LAPORAN TETAP PRAKTIKUM

SATUAN OPERASI 1

Oleh:

(Kelompok 2)

1. Ambang Aidhil Fitri (061630400986)

2. Atika Anggraini (061630400988)
3. Bungsu Maulana Putra (061630400990)
4. Dwi Saraswati (061630400993)
5. Dodi Noviyanto (061630402172)
6. Iche Dwi Permata Sari (061630400995)
7. Karelina Febrianti (061630400997)
8. Meiditha Wulandari (061630400999)
9. Muhammad Setia Budi (061630401001)
10. M. Reza Aulia Iskandar (061630402175)

Instruktur : Ibnu Hajar, S.T.,M.T.

Jurusan : Teknik Kimia
Kelas : 3 KC

JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
PALEMBANG
2017
 PENGAYAKAN DAN PENGHANCURAN

(SIEVING & GRINDING)

I. Tujuan Percobaan
Dapat memisahkan partikel-partikel berdasarkan ukuran fraksi yang diinginkan dari suatu
material hasil proses penghancuran (grinding).

II. Dasar Teori

Size reduction (pengecilan ukuran) berarti membagi-bagi suatu bahan padat menjadi
bagian-bagian yang lebih kecil dari ukuran semula, sesuai dengan kebutuhan dengan
menggunakan gaya-gaya mekanis. Umumnya tujuan dari size reduction adalah mempercepat
pelarutan, mempercepat raksi kimia, untuk memperkecil bahan-bahan berserat akan mudah
penanganannya, mempertinggi kemampuan penyerapan, menambah kekuatan warna, agar
transportasi menjadi lebih mudah dan mempermudah proses lanjut.
Pengayakan (sieving) merupakan salah satu metode pemisahan sesuai dengan ukuran yang
dikehendaki. Pengecilan ukuran dimaksudkan untuk memperluas permukaan bahan sehingga
kontak antara bahan dan pelarut bisa berlangsung optimum. Pengayakan biasanya dilakukan
terhadap material yang telah mengalami proses penghancuran (grinding). Partikel yang lolos
melalui ukuran saringan tertentu disebut sebagai undersize dan partikel yang tertahan diatas
saringan disebut oversize. Bahan yang lolos melewati sederet ayakan dengan bermacam-macam
ukuran akan terpisahkan menjadi beberapa fraksi berukuran (size fraction) yaitu fraksi-fraksi
yang ukuran maksimum dan minimumnya diketahui.
Beberapa factor yang harus diperhatikan dalam operasi pengayakan adalah :
1. Bentuk lubang ayakan
2. Celah dan interval ayakan
3. Ukuran partikel
4. Kapasitas ayakan dan keefektifan
5. Variabel dalam operasi pengayakan :
6. Metode pengumpanan
7. Permukaan ayakan
8. Sudut kemiringan
 9. Kecepatan putaran
10. Frekuensi getaran
Beberapa ayakan yang sering digunakan antara lain :
1. Grizzly, merupakan jenis ayakan dimana material yang diayak mengikuti aliran pada posisi
kemiringan tertentu.
2. Vibrating screen, ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan miring digerakkan
pada frekuensi 1000-7000 hertz. Satuan kapasitas tinggi dengan efisiensi pemisahan yang
baik yang digunakan untuk interval ukuran perikel yang luas.
3. Oscilating screen, ayakan dinamis pada frekuensi yang lebih rendah dari vibrating screen
(100-400 hertz) dengan waktu yang lebih lama, lebih linear dan lebih tajam.
4. Reciprocating screen, ayakan dinamis yang dioperasikan dengan gerakan menggoyangkan
pukulan yang panjang (20-200 hertz).
5. Shifting screen, ayakan dinamis yang dioperasikan dengan gerakkan memutar dalam
bidang permukaan ayakan. Gerakan actual dapat berupa putaran atau getaran memutar.
Digunakan untuk pengayakan material basah atau kering.
6. Revolving screen, ayakan dinamis dengan posisi miring berotasi pada kecepatan rendah
(10-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material-material relative kasar.

