Analisa Perpatahan: Diktat

DIKTAT
ANALISA PERPATAHAN
OLEH
DR. IR. I KT. SUARSANA, MT
JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS UDAYANA
DENPASAR
2016
i
DAFTAR ISI
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Pendahuluan ............................................................................... 1

1.2 Kegagalan ................................................................................. 2
1.3 Metodologi Analisa Kegagalan ..................................................... 3
1.4 Peralatan dan Teknik Analisa Kegagalan .............................. 5
1.5 Mekanisme retak/patahan .................................................... 7
1.6 Data dari suatu kegagalan, Pengalaman sebagai acuan kegagalan 8
1.7 Reliability (Keandalan) ......................................................... 9
BAB II PROSES PENYELIDIKAN CACAT

2.1 Sistem Umpan Balik .......................................................... 11
2.2 Cara-cara Penyelidikan ..................................................... 12
2.3 Informasi yang Melatarbelakangi ......................................... 13
2.4 Pengujian VisuaL .............................................................. 15
2.5 Pengujian Tanpa Merusak ................................................... 17
2.6 Pengujian Fractrographic ................................................... 17
2.7 Test Metalurgi ................................................................. 18
2.8 Analisa Parameter dari Servis dan Test Simulasi ................ 19
2.9 Penutup dan Saran ........................................................ 19
BAB III KARAKTERISTIK KEGAGALAN

3.1 Jenis Kegagalan ..................................................................... 21
3.2 Overload Failures ................................................................... 22
3.3 Fatigue Failures .................................................................... 29
ii
BAB IV TEKNIK ANALISA KEGAGALAN
4.1 Teknik Pengujian NDT ............................................................. 40

4.2 Pengujian Visual .................................................................... 42
4.3 Anodising and Etching ............................................................ 47
4.4 Magnetic Particle Inspection .................................................. 49
4.5 Ultrasonic Inspection ............................................................. 50
4.6 TEKNIK METALOGRAPY ....................................................... 52
BAB V KONSEP DAN MEKANISME DARI KEGAGALAN
5.1 Kelelahan ........................................................................ 59

5.2 Peranan Penimbul Tegangan Dalam Kelelahan................... 61
5.3 Sumber Penimbul Tegangan ........................................... 62
5.4 Retakan Akibat Kelelahan Di Bawah Pertukaran Muatan ... 62
5.5 Perkembangan Kelelahan Berupa Retakan ....................... 65
DAFTAR PUSTAKA
iii
BAB I PENDAHULUAN
1.8 Pendahuluan
Selama satu dasa warsa ini seolah menjadi saksi dari perkembangan dan
pertumbuhan ilmu pengetahuan tentang keteknikan yang merupakan dasar dari
kesuksesan aplikasi kecanggihan teknologi (hi-tech) pada setiap aspek aktivitas
manusia. Dalam konteks perkembangan jaman dari fenomena sains dan
kebutuhan mereka dalam pelaksanaan dari teknik mesin. Tuntutan ini
mengharuskan desain teknik pada suatu material itu merupakan kebutuhan dari
interaksi diantara elemen-elemen dari pengamanan/keselamatan, dan system
ekonomi dari suatu produksi.
Saat produk dalam perbaikan maka dimulailah dengan pengujian itu berarti
semua teori, pemodelan, asumsi, dan prediksi, dibuat selama pendesainan dan
pengembangan serta dilakukan tes untuk lingkungan, pada suatu proses analisa
kegagalan material sangat membantu untuk mengimprovisasi suatu produk
dengan merubah sugesti dalam proses desain, proses manufaktur, dan pemilihan
material.
Dengan definisi singkat/dengan kata lain kegagalan merupakan celah
diantara harapan dan unjuk kerja. Itu merupakan keadaan yang sangat merugikan
di dalam suatu komponen, material, ataupun di dalam suatu system. Kegagalan
juga merupakan sesuatu yang tidak dapat dihindarkan didalam umur pakai dari
sebuah system, akan tetapi kemungkinan akan kejadian ini mungkin akan
memberikan perubahan pada tingkat yang lebih luas. Kurva kegagalan (failure
curve) sering juga disebut “bath tub curve” yang menunjukkan dengan jelas
karakteristik dari ke tiga daerah laju kegagalan. Yang pertama merupakan periode
awal dimana kegagalan tahap ini sering disebut awal kegagalan/kegagalan yang
masih muda, yang disebabkan oleh factor umum yaitu kurangnya ketelitian pada
desain, kerusakan pada proses manufaktur, dan perakitan. Kegagalan pada
daerah ke dua adalah istilah dari laju kegagalan yang konstan disini kegagalan
Diktat Analisa Kegagalan 2016 - 1
merupakan distribusinya merata. Daerah ke tiga pada kurva merupakan daerah
wearing out.
Tujuan utama dari semua perancang adalah untuk meminimalkan kegagalan
pada fase pertama untuk memperpanjang umur pakai dari suatu system. Yang
lebih penting untuk diketahui, lingkungan, material, yang digunakan dan kesalahan
manusia juga merupakan kontribusi yang banyak di dalam kegagalan suatu
material maupun system.
1.9 Kegagalan
Penelitian terhadap kegagalan, mungkin mempunyai berbagai/bermacam
sasaran. Pada setiap penelitian, mungkin dibuat suatu kesalahan untuk kegagalan,
tetapi dasar dari inti kegagalan suatu produk yang pertama dapat dicegah. Analisa
dari kegagalan bisa diibaratkan seperti bermain detektif dengan benda-benda
mati/diam. Kerumitan atau kesulitan dari penyelidikan (penelitian) menjadi suatu
ketidak sanggupan untuk mencari jalan pintas / alternative. Dimana mengikuti
suatu panduan sangat membantu para peneliti dalam upaya
mencapai/menemukan sumber dari penyebab suatu kegagalan panduan tersebut
adalah sebagai berikut :
1. Latar belakang informasi yang menyediakan peranan apa yang terjadi pada
waktu terjadinya kegagalan, sejarah dari manufaktur, dan hasil diskusi yang
terkait dengan kegagalan dari beberapa pakar.
2. Pemeriksaan yang nyata termasuk kunjungan langsung melihat berbagai jenis
kegagalan, membuat uraian ringkas dan menetapkan suatu acuan/ukuran,
catatan dan data foto itu sangat membantu di dalam menyeleksi.
3. Pengujian yang bersifat tidak merusak benda kerja untuk mendapatkan
informasi tentang kerusakan/cacat pada permukaan.
4. Pengujian Fractographic adalah identifikasi pada tipe kerusakan/patahan
secara alami.

5. Pengujian dengan cara merusak benda kerja dapat menjamin suara/bunyi yang
ditimbulkan dari suatu material di dalam kesesuaiannya dengan spesifikasi
kimianya, property dari mikro strukturnya, dll.
6. Pengujian terhadap semua data tiba pada kesimpulan dari penyebab terjadinya
kegagalan dan muncullah suatu rekomendasi untuk pencegahannya.
Diantara semua panduan yang disebutkan di atas farctography merupakan istilah

untuk logam yang muncul pada tahun 1944 untuk menggambarkan pembelajaran
sains tentang kegagalan pada permukaan yang juga merupakan kunci dalam
menetapkan teknik dan tipe dari suatu patahan /retakan / kegagalan.
1.10 Metodologi Analisa Kegagalan

Analisa kegagalan merupakan sebuah teknik menganalisa denga fakta-fakta
atau data-data yang dikumpulkan kemudian dianalisa untuk menemukan penyebab
dari kegagalan itu sendiri. Jika berbicara secara luas kegagalan dapat terjadi
karena beberapa penyebab diantarnya yaitu kesalahan di dalam pemilihan bahan,
kesalahan pada desain, kesalahan pada proses pembuatan, operasional,
perbaikan dan pemeliharaan.
Louthan2 mengusulkan teknik Fault-tree pada tahun 1978 sebagai
metodologi untuk menganalisa kegagalan/mekanisme kegagalan. Tetapi gagasan
ini masih belum bisa memperoleh kekuatan di dalam ruang lingkup analisa
kegagalan. Adapun analisa kegagalan sesuai dengan jenis masalah yang
menyebabkan terjadinya kegagalan dengan menggunakan metodologi ini dapat
dengan cara memberi jawaban atas pertanyaan di bawah ini :
1. Fakta apa yang akan dikumpulkan dari bagian-bagian yang mengalami
kegagalan ?
2. Didalam urutan, fakta apa yang perlu atau tidak perlu dikumpulkan sehingga
ketika benda kerja dihancurkan sudah ada bukti berdasarkan fakta ?
3. Bagaimana fakta-fakta atau data itu dihubungkan agar bisa menjadi suatu
petunjuk?

4. Informasi apa yang muncul setelah itu, yang akan membantu di dalam
menganalisa?
5. Bagaimana cara mencegah terulangnya kembali kegagalan yang sama seperti
itu lagi?
Membangun “the fault-tree” untuk bagian yang gagal, t6elah menyediakan

petunjuk analisa tentang kegagalan untuk menjawab pertanyaan tersebut di atas.
Meskipun demikian fault-tree bukanlah titik utama penyebab dari kegagalan, ia
menyediakan petunjuk sepanjang proses analisa kegagalan. Prinsip umum yang
meliputi gagasan/ konstruksi dan evaluasi dari “the fault-tree” sepanjang
penggunaanya, kebaikan, dan keterbatasan dari teknik telah digambarkan oleh
Shamala dan Raghuram3.
“The fault-tree” merupakan grafik teknik yang menyediakan sistematik
deskripsi dari kombinasi kemungkinan yang akan terjadi di dalam system. Yang
dapat memberikan hasil atas kesalahan/kekeliruan atau hal-hal yang tidak
diinginkan. Ini merupakan skematik penyajian kembali dari hubungan diantara
perbedaan dasar dan hal-hal yang tidak dinginkan.
Evaluasi secara kualitatif maupun kuantitatif dari “the fault-tree” sangat
memungkinkan. Evaluasi secara kualitatif terdiri dari penentuan suatu variasi
minimal cut-sets dari “the fault-tree” cut-sets merupakan pengaturan kejadian
utama yang menybabkan kejadian itu terjadi dan puncak dari kejadian tersebut.
Hal ini dapat diminimalkan bila masing-masing dari kejadian dasar didalam cut-
sets yang merupakan keperluan dan kombinasinya cukup untuk mengetahui
penyebab dari puncak suatu kejadian.
Evaluasi kuantitatif dari “the fault-tree” merupakan langkah di dalam
menentukan suatu kemungkinan dari suatu kejadian dari suatu puncak peristiwa.
Evaluasi kuantitatif ini juga merupakan langkah di dalam menentukan pentingnya
dari suatu kejadian yang berbeda dan cut-sets di dalam penyebab kejadian
puncak. Dimana hal ini tidak mungkin sepenuhnya mengeksplorasi kemampuan

penggunaan dari evaluasi kuantitatif ini, dikarenakan kurangnya data terkait
dengan kegagalan.
Analisa “the fault-tree” dapat diaplikasikan dibanyak bidang. Analisa ini dapat
digunakan untuk alat pendeteksi, alat desain, sebagai metode analisa system
keselamata. Semua yang tersebut di atas dapat digunakan sebagai metode dalam
banyak hal dari dokumentasi dan untuk memperoleh pengertian secara logis dari
sebuah system.
1.11 Peralatan dan Teknik Analisa Kegagalan

Kita telah mempunyai cukup kumpulan latar belakang informasi tentang
suatu kegagalan. Langkah selanjutnya terdiri dari analisa kegagalan menggunakan
peralatan dan teknik yang cocok/pantas. Secara umum langkah pertama terdiri
dari observasi retak permukaan yang tampak dan macroscopically. Ini dapat
membantu untuk menampilkan benda atau material pada perspektif atau sudut
pandang yang tepat. Optical stereomicroscope adalah alat yang umum digunakan
untuk membuat pengujian makroskopik dari retak permukaan. Informasi
dikumpulkan dari observasi yang telah dilakukan merupakan nilai yang baik
didalam analisa penyebab kegagalan yang meliputi aspek berikut :
1. Sifat dari keaslian kegagalan
2. Letak/lokasi dari pemberian konsentrasi tegangan
3. Penyimpangan penjalaran retak dan rangkaian/urutan dari kegagalan
4. Jenis kegagalan dan mekanismenya
5. Orientasi dan besarnya tegangan
6. Ketidak sempurnaan kontribusi pada kegagalan
7. Kemunculan dari pencemaran terkait pada retak permukaan yaitu skala, cat,
karat dari suatu produk dll
8. Dimensi dan pemeriksaan data yang penting.
Tampilan yang terkait merupakan rekaman photographically, atau

