TUGAS

OPERASIONAL TAMBANG BAWAH TANAH

‘’LAPORAN DIKLAT TAMBANG BAWAH TANAH DI SAWAHLUNTO’’

DISUSUN OLEH:
KELOMPOK 9
FAKHRI AFIF RIFA’I (16080024)
IHSANUL HABIBIE(16080033)
IRVAN KURNIADI PUTRA(16080034)
JERRY SUHENDRI(16080036)
NANDA SYAPUTRA(16080058)
TIOZELKY ANANDA(16080080)
YULFI AGIS(16080086)

DOSEN PEMBIMBING:
ADMIZAL NAZKI, ST., M.Si

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI PADANG
2018
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas segala limpahan Rahmat, Inayah, Taufik dan
Hinayahnya sehingga saya dapat menyelesaikan penyusunan makalah ini dalam bentuk maupun
isinya yang sangat sederhana. Semoga makalah ini dapat dipergunakan sebagai salah satu acuan,
dan bermannfaat bagi pembaca.

Harapan saya semoga makalah ini membantu menambah pengetahuan dan pengalaman bagi para
pembaca, sehingga saya dapat memperbaiki bentuk maupun isi makalah ini sehingga kedepannya
dapat lebih baik.

Makalah ini saya akui masih banyak kekurangan karena pengalaman yang saya miliki sangat
kurang. Oleh kerena itu saya harapkan kepada para pembaca untuk memberikan masukan-
masukan yang bersifat membangun untuk kesempurnaan makalah ini.

Padang, November 2018

Penyusun
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL....................................................................................................................
KATA PENGANTAR..................................................................................................................
DAFTAR ISI................................................................................................................................
BAB I PENDAHULUAN............................................................................................................
BAB II PEMBAHASAN.............................................................................................................
A.Ventilasi tambang bawah tanah.......................................................................................
1.Fungsi ventilasi tambang..................................................................................................
2.Prinsip aliran udara tambang............................................................................................
3.Kualitas udara tambang....................................................................................................
4.Jenis-jenis Ventilasi tambang...........................................................................................
5.Gas-gas pengotor pada udara tambang.............................................................................
6.Dasar peraturan ventilasi tambang...................................................................................
B.Pemboran untuk Peledakan..............................................................................................
A.Faktor yang mempengaruhi kinerja pemboran................................................................
B.Drilabilitas batuan...........................................................................................................
C.Umur dan kondisi mesin bor...........................................................................................
D.Geometri.........................................................................................................................
E.Pemilihan alat bor............................................................................................................
F.Diameter Lubang..............................................................................................................
G.Kemiringan lubang tembak..............................................................................................
H.Sisitem Pemboran Secara mekanik..................................................................................
I.Kegiatan dasar pada pemboran.........................................................................................
J.Prosedur Penggunaan mesin bor jeg leg............................................................................
C.Sisitim penyanggan tambang bawah tanah.........................................................................
A.Tujuan Penyanggan............................................................................................................
B.Bahan_bahan Penyanggan..................................................................................................
C.Macam-macam penyanggan...............................................................................................
D.Sifat penyanggan................................................................................................................
E.lampiran Gambar................................................................................................................
BAB III PENUTUP......................................................................................................................
A.Kesimpulan..........................................................................................................................
B.Saran....................................................................................................................................
DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................................
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Sistem penambangan adalah suatu cara atau teknik yang dilakukan untuk membebaskan
atau mengambil endapan bahan galian yang mempunyai arti ekonomis dari batuan induknya
untuk diolah lebih lanjut sehingga dapat memberikan keuntungan yang besar dengan
memperhatikan keamanan dan keselamatan kerja yang terbaik serta meminimalisasi dampak
lingkungan yang dapat ditimbulkannya.
Salah satu sistem dan metode penambangan secara garis besar yaitu tambang bawah tanah
(underground mining) yang merupakan suatu sistem penambangan mineral atau batubara
dimana seluruh aktivitas penambangan tidak berhubungan langsung dengan udara terbuka
atau di bawah permukaan tanah/bumi. Tambang bawah tanah ini dibagi menjadi 3 bagian,
yaitu :
1. Metode tanpa penyanggaan (non Supported / open stope method).
2. Metode dengan penyanggaan (supported stope method).
3. Metode ambrukan (caving method).
4. Metode penambangan batubara (coal mining method).
Salah satu tambang bawah tanah yang menerapkan coal mining method adalah PT. Bukit
Asam, Unit Pertambangan Ombilin (UPO) yang berada di Desa Rantih, Kecamatan Talawi,
Kota Sawahlunto, Provinsi Sumatera Barat. Namun, PT. Bukit Asam UPO sudah tidak
berproduksi lagi sejak tahun 2016, dikarenakan biaya pengeluaran untuk produksi yang tinggi.
Tetapi PT. Bukit Asam UPO tetap membuka lubang bekas tambang yaitu Sawah Luwung
untuk kepentingan pendidikan.
1.2 Maksud dan Tujuan
1. Untuk mengetahui sistem penambangan bawah tanah di PT. Bukit Asam UPO.
2. Untuk mengetahui sistem penyanggaan pada tambang bawah tanah.
3. Untuk mengetahui teknik pemboran pada tambang bawah tanah.
4. Untuk mengetahui sistem ventilasi pada tambang bawah tanah.

1.3 Rumusan Masalah

1. Bagaimana sistem penyanggaan tambang bawah tanah yang baik dan benar sesuai Standar
Operasional Prosedur (SOP)?
2. Bagaimana sistem ventilasi tambang bawah tanah yang baik dan benar sesuai SOP?
3. Bagiamana teknik pengeboran yang benar sesuai SOP?
4. Apa metode yang ada pada tambang bawah tanah khususnya pada PT. Bukit Asam UPO?
5. Mengapa menggunakan metode tambang bawah tanah dibandingkan dengan metode
tambang terbuka?
6. Siapa yang bertanggung jawab atas seluruh kegiatan penambangan di PT. Bukit Asam
UPO?
7. Kapan dilakukannya perawatan pada komponen-komponen yang ada di tambang bawah
tanah?
8. Dimana tempat penyimpanan batubara sementara sebelum dijual ke pihak pembeli?
 BAB II

PEMBAHASAN

A. Ventilasi Tambang Bawah Tanah

Latar belakang

Ventilasi tambang merupakan suatu usaha pengendalian terhadap pergerakan udara atau
aliran udara tambang termasuk. Parameter yang harus dipenuhi pada ventilasi adalah jumlah, mutu
dan arah alirannya. Adapun tujuan utama dari ventilasi tambang adalah menyediakan udara segar
dengan kuantitas dan kualitas yang cukup baik, kemudian mengalirkan serta membagi udara segar
tersebut ke dalam tambang sehingga tercipta kondisi kerja yang aman dan nyaman bagi para
pekerja tambang maupun proses penambangan.

1. Fungsi Ventilasi Tambang

Ventilasi tambang memiliki beberapa fungsi yaitu :

a. Menyediakan dan mengalirkan udara segar kedalam tambang untuk keperluan

menyediakan udara segar (oksigen) bagi pernapasan para pekerja dalam tambang dan juga bagi
segala proses yang terjadi dalam tambang yang memerlukan oksigen.

b. Melarutkan dan membawa keluar dari tambang segala pengotoran dari gas-gas yang ada
di dalam tambang hingga tercapai keadaan kandungan gas dalam udara tambang yang memenuhi
syarat bagi pernapasan.

c.Menyingkirkan debu yang berada dalam aliran ventilasi tambang bawah tanah hingga
tambang batas yang diperkenankan.

d. Mengatur panas dan kelembaban udara tambang bawah tanah sehingga dapat diperoleh
suasana / lingkungan kerja yang nyaman

e. Mengencerkan konsentrasi gas-gas beracun dan berbahaya dan debu di dalam tambang
sampai dibawah Nilai Ambang Batas dan mengeluarkannya dari dalam tambang.
 2. Prinsip Aliran Udara Tambang

Aliran udara dalam ventilasi tambang bawah tanah, berlaku prinsip :

a. Aliran udara bergerak dari tekanan tinggi ke tekanan rendah.

b. Udara akan mengalir dari tempat yang suhu rendah ke tinggi.

c. Udara akan lebih banyak mengalir pada jalur ventilasi dengan resistansi/tahanan yang

lebih kecil dibandingkan dengan jalur bertahanan/resistansi yang lebih besar.

d. Tekanan Ventilasi tetap memperhatikan tekanan atmosfir, bisa positif (Blowing) atau
negatif (Exhausting).

e. Aliran udara mengikuti hukum kuadrat yaitu hubungan antara quantity dan tekanan, bila
quantity diperbesar dua kali lipat maka dibutuhkan tekanan empat kali lipat.

f. Hukum-hukum mekanika fluida akan selalu diikuti dalam perhitungan pada ventilasi
tambang.

