
Nombre del Fluido Vapor de Agua Salmuera
Cantidad Tota l del Fluido, Kg/h 68400 100800
Vapor (Ent/Sal ), Kg/h 68400 68400 - -
CONSTRUCCIÓN DE LA CARCASA DIBUJO
Número de Diámetro
Longitud:
Tubos: Externo:
3,30 m
177 1''
Tipo de Tubo: Plain Material : SS304 Trazados de Tubos : Triangular 30°

Carcasa SS304 ID 0,55 m Cubierta Carcasa: SS304
Canal on bonnet: SS304 Cubierta Canal : SS304
Placa Tubular Estacionaria: SS304 Cabezal Flotante: SS304
Cubierta Cabezal Flotante: SS304 Placa Choque: No
Deflector-Cruzado: Tipo de Corte:
Espacio: 0,845 m
SS304 Segmentado Simple
RhoV2- Boquilla de Entrada:
Entrada haz: 2050 Kg/m.s 2 Salida haz: 3916 Kg/m.s 2
12184 Kg/m.s 2
Requerimientos de Códigos:
Clase TEMA: B
ASME Code Sec VI I Div 1
Peso/Carcasa: 1260,5 Kg Lleno de Agua: 2214 Kg Haz: 579,4 Kg
Modelo: N/A
OBSERVACIONES
Realizado por:
207
ANEXO B.4: (Cont.)

Purificación
electrolizador
208
ANEXO B.5: Equipo para la filtración de la salmuera

Clarificación
Equipo: equipo para la filtración de la salmuera Codificación DFP: FIL-102 A/B
Temperatura de
60
Operación, °C
Caída de Presión , atm 2,82
Flujo másico, Kg/h 50883.5
Diámetro del Tanque,
2000
mm
Altura de elemento, mm 1800
Descarga de torta, pulg 24
2
Área de filtro, m 100
Volumen de torta, dm3 2200
Numero de hojas, adim 20
3
Volumen del filtro, dm 8200
Espaciamiento de hojas,
75
mm
ASME VII div.
Diseño
1
Máxima Presión, atm 6
Temperatura de
150
Operación Max, °C
MATERIALES
Tanque Acero Inoxidable
Elementos Acero Inoxidable
RELACIÓN DE CONEXIÓN
Marca Dimensión Servicio Área de Base, mm x mm3440 x 3890
A 5” Alimentación Altura, mm 3000
B 5” Salida Peso Vacio, Kg 4400
C 2” Ventilación
OBSERVACIONES
Realizado por:
209
ANEXO C: HOJA DE SEGURIDAD DE REACTIVOS Y PRODUCTOS
ANEXO C.1: Acido Sulfúrico
ÁCIDO SULFÚRICO ICSC: 0362

Febrero 2000
CAS: 7664-93-9 Ácido sulfúrico 100%

RTECS: WS5600000 Aceite de vitriolo
NU: 1830 H2SO4
CE Índice Anexo I: 016-020-00-8
Masa molecular: 98.1
CE / EINECS:
TIPO DE 231-639-5
PELIGROS AGUDOS / PREVENCIÓN PRIMEROS AUXILIOS /
PELIGRO / SÍNTOMAS LUCHA CONTRA
EXPOSICIÓN INCENDIOS
INCENDIO No combustible. Muchas NO poner en contacto NO utilizar agua. En caso de
reacciones pueden producir con sustancias incendio en el entorno: polvo,
incendio o explosión. En caso inflamables. NO poner espuma, dióxido de carbono.
de incendio se desprenden en contacto con
humos (o gases) tóxicos e combustibles.
irritantes.
EXPLOSIÓN Riesgo de incendio y En caso de incendio: mantener
explosión en contacto con fríos los bidones y demás
bases, sustancias instalaciones rociando con agua
combustibles, oxidantes, pero NO en contacto directo con
agentes reductores o agua. agua.
EXPOSICIÓN ¡EVITAR LA ¡CONSULTAR AL MÉDICO EN
FORMACIÓN DE TODOS LOS CASOS!
NIEBLAS DEL
PRODUCTO!
¡EVITAR TODO
Inhalación Corrosivo. Sensación de Ventilación,
CONTACTO! Aire limpio, reposo. Posición de
quemazón. Dolor de extracción semi-incorporado. Respiración
garganta. Tos. Dificultad localizada o artificial si estuviera indicada.
respiratoria. Jadeo. protección Proporcionar asistencia médica.
Síntomas no inmediatos respiratoria.
(ver Notas).
Piel Corrosivo. Guantes de Quitar las ropas contaminadas.
Enrojecimiento. Dolor. protección. Traje de Aclarar la piel con agua abundante o
Ampollas. Quemaduras protección. ducharse. Proporcionar asistencia
Ojos cutáneas
Corrosivo.graves. Pantalla facial o médica.
Enjuagar con agua abundante
Enrojecimiento. Dolor. protección ocular durante varios minutos (quitar las
Quemaduras profundas combinada con lentes de contacto si puede hacerse
graves. protección con facilidad), después proporcionar
respiratoria. asistencia médica.
Ingestión Corrosivo. Dolor abdominal. No comer, ni beber, Enjuagar la boca. NO provocar el
Sensación de quemazón. ni fumar durante el vómito. Proporcionar asistencia
Shock o colapso. trabajo. médica.
210
ANEXO C.1: (Cont.)

Febrero 2000
DERRAMES Y FUGAS ENVASADO Y ETIQUETADO

Consultar a un experto. ¡Evacuar la zona de Envase irrompible; colocar el envase frágil dentro de un
peligro! NO absorber en serrín u otros absorbentes recipiente irrompible cerrado. No transportar con alimentos
combustibles. Protección personal adicional: traje y piensos. Clasificación UE
de protección completo incluyendo equipo Símbolo: C
autónomo de respiración. NO permitir que este R: 35
producto químico se incorpore al ambiente. S: (1/2-)26-30-45
Nota: B
Clasificación NU
Clasificación de Peligros NU: 8
Grupo de Envasado NU: II
RESPUESTA DE EMERGENCIA ALMACENAMIENTO
Ficha de Emergencia de Transporte (Transport Separado de sustancias combustibles y reductoras, oxidantes
Emergency Card): TEC (R)-80S1830 o 80GC1- fuertes, bases fuertes, alimentos y piensos, materiales
II+III incompatibles. Ver Peligros Químicos. Puede ser
Código NFPA: H3; F0; R2; W almacenado en contenedores de acero inoxidable. Almacenar
en un área con suelo de hormigón resistente a la corrosión.
IPCS
International Programme on Chemical Safety
Preparada en el Contexto de Cooperación entre el IPCS y la Comisión Europea © CE, IPCS, 2005
DATOS IMPORTANTES
ESTADO FÍSICO; ASPECTO VÍAS DE EXPOSICIÓN