schematically ataupun gabungan dari keduanya. Terpisah dari pengujian secara
makroskopik dari retakan permukaan, teknik/cara tanpa merusak benda kerja
seperti liquid penetration, ultrasonic technique, radiography, magnetic particle,
eddy current dan acoustic emission sering digunakan untuk menyatakan cacat
permukaan dan kerusakan/cacat di dalam.
Pengujian mikroskopik dari contoh kegagalan dari material yang diambil
peneliti sedikit lebih lanjut di dalam menganalisa suatu masalah. Strukturmikro
menghasilkan suatu informasi tentang perlakuan panas dari suatu komponen,
celah retak, deformasi (perubahan bentuk) dll. Di dalam segala aspek dari
observasi mikrostruktur, pelajaran tentang permukaan telah mempersiapkan dan
memberikan tampilan yang special, seperti aliran/alur garis, termasuk sifat serap
material dll di bawah mikroskop optikal.
Biasanya untuk melihat mikrostruktur, ada 2 jenis mikroskop elektron yang
biasanya digunakan yaitu Transmission Electron Microscope (TEM) dan Scanning
Electron Microscope (SEM). Diantara kedua alat tersebut di atas masing-masing
memilki kekurangan. Kerugian utama dalam penggunaan Transmission Electron
Microscope (TEM) adalah teknik khusus yang diambil untuk mempersiapkan
specimen sebelum retak atau patahan permukaan terjadi hanya dapat di observasi
dibawah mikroskop. Di sisi lain Scanning Electron Microscope (SEM),
patahan/retak permukaan dapat langsung dipelajari tanpa suatu persiapan yang
khusus. Secara luas untuk mikroskop electron juga memungkinkan merekam
dengan tampilan yang stereo, yang tentunya sangat membantu di dalam
pemahaman tentang topografi mikroskop di dalam patahan/retakan permukaan.
Sesuatu yang baru dari mikroskop electron tidak hanya terletak pada dapat
digunakan untuk observasi retak/patahan permukaan, untuk menentukan
morpologi seperti ukuran, bentuk, dan orientasi dari karakteristik dari kegagalan
yang disebabkan oleh pembebanan yang berlebih tapi juga untuk observasi
patahan/retak yang secara perlahan-lahan seperti patah/retak akibat fatigue (lelah)
, celah/ruang dan laju pertumbuhan retak. Hal ini sangat penting untuk membuat
penafsiran yang tepat dari retak/patahan yang diobservasi untuk memberikan
definisi kesimpulan karakteristik dari mekanisme patahan/retak. Bila beban yang
diberikan secara berulang-ulang maka retakan akibat lelah akan terjadi pada
amplitude yang konstan.
Analisa secara kimia patahan/retak dari suatu material juga bisa digunakan
dengan SEM dengan menggunakan lampiran EDAX. Karakteristik dari pancaran
sinar-X pada permukaan material adalah salah satu hal yang dianalisa, antara
dispersive energy atau panjang gelombangnya. Dengan ini kontaminasi atau
korosi yang dihasilkan dari suatu material dapat dengan mudah dideteksi.
Terpisah dari analisa dengan menggunakan mikroskop electron, ada
teknik/cara yang lain yang bisa digunakan untuk mendeteksi kontaminasi atau
korosi pada retak/patahan permukaan. Kebutuhan analisa permukaan semacam
ini muncul bila suatu komponen mengalami kegagalan dalam kaitannya terhadap
korosi, tegangan korosi, lelah akibat korosi dll. Filosofi dasar di dalam analisa
permukaan adalah memakai kumpulan data yang nyata dan uji energy dan
intensitas pancaran sebagai hasil dari interaksi penelitian dengan permukaan.
Jadi variasi/macam alat dan teknik adalah penyelesaian dari analisa
kegagalan. Hasil analisa dari pengumpulan data (fakta yang dikumpulkan) untuk
menentukan penyebab sebenarnya dari suatu kegagalan merupakan hal yang
sangat penting dan aspek yang menarik dari penelitian tentang kegagalan.
1.12 Mekanisme retak/patahan

Suatu saat para insinyur sudah merancang suatu desain dengan asumsi
komponen dari desain tersebut dibuat sesuai dengan keinginannya dengan
material yang diinginkan. Mereka sekarang tahu bahwa yang terlebih dahulu
adalah tidak benar dan mereka telah diperingatkan oleh ilmu logam dan
ditunjukkan oleh pemikiran yang keliru oleh yang dulu-dulu. Oleh sebab itu
kerusakan/cacat akan selalu menjadi persembahan sebagaimana kebaikan dari
suatu desain, material, dan pembuatan komponen. Bila suatu desain tidak dapat
menyediakan komponen atau material yang bebas dari cacat , pemberian toleransi
dari suatu kerusakan/cacat menjadi tujuan dari beberapa designer atau suatu
pabrik manufaktur.
Mekanisme retak/patahan adalah hal yang sangat penting. Dalam perkiraan
kerusakan yang kritis pada level tegangan tertentu, awal kerusakan, dan bagian
kecil dari kerusakan yang kritis menimbulkan karakteristik dari suatu material tapi
ekplorasi yang lengkap dari mekanisme retak/patahan di dalam prakteknya pada
tingkat yang lebih luas pada teknik tanpa merusak benda kerja tersedia untuk
mendeteksi kerusakan dan menyediakan informasi pada lokasi dan ukurannya. 5
teknik tanpa merusak benda kerja yang biasanya digunakan untuk mendeteksi
kerusakan/cacat yaitu dye penetrant, magnetic particle, eddy current, radiography,
dan ultrasonics. Diantara ke 5 teknik tersebut 3 diantaranya hanya dapat
mendeteksi kerusakan pada permukaan benda/material saja, sedangkan 2 lagi
selain dapat mendeteksi kerusakan/cacat pada permukaan juga dapat mendeteksi
kerusakan/cacat yang jauh terletak di dalam.
Ultrasonic lebih sensitive dalam mendeteksi retak dibandingkan dengan
radiography dan jika digabungkan penggunaannya dengan mekanisme
retak/patahan maka ini akan memberikan kekuatan untuk menunjukkan kutuhan
suatu komponen.
Mekanisme patahan/retak adalah dasar di dalam analisa suatu kegagalan
material ini juga sering digunakan dalam menentukan ukuran dari retak/kerusakan
yang disebabkan kegagalan yang cenderung dibawah kondisi normal, kondisi kritis
dari kerusakan di dalam komponen dll.
Mekanisme retak/patahan juga sangat penting di dalam memprediksinya,
mencegah, dan analisa penundaan terjadinya kegagalan akibat korosi,retakan,
dan penyebab-penyebab yang lainnya.
1.13 Data dari suatu kegagalan, Pengalaman sebagai acuan kegagalan

Sedikit dokumentasi yang dapat memberikan data-data dari kegagalan suatu
material sering disebabkan oleh penggunaan yang tidak semestiny, dari informasi
yang didapat dari pengalaman kegagalan material di dalam praktek, rentang
antara kerusakan yang dapat diterima dan yang tidak dapat diterima dapat dibuat
sekecil mungkin hanya dengan dengan melakukan suatu perbaikan.
Failure Experience Matrix (FEM) menyediakan suatu metode untuk
mempermudah dalam mendapatkan data-data tentang suatu kegagalan material.
FEM merupakan cell matrix 3 dimensi yang didapat dengan cara memplot fungsi
elemen mekanik sepanjang sumbu awal, tipe/jenis kegagalan sepanjang sumbu ke
dua dan tindakan koreksi sepanjang sumbu ke tiga seperti ditunjukkan pada
gambar 1.2 di bawah ini
Failure Experience Matrix (FEM) menemukan suatu aplikasi di dalam

menganalisa suatu kegagalan, desain produk/benda nyatanya, penelitian dan
pengembangan. Pelayanan tentang masalah kegagalan akan dapat dengan
mudah diselesaikan dengan menggunakan FEM.
1.14 Reliability (Keandalan)

Bagaimanapun, seorang perancang tidak dapat mendesain suatu produk
dengan informasi yang didapat dari pengalaman yang terdahulu. Ia membutuhkan

teknik dalam memprediksi dengan baik, menggunakan system yang baik dan
aman. Reliability engineering menyediakan pengertian dari apa yang ingin dicapai
pada sasaran ini. Tetapi pertimbangan ekonomi akan selalu berperan di dalam
pencegahan suatu kegagalan. ada suatu derajat tingkat jumlah maksimum
keandalan di mana total biaya dicapai adalah minimal seperti ditunjukkan pada
gambar 1.3 di bawah ini
Bagaimanapun suatu pertanyaan yang terkait sering ditanyakan denga perancang bila
rancangannya merupakan suatu proyek baru “reliability at what cost?” untuk mencari
jawaban dari gambar 1.3 di atas biaya dari pengendalian kualitas yang memberikan
pemahaman secara umum dari reliability cost. Oleh karena itu untuk produksi yang
ekonomis dari beberapa komponen kompromi dapat di buat diantara biaya dari
pengendalian kualitas dengan angka yang dapat diterima dari kerusakan dari kegagalan.
Oleh sebab itu hal yang paling penting dari program pencegahan kegagalan yang ekonomis
terletak di dalam pengidentifikasian dan pencegahan kegagalan itu sendiri.
BAB 2. PROSES PENYELIDIKAN CACAT
2.1 Sistem Umpan Balik

Menetapkan penyebab yang tepat dan urutan dari kegagalan, memerlukan
sistematis dan pendekatan ilmiah. Jumlah dari pemanfaatan informasi yang
didapat dari pengujian, bergantung pada pengalaman, ilmu, serta kemampuan
analisa dan lain-lain. Pengalaman membuktikan bahwa teknisi dapat menangani
segala jenis penyelidikan kegagalan pada produk logam dengan menggunakan
instrumen yang sama dan fasilitas yang ada dilaboratorium. Sebelum kita lanjutkan
ke langkah-langkah dalam proses penyelidikan, perlu diperhatikan pentingnya
sebuah sistem umpan balik. Sesuai dengan sistem umpan balik khusus dari
penyelidikan kegagalan, langkah-langkahnya mungkin berubah atau dimodifikasi
sesuai dengan keperluan orang yang melakukan pennyelidikan.
Pemilihan
Penelitian dan
Pemilihan material
Pengembangan
dan desain
Proses dan pabrikasi

Test desain
Grup
Kualitas
Test terhadap desain Laboratorium
Prouk
analisa kegagalan
Pendukung
Mesin
Pemasangan
Kejadian / kegagalan
Servis

Gambar 2.1 Sistem umpan balik dari investigasi kegagalan
2.2 Cara-cara Penyelidikan
Laboratorium pusat dari Hindustan Aeronautics Limited di Bangalore, telah

melakukan penyelidikan tentang kelakuan kegagalan dari kedua ilmu penerbangan
selama tiga dekade terakhir. Analisa tentang data yang ada serta skema
presentasi yang sama mungkin menjadi perhatian khusus bagi mereka yang
berkonsentrasi dengan penyelidikan kegagalan. Langkah-langkah berikut telah
diambil dari HAL, walaupun masih banyak yang mungkin harus di sempurnakan,
tapi langkah-langkah ini tetap menjadi acuan untuk menangani kasus-kasus
khusus.
Memisahkan bagian yang

rusak dari pemasangan
Penerimaan komponen yang

rusak untuk investigasi di
laboratorium pusat
Kumpulan informasi
latar belakang
Analisa kondisi servis sebenarnya Test Visual

dan pengujian komponen yang
mirip selama servis
Pengujian Tanpa
Merusak
Fractography
Test Metalurgi
( test permesinan –
Diktat Analisa Kegagalan 2016
analisa bahan kimia –
- 12
metallography )
Test eksperimen dan
simulasi
Analisa data untuk
penutup
Keperluan R&D untuk
memperbaiki proses
desain dll.
Rekomendasi untuk
mencegah kerusakan
kembali
Persiapan dan hasil

untuk laporan analisa
kegagalan
2.3 Informasi yang Melatarbelakangi
Mengumpulkan informasi –informasi yang melatarbelakangi merupakan langkah

penting pertama yang harus dilakukan untuk memahami faktor-faktor dasar dari
kegagalan yang paling akhir. Oleh karena itu, dimanapun memungkinkan, detail
harus mencantumkan nama dan nomor barang, tipe dari peralatan, lokasi dari
kegagalan, gambar terkait, spesifikasi, sejarah kerusakan, data catatan
penerbangan (khusus untuk perangkat mesin udara), laporan dan pernyataan
kecelakaan sebelumnya, serta petunjuk oleh saksi mata harus disimpan dengan
hati-hati.
Bagaimanapun jika latar belakangnya dianggap cukup mampu, investigator harus

melihat langsung unit yang menangani untuk membiasakan diri dengan parameter
servis dari componen yang rusak. Pertama-tama aspek fungsional harus dipelajari
hubungannya dengan desain, parameter pengoperasian, serta Beban static. Yang
kedua, kondisi lingkungan seperti variasi temperatur, pengoperasian dilingkungan
yang merusak, dll. Harus dianalisis dan dicatat. Terakhir, diskusikan apa yang
harus diperhatikan oleh personel dilapangan dengan keterangan dari detail
kegagalan yang telah diteliti. Dalam kasus dari investigasi kecelakaan, informasi

berupa foto dari lokasi yang sebenarnya secara langsung pada tempat kejadian
adalah informasi yang sangat penting.
Keuntungan
Latar belakang informasi yang lengkap memiliki beberapa keuntungan,

diantaranya :
a. Ini membuat analisa kegagalan berada pada perspektif yang tepat untuk
menyelesaikan masalah utama. Sebelum investigasi kegagalan dilakukan,
peneliti harus menjawab beberapa pertanyaaan untuk mengidentifikasi tempat-
tempat dimana penelitian harus dipusatkan, yaitu :
 Apa materialnya?
 Apa saja ciri-ciri fisik, bahan kimia, dan permesinannya?
 Bagaimana cara pembuatannya?
 Berapa lama telah digunakan?
 Didisain untuk apa material tersebut?
 Bagaimana kondisi lingkungannya?
b. Kegagalan dari pembuatan komponen spesifik seperti lubang, bearing, per,
dies, roda gigi, dll. Mempunyai kecenderungan untuk mengkategorikan diri
masing-masing kedalam beberapa karakteristik.
c. Dalam sebuah kasus kecelakaan, pernyataan dari saksi mata sangatlah
penting dan bisa menjadi acuan untuk menyelesaikan suatu kasus. Didasari
oleh pernyataan dan foto, adegan kecelakaan dapat disusun
d. Keuntungan lainnya adalah untuk catatan tujuan. Patut diklasifikasi dan
dicatat dengan hati-hati sejarah suatu kasus yang telah terjadi untuk
mendapatkan informasi dan fakta yang diperlukan yang nantinya dapat

digunakan sebagai acuan untuk kasus yang sama yang terjadi di masa
depan.
Penting
Informasi latar belakang yang penting akan jelas dengan mengikuti kasus
dengan linformasi latar belakang yang salah, suatu kasus terkonsentrasi serius
kepada penggunanya.
Sebagai contoh, Beberapa campuran aluminium digunakan pada roda gigi pada
pesawat bomber, yang kemudian rusak setelah beberapa jam setelah diservis.
Dari hasil investigasi harus dilihat latar belakang informasi dari material tersebut.
Setelah dilanjutkan dengan berbagai test akhirnya didapat kejelasan bahwa
material tersebut merupakan material re-kondisi yang diservis dan digelapkan
sebagai barang baru. Disini dapat dilihat bagaimana pentingnya sebuah latar
belakang informasi tersebut.
Penanganan suatu Bagian
Komponen yang rusak harus diongkar secara hati-hati dan dikirim ke

departemen investigasi tanpa menghapuskan tipe lain dari retakan atau
memperkenalkan cacat baru dari material. Hal ini sangatlah penting dimana
sumber dari korosi suatu produk mungkin saja menyediakan petunjuk lain. Jadi,
lebih baik jika investigator mengumpulkan komponen yang rusak dari
pemasangan. Walaupun pada kenyataannya ini tidaklah mungkin.
2.4 Pengujian Visual
Pengujin visual dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:
a) Bagian yang rusak, termasuk didalamnya pecahan-pecahan, harus

dipermasalahkan secara cermat pada keadaaan sebelum pembersihan
dilakukan. Biasanya tanah dan puing ditemukan pada bagian yang digunakan
sebagai petunjuk dalam membuat penyebab dari perpatahan.