3. Kualitas Udara Tambang

Udara tambang meliputi campuran antara udara atmosfir dengan emisi gas-gas dalam
tambang serta bahan-bahan pengotornya. Parameter kualitas udara meliputi gas, debu,
temperatur serta kelembaban udara.
Standar udara yang bersih adalah udara yang mempunyai komposisi sama atau mendekati
dengan komposisi udara atmosfir pada keadaan normal. Udara segar normal yang dialirkan pada
ventilasi tambang terdiri dari Nitrogen, Oksigen, Karbondioksida, Argon dan Gas-gas lain.
Dalam perhitungan ventilasi tambang selalu dianggap bahwa udara segar normal terdiri dari:
Nitrogen = 79%,dan Oksigen = 21%.
 Disamping itu dianggap bahwa udara segar akan selalu mengandung karbondioksida
(CO2) sebesar 0,03%. Udara dalam ventilasi tambang selalu mengandung uap air, tidak pernah
ada udara yang benar-benar kering. Karena itu akan selalu ada istilah kelembaban udara.

4. Jenis – Jenis Ventilasi Tambang

Jenis-jenis ventilasi dapat digolongkan berdasarkan beberapa hal berikut ini antara lain :

 Penggolongan berdasarkan metode pembangkitan daya ventilasi, terdiri dari : ventilasi

alami dan ventilasi mesin.
 Penggolongan berdasarkan tekanan ventilasi pada ventilasi mesin, terdiri dari : ventilasi
tiup dan ventilasi sedot.
 Penggolongan berdasarkan letak intake dan Outake airway, terdiri dari : ventilasi terpusat
dan ventilasi diagonal.

1.Ventilasi Alami (natural ventilation)

Jika suatu tambang memiliki dua shaft yang saling berhubungan pada kedalaman tertentu,
sejumlah udara akan mengalir masuk ke dalam tambang meskipun tanpa alat mekanis. Ventilasi
alam disebabkan udara pada downcast shaft lebih dingin dari udara pada upcast shaft. Dan juga
dipengaruhi oleh perbedaan tekanan dan densitas udara antara dua shaft yang saling berhubungan
tersebut.

Ventilasi alami terjadi karena perbedaan temperatur di dalam dan luar stope. Temperatur
di dalam stope akan mempengaruhi terjadinya ventilasi alami. Apabila terdapat perbedaan
temperatur intake airway dan return airway yang ketinggian mulut pit intake dan Outakenya
berbeda, akan timbul perbedaan kerapatan udara di dalam dan di luar stope atau udara di intake
airway dan return airway yang berbeda temperaturnya, yang akan membangkitkan aliran udara.

2.Ventilasi Mekanis (artificial / mechanical ventilation)

Ventilasi mekanis adalah jenis ventilasi dimana aliran udara masuk ke dalam tambang disebabkan
oleh perbedaan tekanan yang ditimbulkan oleh alat mekanis. Yang dimaksud peralatan ventilasi
mekanis adalah semua jenis mesin penggerak yang digunakan untuk memompa dan menekan
udara segar agar mengalir ke dalam lubang bawah tanah. Yang paling penting dan umum
digunakan adalah fan atau mesin angin. Mesin angin adalah pompa udara, yang menimbulkan
adanya perbedaan tekanan antara kedua sisinya, sehingga udara akan bergerak dari tempat yang
tekanannya lebih tinggi ke tempat yang lebih rendah. Pada proses menerus dapat dilihat bahwa
mesin angin menerima udara pada tekanan tertentu dan dikeluarkan dengan tekanan yang lebih
besar.
Jadi mesin angin adalah perubah energi dari mekanis ke fluida, dengan memasok tekanan
untuk mengatasi kehilangan tekan (head losses) dalam aliran udara. Pergerakan udara di tambang
bawah tanah dibangkitkan dan diatur oleh pembangkit tekanan yang disebut ventilator atau mesin
angin. Mesin angin yang memasok kebutuhan udara untuk seluruh tambang dinamakan mesin
angin utama (main fan). Mesin angin yang digunakan untuk mempercepat aliran udara pada
percabangan atau suatu lokasi tertentu di dalam tambang, tetapi tidak menambah volume total
udara di dalam tambang disebut mesin angin penguat (booster fans), sedangkan mesin angin yang
digunakan pada lokasi kemajuan atau saluran udara tertutup (lubang buntu) dinamakan mesin
angin bantu (auxiliary fans). Berdasarkan cara menimbulkan udaranya serta letak mesinnya,
ventilasi mekanis dibedakan menjadi tiga metode yaitu :

1. Metode hisap (exhaust system)

Sistem exhausting akan memberikan hembusan udara yang berkebalikan dengan sistem
forcing, yaitu bertekanan negatif ke front kerja. Tekanan negatif yang dimaksud disini adalah
tekanan yang dihasilkan oleh proses penghisapan udara.Pada sistem exhausting, fan diletakkan
dekat dengan front kerja, sehingga dapat memudahkan kerjanya dalam menghisap udara dari front
kerja tersebut.

2. Metode hembus (forcing sytem)

Sistem forcing akan memberikan hembusan udara bertekanan positif ke front kerja. Tekanan
positif berarti aliran udara ini mempunyai tekanan lebih besar dibanding udara di atmosfer.
Pipa/saluran ventilasi ini menghubungkan fan dengan front kerja
 3. Metode hisap hembus (overlap system)

Sistem ini merupakan gabungan dari sistem exhausting dan forcing. Berbeda dengan kedua sistem
diatas, sistem ini menggunakan 2 fan yang memiliki tugas berbeda satu sama lain. Ada fan yang
bertugas menyuplai udara ke front (intake fan), ada fan yang bertugas untuk menghisap udara dari
front (exhausting fan). Tetapi exhaust fan dipasang lebih mundur (lebih jauh) dari front
penambangan. Sedangkan duct akhir dari intake fan dipasang lebih dekat dengan front
penambangan. Hal ini untuk mencegah agar udara yang disuplai langsung dihisap oleh exhaust fan
sehingga udara akan memiliki waktu untuk bersirkulasi pada front penambangan.

Udara ventilasi yang disalurkan ke terowongan utama maupun ventilasi permuka kerja
penambangan biasanya dilakukan dengan membawa udara masuk (intake air) secara langsung
melalui jalan udara sepanjang penampang terowongan. Ventilasi juga dapat dilaksanakan dengan
mengirimkan angin/udara yang dibangkitkan oleh kipas angin lokal, air jet dan lain-lain, dengan
menggunakan saluran udara (air duct) ke lokasi yang tidak dapat dipenuhi oleh ventilasi utama,
seperti pada lokasi terowongan buntu (lokasi pembuatan lubang maju). Dilihat dari segi fasilitas
peralatan, ventilasi bantu dapat dibagi menjadi ventilasi saluran udara, brattice, dan static air
mover.

 Dasar – Dasar Perhitungan Jaringan Ventilasi

Prinsip perhitungan jaringan ventilasi pada dasarnya merupakan pemahaman dari teori
pengaliran udara, sehingga diperlukan dasar-dasar pengetahuan tentang mekanika fluida. Salah
satu tujuan dari perhitungan ventilasi tambang adalah penentuan kuantitas udara dan rugi-rugi
(kehilangan energi), yang keduanya dihitung berdasarkan perbedaan energi.

Proses pengaliran udara pada ventilasi tambang diasumsikan sebagai proses aliran tetap
(steady flow process). Dalam suatu aliran tetap berlaku hukum kekekalan energi, yang menyatakan
bahwa energi total di dalam suatu sistem adalah tetap, walaupun energi tersebut dapat diubah dari
satu bentuk ke bentuk lainnya.

 Gas – Gas Pengotor Pada Udara Tambang

 Terdapat beberapa macam gas pengotor dalam udara tambang bawah tanah. Gas-gas ini
berasal baik dari proses-proses yang terjadi dalam tambang maupun dari batuan. Beberapa jenis
gas-gas pengotor yang terdapat dalam tambang bawah tanah tersebut, ada yang bersifat gas racun,
yakni; gas yang bereaksi dengan darah dan dapat menyebabkan kematian. Gas – gas pengotor
tersebut adalah :

a. Karbondioksida (CO2).