Líquido higroscópico incoloro, aceitoso e inodoro. La sustancia se puede absorber por inhalación del
aerosol y por ingestión.
PELIGROS QUÍMICOS
La sustancia es un oxidante fuerte y reacciona RIESGO DE INHALACIÓN
violentamente con materiales combustibles y reductores. La evaporación a 20°C es despreciable; sin embargo, se
La sustancia es un ácido fuerte, reacciona violentamente puede alcanzar rápidamente una concentración nociva de
con bases y es corrosiva para la mayoría de metales más partículas en el aire por pulverización.
comunes, originando hidrógeno (gas inflamable y
EFECTOS DE EXPOSICIÓN DE CORTA
explosivo- ver ICSC 0001). Reacciona violentamente con
DURACIÓN
agua y compuestos orgánicos con desprendimiento de
Corrosivo. La sustancia es muy corrosiva para los ojos, la
calor (véanse Notas). Al calentar se forman humos (o
piel y el tracto respiratorio. Corrosivo por ingestión. La
gases) irritantes o tóxicos (óxido de azufre).
inhalación del aerosol de esta sustancia puede originar
edema pulmonar (ver Notas).
211
ANEXO C.1: (Cont.)

Febrero 2000
DATOS IMPORTANTES
LÍMITES DE EXPOSICIÓN EFECTOS DE EXPOSICIÓN PROLONGADA O
TLV: 0.2 mg/m³, Fracción torácica, A2 (sospechoso de REPETIDA
ser cancerígeno humano); (ácido sulfúrico contenido en Los pulmones pueden resultar afectados por la exposición
las nieblas de ácidos inorgánicos fuertes) (ACGIH 2005). prolongada o repetida al aerosol de esta sustancia. Si las
MAK: (Fracción inhalable) 0.1 mg/m³; Categoría de exposiciones al aerosol de esta sustancia son repetidas o
limitación de pico: I(1); Cancerígeno: categoría 4; Riesgo prolongadas existe el riesgo de presentar erosiones
para el embarazo: grupo C (DFG 2004). dentales. Las nieblas de ácidos inorgánicos fuertes que
contengan esta sustancia son carcinógenas para los seres
humanos.
PROPIEDADES FÍSICAS
Punto de ebullición (se descompone): 340°C Punto de
fusión: 10°C
Densidad relativa (agua = 1): 1.8 Solubilidad en agua:
miscible Presión de vapor, kPa a 146°C: 0.13
Densidad relativa de vapor (aire = 1): 3.4
DATOS AMBIENTALES
La sustancia es nociva para los organismos acuáticos.
NOTAS
Los síntomas del edema pulmonar no se ponen de manifiesto, a menudo, hasta pasadas algunas horas y se
agravan por el esfuerzo físico. Reposo y vigilancia médica son, por ello, imprescindibles. NO verter NUNCA
agua sobre esta sustancia; cuando se deba disolver o diluir, añadirla al agua siempre lentamente. Otros números
NU: UN1831 Ácido sulfúrico fumante, clase de peligro 8, riesgo subsidiario 6.1, grupo de envasado I; UN1832
Ácido sulfúrico agotado, clase de peligro 8, grupo de envasado II. Esta ficha ha sido parcialmente actualizada en
octubre de 2005, ver Límites de exposición, Respuesta de Emergencia, y en enero de 2008: ver Lucha contra
incendios.
INFORMACIÓN ADICIONAL
Límites de exposición profesional (INSHT 2014):
VLA-ED (niebla): 0,05 mg/m3
Notas: al seleccionar un método adecuado de control de la exposición, deben tomarse en consideración posibles
limitaciones e interferencias que pueden surgir en presencia de otros compuestos de azufre. Agente químico que
tiene un valor límite indicativo por la UE. Esta sustancia tiene prohibida total o parcialmente su
comercialización y uso como fitosanitario y/o biocida. Véase UNE EN 481: "Atmósferas en los puestos de
trabajo; Definición de las fracciones por el tamaño de las partículas para la medición de aerosoles".
NOTA LEGAL Esta ficha contiene la opinión colectiva del Comité Internacional de Expertos del IPCS y
es independiente de requisitos legales. Su posible uso no es responsabilidad de la CE, el IPCS, sus representantes
o el INSHT, autor de la versión española.
© IPCS, CE 2005
212
ANEXO C.2: BISULFITO DE SODIO, SOLUCIÓN ACUOSA DEL 38-40 %
BISULFITO DE SODIO, SOLUCIÓN ACUOSA DEL 38-40 % ICSC: 1134

Junio 2006
CAS: 7631-90-5 NaHO3S

RTECS: VZ2000000
NU: 2693
CE Índice Anexo I: 016-064-00-8
CE / EINECS: 231-548-0
TIPO DE
PELIGRO / PELIGROS AGUDOS / PRIMEROS AUXILIOS /
PREVENCIÓN LUCHA CONTRA INCENDIOS
EXPOSICIÓN SÍNTOMAS
INCENDIO No combustible. En caso de En caso de incendio en el entorno:
incendio se desprenden humos (o están permitidos todos los agentes
gases) tóxicos e irritantes. extintores.
Inhalación Ventilación. Aire limpio, reposo.
Piel Guantes de Aclarar la piel con agua abundante o
protección. ducharse.
Ojos Gafas de Enjuagar con agua abundante
protección de durante varios minutos (quitar las
seguridad. lentes de contacto si puede hacerse
con facilidad).
Ingestión Dolor abdominal. Vómitos. No comer, ni beber, Enjuagar la boca. Dar a beber uno o
ni fumar durante el dos vasos de agua. Proporcionar
trabajo. asistencia médica.
Recoger el líquido procedente de la fuga en No transportar con alimentos y piensos.
recipientes tapados de plástico. Absorber el líquido Clasificación UE
residual en arena o absorbente inerte y trasladarlo a Símbolo:
un lugar seguro. Xn R: 22-
31
S: (2-)25-46
Nota: B
Clasificación NU
Clasificación de Peligros NU:
8 Grupo de Envasado NU: III
Ficha de Emergencia de Transporte (Transport Separado de ácidos, oxidantes fuertes y de alimentos y piensos.
Emergency Card): TEC (R)-80GC1-II+III Bien cerrado.
IPCS
International Programme on Chemical Safety
213
ANEXO C.2: (Cont.)
BISULFITO DE SODIO, SOLUCIÓN ACUOSA DEL 38-40 % ICSC: 1134