b) Bagian yang rusak kemudian dibersihkan secara seksama dengan pelarut
non-corosif dan kemudian komponen di uji lebih lanjut dengan bantuan
stereomicroscope dengan tenaga yang rendah.
Poin-poin berikut penting untuk diingat ketika menganalisis area yang rusak:
a) Laporkan kerusakan utama, ini natural dan menyegarkan

b) Lokasi dari kerusakan utama serta perlakuan yang dilakukan untuk
komponen tersebut
c) Parameter dari kerusakan, seperti kekerasan, fkekuensi, serta area yang
dicakup
d) Menceritakan kerusakan disekitar kerusakan utama yang berkontribusi
terhadap kerusakan baik secara langsung maupun tidak langsung terhadap
kegagalan.
Jika investigator menemukan kebutuhannya, dia akan mengambil foto umum dari
komponen dengan perhatian khusus pada kerusakan utama. Selama pengujian
visual, investigator terkonsentrasi pada poin-poin yang menyebabkan kerusakan
dan tidak terpaku pada kerusakan utama:
a) Cacat pada pabrik, seperti irisan tajam, penandaan mesin yang dalam,
pembungkusan, dll.
b) Kesalahan pembuatan yang melekat dalam penyatuan (seperti retak,
rembesan dipermukaan, penyusutan, dll.)
c) Kerusakan seperti cacat dalam pemasangan, penyiraman yang salah,
gosokan, dll.
d) Kerusakan oleh lingkungan atau kondisi servis seperti korosi, erosi, abrasi,
kelebihan panas,dll. Selama servis atau kegagalan dalam pemakaian
e) Penanganan dan pengoperasian yang buruk

f) Kesalahan dalam penggambaran spesifik, beban umum dari desain dasar,
dan penanganan oleh manusia termasuk dimensi
2.5 Pengujian Tanpa Merusak
Pengujian Tanpa Merusak adalah keperluan untuk hubungan internal,

kerusakan permukaan atau sub-permukaan dari komponen yang gagal pada
kerusakan utama. Beberapa metode NDT digunakan secara luar biasa pada
investigasi kegagalan, inspeksi partikel magnetik untuk retakan pada permukaan,
ketidaklancaran material besi, test ultrasonic untuk retakan internal atau
ketidaklancaran, radiography untuk kerusakan internal pada penyatuan seperti
korosi dalam pelurusan, eccentricity, dll. Dan analisa eksperimental kelelahan
untuk peninggalan faktor kelelahan pada komponen.
2.6 Pengujian Fractrographic
Fractographic adalah salah satu langkah penting dalam analisa kegagalan.

Retakan pada permukaan pada bagian yang patah diperlihatkan oleh tanda yang
terdapat pada peta karakteristik topographi. Peta ini memungkinkan bagi
investigator untuk mengidentifikasi type dari kegagalan dan menyatakan sejarah
dari kegagalan tersebut. Informasi tersebut memperhatikan bermacam-macam
keistimewaan dari permukaan perpatahan yang membantu kita dalam tiga tahap,
pertama retakan yang pertama dapat ditentukan letaknya dan data yang
menunjukkan jenis dan type dari retakan dapat ditetapkan. Kedua, permukaan dari
retakan dapat menunjukkan catatan yang terlihat dari kekasaran awal retakan dari
penyebaran retakan dan memperpanjang pertumbuhan retakan. Terakhir, area
retakan yang memperlihatkan ukuran masing-masing, mengindikasikan kualitas
dari kekerasan material pada aplikasinya. Pengujian untuk retakan dimulai dengan
penelitian visual, yang kemudian dilanjutkan dengan pengujian selanjutnya
pembesaran dengan kaca menggunakan tenaga yang rendah, stereomicroscope,
dan kemudian pembelajaran yang mendetail menggunakan tenaga optik
microscop yang lebih besar (sampai x2000). Untuk kasus yang memerlukan lebih
banyak detail pada pembesaran yang sangat tinggi digunakan Transmission
Electron Microscope (TEM) atau Scanning Electron Microscope (SEM) dengan
pembesaran sampai 50000 dan resolusi 100Ǻ dapat menghasilkan pembesaran
yang lebih baik.
Penelitian visual dengan atau tidak menggunakan pembesaran, aspek gross pada
retakan seperti bukti pada penyalahgunaan alat permesinan, kejelasan retakan
kedua, pimpinan dari penyebaran retakan dan hubungan ke sumbu lelah,
pengidentifikasian retaka yang asli. Penemuan ini menunjukkan agar
memperhatikan potongan pada kondisi servis yang ada.
Semua penemuan tersebut dapat diperpanjang dengan pengujian pada

permukaan retakan pada pembesaran yang kecil (x10 atau x30) dengan
stereomicroscope. Survey pada pembesaran yang kecil sangatlah penting untuk
mengidentifikasi untuk bagian itu dimana tidak dibeda-bedakan oleh uji visual dan
untuk mengidentifikasi area yang memerlukan pengujian lebih lanjut dengan
pembesaran yang sangat besar.
Kategori dari retakan yang dapat dilihat oleh SEM adalah : pembelahan,
pembelahan palsu, lesung dari perpaduan microvoid, tear ridges, fatigue striation,
pecahan permukaan biji-bijian, campuran retakan, dan hasil retakan dari
pengkondisian bahan kimia serta lingkungan.
2.7 Test Metalurgi
Test metalurgi merupakan perlakuan pertama untuk memeriksa apakah

komponen yang rusak telah terbuat dari material yang sesuai dengan rancangan.
Ini dilakukan dengan spot test atau analisa bahan kimia secara detail. Jika material
dari komponen sesuai dengan spesifikasi, lalu retakan ini diuji apakah karena
kerusakan yang melekat atau karena kesalahan dalam proses. Ini diuji dengan test
metallography dan mechanical test.

Test metallographic dari bagian yang dipilih diluar dari kegagalan di lapisan dan
kondisi yang lain, menggunakan optical microscopy memberikan jumlah
pertimbangan untuk informasi dan mengangkat prosedur rutin. Sejarah
pembentukan dari material yang rusak ditentukan dengan perhatian khusus
terhadap aspek kualitas sebagai kerusakan yang melekat. Material yang tidak
sempurnalah yang menyebabkan hal ini terjadi selam proses, dalam kondisi
pengoperasian dan lingkungan yang memungkinkan untuk menyebabkan adanya
kegagalan yang dapat terdeteksi.
Umumnya, penyelidikan terhadap kekerasan suatu material dicemaskan seperti

test rutin terhadap komponen yang rusak agar mendapatkan pengetahuan tentang
kekuatan dan perlakuan panas dari material yang digunakan dan dibandingkan
dengan batas spesifikasi.
2.8 Analisa Parameter dari Servis dan Test Simulasi
Jika mempertimbangkan akan kebutuhan, setelah mendapat ide yang bagus dari
tipe kegagalan, investigator harus mengulang kembali dibawah kondisi servis
dengan kegagalan dari komponen yang terjadi dan membandingkannya dengan
kondisi servis yang umum, dimana komponen yang serupa menjadi pokok dari
fungsi pembelajaran ini.
Test simulasi dilakukan selama tingkat penutupan dri investigasi. Jika

dipertimbangkan akan kebutuhan, untuk menghasilkan kondisi dibawah kegagalan
adalah dapat dipercaya kejadiannya. Dalam banyak kasus, ini tidaklah mudah
dilaksanakan karena harus menggunakan peralatan secara teliti dan memerlukan
pengetahuan yang banyak tentang kondisi servis yang nyata dilapangan.
2.9 Penutup dan Saran
Berdasarkan atas hasil dari investigasi secara detail yang telah didiskusikan
diatas, urutan dari kegagalan total tidak dapat dipungkiri lagi, Kegagalan utama
dan hubungannya sama dengan efek yang kedua. Mekanisme dari kegagalan itu
asli, menyebar dan sebabnya (material, desain, proses, pemasangan, dan kondisi
servis) dapat diidentifikasi. Dimana kasus kegagalan sulit untuk dipahami secara
khusus, bukti yang negatif biasanya dapat membantu untuk mengeliminasi
beberapa kasus kegagalan dari perhatian kita. Laporan sebelumnya tentang
kegagalan yang serupa dapat membantu kita untuk tiba pada kasus yang pasti,
tanpa melakukan test, bisa juga dihindari dengan mengacu pada laporan
kegagalan yang serupa yang paling baru.
Satu dari penyebab utama sebuah kegagalan dan faktor yang mendukung adalah
tidak dapat dipungkiri dan membebani, rekomendasi untuk pencegahan dari
kegagalan yang sama atau untuk mengkoreksi komponen pada saat servis.
Bagaimanapun ada keragu-raguan dalam kasus kegagalan yang nyata dan
kegagalannya adalah tipe sama yang berulang-ulang. Lebih lanjut penelitian harus
mengangkat bermacam-macam variabel untuk membuat alasan serta memberi
kesan yang pas yang berhubungan dengan perbaikan ukuran.
Penelitian dan Pengembangan
Berdasarkan dari analisa kegagalan, penutup yang tepat dan rekomendasi

biasanya menyediakan wawasan yang efektif dalam salah satu arus teknologi
material atau proses dan filosofi untuk desain. Oleh karena itu, usaha R&D
seharusnya mempersiapkan keperluan untuk memperbaiki teknologi yang sedang
digunakan untuk mengontrol faktor berulang yang bertanggung jawab atas
terjadinya kegagalan. Ini penting sekali karena semakin bertambahnya lakan,
khususnya pada mesin dynamic seperti pesawat terbang dimana keamanan lebih
penting daripada biaya.

BAB 3. KARAKTERISTIK KEGAGALAN
3.4 Jenis Kegagalan
Sebelum berusaha untuk menganalisa bermacam-macam kegagalan, sangat
penting bagi seorang investigator mengidentisifikasi proses dari karakteristik retak
itu sendiri tetapi juga harus memiliki pengetahuan tentang bagaimana menganalisa
hal tersebut dengan benar. Penafsiran atau pengidentifikasikan yang salah
terhadap karakteristik kegagalan di masa mendatang akan mengakibatkan
pengambilan kesimpulan yang salah dan itu dapat mengakibatkan gagalnya
penganalisaan kegagalan yang sangat penting. Dengan begitu sangat penting bagi
kita untuk mempelajari secara detail jenis kegagalan dan karakteristik individualnya
serta hubungannya dengan yang lain. Dan berikut ini merupakan beberapa jenis
kegagalan yang paling sering terjadi atau yang mungkin terjadi.
Overload failures
 Tensional
 Bending
 Impact
 Torsional
 Shear
 Tear
Distortion failures
 Warping
 Bending
Fatigue failures
 Push pull
 Flexural (reverse bending)
 Torsional
 Brinelling
 Bending
 Rotary-bending
 Spalling (contact)
 Thermal
Corrosion failures
 General corrosion / pitting
 Stress corrosion
 Fretting fatigue
 Exfoliation
 Intergranular corrosion
 Corrosion fatigue
 Hydrogen embrittlement
Creep failure
Wear failures
 Adhesive wear
 Erosive wear
 Surface fatigue
 Abrasive wear
 Corrosive wear
3.5 Overload Failures

Setiap struktur memiliki batas beban sebelum struktur ini menjadi tidak
aman. Dan apabila struktur diberikan beban diatas batas limitnya maka hal ini
disebut dengan overload. Ketika sebuah komponen gagal karena suatu
aplikasiyang memiliki beban lebih besar dibandingkan dengan kekuatan komponen
itu sendiri, maka hal ini dimasukkan ke dalam overload failures. Secara alami
retakan yang timbul akibat dari overload failures dapat dibagi menjadi dua yaitu
ductile atau brittle atau kombinasi dari kedua-duanya. Ini tergantung dari kondisi
materialnya, geometri dari anggotanya, jenis dan tingkat dari bebannya serta
kondisi temperaturnya. Pada umumnya, ductility dari suatu bagian dapat
ditingkatkan dengan (a) meningkatkan kekuatan dari logam dengan proses heat
treatment atau dengan cold working, (b) sumber dari strees-concentration seperti
notches, fillets, holes, scratches, inclusion, porosity , etc., (c) meningkatkan tingkat
pembebanan dan (d) mengurangi temperature.
Pada umumnya, retak ductile dihubungkan dengan metal flow pada failure
zone yang trejadi saat deformasi plastic dan memiliki penampilan fibrous-surface
(permukaan-berserat). Retak getas dalam deformasi plastis hampir tidak ada dan
pada permukaannya memperlihatkan irregular bright facets yang terlihat dari
permukaan hasil patahan (tipe belahannya). Ciri secara umum terasosiasi dengan
retakan akibat overload pada ringkasan di bawah ini. Analisis secara makroskopis
dianggap sama baiknya dengan analisis secara mikroskopis dalam
mengidentifikasi retakan akibat overload.
Tension overload failures
Gambar 3.1
Ductile
a. Karakter dari geometri retakannya terlihan mengecil.