Gas ini tidak berwarna dan tidak berbau dan tidak mendukung nyala api dan bukan
merupakan gas racun. Gas ini lebih berat dari pada udara, karenanya selalu terdapat pada bagian
bawah dari suatu jalan udara. Dalam udara normal kandungan CO2 adalah 0,03 %. Dalam tambang
bawah tanah sering terkumpul pada bagian bekas-bekas penambangan terutama yang tidak terkena
aliran ventilasi, juga pada dasar sumur-sumur tua.

Sumber dari CO2 berasal dari hasil pembakaran, hasil peledakan atau dari lapisan batuan
dan dari hasil pernafasan manusia. Pada kandungan CO2 = 0,5 % laju pernafasan manusia mulai
meningkat, pada kandungan CO2 = 3 % laju pernafasan menjadi dua kali lipat dari keadaan
normal, dan pada kandungan CO2 = 5 % laju pernafasan meningkat tiga kali lipat dan pada CO2
= 10 % manusia hanya dapat bertahan beberapa menit. Kombinasi CO2 dan udara biasa disebut
dengan ‘blackdamp’.

b. Metana (CH4).

Gas metana ini merupakan gas yang selalu berada dalam tambang batubara dan sering
merupakan sumber dari suatu peledakan tambang. Campuran gas metana dengan udara disebut
‘tiredamp’. Apabila kandungan metana dalam udara tambang bawah tanah mencapai 1% maka
seluruh hubungan mesin listrik harus dimatikan. Gas ini mempunyai berat jenis yang lebih kecil
dari pada udara dan karenanya selalu berada pada bagian atas dari jalan udara. Metana
merupakan gas yang tidak beracun, tidak berwarna, tidak berbau dan tidak mempunyai rasa.
Pada saat proses pembatubaraan terjadi maka gas metana terbentuk bersama-sama dengan gas
karbondioksida. Gas metana ini akan tetap berada dalam lapisan batubara selama tidak ada
perubahan tekanan padanya. Terhadap kandungan gas metana yang masih terperangkap dalam
suatu lapisan batubara dapat dilakukan penyedotan dari gas metana tersebut dengan pompa
untuk dimanfaatkan. Proyek ini dikenal dengan nama ‘seam methane drainage’.

c. Karbon Monoksida (CO).

Gas karbon monoksida merupakan gas yang tidak berwarna, tidak berbau dan tidak ada
rasa, dapat terbakar dan sangat beracun. Gas ini banyak dihasilkan pada saat terjadi kebakaran
pada tambang bawah tanah dan menyebabkan tingkat kematian yang tinggi. Gas ini mempunyai
afinitas yang tinggi terhadap haemoglobin darah, sehingga sedikit saja kandungan gas CO dalam
udara akan segera bersenyawa dengan butir-butir haemoglobin (COHb) yang akan meracuni tubuh
lewat darah.

d. Hidrogen Sulfida (H2S).

Gas ini sering disebut juga gas busuk (stinkdamp) karena baunya seperti bau telur busuk.
Gas ini tidak berwarna, beracun dan dapat meledak, merupakan hasil dekomposisi dari senyawa
belerang. Gas ini mempunyai berat jenis yang sedikit lebih berat dari udara. Nilai ambang batas
(TLV-TWA/ Threshold Limit Value-Time Weighted Average) yang diperkenankan umtuk
pemaparan sebesar 10 ppm pada waktu selama 8 jam sehari.

Untuk waktu singkat (TLV-STEL/ Treshold Limit Value – Short Term Exposure Limit)
tidak diperkenankan terpapar lebih dari 20 ppm Walaupun gas H2S mempunyai bau yang sangat
jelas, namun kepekaan terhadap bau ini akan dapat rusak akibat reaksi gas H2S terhadap syaraf
penciuman.

e. Sulfur ioksida (SO2).

Sulfur dioksida merupakan gas yang tidak berwarna dan tidak bisa terbakar. Lebih berat
dari pada udara, dan akan sangat pada mata, hidung dan tenggorokan. Nilai ambang batas
ditetapkan pada keadaan gas = 2 ppm (TLV-TWA) atau pada waktu terdedah yang singkat (TLV-
STEL) = 5 ppm.

f. Nitrogen Oksida NOX).

Gas nitrogen oksida sebenarnya merupakan gas yang ‘inert’, namun pada keadaan tekanan
tertentu dapat teroksidasi dan dapat menghasilkan gas yang sangat beracun. Terbentuknya dalam
tambang bawah tanah sebagai hasil peledakan dan gas buang dari motor bakar. Nilai ambang batas
adalah 5 ppm. Oksida nitrogen yang merupakan gas racun ini akan bersenyawa dengan kandungan
air dalam udara membentuk asam nitrat, yang dapat merusak paru-paru apabila terhirup oleh
manusia.

g. Gas Pengotor Lain.

Gas yang dapat dikelompokkan dalam gas pengotor lain adalah gas Hidrogen yang dapat
berasal dari proses pengisian aki (battery) dan gas-gas yang biasa terdapat pada tambang bahan
galian radioaktif seperti gas radon. Debu merupakan pengotor udara tambang yang juga berbahaya
bila konsentrasinya cukup tinggi, karena dapat mengganggu lingkungan kerja dan merusak
kesehatan.

Dasar Peraturan Ventilasi Tambang

Aturan penghitungan penyediaan kebutuhan udara bersih minimum didasarkan kepada

Surat Keputusan Mentamben RI No.555.K/26/MPE/1995 tentang Keselamatan dan Kesehatan
Kerja Pertambangan Umum. Teori Jurani (1992) dan Mark (1991) serta patokan kebiasaan (Rules
of Thumb) juga sering digunakan dalam perhitungan ventilasi tambang.

1. Menurut Surat Keputusan Mentamben RI No.555.K/26/MPE/1995 Pasal 369

Mengenai Ketentuan Umum pada tambang bawah tanah yaitu :
“Bahwa Kepala Teknik Tambang harus menjamin tersedianya aliran udara bersih yang
cukup untuk semua tempat kerja dengan ketentuan volume oksigennya tidak kurang dari 19.5
persen dan volume karbon dioksidanya tidak lebih dari 0,5 persen”.

2. Pekerja/Orang

Dibutuhkan minimal 2 m3/menit (70,63 cfm) per orang, sedangkan menurut tempat kerja
yang ada asap dan debu nya sesuai standar OSHA (Occupational Safety and Health
Administration) manusia memerlukan udara segar 0,1 m3/s per orang atau 211 cfm, PT.
Antam, Tbk UBPE Pongkor menggunakan standart 200 cfm/orang.

3. Peralatan

Menurut SK Mentamben, dibutuhkan minimal 3 m3/menit (106 cfm) untuk setiap HP

diesel yang dioperasikan, sedangkan menurut patokan kebiasaan dibutuhkan antara 100 s.d
200 cfm untuk setiap BHP mesin diesel yang dioperasikan.
 4. Temperatur udara di dalam tambang bawah tanah harus dipertahankan antara 18
derajat celcius sampai dengan 24 derajat Celcius dengan kelembaban relatif maksimum 85
persen.

5. Kondisi ventilasi ditempat kerja harus:

Untuk rata-rata 8 jam

o Karbon moniksida (CO) volumenya tidak lebih dari 0,005 persen;

o Hidrogen sulfida (H2S) volumenya tidak lebih dari 0,001 persen dan
o Dalam tenggang waktu 15 menit CO tidak boleh lebih dari 0,04 persen

6. Kecepatan udara ventilasi yang dialirkan ke tempat kerja harus sekurang-kurangnya

(7meter) per menit dan dapat dinaikkan sesuai dengan kebutuhan pekerjaan dan setelah
peledakan kecepatan.

7. Menurut MSHA (Mine Safety and Health Administration), kehilangan udara dari
sistem ventilasi yang diijinkan adalah maksimal 10%. Kebutuhan minimum udara segar yang
diperlukanseseorang untuk pernafasan, dapat dihitung dengan memperhatikan pembatasan pada
jumlah O2 minimum yang diperkenankan dan berdasarkan jumlah CO2 maksimum yang
diijinkan dalam udara.

Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No.13/MEN/X/2011

Tahun 2011 tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisika dan Kimia di Tempat Kerja, memutuskan:

a. Bab I (Ketentuan Umum) pasal 1Butir ke 8 , Nilai Ambang Batas yang selanjutnya
disingkat NAB adalah standar faktor bahaya di tempat kerja sebagai kadar/intensitas rata-rata
tertimbang waktu (time weighted average) yang dapat diterima tenaga kerja tanpa mengakibatkan
penyakit atau gangguan kesehatan, dalam pekerjaan sehari-hari untuk waktu tidak melebihi 8 jam
sehari atau 40 jam seminggu.
 b. Butir ke 9, Kadar Tertinggi Diperkenankan yang selanjutnya disingkat KTD adalah
kadar bahan kimia di udara tempat kerja yang tidak boleh dilampaui meskipun dalam waktu
sekejap selama tenaga kerja melakukan pekerjaan.

c. Butir ke 10, Faktor fisika adalah faktor di dalam tempat kerja yang bersifat fisik yang
dalam keputusan ini terdiri dari iklim kerja, kebisingan, getaran, gelombang mikro, sinar ultra
ungu, dan medan magnet.

d. Butir ke 11, Faktor kimia adalah faktor di dalam tempat kerja yang bersifat kimia yang
dalam keputusan ini meliputi bentuk padatan (partikel), cair, gas, kabut, aerosol dan uap yang
berasal dari bahan-bahan kimia.

e. Butir ke 12, Faktor kimia mencakup wujud yang bersifat partikel adalah debu, awan,
kabut, uap logam, dan asap; serta wujud yang tidak bersifat partikel adalah gas dan uap.

f. Butir ke 14, Suhu kering (Dry Bulb Temperature) adalah suhu yang ditunjukkan oleh
termometer suhu kering.

g. Butir ke 15, Suhu basah alami (Natural Wet Bulb Thermometer) adalah suhu yang
ditunjukkan oleh oleh thermometer bola basah alami (Natural Wet Bulb Thermometer).

Alat – alat yang digunakan.

1. Detector gas merupakan suatu alat yang digunakan untuk mendeteksi (mengetahui)
keberadaan gas. Umumnya, alat ini digunakan di tempat yang rawan terjadi kebocoran
gas, misalnya di pabrik, lokasi pertambangan, dan kilang minyak.
Dalam konteks pencegahan dampak buruk kebocoran gas, gas detector dapat
berfungsi melalui dua cara. Pertama, gas detector dipasang terhubung dengan control
system sehingga mesin atau alat tertentu langsung berhenti berfungsi secara otomatis
sesaat setelah gas detector mendeteksi terjadinya kebocoran gas. Kedua, gas detector
dapat pula memberikan tanda peringatan berupa bunyi alarm atau lampu yang menyala
pada saat kebocoran gas terjadi sehingga orang yang berada di area tersebut mendapatkan
peringatan untuk segera menyelamatkan diri.
Gas detector sangatlah penting karena banyak gas kimia beracun yang mungkin
menyatu dengan udara dan membahayakan keselamatan manusia, terlebih di tempat yang
terekspos bahan-bahan kimia. Gas detector dapat digunakan untuk mendeteksi sekurang-
kurangnya tiga hal: gas yang mudah menyulut api, gas beracun, dan penipisan oksigen.
2. p s y c r o m e t e r s l i n g a d a l a h s a l a h s a t u a l a t u n t u k m e n g u k u r k e l e m b a b a n
udara.

3. Anemometer merupakan alat pengukuran yang mempunyai fungsi untuk mencatat data kecepatan
angin dengan tepat dan akurat. Dengan Thermo Anemometer ini mulai dari person (seseorang)
sampai perusahaan dapat mengukur kecepatan angin pada suatu tempat atau wilayah yang
ditempati.
 B. PEMBORAN UNTUK PELEDAKAN PEMBAHASAN

Latar Belakang
Pemboran merupakan kegiatan yang pertama kali dilakukan dalam suatu
operasi peledakan batuan. Kegiatan ini bertujuan untuk membuat sejumlah lubang ledak yang
nantinya akan diisi dengan sejumlah bahan peledak untuk diledakkan. Bukan hanya untuk
pembuatan lubang ledak tetapi pemboran memiliki fungsi lain seperti pengumupulan data sebaran
cadangan. Karena pentingnya kegiatan pemboran maka perlu adanya materi yang menjelaskan
tetang pemboran serta segala sesuatu yang ada di dalam kegiatan pemboran secara terperinci
sebagai bahan pembantu atau penuntun dalam melakukan kegiatan pemboran.
Sistem pemboran berdasarkan dengan tingkat keterterapannya dibagi menjadi 8 (delapan)
macam yaitu :
1. Mekanik : perkusif, rotari, rotari-perkusif
2. Termal : pembakaran, plasma, cairan panas, pembekuan
3. Hidroulik : pancar (jet), erosi, cavitasi
4. Sonik : vibrasi frekuensi tinggi
5. Kimiawi : microblast, disolusi
6. Elektrik : elektric arc, induksi magnetis
7. Seismik : sinar laser
8. Nuklir : fusi, fisi

Meskipun banyak sistem pemboran yang dapat dipilih, kegiatan pemboran untuk
penyediaan lubang ledak pada saat ini umumnya dilakukan dengan mesin sistem mekanik
(perkusif, rotari, dan rotari-perkusif) dengan berbagai ukuran dan kemampuan, tergantung pada
kapasitas produksi yang diinginkan yang didasarkan pula pada pertimbangan teknik dan ekonomi,
sistem pemboran secara mekanik lebih applicable dari pada sistem pemboran yang lain. Oleh
sebab itu maka sangat penting untuk mengetahui produktivitas alat bor untuk pembuatan lubang
ledak untuk masing-masing jenis batuan,sehingga di peroleh hasil yang maksimal dalam proses
produksi.

Pemboran memiliki banyak fungsi antara lain :

a. Explorasi tubuh bijih
b. Informasi stratigrafi
c. Survey seismik (pembacaan gelombang pada batuan)
d. Verifikasi interpretasi geofisika dan geokimia
e. Kontrol kadar bijih
f. Perhitungan cadangan bijih
g. Deskripsi tubuh bijih (penyebaran, bentuk, butir dll)

 Tujuan
Ø Mengerti apa yang di maksud dengan pemboran
Ø Mengerti manfaat dari pemboran
Ø Mengeti mekanisme pemboran
Ø Mengetahui hal – hal yang mempengaruhi kinerja alat bor
Ø Mengetahui macam alat bor
Ø Mampu memilih alat bor sesuai keadaan dilapangan

A. Faktor Yang Mempengaruhi Kinerja Pemboran

Kinerja suatu mesin bor dipengaruhi oleh faktor-faktor sifat batuan yang dibor, rock drillability,
geometri pemboran, umur dan kondisi mesin bor, dan keterampilan operator.

 Sifat Batuan
Sifat batuan yang berpengaruh pada penetrasi dan sebagai konsekuensi pada pemilihan metode
pemboran yaitu : kekerasan, kekuatan, elastisitas, plastisitas, abrasivitas, tekstur, struktur, dan
karakteristik pembongkaran.

1. Kekerasan
Kekerasan adalah daya tahan permukaan batuan terhadap goresan. Batuan yang keras akan
memerlukan energy yang besar untuk menghancurkanya. Pada umumnya batuan yang keras
mempunyai kekuatan yang besar pula (Lihat table 2.1). Kekerasan batuan diklasifikasikan dengan
skala Fredrich Van Mohs (1882).

2. Kekuatan (strength)
Kekuatan mekanik suatu batuan merupakan daya tahan batuan terhadap gaya dari luar, baik
bersifat static maupun dinamik. Kekuatan batuan dipengaruhi oleh komposisi mineralnya,
terutama kandungan kuarsa. Batuan yang kuat memerlukan energi yang besar untuk
menghancurkanya.

3. Bobot isi / Berat jenis

Bobot isi (density) batuan merupakan berat batuan per satuan volume. Batuan
dengan bobot isi yang besar untuk membongkarnya memerlukan energy yang
besar pula.

4. Kecepatan Rambat Gelombang Seismik

Batuan yang masif mempunyai kecepatan rambat gelombang yang besar. Pada umumnya batuan
yang mempunyai kecepatan rambat gelombang yang besar akan mempunyai bobotisi dan kekuatan
yang besar pula sehingga sangat mempengaruhi pemboran.

5. Abrasivitas
Abrasivitas adalah sifat batuan yang dapat digores oleh batuan lain yang lebih keras. Sifat ini
dipengaruhi oleh kekerasan butiran batuan, bentuk butir, ukuran butir, porositas batuan, dan sifat
heterogenitas batuan.
6. Tekstur
Tekstur batuan dipengaruhi oleh struktur butiran mineral yang menyusun batuan tersebut. Ukuran
butir mempunyai pengaruh yang sama dengan bentuk batuan, porositas batuan, dan sifat-sifat
batuan lainya. Semua aspek ini berpengaruh dalam keberhasilan operasi pemboran.