Junio 2006
DATOS IMPORTANTES
ESTADO FÍSICO; ASPECTO: VÍAS DE EXPOSICIÓN:
Líquido incoloro a amarillo, de olor característico. La sustancia se puede absorber por ingestión.
PELIGROS QUÍMICOS: RIESGO DE INHALACIÓN:

La sustancia se descompone al calentarla intensamente No se puede indicar la velocidad con que se alcanza
y en contacto con ácidos, produciendo óxidos de una concentración nociva de esta sustancia en el
azufre. Reacciona con ácidos y oxidantes fuertes aire.
originando peligro de incendio y explosión. La
sustancia es un ácido débil. Ataca a los metales. EFECTOS DE EXPOSICIÓN DE CORTA
DURACIÓN:
LÍMITES DE EXPOSICIÓN: La sustancia puede causar reacciones parecidas al
TLV: 5 como TWA; A4 (no es clasificable como asma o urticaria en personas sensibles si se ingiere.
cancerígeno humano); (ACGIH 2005).
MAK no establecido.
Punto de ebullición: 104°C Punto de fusión: <0°C
Densidad relativa (agua =1): 1,34 Solubilidad en agua:
miscible
DATOS AMBIENTALES
Esta sustancia puede ser peligrosa para el medio ambiente; debe prestarse atención especial a la calidad del agua.
Límites de exposición profesional (INSHT 2009): VLA-ED: 5 mg/m3
Nota legal
Esta ficha contiene la opinión colectiva del Comité Internacional de Expertos del IPCS y es independiente de
requisitos legales. Su posible uso no es responsabilidad de la CE, el IPCS, sus representantes o el INSHT, autor de
la versión española.
© IPCS, CE 2006
214
ANEXO C.3: PERCARBONATO DE SODIO
PERCARBONATO DE SODIO ICSC: 1744

Marzo 2009
CAS: 15630-89-4 Carbonato de sodio peroxihidratado

NU: 3378 2Na2CO3.3H2O2
CE / EINECS: 239-707-6 Masa molecular: 314.1
TIPO DE
INCENDIO No combustible pero facilita la NO poner en contacto ENo combustible pero facilita la
combustión de otras sustancias. con combustibles. ncombustión de otras sustancias.
EXPLOSIÓN Riesgo de incendio y explosión: ERiesgo de incendio y explosión:
c
(ver Peligros Químicos). n(ver Peligros Químicos).
a
EXPOSICIÓN ¡Evitar la dispersión
s
del polvo! c
o
Inhalación Tos. Dolor de garganta. Extracción localizada A aTos. Dolor de garganta.
o protección isd
respiratoria. ro
e
Piel Enrojecimiento. Guantes de protección. eAEnrojecimiento.
d
Ojos Enrojecimiento. Dolor. Visión Protección ocular ciEEnrojecimiento. Dolor. Visión
le
borrosa. ln
combinada con iborrosa.
n
acjm
protección i
rep
respiratoria. u
n
an
iac
Ingestión Dolor de garganta. Sensación No comer, ni beber, E
rd Dolor de garganta. Sensación de
o
g
enquemazón. Dolor abdominal.
de quemazón. Dolor abdominal. durante el trabajo. i
an
DERRAMES Y FUGAS ENVASADO Y ETIQUETADO jlo
y
rd
u
a
Protección personal: filtro para partículas adaptado Clasificación UN i
a la concentración de la sustancia en aire. NO Clasificación de PeligrosaercoNU: 5.1 /Grupo de Envasado NU: III
permitir que este producto químico se incorpore al Clasificación GHS g
n
p
eo
:a
ambiente. Barrer la sustancia derramada e Atención p
in
introducirla en un recipiente seco, tapado y de Puede agravar un incendio; ro
e comburente.
m
sl
plástico Nocivo en caso de ingestión. a Provoca irritación ocular grave.
Puede provocar irritaciónlo g respiratoria. Tóxico para los
n
a.ec
organismos acuáticos.
u
t
n
o
RESPUESTA DE EMERGENCIA ALMACENAMIENTO aeb t
n
Separado de: ver Peligros n o
oQuímicos. Mantener en lugar fresco.
aec
Almacenar en un área sin acceso arb a desagües o alcantarillas.
ra
IPCS International n
g Programme on Chemical Safety
u
.u
o
n
f
a:d
rN
aíO
a
n
o
g
b
t
Preparada en el Contexto de Cooperación entre el IPCS y la Comisiónsp u Europea © CE, IPCS, 2009
er
a
n
lo
d
215
d
o
v
aeu
so
n
rc
ta
b
g
e
n
ir
r
td
ANEXO C.3: (Cont.)
PERCARBONATO DE SODIO ICSC: 1744

Marzo 2009
DATOS IMPORTANTES
Polvo cristalino blanco. La sustancia se puede absorber por ingestión.
PELIGROS QUÍMICOS: RIESGO DE INHALACIÓN:

La sustancia se descompone en contacto con agua, Puede alcanzarse rápidamente una concentración nociva de
causando peligro de incendio y explosión. La disolución partículas suspendidas en el aire, cuando se dispersa,
en agua es una base débil. Reacciona con los metales y especialmente si está en forma de polvo.
sus sales, compuestos orgánicos, ácidos y agentes
reductores. EFECTOS DE EXPOSICIÓN DE CORTA
DURACIÓN:
LÍMITES DE EXPOSICIÓN: La sustancia irrita gravemente los ojos. La sustancia irrita el
TLV no establecido. MAK no establecido. tracto respiratorio. La sustancia irrita levemente la piel.
EFECTOS DE EXPOSICIÓN PROLONGADA O

REPETIDA
Los pulmones pueden resultar afectados por la exposición
prolongada o repetida. El contacto prolongado o repetido con
la piel puede producir dermatitis.
Se descompone a >50°C (ver Notas).
Densidad: 2.1 g/cm3
Solubilidad en agua, g/100 ml a 20°C: 14 (elevada)