b. Kebanyakan deformasi plastic dan necking berbatasan saat terjadi
keretakan.
c. Pada permukaan yang gagal lebih dominan memiliki karakteristik
perrmukaan berserabut dengan pronounced shear lip zone pada luasan dari
patah akhir (gambar 4.2). Tanda serabut tersebut menandakan rambatan
retak yang lambat. Letak pusat dari Awal kegagalan terdapat di dalam
fibrous zone.
d. Memiliki penampilan berserat dengan warna abu-abu atau memiliki texture
yang halus.
e. Kehadiran dari microvoid coalescence mengindikasikan bahwa terjadinya
deformasi plastis. Equiaxed dimple merupakan tanda yang positif dari
overload fracture di dalam tegangan ketika diuji di bawah high magnification
dengan scanning electron microscope (SEM) (gambar 4.3 a).
f. Proses retak intergranular atau transgranular.
Gambar 3.2
Brittle
a. Pengecilan > 6 mm ø
b. Retakan yang terjadi sedikit terjadi deformasi plastis atau tidak terjadi sama
sekali.

c. Karakter dari permukaan yang retak secara dominan pada daerah radial
dengan limiting shear lip. Tanda radial ini mengindikasikan cepatnya
rambatan retak yang terjadi.
d. Permukaan irregular fracture memiliki komposisi bright crystalline facet.
e. Menunjukkan langkah pembelahan termasuk river pattern, feathers mark
dengan menggunakan SEM dimana ini mengindikasikan dari brittle fracture.
f. proses retak transgranular.
Gambar 3.3a
Gambar 4.3b
Gambar 3.3b

Torsion overload failure
Gambar 3.4
Ductile
a. geometry retakan
b. retakan selalu tegak lurus dengan arah dari tegangan tarik maksimum.
c. Bagian permukaan luar menunjukkan deformasi pada arah rotasi, dimana
kegagalan ini tidak diakibatkan oleh kelelahan (fatigue). Permukaan yang
gagal memperlihatkan sangat jelas tanda melingkar dari deformasi yang
biasanya dengan smearing effect pada level makroskopik-karakteristik
tertentu dari torsion overload fracture pada material ductile.
d.
Gambar 3.5
Brittle
a. Geometri retakan
b. Retakan mengikuti arah 45o dari tegangan tarik maksimum.
c. Jenis retakan berbentuk spiral pada permukaan material yang getas
tanpa adanya deformasi pada permukaan retakan.
Bending overload failure
Ductile
a. Terjadi deformasi pada retakan, permukaan bagian atas sama dengan tarik
dan permukaan bagian bawah sama dengan tekan.
b. Karakteristik lainnya sama dengan kegagalan tarik.
c. Memperlihatkan flat-face region (secara prinsip tegak lirus dengan arah
tegangan normal) dan Shear face region ( secara prinsip searah 45 o dari
tegangan normal)
d. Mikrostruktur dalam sumbu longitudinal memperlihatkan dengan jelas ikatan
fibernya.
Brittle
a. Tidak terjadi deformasi saat retak

b. Karakteristik yang lain sama dengan kegagalan tarik.
Shear overload failure
Ductile
a. Deformasi pada retakan terjadi dengan adanya pergeseran pada pusat

sumbu
b. Memperlihatkan bentuk dimple pertambahan panjang (elongated) atau
parabolic dibawah SEM.
c. Terdapat bright smooth crescent shaped zone pada awal permukaan
retakan.
Brittle
a. Tidak ada deformasi dengan pergeseran pada pusat sumbu
Gambar 3.6
Impact Overload Failure
Brittle
Daerah radial pada specimen rectangular, serta memiliki lebar lebih besar
dibandingkan dengan ketebalannya, menunjukkan pola chevron atau herring
bones dan terasosiasi dengan ketidakstabilan dan kerelatifan dari kecepatan
perambatan retak.
Gambar 3.7
Tear Overload Failure
Ductile
Bentuk dimple yang diproduksi oleh tensile tearing sangat pendek, hampir
equiaxed dimple dengan ratio tinggi dari regangan plastis pada tip dari retakan ke
regangan plastis di dalam material meneruskan ke retakan dan long dimples pada
lapisan dari low ratio yielding.
3.6 Fatigue Failures

Patahan fatigue diakibatkan oleh aksi simultan pada gerakan yang
berulang-ulang atau tegangan berfluktuasi syclic, tegangan tarik dan regangan
plastis. Tegangan cyclic akan membentuk inisial crack dan tegangan tarik akan
membentuk perkembangan penjalaran crack. Ada banyak variable yang berguna
dalam pengaruhnya terhadap perilaku fatigue atau karakteristik pola yang di
bentuk. Itu termasuk aplikasi besarnya dan frekuensi pada tegangan yang
berfluktuasi, tegangan rata-rata yang muncul, temperature, lingkungan, ukuran dari
bagiannya dan bentuknya, kondisi tegangan dan tegangan sisa (residual stress),
permukaan akhir, kerusakan pada permukaan, dan mikrostrukturnya.
Terjadinya fatigue dapat dibagi menjadi tiga tingkatan proses (gambar 3.8a).
a. Permulaan terjadinya fatigue crack pada permukaan (surface) atau sub-

surface di bawah beban berfluktuasi.
b. Penjalaran crack terjadi di bawah tegangan tarik sampai pada bagian
thickness critically bears dari imposed load.
c. Terjadi retakan tiba-tiba di bawah overload.

d.
Gambar 3.8a
Karakteristik dari fatigue
Hal yang banyak terlihan pada fatigue-fracture pada saat pemeriksaan

secara macro adalah beach/conch shell atau tanda garis-garis yang berada di
sekeliling pusat crack (gambar 4.8b).
Gambar 3.8b
secara normal tanda tersebut mengindikasikan fenomena fatigue tetapi ini

kadang-kadang juga tidak tepat. Tidak semua beach mark mengindikasikan bahwa
ini termasuk fatigue fracture. Hal ini benar terjadi pada kasus dimana terjadi high

speed steel brittle failure dengan pola karakteristik beach mark. Permukaan
fatigue-fracture memiliki tekstur yang halus dekat dengan pusatnya dengan
membawa pola beach mark selanjutnya teksturnya akan menjadi kasar seiring
dengan pertumbuhan crack-nya dan akhirnya gagal secara ductile, bergeser atau
membelah. Banyak dari retak fatigue merupakan transcrystalline tanpa banyak
terdapat cabang, walaupun disebut transcrystalline tapi ini bukan merupakan hal
yang luar biasa. Pada pembesaran yang tinggi ( menggunakan SEM atau TEM ),
hal yang utama di perlihatkan saat observasi adalah patch dengan banyak
terdapat celah dengan tanda-tanda berbentuk parallel, yang disebut fatigue
striation (gambar 3.9).
Streasi terorientasi tegak lurus dengan arah penjalaran retak dan dengan
peningkatan beban yang seragam pada jarak prosesnya. Streasi merupakan hasil
dari tegangan single cycle. Streasi merupakan fatigue. Tetapi, streasi tidak terbukti
di dalam logam dengan kekuatan tinggi.
Gambar 3.9

Low cycle fatigue dan high cycle fatigue dapat dilihat pada ringkasan berikut
High cycle ( diatas 106 cycle) Low cycle (dibawah 105cycle)

Permukaan lebih halus Permukaan kasar
Jarak beach mark teratur, seragam dan Jarak beach mark kasar/tidak teratur,
berdekatan tidak seragam dan jarak tiap bagian
berjauhan.
Arrest line jelas dan terlihat jelas pada Arrest line suram/tidak jelas-kadang
pembesaran yang sesuai sulit dibedakan antara low fatigue atau
brittle fatigue.
Banyak sumber crack yang muncul pada konsentrasi tegangan yang besar
dan pada akhirnya hanya satu yang akan terus menjalar.
Ketika konsentrasi tegangan di atas permukaan tidak terjadi perambatan

retak maka akan terbaca pada pusat dari bagiannya dibandingkan pada
permukaannya. Ketika tegangan terkonsentrasi pada takikan, bagian depan dari
W-shaped crack akan menjalar. Pada sebuah material, kecepatan zona
perpatahan akan meningkat dengan ditambahkan beban semakin besar. Pada
rotating atau banding retak akhir selalu memutar atau selalu nerlawanan
arahdengan arah putarannya. Selalu, dengan meningkatkan nilai tegangan, rewtak
akhir kan bergerak terhadap pusatnya.
Bending Fatigue
Fatigue dapat dihasilkan dari tiga jenis beban bending, yaitu unidirectional,
reversal, dan rotating. Ketika suatu poros diberikan beban bending, permukaannya
akan mengalami lendutan komponen regangan dari tegangan tersebut beberapa
lama kemudian akan memngakibatkan bengkok pada permukaan saat tekanan
terakhir.

Unidirectional Bending Fatigue
Beach mark, mengideentifikasikan sebuah patah fatigue, ditunjukkan

dengan satu sumber ( diperlihatkan dengan tanda panah pada gambar 3.10a).
awal retakan dengan beach mark yang ditunjukkan simetris dengan sumber
retakan dan lekukan yang dihasikan. Single origin dan bagian kecil dari daerah
final fracture keduanya (pada gambar 4.10a) adalah menunjukkan nilai tegangan
yang rendah. Daerah final fracture yang lebih besar di dalam gambar 3.10b,
mengindikasikan kegagalan fatigue di bawah nilai tegangan yang lebih tinggi
(moderat).
Meskipun demikian, retak fatigue di bawah high nominal stress ternyata

berasal dari beberapa individual crack yang terbentuk dari satu crack awal
(gambar 3.10c). biasanya karakteristik dari ‘ratchet’ mark terlihat diantara sumber
crack. Gambar 3.10d ,e dan f mengindikasikan jenis dari beach mark, dibawah
konsentrasi tegangan yang moderat/menengah, awal retakan mengubah lekukan
menjadi convex prior atau rapture (gambar 3.10d) pada nilai tegangan yang lebih
tinggi, meratakan retak awal (gambar 3.10e dan f). dengan konsentrasi tegangan
yang besar dihasilkan dengan mengubah penampang didalam beban poros yang
seragam, beach mark menunjukkan jenis pola seperti gambar 3.10g, h dan i.
berbagai sumber retakan, high nominal stress dan unidirectional bending
menghasilkan beach mark seperti yang ditunjukkan pada gambar 3.10i.

Gambar 3.10
Reverse Bending (flexural) Fatigue Failure
Jika suatu kejadian bending adalah reversing dan dan mempertahankan

besarnya di arah yang sama, dua retakan identik yang sama panjang yang
dikembangkan dari sumbernya dan letaknya selalu berlawanan satu sama lain dan
selalu di dalam tranverse plane yang sama. Meskipun demikian ada yang
membedakan kedua crack tadi dalam panjangnya pada suatu kejadian bending
dimana salah satu crack-nya lebih panjang dari crack lainnya. Gambar 3.11
menunjukkan jenis fatigue mark yang dihasilkan diatas permukaan yang patah

dari keseragaman beban subjek poros yang di berikan ke several bending sresses.
Pola ditunjukkan di dalam gambar 3.11a yang merupakan jenis dari single
diameter shaft dengan tanpa konsentrasi tegangan, ini mengindikasikan
kesetaraan bending di kedua arah. Gambar 3.11b menunjukkan jenis pola dari
beach mark di dalam konsentrasi tegangan menengah menimbulkan penggantian
radius fillet yang besar di dalam diameter poros. Gambar 3.11c memperlihatkan
jenis pola dimana terjadi consentrasi tegangan yang besar oleh perubahan radius
fillet yang kecil di dalam diameter poros.
Gambar 3.11
Rotary Banding Fatigue
Berbeda dengan poros tegak, dimana tegangan tarik hanya membatasi

porsinya pada kelilingnya saja, poros yang berputar memberikan tegangan tarik
pada setiap titik di sekelilingnya, dengan asymmetrical development dari retak
awal pada satu sumber retakan. Pada kasus serupa, setiap titik di ssekeliling

permukaannya dapat mengawali munculnya crack. (gambar 3.12a dan b). retak
awal cenderung berlawanan dengan arah putaran, biasanya berbelok sejauh 15o
atau lebih(gambar 3.12a dan c).
Gambar 3.12
Torsion Fatigue Fracture
Retak fatigue dihasilkan dari tegangan torsi dimana diperlihatkan beach

mark dan ridges yang keduanya sama seperti yang dihasilkan pada tegangan
bending (gambar 4.13). di bawah beban torsional dari sebuah poros, maksimum
tegangan tarik local terdapat pada 45 o dari sumbu poros. Di bawah beban fluktuasi
torsional, retak fatigue akan berubah menjadi normal pada tegangan tarik. Dibawa
alternating (reversed) torsional load, dua set dari retak fatigue tegak lurus satu
sama lainnya, akan berubah.

