BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Praktek Kerja Lapangan

Praktek Kerja Lapangan merupakan suatu mata kuliah yang harus
dilaksanakan oleh setiap mahasiswa Politeknik Teknologi Kimia Insdustri
(PTKI) Medan sesuai dengan kurikulum yang berlaku di PTKI, dan juga
menjadi salah satu syarat untuk menyelesaikan Tugas Akhir.
Dengan adanya PKL ini, Mahasiswa dapat mengenal peralatan
instrumen yang ada didunia Industri dengan mengetahui secara langsung fungsi
dan prinsip kerja dari peralatan tersebut.
Dengan adanya praktek kerja lapangan tersebut, Mahasiswa dapat
mengetahui ataupun memahami aplikasi dari apa yang telah dipelajari pada
saat di bangku kuliah tentang alat-alat yang digunakan dalam dunia Industri,
khususnya dalam aplikasi mata kuliah Operasi Teknik Kimia dan Teknologi
operasi Pabrik.
Setelah penulis mempelajari sistem kerja dalam pengolahan kayu
menjadi pulp maka penulis melaksanakan Praktek Kerja Lapangan di
Departemen Chemical Plant.

B. Maksud dan Tujuan

Dalam melakukan suatu hal harus mempunyai maksud dan tujuan
tertentu, begitu juga dengan Praktek Kerja Lapangan ini. Adapun maksud dan
tujuan dari Praktek Kerja Lapangan ini adalah:
1. Untuk menambah wawasan dan pengetahuan penulis dalam ilmu
pengetahuan dan teknologi khususnya di bidang Teknik Kimia.
2. Mengenal, memahami fungsi-fungsi instrumen dalam lingkungan
industri pengolahan pulp dan mengetahui prinsip kerja dari peralatan
instrumen tersebut.
3. Untuk mengetahui dan mempelajari proses pembuatan pulp secara
umum.

1
 4. Untuk mengetahui pengolahan NaCl strong, NaOH 10%, dan hasil
sampingan Cl2 dan gas hidrogen di Department Chemical Plant.
5. Untuk mengetahui sistem kerja di PT.Toba Pulp Lestari,Tbk Porsea

C. Batasan Masalah
Ruang lingkup dalam penulisan laporan Praktek Kerja Lapangan ini
adalah mengenai gambaran perusahaan, struktur organisasi dan proses
pembuatan pulp secara umum, pengolahan NaCl Strong, NaOH 10%, dan hasil
sampingnya Cl2 , gas hidrogen di Departmen Chemical Plant.

2
 BAB II
GAMBARAN PERUSAHAAN

A.Profil Perusahaan
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk adalah industri di bidang produksi pulp
untuk bahan baku kertas dan bahan baku serat rayon. Pabrik ini merupakan
salah satu industri strategis penghasil devisa diantara 5.935 unit pabrik sejenis
yang terdapat di dunia dengan kapasias produksi terpasang 210.459.000 Ton
pulp per tahun. Dari jumlah tersebut diatas 5.258 unit terdapat di Asia.
Lokasi pabrik terletak di Desa Sosorladang, Kecamatan Parmaksian,
Kabupaten Toba Samosir, Sumatera Utara ini berstatus Penanaman Modal
Asing (PMA) yang dioperasikan berdasarkan surat keputusan bersama Menteri
Negara Riset dan Teknologi/Ketua BPPT dan Menteri Negara Kependudukan
dan Lingkungan Hidup No.SK/681/M/BPPT/XI/1986 dan No.KEP-
43/MNKLH/11/1986.
Berdasarkan surat keputusan menteri investasi/Ketua Badan
Koordinasi Penanaman Modal No.07/V/1990, status perusahaan ini telah
berubah dari Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) menjadi Penanaman
Modal Asing (PMA). Saham perusahaan ini telah dijual di Bursa Saham
Jakarta dan Surabaya sejak 1992 dan di New York Stock Exchange (NYSE).
Kegiatan produksi pulp secara komersial dimulai 1989, dimana
produksi sekitar 70% diekspor ke mancanegara, sisanya untuk kebutuhan pasar
domestik. Kapasitas produksi terpasang pabrik adalah 240.000 Ton pulp/Tahun
atau 180.000 Ton pulp/Tahun.
Dalam upaya mendukung kegiatan produksi, PT.Toba Pulp Lestari,
Tbk mendapat Izin Usaha Pemanfaatan Hasil Hutan Kayu pada Hutan
Tanaman (IUPHHK-HT) yang didasari SK. Menteri Kehutanan No.493/Kpts-
II/1992 tanggal 01 Juni 1992 tentang Pemberian Hak Pengusahaan Hutan
Tanaman Industri kepada Perusahaan, seluas 269.060 Ha.
Konsesi hutan kayu tersebar pada beberapa sektor hutan yaitu Aek
Nauli, Habinsaran, Sarulla, Aek Raja, Tele, dan Padang Sidempuan yang
termasuk dalam delapan kabupaten di provinsi Sumatera Utara-Indonesia.

3
B. Lokasi Perusahaan
PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk Berkantor pusat di desa sosor
ladang, kecamatan parmaksian Kabupaten Toba Samosir, Telepon (0632)
7346000, 7346001, Fax (0632-7346000), PS, Medan dan Jakarta di building
10th floor, Jln. Jendral Sudirman Kav 778, Jakarta Selatan 12930. Lokasi
Pabrik berdiri didesa sosorladang yang berjarak 200 km dari Medan. Pabrik
berdiri diatas 150 ha dan didekat sungai Asahan yang sekaligus pengambilan
air perusahaan dan perumahan.
faktor yang diperlihatkan dan dipertimbangkan dalam menentukan
lokasi pabrik dan unit-unit peralatan adalah :
1. Faktor Primer yaitu berlangsung mempengaruhi tujuan pabrik, sistem
sosial dari faktor primer yaitu:
 Sumber bahan baku (Raw Material)
 Pengangkutan (Transport)
 Tenaga kerja (Man Power)
 Energi dan Utilitas
2. Faktor Sekunder yaitu faktor penunjang yang mempengaruhi pabrik
terdiri dari
 Perkembangan Pabrik
 Tinggi rendahnya pajak
 Lingkungan Pabrik

Lokasi Pabrik dibagi atas enam bagian, yaitu :

1. Wood Preparation
2. Power Island
3. Fiberline
4. Chemical Plant
5. Pulp Ware House
6. Water and Effluent Treatment

Penempatan mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi

PT.TOBA PULP LESTARI, Tbk dilakukan berdasarkan product layout dimana

4
 areal Mill, mesin dan peralatan dikelompokkan dengan proses produksi
sehingga bahan mengalir dari satu mesin ke mesin lain dan akhirnya
menghasilkan out product menjadi pulp.

C. Struktur Manajemen Perusahaan

1.Pengertian dan Fungsi Manajemen

Proses kegiatan aktivitas seorang pemimpin yang dilakukan dengan

menggunakan cara pemikiran yang ilmiah dan praktis untuk mencapai suatu
tujuan yang boleh diterapkan dengan waktu adalah disebut dengan
manajemen.

Sedangkan fungsi dari manajemen adalah untuk mengartikan bentuk

yang bagaimanapun termasuk organisasi pemerintah ataupun organisasi non
bisnis sehingga lebih efektif bagi setiap orang atau masyarakat.

Manajemen terdiri dari :

 Leading (Pemimpin)
 Planning (Pelaksana)
 Organizing (pengorganisme)
 Actuating (Pengarahan)
 Monitoring
 Controlling (Pengawasan)
 Staffing
Untuk mendapatkan tujuan dan hasil yang maksimal mungkin
diperlukan kerja sama yang baik dari semua unsur-unsur yang diatas.

2. Struktur Organisasi

Organisasi merupakan sekumpulan manusia yang memiliki peran,

jabatan atau fungsi masing-masing dan sepakat melaksanakan aktifitas
tertentu guna mencapai tujuan yang telah direncanakan. Organisasi pada
dasarnya adalah alat untuk mencapai tujuan yang lebih direncanakan.

5
 Dengan demikian struktur, corak maupun ukuran setiap organisasi haruslah
bersesuaian dengan tujuan yang telah direncanakan ataupun ingin dicapai
oleh organisasi tersebut. Pengorganisasian adalah suatu proses
pengelompokan orang, alat, tugas, tanggungjawab, ataupun wewenang
sedemikian rupa sehingga tercipta organisasi yang dapat digerakkan sebagai
kesatuan dalam rangka mencapai tujuan yang telah ditentukan.

Ada beberapa bentuk hubungan dasar struktur organisasi, yaitu

hubungan line (garis), hubungan fungsional, hubungan staff dan hubungan
campuran. PT. Toba Pulp Lestari, Tbk menggunakan struktur organisasi
hubungan campuran, yaitu garis, fungsional, dan staff. Berdasarkan gambar
struktur organisasi yang telah dilampirkan, Managing Direktor memiliki
hubungan garis dengan departemen finansial, HRD, SSL, Mill dan juga
Forestry. Masing-masing departemen ini bertanggungjawab penuh terhadap
managing Director. Demikian juga antara departemen-departemen tersebut
dengan departemen dibawahnya, juga memiliki hubungan garis. Misalnya
pada finansial control departemen yang memiliki hubungan wewenang pada
perusahaan ini dilakukan berdasarkan fungsi-fungsi tertentu dan oleh karena
itu disebut bersifat fungsional.

3. Operasi kerja

a. Pembagian Tugas dan Tanggungjawab

1) Managing Director

 Menetapkan kebijaksanaan yang akan ditempuh perusahaan.

 Bertanggungjawab mengatur para manajer.
 Bertanggung jawab kepada seluruh pelaksana kegiatan pabrik
sehari-hari dan membuat laporan secara periodik kepada dewan
direksi.

6
2) Officer Service Coordinator

Bertugas mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan

dengan pelayanan kantor dan bertanggungjawab pada managing
Director.

3) Deputy Managing

Bertugas membantu Direktur dalam pelaksanaan kegiatan dalam

pabrik sehari-hari dan bertanggungjawab pada Managing Director.

4) Forestry Managing

 Bertugas menyediakan bahan baku untuk dikirim ke area pabrik

dari seluruh sektor.
 Bertugas terhadap administrasi yang berkaitan dengan proses
produksi.

5) Departemen Kehutanan

Bertangungjawab membuat laporan kepada managing Direktor.

Departemen ini membawahi 5 departemen yaitu : Reforestation
Departmen, Wood Supply Departemen, PIR Departemen, dan Sector
Departemen.

Berikut ini adalah uraian tugas dan tanggungjawab masing-masing

Departemen tersebut:

1. Reforestation Departemen
Bertugas melakukan penanaman hutan kembali untuk
tanaman industri dan tanggungjawab kepada general manajer
forestry.

2. Wood Supply Departemen

Bertugas mempersiapkan penyediaan jumlah bahan baku
yang akan diproses pada pembuatan pulp dan bertanggung jawab
kepada General Manager Forestry.

7
 3. Planning Departemen
Bertugas membuat rencana kerja dan perbaikan material
(Bahan Baku adalah kayu) dan bertanggungjawab kepada General
Manager Forestry.