Presión de vapor, Pa a 25°C: despreciable
DATOS AMBIENTALES
La sustancia es tóxica para los organismos acuáticos. Se aconseja firmemente impedir que el producto químico se
incorpore al ambiente.
NOTAS
Si la temperatura es superior a 50°C puede producirse una descomposición en cadena con liberación de calor, oxígeno y
vapor de agua. Ver FISQ 1135: Carbonato de sodio. Ver FISQ 0164: Peróxido de hidrógeno.
Nota legal
© IPCS, CE 2009
216
ANEXO C.4: CLORO
CLORO ICSC: 0126

Marzo 2009
CAS: 7782-50-5
RTECS: FO2100000
NU: 1017
CE Índice. Anexo I: 017-001-00-7 Cl2
TIPO DE
INCENDIO No combustible pero facilita la NO poner en
ENo combustible pero facilita la
combustión de otras sustancias. contacto con
ncombustión de otras sustancias.
Muchas reacciones pueden materiales Muchas reacciones pueden producir
producir incendio o explosión. cincendio o explosión.
incompatibles (ver
a
Peligros Químicos).
EXPLOSIÓN Riesgo de incendio y NO poner en contacto sERiesgo de incendio y explosión (ver
o
explosión (ver Peligros con materiales nPeligros Químicos).
Químicos). incompatibles (ver
d
Peligros Químicos). c
e
EXPOSICIÓN ¡Evitar todo a
¡
contacto! s
C
i
Inhalación Tos. Dolor de garganta. Jadeo. Protección o
A
OTos. Dolor de garganta. Jadeo.
n
Sibilancia. Dificultad respiratoria. Sistema iN cSibilancia. Dificultad respiratoria.
respiratoria. Síntomas no cerrado y ventilación. d rS
eSíntomas no inmediatos (ver Notas).
inmediatos (ver Notas). eeU
n
Piel En contacto con líquido: Guantes aislantes del A L
dEN CONTACTO CON
ilT
congelación. frío. Traje de ciLÍQUIDO:
n
Enrojecimiento. Sensación protección. liA
oCONGELACIÓN. Enrojecimiento.
cm
de quemazón. Dolor. aRSensación de quemazón. Dolor.
Quemaduras cutáneas. ep
reQuemaduras cutáneas.
n
A
Ojos Lacrimógeno. Enrojecimiento. Pantalla facial y ain
E Lacrimógeno. Enrojecimiento.
d
L
Dolor. Quemaduras. ro
protección ocular ieDolor. Quemaduras.
n
combinada con jo
Mcy
lu
protección :É
Ingestión respiratoria.
No comer, ni beber, ao
D
reg
ni fumar durante el n
Im
en
trabajo. aC
ap
tra
IPCS International n
O
o Programme on Chemical Safety
g
tsr
cu
eo
E
n
a
o
n
N
.o
n
e:
aT
r
Preparada en el Contexto de Cooperación entre el IPCS y la ComisiónP ab
O Europea © CE, IPCS, 2009
u
o
u
g
D
fs
n
u 217
rO
iaad
S
ícr
a
ai
an
L
u
ó
tO
b
ln
n
eS
u
a
n
ANEXO C.4: (Cont.)
CLORO ICSC: 0126

Marzo 2009

¡Evacuar la zona de peligro! Consultar a un experto. Botella especial con aislamiento. Contaminante marino.
Protección personal: traje hermético de protección Clasificación UE
química, incluyendo equipo autónomo de respiración. Símbolo: T, N / R: 23-36/37/38-50 / S: (1/2-)9-45-61
Ventilar. Cerrar la botella, si es posible; aislar y Clasificación NU
ventilar el área hasta que el gas se disperse. NO Clasificación de Peligros NU: 2.3
verter NUNCA chorros de agua sobre el líquido. Riesgos Subsidiarios de las NU: 8 Clasificación GHS
Eliminar el gas con agua pulverizada. NO permitir Peligro / Contiene gas a presión; puede explotar si se
que este producto químico se incorpore al ambiente. calienta. / Mortal si se inhala el gas. / Provoca graves
quemaduras en la piel y lesiones oculares. / Puede provocar
irritación respiratoria. / Puede causar daños en los
pulmones en caso de una exposición prolongada o repetida,
si es inhalado. / Muy tóxico para los organismos acuáticos.
Código NFPA: H4; F0; R0; OX A prueba de incendio, si está en local cerrado. Medidas para
contener el efluente de extinción de incendios. Separado de
alimentos y piensos (Ver Peligros Químicos). Mantener en
lugar fresco, seco y bien ventilado. Almacenar en un área sin
acceso a desagües o alcantarillas.
DATOS IMPORTANTES
Gas licuado en estado comprimido, de color entre Efectos locales graves
verde y amarillo, y de olor acre.
RIESGO DE INHALACIÓN
PELIGROS FÍSICOS Al producirse una pérdida de gas, se alcanza muy rápidamente
El gas es más denso que el aire. una concentración nociva de éste en el aire.
PELIGROS QUÍMICOS EFECTOS DE EXPOSICIÓN DE CORTA DURACIÓN

La disolución en agua es un ácido fuerte, reacciona Lacrimógeno. La sustancia es corrosiva para los ojos, la piel y
violentamente con bases y es corrosiva. Es un el tracto respiratorio. La evaporación rápida del líquido puede
oxidante fuerte y reacciona violentamente conproducir congelación. La inhalación puede originar reacciones
materiales combustibles y reductores. Reacciona conasmáticas, neumonitis y edema pulmonar, pero sólo tras
la mayoría de los compuestos orgánicos e inorgánicos, producirse los efectos corrosivos iniciales en los ojos o las vías
causando peligro de incendio y explosión. Ataca a los respiratorias. (Ver Notas). La exposición puede producir la
metales, algunos tipos de plásticos, caucho y muerte.
revestimientos.
EFECTOS DE EXPOSICIÓN PROLONGADA O
LÍMITES DE EXPOSICIÓN REPETIDA
TLV: 0.5 ppm como TWA, 1 ppm como STEL; A4 La sustancia puede afectar al tracto respiratorio y a los
(no clasificable como cancerígeno humano); (ACGIH pulmones, dando lugar a inflamaciones crónicas y alteraciones
2009). LEP UE: 0.5 ppm, 1.5 mg/m³ como STEL (EU funcionales. La sustancia puede afectar a los dientes, dando
2006). lugar a erosión dental.
218
ANEXO C.4: (Cont.)
CLORO ICSC: 0126