Gambar 3.13
Contact Fatigue Failure
Jenis kegagalan ini biasanya terlihat pada suatu komponen (misalkan

bantalan) yang melibatkan rolling, atau operasi rolling dan sliding dimana satu
sama laini mengalami kontak pada tegangan tinggi dan beban syclic.
Perkembangan dari tegangan cyclic, terjadi pada daerah yang mengalami kontak
atau di dekat daerah tersebut semala operasi di dalam proses peningkatan
kerusakan dari suatu material dengan mekanisme kerusakan diawali dengan
inisiasi dan penjalaran dari retakan akibat fatigue. Pada beberapa kegagalan,
celah kecil memperlihatkan inisiasi pada permukaan yang bersentuhan sebelum
spalling dimulai.
Spalling merupakan sebuah karakter kerusakan pada permukaan yang

berupa lubang, lubang tersebut mirip dengan cekungan pada tegangan permukaan
yang tinggi dari raceways atau rolling element (gambar 3.14). cekungan yang tidak
beraturan adalah tajam pada daerah batasannya dengan steeps wall dal flat
bottoms. Spalling dikenal sebagai sebuah serpihan-serpihan.

Gambar 3.14
Secara umum spalling (gambar 3.15) merupakan jenis subsurface fatigue crack
(retak di bawah permukaan) . dimana efek retakannya hingga mencapai
permukaan tetapi hanya di daerah tertentu saja/ bersifat local fracture.
Gambar 3.15
Brinelling
Merupakan suatu fatigue failure dimana merupakan efek dari brinelling yang
biasanya terjadi pada bearing atau komponen mesin dimana mendapatkan
tekanan berlebih atau mendapatkan beban impact. Terjadi perubahan yang
permanen, seperti hollow atau dent, yang disebabkan karena terjadi deformasi
plastis dari logam dan di identifikasi sebagai identation corresponding ke ball
spacing di dalam komponen bola pada bantalan (bearing).

Karakteristik tersebut muncul dari brinelling yang berbeda yaitu dari false
brinelling (yang di dihasilkan oleh getaran atau ayunan) dan dent dibuat oleh
debris ( dimana pada kasus ini dent terletak secara acak).
Thermal Fatigue Failure
Kegagalan fatigue thermal dihasilkan dari proses thermal cyclic yang

berulang-ulang dimana menghasilkan tegangan gradient yang berulang-ulang dari
komponen yang bebas, atau tegangan cyclic dari komponen yang terbatas dalam
ruangan yang tetap.
Karakteristik patahan termal fatigue terbentuk dari permukaan yang

terbentuk dari beberapa permulaan tempat yang bergabung secara acak dengan
edge sliding sehingga membentuk retakan utama yang terlihat pada gambar 3.16.
hal lain untuk mengidentifikasi thermal fatigue adalah:
 Patahan adalah planner dan transverse dengan tanpa adanya deformasi

plastis yang terlihat.
 Patahan yang terjadi kebanyakan berupa transgranular
 Permukaan patahan yang teroksidasi dan metode retakan oxide wedge
yang selanjutnya mengkarakterisasi kegagalan thermal fatigue.
Gambar 3.16

BAB 4 TEKNIK ANALISA KEGAGALAN
4.1 TEKNIK NDT (NON DISTRUCTIVE TESTING)
Dalam setiap kegagalan, apakah besar ataupun kecil, analisis kegagalan

sudah dikenal sebagai suatu alat penting oleh ahli metalurgi untuk mengetahui
cara untuk menanggulanginya. Sangat banyak arti penting yang berkaitan dari
penyebab yang sederhana untuk memberi hasil yang baik tidak hanya dalam
kaitan dengan meminimalkan biaya tetapi juga dalam kaitan dengan keselamatan
kerja. Terutama ini terjadi pada kasus peralatan penggerak yang mahal seperti
mobil, pesawat terbang atau pesawat luar angkasa. Dengan pengenalan tentang
semakin banyak teknologi yang berkembang dan material baru, analisis kegagalan
kini telah berkembang dari suatu kesatuan yang bersumber dari ilmu pengetahuan,
pengembangan kompleks dan teknik canggih untuk pemahaman yang lebih baik
dari mekanisme kegagalan. Analisis retak seperti itu sangat luar biasa menantang
dan memudahkan pekerjaan.
Ketika dilakukan dengan cara yang sistematis, manfaat langsung dari
analisis kegagalan adalah untuk memperoleh kekurangan dalam efisiensi desain,
ketepatan pemilihan material, kapastias pengolahan, ketegapan dari material atau
aspek lain yang mendorong ke arah kegagalan.
Untuk menyelesaikan analisis kegagalan secara obyektif tidak hanya
memerlukan peralatan canggih tetapi juga memerlukan keahlian yang cukup yang
tidak tersedia di dalam organisasi kecil. Seorang investigator perlu menguasai
pemikiran analitis dan juga ketangkasan untuk menyelesaikan investigasi yang
dilakukan. Di samping itu, ia perlu mengikuti perkembangan teknologi modern
pada material dan prosesnya, dan secara menyeluruh berhubungan dengan
berbagai teknik analisa kegagalan baik dalam segi ilmu pengetahuan seperti juga
penggunaan dari segi pandangan aplikasinya. Bagaimanapun juga, meskipun
ketersediaan peralatan dan fasilitas yang modern, keberhasilan dari suatu analisis

terutama tergantung pada investigator yang mempunyai kemampuan untuk
menyaring fakta dari informasi yang tidak relevan.
Bab ini menguraikan tentang berbagai teknik analisis kegagalan.
Diantaranya dapat dengan luas dibagi menjadi dua kategori, yaitu tidak bersifat
merusak dan bersifat merusak, dan lebih lanjut dapat dibagi lagi seperti terlihat
pada bagan dibawah ini.
Failure Analysis
Destructive Non-Destructive
Chemical Metallography Mechanical
Teknik pengujian yang tidak merusak (NDT) biasanya mengadopsi dari

program analisis kegagalan yaitu :
1. Visual examination (Pengujian visual)
2. Liquid penetration (Tembusan zat cair)
a. Dey penetrant
b. Fulorescent penetrant
c. Hot oil chalk test (Pengujian kapur minyak panas)
3. Anodising and etching (Anodisasi dan mengetsa)
4. Magnetic particle inspection (Inspeksi partikel magnetis )
5. Radiography
6. Ultraconic
7. Eddy current
8. Teknik-teknik lain (Acoustic Emission Holography, Tomography).

4.2 Pengujian Visual
Pengujian visual (atau biasa disebut pemeriksaan pendahuluan) adalah
salah satu langkah yang paling penting untuk mempelajari permukaan dan
merupakan bentuk yang paling sederhana dari teknik NDT. Ini dilakukan dengan
suatu sumber kekuatan dari cahaya dan dibantu oleh suatu daya yang rendah.
Keberhasilan bergantung pada pemahaman tentang daya dari investigator.
Pengujian ini, tanpa bantuan atau dengan bantuan, memungkinkan untuk
menempatkan cacat / ketidak sempurnaan dan mempelajari bentuk patahan untuk
menaksir modus dari kegagalan.
Selama pengujian visual, semua informasi yang penting mengenai lokasi
dan sifat yang utama dari kegagalan, pengaruh faktor sekunder dari peristiwa
utama, korosi, geometri di lokasi kegagalan, kerusakan-kerusakan, dan lain-lain.
direkam dan diambil gambarnya tidak hanya untuk analisis sistematis tetapi juga
untuk referensi analisa berikutnya. Dewasa ini di dalam analisis kegagalan, teknik
foto berwarna paling baik digunakan untuk mengungkapkan warna yang
sebenarnya dari zat pencemar / kandungan korosi atau setiap perubahan warna
untuk pemahaman yang mudah dari sebenarnya yang pada akhirnya berhubungan
dengan kegagalan. Kadang-kadang perlu suatu investigasi pendahuluan dengan
menggunakan stereomikroskop untuk memperbesar bukti, untuk penjernihan yang
lebih baik dan bisa lebih dimengerti. Dari visualisasi seperti pada studi-studi luar,
dimungkinkan untuk memastikan modus permukaan retak dari kegagalan, apakah
ductile, brittle, fatigue, dan lain-lain. Sebelum mencoba untuk membersihkan area
retak, setiap endapan disekitar retakan tersebut perlu diteliti secara hati-hati. Ini
penting bagi interpretasi yang benar untuk lokasi retak. Selanjutnya, adalah
penting untuk melihat bahwa saat mencabut endapan tersebut atau selama proses
cleaning jangan sampai terjadi kerusakan karena ini akan membuat interpretasi
sulit atau tidak sesuai.
Prosedur yang berbeda digunakan untuk pencucian dengan asam di
permukaan retak yang tergantung pada komposisi material, perlindungan

permukaan, dan lain-lain. Biasanya puing-puing yang melekat dihilangkan dengan
tiup udara kering.
Umumnya sikat berbulu dapat digunakan untuk membersihkan
permukaan dari bahan pelarut. Dimana endapan yang benar-benar melekat dapat
digunakan pembersih ultrasonik. Dalam kasus kegagalan atau kerusakan yang
disertai api, di mana permukaan retak terdapat kandungan udara, bahan pelarut
yang berisi penghambat khusus merupakan pebersihan yang direkomendasikan
yang bertujuan untuk memperlihatkan bentuk retakkan yang lebih baik.
Setelah pembersihan selesai dilakukan, area kritis tersebut secara hati-hati

diuji di bawah cahaya terang untuk mengetahui sumber asal mula dari kegagalan.
Terlepas dari pembebanannya, penelitian dengan cermat dapat mengungkapkan
tingkat tegangan yang diberikan, mekanisme yang digunakan dan material yang
relatif ductility atau brittleness. Ini juga mengungkapkan aspek lain seperti kasus
hardened, ukuran butir dan ketidak sempurnaan internal. Pengujian visual juga
dapat mendeteksi adanya konsentrasi tegangan, ketidak sempurnaan karena
fabrikasi dari material atau kesalahan proses machining yang merupakan sumber
terjadinya kegagalan. Apapun, jenis cacat secara fisik seperti grinding
burns/cracks, segregations, brushes, dan lain-lain. Terjadinya cacat ini perlu
dijelaskan dengan pengetesan permukaan makro dari komponen yang gagal atau
oleh teknik cetakan khusus seperti sulphur, oxide, lead dan cetakan fosfor untuk
menyatakan tingkat distribusi unsur-unsur ini. Aplikasi teknik dalam pengujian
visual ini membantu investigator untuk menilai resiko-resiko akan terjadinya
kegagalan karena adanya cacat / ketidak sempurnaan yang tidak terlihat. Adapun
beberapa kegagalan yang tidak disebabkan oleh retak tetapi disebabkan oleh aus
dan korosi. Pengujian dengan bantuan dari mikroskop stereoskopik sangat
menolong di dalam langkah-langkah awal untuk menentukan jenis, sifat dan luas
dari cacat aus atau korosi. Semua ini harus ditentukan oleh pengetesan
mikroskopik.

Singkatnya, pengujian visual diperlukan untuk mendapatkan informasi
pendahuluan dalam suatu order sebagai berikut :
1. Teliti seluruh komponen secara visual jika diperlukan seluruh bagian
komponen untuk mengenal dan memahami fungsi dari komponen tersebut.
Jika yang diperlukan sudah relevan maka detil tersebut dapat dipotret.
2. Klasifikasikan kegagalan dari segi makroskopik seperti ductile, brittle,
fatigue, dan lain-lain.
3. Tentukan sumber asal mula dari kegagalan dengan mengacu pada titik
awal.
4. Dengan melihat bentuk retakan, dapat diperkirakan cara pembebanannya
(tension, compression, bending, torsion, dan lain-lain), tingkat tekanan yang
relatif, dan orientasi tekanan.
5. Perhatikan bebtuk-bentuk yang tidak normal (assembly, mismatch,
distortion, bend, dan lain-lain).
Berbagai macam metoda NDT seperti radiography, ultrasonics, magnetic
particle inspection, dye penetrant, anodising and etching, dan eddy current secara
konvensional digunakan untuk menentukan cacat pabrikasi dalam komponen yang
gagal, tergantung pada metoda pabrikasi dan jenis material. Masing-masing
metoda ini digunakan hanya untuk bagian tertentu saja pada daerah tertentu dari
pengujian, tetapi pada berbagai kombinasi pengujian sangat diandalkan sebagai
suatu sistim tangguh untuk pengujian dan evaluasi cacat. Ini terutama
dipergunakan untuk mendeteksi retakan dalam suatu material pada bagian dekat
dengan permukaan atau pada bagian dalamnya. Teknik NDT bertindak sebagai
alat untuk mendapatkan penyebab utama dari kegagalam tanpa merusak retakan
yang terjadi. Teknik NDT konvensional digolongkan ke dalam dua kelompok yaitu :
i. Mendeteksi retak di permukaan, dan di bawah permukaan

ii. Mendeteksi retak di bagian dalam.