4. Sector Departemen
Bertugas melakukan koordinasi kepada seluruh sektor
tanaman industri dan bertugas mengetahui beberapa areal tanaman
yang telah ditebang.

6) Mill General Manager

Bertugas terhadap kebijaksanaan dan kelancaran produksi dimulai

dan persiapan kayu sampai menjadi lembaran pulp yang siap dipasarkan
dan bertanggungjawab pada masing-masing director. Departemen ini
dibawahi oleh beberapa departemen yaitu Production Departemen,
Maintenance dan Engineer Departemen, LP dan C Departemen. Adapun
tugas dan tanggungjawab masing-masing adalah sebagai berikut:

a. Production Departemen
Bertugas mengawasi jalannya proses produksi antara lain
wood preparation, fiber line, chemical plant, dan departemen ini
bertanggungjawab kepada Departemen Manager Mill.
b. Maintenance dan Engineer Departemen
Bertanggungjawab kepada kegiatan pemeriksaan dan
perbaikan peralatan produksi dan melaporkan perbaikan tersebut
serta bertanggungjawab pada General Manager Mill.
c. Technical Departemen
Bertugas untuk memeriksa dan menganalisa bahan baku
yang masuk, mengawasi dan mengontrol serta mengolah bahan
baku dan membuat laporan hasil quality control produk dan
pengolahan limbah. Departemen ini bertanggungjawab pada
General Manager Mill.

8
 d. LP dan C Departemen
Bertugas menjaga keselamatan kerja karyawan serta
lingkungan kerja dan membentuk tim pemadam kebakaran untuk
menghindari terjadinya kebakaran serta bertanggungjawab pada
General Manager Mill.
e. Material Departemen
Bertugas membantu kelancaran aktifitas dalam pabrik
dimana dalam hal berupa penyediaan sparepart dan penyediaan
material bertanggungjawab pada General Manager Mill.
f. Sales Administration Departemen
Bertugas dalam memasarkan produk dan menentukan
berapa jumlah order serta stok produk dan jumlah produk yang
dikirim. Departemen ini bertanggungjawab pada General Manager
Mill.

7) Society Security License Director

Bertugas terhadap masalah yang terjadi dalam hal keamanan dan

perizinan serta masalah-masalah dan persoalan dalam masyarakat dan
bertanggungjawab terhadap managing director.

8) Human Resource Development (HRD)

Bertugas dalam mengkoordinir bagian personal administrasi yang

meliputi bagian penerimaan pegawai, Pemutusan Hubungan Kerja
(PHK) dan hal lainnya yang berhubungan dengan tenaga kerja, training
serta menyediakan fasilitas bagi kesejahteraan karyawan. Departemen
ini bertanggungjawab terhadap managing director.
D. Jam Bekerja
PT.Toba Pulp Lestari, Tbk menerapkan dua sistem jam kerja yaitu :
1) Day Time
Jam ini berlaku baik tenaga kerja tetap ataupun tenaga kerja tidak
tetap yang bekerja dikantor (Karyawan General). Dalam jam kerja ini
dimulai dari pukul 08.00 Wib – 17.00 Wib pada hari senin sampai jumat

9
 dengan waktu istirahat dimulai pukul 12.00 Wib dan berakhir pada pukul
13.30 Wib. Khusus untuk hari sabtu, setiap dua minggu sekali karyawan
mendapat giliran libur yang biasa disebut dengan “Sabtu Off”. Sedangkan
jam kerja hari sabtu hanya setengah hari.

2) Shift Time
PT.Toba Pulp Lestari,Tbk menjalankan kegiatan produksinya
selama 24 jam setiap sehari (non stop) dimana kerja ini dibagi atas tiga
shift kerja. Ketiga shift kerja tersebut diisi oleh tenaga kerja dan tenaga
kerja tidak tetap, jadwalnya diatur oleh perusahaan. Pembagian shift ini
adalah sebagai berikut :
a) Shift I : Pukul 08.00 – 16.00 Wib
b) Shift II : Pukul 16.00 – 24.00 Wib
c) Shift III : Pukul 24.00 – 08.00 Wib
Pembagian karyawan pada setiap shift sepenuhnya diatur oleh
perusahaan berdasarkan pertimbangan kepentingan produksi dan sifat
pekerjaan

E. Pengupahan
PT.Toba Pulp Lestari, Tbk memiliki pengupahan sebagai berikut :
a) Perusahaan mengatur dan menetapkan sistem pemberian upah yang
layak bagi pekerja yang disesuaikan dengan golongannya, status,
jabatan, keahlian dan prestasi.
b) Berdasarkan upah terendah yang diberikan kepada pekerja tidak boleh
kurang dari ketentuan minimum yang berlaku sesuai dengan peraturan
pemerintah yaitu Upah Minimum Provinsi (UMP). Pembayaran gaji
kepada karyawan dilakukan sekali dalam sebulan, yaitu pada akhir
setiap bulan. Dalam pemberian gaji kepada karyawan tetapnya,
PT.Toba Pulp Lestari,Tbk menganut sistem Total All Concept. Yang
artinya total gaji yang diterima karyawan sudah termasuk berbagai
tunjangan uang ada. Adapun tunjangan-tunjangan tersebut antara lain
tunjangan perumahan dan bantuan khusus untuk perumahan serta

10
 tunjangan lokasi kerja. Sedangkan bagi karyawan tidak tetap,
tunjangan tidak termasuk dalam gaji yang diterima.

F. Fasilitas Perusahaan
PT.Toba Pulp Lestari, Tbk berusaha untuk mendorong karyawan agar
dapat bekerja lebih baik. Untuk itu perusahaan berusaha untuk
menciptakan suasana kerja yang aman dengan menyediakan berbagai
fasilitas yang dapat mendukung aktifitas karyawan yang dapat
dimanfaatkan oleh karyawan tetap maupun karyawan tidak tetap.
Fasilitas-fasilitas tersebut adalah sebagai berikut :
1) Fasilitas perumahan
2) Fasilitas pengobatan dan perawatan
3) Tempat beribadah
4) Sarana olahraga
5) Tempat rekreasi
6) Fasilitas transportasi
7) Sarana pendidikan
8) Kantin
9) Fasilitas kerja yaitu : sepatu kerja dan alat perlengkapan untuk diri
selama melakukan pekerjaan seperti helm, kaca mata, dan lain
sebagainya.

11
 BAB III
PROSES OPERASI PABRIK

A. Penyediaan Bahan Baku

PT.Toba Pulp Lestari,Tbk merupakan sebuah pabrik yang berlokasi di
Porsea kira-kira kurang lebih 200 Km dari Kota Medan Sumatera Utara,
Indonesia. Pada awalnya sumber serat berasal dari pinus merkusi dan kayu
lam tropis, tetapi untuk saat ini yang sering digunakan adalah kayu
eucalyptus. Perusahaan memiliki Departemen kehutanan dimana tanamannya
ditanami dengan eucalyptus pada areal yang begitu luas dan akan dewasa
apabila berumur kira-kira tujuh sampai delapan tahun kemudian.
Pada dasarnya kayu yang diolah adalah eucalyptus,pinus,merkussi,
dan kayu alam tropis dan diangkut diareal pabrik dengan menggunakan truk-
truk pengangkutan kayu, persiapan kayu meliputi penimbunan kayu,
pengulitan kayu, dan pemotongan kayu.
Pada umumnya kayu yang diolah adalah eucalyptus sebagai bahan
dasar pulp. Umumnya antara diameter sekitar 10-14 cm dan panjangnya
maksimum pemotongan 2,5 m. Kayu yang ditimbun diareal pabrik dibongkar
dan mengumpulkan gelondongan-gelondongan kayu tersebut ke dalam wood
room dengan menggunakan goliath crane dengan daya angkut maksimal 15
ton. Selanjutnya diikuti pada debarking room dan dipotong dengan
menggunakan pisau pemotong (chipper) menjadi ukuran 3 cm × 24 cm,
kemudian disaring dan disimpan pada tumpukan serpihan kayu yang disebut
dengan chip. Bagian bawah loading deck terdapat suatu penampungan dari
sisa kayu dan sisa pemotongan dibawa dalam satu unit yang digunakan
sebagai bahan baku.
Alat yang digunakan untuk memisahkan antara kayu yang berserat
pendek dengan kayu yang berserat panjang adalah loading deck dengan
kapasitas 250 m3 /jam dengan ukuran 9975 × 8000 mm, dengan kemiringan
7,5° dengan kecepatan 3 m/menit. Kayu yang dipotong tadi diangkat chain
conveyor dengan kapasitas 250 m3 dengan ukuran 59,50 × 1,6/28 dengan

12
kemiringan 7°/8° dengan kecepatan 12 m/menit masuk kedalam debarking
drum. Proses yang terjadi dalam debarking drum adalah pengupasan kulit
kayu. Dimensi dari daerah ini adalah 33,0 m dan diameter 5,60 m dengan
kemiringan 57°. Pengupasan kulit kayu oleh log filter menggulingkan dari
dalam debarking drum dan putarannya dengan slot-slot (celah) sebagai
pembuangan kulit kayu dan kayu lainnya conveyor sebagai bahan baku.
Setelah kayu keluar dari debarking kayu akan dibawa ke washing
station untuk dicuci dengan cara penyemprotan air, setelah itu dikirim ke
mesin chipper/pencincang kayu yang dimasukkan ke mesin chipper harus
bersih dengan menghasilkan produk yang baik.

Chipping Proses

Untuk chipper dapat dipilih dan dapat disesuaikan dengan diameter

pisau cakram antara 2200 – 3700 mm dan jumlah pisau antara 8-16 buah. Hal
ini tergantung kapasitas produksi dan ukuran gelondongan kayu yang
diperlukan. Hal yang paling penting pada proses ini adalah posisi sudut
gelondongan kayu ketika dipotong, karena hal ini akan berpengaruh pada
ukuran chip yang dihasilkan.

Chip Storaging
Ada dua sistem pemisahan untuk pengiriman chip dan chipper menuju
chip pile sebelum ke chip pile ada peralatan-peralatan saringan scalper
dengan rechipper dan terusan peluncuran. Saringan scalper memisahkan chip-
chip yang memiliki ukuran besar dan dikembalikan ke chipper dan
selanjutnya ke sistem pengiriman menuju chip pile.

Chip Storage
Chip-chip dikirim melalui conveyor menuju chip storage, chip-chip
didistribusikan berupa timbunan. Kapasitas chip strorage adalah 1.000.000
m3 . Chip-chip dikirim ke ruangan penyaringan dari storage. Sebelum

13
 dilakukan penyaringan tiap-tiap conveyor terdapat pemisahan besi trem
dengan magnet listrik (electric magnetic) dan ukuran belt.

Chip Screening/Rechipping
Tujuan dari penyaringan adalah untuk memperbaiki kualitas produksi
pulp dengan proses kimia dengan memisahkan serpihan file dan serpihan
yang memiliki ukuran yang lebih besar dan mengambil chip dengan ukuran
yang diharapkan.