7. Elastisitas
Sifat elastisitas batuan dinyatakan dengan modulus elastisitas atau modulus Young (E). Modulus
elastisitas batuan bergantung pada komposisi mineral dan porositasnya. Umumnya batuan dengan
elastisitas yang tinggi memerlukan energi yang besar untuk menghancurkanya.

8. Plastisitas
Plastisitas batuan merupakan perilaku batuan yang menyebabkan deformasi permanen setelah
tegangan dikembalikan ke kondisi awal, dimana batuan tersebut belum hancur. Sifat ini sangat
dipengaruhi oleh komposisi mineral penyusunya, terutama kuarsa. Batuan yang plastisitasnya
tinggi memerlukan energi yang besar untuk menghancurkannya.

9. Struktur Geologi
Struktur geologi seperti sesar, kekar, dan bidang perlapisan akan berpengaruh terhadap peledakan
batuan. Adanya rekaha-rekahan dan rongga-rongga di dalam massa batuan akan menyebabkan
terganggunya perambatan gelombang energy akibat peledakan. Namun adanya rekahan-rekahan
tersebut juga sangat menguntungkan untuk mengetahui bidang lemahnya, sehingga pemboran
akan dilakukan berlawanan arah dengan bidang lemahnya.

B. Drilabilitas Batuan (Drillability of Rock)

Drilabilitas batuan adalah kecepatan penetrasi rata-rata mata bor terhadap batuan. Nilai
drilabilitas ini diperoleh dari hasil pengujian terhadap toughness berbagai tipe batuan oleh Sievers
dan Furby. Hasil pengujian mereka memperlihatkan kesamaan nilai penetration speed dan net
penetration rate untuk tipe batuan yang sejenis.

C. Umur dan Kondisi Mesin Bor

Alat yang sudah lama digunakan biasanya dalam kegiatan pemboran, kemampuan mesin bor akan
menurun sehingga sangat berpengaruh pada kecepatan pemboran. Umur mata bor dan batang bor
ditentukan oleh meter kedalaman yang dicapai dalam melakukan pemboran. Untuk menilai kondisi
suatu alat dapat dilakukan dengan mengetahui empat tingkat ketersediaan alat, yaitu:
  Ketersediaan Mekanik (Mechanical Availability, MA)

Ketersediaan mekanik adalah suatu cara untuk mengetahui kondisi mekanik yang sesungguhnya
dari alat yang digunakan. Kesediaan mekanik (MA) menunjukkan ketersediaan alat secara nyata
karena adanya waktu akibat masalah mekanik. Persamaan dari ketersediaan mekanik adalah

MA = x 100%
Keterangan:
W = Jumlah jam kerja alat, yaitu waktu yang dipergunakan oleh operator
untuk melakukan kegiatan pemboran.
R = Jumlah jam perbaikan, yaitu waktu yang dipergunakan untuk perbaikan
dan waktu yang hilang akibat menunggu saat perbaikan termasuk juga waktu
penyediaan suku cadang serta waktu perawatan.
b. Ketersediaan Fisik (Physical Availability, PA)
Ketersediaan fisik menunjukkan kesiapan alat untuk beroperasi didalam seluruh waktu kerja yang
tersedia. Persamaan dari ketersediaan fisik adalah :

PA = x 100%

Keterangan:
S = Jumlah jam siap yaitu jumlah jam alat yang tidak dipergunakan padahal
alat tersebut siap beroperasi
(W+R+S) = jumlah jam tersedia, yaitu jumlah seluruh jam jalanmatau jumlah
jam kerja yang tersedia dimana alat dijadwalkan untuk beroperasi.
c. Penggunaan Efektif
Penggunaan efektif menunjukkan berapa persen waktu yang dipergunakan oleh alat untuk
beroperasi pada saat alat tersebut dapat digunakan. Penggunaan efektif sebenarnya sama dengan
pengertian efisiensi kerja. Persamaan dari kesediaan penggunaan efektif adalah:
EU = x 100%
d. Pemakaian Ketersediaan (Use of Availability, UA)
Ketersediaan Penggunaan menunjukkan berapa persen waktu yang dipergunakan oleh alat untuk
beroperasi pada saat alat tersebut dapat digunakan. Penggunaan efektif EUsebenarnya sama
dengan pengertian efisiensi kerja. Persamaan dari ketersediaan penggunaan adalah:

UA = x 100%

Penilaian Ketersediaan alat bor dilakukan untuk mengetahui kondisi dan kemampuan alat bor
untuk menyediakan lubang ledak. Kesediaan alat dikatakan sangat baik jika persen ≥90%,
dikatakan sedang jika berkisar antara70%-80%, dikatakan buruk (kecil) jika persen kesediaan
alat ≤70%.

D. Geometri Pemboran
1. Diameter Lubang ledak
Faktor-faktor yang mempengaruhi penentuan diameter lubang ledak adalah :
a. Volume batuan yang dibongkar
b. Tinggi jenjang dan konfigurasi isian
c. Tingkat Fragmentasi yang diinginkan
d. Mesin bor yang tersedia
e. Kapasitas alat muat yang akan menangani material hasil peledakan.

2. Arah Lubang ledak

Pada kegiatan pemboran ada dua macam arah lubang ledak yaitu arah tegak dan arah miring. Pada
tinggi jenjang yang sama, kedalaman lubang ledak miring > dari pemboran tegak selain itu
pemboran miring penempatan posisi awal lebih sulit karena harus menyesuaikan dengan
kemiringan lubang ledak yang direncanakan.

3. Kedalaman Lubang ledak

Penentuan kedalaman lubang ledak disesuaikan dengan tinggi jenjang, dimana kedalaman lubang
ledak>tinggi jenjang. Kelebihan kedalaman lubang bor (subdrilling) dimaksudkan untuk
memperoleh jenjang yang rata.

E. Pemilihan Alat Bor

Adapun kondisi batuan yang akan digali atau dimanfaatkan bermaca-macam karakteristik,
tekstur, struktur dan kekerasannya, maka dalam usaha-usaha tersebut perlu diterapkan suatu
metode yang tepat. Misalnya terhadap batuan yang keras (andesit), maka proses pemanfaatannya
dapat dilakukan dengan metode peledakan. Tetapi sebelum pelaksanaan keputusan pekerjaan
peledakan, perlu dipertimbangkan terlebih dahulu adanya fakto-faktor pemilihan bahan peledak
dan factor-faktor teknis yang mempengaruhi hasil dari suatu proses tersebut, sehingga ketetapan
pekerjaan dapat tercapai.
Metode pemboran yang utama dipergunakan dalam tambang terbuka atau quarry adalah
pemboran pertikal atau miring. Dalam pekerjaan tambang, pemboran ini dilakukan untuk media
bahan peledak. Sehingga dapat difungsikan sebagaimana mestinya dan juga pemboran ini sangat
berpengaruh terhadap bentuk permukaan tambang khususnya bentuk bench yang diledakkan. Oleh
karena itu, agar hasil dari suatu proses peledakan baik itu dilihat dari fragmentasi batuan dan
kondisi dari tambang yang terbentuk terkoordinasi dengan baik, maka pola pemboran yang baik,
aman dan efisien adalah “Staggered Dill Pattern” dan pola peledakan yang digunakan adalah
“Staggered ‘V’ Cut”.
 Sedangkan dalam pemilihan alat bor untuk tambang terbuka dan quarry yang memakai
metoda peledakan jenjang, ada beberapa factor yang harus diperhatikan, antara lain : ukuran dan
kedalaman lubang ledak, jenis batuan, kondisi lapangan dan lain sebagainya,
a. Jenis Batuan, dimana menentukan pemilihan alat bor, percussive atau rotary-rushing, dipakai
untuk batuan yang keras, rotary-cutting dipakai untuk batuan sedimen.
b. Tinggi Jenjang, parameter yang dihubungkan dengan ukuran lainnya. Tinggi jenjang ditentukan
terlebih dahulu dan parameter lainnya disesuaikan atau ditentukan setelah mempertimbangkan
aspek lainnya. Dalam tambang terbuka dan quarry diusahakan tinggi jenjang ditentukan terlebih
dahulu, dengan beracuan pada peralatan bor yang tersedia.Tinggi jenjang jarang melebihi 15
meter, kecuali ada pertimbangan lain.
c. Diameter Lubang Ledak, faktor penting dalam menentukan ukuran diameter lubang ledak adalah
besarnya target produksi. Diameter yang lebih besar akan memberikan laju produksi yang tinggi.
Faktor lain yang mempengaruhi pemilihan ukuran diameter lubang ledak adalah fragmentasi
batuan yang dikehendaki dan batasan getaran yang diijinkan.
d. Kondisi Lapangan, kondisi lapangan sangat mempengaruhi pemilihan peralatan.
e. Fragmentasi, adalah istilah yang menggambarkan ukuran dari pecahan batuan setelah peledakan
dan pada umumnya fagmentasi dipengaruhi oleh proses selanjutnya.

