Proceso de Fabricación de los

Plásticos

Estudiantes: - Auza Rodrigo

- Encinas Alexander
Carrera: Ing. Electromecánica
Docente: Arzabe Marcelo

2018
1. Proceso de fabricación de Plástico
El plástico es considerado un material polimérico orgánico (compuesto por
moléculas orgánicas gigantes) que puede deformarse hasta conseguir una forma
deseada por medio de extrusión, moldeo o hilado. Las moléculas pueden ser de
origen natural, por ejemplo la celulosa, cera y el caucho (hule) natural o sintéticas,
como el polietileno y el nylon.

La fabricación de los plásticos y sus manufacturados implica cuatro pasos básicos:

obtención de las materias primas, síntesis del polímero básico, obtención del
polímero como un producto utilizable industrialmente y moldeo o deformación del
plástico hasta su forma definitiva.

2. Materias Primas
En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a partir de resinas de
origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena),
aceites de semillas y derivados del almidón o del carbón. La caseína de la leche era
uno de los materiales no vegetales utilizados. A pesar de que la producción del nylon
se basaba originalmente en el carbón, el aire y el agua, y de que el nylon 11 se
fabrica todavía con semillas de ricino, la mayoría de los plásticos se elaboran hoy
con derivados del petróleo.

Las materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No
obstante, dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están
investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón.
 Figura 1. Algunos materiales que se utilizaban para elaborar
plásticos.

3. Síntesis del polímero

El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimerización. Los dos métodos
básicos de polimerización son las reacciones de condensación y las de adición.
Estos métodos pueden llevarse a cabo de varias maneras. En la polimerización en
masa se polimeriza sólo el monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida,
si bien se realizan también algunas polimerizaciones en estado sólido. Mediante la
polimerización en disolución se forma una emulsión que se coagula seguidamente.
En la polimerización por interfase los monómeros se disuelven en dos líquidos
inmiscibles y la polimerización tiene lugar en la interfase entre los dos líquidos.
4. Aditivos
Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad
determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones
químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los
estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un
polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos colorean
los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se utilizan también como
aditivos. Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que
implica la adición de algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de
carbono) a la matriz de la resina plástica. Los materiales compuestos tienen la
resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo general son más ligeros. Las
espumas plásticas, compuestas de plástico y gas, proporcionan una masa de gran
tamaño pero muy ligera.

5. Forma y Acabado
Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos
dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. La naturaleza de
muchos de estos procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como
continuos o semicontinuos.

Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Una máquina de extrusión

consiste en un aparato que bombea el plástico a través de un molde con la forma
deseada. La máquina de extrusión también realiza otras operaciones, como moldeo
por soplado o moldeo por inyección.

Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión, en el que la presión fuerza
al plástico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que
un pistón introduce el plástico fundido a presión en un molde. El calandrado es otra
técnica mediante la que se forman láminas de plástico. Algunos plásticos, y en
particular los que tienen una elevada resistencia a la temperatura, requieren
procesos de fabricación especiales.
Química PLEDCA es una empresa que se dedica a la fabricación y comercialización
de aditivos químicos industriales, de excelente calidad para usos específicos en la
industria del plástico, emulsiones, cosmética, acabados automotrices, soldadura,
etc.

Figura 2. Proceso de Fabricación del plástico.

6. Técnicas de Moldeo de Los plásticos

El moldeo de los plásticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un

plástico por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el
plástico fundido para que adquiera su forma. Para ello los plásticos se introducen a
presión en los moldes. En función del tipo de presión, tenemos estos dos tipos:

 Moldeo a Alta Presión

Se realiza mediante máquinas hidráulicas que ejercen la presión suficiente
para el moldeado de las piezas. Básicamente existen tres tipos: compresión,
inyección y extrusión.

o Compresión

En este proceso, el plástico en polvo es calentado y comprimido entre

las dos partes de un molde mediante la acción de una prensa
hidráulica, ya que la presión requerida en este proceso es muy grande.

Este proceso se usa para obtener pequeñas piezas de baquelita, como

los mangos aislantes del calor de los recipientes y utensilios de cocina.
o Inyección

Consiste en introducir el plástico granulado dentro de un cilindro,

donde se calienta. En el interior del cilindro hay un tornillo sinfín que
actúa de igual manera que el émbolo de una jeringuilla. Cuando el
plástico se reblandece lo suficiente, el tornillo sinfín lo inyecta a alta
presión en el interior de un molde de acero para darle forma. El molde
y el plástico inyectado se enfrían mediante unos canales interiores por
los que circula agua. Por su economía y rapidez, el moldeo por
inyección resulta muy indicado para la producción de grandes series
de piezas. Por este procedimiento se fabrican palanganas, cubos,
carcasas, componentes del automóvil, etc.