Proses Penyaringan
Pemisahan chip-chip yang masuk ke sistem penyaringan secara terpisah
melalui peralatan screw dengan diatur oleh gate. Chip-chip yang memiliki
ukuran yang lebih besar dari saringan jatuh di atas belt conveyor,
dikembalikan ke screw melalui cyclon. Fine-fine dari saringan dipindahkan
oleh belt conveyor ke jalur baik conveyor.

Pengiriman Chip ke Digester

Chip-chip yang memiliki ukuran yang sesuai (accept) dari penyaringan
dikirim ke digester oleh belt conveyor yang dilengkapi oleh ukuran belt.
Bark Hendling (Penanganan Kulit Kayu)
Kulit-kulit kayu dan kotoran produksi dari proses pengolahan kayu
menjadi chip dikumpulkan dan dibawa ke tempat timbunan kulit (bark pile) ,
untuk menjadikan bahan baku dimulti fuel boiler.

B. Tahap Pemasakan (Digester)

Digester adalah bejana bertekanan yang didalamnya serpihan kayu di
masak dengan sejumlah tertentu larutan kimia serta dengan panas tekanan
untuk memisahkan bagian-bagian yang berupa serat kayu dari bagian-bagian
yang bukan serat dengan cara melarutkan bagian yang terakhir tersebut.
Prosesnya dinamakan proses cooking.
Kraft atau sulphat proses adalah suatu proses pemasak serpihan kayu
dengan menggunakan campuran larutan Sodium hidroksida (NaOH) dan

14
Sodium sulfide (Na2 S). Pulp yang dihasilkan disebut “kraft” yang berasal dari
bahasa Jerman yang berarti “Strong”. Pemasakan dilakukan pada suhu 160-
180°C selama sekitar 120-180 menit. Sodium sulfide dalam larutan pemasak
diperoleh dengan cara mereduksi sodium sulfat yang dilakukan dalam
“tungku pembakaran daur ulang”.
Beberapa hal yang berpengaruh dalam proses pemasakan dapat dibagi
menjadi 3 bagian yaitu :

1. Kualitas dari Serpihan Kayu

Kualitas dari serpihan kayu yang akan dipakai sebagai bahan baku
dalam pemasakan yang merupakan hal yang sangat penting untuk
diperhatikan operasi keseluruhan pabrik pulp, dimana akan berpengaruh
terhadap kualitas pulp yang dihasilkan.
Hal-hal yang mempengaruhi kualitas serpihan kayu yaitu :
a. Jenis Kayu
Sebagaimana diketahui bahwa kayu dapat dibagi menjadi 2 jenis
yaitu jenis kayu keras dan kayu lunak. Jenis kayu lunak menghasilkan
pulp yang lebih kuat dibandingkan dengan jenis kayu keras karena
serat-seratnya lebih panjang dan lebih lentur dibandingkan dengan serat
yang terdapat pada kayu keras.

b. Berat Jenis Kayu

Berat Jenis kayu merupakan faktor ekonomis yang sangat penting
dalam pembuatan pulp. Dengan kayu yang lebih padat kita dapat
mengisi lebih berat pada digester dengan volume yang sama dan
keadaan ini dapat menambah jumlah pulp yang diproduksi.

c. Ukuran Serpihan kayu

Ketebalan serpihan kayu merupakan hal yang sangat penting dalam
proses pembuatan pulp sebagaimana diharapkan, larutan pemasak akan
meresap kedalam serpihan kayu dari segala arah dengan kecepatan yang
sama. Bilamana serpihan kayu terlalu tebal larutan pemasak tidak punya

15
 cukup waktu untuk meresap sempurna kebagian tengah serpihan kayu
yang menyebabkan chip tidak akan masak. Adapun ketebalan serpihan
kayu yang ideal 3 mm – 5 mm.

d. Kandungan air dalam serpihan kayu

Kandungan air dalam serpihan kayu berakibat pada rendemen pulp,
kappa number dan kualitas pulp. Bila kandungan air dalam serpihan
kayu sangat rendah akan sulit bagi larutan pemasak untuk meresap
dalam serpihan kayu. Kandungan air dalam serpihan kayu diusahakan
sebesar 40-50 %.

2. Sifat-sifat dari lindi putih

White liquor adalah media pemasak terdiri dari beberapa bahan-
bahan kimia yang berupa cairan yaitu:
a. Sodium Hidroksida (NaOH)
b. Sodium Sulfide (N𝑎2 𝑆)
c. Sodium Carbonat (Na2 CO3 )

3. Pengawasan pada saat pemasakan

Hal-hal yang perlu diawasi pada saat pemasakan adalah :
a. Waktu dan temperatur
Reaksi pengilangan lignin sangat tergantung pada temperatur.
Penambahan pada temperatur sedikit saja sudah berakibat besar
terhadap reaksi penghilangan lignin. Demikian juga dengan waktu
pemasakan.

b. Jumlah alkali yang dimasukkan

Normalnya jumlah alkali yang dimasukkan dalam digester berkisar
10-18% tergantung dari jenis kayunya. Kondisi pemasakan dan
seberapa jauh penghilangan lignin yang akan dicapai.

16
 c. Perbandingan liquor dan kayu
Pada digester yang beroperasi dibutuhkan sejumlah alkali untuk
membasahi serpihan kayu. Adapun perbandingan antara liquor dengan
serpihan kayu. Maka secara ringkas proses pemasakan terdiri atas
beberapa tahap antara lain :

A. BPK (PAPER GRADE) B. DPK (DISSOLVING GRADE)

 Chip Filling  Chip Filling
 Liquid Filling  PHK Ramp
 Kraft Ramp (Steaming)  PHK Cooking
 Blowing  PHK Relief
 Liquor Filling
 Kraft Ramp
 Kraft Cooking
 Blowing

C. TAHAP SCREENING DAN WASHING

1. Penyaringan (Screening)
Pemisahan kotoran-kotoran dapat dilakukan atas dasar :
 Beda Ukuran
 Beda Berat

Pada pemisahan kotoran atas dasar beda ukuran, pulp yang akan
dibersihkan akan diolah pada alat yang mempunyai media
penyaringan dengan lobang-lobang yang ukurannya tertentu dimana
kotoran (reject) tertahan oleh media penyaringan.

17
 a. Coarse Screen
Stock yang dimasukkan secara horizontal dan lewat melalui
plat saringan dibentuk oleh putaran vanes. Reject dipisahkan dengan
putaran yang varies reject keluar dan accept di bawah screen pada
saluran yang berbeda.

b. Pressure Screen
Pressure sreen adalah penyaringan secara sentrifugal. Prinsip
utamanya jenis penyaringan ini beroperasi atas dasar tekanan silang
pada plat saring kecepatan dari tekanan rotor saringan 30 m/s untuk
mengatasi turbulensi stock mengarah pada plat saringan. Accept lewat
melalui plat saringan dan terlempar ke outlet secara tangensial dan
reject jatuh, rotor saringan dan tabung menuju ruangan reject yang
berposisi dibawah saringan.

c. Raditrim
Raditrim adalah alat yang memisahkan antara serat dan knot
yang memiliki dimensi kapasitas besar yang berupa chip yang tidak
matang dalam pemasakan (undercook) suspensi serat knot dikirim dan
reject radiscreen (primer deknoter) accept dari raditium dikirim ke
deknoting washer.
Di PT.Toba Pulp Lestari penyaringan yang umum digunakan
adalah sistem penyaringan yang bertingkat dimana kapasitas alat
penyaringan hanya dipakai 70% nya saja, reject dari alat penyaringan
pertama yang masih mengandung banyak accept diolah lebih lanjut di
alat penyaringan kedua dan seterusnya.

2. Pencucian (Washing)
Tujuan dari pencucian
Pencucian ini dilakukan untuk memisahkan serat dari kotoran-
kotoran yang dapat larut dalam air dan juga mengurangi polusi. Bila
pencucian telah sempurna akan timbul kerugian antara lain:

18
  Pada proses pemutihan diperlukan bahan pemutih yang besar
jumlahnya.
 Timbul busa dan lendir yang sangat mengganggu pada proses
pembuatan kertas.

Prinsip dan mekanisme pencucian

Dengan penambahan air, bahan-bahan yang terlarut dalam air

akan larut sehingga didapatkan pulp yang bersih. Penggunaan air untuk
pencucian tergantung dari pengolahan kembali sisa pemasakan (water
recycling). Pencucian ini dapat dilakukan dengan berulang-ulang (multi
stage washing), sehingga didapatkan pulp yang bersih atau digunakan air
panas untuk pencucian (menaikkan efisiensi pencucian). Adapun
pengaliran air untuk pencucian harus lambat, supaya terjadi
pendistribusian air yang baik pada pulp tanpa pembentukan lembaran dan
mengurangi pembentukan busa. Peralatan yang digunakan rotary vacum
cylinder.

3. Rotary vacum cylinder

Kelebihan menggunakan alat pencuci ini bila dibandingkan
dengan peralatan yang lain dalam penempatannya tidak memerlukan
tempat yang luas dan lebih menaikkan kecepatan produksi.Produksi lebih
efisien dan kontinu.
Sebuah sistem perputaran washer atau alat pencuci adalah
serba bertahap biasanya terdiri dari 2 unit sampai 5 unit. Tetapi di PT.
Toba Pulp Lestari, Tbk mempunyai sistem pencucian 4 tahap. Air pencuci
dan aliran bubur kayu atau pulp arahnya berlawanan ini disebut dengan
counter current washing.
Air pencuci atau washer yang berputar terdiri dari saringan /
wire cloth yang menutupi silinder yang berputar didalam vath/cekungan
yang terdiri di silinder tersebut dan bubur kayu yang menempel di
permukaan silinder kayu tersebut. Air pencuci menggunakan

19
 shower/spray dipermukaan kayu secara terus menerus dan air tersebut
turun ke tangki filtar dengan menggunakan vakum.
Bubur kayu yang sudah dikeluarkan airnya dimasukkan se
suatu alat yang disebut screw conveyor dimana bubur kayu tersebut
ditambah air pengencer dan dimasukkan ke tahap dua washer. Air
saringan tersebut ditampung di tangki filtrat yang letaknya di lantai
bawah.
Didalam sistem serba bertahap, bubur kayu tersebut diencerkan
dengan lindi hitam yang baru dan dikirim ke washer ke tahap berikutnya.
Dari sana proses pencuciannya diulang terus. Kekentalan bubur kayu di
vat atau di permukaan washer normalnya 1%. Air pencuci yang dipakai
pada washer empat dan kemudian dipakai untuk mengencerkan bubur
kayu yang mau masuk washer empat dan untuk mencuci bubur kayu pada
washer sebelumnya. Lindi hitam untuk mencuci bubur kayu di washer
dapat memberikan kekentalan atau kekuatan untuk masing-masing tahap
dan didalam bubur kayu pada masing-masing tahap, lindi hitam tersebut
lalu dipompakam ke bagian evaporator/sistem recovery dan bubur kayu
yang sudah bersih dari washer terakhir dimasukkan ke tangki yang
disebut unbleach tower.

D. TAHAP BLEACHING (PEMUTIHAN)

Bleaching merupakan suatu perlakuan dengan proses kimia
terhadap pulp untuk mengubah atau menghilangkan bahan/zat pewarna
sehingga pulp tersebut memiliki brightness yang lebih tinggi.