F. Geometri Pemboran
geometri pemboran meliputi diameter lubang bor, kedalaman lubang tembak, kemiringan
lubang tembak, tinggi jenjang dan juga pola pemboran.

G. Diameter lubang tembak

diameter lubang tembak yang terlalu kecil menyebabkan faktor energi yang dihasilkan
akan berkurang sehingga tidak cukup besar untuk membongkar batuan yang akan diledakkan,
sedang jika diameter lubang tembak terlalu besar maka lubang tembak tidak cukup untuk
menghasilak fragmentasi yang baik, terutama pada batuan yang banyak terdapat kekar dengan
jarak kerapatan yang tinggi.
diameter lubang tembak yang kecil juga memberikan patahan atau hancuran yang lebih baik pada
bagian atap jenjang. hal ini berhubungan dengan stemming, dimana lubang tembak yang besar
maka panjang stemming juga aka semakin besar dikarenakan untuk menghindari getaran dan
batuan terbang, sedangkan jika menggunakan lubang tembak yang kecil maka panjang stemming
dapat dikurangi.
ukuran diameter lubang ledak yang akan dipilih akan tergantung pada :
1. volume massa batuan yang akan dibongkar (vulome produksi)
2. tinggi jenjang dan konfigurasi isian
3. tinggi fragmentasi yang diinginkan
4. alat muat yang digunakan
 H. Kedalaman lubang tembak
kedalaman lubang tembak biasanya disesuaikan dengan tinggi jenjang yang diterapkan.
dan untuk mendapatkan lantai jenjang yang rata maka hendaknya kedalaman lubang tembak harus
lebih besar dari tinggi jenjang, yang mana kelebihan daripada kedalaman ini disebut dengan sub
drilling.

I. Kemiringan lubang tembak (arah pemboran)

arah pemboran yang kita ketahui ada dua, yaitu arah pemboran tegak dan arah pemboran
miring. arah penjajaran lubang bor pada jenjang harus sejjajar untu k mrnjamin keseragaman
burden yang ingin didapatkan dan spasi dalam geometri peledakan. lubang tembak yang dibuat
tegak, maka pada bagian lantai jenjang aan menerima gelombang tekan yang besar, sehingga
menimbulkan tonjlan pada lantai jenjang, hal ini dikarenakan gelombang tekan seagian akan
dipantulkan pada bidang bebas dan sebagian lagi akan diteruskan pada abgian bawah lantai
jenjang.
sedangkan dalam pemakaian lubang tembak miring akan membentuk bidang bebas yang
lebih luas, sehingga akan mempermudah proses pecahnya batuan karena gelombang tekan yang
dipantulkan lebih besar dan gelombang tekan yang diteruskan pada lantai jenjang yang lebih kecil.

J. Pola pemboran
pola pemboran yang biasa diterapkan pada tambang terbuka biasanya menggunakan dua macam
pola pemboran yaitu :
1. pola pemboran segi empat (square pattern)
2. pola pemboran selang-seling (staggered)

Pola pemboran segi empat adalah pola pemboran dengan penempatan lubang-lubang
tembak antara baris satu dengan baris berikutnya sejajar dan membentuk segi empat. Pola
pemboran segi empat yang mana panjang burden dengan panjang spasi tidak sama besar disebut
square rectangular pattern. Sedangkan pola pemboran selang-seling adalah pola pemboran yang
penempatan lubang ledak pada baris yang berurutan tidak saling sejajar, dan untuk pola pemboran
selang-seling yang mana panjang burden tidak sama dengan panjang spasi disebut staggered
rectangular pattern.
Beberapa Keuntungan Pemboran Miring :
- mengurangi biaya pemboran dan konsumsi handak, karena dengan burden yang besar
- akan diperoleh jenjang yang stabil
- mengurangi resiko timbulnya ´toe dan ´backbreak

Beberapa Kerugian Pemboran Miring :

- sulit melakukan pemboran miring yang akurat
- diperlukan supervisi yang ketat

Beberapa Keuntungan Pemboran Vertikal :

- Pelaksanaan pengeboran lebih mudah, cepat, dan akurat
- Untuk jenis batuan yang sama, asesoris bor berumur lebih panjang
- Bahan peledak lebih sedikit
- B i a ya p e n g e b o r a n l e b i h k e c i l

Beberapa Kerugian Pemboran Vertikal :

- Lereng kurang stabil terhadap getaran, perlu analisis kestabilan lereng
- Hanya baik untuk batuan yang kompeten (kuat)
- Permukaan bidang bebas sering tidak rata

K. Sistem Pemboran Secara Mekanik (Mechanical Drilling)

Mechanical Drilling merupakan operasi pemboran yang peralatan pemborannya digerakkan

secara mekanis sehingga operator pemboran dapat mengendalikan semua parameter pemboran
lebih mudah. Peralatan pemboran ini disangga diatas rigs dan menggunakan roda atau ban rantai.
Komponen utama pada mechanical drilling adalah,
a. Mesin (sumber energi mekanik)
b. Batang Bor (mentransmisi energi mekanik)
c. Mata Bor (menggunakan energi mekanik untuk menembus batuan)
d. Flushing (membersihkan lubang bor dari cuttings)

Mechanical drilling terbagi menjadi tiga macam berdasarkan cara penetrasi terhadap batuan,
yaitu: rotary drilling, percussive drilling, dan rotary-percussive drilling.

L. Metode Pemboran Rotary Drilling

Rotary Drilling adalah metode pemboran yang menggunakan aksi putaran
untukmelakukan enetrasi terhadap batuan. Pada metode ini ada dua jenis mata bor, yaitu tricone
bit dengan hasil penetrasinya berupa gerusan dan drag bit dengan hasil penetrasinya berupa
potongan (cutting).
M. Metode Pemboran Percussive Drilling
Percussive Drill adalah metode pemboran yang menggunakan aksi tumbukan untuk melakukan
penetrasi terhadap batuan. Komponen utama Percussive drilling adalah piston. Energi tumbukan
piston diteruskan ke batang bor dan mata bor dalam bentuk gelombang kejut yang bergerak
sepanjang batang bor untuk meremukkan permukaan batuan.
 N. Metode Pemboran Rotary – Percussive Drilling
Rotary-Percussive Drilling adalah metode pemboran yang menggunakan aksi tumbukan yang
dikombinasikan dengan aksi putaran, sehingga terjadi proses peremukan dan penggerusan batuan.
Metode ini terbagi menjadi dua :
a. Top Hammer
Pada metode ini, aksi putaran dan tumbukan dihasilkan diluar lubang bor yang kemudian
ditransmisikan melalui batang bor yang menuju mata bor.
b. Down The Hole Hammer
Pada metode ini, aksi tumbukan dihasilkan didalam lubang bor yang dialirkan langsung ke mata
bor, sedangkan aksi putarannya dihasilkan diluar mata bor yang kemudian ditransmisikan melalui
batang bor menuju mata bor.

O. Perlengkapan Metode Pemboran Rotary-Percussive

Batang bor yang digunakan pada pemboran rotary-percussive ada dua macam, yaitu integral drill
steel dan extention drill Steel.