Marzo 2009
Punto de ebullición: -34°C Punto de fusión: -101°C
Solubilidad en agua, g/100 ml a 20°C: 0.7 Presión de
vapor, kPa a 20°C: 673 Densidad relativa de vapor (aire
= 1): 2.5
DATOS AMBIENTALES
La sustancia es muy tóxica para los organismos acuáticos. Se aconseja firmemente impedir que el producto químico
se incorpore al ambiente.
NOTAS
Los síntomas del edema pulmonar no se ponen de manifiesto, a menudo, hasta pasadas algunas horas y se agravan por
el esfuerzo físico. Reposo y vigilancia médica son, por ello, imprescindibles. Debe considerarse la inmediata
administración de un aerosol adecuado por un médico o persona por él autorizada. La alerta por el olor cuando se
supera el límite de exposición es insuficiente. NO utilizar cerca de un fuego, de una superficie caliente o mientras se
trabaja en soldadura. NO pulverizar con agua sobre la botella que tenga un escape (para evitar la corrosión de la
misma). Con el fin de evitar la fuga de gas en estado líquido, girar la botella que tenga un escape manteniendo arriba el
punto de escape.
Límites de exposición profesional (INSHT 2011): VLA-EC: 0,5 ppm,
1,5 mg/m3
Nota legal
© IPCS, CE 2009
219
ANEXO C.5: CLORURO DE HIDRÓGENO
CLORURO DE HIDRÓGENO ICSC: 0163

Abril 2000
CAS: 7647-01-0
RTECS: MW4025000
NU: 1050 HCl
CE Índice. Anexo I: 017-002-00-2
TIPO DE
INCENDIO No combustible. EEn caso de incendio en el entorno:
nestán permitidos todos los agentes
extintores.
EXPLOSIÓN c
EEn caso de incendio: mantener fría
anla botella rociando con agua.
s
EXPOSICIÓN ¡Evitar todo contacto! ¡¡Evitar todo contacto!
o
Corrosivo. Sensación de Ventilación, extracción A c cCorrosivo. Sensación de quemazón.
Inhalación
quemazón. Tos. Dificultad localizada o protección io aTos. d Dificultad respiratoria. Jadeo.
respiratoria. Jadeo. Dolor de respiratoria. rn sDolor de garganta. Síntomas no
garganta. Síntomas no inmediatos se eo inmediatos (véanse Notas).
(véanse Notas). u
EN CONTACTO CON LÍQUIDO: llEN id CONTACTO CON LÍQUIDO:
Piel Guantes aislantes del A
CONGELACIÓN. Corrosivo. frío. Traje de tciCONGELACIÓN. n
e Corrosivo.
Quemaduras cutáneas graves. protección. alQuemaduras c cutáneas graves. Dolor.
m
Dolor. pra ei
Corrosivo. Dolor. Visión borrosa. Gafas ajustadas de E
iCorrosivo. n
n Dolor. Visión borrosa.
Ojos r
Quemaduras profundas graves. seguridad o protección noaQuemaduras d profundas graves.
c
ocular combinada con la alj, ie
protección respiratoria. r o
un
m
ed
DERRAMES Y FUGAS ENVASADO Y ETIQUETADO ae e
p
Evacuar la zona de peligro. Consultar a un experto. Clasificación UE cgod in
Ventilar. Eliminar el gas con agua pulverizada. (Protección Símbolo: T, C R: 23-35 oo
ais
personal adicional: traje de protección completa incluyendo S: (1/2-)9-26-36/37/39-45 nc :
ro e
equipo autónomo de respiración). Clasificación NU .o l
Clasificación de Peligros aPm NU: 2.3 Riesgos Subsidiarios de
las NU: 8 ca
geo e
on n
IPCS International us n Programme on Chemical Safety
nt
ia t
ct eo
aio n
ad re
gó n
bno r
uo
Preparada en el Contexto de Cooperación entre el IPCS y la Comisión us Europea © CE, IPCS, 2005
a:
nd f
lde r
ao u
a ís
bss a 220
na
ue
tc r
nml
eia
d au
,si
an
odn
ns b
ec o
t
ANEXO C.5: (Cont.)
CLORURO DE HIDRÓGENO ICSC: 0163

Abril 2000

Ficha de emergencia de transporte (Transport Separado de sustancias combustibles y reductoras, oxidantes
Emergency Card): TEC (R)-20S1050 fuertes, bases fuertes, metales. Mantener en lugar fresco, seco
Código NFPA: H 3; F 0; R 1; y bien ventilado.
DATOS IMPORTANTES
Gas licuado comprimido incoloro, de olor acre. La sustancia se puede absorber por inhalación.
PELIGROS FÍSICOS: RIESGO DE INHALACIÓN:
El gas es más denso que el aire Al producirse una pérdida de gas se alcanza muy rápidamente
PELIGROS QUÍMICOS: una concentración nociva de éste en el aire.
La disolución en agua es un ácido fuerte, reacciona EFECTOS DE EXPOSICIÓN DE CORTA DURACIÓN:
violentamente con bases y es corrosiva. Reacciona La evaporación rápida del líquido puede producir congelación.
violentamente con oxidantes formando gas tóxico de La sustancia es corrosiva para los ojos, la piel y el tracto
cloro (ver ICSC 0126). Ataca a muchos metales en respiratorio. La inhalación de altas concentraciones del gas
presencia de agua formando gas inflamable/explosivo puede originar neumonitis y edema pulmonar, dando lugar a
de hidrógeno (ver ICSC 0001). síndrome de disfunción reactiva de las vías aéreas (RADS) (ver
LÍMITES DE EXPOSICIÓN: Notas). Los efectos pueden aparecer de forma no inmediata. Se
TLV: 2 ppm (valor techo); A4 (ACGIH 2004). recomienda vigilancia médica.
MAK: 2 ppm, 3 mg/m³, Categoría de limitación de EFECTOS DE EXPOSICIÓN PROLONGADA O
pico: I(2), Riesgo para el embarazo: grupo C (DFG REPETIDA:
2004). La sustancia puede afectar al pulmón, dando lugar a bronquitis
crónica. La sustancia puede causar erosiones dentales.
Punto de ebullición: -85°C Punto de fusión: -114°C Coeficiente de reparto octanol/agua como log Pow: 0.25
Densidad: 1.00045 g/l (gas)
Solubilidad en agua, g/100 ml a 30°C: 67 Densidad
relativa de vapor (aire = 1): 1.3
NOTAS
El valor límite de exposición laboral aplicable no debe superarse en ningún momento de la exposición en el trabajo.
Los síntomas del edema pulmonar no se ponen de manifiesto, a menudo, hasta pasadas algunas horas y se agravan por
el esfuerzo físico. Reposo y vigilancia médica son, por ello, imprescindibles. Debe considerarse la inmediata
administración de un aerosol adecuado por un médico o persona por él autorizada. NO pulverizar con agua sobre la
botella que tenga un escape (para evitar la corrosión de la misma). Con el fin de evitar la fuga de gas en estado
líquido, girar la botella que tenga un escape manteniendo arriba el punto de escape. Otros números NU: 2186 (líquido
refrigerado) clase de peligro: 2.3; riesgo subsidiario: 8; 1789 (ácido clorhídrico) clase de peligro: 8, grupo de
envasado II o III. Las disoluciones acuosas pueden contener hasta un 38% de cloruro de hidrógeno. Esta ficha ha sido
parcialmente actualizada en abril de 2005: ver Límites de exposición, Respuesta de Emergencia.
Nota legal
© IPCS, CE 2005
221
ANEXO C.6: HIDRÓGENO
HIDRÓGENO ICSC: 0001