Liquid Penetrant Inspection
Metoda ini digunakan untuk mendeteksi diskontinuitas sepanjang
permukaan pada material terutama pada material yang tidak berpori. Pada proses
ini, cairan penetrant meresap ke dalam celah-celah yang terbuka pada permukaan
dalam beberapa menit. Indikasi retak tersebut, tidak terikat ukuran, wujud, struktur
internal atau komposisi kimia pada material. Resolusi teknik ini tergantung pada
karakteristik resapan cairan penetrant pada permukaan dan harus lebih rendah
atau sama dengan 0,1 mikron.
Dye Penetrant (Penetrant Celup)

Teknik pengerjaan dengan minyak atau air merupakan bahan dasar dari
cairan penetrasi (Ardrox 996) cairan ini bekerja diatas permukaan komponen yang
akan masuk ke bagian dalam. Karena celupan mempunyai tegangan permukaan
yang rendah maka penetran dengan mudah masuk ke dalam retak yang sangat
tipis dan sempit. Setelah perendaman yang cukup, penetrant dipindahkan dari
permukaan dan komponen tersebut dibersihkan dengan suatu bahan pelarut yang
sesuai (trichloroethylene atau air). Pembentukan lapisan tipis di permukaan terjadi
secara seragam. Penetran akan terserap ke dalam celah kecil yang terbuka dan
menyebar di seluruh bagian yang terindikasi mengalami cacat.
Flourescent Penetrant
Teknik ini serupa dengan dye penetrant hanya saja menggunakan cairan
yang berpijar dari suatau pencelupan warna dan pengujian dilakukan dibawah
sinar ultraviolet di dalam ruang gelap yang tertutup. Resolusi dari teknik ini lebih
baik dari pada dye penetrant. Penetrant dengan resolusi tinggi dibawah nama
dagang “Wink Penetrants” ZL30, ZL60, P133, dan lain-lain.
Hot Oil Chalk Test

Menggunakan cara pencelupan komponen ke dalam cairan lilin pada suhu
100 sampai 140ºC dalam beberapa waktu sampai mencapai temperatur mencair

(menjadi minyak). Karena sifat panasnya menyebabkan lilin menyebar ke seluruh
bagian komponen dan masuk ke bagian-bagian yang cacat. Lalu, kelebihan
minyak pada permukaan dibersihkan dengan bahan pelarut yang sesuai dan diberi
semburan bedak pengembang (powder developer). Setelah komponen dingin, lilin
yang terikat di keluarkan dari permukaan yang cacat dan kapur yang basah
menandakan lokasi cacat. Proses ini secara umum digunakan untuk logam coran
dengan ukuran besar dari aluminium, magnesium, dan logam paduan ringan
lainnya.
Untuk memperoleh hasil penelitian, petunjuk umum berikut dapat
digunakan untuk mengidentifikasi kerusakan hasil coran yaitu :
1. Terdapat sedikit titik-titik yang tersebar menandakan porosity (terdapat
pori-pori), blisters (gelembung), dan pits (lubang).
2. Garis merah padat umumnya mengindikasikan terdapat cracks, cold shuts,
misruns. Kedalamannya ditandai dengan indikasi berbagai tingkat.
3. Garis merah dengan titik-titik secara umum mengindikasikan terdapat light
cracks, cold shuts, misruns.
4. Gumpalan besar secara umum mengindikasikan terdapat beberapa jenis
void.
Penggunaan yang efektif dari dye penetrant inspection adalah sebagai

berikut :
Product / Process Effective detection of

Semua tipe dari material, castings, Semua diskontinuitas yang terbuka
weldments, ground and machined pada permukaan, misalnya cracks, hot
component. tear, grinding crack, heat treatment
cracks, porosity, shrinkage,
sponginess, cold shut dan lain-lain.
Keuntungan utama dari penggunaan inspeksi penetrant adalah sangat

ekonomis. Batasan utama dari metoda ini adalah bisa diterapkan hanya untuk
mendeteksi cacat yang terbuka di permukaan. Tetapi, sangat sulit untuk
mendeteksi komponen yang memiliki daya serap tinggi.
4.3 Anodising and Etching
Anodising Method
Anodising adalah suatu proses konversi elektrolit dari pelapisan oxide film
pada permukaan suatu logam. Anodising dengan asam chrornic, penambahan
luas digunakan untuk melindungi padua aluminium dari korosi dengan baik
sebagai pendeteksi diskontinuitas permukaan. Metode ini merupakan cara yang
sangat baik pada dye penetrant inspection dalam proses manufaktur dan
pemeriksaan kegagalan.
Proses ini melibatkan pembangkitan uap, pembangkitan cairan basa
panas, Pembersihan dengan air dingin dan anodising yang diikuti dengan
pembersihan dengan air dingin lalu dikeringkan dengan suatu jet udara. Kemudian
komponen tersebut didiamkan minimal selama dua jam agar asam chrornic dapat
tereserap di seluruh permukaan yang retak. Pemeriksaan dilakukan dibawah
cahaya terang dan retak akan terlihat berupa noda kuning atau coklat yang
memiliki warna garis lebih gelap, ini didefinisikan sebagai geometri aktual dari
kegagalan. Karena permukaan anodised menyatakan indikasi pola butir pada
proses forging, Batas lipatan akan terlihat dengan jelas sebagai suatu garis gelap
pada intensitas yang berbeda tanpa regangan.
Penggunaan yang efektif dari anodising inspection adalah sebagai berikut :
Product / Process Effective detection of following faults

Paduan aluminium pada proses Lipatan, laps, crack, hot tear.
Forgings stampings, produk tempa dan
cor
Keuntungan dari pemeriksaan dengan metoda anodisasi adalah lebih

superior dibandingkan dengan dye penetrant inspection yang konvensional untuk
mendeteksi retak tegang pada paduan aluminium tempa. Kelemahan dari metoda
ini adalah pengerjaan yang lebih lambat, dan kontras cacat yang didapat lebih
rendah dibandingkan dengan dye penetrant inspection. Selain itu, metode ini
hanya digungkan untuk logam paduan tertentu yang dapat di anodising.
Etching Method
Merupakan suatu proses perpindahan lapisan logam tipis menuju
permukaan logam dengan menggunakan reaksi kimia. Mengetsa, sebagai metoda
pemeriksaan yang digunakan untuk mendeteksi cacat permukaan pada paduan
alumunium dan baja.
Sebelum dilakukan proses pengetsaan terlebih dahulu dilakukan
pembersihan komponen dengan descaling, peledakan kering / basah,
penghilangan tegangan, perendaman pada bak trichloroethylene, dan pembilasan
dingin. Kemudian komponen tersebut dipindahkan ke dalam suatu bak dimana
untuk paduan aluminium menggunakan bak pengetsa basa dan untuk baja
menggunakan bak pengetsa asam. Lalu dilanjutkan dengan proses pembilasan
dengan air dingin, netralisasi, pengeringan dan pemeriksaan dilakukan di bawah
cahaya terang.
Penggunaan dari etching inspection adalah sebagai berikut :
Product / Process Effective detection of following faults
Paduan aluminium pada proses Retak, Lipatan, gross inclusion,
Forgings machining, dan ground pemisahan, pengasahan pada
komponen permukaan.
Keuntungan utama dari pemeriksaan dengan etching method sangatlah

mudah dan ekonomis dan juga kemampuan untuk mendeteksi cacat permukaan
dengan cepat. Pemeliharaan dapat dilakukan dengan memberi batasan
pengetsaan untuk menghindari terlalu banyak hilangnya bagian material sehingga
akan mempengaruhai dimensinya seperti juga menghapus cacat permukaan yang
terjadi.
4.4 Magnetic Particle Inspection
Teknik ini digunakan pada material ferromagnetik untuk mendeteksi
kegagalan pada permukaan dan di bawah permukaan. Dalam metoda ini,
komponen dibuat bermagnit dengan menggunakan arus searah atau arus bolak-
balik. Dalam material ferromagnetik yang homogen, medan magnet membentuk
suatu sirkit yang tak terputus dari kutub ke kutub pada material. Tetapi, dengan
adanya diskontinuitas pada atau dekat permukaan, maka medan magnet tersebut
dibelokkan dan membentuk medan kebocoran. Pemeriksaan pada medan
kebocoran tersebut merupakan bentuk dasar dari teknik ini.
Diharapkan agar komponen pengujian partikel magnetis berhasil
dilakukan, dibuat bermagnit pada suatu medan magnet, dan dengan sempurna
membagi partikel oksida yang magnetis dari logam (Fe3O4) mengurungnya di
dalam minyak tanah atau memberi bubuk pengering pada logam (Fe3O4)
ditaburkan diatasnya. Bila ada ketidakrataan pada permukaan atau bagian
permkaan, maka partikel magnetis akan tertarik menuju kebocoran medan dan ini
merupakan indikasi dari cacat. Medan magnet yang dihasilkan oleh arus DC
secara umum akan menembus lebih dalam ke dalam part dan akan membantu
mendeteksi diskontinuitas pada permukaan. Sebaliknya, dengan medan magnet
yang dihasilakan oleh arus AC cenderung mengalir dekat dengan permukaan
logam dan ini akan membantu mengindikasikan efisiensi diskontinuitas.
Serbuk kering secara umum digunakan pada komponen-komponen besar
dengan penyelesaian permukaan yang kasar, sedangkan pemutusan partikel
magnetis pada minyak tanah digunakan untuk hampir semua jenis komponen.
Flourescent ink digunakan pada komponen dengan penyelesaian permukaan yang
bagus dan ini lebih efisien dalam mendeteksi cacat.
Arus yang diperlukan untuk proses pemagnitan pada suatu komponen
diestimasi dengan menggunakan rumus berikut :

Dimana :
I = Arus (ampere)
D = Diameter komponen
L = Panjang
N = Banyaknya putaran di dalam koil magnetis
Penggunaan yang efektif dari magnetic particle inspection adalah sebagai

berikut :
Semua jenis material ferromagnetik Permukaan / bagian permukaan yang
castings, weldment, forging, retak, grinding cracks, quenching
assemblies, ground and machined cracks, stringer type non-metallic
components. inclusions, porosity, laps and folds.
Kelebihan utama dari metoda ini adalah karena dapat dipercaya

mendeteksi permukaan retak dengan baik, dan tidak ada pembatasan ukuran atau
bentuk dari part yang sedang diuji. Selain itu, metoda ini sangat efektif untuk
lapisan cat yang tipis, dan perlindung non-magnetik lainnya seperti plating yang
sederhana dan cepat.
Batasan dari metoda ini adalah hanya bisa digunakan pada material
feromagnetlk dan tidak selalu bisa menemukan diskontinuitas yang berada
dibawah permukaan.
4.5 Ultrasonic Inspection

Metoda pengujian ini dilakukan dengan memancarkan energi dalam
bentuk gelombang suara dengan frekwensi tinggi (20.000 Hz) ke dalam material.
Energi ultrasonik dirambatkan ke dalam spesimen dengan menggunakan alat yang
dapat mengirim dan menerima gelombang suara yang dinamakan proba melalui
suatu media gabungan seperti air, gliserin, mineral oil, atau gemuk. Proba akan
menghasilkan gelombang ultrasonik saat suatu medan elektrik dipasangkan ke

piezoelectric crystals seperti kwarsa, barium, titanat, dan lain lain. Untuk sebagian
besar dari material, frekuensi pengujian gelombang ultrasonik dilakukan dengan
range antara 1 sampai 15 MHz. Jika pancaran tersebut terhalangi oleh suatu
diskontinuitas seperti retak, void, dan lain sebagainya, energi akan dipantulkan.
Pantulan energi inilah yang akan diambil dan diamati.
Ada tiga jenis informasi display dari pemeriksaan gema denyut dimana
telah diakui secara luas sebagai sistem yang dipergunakan di dalam dunia industri
yaitu :
1. A-Scan, adalah display kwantitatif dari suatu intensitas dan didapat data
yang diperoleh pada suatu titik pada batang percobaan.
2. B-Scan, adalah display kwantitatif dari suatu data beberapa waktu diperoleh
garis panjang di permukaan pada batang percobaan.
3. C-Scan, adalah display semi-kwantitatif pada suatu intensitas gema yang
diperoleh dari suatu bidang pada batang percobaan.
Langkah pertama pada pengujian ultrasonik adalah mengkalibrasi

peralatan untuk memastikan indikasi lineritas, diperlukan tingkat kepekaan,
resolusi dan karakteristik proba. Ini lakukan dengan bantuan dari suatu alat blok
kalibrasi. Setelah dikalibrasi langkah berikutnya adalah menerapkan pasangan
yang sesuai pada permukaan yang bersih dari komponen dan proba digerakkan
pada permukaan dengan cara zig-zag, dan untuk merekam hasil yang terbaca dari
layar sinar katoda pada peralatan.
Penggunaan yang efektif dari pengujian ultrasonik adalah sebagai berikut :

Billets, forgings, extrusions, Mendeteksi diskontinuitas internal seperti
plates, sheets, bars, rods, cracks, bursts, laminations, inclusions,
weldings. voids, debonding.
Stress corrosion cracking, corrosion pits and
Assemblies fatigue cracks.

Gambar 4.1 Perbandingan dari teknik A, B, dan C-scan
Keuntungan utama dari pengujian ultrasonik adalah kemampuan untuk

mendapatkan hasil yang seketika dan tingkat pemeriksaan yang cepat. Batasan
utamanya adalah sangant tergantung pada kemampuan dan integritas operator
untuk menginterpretasikan hasil, kesulitan di dalam membedakan antara jenis
cacat yang berbeda dan kesulitan di dalam mendeteksi cacat dekat dengan
permukaan karena merupakan zona mati dari proba.
4.6 TEKNIK METALOGRAPY
Pengujian mikroskopik sangat penting dalam analisa kegagalan. Informasi

tertentu yang berharga mengenai asal dari retakan atau patahan, yang hanya bisa
dikumpulkan dengan analisa yang wajar pada permukaan dan dalam permukaan
berhubungan dengan gejala pengujian mikroskopik, sangat penting untuk

menghubungkan berbagai macam faktor yang menyebabkan kegagalan. Dengan
kata lain, itu membantu munculnya gambar yang benar dari kegagalan dengan
mengumpulkan bukti nyata selama pengujian mikroskopik. Akan menjadi sangat
penting pada saat komponen gagal menjadi asumsi dalam kecelakaan. Lebih dari
itu bagian yang tergantung dari teknik pembuatan akan didiskusikan di bawah,
analisa tidak hanya dibutuhkan untuk mengidentifikasi kegagalan kritis tetapi juga
menunjukkan dengan tepat penyebab dan urutan rekonstruksi kejadian.
Bagaimanapun tidak penting menyebutkan pilihan yang tepat untuk spesimen,
letak, persiapan selama pengujian mikroskopik diasumsikan lebih penting pada
saat kegagalan.
Dalam tugas pengujian, peneliti dibantu menggunakan alat penelitian yang
membantu pada saat bekerja pada permukaan patahan dengan seksama dan
mendalam. pada bagian ini menjelaskan proses analisa mikroskopik dengan tujuan
memperoleh jawaban dari pertanyaan sebagai berikut :
 Apa yang terjadi?