1. Dasar proses pemutihan pulp

Proses pemutihan dapat dianggap sebagai suatu proses lanjutan
pemasakan yang dimaksudkan untuk memperbaiki brightness dan
kemurnian dari pulp. Hal ini dicapai dengan cara menghilangkan atau
memutihkan bahan pewarna yang tersisa pada pulp. Lignin yang
tersisa adalah suatu zat yang paling dominan untuk menghasilkan
warna pada pulp oleh karena itu harus dihilangkan atau diputihkan.

20
 Tujuan utama proses pemutihan secara umum dapat diringkaskan
sebagai berikut :
 Memperbaiki brightness
 Memperbaiki kemurnian
 Degradasi serat sellulosa se-minimum mungkin

Pengurangan kandungan resin di dalam pulp juga faktor lain

yang penting dalam proses pemutihan.

2. Teori Pemutihan
Warna pada pulp yang belum diputihkan umumnya
disebabkan oleh lignin yang tersisa. Penghilangan lignin dapat lebih
banyak pada proses pemasakan, tetapi akan mengurangi hasil yang
banyak sekali dan merusak serat. Jadi menghasilkan kualitas pulp
yang rendah. Oleh karena itu proses pemasakan agar benar-benar
cukup dimana proses penghilangan lignin dengan cara bahan kimia
memiliki suatu dampak terhadap dekomposisi dari lignin. Normalnya
proses penghilangan lignin adalah melarutkan pulp ke bentuk yang
larut dengan air.
Lignin pada pulp dalam berbagai macam bentuk tergantung
pada kondisi proses pulp yang berlangsung. Lignin sangat reaktif
berarti mudah dipengaruhi oleh bahan kimia seperti klorin,
hypochlorite, hidrogen peroksida. Variabel-variabel dasar pada proses
pemutihan adalah bahan kimia, waktu, kekuatan, temperatur dan pH.

3. Bahan kimia proses pemutihan

a. Sodium Hidroksida (NaOH)
Pada saat klorin bereaksi dengan lignin dan resin, sebagian
besar saja yang dihasilkan tersebut larut dengan air. Karena
klorinat lignin dan resin sangat mudah larut dalam larutan alkali,
perlakuan alkali menyusun setelah proses klorinasi. Sodium
hidroksida merupakan alkali kuat yang ada.

21
b. Oksigen
Gas oksigen digunakan sebagai suatu zat pemutih bersama-
sama dengan alkali pada tahap ekstraksi. Gas oksigen memperkuat
sifat-sifat pulp yang di putihkan. Hal ini mungkin membuat
berkurangnya emisi yang dapat mengganggu terhadap lingkungan.

c. Sodium Hypoklorit (NaOCl)

Hypoklorit adalah persenyawaan klorin yang pertama
digunakan untuk proses pemutihan. Tujuan utama perlakuan
dengan menggunakan hypoklorit adalah ntuk menigkatkan
brightness pada pulp. Ini dicapai dengan tindakan oksidasi dari
hypoklorit pada lignin dengan bahan-bahan berwarna yang lain
yang terdapat pada pulp dengan cara mengubahnya menjadi tak
berwarna. Bagaimanapun reaksi ini sangat serius merusak serat
selulosa kecuali bila kondisi-kondisi operasi seperti pH,
temperatur, waktu tinggal, dan penggunaan hypoklorit
dikendalikan secara hait-hati.

d. Khlorin Dioksida (ClO2 )

Khlorin dioksida adalah salah satu bahan kimia
pengoksidasi kuat, kerja dari proses pemutihan ini umumnya
dengan cara oksidasi terhadap lignin dan bahan-bahan berwarna
lainnya. Ini digunakan untuk memutihkan pulp yang berkualitas
sebab ini memiliki keunikan yang sanggup mengoksidasi bahan
yang bukan selulosa dengan kerusakan pada selulosa yang
minimum. Brightness tinggi yang dihasilkan dengan khlorin
dioksida adalah stabil. Pada bleaching plant, khlorin dioksida
digunakan sebagai suatu larutan gas dalam air.

22
 4. Tahapan proses pemutihan
Pemutihan yang sudah modern biasanya dilaksanakan secara
bertahap dengan memanfaatkan bahan-bahan kimia dan kondisi-
kondisi yang berbeda-beda pada setiap tahap. Pada umumnya
digunakan perlakuan kimia dan secara singkat ditunjukkan dengan
urutan sebagai berikut :
 Khlorinasi (C) :Reaksi dengan elemen khlorin
dalam media asam.
 Ekstraksi alkali (E) :Pemisahan hasil reaksi dengan caustic
 Ekstraksi Oksidasi (E/O):Ekstraksi oksidasi yang diperkuat
dengan peroksida
 Hipoklorit(H) :Reaksi dengan hipoklorit dalam suasana
alkali
 Khlorin Dioksida(D) :Reaksi dengan klorin dioksida dan dalam
suasana asam
 Oksigen (O) :Reaksi dengan elemen O2 yanng
bertekanan dalam suasana alkali

E. Unit Pulping (Pulp Machine)

Pulp machine adalah merupakan integrasi dari bagian operasi
pabrik pulp. Kini dengan perkembangan teknologi telah menghasilkan
tingkat efisiensi yang tinggi. Pulp machine dirancang untuk mengubah
suspensi pulp yang dikirim dari bleach pulp menjadi lembaran pulp kering
yang selanjutnya diproses kedalam bentuk bal-bal untuk dikirim ke
konsumen.
Mengatur dan mengubah suspensi pulp menjadi lembaran dengan
kadar air 10 % lalu dilakukan pengemabalan yang tujuannya untuk
mempermudah proses pengiriman dan transportasi. Pulp machine
dirancang yang fungsi utamanya memisahkan air dari bubur pulp dengan
cara sangat efisien tanpa merusak struktur serat, berat dasar dan formasi
pulp yang dihasilkan kekuatan lembaran yang maksimal.

23
 Pulp machine merupakan tahapan terakhir dari proses produksi
pulp yang memiliki kepentingan sendiri. Setiap menit kehilangan waktu
produksi menggambarkan kehilangan penghasilan, karena itu kemampuan
operasi dalam bagian ini sangat diperlukan untuk menurunkan downtime
seminimum mungkin.
Proses utama di pulp :
 Bleach Screening
 Forming Section
 Press Section
 Dryer Section
 Cutter and layboy
 Balling line

1. Bleach Screening
Bleach Screening adalah proses pertama dari pulp machine yang
dalam proses ini sangat penting untuk mempertahankan aliran yang
konstan sesuai dengan kapasitas mesin (kecepatan pulp machine) dan
pengaturan konsistensi agar operasional peralatan penyaringan dapat
bekerja secara efektif untuk bisa memisahkan kotoran dari suspensi pulp.

2. Screening system
Sebelum stock dikirim ke forming system terlebih dahulu dilakukan
pencucian dan penyaringan yang tujuannya untuk memisahkan kotoran-
kotoran yang berdimensi dan berat jenisnya yang lebih besar dari ukuran
serat. Stock sebelum dikirim ke machine ches terlebih dahulu dikentalkan
di twin decker.
Bagian-bagian pembentukan (forming section) terdiri dari :
 Aproach flow (conical tubes)
 Head box
 Bagian wire : dari breast roll sampai couch roll

Fungsi bagian pembentukan (forming section) :

24
  Mengencerkan stock yang masuk sampai konsisten cukup rendah
sehingga tingkat keseragaman disperse serat tinggi
 Mendistribusikan suspensi serat encer seragam dan stabil pada
bagian wire
 Menempatkan jaringan serat dengan mempererat kontak antara serat
dengan serat dan menutupi pori-pori pada lembaran basah.
 Mengendapkan serat secara merata pada wire dan air dikeluarkan
melalui wire.
 Mengeluarkan air dari lembaran basah sebelum dipindahkan
kebagian pengepresan.

3. Aproach Flow
Fungsinya adalah sebagai berikut :
 Mangalirkan stock dari fan pump dan mendistribusikan dengan
meratakan selebar mesin.
 Mendispersikan serat sehingga menjadi suspensi yang sama dan
mempertahankan kondisi suspensi tersebut.
 Mendistribusikan stock kedalam head box dengan konsistensi yang
konstan.
 Daerah campuran stock.

4. Head Box
Fungsi utamanya adalah :
 Menghilangkan turbulasi yang berlebihan dan aliran silang yang
timbul dari distributor.
 Mengatur kecepatan aliran stock yang masuk dan keluar dari head
box

5. Fourdrinir Wire
Fungsinya untuk membentuk anyaman serat dan pengeluaran air dari
suspensi serat yang berkonsentarsi rendah yang keluar dari head box,
diharapkan bagian ini akan membentuk anyaman serat diatas wire sesuai

25
 dengan mutu yang akan dibuat dengan cara mengendalikan kecepatan
pengeluaran air.
Pada saat lembaran pulp bergerak masuk ke dryer udara panas secara
kontinu melalui blow box memanaskan lembaran. Udara panas yang
berasal dari flow box terjadi perpindahan panas kelembaran sehingga
terjadi energi yang cukup untuk menguapkan air berpindah kepanas
lembaran secara difusi dan konveksi. Difusi terjadi karena adanya
perbedaan tekanan uap air didalam lembaran sedangkan konveksi terjadi
karena adanya aliran udara.
Uap air yang akan dikeluarkan dari lembaran pulp akan
mempengaruhi kelemabapan ruangan penegeringan dengan mempengaruhi
kondisi kerja didalam ruangan untuk itu uap air dikeluarkan dari ruangan
pengeringan melalui exhaust air fan dimasukkan ke heat recovery sistem
hasil panasnya dikembalikan ke ruangan pengeringan (flakt dryer) melalui
suplay air fan.

6. Cutter Layboy
Lembaran pulp dari pengeringan (flakt dryer) dimasukkan ke cutter
layboy yang tujuannya untuk pemotongan lembaran dengan ukuran 837
lebar x 800 mm. Panjang untuk normal sheet 1340 mm lebar x 1400 mm
panjang untuk wrapper (pembungkus) sebagai penumpuk untuk dijadikan
bale. Cutter layboy beroperasi secara otomatis penuh.
Fungsi-fungsi cutter layboy :
 Memotong lembaran searah dan silang mesin
 Lembaran diatur agar over lapping
 Menumpuk lembaran
 Menumpuk di bale table
 Menentukan berat dan jumlah lembaran
 Mengosongkan bale table untuk mengisi bale selanjutnya

26
7. Baling line
Baling line merupakan proses terakhir dari pulp machine yang
beroperasi secara otomatis penuh.
Operasi baling line meliputi :
 Bale press
 Wrapper precreaser
 Wire binder
 Bale maker
 Enfold
 Bale stacker
 Wire unitizer

27
 BAB IV

UTILITAS

Utilitas adalah semua bahan pembantu produksi yang tidak terlibat

langsung sebagai bahan baku, tetapi penunjang proses produksi agar tetap berjalan
lancar. Beberapa utilitas yang digunakan diperusahaan antara lain :

A. Steam (uap)
Uap merupakan salah satu unit pendukung dibagian produksi. Uap
yang digunakan di pabrik dihasilkan dari power boiler. Uap memegang
peranan yang penting sebagai medium pemanas dalam setiap proses dan
sebagai sumber gerak tenaga turbin.