Figura 3. Proceso de Inyección.

o Extrusión

Consiste en moldear productos de manera continua, ya que el material

es empujado por un tornillo sinfín a través de un cilindro que acaba en
una boquilla, lo que produce una tira de longitud indefinida. Cambiando
la forma de la boquilla se pueden obtener barras de distintos perfiles.
También se emplea este procedimiento para la fabricación de tuberías,
inyectando aire a presión a través de un orificio en la punta del cabezal.
Regulando la presión del aire se pueden conseguir tubos de distintos
espesores.

Figura 3. Proceso de Extrusión.

  Moldeo a Baja Presión

Se emplea para dar forma a láminas de plástico mediante la aplicación de calor y

presión hasta adaptarlas a un molde. Se emplean, básicamente, dos
procedimientos:

o El primero consiste en efectuar el vacío absorbiendo el aire que hay

entre la lámina y el molde, de manera que ésta se adapte a la forma
del molde. Este tipo de moldeado se emplea para la obtención de
envases de productos alimenticios en moldes que reproducen la
forma de los objetos que han de contener.
o El segundo procedimiento consiste en aplicar aire a presión contra la
lámina de plástico hasta adaptarla al molde. Este procedimiento se
denomina moldeo por soplado, como el caso de la extrusión, aunque
se trata de dos técnicas totalmente diferentes. Se emplea para la
fabricación de cúpulas, piezas huecas, etc.

Figura 4. Proceso de Extrusión - Soplado.

7. Proceso de Reciclaje

Antes de su reciclaje, los plásticos se clasifican de acuerdo a su tipo de resina.

Aunque se han utilizado varios métodos a lo largo del tiempo para distinguir las
resinas, actualmente se utilizan los infrarrojos. Después de separarlos se trituran y
se eliminan las impurezas, como las etiquetas de papel. Luego se funde y se
divide en esferas pequeñas que posteriormente se utilizan para la fabricación de
otros productos.

o Reciclaje mecánico: método que consiste en separar los plásticos por

clase, lavarlos y triturarlos hasta convertirlos en pequeños trozos que se
fundirán en moldes para producir nuevos productos.

Figura 5. Proceso de Reciclaje Mecánico.

o Reciclaje químico: método que consiste en la degradación del plástico
mediante calor para resultar nuevamente moléculas simples.

Figura 6. Proceso de Reciclaje Quimico.

Tabla 1. Clasificación de los Plásticos.
8. Control de calidad de los envases plasticos

El control de calidad incluye la descripción del envase. Es decir, debe realizar un

registro donde se describa adecuadamente el envase que se está sometiendo a
control de calidad.

Una prueba que se realiza en este control, consiste en determinar

la composición del envase, es decir, conocer qué plásticos componen el
envase evaluado. Para ello se realizan espectros de infrarrojos del mismo y se
analizan los resultados. En función de las bandas observadas en estos
espectros, y mediante comparación con datos de la bibliografía, es posible
determinar qué plásticos están presentes en la muestra analizada.

Las pruebas de resistencia son también empleadas en el control de calidad de

los envases de plástico, para asegurar su permanencia frente a situaciones
donde se aplique un esfuerzo determinado, o luz, etc.

Otro aspecto muy importante a evaluar en este tipo de envases es la resistencia

química del mismo. Este hecho es muy importante para poder predecir si es
posible que se produzca una reacción química entre el envase y su contenido o
si es posible que el contenido del envase provoque la migración de ciertos
componentes del envase, contaminándose con ellos. Para este fin se llevan a
cabo ensayos de extracción con diferentes disolventes.

Otras pruebas muy interesantes a llevar a cabo en este tipo de control de calidad
de estos productos, son pruebas biológicas que evalúan la calidad de los
envases pero que no son pruebas que puedan realizarse de forma rutinaria, sino
que requieren de equipamiento y procedimiento más específicos.
Como casi todos los productos con los que convivimos, los envases de plásticos
deben pasar unas pruebas que certifiquen su calidad y aseguren que son aptos
para que los integremos en nuestro día a día.
9. Resumen de la visita:

La fábrica de plásticos Lujan se encuentra en la zona de Quillacollo, al lado

norte aproximadamente en el kilómetro 8. El terreno que esta ocupando
actualmente la fábrica es de 5000 m^2, que permite trabajar de forma
cómoda.

La fábrica trabaja con el proceso de soplado y de inyección de moldes.

Toda la materia prima de la fábrica es importada de Estados Unidos,
Argentina, y Perú, ya que lamentablemente nuestro país no tiene una
industria petroquímica que pueda abastecer la demanda nacional. El 90%
de su producción es bajo pedidos, mayormente empresas de agroquímicos
en el oriente boliviano.

La fábrica actualmente tiene la capacidad de trabajar con volúmenes desde

0.5 gr hasta 20 litros que es aproximadamente de 2 kilos. En método de
soplado desde 5ml hasta 20 litros.
Se trabaja con todos los tipos de plásticos que hay en la fábrica: Polietileno,
polipropileno, Pet, Poliestireno.

La fábrica puede realizar envases de alimentos, de shampoo, botellones de

agua, envases de aceites, y envases de medicamentos.