 Bagaimana itu bisa terjadi?
 Alat apa yang digunakan?
Contoh yang lebih lengkap telah dijelaskan untuk lebih memahami konsep.
Pengujian makroskopik
fractographic disertai evaluasi secara umum tentang retak permukaan

dengan kerusakan ditengah zona perpatahan komponen tersebut seperti
mendapat prioritas utama untuk mengalami kegagalan. Proses pemisahan ini
mungkin sebagai faktor pendukung yang akan digunakan peneliti mempelajari
pengamatan secara secara tepat. Secara umum pengamatan berisikan tentang
pembelajaran aspek yang mengikuti.
1. Bentuk dari patahan dan hal-hal yang dapat menyebabkan patahan

selanjutnya.

2. Asal patahan
3. Adanya penyebab eksternal atau perubahan warna dari permukaan
patahan
4. Adanya bukti yang menunjukkan deformasi plastis pada zone patahan
5. Adanya tanda pada sekitar patahan atau tempat lain, idikasi
pencemaran
6. Adanya Perubahan dimensi atau distorsi pada komponen
7. Korosi di sekitar patahan
8. Kegagalan pada material akibat pembuatan.
Dibutuhkan pemikiran yang baik ,tidak hanya analisis dari model

kegagalan bukan jawaban dari penyebab kegagalan. Perlu untuk mengidentifikasi
faktor luar dan memperoleh apa yang menyebabkan.baru setelah itu mungkin
disarankan dilakukan pengukuran yang benar untuk pencegahan kegagalan.
Karenanya untuk perbaikan ,pengertian secara menyeluruh segala aspek dari
permasalahan adalah syarat. Hal pertama yang dapat di ambil adalah optikal
stereomikroskopik. secara umum alat ini siap untukdigunakan pada pengujian
makroskopik. Dari karakteristik kegagalan dengan magnifikasi yang sangat rendah.
Karena spesimen yang besar dapat digunakan dan untuk permukaan tidak
membutuhkan persiapan. Tujuan dari mempelajarinya adalah memperoleh
pemikiran secara umum dari bermacam-macam aspek dari patahan permukaan
dan asal dari patahan sebelum pemeriksan selanjutnya. Dalam banyak hal asal
patahan dapat segera dilihat dengan mata telanjang atau dengan bantuan lensa
tangan. Gambar 4.2 dan 4.3 menjadi contoh foto makrostruktur patahan
permukaan. Pada gambar 4.2 , asal patahan terletak dengan bantuan tanda radial.
Tanda radial orthogonal dari bagian depan penjalaran, menunjukan asal mula dari
patahan. Gambar 4.3 tipe kegagalan lelah dilihat dari garis pantai menampilkan
seperti garis kontur. Dalam hal ini asal patahan mudah dikenali dari shell marking
pada lokasi single maupun multi point. Secara umum, apabila material gagal
karena ketidakmampuan akan menyebabkan adanya asal patahan.

Gambar 4.2 Gambar 4.3
Macrography of a brittle fracture Macrography of a typical fatique
surface. Radial marking indicate fracture surface with beach marks
(multipe) origins of fracture at the outlet originating from multipe points,
periphery indicated by arrows
Pada patahan duktil alami komponen tidak akan memiliki asal patahan
seperti patahan akibat lelah. Maka daerah asal patahan, dipelajari lebih mendetail
untuk memeperoleh informasi guna melengkapi anlisa model perpatahan, garis
magnet, dan tegangan alami. Ini juga dapat membantu :
1. Panjang dari crack

2. Adanya Inklusi pada retakan
3. Adanya Garis pantai dan determinasi batas
4. Panjang dari retak lelah sebelum mencapai letak kritis
5. Adanya produk yang mengalami korosi dan bukti penting secara
langsung yang menyebabkan patahan.

Mikroskop optik
Menggunakan mikroskop optik merupakan satu langkah dalam
permasalahan analisa. Pengujian mikro menginformasikan tentang kwalitas
struktur dari material yang digunakan pada material yang gagal. Mikrostruktur
menginformasikan cleanleness, heat treatment, dan keadaan kimia dari material,
disamping kondisi struktur subsurface. Crack path, karakteristik deformasi, kontur
grain flow, grain size, dll. Aturan dan teknis untuk spesimen metalografi untuk
memperoleh informasi yang akurat akan didiskusikan selanjutnya.
Pemilihan spesimen
Pemilihan spesimen berdasarkan arah dan tujuan merupakan syarat
mengekstrak, tidak hanya jumlah informasi tentang cacat, tetapi juga dapat
mengetahui penyebab kegagalan mekanis dari struktur point view. Sering kali
struktur mikro tunggal mungkin cukup memberi kepuasan kepada peneliti tapi
terkadang bagian tertentu perlu tergantung dari kompleksitas permasalahan.
sebelum specimen metallograpy disiapkan, perlu adanya kepedulian yang besar
agar bukti penelitian tidak hilang. karena diperlukan untuk menjadi bagian dari
suatu komponen sebelum metalograpy, specimen disiapkan, perhatian yang
sangat besar perlu dilatih sehingga bukti berharga tidak hilang atau panas yang
tidak pantas tidak dihasilkan selama pengirisan yang dapat menurunkan kwalitas
material. Bila perlu, permukaan patahan diberi lapisan anti korosi. Bagian
melintang dari crack mempermudah menunjukkan alur patahan dan berguna pada
penelitian cacat dibawah permukaan. Pada semua kasus observasi
mikrostruktural, materi tentang permukaan harus dipersiapkan.
Persiapan specimen untuk metallograpy optik
Polishing persiapan berisis polishing mekanis atau elektrolis pada permukaan
dengan pertimbangan. Lebar specimen dapat dipegang, permukaan diamplas
halus berturut-urut dan terakhir dengan intan pasta alumina. Persiapan ini
dilakukan dengan sistematik untuk menghilangkan garis kasar dari permukaan.
Mesin polish otomatis memerlukan tenaga manusia dan memolis jangan sampai
terjadi induksi deformasi mekanis. Final electrolytic polishing dipilih jika material
sangat lembut dimana banyak hal memerlukan observasi.
Etching
Etching merupakan proses kimia dimana mikrostruktur di ungkapkan.
Proses ini membutuhkan sentuhan khusus membawa tentang perbedaan
komposisi, orientasi pada butir dan variasi likal pada specimen. Proses ini
menunjukkan adanya batas butir dan perbedaan fase didalam struktur.
Bagaimanapun , dalam masalah identifikasi dan evaluasi inklusi non logam,
menguntungkan mengobservasi struktur tanpa etching. Proses ecthing dapat
memilih jalan untuk mecapai akibat khusus dari karakteristik fase.
Mikroskop optik
Mikroskop optic merupakan alat yang ringkas dengan kegunaan mengobservasi
permukaan datar hingga 1000x pembesaran Berisikan lensa objektif dan pasang
mata. Memproduksi gambar yang dapat diprlihatkan dengan layar. Tidak seperti
mikroskop biologi dengan merefleksi cahaya mikroskop ke lensa objektif dan
kekuatan system penerangan pada sisi yang sama pada object. Perbedaan
diperoleh sebagian besar dari perbedaan pantulan berbagai daerah. Teknik lain
dating dari mikroskop optic adalah penggunaan cahaya polarisasi. Ini sangat
berguna bila mempelajari material anisotropic dan khususnya penelitian inklusi
material non logam.
Kekurangan dari mikroskop adalah terbatasnya resolusi dan tidak focus. Juga
sangat mudah digunakan untuk mempelajari mikrostruktur benda datar tapi tidak
bias untuk permukaan patahan.
4.7 Scanning Electron microscope
SEM sangat membantu dalam mepelajari patahan permukaan. Menyebabkan arah

pelajaran patahan permukaan dari specimen kecil cukup ditampung dalam ruang
specimen dari SEM.

SEM berbeda dengan mikroskop kebanyakan, tidak terdapat lensa gambar,
gambar nyata dibangun dari nomer point gambar pada cathode ray tube (CRT).
intensitas masing-masing point gambar diatur dengan sinyal yang kuat
dipancarkan dari specimen pada saat berkas cahaya utama electron bebenturan
padanya. Berkas cahaya ini bergerak dengan cara yang sistematis, menyecan
area yang khusus dari permukaan specimen dan dengan demikian point gambar
ada CRT. Dengan begitu gambar terbangun oleh nomor dari gambar point masing-
masing menunjukkan point dari permukaan specimen. Variasi dari sinyal yang
dipancarkan dari specimen VIZ. Electron kedua, electron tersebar, karakteristik X-
ray, dll. Paling umum model penggambaran electron kedua, i.e. kekuatan dari
sinyal electron ke dua dari masing-masing point objek digunakan untuk intensity
dari point gambar CRT. Gambar kontras diperoleh karena perbedaan segi inklinasi
kepada berkas cahaya utama. Dengan begitu bermacam-macam persen hasil dari
electron ke dua untuk koleksi. Gambar 5.6 menunjukkan tipe SEM dari induksi
patahan permukaan. Bentuk benturan tiga dimensional dari fractograph siap
terlihat.
Potensi sangat besar dalam analisa dari isi kimia dari banyak daerah pada
permukaan dikapitalisai dalam banyak penelitian kegagalan. Baru-baru ini
diperkenalkan energy dispersive spectrometer mengijinkan identifikasi dari unsure
pada waktu dekat.

Bab 5. KONSEP DAN MEKANISME DARI
KEGAGALAN
5.1 Kelelahan
Penyebab kerusakan yang paling umum terjadi pada komponen mesin

adalah kelelahan, lebih dikarenakan muatan dinamis daripada muatan statis,
terutama sekali pada aplikasi aeronotika. Ini mengimplikasikan bahwa muatan atau
tegangan maksimum yang menyebabkan kelelahan jauh lebih sedikit dibanding
muatan statis. Jenis keretakan ini biasanya terjadi pada komponen yang menjadi
sasaran bagi aplikasi yang berulang dalam tegangan alternatif.
Kelelahan adalah fenomena yang penting dan kompleks karena terhitung

fenomena ini merupakan 80% dari semua jenis kegagalan struktural. Ini pertama
kalinya diketahui di tahun 1800 pada permukaan yang rusak dari sebuah as roda/
gandar lokomotif dan selama 125 tahun penelitian telah dilakukan untuk ini. Untuk
itulah sudah merupakan hal yang wajar untuk menanyakan mengapa kelelahan
masih tejadi dengan sangat teratur dan pada jenis produk industrial yang sangat
luas. Alasan yang paling dominan adalah struktur metal kompleks mungkin
mengandung area tegangan dan kerusakan yang tersembunyi atau tak dikenal.
Mayoritas komponen kelelahan timbul dari beberapa bentuk penimbul tegangan.
Tegangan tensil, baik terapan maupun residual merupakan komponen mayor dari
kelelahan dan secara umum jauh lebih lemah dari yang dibutuhkan bagi keretakan
statik. Setelah beberapa jumlah kritis dari daur tegangan, retakan akan terbentuk
dalam daerah konsentrasi tegangan tertinggi. Dengan siklus berkelanjutan, retakan
akan bertambah dalam panjang dan dalam petunjuk garis tegak lurus pada
tegangan tensil teraplikasi. Permulaan dan perkembangbiakkan dari sebuah
kelelahan merupakan sebuah proses yang rumit, keduanya terjadi karena
pembaharuan plastik. Tidak seperti keretakan pipa/ saluran, keretakan akibat
kelelahan tidak menunjukkan adanya pembaharuan dalam daerah kerusakan.