Diameter Partikel
Diameter partikel dapat diukur dengan berbagai cara. Untuk partikel berukuran besar (> 5
mm) dapat diukur secara langsung dengan menggunakan mikrometer standar. Ukuran partikel
yang sangat halus diukur dengan menggunakan ukuran ayakan standar. Ukuran ayakan dapat
dinyatakan dengan dua cara, yaitu dengan ukuran mesh (jumlah lubang dalam inchi kuadrat) dan
dengan ukuran actual dari bukaan ayakan dengan ukuran partikel besar ( dalam mm atau inchi).
Ada beberapa standar dalam penggunaan ukuran ayakan tetapi yang penting adalah memperoleh
standar tertentu dalam penentuan ukuran partikel yang kita kehendaki.
Tabel 1. Di bawah ini menunjukkan daftar nomor mesh yang bersesuaian untuk ayakan
baku tyler.
Ukuran
Inchi Millimeter
mesh
3 0,263 6,680
4 0,185 4,699
 6 0,131 3,327
8 0,093 2,362
10 0,065 1,651
14 0,046 1,168
20 0,0328 0,833
28 0,023 0,0589
35 0,0164 0,417
48 0,0116 0,295
65 0,0082 0,208
100 0,0058 0,147
150 0,0041 0,104
200 0,0029 0,074
270 0,0021 0,053
400 0,0015 0,083

Diameter rata-rata partikel antar ayakan berdasarkan ayakan tyler, missal partikel lolos
melalui ayakan 150 mesh tetapi tertahan pada 200 mesh dituliskan -150+200 mesh. Berikut ini
tabel diameter partikel rata-rata penentuan ayakan tyler.
Tabel 2. Diameter partikel rata-rata berdasarkan ayakan tyler.
Ukuran ayakan Diameter partikel Dp
(mesh) (inchi)
-10+14 0,0555
-14+20 0,0394
-20+28 0,0280
-28+35 0,0198
-35+48 0,0140
-48+65 0,0099
-65+100 0,0070
-100+150 0,0050
-150+200 0,0035

Diameter partikel rata-rata (Dpw) dirumuskan dengan persamaan :

Dpw = ∑ xi. Dp mean
Dpw = Diameter rata-rata partikel
Xi = Fraksi massa
Dp mean = Diameter rata-rata antar ayakan
Secara umum tujuan dari size reduction atau pemecah atau pengecilan ukuran sebagai
berikut:
1. Menghasilkan padatan dengan ukuran maupun spesifik permukaan tertentu.
2. Memecahkan bagian dari mineral atau kristal dari persenyawaan kimia yang dalam padatan
tertentu.
Beberapa cara untuk memperkecil ukuran zat padat dapat dilakukan dengan menggunakan
berbagai cara berikut:
1. Kompresi (Tekanan)
2. Impak (Pukulan)
3. Atsiri (Gesekan)
4. Pemotongan
Kompresi umumnya digunakan untuk pemecahan kasar zat padat keras, dengan
menghasilkan relatif sedikit halusan. Pukulan menghasilkan hasil yang berukuran kasar, sedang
dan halus. Berdasarkan ukuran zat padat yang akan dikecilkan (umpan), maka peralatan pemecah
atau pengecilan ukuran dibedakan atas:
a. Pemecah kasar, yaitu menghasilkan ukuran padatan dengan ukuran antara 2 - 96 inchi.
b. Pemecah antara, yaitu menghasilkan ukuran padatan dengan ukuran antara 1 - 3 inchi.
c. Pemecah halus, yaitu menghasilkan ukuran padatan dengan ukuran antara 0,25 – 0,5 inchi.
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan
perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri, sedangkan
penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboraturium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada dua, yaitu:
1. Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (Oversize).
2. Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (Undersize).