La fábrica está distribuida en dos áreas principales, el área de soplado y el

área de inyección.

Para el proceso de inyección la fábrica tiene una matriceria, que se encarga

de producir un 85% de los moldes que usa la fábrica en el proceso. La
maquinaria que tiene la fábrica es de última tecnología, que fue importada
de China.
La máquina en la que se nos mostró el primer proceso es una de Inyección
Estándar, la principal diferencia entre las maquinas es la capacidad de
inyección que tienen, que es directamente proporcional al tamaño de la
pieza. Los pellets ya mezclados con los colorantes ingresan a la unidad de
inyección, donde hay un tornillo giratorio que empuja los pellets contra las
paredes que están calentadas por unos calefactores externos,
aproximadamente a 180o C. Esto va derritiendo el plástico hasta estar en
estado líquido, que luego es empujado por el mismo tornillo giratorio que
actúa como embolo, hacia la parte de la prensa de la máquina, donde se
encuentra el molde.

La prensa trabaja con un sistema hidráulico, que cierra la matriz, la cual

tiene una capacidad de 20 toneladas de compresión. Una vez inyectado el
plástico líquido al molde este debe enfriarse, mediante un circuito de
enfriamiento externo, que son unas mangueras con agua que pasan
alrededor del molde y por transferencia de calor enfrían el plástico en el
interior del molde. Una vez fría la pieza, la prensa abre el molde y esta es
expulsada. Cada uno de los sistemas de la maquina está controlado
electrónicamente, como por ejemplo el sistema hidráulico tiene un sistema
de válvulas proporcionales, ya que en este proceso es muy importante
controlar la presión y la velocidad con la que el plástico es inyectado al
molde, ya que si se inyectara con demasiada presión el molde podría
rebalsar y nos daría problemas de calidad.

En el proceso de enfriamiento del plástico se explicó que el principal

problema es la contracción que sufre el plástico, que ronda un 2-3%, lo cual
lo hace mucho más notorio que en el metal. Para controlar esto utilizan los
diferenciales de tiempo, que nos ayuda a controlar exactamente el grado de
contracción que tendrá el plástico en el tiempo de enfriamiento.
Una observación importante que nos dio el encargado es que la curva de
arranque de acabado que tendrá la pieza de plástico moldeada es
exponencial. Esto quiere decir que la primera pieza moldeada saldrá
defectuosa, la cual se irá mejorando en un lapso de una hora
aproximadamente, estabilizando la máquina y nos permitirá obtener una
calidad y un acabado constante. Esta es la principal razón para que en este
tipo de plantas la producción es 24 horas. Según a la pieza que se quiera
fabricar se puede ir cambiando el tiempo de inyección y el tiempo de
enfriamiento.

Una de las desventajas del sistema de calefactores que utilizan estas

máquinas es que producen el calo mediante resistencia eléctrica, lo que
eleva bastante el costo de producción. Se debe usar resistencia eléctrica
porque el control de temperatura se realiza mediante controladores PID, ya
que el proceso requiere un control exacto de la temperatura, de lo contrario
saldrían piezas irregulares.

En el proceso de moldeado por soplado se tiene las mismas partes que en

el moldeado por inyección. Se tiene la matriz en la parte inferior, donde se
almacena el plástico y la parte hidráulica en la parte posterior de la
máquina. La diferencia es que esta maquina extrude el plástico, haciéndolo
pasar por un macho y una hembra el plástico para formar una especie de
tubo, o figura con hueco, pero que tenga la misma forma a lo largo de la
pieza. De la punta del troquel extruido sale como una “manga”, que tiene
una forma similar a la de un tubo, la cual se encuentra a una temperatura
de aproximadamente 200o C. Una vez abajo la manga, la matriz la acoge,
en la parte inferior se encuentra un pin que sopla, que permite expandir el
plástico a la forma del molde, luego el aire es expulsado el exterior por una
válvula. La ventaja de la maquina es que esta te permite calibrar el espesor
del botellón.
Cuando la pieza sale de la máquina de extrusión esta debe pasar a un
proceso de afinado, en donde se cortan las rebabas que tiene el botellón y
de esta forma obtiene su forma final. La ventaja es que todo el plástico
sobrante que representa el 20% del plástico utilizado se puede reutilizar
hasta 10 veces, mientras no entre en contacto con agua, o aceite. El
material del que están hechos los botellones de agua es el polipropileno
con polímero randómico, que es el material que se utiliza a nivel mundial
para hacer botellones de agua, ya que el plástico es específico para el tipo
de producto que se va a envasar. Por ejemplo este tipo de plástico debe ser
inodoro, ya que el agua adopta el olor de su recipiente.

La fábrica tiene un almacén donde se encuentran todos los moldes que no

son utilizados en el momento, ya que para cada pieza diferente de plástico
se necesita un diferente tipo de matriz. Es bastante difícil y costoso fabricar
las matrices pero la ventaja es que tiene una larga vida útil, que ronda
aproximadamente 1 millón de piezas.