 Integral Drill Steel

Integral drill steel tidak memerlukan couplings karena mata bor dan batang bornya menjadi satu.
Batang bor ini biasanya digunakan untuk jenjang yang relative rendah atau kedalaman pemboran
relative dangkal dan diameter lubang bor antara 22-41 mm.Komponen Batang Bor Jenis Integral.
 Extension Drill Steel
Berbeda dengan Integral drill, extension drill memerlukan coupling untuk menghubungkan shank
rod denganextension rods. Selain itu, batang bor jenis extension dapat dipakai untuk mendapatkan
kedalaman pemboran yang diinginkan.Komponen batang extension

Perlengkapan pemboran pada alat bor rotary-percussive drilling dengan

menggunakan extension drill steel adalah :
1) Threads
Drill Steel threads berfungsi menghubungkan, shank, coupling sleeve, rods dan bits selama
operasi pemboran.Threads terdiri dari 4 macam, yaitu:
a. R – Thread
R – thread digunakan pada lubang berdiameter kecil (22-38 mm), R-thread
memiliki sebuah pitch berukuran 12,77 mm dan mempunyai profil sudut
yang besar.
b. T – Thread
Dapat dig0unakan pada semua kondisi pemboran dengan batang bor berukuran 38 – 51 mm. T-
thread memiliki ukuran pitch yang lebih besar dan sudut yang lebih kecil sehingga pelepasan
koplingnya lebih mudah daripada R – thread. Umur pakai thread tipe ini lebih panjang.
c. C – Threads
C – thread didesain untuk batang berukuran 51 mm atau lebih. Pitch pada
thread ini berukuran besar dan slope angle mirip dengan T- thread.

d. GD or HL – Thread
Thread ini mempunyai karakteristik diantara R- thread dan T – thread. Thread ini mempunyai
asymmetrical ‘sawtooth’ profil dan digunakan pada batang bor berukuran 25 – 57 mm.

2) Shank Adaptor
Shank adaptor merupakan komponen mesin bor yang pertama yang menstransmisikan energi
pukulan dari piston ke batang bor. Shank adaptor ini terletak didalam mesin bor dandihubungkan
dengan couplings ke batang bor pertama.

3) Batang Bor
Batang bor berguna untuk meneruskan energi putaran dan energi pukulan dari shank adaptor ke
mata bor. Pada pemboran dengan top hammer batang bor merupakan komponen setelah drill
chuck dan dapat berbentuk hexagonal maupun round cross – section.

4) Couplings
Coupling berguna untuk menyambungkan batang bor yang satu dengan batang bor lainnya. Tujuan
penggunaancoupling untuk memperoleh kedalaman yang diinginkan.

5) Mata bor
Mata bor berguna untuk meneruskan energi putaran dan tumbukan dari batang bor ke batuan. Alat
bor rotary-percussive drill terdiri dari 2 jenis mata bor, yaitu:
a. Button Bit
Button bit berbentuk silinder. Pada bagian permukaan button bit terbesar tungstan carbide dalam
berbagai bentuk dengan diameter antara 50 mm – 251 mm. button bit ini lebih cocok digunakan
pada rotary-percusive drilling, mempunyai kecepatan yang lebih tinggi daripada insert bit, lebih
resisten terhadap pengerutan dan cold-pressing, dan mampu meneruskan energy dari batang bor
secara lebih efektif. (Gambar 3.10) Sleeve-type Semi-bridge type Full-bridge type Helical-splines
type
b. Insert Bit
Insert bit ini terdiri dari dua bentuk yaitu cross bits dan X-bits. Cross bits terdiri dari empat buah
tungsten carbide yang saling membentuk sudut 90o sedangkan X-bits terdiri dari empat
buah tungsten carbide yang saling membentuk sudut 75o dan 105o. Insert bits memiliki ukuran
diameter mulai dari 35 mm sampai 57 mm untuk cross bits dan 64 mm untuk Xbits.

P. Kegiatan Dasar pada Pemboran Rotary-Percussive

 Percussion
Energi pukulan dihasilkan dari shock wave yang menggerakkan piston secara berulang-ulang
kemudian ditransmisikan dari hammer ke mata bor melalui batang bor. Button Bit Cross Bit X-Bit
 Rotation
Gerakan putaran yang menghasilkan perputaran mata bor diantara energi pukulan berulang-ulang.
Gerakan ini mengakibatkan terjadinya tumbukan mata bor batuan dengan posisi yang berbeda-
beda. Metode Pemboran di Permukaan dan Pemakaiannya

 Feed, or Thrust Load

Trhust Load adalah energi yang dihasilkan oleh pull down motor untuk menggerakkan hammer
dan kemudian diteruskan ke mata bor sehingga terjadi kontak permanen dengan
batuan. Feed adalah komponen dari rotary-percussive rock drill yang
menggerakkan pneumatic maupun hydraulic hammers maju mundur. Feed juga menyediakan
thrust load yang diperlukan pada operasi pemboran.

 Flushing
Flushing adalah semburan udara, air, atau busa ke dalam lubang bor untuk mengeluarkan cutting
dari dalam lubang bor serta bertujuan untuk membersihkan lubang bor.

Q. Prosedur pengunaan mesin bor jeg leg, sebagai berikut:

1. Posisikan cakar kaki dibawah pada saat mengeset mesin bor.

2. pegang rod, arahkan pada posisi counter-boring. Sangga batang rodnya dengan satu tangan,
dan pegang katup penutup dengan tangan yg lain. Jaga supaya badan kita searah dengan batang
rodnya

3. jika permukaan batu miring , tagakan bit dan luruskan dengan tanpa merubah arah dari
counter-boringnya
4. setelah counter-boring tercapai, pindahkan butt end keposisi sudut terkecil dari kaki mesin.
Perpangjang pistol rod dapat dimulai

5. buka katup kontrol perlahan dan miringkan ke posisi dimana anda dapat memegang/ mengeset
katup kontrol yang sesuai . setel katup tsb dan rasakan reaksinya. Jika terangkat berlebih akan
dapat menyebabkan batang bor bergerak pelan atau aliran udara aka berhenti secara mendadak

a. proses pengeboran

1.Posisikan tubuh anda sesuai dengan arah pengeboran, pegang handle D dengan tangan, dan
pegang juga katup kontrol dengan tangan satunya. Perhatikan selalu area pengeboran. Arahkan
mata bor ke dalam titik tengah sebelum pekerjaan dilakukan

2. terlalu lebar sudut kakinya dapat menyebabkan getaran mesin dan apabila tidak dihiraukan
dapat menyebabkan pengeboran akan berjalan pelan dan akselerasianya dapat merusak mesin.
Tetepkan bahwa sudutnya kecil
b. Hal yang diperhatikan selama pengeboran:

Pehatikan titik pengeborannya.

- Apakah ada injeksi udaranya?
- Posisi mata bor apakah pada lubang titik pengeborannya.
- Apakah kualitas batu tidak berubah
- Adakah reaksi yang lain
- Apakah pelumas mesin bekerja normal
- Apakah suara saluran buang untuk udara terdengar normal

c. Langkah-langkah setelah pekerja selesai:

1.bersihkan mesin tanpa ada kesalahan setelah pekerjaan selesai. Matikan air dan matikan mesin
lumasi mesin , bersihkan sekeliling bagian luar dari mesin bor.

2.tutupkan kran air dan pisahkan hosenya. Untuk memindahakan kaki mesin, buka
sumbangannya dengan kunci pas

3.sumbat sambungan udara, dengan katup penutup, dan kunci, menjaga supaya jangan ada
kotoran yang masuk karena akan dapat menyebabkan gangguan atau akselerasinya

4.jika kaki dan mesinnya tidak bisa dipisahkan, bawa seperti posisi dalam gambar dan akan
memindahkannya
 C. Sistem Penyanggaan Tambang Bawah Tanah

Latar Belakang

TUJUAN PENYANGGAAN :
1. Mengontrol masa batuan disekitar lubang bukaan, yaitu :
- menahan perpindahan tegangan pada dindin
lubang bukaan
- menyangga batuan yang potensial untuk runtuh
atau memperkecil deformasi masa batuan.
2. Untuk menjaga tempat penambangan
3. Untuk menjaga para pekerja dari runtuhan batuan
yang ada diatas atau sampingnya
4. Untuk menjaga pekerja bila terjafi banjir atau
hal-hal yang tidak diinginkan
5. Untuk tempat berpijak atau lantai bagi para
pekerja terutama untuk stope yang sudah tinggi

BAHAN - BAHAN PENYANGGAAN :

1. Kayu (Timber)
keuntungan penyangga kayu :
- Ringan, mudah dibentuk dan dipasang
- Akan retak disepanjang seratnya mudah di
deteksi
- Sisa potongan dapat digunakan sebagai pasak,dll

Kerugian penyangga kayu :

- Kelembapan dapat mempengaruhi kekuatannya
- Mudah lapuk dan mudah terbakar
- Kekuatan mekaniknya tergantung struktur
serat dan cacat alami

2. Semen atau beton

Keuntungan penyangga semen atau beton :
- Mempunyai kuat tekan yang tinggi
- Tahan terhadap pengaruh cuaca
- Bahan-bahan mudah didapat

Kerugian penyangga semen atau beton :

- Mempunyai kuat tarik rendah
- Dapat hancur tiba-tiba, tanpa ada tanda
- Hancuran beton tidak dapat digunakan lagi

3. Besi atau baja (steel)

Keuntungan penyangga besi atau baja :
- Homogen dan memiliki sifat elastisitas yang
 tinggi
- Tidak dipengaruhi oleh kelemban
- Lebih tahan lama dari penyangga kayu

Kerugian penyangga besi atau baja :

- harganya yang mahal

4. Batubara
5. Filling material
6. Broken rock

Dasar Pemilihan Material

Pemilihan material dapat dilihat dari 2 faktor
yaitu :
* Faktor ekonomis
* Faktor teknis

Apabila kedua faktor ini bertolak belakang, maka dapat dipertimbangkan faktor :
1. Ongkos pembuatan dan pemeliharaan
2. Umur atau lama penyanggaan itu diperlukan
3. Beban yang harus disangga
4. Dimana bukaan harus disangga

Macam macam Penyanggaan :

Ada dua macam penyanggaan lubang bukaan, Natural support dan Artificial support.