B. Air
Air memegang peranan yang sangat penting didalam proses produksi
tanpa adanya proses produksi ini tidak dapat berjalan. Air yang selalu
digunakan untuk kegiatan operasi mill (pabrik) antara lain :
 Air Sanitasi
 Air Proses
 Air Pendingin
 Air pengisi ketel
Kebutuhan air untuk pabrik dipompakan dari sungai asahan menuju
unit pengolahan air, dimana zat-zat pengotoran tersuspensi akan mengendap
kemudian disaring melalui gravity filter terlebih dahulu sebelum digunakan di
pabrik sebagai Clarified Water atau Filtrat Water yang sesuai dengan
kebutuhan. Air yang digunakan pada ketel uap akan terpisah dengan tujuan
menghilangkan semua kandungan mineral dengan cara melewatkannya
melalui resin penukar ion. Air yang digunakan di ketel uap untuk
menghasilkan uap air dengan tekanan tinggi.

28
C. Energi Listrik
Electric yang digunakan di PT.Toba Pulp Lestari berasal dari turbin
generator yang digunakan steam atau uap yang dihasilkan boiler dan
recovery boiler, dimana bahan bakar yang digunakan untuk power boiler
adalah minyak,batu bara, gambut, kulit kayu, serbuk kayu dan sisa-sisa
kayu dari proses wood preparation. Sumber tenaga untuk pabrik disalurkan
oleh Double Extraction Condensing Turbin dengan kapasitas terpasang
sebesar 33 megawatt.
Unit utilitas pendukung yang digunakan adalah sebagai berikut :
a. Evaporator
Pada hakekatnya, evaporator merupakan operasi perpindahan
panas dalam cairan yang mendidih, medium pemanas adalah uap yang
melewati permukaan logam dan bahan yang dipanaskan adalah lindi
hitam.
b. Recovery Boiler
Alat ini terdiri dari peralatan-peralatan yang menyerupai
peralatan didalam boiler, antara lain seperti : penguapan secara kontak
langsung dengan gas buang pengumpulan debu kimia. Sistem
penambahan atau pengurangan bahan natrium sulfat. Sistem pelarutan
lelehan, sistem aliran udara, dan sistem aliran lindi hitam.
Fungsi Recovery boiler adalah :
1) Menguapkan dan mengeringkan lindi hitam yang akan dibakar
2) Mereduksi Natrium sulfat dan senyawa-senyawa Natrium Oksigen
lainnya yang terkandung dalam lindi hitam menjadi natrium sulfit.
3) Mengendalikan abu dari lelehan dengan jalan dikumpulkan dan
dilarutkan dalam tangki pelarutan lelehan.
4) Panas yang terbuang dimanfaatkan untuk menguapkan dan
menghasilkan uap dan tenaga listrik.

c. Recovery Furnace
Recovery Furnace(ruang bakar) merupakan bagian yang sangat
penting , dimana alat ini memiliki fungsi :

29
 1) Mengeringkan lindi hitam dan membakar bahan-bahan organik
dengan efisiensi pembakaran minimum.
2) Mereduksi sebagian bahan-bahan kimia yang ada seperti Na2 SO4
dan senyawa-senyawa lain dari natrium sulfat menjadi natrium
sulfide
3) Bahan-bahan organik dilelehkan secara kontinyu diubah dalam
bentuk cairan.

d. Turbin Generator
Steam yang bertemperatur tinggi yang berasal dari recovery
boiler dan power boiler digunakan untuk menggerakkan turbin
generator yang mengubah energi gerak menjadi energi listrik. Keluar
dari steam menurun, Steam tersebut mempunyai tekanan sedang dan
dimanfaatkan diperebusan dan steam bertekanan rendah digunakan di
evaporator dan mesin pulp.

D. Lime Kiln
Lime kiln merupakan wadah atau tempat pembentukan hotlime
(CaO) dari lime stone dan lime mud. Lime stone diperoleh dari bentuk
batu kapur sedangkan lime mud didapatkan sebagai hasil sampingan dari
proses Recaustising. Lumpur kapur atau lime mud dicuci untuk
memisahkan kapur yang larut dalam air dan kotoran. Lumpur kapur yang
sudah dicuci selanjutnya dikeraskan (Calcining) dengan menambahkan
batu kapur (lime stone) dan dibakar dalam tungku kapur (kiln) untuk
regenerasi kapur.
Reaksi
2CaCO3 + O2 2CaO + 2CO2
Gas yang tertinggal di kiln dimuat dengan lime duts. Kotoran atau debu
siap dilewatkan melalui elektrostatik presipator sebelum dibuang ke
atmosfer terlebih dahulu melewati recovery lime duts. Hasil dari lime duts
ini dimasukkan kembali sebagai umpan di lime kiln.

30
E. Pabrik Kimia (Chemical Plant)
Pabrik kimia berfungsi menyediakan bahan kimia yang
dibutuhkan pada proses bleaching. Chemical plant ini sebagian sudah
mengalami proses integrasi dari tahap permulaan bahan baku garam dapur
(NaCl), diikuti bahan baku lainnya yang memproduksikan Caustic.
Khlorin dioksida, HCl. Dengan elektrolisis sel yang menggunakan
membran, bahan kimia tersebut antara lain :
1. Cl2 dan NaOH dipakai dalam proses khlorinasi dan ekstraksi di
bleaching plant.
2. Cl2 dan NaOH diperoleh dengan cara elektrolisa garam NaCl
3. CLO2 dipakai pada tahap pemutihan pabrik.
4. Sulfat dioksida (SO2 ) diperoleh dari bahan baku belerang.
5. O2 dan N2 , O2 dipakai pada proses oksidasi air pabrik pemutihan dan
deliglinifikasi. O2 dan N2 diperoleh dari pemisahan-pemisahan yang
ada dalam udara dengan PSA sistem.

31
 BAB IV
CHEMICAL PLANT
PT.TOBA PULP LESTARI,Tbk
Chemical plant merupakan bagian dari Chemical Department yang
beroperasi (dioperasikan) untuk memproduksi/menghasilkan bahan-bahan kimia
yang digunakan pada beberapa proses pengolahan pulp maupun untuk kebutuhan
Chemical Plant itu sendiri.
Dengan bahan baku NaCl (garam),sulphur (belerang),dan udara maka
diperoleh sejumlah bahan-bahan kimia.Berikut ini adalah bahan-bahan kimia yang
diproduksi oleh Chemical Plant beserta plant/unit/proses yang menggunakan
bahan-bahan kimia tersebut.
PRODUCT USER/CONSUMER
Bleaching Plant,Incinerator,Water
NaOH 32%
Treatment,Internal Consumption
Chlorine (Cl2) HCl Plant
Hydrogen (H2) HCl Plant
Sodium Hypo Chlorite (NaOCl) Water Treatment
Chlorine Dioxide (ClO2) Bleaching Plant
ClO2 Plant,Brine Treatment,Bleaching
Chlor Acid (HCl)
Plant,Water Treatment
Bleaching Plant,Pulp Machine,Anolyte
Sulphur Dioxide (SO2)
Treatment
Oxygen (O2) Bleaching Plant
Nitrogen (N2) Chemical Plant (Purging)
Kebutuhan yang tinggi akan bahan-bahan kimia pada proses pembuatan
menyebabkan Chemical Plant sangat menentukan dalam menjaga kualitas pulp
yang hendak dihasilkan.
Chemical Plant terbagi menjadi 2 bagian utama yaitu :
1.Chlor-Alkali Plant
2.Chlorine Dioxide Plant

32
1.Chlor-Alkali Plant
a.Brine Treatment
b.SO2 Plant
c.Cell House
d.PSA Unit
e.Chlorine Treatment
f.Hypo Plant
a.Brine Treatment
Pada plant ini,bahan baku garam (raw salt) diolah untuk memperoleh
larutan garam murni (pure brine 300-3055 gpl).Untuk memperoleh pure
brine,dilakukan pengolahan garam (Brine Treatment) dengan 3 tahap,yaitu:
1.Primary Treatment,
2.Secondary Treatment,
3.Anolyte Treatment.
1.Primary Treatment
Pada primary treatment,impuities (pengotor) akan dikurangi dari dalam
garam untuk memperoleh clear brine dengan menggunakan beberapa bahan
kimia.Tahapan proses di primary treatment adalah sebagai berikutL:
a.Salt Storage
Salt Storage adalah tempat penyimpanan garam mentah (Raw Salt)
sementara sebelum dilarutkan di salt dissolver.
b.Salt Dissolver
Pada salt dissolver,raw salt dilarutkan dengan pelarut demin water
dan dipanaskan dengan bantuan steam untuk membantu
pelarutan.Kemudian,untuk pengendapan awal diinjeksikan larutan NaOH
10% pada line weak brine yang akan masuk ke kolam salt dissolver.
Sehingga secara otomatis impuritis yang terdapat pada larutan
garam didalam kolam salt dissolver juga kan terendapkan.Temperatur
didalam salt dissolver juga dijaga berkisar 70oC - 72 oC,sedangkan pH
dijaga berkisaran antara 10,5-11,5

33
 Dengan reaksi pengendapan Mg dan Ca seperti berikut ini :
Mg2+ + 2(OH-) Mg(OH)2
Al3+ + 3(OH-) Al(OH)2
c.Pricipitation Tank
Brine yang berasal dari salt dissolver masuk ke dalam Precipitation
Tank dengan cara dipompakan.Pada precipitation tank ada terdapat
agitator yang berfungsi sebagai pengaduk brine dengan soda ash supaya
bercampur dengan baik.Di dalam precipitation tank,larutan garam
ditambahkan dengan soda ash (Na2CO3) untuk membentuk reaksi
endapan.Karena,endapan (gumpalan) yang terbentuk masih dalam ukuran
yang kecil,maka untuk membantu pengendapan,pada line larutan garam
menuju settler diinjeksikan floculant,yaitu senyawa polimer dengan
struktur menyerupai lem.Dengan penambahan floculant,endapan
(gumpalan) yang terbentuk akan lebih besar sehingga lebih cepat turun
dan mengendap ke dasar settler.
Reaksi pembentukan endapan di dalam precipitation tank adalah
sebagai berikut:
Na2CO3 + CaCl2 2 NaCl + CaCO3
Na2CO3 + MgCl2 2 NaCl + MgCO3

d.Settler
Larutan garam yang berasal dari precipitation tank,masuk ke dalam
settler,[ada settler terjadi proses klarifikasi (proses pengendapan),dimana
akan terjadi pemisahan antara sludge dengan clear brine.Bagian yang
over flow (clear brine) yang akan dialirkan ke Gravel Filter melalui
receiving pipe,sedangkan bagian yang under-flow (sludge) tertinggal
dibagian bawah dasar settlet.Akan tetapi sludge yang terendapkan di
dalam settler tidak semuanya di drain tetapi digunakan lagi untuk
membantu pengendapan di dalam precipitation tank.
e.Receiving Pipe
Receiving pipe merupakan pipa yang difungsikan sebagai jalur
pengaliran Clear Brine menuju gravel filter

34
 f.Gravel Filter
Gravel Filter berfungsi untuk menyaring impuruties (pengotor) di
dalam cllear brine.Didalan gravel filter terdapat penyaring dari bahan
karbon.Clear Brine yang telah disarign dari Gravel Filter selanjutnya
masuk ke ion exchanger pada Secondary Treatment.