Untuk itu, tak ada indikasi sebelumnya tentang serangan retakan akibat kelelaha
yang dapat dideteksi secara visual. Secara normal retakan sangat sulit untuk
dideteksi sampai mereka berkembang menjadi ukuran makroskopik menjadi
perputusan yang parsial atau bahkan komplit.
Metode dasar dalam pemunculan data kelelahan mesin biasanya dalam bentuk
kurva S-N. gambar 6.1 mengilustrasikan kurva jenis S-N.
Ini memperlihatkan bahwa kurva S-N dikonsenkan dengan kelelahan pada jumlah
putaran yang lebih tinggi (N > 105 putaran). Di bawah kondisi ini tegangan pada
skala kasar adalah elastis. Pada tegangan yang lebih tinggi, masa kelelahan
secara progresif menurun. Untuk putaran yang lemah kelelahan yang dikonsenkan
dengan N<104 putaran dilakukan dengan putaran terkontrol dari tegangan plastik
23
elastis plus sebagai pengganti tegangan kontrol putaran . Karena amplitudo
tegangan meningka, N tidak dapat terus menerus berada dalam nilai tinggi. Oleh
sebab itu dia akan mengalami drop. Kelelahan pada putaran yang lemah diambil
sebagai pertimbanagn dalam desain bejana bertekanan nuklir, turbin air panas dan
jenis mesin kekuatan yang lain, padahal kelelahan putaran yang tinggi ditujukan
dengan struktur dinamis. Kelelahan putaran lemah sering terjadi di mana tegangan
yang berulangan mencapai suhu aslinya, karena suhu tegangan diproduksi oleh
pelepasan suhu material. Metode yang biasa dalam memunculkan data kelelahan
putaran lelah yaitu dengan perencanaan tegangan plastic melawan jumlah putaran
pada skala logaritma daloam bntuk garis lurtus. Hubungan ini diketahui sebagai
hukum Coffin Manson dan ditampilkn dengan persamaan.
∆εpNb = Konstan

Fig. 5.1 Ilustrasi hubungan antara amplitudo tegangan dan masa hidup putaran
Bagaimanapun juga karena sulitnya penghitungan hasil yang didapat dari tes
laboratorium untuk komponen structural dengan ukuran penuh, tes kelelahan
mesin sekarangdilakukan dengan komponen asli dengan ukuran penuh seperti
sayap pesawat terbang dengan menyubjekkan ini pada getaran tersimulasi.
Aspek metalurgi pada kelelahan :
Kerusakan berupa kelelahan terjadi melalui 4 langkah/ tahap, yang diberi nama:
1. Nukleasi retakan mikro

2. Perkembangan retakan mikro
3. Perkembangan retakan makro
4. perputusan atau patahan akhir.
5.2 Peranan Penimbul Tegangan Dalam Kelelahan
Sebuah penimbul tegangan merupakan sebuah ketidakteraturan dari sudut

pandang geometrical baik dalam bentuk atau permukaan, yang menyebabkan
puncak ketegangan berada pada atau dekat dengan ketidakteraturan yang lebih

tinggi daripada tegangan rata-rata pada daerah sekitar. Penimbul tegangan bisa
jadi mekanikal atau metalurgikal. Penimbul tegangan mekanikal secara aktual tidak
berlanjut atau terpisah dalam produk ( seperti lipatan, inklusi, laminasi, retakan,
dll.). penimbul tegangan secara metalurgi muncul dari perbedaan dalam properti-
properti seperti noda yang samar dan kuat, dekarburisasi, segregasi kimia,
penandaan, dll).
5.3 Sumber Penimbul Tegangan
Karena sebagian besar analisis kelelahan meliputi deteksi dan identifikasi terhadap
penimbul tegangan pada lokasi permulaan terjadinya kelelahan, teridentifikasilah
4 kategori sumber :
1. Hasil dari kelemahan atau kerusakan desain (seperti lubang, sudut, galur)
2. Diambil dari sisa proses penyulingan logam (pipa, inklusi, segrerasi)
3. Disebakan oleh proses pembuatan.
4. Disebabkan hasil operasi atau lingkungan ( korosi, penyinaran, objek asing,
dan kerusakan)
5.4 Retakan Akibat Kelelahan Di Bawah Pertukaran Muatan
Aspek mikroskopis dan makroskopis dari nukleasi dan perkembangan keretakan.
Aspek mikroskop kelelahan termasuk fenomena nukleasi dan

perkembangan retakan dengan bantuan teori micro-plasticity, sedangkan aspek
makroskopis seiring dengan perkembangan kemunculan awal retakan makro atau
retakan seperti kerusakan dengan bantuan plastisitas yang besar. Permukaan
bebas secara normal merupakan area pilihan untuk permulan retakan akibat
kelelahan. Pada penegangan monotonik lekukan menyebar luas menutupi semua
serat permukaan, padahal pada kelelahan beberapa serat permukaan akan
memperlihatkan garis lekukan tanpa bukti adnya lekukan pada yang lain.
Bagaimanapun juga, jenis kerusakan permukaan bervariasi dipertimbangkan atas

dasar orientasi mereka dan distribusi permukaan bergantung pada ketidak-
homogen-nya struktur yang pokok.
gambar 6.2 memperlihatkan 2 jenis kerusakan permukaan yaitu ekstrusi (proyek

material dari permukaan) dan intrusi.
Fig. 5.2. proses perusakan permukaan pada ekstrusi dan intrusi pada material
logam berdasakan arus bolak – balik (untuk tambahan bacaan, J.C. Grosse
kreutz, ASTM 495, 1971)
Garis lekukan dibentuk selama beberapa ribu putaran tegangan yang

pertama dan putaran berturut-turut menghasilkan garis galangan tambahan.
Secara umum, ada beberapa garis lekukan yang lebih rentan dibandingkan
sisanya dan yang akan tampak bekas, sementara yang lainnya akan diperbaiki.
Lekukan yang rentan ini merupakan daerah embrionik untuk terjadinya kelelahan
berupa retakan.
Mikrograf SEM dari intrusi dan ekstrusi sudah mengindikasikan bahwa

proses ini diasosiasikan dengan pembentukan derajat mikro dan retakan mikro.
Sekali terbentuk, kelelahan berupa keretakan cenderung bertambah pada sudut
kira-kira 45º untuk tegangan tensil. Retakan 45 º dapat dengan mudah diidentifikasi
sebagai daerah permulaan yang sempit pada permukaan yang retak setelah
kerusakan pada kebanyakan campuran, kecuali pada nikel yang kekuasaannya
tinggi dan kobalt campuran di mana area yang besar pada permukaan yang retak
terdiri dari jenis retakan ini. Angka peningkatan keretakan pada daerah I sangat
lemah dan hasil dari beberapa diameter atom per putaran dibandingkan dengan
jumlah beberapa micron per putaran pada daerah II.
Fig. 5.3. penggambaran propagasi retakan akibat kelelahan pada daerah I dan
daerah II (Untuk tambahan bacaan, C. Laird. ASTM 415 – 1967)
Sebuah peralatan mikroskop yang penting dan unik bagi perubahan

kelelahan adalah pembentukan bubungan dan galur pada intrusi dan ekstrusi
daerah lekukan. Sebuah mekanisme pembentukan pada intrusi dan ekstrusi yang
disarankan oleh Cotrell dan Hall diperlihatkan secara skematik pada gambar 6.4.

Fig. 5.4. Ilustrasi untuk mekanisme pembentukan ekstrusi dan intrusi
Selama setengah putaran tegangan tensil, kedua sistem galangan

beroperasi untuk menghasilkan tegangan permukaan. Ketika tegangan menjadi
kompresif, bentuk intrusi oleh lekukan pada sistem pertama dan bentuk ekstrusi
ketika sistem lekuakan lain beroperasi.
Diketahui bahwa kerusakan berupa kelelahan dapat pula terjadi pada specimen
yang tersemir dengan begitu lembut tanpa adanya konsentrasi tegangan yang
muncul tiba-tiba.Tapi proses inisiasi retakan dipertimbangkan terpengaruh oleh
ketidakteraturan pada permukaan seperti inklusi pada permukaan bebas, partikel
asing pada sub-permukaan atau retakan terbentuk oleh tembakan peening, goresn
dan kerusakan permukaan disebabkan oleh pengukir kayu atau alat mekanikal.
5.5 Perkembangan Kelelahan Berupa Retakan
Setelah permulaan retakan pada daerah I, daerah II mulai dengan

perkembangan retakan di sudut kanan pada arah tegangan tensil sampai retakan
berperan karena kelebihan muatan. Perkembangan retakan pada daerah II
memperlihatkn perkembangan sebuah karakteristik yang luas dari kelelhan oleh
retakan dari transisi retakan akhir katastrofik.
Penelitian yang luas sudah dilakukan untuk memutuskan hukum kelelahan

berupa perkembangan retakan untuk daerah II. Hubungan perkembangan retakan
secara umum mengijinkan implementasi filosofi desain yang aman, yang

memprediksikan bahwa kehadiran retakan atau retakan seperti kerusakan pada
struktur mesin, , bersifat tak terelakkan. Ini bertujuan untuk penentuan muatan
yang aman dan panjang retakan yang akan menghindarkan kegagalan pada servis
secara konvensional. Di antara berbagai hubungan empiric, persamaan berikut ini
adalah yang paling umum digunakan.
da/ Dn = A (∆K)p
dimana da/ dN adalah angka perkembangan retakan, a adalah panjang retakan, A

dan P adalah konstanta, K= yσ √πa , dimana y adalah factor koreksi geometrikal
dan ∆K adalah jarak intensitas tegangan. Gambar 6.5 memperlihatkan hubungan
skematik antara pertumbuhan retakan dan ∆K untuk campuran structural pada
lingkungan non agresif.
Fig. 5.5. Ilustrasi skematik untuk pertumbuhan sifat retakan akibat kelelahan
Penampang lipatan individual bergantung pada material maupun kondisi

muatan. Pada ketiadaan pembentukan tanda individual secara tepat/pasti pada

penampang lipatan, perkembangan retakan seperti yang ditawarkan oleh C.
Laird, secara umum dapat diterima.
Menurut model, pembentukan kerutan individual terjadi sebagai akibat dari

pembukaan dan penutupan berturut-turut pada sisi retakan. Dalam prosesnya,
retakan berkembang selama proses pembukaan, sedangkan saat penutupan,
material yang berubah dengan plastisitik pada retakan-pun menjadi tertekan.
Sebagai akibatnya, muatan yang dihasilkan kemudian berada menonjol dalam
bentuk alur, variasi dalam profil alur tergantung pada intensitas muatan dan bentuk
galangan pada retakan.
Fig.5.6. Gambaran skematik pertumbuhan kelelahan pada pesawat terbang yang

berbeda (Untuk bacaan yang berbeda. C. D. Beachem Trans ASM 60,
Philadelphia, USA 1967 S 325)

DAFTAR PUSTAKA
[1] Smallman, R. E., Bishop, R. J. (1999) Modern Physical Metallurgy and

Materials Engineering, sixth edition,pg 368 – 372. Oxford Auklend
Boston Johannesburg Melbourn New Delhi.
[2] Cahn, R. W., Haasen. P., Kramer. E. J., (1993), Material Science and
Technology, A Comprehensive Treatment, Vol 2A., Characterisation of
Material Part 1. Eric Lifshin. V. H, New York.
[3] Jiemo, T., Lingling, W., Baoging, Z., Xiaohua, T., and Guongguo, P., (1988),
Microstructure and Growth Mechanism of SiC Whisker, Proceeding of
The Third International Symposium, Las Vegas, pp. 148-154.
[4] Rusianto, T., Mesin, T., Industri, F. T., & Sains, I. (2009). HOT PRESSING
METALURGI SERBUK ALUMINIUM, 2, 89-95.
[5] George,E.,1986.,Mechanical Metalurgy, edisi 3, McGraw Hill Book, New York,

hal. 659-662.
[6] Tippler,P.A.1998, Fisika untuk Sains dan Teknik jilid I ,edisi 3 Penerbit
Erlangga, Halaman 568-570.
[7] BUKU-BUKU PENUNJANG LAINNYA

Analisa Perpatahan: Diktat

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Analisa Perpatahan: Diktat

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

DIKTAT

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

1.1 Pendahuluan ............................................................................... 1

BAB II PROSES PENYELIDIKAN CACAT

BAB III KARAKTERISTIK KEGAGALAN

4.1 Teknik Pengujian NDT ............................................................. 40

BAB V KONSEP DAN MEKANISME DARI KEGAGALAN

5.1 Kelelahan ........................................................................ 59

Diktat Analisa Kegagalan 2016 - 2

Diantara semua panduan yang disebutkan di atas farctography merupakan istilah

1.10 Metodologi Analisa Kegagalan

Diktat Analisa Kegagalan 2016 - 3

Membangun “the fault-tree” untuk bagian yang gagal, t6elah menyediakan

Diktat Analisa Kegagalan 2016 - 4

1.11 Peralatan dan Teknik Analisa Kegagalan

Tampilan yang terkait merupakan rekaman photographically, atau

1.12 Mekanisme retak/patahan

1.13 Data dari suatu kegagalan, Pengalaman sebagai acuan kegagalan

Failure Experience Matrix (FEM) menemukan suatu aplikasi di dalam

1.14 Reliability (Keandalan)

Diktat Analisa Kegagalan 2016 - 9

2.1 Sistem Umpan Balik

Proses dan pabrikasi

Diktat Analisa Kegagalan 2016 - 11

Laboratorium pusat dari Hindustan Aeronautics Limited di Bangalore, telah

Memisahkan bagian yang

Penerimaan komponen yang

Analisa kondisi servis sebenarnya Test Visual

Persiapan dan hasil

2.3 Informasi yang Melatarbelakangi

Mengumpulkan informasi –informasi yang melatarbelakangi merupakan langkah

Bagaimanapun jika latar belakangnya dianggap cukup mampu, investigator harus

Diktat Analisa Kegagalan 2016 - 13

Latar belakang informasi yang lengkap memiliki beberapa keuntungan,

Diktat Analisa Kegagalan 2016 - 14

Penanganan suatu Bagian

Komponen yang rusak harus diongkar secara hati-hati dan dikirim ke

2.4 Pengujian Visual

Pengujin visual dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:

a) Bagian yang rusak, termasuk didalamnya pecahan-pecahan, harus

Diktat Analisa Kegagalan 2016 - 15

a) Laporkan kerusakan utama, ini natural dan menyegarkan

Diktat Analisa Kegagalan 2016 - 16

2.5 Pengujian Tanpa Merusak

Pengujian Tanpa Merusak adalah keperluan untuk hubungan internal,

2.6 Pengujian Fractrographic

Fractographic adalah salah satu langkah penting dalam analisa kegagalan.

Semua penemuan tersebut dapat diperpanjang dengan pengujian pada

2.7 Test Metalurgi

Test metalurgi merupakan perlakuan pertama untuk memeriksa apakah

Diktat Analisa Kegagalan 2016 - 18

Umumnya, penyelidikan terhadap kekerasan suatu material dicemaskan seperti

2.8 Analisa Parameter dari Servis dan Test Simulasi

Test simulasi dilakukan selama tingkat penutupan dri investigasi. Jika

2.9 Penutup dan Saran

Penelitian dan Pengembangan

Berdasarkan dari analisa kegagalan, penutup yang tepat dan rekomendasi

Diktat Analisa Kegagalan 2016 - 20

3.5 Overload Failures

Tension overload failures

a. Karakter dari geometri retakannya terlihan mengecil.

Diktat Analisa Kegagalan 2016 - 24

Diktat Analisa Kegagalan 2016 - 25