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:

a. Jenis ayakan
b. Cara pengayakan
c. Kecepatan pengayakan
 d. Ukuran ayakan
e. Waktu pengayakan
f. Sifat bahan yang akan diayak

Tujuan dari proses pengayakan ini adalah:

1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk beberapa proses
berikutnya.
2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan (primary crushing)
atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya, sehingga dapat dilakukan kembali
proses peremukan tahap berikutnya (secondary crushing).
3. Susunan batang logam, biasanya digunakan batang baja (paralel rods).
4. Sistem bukaan dari permukaan ayakan juga bervariasi, seperti bentuk lingkaran, persegi
ataupun persegi panjang. Penggunaan bentuk bukaan ini tergantung dari ukuran,
karakteristik material, dan kecepatan gerakan screen.
Berdasarkan gerak pengayakan, alat ayakan dibagi menjadi dua jenis, yaitu:
1. Stationary Screen.
2. Dynamic Screen.

Faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan screen, yaitu:

a. Kapasitas kecepatan yang diinginkan.
b. Kisaran ukuran (size range).
c. Sifat bahan : densitas, kemudahan mengalir (flowability)
d. Unsur bahaya bahan : mudah terbakar, berbahaya, debu yang ditimbulkan.
e. Ayakan kering atau basah.

Diameter partikel rata-rata (Dpw) dirumuskan dengan :

Harga Dpw = ∑Xi . Dp Mean

Dpw = Diameter rata-rata

Xi = Fraksi massa
Dp Mean = Diameter rata-rata antar ayakan
III. Alat dan Bahan
3.1. Alat yang digunakan
- Hammer Mill
- Ball Mill
- Satu set ayakan
- Neraca analitik

3.2. Bahan yang digunakan

- Jagung
- Batu bara

IV. Prosedur Percobaan

1. Menyiapkan satu set ayakan dengan ukuran seperti di atas.
2. Menghancurkan material yang akan diayak.
3. Melakukan pengayakan.
4. Menimbang masing-masing fraksi yang lolos dari ayakan tersebut.

V. Data Pengamatan
5.1. Percobaan Minggu ke-1 (Jagung)
Waktu = 7 menit
Kecepatan = ± 40 rpm
Sampel Awal = 300 gr Jagung

Uk. Ayakan Ayakan Berat ayakan + sampel (gr) Sampel

No.
(mm) kosong (gr) I II III IV (gr)

1. 2,00 329,90 368,93 367,99 363,82 364,95 36,5225

2. 1,4 305,78 397,51 396,39 397,17 397,22 91,2925

3. 1,0 297,98 357,72 358,58 359,37 357,02 60,1925

4. 0,63 251,98 290,70 291,93 292,98 291,22 39,7275

5. 0,355 213,31 267,81 269,75 268,02 268,77 55,2775

6. 0,2 200,77 225,06 226,13 227,72 226,66 25,6225

7. 0 194,64 216,60 215,77 216,74 215,99 21,6350

Berat rata-rata sampel = 47,1814 gram

Ukuran Ayakan Berat sampel Fraksi

No.
(mm) (gr) (%)

1. 2,00 36,5225 12,1741

2. 1,4 91,2925 30,4308

3. 1,0 60,1925 20,0641

4. 0,63 39,7275 29,9091

5. 0,355 55,2775 18,4258

6. 0,2 25,6225 8,5408

7. 0 21,6350 7,2116

5.2. Percobaan Minggu ke-2 (Batubara)

Waktu = 12,5 menit
Kecepatan = ± 40 rpm
Sampel Awal = 300 gr Batubara

Ukuran Berat Ayakan Berat ayakan + sampel (gr)

Sampel
No. Ayakan kosong
I II III (gr)
(mm) (gr)

1. 2,00 329,90 332,86 332,92 332,90 2,9933

2. 1,4 305,78 310,17 310,27 310,31 4,47

3. 1,0 297,98 318,94 318,50 319,54 21,0133

4. 0,63 251,98 308,35 307,41 307,71 55,8433

 5. 0,355 213,31 306,55 306,51 306,39 75,1733

6. 0,2 200,77 269,59 267,50 267,74 67,5066

7. 0 194,64 278,35 277,39 274,92 83,58

Berat rata-rata sampel = 44,3685 gram

Ukuran Ayakan Berat sampel Fraksi

No.
(mm) (gr) (%)