Marzo 2002
CAS: 333-74-0
RTECS: MW8900000
NU: 1049 H2
CE Índice. Anexo I: 001-001-00-9
TIPO DE
PRIMEROS AUXILIOS /
PELIGRO / PELIGROS AGUDOS / PREVENCIÓN
SÍNTOMAS LUCHA CONTRA INCENDIOS
EXPOSICIÓN
INCENDIO Extremadamente inflamable. Evitar las llamas, NO CCortar el suministro; si no es posible y
Muchas reacciones pueden producir chispas y NO ono existe riesgo para el entorno
producir incendio o explosión. fumar. rpróximo, dejar que el incendio se
textinga por sí mismo; en otros casos
aapagar con agua pulverizada, polvo,
rdióxido de carbono.
EXPLOSIÓN Las mezclas gas/aire son Sistema cerrado, En caso de incendio: mantener fría la
explosivas. ventilación, equipo ebotella rociando con agua. Combatir el
eléctrico y de lincendio desde un lugar protegido.
alumbrado a prueba de
explosión. Utilícense s
herramientas manuales u
no generadoras de m
chispas. i
EXPOSICIÓN n
Asfixia. Sistema cerrado, Ai Aire limpia o reposo. Respiración
Inhalación
ventilación. is artificial si estuviera indicada.
rt Proporcionar asistencia médica.
Congelación grave. Guantes aislantes del erProporcionar asistencia médica.
Piel
frío. o
l
Ojos Gafas de protección de ;
seguridad. i
m
DERRAMES Y FUGAS ENVASADO Y ETIQUETADO sp
Eliminar toda fuente de ignición Evacuar la zona de Clasificación UE i
peligro. Consultar a un experto. Ventilar. Eliminar el vapor Símbolo: F+ R: 12 o/ S: (2-)9-16-33
con agua pulverizada. Clasificación NU ,
Clasificación de Peligros n NU: 2.1
ro
RESPUESTA DE EMERGENCIA ALMACENAMIENTO e
Ficha de emergencia de transporte (Transport Emergency A prueba de incendio. Mantener en lugar fresco.
p
Card): TEC (R)-20S1049 / Código NFPA: H 0; F 4; R 0; eo
IPCS Internationals Programme on Chemical Safety
o
.p
P
o
o
s
s
Preparada en el Contexto de Cooperación entre el IPCS y la Comisión ii Europea © CE, IPCS, 2005
bc
222
il
óe
n
y
d
e
n
ANEXO C.6: (Cont.)
HIDRÓGENO ICSC: 0001

Marzo 2002
DATOS IMPORTANTES
Gas comprimido inodoro e incoloro. La sustancia se puede absorber por inhalación.
PELIGROS FÍSICOS: RIESGO DE INHALACIÓN:

El gas se mezcla bien con el aire, formándose Al producirse una pérdida de gas se alcanza muy rápidamente
fácilmente mezclas explosivas. El gas es más ligero una concentración nociva de éste en el aire.
que el aire.
EFECTOS DE EXPOSICIÓN DE CORTA DURACIÓN:
PELIGROS QUÍMICOS: Asfixiante simple. Véanse Notas.
El calentamiento intenso puede originar combustión
violenta o explosión. Reacciona violentamente con
aire, oxígeno, halógenos y oxidantes fuertes,
originando peligro de incendio y explosión. Los
metales catalizadores tales como el platino o el níquel
aumentan este tipo de reacciones.
LÍMITES DE EXPOSICIÓN:
TLV: asfixiante simple (ACGIH 2002).
Punto de ebullición: -253°C Punto de inflamación: gas inflamable Temperatura de
Densidad relativa de vapor (aire = 1): 0.07 autoignición: 500-571°C
Límites de explosividad, % en volumen en el aire: 4-76
NOTAS
Altas concentraciones en el aire producen una deficiencia de oxígeno con riesgo de pérdida de conocimiento o
muerte. Comprobar el contenido de oxígeno antes de entrar en la zona. A concentraciones tóxicas no hay alerta por el
olor. Medir concentraciones de hidrógeno con un detector de gas adecuado (un detector de gas inflamable normal no
es adecuado).
Límites de exposición profesional (INSHT 2011). Notas: Asfixiante simple
Nota legal
© IPCS, CE 2005
223
ANEXO C.7: HIDRÓXIDO DE SODIO
HIDRÓXIDO DE SODIO ICSC: 0360