2. Secondary Treatment
Pada Secondary Treatment,Clear Brine akan diolah menjadi pure brine
untuk memastikan spesifikasi larutan garam yang akan diumpankan ke Cell
House.Tahapan prosesnya adalah sebagai berikut:
a.Ion Exchanger
Clear Brine dari Gravel Filter masuk ke Ion Exchanger untuk
menghilangkan impurities (pengotor) berupa ion seperti Ca2+ dan Mg2+
.Pada ion exchanger,resin yang digunakan untuk mengikat ion-ion Ca2+
dan Mg2+ dalam Na-form dengan Na sebagai tangan terluar.Maka setelah
melewati ion exchanger larutan garam disebut Pure Brine.Reaksi
pertukaran ion di dalam ion exchanger adalah sebagai berikut :
R-Na+ + CaCl2 ---R – Ca +NaCl
R-Ca2+ + HCl ---R – H +CaCl2
R-H + NaOH ---R-Na + H2O
b.Pure Brine Baby Tank
Pure Brine dari ion exchanger dialirkan ke Pure Brine Baby
Tank.Pada Pure Brine Baby Tank,larutan garam yang sudah murni
(sesuai spesifikasi) ditambahkan dengan larutan HCl konsentrasi 32
%,tujuannya dalah untuk menurunkan Ph larutan garam (Pure Brine)
dikisaaran pH 5-6.
Penurunan pH ini dilakukan untuk agar Pure Brine memenuhi
syarat untuk masuk ke Pure Brine Tank.Kondisi pH Pure Brine Dikisaran
Ph 5 – 6 diharuskan agar Pure Brine yang masuk ke Cell House tidak
merusak membran.

35
3.Anolyte Treatment
Anolyte Treatment sebenarnya merupakan bagian dari Chlor-
Alkali Plant.Namun,proses ini lebih mengarah ke pemisahan atau
melepaskan kandungan Chlorine (Cl2) dari Weak Brine.Weak Brine
merupakan larutan garam dengan konsentrasi yang rendah,yaitu 200-220
gpl.Weak Brine dengan konsentrasi rendah ini adalah hasil samping
keluaran Cell House yang konsentrasinya turun karena sudah bereaksi
sekitar 80-85 gpl dari konsentrasi awal (Pure Brine 300-305 gpl).Weak
Brine yang sudah dipisahkan dari Chlorine (Cl2) di Anolyte Separator
tentunya masih mengandung sejumlah Chlorine (Cl2).Keberadaan
Chlorine (Cl2) di dalam Brine Treatment sangat tidak diinginkan.Karena
apabila Chlorine (Cl2) mengalami kontak dengan resin di dalam Ion
Exchanger,resin akan hancur.
Akibatnya impurities (kadar pengotor) pada Pure Brine akan
tinggi,sehingga saat masuk ke Cell House,impurities (pengotor) akan
mengakibatkan penyumbatan pipa jalur keluar Hidrogen (H2) Pada
Cathode sehingga voltage naik dan dapat menyebabkan hubungan
pendek arus listrik terjadi,maka timbullah percikan api yang apabila
mengalami kontak dengan Hidrogen (H2) yang tertahan oleh impurities
(penyebab kerak).Untuk itu,Weak Brine dialirkan ke Dechloronation
Tank untuk menghindari hal tersebut.Weak Brine yang masuk ke
Dechloronation Tank ditambahkan larutan HCl 32% untuk menurunkan
pH Weak Brine sampai dikisaran 1,3 – 1,8,dengan tujuan agar Chlorine
(Cl2) terlepas dari Weak Brine.
Untuk mempercepat proses pelepasan Chlorine (Cl2) dari Weak
Brine,dilakukanlah bubling dengan oksigen.Setelah di bubling Chlorine
(Cl2) tidak dibuang ke udara bebas,melainkan dialirkanke Hypo –
Plant.Weak Brine yang akan dialirkan ke Salt Dissolver harus dipastikan
kandungan Chlorine (Cl2)nya tidak lebih dari 0,0012%.
Pengecekan kandungan Chlorine (Cl2) ini dilakukan dengan cara
meng-injeksikan Sulphur Dioxide (SO2) liquid ke line Weak Brine
menuju Salt Dissolver.Sulphur Dioxide ( SO2) Liquid akan mereduksi

36
 Chlorine (Cl2) menjadi Cl- ,sedangkan Sulphur Dioxide (SO2) liquid akan
teroksidasi menjadi Sulphat (SO4).Persamaan reaksinya adalah sebagai
berikut:
Oksidasi : SO2 + H2O SO42- + 4H+ + 2e
Reduksi : Cl2 + 2e 2Cl-
SO2 + 2H2O + Cl2 SO42- + 4H+ + 2 Cl-

b.Sulphur Dioxide (SO2) Plant

Sulphur Dioxide (SO2) Plant merupakan pabrik yang beroperasi untuk
memproduksi SO2 liquid dengan bahan baku Sulphur (Belerang) dan Oksigen
(O2).Penggunaan SO2 secara internal di Chemical Plant adalah untuk proses
Dechloronation,yaitu menetralisasi chlorine aktif menjadi ion chlorine non-
aktif.Sedangkan untuk proses eksternal,penggunaan SO2 adalah pada
Bleaching-Plant,yaitu menetralisir sisa chlorine dioxide pada pulp dan menjada
stabilitas brightness pulp pada pulp machine.Tahapan prosesnya adalah sebagai
berikut:
1.Sulphur Melter
Pada Sulphur-Melter,sulphur dilelehkan pada temperatur 130 –
135OC.Tujuannya adalah agar sulphur dapat dipompakan ke sulphur
burner.Untuk proses pelelehan sulphur,panas yang digunakan bersumber
dari Low Pressure (LP) Steam dengan temperatur sekitar 180OC.Pelelehan
sulphur tidak boleh dilakukan diluar range 130 – 135OC,karena dapat
mempengaruhi kekentalan (Viscocity) lelehan sulphur.
Temperature 130 – 135OC adalah temperature ideal untuk pelehan
sulphur.Pada saat temperature masih dibawah 130OC,maka viscositas
sulphur dapat dikatakan masih tinggi.Ketika masuk ke temperature range
130 – 135OC,maka viskositas dapat dikatakan sudah rendah dan dapat
dipompakan dengan baik ke sulphur burner.Namun,setelah temperatur
diatas 135OC,maka viskositas sulphur akan naik kembali.Inilah alasan
mengapa temperatur dijaga pada range 130 – 135OC.

37
2.Fuel Oil
Fuel Oil adalah bahan bakar berupa solar yang digunakan hanya pada
saat start-up.Jika Sulphur Burner sudah aktif/berjalan,maka fuel oil akan di
non aktifkan.Maka,energi yang diperlukan pada sulphur burner akan
diperoleh dari pembakaran sulphur itu sendiri.

3.Sulphur Burner
Sulphur yang sudah meleleh dipompakan ke Sulphur-Burner.Ketika
sulphur dibakar dengan oksigen maka akan terjadi reaksi pembentukan
Sulphur Dioxide.Persamaan reaksinya adalah sebagai berikut:
S(l) + O2(g) --- SO2(g) Temperatur : 400 – 700OC
Semakin tinggi temperatur maka semakin banyak sulphur yang terbakar
karena adanya reaksi pembakaran diatas akan menghasilkan panas.Tetapi
apabila terjadi kekurangan oksigen dan temperaturnya terlalu tinggi,maka
sulphur tidak akan terbakar membentuk SO2 tetapi akan terikat dalam
bentuk uap sulphur yang dapat mengkristal kembali menjadi sulphur kristal
yang dapat menghambat aliran pada peralatan proses selanjutnya.Tetapi
apabila udara terlalu banyak mengandung uap air dan temperatur terlalu
rendah maka akan mengarah ke pembentukan SO3.

4.Pendinginan Gas pada Cooling Tower

Setelah di burn (dibakar) membentuk SO2(g),gas SO2 lalu dialirkan ke
Cooling Tower untuk mendinginkan gas hingga temperaturnya turun
dikisaran 75-100OC.Pendinginan dilakukan secara Direct Contact (kontak
langsung) dengan media pendingin,yaitu cooling water temperatur
30OC.Cooling Water akan di spray dari atas,dimana sebagian SO2(G) masuk
ke SO2-cooler dan sebagian lagi membentuk cairan.SO2 dalam bentuk cairan
ini kembali dipompakan ke Cooling Tower dan SO2 Absorber.Cooling
Tower juga berfungsi membantu meringankan kerja SO2-cooler agar sistem
kerjanya tidak terlalu berat.

38
 5.SO2 Gas-Cooler
SO2(G) yang berasal dari Cooling Tower,dialirkan ke SO2- Cooler
dengan media pendingin Chilled Water (air dingin) dengan temperatur (8 –
12oC ).Pada SO2 Cooler,SO2(g) dan chilled water tidak mengalami kontak
langsung karena SO2-cooler adalah alat pendingin dengan sistem
pendinginan Shell dan Tube.Chilled Water dialirkan pada tube sedangkan
gas SO2 dialirkanpada shell.Pada SO2-cooler,temperatur akan turun
dikisaran 15-20oC.
6.SO2 Absorber
SO2 gas dialirkan ke absorber untuk di absorb dengan menggunakan
air dingin (Chilled Water) temperatur 8-12OC sehingga terbentuklah SO2
liquid.Untuk memperoleh konsentrasi SO2 liquid yang diinginkan,maka
dilakukanlah sirkulasi di dalam SO2-absorber hingga tercapai konsentrasi
SO2 solution yang diinginkan yaitu sekitar 7-8 gpl.

c.Cell-House
Cell-house merupakan unit yang dioperasikan denga tujuan untuk
memproduksi Caustic Soda (NaOH) dan Chlorine (Cl2) dengan produk
samping Hidrogen (H2).Bahan baku utamanya adalah larutan garam murni
(Pure Brine) 300-305 gpl.Proses di dalam Cell-House terjadi secara
elektrolisa.Secara aktual,Cell-House terbagi atas 23 cell,dimana masing-
masing cell terdiri dari 10 katoda,9 anoda,dan 18 membran.Tahapan prosesnua
adalah sebagai berikut :
1.Elektrolisa Larutan Garam Murni (Pure Brine 300-305 gpl)
Pure Brine dengan konsentrasi 300 – 305 gpl yang berasal dari
secondary treatment di umpankan ke Cell House sebagai bahan baku
melalui anoda.Sedangkan NaOH 29 – 30% dialirkan ke Cell melalui
katoda.Di dalam cell,membran ditempatkan diantara katoda dan
anoda.Membran memiliki prinsip kerja memisahkan berdasarkan
ion/muatan.Dengan adanya arus dalam Ssebuah cell yang beroperasi,maka
ion Na+ akan bergerak melalui membran dari ruang anoda ke katoda dengan