1. 2,00 2,9933 0,9977

2. 1,4 4,47 1,4666

3. 1,0 21,0133 7,0044

4. 0,63 55,8433 18,6144

5. 0,355 75,1733 25,0577

6. 0,2 67,5066 22,5022

7. 0 83,58 27,86

VI. Perhitungan
6.1. Percobaan Minggu ke-1 (Jagung)
a. Menghitung jumlah ayakan
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 + 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 =
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
1. Ayakan 2,00 mm
1465,59 𝑔𝑟
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = = 31,0628
47,1814 𝑔𝑟
2. Ayakan 1,4 mm
1588,29 𝑔𝑟
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = = 33,6634
47,1814 𝑔𝑟
3. Ayakan 1,0 mm
1432,69 𝑔𝑟
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = = 30,3655
47,1814 𝑔𝑟
 4. Ayakan 0,63 mm
1166,83 𝑔𝑟
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = = 24,7307
47,1814 𝑔𝑟
5. Ayakan 0,355 mm
1074,35 𝑔𝑟
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = = 22,7706
47,1814 𝑔𝑟
6. Ayakan 0,2 mm
905,57 𝑔𝑟
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = = 19,1933
47,1814 𝑔𝑟
7. Ayakan 0 mm
865,1 𝑔𝑟
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = = 18,3356
47,1814 𝑔𝑟

b. Menghitung Fraksi (%)

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 (𝑔𝑟)
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝑎𝑤𝑎𝑙 (𝑔𝑟)

1. Ayakan 2,00 mm
36,5225 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100% = 12,1741 %
300 𝑔𝑟
2. Ayakan 1,4 mm
91,2925 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100% = 30,4308 %
300 𝑔𝑟
3. Ayakan 1,0 mm
60,1925 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100% = 20,0641 %
300 𝑔𝑟
4. Ayakan 0,63 mm
89,7275 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100% = 29,9091 %
300 𝑔𝑟
5. Ayakan 0,355 mm
55,2775 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100% = 18,4258 %
300 𝑔𝑟
6. Ayakan 0,2 mm
25,6225 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100% = 8,5408 %
300 𝑔𝑟
 7. Ayakan 0 mm
21,6359 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100% = 7,2116 %
300 𝑔𝑟

6.2. Percobaan Minggu ke-2 (Batubara)

a. Menghitung jumlah ayakan
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 + 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 =
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
1. Ayakan 2,00 mm
998,68 𝑔𝑟
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = = 22,5087
44,3685 𝑔𝑟
2. Ayakan 1,4 mm
930,75 𝑔𝑟
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = = 20,9777
44,3685 𝑔𝑟
3. Ayakan 1,0 mm
956,98 𝑔𝑟
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = = 21,5689
44,3685 𝑔𝑟
4. Ayakan 0,63 mm
923,47 𝑔𝑟
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = = 20,8136
44,3685 𝑔𝑟
5. Ayakan 0,355 mm
919,45 𝑔𝑟
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = = 20,7230
44,3685 𝑔𝑟
6. Ayakan 0,2 mm
804,83 𝑔𝑟
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = = 18,1396
44,3685 𝑔𝑟
7. Ayakan 0 mm
834,66 𝑔𝑟
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = = 18,9119
44,3685 𝑔𝑟

b. Menghitung Fraksi (%)

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 (𝑔𝑟)
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝑎𝑤𝑎𝑙 (𝑔𝑟)
 1. Ayakan 2,00 mm
2,9933 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100% = 0,9977 %
300 𝑔𝑟
2. Ayakan 1,4 mm
4,47 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100% = 1,4666 %
300 𝑔𝑟
3. Ayakan 1,0 mm
21,0133 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100% = 7,0044 %
300 𝑔𝑟
4. Ayakan 0,63 mm
55,8433 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100% = 18,6144 %
300 𝑔𝑟
5. Ayakan 0,355 mm
75,1733 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100% = 25,0577 %
300 𝑔𝑟
6. Ayakan 0,2 mm
67,5066 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100% = 22,5022 %
300 𝑔𝑟
7. Ayakan 0 mm
83,58 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑋 = × 100% = 27,86 %
300 𝑔𝑟