Mayo 2010
CAS: 1310-73-2 Sosa Cáustica

NU: 1823 Hidrato de sodio
CE Índice. Anexo I: 011-002-00-6 NaOH
TIPO DE
PRIMEROS AUXILIOS /
PELIGRO / PELIGROS AGUDOS / PREVENCIÓN LUCHA CONTRA INCENDIOS
INCENDIO No combustible. El contacto con la NO poner en contacto CEn caso de incendio en el entorno: usar
humedad o con el agua, puede con el agua. oun medio de extinción adecuado.
generar calor suficiente para r
provocar la ignición de materiales t
combustibles. a
EXPLOSIÓN Riesgo de incendio y explosión en NO poner en contacto r
contacto con: (ver Peligros con materiales
Químicos). incompatibles. (Ver e
Peligros Químicos). l
EXPOSICIÓN ¡Evitar la dispersión del ¡Consultar al médico en todos los
polvo! ¡Evitar todo scasos!
contacto! u
Inhalación Tos. Dolor de garganta. Sensación Extracción localizada o Aire limpio, reposo. Proporcionar
m
de quemazón. Jadeo. protección respiratoria asistencia médica.
i
Piel Enrojecimiento. Dolor. Graves Guantes de protección. nQuitar las ropas contaminadas. Aclarar
quemaduras cutáneas. Ampollas. Traje de protección. ila piel con agua abundante o ducharse
sdurante 15 minutos como mínimo.
tProporcionar asistencia médica.
Ojos Enrojecimiento. Dolor. Visión Pantalla facial o rEnjuagar con agua abundante durante
borrosa. Quemaduras graves. protección ocular ovarios minutos (quitar las lentes de
combinada con contacto si puede hacerse con
;
protección respiratoria. facilidad), después proporcionar
asistencia médica.
Ingestiòn Dolor abdominal. Quemaduras en No comer, ni beber, ni sEnjuagar la boca. NO provocar el
la boca y la garganta. Sensación de fumar durante el ivómito. Dar a beber un vaso pequeño
quemazón en la garganta y el trabajo. de agua, pocos minutos después de la
pecho. Náuseas. Vómitos. Shock o ningestión. Proporcionar asistencia
colapso. médica inmediatamente.
o
IPCS International Programme on Chemical Safety
e
s
p
Preparada en el Contexto de Cooperación entre el IPCS y la Comisión
o Europea © CE, IPCS, 2010
s
i
b 224
l
e
y
ANEXO C.7: (Cont.)
HIDRÓXIDO DE SODIO ICSC: 0360

Mayo 2010
Protección personal: traje de protección química, Clasificación UE. / Símbolo: C / R: 35 / S: (1/2-)26-37/39-
incluyendo equipo autónomo de respiración. Barrer la 45 Clasificación UN: Clasificación de Peligros NU: 8
sustancia derramada e introducirla en un recipiente de Grupo de Envasado NU: II Clasificación GHS
plástico. Recoger cuidadosamente el residuo y Peligro: Nocivo en caso de ingestión. Provoca graves
trasladarlo a continuación a un lugar seguro. quemaduras en la piel y lesiones oculares. Puede provocar
irritación respiratoria.
Código NFPA: H3; F0; R1 Separado de alimentos y piensos, ácidos fuertes y metales.
Almacenar en el recipiente original. Mantener en lugar seco.
Bien cerrado. Almacenar en un área sin acceso a desagües o
alcantarillas.
DATOS IMPORTANTES
Sólido blanco e higroscópico, en diversas formas Efectos locales graves
PELIGROS QUÍMICOS RIESGO DE INHALACIÓN
La disolución en agua es una base fuerte que Puede alcanzarse rápidamente una concentración nociva de
reacciona violentamente con ácidos y es corrosiva con partículas suspendidas en el aire cuando se dispersa.
metales tales como: aluminio, estaño, plomo y cinc, EFECTOS DE EXPOSICIÓN DE CORTA DURACIÓN
formando gas combustible (hidrógeno - ver La sustancia es corrosiva para los ojos, la piel y el tracto
FISQ:0001). Reacciona con sales de amonio respiratorio. Corrosivo por ingestión.
produciendo amoníaco, originando peligro de EFECTOS DE EXPOSICIÓN PROLONGADA O
incendio. El contacto con la humedad o con el agua REPETIDA
genera calor. (Ver Notas). El contacto prolongado o repetido con la piel puede producir
LÍMITES DE EXPOSICIÓN dermatitis
TLV: 2 mg/m³ (Valor techo) (ACGIH 2010).
MAK: IIb (no establecido pero hay datos disponibles)
(DFG 2009).
Punto de ebullición: 1388°C Punto de fusión: 318°C
Densidad: 2.1 g/cm3
Solubilidad en agua, g/100 ml a 20°C: 109 (muy
elevada).
DATOS AMBIENTALES
Esta sustancia puede ser peligrosa para el medio ambiente. Debe prestarse atención especial a los organismos
acuáticos. NOTAS
El valor límite de exposición laboral aplicable no debe ser superado en ningún momento por la exposición en el
trabajo. NO verter NUNCA agua sobre esta sustancia; cuando se deba disolver o diluir, añadirla al agua siempre
lentamente. Otro nº NU: NU1824 Disolución de hidróxido de sodio, clasificación de peligro 8, grupo de envasado II-
III.
Nota legal
© IPCS, CE 2010
225
ANEXO C.8: SULFITO DE SODIO
SULFITO DE SODIO ICSC: 1200

Abril 2009
CAS: 7757-83-7 Sulfito Sódico

RTECS: WE2150000 Sal disódica del áciso sulfuro
CE / EINECS: 231-821-4 Na2So3
Masa molecular: 126.04
TIPO DE
PRIMEROS AUXILIOS /
PELIGRO / PELIGROS AGUDOS / PREVENCIÓN LUCHA CONTRA INCENDIOS
INCENDIO No combustible. En caso de En caso de incendio en el entorno, usar
incendio se desprenden humos (o un medio de extinción adecuado.
gases) tóxicos e irritantes.
EXPOSICIÓN ¡Evitar la dispersión del
polvo! ¡Evitar todo
contacto!
Inhalación Tos. Dolor de garganta. (Ver Extracción localizada o Aire limpio, reposo. Colocar al
Efectos de Exposición Prolongada protección respiratoria. trabajador en posición de semi-
o Repetida) incorporado, si se siente mal
Piel Traje de protección. Quitar las ropas contaminadas. Aclarar
Guantes de protección. la piel con agua abundante o ducharse.
Ojos Gafas de protección de Enjuagar con agua abundante durante
seguridad. varios minutos (quitar las lentes de
contacto si puede hacerse con
facilidad).
Ingestiòn No comer, ni beber, ni Enjuagar la boca. Dar a beber uno o
fumar durante el dos vasos de agua. Reposo.
trabajo. Lavarse las
manos antes de comer.
Protección personal: respirador con filtro para gases Clasificación GHS
inorgánicos y partículas adaptado a la concentración en aire Peligro. Nocivo en caso de ingestión.
de la sustancia. NO permitir que este producto químico se Puede provocar síntomas de alergia o asma o dificultades
incorpore al medioambiente. Barrer la sustancia derramada respiratorias si se inhala.
e introducirla en un recipiente. Si fuera necesario, Puede provocar una reacción cutánea alérgica.
humedecer el polvo para evitar su dispersión. Recoger Nocivo para los organismos acuáticos.
cuidadosamente el residuo y trasladarlo, a continuación, a
un lugar seguro.
Almacenar separado de oxidantes fuertes y ácidos.
Almacenar en un área sin acceso a desagües o alcantarillas.
IPCS International Programme on Chemical Safety
226
ANEXO C.8: (Cont.)
SULFITO DE SODIO ICSC: 1200