39
 berpindah dari satu ionic grup bermuatan negatif ke ionic grup bermuatan
negatif lainnya.
Pada dasarnya pure brine adalah garam yang terlarut di dalam air
sehingga terjadilah H2O H+ + OH-.Pada reaksi elektrolisa H2O bertindak
sebagai katoda sehingga saat terionisasi H+ dan OH- berada bersamaan
dengan Na+ yaitu katoda.Sementara Cl- yang dalam proses elektrolisis
memang bertindak sebagai anoda bagaimanapun tidak akan dapat melewati
membran katoda.Akiabtnya,Cl- yang tertinggal di anoda dalam jumlah yang
banyak saling berikatan satu sama lain membentuk Cl2.Dan bila ada Na+
yang masih tertinggal dalam jumlah kecil di anoda itu akan membentuk
weak brine dengan konsentrasi yang lemah dengan konsentrasi 200-220
gpl.Di katoda Na+ dan OH- akan memperkuat NaOH 29-30% sehingga
konsentrasinya naik menjadi 31-32%.Sedangkan H+ akan berikatan dengan
H+ lainnya membentuk gas Hidrogen (H2)

2.Cathloyte Main – Header

Catholyte yang terdiri dari NaOH 32% dan H2 (Hidrogen),masuk
Catholyte Main Header. Catholyte Main Header adalah jalur pengaliran
(pipa) catholyte menuju catholyte separator. Catholyte Main Header
terpasang sejajar dengan Anolyte Main Header dengan Catholyte Main
Header di bagian atas.

3.Catholyte-Separator
NaOH 32% dan Hidrogen (H2) dari Catholyte Main Header masukmke
Catholyte Separator untuk dipisahkan di Catholyte Separator pemisahan
terjadi berdasarkan sifat (wujud) zatt.NaOH 32% dalam bentuk liquid turun
ke bawah (Catholyte tank),sedangkan gas H2 (Hidrogen) naik ke atas
menuju Hidrogen Cooler.

4.Hidrogen-Cooler
H2 (Hidrogen) yang sudah terpisah dari NaOH 32% masuk ke
Hidrogen-Cooler untuk didinginkan agar uap air terpisah ke H2.Media

40
 pendingin yang digunakan pada Cooler (Shell and Tube) ini adalah chilled
water dimana chilled water dialirkan pada Tube dan H2 dialirkan pada Shell
H2 (Hidrogen) yang sudah terpisah dari uap air lalu dialirkan ke HCl-
Burner.

5.Catholyte-Tank
NaOH 32% yang sudah terpisah dari H2 (Hidrogen) masuk ke catholyte
tank,Pada catholyte tank,NaOH 32% dialirkan ke dua sasaran aliran,dimana
sebagian dialirkan ke NaOH 32% storage tank setelah sebelumnya telah
melaui proses pendinginan di NaOH Coooler dan sebagian laikembali
dipompakan ke Cell-House setelah diinjeksikan Demin Water untuk
menurunkan suhu NaOH 32% dari Catholyte Tank.

6.NaOH-Cooler
NaOH 32% didinginkan di NaOH Cooler untuk menurunkan
temperatur NaOH 32% karena NaOH 32% dalam keadaan panas bersifat
korosif.Terdapat sebuah line antara NaOH Cooler dan NaOH 32%
Storage,dimana line tersebut merupakan jalur pengaliranNaOH 32% dengan
temperatur sekitar 28oC menuju cell house.Tujuan adalah untuk
menurunkan suhu NaOH 32% dari Catholyte Tank.

7.Naoh 32% Storage Tank

NaOH 32 % storage merupakan tanki yang berfungsi untuk
menampung Caustik Soda yang telah melewati proses elektrolisa di Cell
House sehingga memiliki konsentrtasi sekitar 31-32%.NaOH yang
ditampung didalam tanki ini memiliki fungsi untuk digunakan sebagai zat
kimia pembuburan pulp di unit Fiber Line maupun penggunaan internal
Chemical Plant.

8.NaOH 10 % Storage
NaOH 32% dari NaOH 32% storage tank dialirkan ke NaOH 10%
storage setelah diencerkan terlebih dahulu dengan demin water (volume

41
 tertentu).NaOH 10 % disimpan dan digunakan untuk keperluan tertentu
seperti proses pembuburan chips kayu di digester di Fiber Line.

9.Anolyte Main Header

Sama seperti Catholyte Main Header,Anolyte Main Header merupakan
jalur pengairan produk dari Cell House,hanya saja produk yang mengalir
Anolyte Main Header adalah weak brine 200 – 220 gpl dengan produk
samping Cl2.Dari anolyte main header,weak brine 200 – 220 gpl dan Cl2
langsung mengalir ke Anolyte Separator untuk dipisahkan.

10.Anolyte Separator
Di anolyte separator,weak brine dan Cl2 juga dipisahkan berdasarkan
sifat (wujud) zat,dimana Cl2 naik ke atas menuju cooler stage 1 sedangkan
weak brine masuk ke dechloronation tank (bawah).

11.Cooler Stage-1
Chlorine (Cl2) yang telah terpisah dari Weak Brine masuk ke Cooler
Stage-1 sebagai pendinginan awal.Media pendingin yang digunakan pada
Cooler Stage-1 adalah cooling water dengan temperatur 30-32OC.Hal ini
dilakukan untuk mengikat uap air pada Chlorine (Cl2),karena pada Chlorine
(Cl2) yang mengandung uap air sangat korosif.Kondensat yang keluar dari
Cooler Stage-1 tidak dibuang,tetapi masuk ke Dechloronation Tank.

12.Candle Filter.
Candle Filter berfungsi untuk menyaring pengotor seperti garam-garam
yang terbawa bersama gas Cl2 dari cooler stage 1

13.Cooler Stage 2
Pada Cooler Stage-2,Cl2 yang akan masuk ke Chlorine Treatment harus
dipastikan kandungan airnya benar-benar sangat kecil/minim untuk itu
digunakan media pendingin dengan suhu yang lebih rendah dari cooling
water,yaitu chilled water dengan temperatur 8-12OC.Selain untuk

42
 memastikan kandungan air dalam jumlah kecil,cooler stage-2 juga
membantu pekerjaan drying tower-1 pada chlorine treatment.Cooler Stage-2
juga mengeluarkan kondensat yang harus dialirkan ke Dechloronation tank.

d.PSA Unit (Oxygen-Plant)

PSA Unit (Oxygen-Plant) memproduksi oksigen dengan cara mengikat
nitrogen dan membuang nitrogen tersebut ke atmosfer.Adapun tujuan dari
oxygen plant ini adalah untuk:
a.Memproduksi oxygen industry yang akan digunakan pada proses pemutihan
b.Prinsipal operasi
c.Memisahkan kandungan oxygen dari udara kering dengan jalan
melewatkannya pada absorber yang berisi media molecular sieve yang
mampu mengikat nitrogen dalam udara.Media dapat diregenari kembali
dengan gas oxygen dan produksi berlangsung secara continue dengan
tersedianya 3 buah absorber yang bekerja secara bergantian oleh system PLC
(Program Logic Control)

e.PSA Unit (Nitrogen-Plant)

Sama seperti oxygen plant,PSA unit (Nitrogen Plant) menggunakan udara
bebas sebagaibahan baku,hanya saja yang diikat dan dibuang pada proses ini
adalah oksigen.
1.Air-Compressor
Udara bebas ditarik air compressor untuk dikompress dengan tekanan
yang diberikan adalah 10 bar.
2.Radiator
Selain berfungsi sebagai pendinginan,radiator juga berfungsi
memisahkan udara dengan uap air.Udara di radiator bercampur dengan oli
sehingga harus dilakukan pemisahan kembali.
3.Oil Separator
Pada oil separator,Oli yang terbawa bersama udara dipisahkan.Setelah
melewati oil separator,dan sebelum memasuki refrigerant terdapat seal

43
 pot.Seal pot berfungsi sebagai saluran pembuangan oli.Kemudian sebelum
ke refrigerant,terdapat juga 2 filter untuk menyaring kondensat.

f.Chlorine Treatment
Chlorine Treatment merupakan pengolahan chlorine yang berfokus pada
pengeringan chlorine untuk mengurangi kandungan air pada chlorine hingga
sekecil mungkin ada di dalam chlorine,chlorine berasal dari Cooler Stage-II
pada Chlor-Alkali Plant.Tahapan prosesnya adalah sebagai berikut:
1.Drying Tower
Chlorine yang akan dikeringkan masuk ke Drying-Tower-1,sedangkan
H2SO4 98% masuk dari Drying Tower II, H2SO4 98% akan mengeringkan
secara sirkulasi terlebih dahulu di Drying Tower II,lalu masuk dan
mengeringkan secara sirkulasi juga di Drying Tower I, H2SO4 98% yang
sudah mengikat air di Drying Tower I dan II akan keluar melalui Drying
Tower 1 sebagai Asam Sulfat dengan konsentrasi yang lebih kecil yaitu
H2SO4 78%, H2SO4 78% lalu dialirkan ke Spent Acid Tank.
2.Spent Acid Tank
Pada Spent-Acid Tank, H2SO4 78% akan di bubling dengan udara
untuk melepaskan Chlorine dari H2SO4 sementara itu,Chlorine yang sudah
terpisah dari H2SO4 dialirkan menuju Hypo Plant.
3.Chlorine (Cl2) Compressor
Chlorine yang sudah melewati pengeringan di Drying Tower I dan
II,ditarik oleh Chlorine Compressor untuk dialirkan ke HCl-Plant.Perlunya
penggunaan Chlorine Compressor dikarenakan Chlorine yang tidak dapat
mengalir dengan sendirinya.

g.Hypo-Plant
Hypo-Plant disebut juga safety plant (plant pengaman).Klorin yang tidak
boleh dibuang ke udara mengharuskan klorin yang berasal dari Spent Acid
Tank (Sniff Gas Klorin) dan klorin dari Dechloronation Tank diumpankan ke
Hypo Plant.Reaksi pembentukan Hypo adalah sebagai berikut:
Cl2(g) + 2 NaOH NaOCl + NaCl + H2O

44
Proses pengolahan Hypo meliputi:
1.Weak Hypo Tank
NaOH 32% yang masuk ke Weak Hypo tank diinjeksikan Chilled
Water untuk meningkatkan daya absorbsi NaOH sampai masuk ke Weak
Hypo Tank setelah sebelumnya diinjeksikan dengan klorin sebagai NaOH 5-
10%.Weak Hypo dialirkan ke Cooler.
2.Cooler
Cooler pada Hypo Plant berfungsi untuk menurunkan temperatur weak
hypo yang terlalu tinggi sehingga mencegah terjadinya dekomposisi.Namun
cooler ini bertindak stand by yang artinya digunakan jika weak hypo
memiliki temperatur terlalu tinggi,jika temperatur sesuai dengan yang
diinginkan,maka cooler tidak digunakan.
3.Blower
Sniff gas klorin yang berasal dari Chlorin Treatment yang telah masuk
ke dalam klorin scrubber gas klorinnya akan dihisap oleh blower yang akan
dikirim ke HCl plant.
4.Klorin Scrubber
Sniff gas klorin dan weak hypo yang sudah melewati cooler,disirkulasi
di dalam scrubber untuk memperoleh Hypo.Weak Hypo yang masih
mengandung klorin dapat disirkulasi kembali ke klorin scrubber melalui
Weak Hypo Tank sampai Hypo yang dihasilkan sesuai spesifikasi.
5.Receiving Pipe
Receiving Pipe merupakan pipa penerima weak hypo dari klorin
scrubber yang selanjutnya akan dialirkan ke weak hypo tank.Pada weak
hypo tank lah ditentukan apakah weak hypo diumpankan kembali ke klorin
scrubber atau sudah layak masuk ke Hypo Storage.
6.Hypo Storage
Hypo Storage adalah tangki yang menyimpan Natrium Hypo Klorat
bebas dari klorin sehingga dapat digunakan dalam pengolahan air pabrik di
water treatment.