Natural support adalah penyangga yang dibuat dari batuan itu sendiri dan dibentuk seperti pilar
yang biasanya dibuat dari batuan yang berkadar rendah (barren rock).
Pembuatan pilar ada 2 yaitu:
1. Random pilar atau irangular yaitu pilar yang bentuk letak satu sama lain tidak seimbang.
Biasanya dapat ditemui pada tambang rakyat dan tambang kecil.
2. Reguler pilar yaitu bentuk letak pilar satu sama lain saling teratur. Dapat berbentuk bulat,
persegi empat, dan empat persegi panjang (rib pilar) Sedangkan

Artificial support adalah penyangga buatan dimana material yang digunakan dapat berupa kayu
(timber), semen atau beton, besi atau baja, material pengisi (filling support) seperti broken ore,
waste, tailing dsb. Penyuntikan dengan semen (cemen grouting) dan pemasangan pasak (rock
bolting).

Fungsi Penyanggaan
Penyanggaan sendiri berfungsi untuk mengontrol masa batuan disekitar lubang bukaan, seperti
1. Menahan perpindahan tegangan pada dindin lubang
bukaan
2. Menyangga batuan yang potensial untuk runtuh
atau memperkecil deformasi masa batuan.
Sifat Penyanggaan
Berdasarkan sifat penyanggaan, jenis penyangga dapat dibagi menjadi penyangga aktif dan
penyangga pasif.

1. Penyangga aktif :
Bersifat memperkuat batuan tersebut secara
langsung (reinforcement)

A. Hidraulic props
Tiang penyangga yang pada dasarnya terdiri dari dua silinder, dimana silinder yang satu
bergerak didalam silinder yang lainnya dengan mekanismenya menggunakan siatem hidraulic.
Umumnya digunakan untuk penyangga sementara pada lubang-lubang produksi, lubang
bukaan untuk pelayanan dan penambangan.

B. Powered Roof Support (PRS)

Penyangga yang diterapkan pada tambang batubara bawah tanah metode "long wall" fully
mechanized.
Penyangga ini tidak hanya berfungsi menyangga atap, tetapi juga untuk mendorong conveyor
bergerak maju dengan tenaga hidraulic.

C. Penyangga Aktif (Baut batuan /Rock Bolt)

- Fungsi penahan
Penjangkaran baut batuan harus pada massa batuan yang relatif keras dan stabil yang berada
diatas lapisan berpotensial runtuh.

- Fungsi penguat (reinforcement)

Baut batuan tidak dapat mencegah terjadinya pecah batuan tetapi dapat memperbaiki
kekuatan dan integritas

Keuntungan Baut Batuan

1. Lebih fleksibek, dapat digunakan pada bentuk
geometri yang bervariasi.
2. Memberikan reaksi penyanggaan yang cepat
setelah pemasangan
3. Pemasangan dapat sepenuhnya dengan mekanisasi,
sehingga relatif lebih cepat, sehingga
produktifitas kerja lebih meningkat.
4. Tahan terhadap korosi dan relatif lebih murah
5. Kerapatan(jumlah baut batuan per satuan luas)
dengan mudah disesuikan dengan kondisi batuan
lokal.
6. Dapat dikombinasikan dengan penyangga seperti
wire mesh dan penyangga pasif.

2. Penyangga pasif :
Bersifat mendukung batuan yang akan runtuh dan membatasi pergerakan batuan tersebut
(rigid) yaitu dengan bahan material seperti,
1. Penyangga kayu
- Cribbing (pack)
- Three piece set
- Square set
- Five piece set
2. Penyangga besi baja
- Two piece arch dan three piece arch
- Rolled steel joist (I - beam)
3. Penyangga beton

1. Penyangga kayu,
- Cribbing (pack)
Pada pemasangan dilubang produksi (long wall) susunan cribbing dikombinasikan dengan
batang besi yang disebut chock release.
¤ mempunyai bentuk penampang yang lebar
¤ umumnya dipakai didaerah yang memerlukan pemerkuatan tinggi, seperti dilubang produksi
dan perempatan (junction)

- Three piece set

Digunakan pada lubang bukaan yang berbentuk persegi panjang dan terdiri dari tiga bagian
utama yaitu, bagian atas cap, samping dn tiang (post)

- Square set
Penyangga ini umumnya digunakan pada lubang vertikal (raise/winze)

- Five piece set

2. Penyangga besi
- Two piece arch dan three piece arch
Penyangga ini bentuknya seperti busur dan umumnya digunakan didaerah lubang-lubang
utama.

- Rolled steel joist (I - beam)

penyangga ini biasanya dipasang untuk lubang yang bentuknya empat persegi panjang dan
umumnya digunakan pada lubang-lubang produksi

3. Penyangga beton (concrete)

Campuran antara semen, pasir dan air yang kadang-kadang ditambah CaCl2 (calcium clorida)
yang berfungsi mempercepat waktu pengerasan (curing time)

Beton tambak (shotcrete) ada dua tipe dasar yaitu:

1. Shotcrete campuran kering, dimana campuran semennya kering dan air ditambahkan pada saat
penyemprotan (di nozzle)
2. Shotcrete campuran basah, pada dasarnya memiliki komponen yang sama pada campuran
kering, tetapi airnya sudah dicampurkan kedalam "Mixer"
- Shotcrete Campuran kering, akselerator dapat ditambahkan pada saat pencampuran.
- Shotcrete Campuran basah, akselerator harus ditambahkan pada saat penyemprotan (nozzle)
 BAB III
PENUTUP
KESIMPULAN

1. Ventilasi tambang merupakan suatu usaha pengendalian terhadap pergerakan udara atau
aliran udara tambang termasuk. Parameter yang harus dipenuhi pada ventilasi adalah
jumlah, mutu dan arah alirannya. Adapun tujuan utama dari ventilasi tambang adalah
menyediakan udara segar dengan kuantitas dan kualitas yang cukup baik, kemudian
mengalirkan serta membagi udara segar tersebut ke dalam tambang sehingga tercipta
kondisi kerja yang aman dan nyaman bagi para pekerja tambang maupun proses
penambangan.
2. Pemboran merupakan kegiatan yang pertama kali dilakukan dalam suatu
operasi peledakan batuan. Kegiatan ini bertujuan untuk membuat sejumlah lubang ledak
yang nantinya akan diisi dengan sejumlah bahan peledak untuk diledakkan. Bukan hanya
untuk pembuatan lubang ledak tetapi pemboran memiliki fungsi lain seperti pengumupulan
data sebaran cadangan. Karena pentingnya kegiatan pemboran maka perlu adanya materi
yang menjelaskan tetang pemboran serta segala sesuatu yang ada di dalam kegiatan
pemboran secara terperinci sebagai bahan pembantu atau penuntun dalam melakukan
kegiatan pemboran.
3. Fungsi tujuan penyanggan untuk mengontrol masa batuan disekitar lubang bukaan,yaitu
A.Menahan/mengeliminir perpindahan tegangan pada dinding lubang bukaan
B.Menyangga batuan yang potensial untuk runtuh/meperkecil deformasi massa batuan
Tujuan utama penyanggaan di tambang bawah tanah adalah untuk mempertahankan luas
dan bentuk bidang penampang yang cukup dan melindungi pekerja dan sarana dari resiko
tertimpa reruntuhan.
B.Saran
Tambang bawah tanah merupakan teknik penambangan yang dilakukan untuk endapam bijih
yang keberadaanya jauh didalam tanah yaitu kegiatanya tidak berhubungan langsung dengan
udara bebas,jadi diharapkan bagi mahasisiwa memahami ilmu tentang metode tambang bawah
tanah.