Abril 2009
DATOS IMPORTANTES
Cristales blancos o polvo. La sustancia se puede absorber por inhalación y por ingestión.
PELIGROS QUÍMICOS EFECTOS DE EXPOSICIÓN DE CORTA DURACIÓN

La sustancia se descompone al calentarla El aerosol irrita el tracto respiratorio.
intensamente, produciendo humos tóxicos y
corrosivos. La sustancia es un agente reductor fuerte y EFECTOS DE EXPOSICIÓN PROLONGADA O
reacciona violentamente con oxidantes. REPETIDA
Reacciona con ácidos fuertes produciendo productos El contacto prolongado o repetido puede producir
tóxicos sensibilización de la piel. La exposición prolongada o repetida
(Óxidos de azufre). por inhalación puede originar asma (ver notas).
LÍMITES DE EXPOSICIÓN
TLV no establecido.
MAK no establecido.
Punto de fusión: >500°C Se descompone a 600°C. Coeficiente de reparto octanol/agua como log Pow: -4
Densidad: 2.63 g/cm3
Solubilidad en agua, g/100 ml a 20°C: 22 (elevada)
DATOS AMBIENTALES
La sustancia es nociva para los organismos acuáticos.
NOTAS
Los síntomas de asma no se ponen de manifiesto, a menudo, hasta pasadas algunas horas y se agravan por el esfuerzo
físico. Reposo y vigilancia médica son, por ello, imprescindibles. Debe considerarse la inmediata administración de
un aerosol adecuado por un médico o persona por él autorizada. Nadie que haya mostrado síntomas de asma debe
entrar nunca en contacto con esta sustancia.
Nota legal
© IPCS, CE 2009
227
ANEXO D: DIAGRAMAS DE TUBERIAS E INSTRUMENTACION
228
229
230
231
232
233
234
235
236
237
238
239
240
ANEXO E: MATRIZ DE LEOPOLD
241

Informe Proyecto Cloro Soda PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Informe Proyecto Cloro Soda PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Instituto Universitario de Tecnología

Informe Final de Proyecto

DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CLORO-SODA

Caracas, Marzo de 2016

TÍTULO DEL PROYECTO “DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN

Ahibram Gabriel, Fajardo Álvarez

Prof. Ing. Richard Muñoz

Este proyecto consiste en el diseño de una planta para la producción de Cloro-soda

El cloro y la soda cáustica se encuentran entre los diez químicos mas

La finalidad de este proyecto es el diseño de una planta para la producción de

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO

1.1 Descripción del proyecto

 “DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CLORO-SODA”

 Establecer los balances de masa y energía en el proceso de producción de

1.3 Caracterización ético-política

El “Plan de desarrollo económico y social de la nación 2013-2019” sirve como

1.4 Caracterización socio-económica

Venezuela es un país que ha sido premiado por la naturaleza con un recurso

FUNDAMENTOS TEÓRICOS Y METODOLÓGICOS

2.1 Fundamentos teóricos.

2.1.1 Celdas de Mercurio

En el proceso el mercurio líquido flota en la celda actuando como cátodo.

Figura N°1. Celda de Mercurio (GreenPeace, 2008)

En este tipo de celda, los compartimientos anódicos y catódicos están

Un colector de plástico recoge el gas cloro húmedo caliente producido en este

El agua y la sal sin reaccionar pasan a través del separador de diafragma

Seguidamente se muestra la Figura N°2 en donde se observa una Celda de

Figura N°2. Celda de Diafragma (Mager J., 2010)

Figura N°3. Celda de Membrana. (Mager J., 2010)

2.1.4 Medidas de mitigación: prevención y corrección de impacto ambiental

Prevenir, paliar o corregir el impacto ambiental significa introducir medidas

- Incrementar, mejorar y potenciar los efectos positivos que pudieran existir.

Las medidas de mitigación tienden a compensar o revertir los efectos adversos

- Medidas preventivas: evitan la aparición del efecto modificando los elementos

Las medidas preventivas se introducen en la fase de planificación (proyecto),

El objeto de las medidas de mitigación puede resumirse en:

- Medidas dirigidas a mejorar el diseño.

Se deben tener en cuenta al tomar la decisión de aplicar una medida de

- Efecto que pretende corregir la medida.

2.1.5 Controladores de Procesos:

Los controladores automáticos de procesos industriales varían desde los

Entre los principales tipos de controladores tenemos:

2.1.5.1 Controlador Proporcional (P):

Este controlador suministra una señal de salida que es proporcional a la

2.1.5.2 Controlador Proporcional Integral (PI):

La ecuación de transferencia de un controlador proporcional mas reajuste o

Al transformar la ecuación al dominio del tiempo, nos queda:

Como se puede apreciar, la salida del controlador se compone de dos partes: la

2.1.5.3 Controlador Proporcional Derivativo (PD):

El propósito primordial de la acción derivativa o de velocidad, consiste en

La función de transferencia es:

dτ = Acción derivativa o de velocidad.

Por lo tanto la salida del controlador es proporcional tanto a la magnitud del

2.1.5.4 Controlador Proporcional Integral Derivativo (PID):

El controlador de tres modalidades combina las acciones de elementos

1.- Proporcional (ganancia): En general, le da forma a la curva de respuestas:

2.1.5.5 Controlador Lógico Programable (PLC)

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

Los Controladores Lógicos Programables son maquinas secuénciales que

A fin de optimizar el tiempo, la lectura y escritura de las señales se realiza a la

2.2 Fundamentos metodológicos.

2.2.1 Matriz de selección de la ubicación de la planta