VII. Analisa Percobaan

Pada percobaan penghancuran (grinding) dan pengayakan (sieving) kali ini sampel yang
digunakan yaitu jagung dan batubara. Percobaan ini bertujuan untuk memisahkan partikel-
partikel berdasarkan ukuran fraksi-fraksi yang diinginkan dari suatu material hasil proses
penghancuran dan pengayakan.
Sampel (jagung dan batubara) ditimbang hingga 300 gram, agar balance dengan hasil akhir
setelah pengayakan, hasil yang didapat pada sampel jagung basis akhirnya yaitu 330,2698 gram
dan pada sampel batubara yaitu 310,5795 gram. Perbedaan basis awal dan akhir yang didapat
dikarenakan oleh beberapa faktor, diantaranya yaitu “human error”. Waktu yang digunakan
dalam proses pengayakan yaitu 7 menit untuk sampel jagung dan 12,5 menit untuk sampel
batubara. Mengenai kecepatan pengayakan, dikarenakan kondisi alat yang telah lama sehingga
dapat menyebabkan kerusakan pada alat (seperti tombol rpm yang rusak pada alat), maka rpm
bisa dikira-kirakan ± 40 rpm. Berat sampel rata-rata percobaan minggu ke-1 dengan
menggunakan sampel jagung yaitu 47,1814 gram sedangkan pada percobaan minggu ke-2
menggunakan sampel batubara yaitu 44,3685 gram.

VIII. Kesimpulan
Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan, didapatkan bahwa:
1. Pengayakan (sieving) merupakan salah satu metode pemisahan sesuai dengan ukuran yang
diinginkan.
2. Massa (gr) sampel jagung yang didapat setiap ukuran ayakan:
a. 2,00 mm = 36,5225 gr
b. 1,4 mm = 91,2925 gr
c. 1,0 mm = 60,1925 gr
d. 0,63 mm = 89,7275 gr
e. 0,355 mm = 55,2775 gr
f. 0,2 mm = 25,6725 gr
g. 0 mm = 21,6350 gr
3. Fraksi sampel jagung yang didapat setiap ukuran ayakan:
a. 2,00 mm = 12,1741 %
b. 1,4 mm = 30,4308 %
c. 1,0 mm = 20,0641 %
d. 0,63 mm = 29,9091 %
e. 0,355 mm = 18,4258 %
f. 0,2 mm = 8,5408 %
g. 0 mm = 7,2116 %
4. Massa (gr) sampel batubara yang didapat setiap ukuran ayakan :
a. 2,00 mm = 2,9933 gr
b. 1,4 mm = 4,47 gr
c. 1,0 mm = 21,0133 gr
d. 0,63 mm = 53,8433 gr
e. 0,355 mm = 75,1733 gr
f. 0,2 mm = 67,5066 gr
g. 0 mm = 83,58 gr
5. Fraksi sampel batubara yang didapat setiap ukuran ayakan :
a. 2,00 mm = 0,9977 %
b. 1,4 mm = 1,4666 %
c. 1,0 mm = 7,0044 %
d. 0,63 mm = 18,6144 %
e. 0,355 mm = 25,0577 %
f. 0,2 mm = 22,5022 %
g. 0 mm = 27,86 %
6. Basis awal dan akhir sampel
a. Jagung :
- Basis Awal = 300 gram
- Basis Akhir = 330,2698 gram
b. Batubara :
- Basis Awal = 300 gram
- Basis Akhir = 310,5795 gram
 DAFTAR PUSTAKA

Kasie Laboraturium Satuan Operasi 1. 2017. Penuntun Praktikum Satuan Operasi 1. Palembang:
Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya.
GAMBAR ALAT