45
2.Chlorine Dioxide (ClO2)-Plant
Chlorine Dioxide (ClO2)-plant adalah unit di Chemical Plant yang
dioperasikan untuk memproduksi Chlorine Dioxide (ClO2),yaitu bahan kimia
pemutih yang digunakan pada proses Bleaching/Bleaching Plant.Bahan baku
pembuatan Chlorine Dioxide (ClO2) adalah Sodium Chlorate (NaClO3) dan
HCll.Proses pembentukan Chlorine Dioxide (ClO2) adalah sebagai berikut:
a.Chlorate Cell Electrolyzer
Pada plant ini diproduksi chlorat secara elektrolisis dimana bahan baku
yang digunakan adalah chlorat dengan make-up pure brine.Tahapan
prosesnya meliputi:
1.Cell-Electrolyzer
Bahan baku yang akan dielektrolisa masuk dari distribution-
header.Pada Cell Electrolyzer diberikan arus sehingga terjadilah gas yang
menyebabkan tekanan sehingga bahan baku bisa naik ke atas (Degasifier-
Header).Hal ini menyebabkan terjadinya sirkulasi secara kontinu tanpa
menggunakan pompa sirkulasi.
2.Degasifier-Header
Setelah sampai di degasifier,klorat harus didinginkan agar
temperaturnya tidak semakin naik.Untuk itu,agar temperatur tetap terjaga
di kisaran 70-80OC,dilakukanlah pendinginan pada klorat melalui
pendinginan tidak kontak langsung.Di dalam Degasifier Header terdapat
2 pipa pengaliran Cooling Water,dimana yang satunya berfungsi sebagai
cooling water in dan satunya lagi berfungsi sebagai cooling water out.
Semakin naiknya temperatur di klorat cell dapat mempengaruhi
banyak hal negatif dalam proses,seperti terjadinya kebocoran,klorat cell
yang mengering,banyaknya klorat yang hilang,dan terjadinya
dekomposisi ketika klorat dalam keadaan panas masuk ke generator.
3.Electrolyzer-Tank
Pada bagian inilah terjadinya peningkatan konsentrasi
chlorat.Chlorat yang belum memenuhi konsentrasi akan terus mengalami
sirkulasi hingga menjadi strong chlorat.Untuk mengontrol pH di

46
 electrolyte tank di kisaran 5,8-6,4 ditambahkan kaustik 32 % jika pH
terlalu rendah dan ditambahkan HCl jika pH terlalu tinggi.
Namun,penambahan kedua larutan ini yaitu kaustik 32% dan HCl
tidaklah kontinu.Klorat yang disirkulasi di Electrolyte Tank tidak
seterusnya disuplai dari buffer tank akan tetapi weak chlorat dari
generator yang konsentrasinya sudah rendah dapat dikembalikan ke
electrolyte tank untuk disirkulasi kembali.
4.Buffer-Tank
Pada buffer tank disimpan bahan baku untuk cell electrolyte.Tetapi
chlorate di buffer tank sudah di make-up dengan menggunakan Pure
Brine.Tujuan dari penggunaan pure brine sebagai make up agar bahan
baku untuk elektrolisa tetap ada,sehingga dapat disimpulkan ketika pure
brine digunakan sebagai make-up,maka konsentrasi chlorat di dalam
buffer tank akan semakin menurun.Namun,dikarenakan sisa (Weak
Brine) dari generator dapat dikembalikan ke chlorat cell,maka bahan
baku yang digunakan untuk elektrolyzer tank/cell elektrolyte tidak selalu
diambil/disuplai dari buffer tank.
5.H2-Cooler
Dari electrolyte tank,Chlorat yang terbentuk dipompakan ke
generator,sedangkan hidrogen yang terbentuk akan melalui/melewati 2
tahapan pendinginan/2 buah cooler dengan tujuan,uap air yang masih
terikat bersama gas hidrogen akan terkondensasi bersama dengan zat-zat
pengotor lainnya.
6.Hidrogen-Safety Seal
Hidrogen Safety Seal merupakan salah satu pengaman pada
chlorate cell elektrolyzer yang berfungsi untuk menjaga pressure.Jika
terjadi over pressure maka gas hidrogen akan dibuang ke udara tetapi jika
tidak over pressure,gas Hidrogen akan dilairkan ke HCl plant.Pada
Hidrogen safety Seal juga terdapat kaustik agar ketika masih ada gas
klorin yang terikut bersama hidrogen,kaustik akan mengikat klorin
membentuk Hypo.Hypo yang terbentuk ini dialirkan ke Hypo Plant.

47
b.ClO2 Generator
Pada ClO2 generator,produksi utamanya adalah ClO2 dengan bahan
baku chlorat dan HCl.Persamaan reaksinya adalah sebagai berikut:
NaCl + 3 H2O + 6e NaClO3 + 3 H2.
Tahapan prosesnya meliputi:
1.Proses di Generator
Pada generator terdapat 6 tray,dimana reaksi utama atau yang paling
besar terjadi di tray 1.Chlorat strong yang dipompakan dari electrolyte
tank,masuk ke tray 1 untuk bereaksi denan HCl yang juga masuk ke tray
1.Pada tray 1 terjadi overflow yang megakibatkan konsentrasinya
semakin turun (berturut-turut dari tray 2,3,4).Pada tray 5 dan 6,dialirkan
steam untuk mempercepat terjadinya reaksi.Weak chlorat yang terdapat
di generator,dialirkan kembali ke electrolyte tank sedangkan Cl2(g) dan
ClO(g) akan ditarik oleh ClO2 compressor untuk dialirkan ke ClO2
absorber.
2.ClO2 Absorber
Pada ClO2,zat peng-absorb yang digunakan adalah chilled
water,ClO2 dan Cl2 mengalami kontak langsung dengan chilled water,
ClO2 akan ter-abrorb oleh chilled water membentuk ClO2 liquid.Hal ini
dikarenakan ClO2 memiliki daya serap yang lebih tinggi terhadap H2O
dibandingkan dengan Cl2.Cl2 sendiri akan tetap berbentuk gas dan ditarik
oleh ClO2 compressor.Sedangkan ClO2 liquid akan dialirakn ke ClO2
pump tank untuk dipompakan ke ClO2 storage tank.
3. ClO2 Pump tank
ClO2 pump tank adalah tanki yang mengalirkan ClO2 liquid ke
tempat penyimpanan ClO2 storage tank.
4. ClO2 Compressor
ClO2 compressor berfungsi untuk menarik gas yang keluar dari
generator sampai ke absorber ClO2.

48
 5.Cl2 Safety Seal
Cl2 Safety Seal adalah pengaman yang berada di ClO2 generator
dan gas klorin yang berasal dari ClO2 compressor sebelum di kirim ke
HCl plant.

c.HCl-Plant
Pada HCl plant diproduksi HCl 32% dengan bahan baku gas chlorine
(Cl2) dan gas hidrogen (H2).
Tahapan proses di HCl plant adalah :
1.Flame Arrestor
Flame Arrestor adalah jalur masuk hidrogen (H2) yang harus
dilalui oleh H2(g) sebelum masuk ke HCl burner.Fungsi flame arrestor
adalah untuk menahan api ketika terjadi back pressure.Flame Arrestor
berisi batuan keramik yang sangat tahan ketika terjadi back
pressure.Flame Arrestor juga berfungsi sebagai penyaring serbuk-
serbuk/kotoran yang terbawa bersama gas hidrogen.
2.Ejector
Ejector berfungsi untuk membuat keadaan vakum pada HCl-Burner
ketika start-up.Ketika keadaan vakum,maka HCl burner akan dipancing
dengan api.Keadaan vakum tersebut diakibatkan oleh steam yang
diinjeksikan oleh ejektor.Warna api yang dihasilkan tergantung pada
banyaknya perbandingan antara gas H2 dan Cl2.Jika api berwarna merah
maka gas H2 terlalu banyak dimasukkan,sedangkan jika api berwarna
bening maka Cl2 yang lebih banyak dari pada gas hidrogen yang
dimasukkan.
3.HCl-Burner
Gas chlorine dan gas hidrogen dibakar di HCl-Burner dan terjadi
reaksi karena mengalami proses pembakaran membentuk HCl.Reaksinya
dapat dituliskan sebagai berikut:
H2(G) + Cl2(g) 2 HCl
HCl yang terbentuk dalam bentuk gas yang kemudian dialirkan ke
HCl scrubber.

49
4.HCl-Scrubber
HCl(g) yang mengalir ke HCl scrubber akan di spray oleh demin
water untuk mengubah gas HCl tersebut menjadi larutan HCl
berkonsentrasi rendah (weak HCl).Tujuannya adalah agar terbentuk
weak HCl atau HCl dengan konsentrasi yang rendah untuk dialirkan
kembali ke HCl burner.Weak HCl yang kontak dengan HCl dalam
bentuk gas akan membentuk strong HCl 32%,sedangkan gas yang masih
terbentuk kembali dialirkan ke HCl scrubber.
5.HCl 32% Storage Tank
HCl 32% storage adalah tangki yang berfungsi sebagai tempat
penyimpanan strong HCl 32% untuk digunakan sebagai bahan diproses
ClO2 plant,Brine Treatment,dan Bleaching Plant.

50
 BAB V
PENUTUP

A. Kesimpulan
Berdasarkan hasil studi literatur dan studi pelaksanaan praktek kerja
lapangan yang dilakuikan di PT.Toba Pulp Lestari,Tbk,maka dapat diambil
beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1.PT.Toba Pulp Lestari,Tbk merupakan perusahaan swasta yang berstatus
Penanaman Modal Asing (PMA) yang bergerak dalam pembuatan kraf
bleached pulp,perusahaan ini hanya memproduksi fully bleached kraf pulp
dan memiliki HTI (Hutan Tanaman Industri) din lima sektor kabupaten dan
empat sektor hutan.
2.Proses produksi pulp dimana dari tahap pemotongan kayu menjadi chip-chip
kayu,pemasakan dilakukan di digester,washing dan screening (pencucian dan
penyaringan),bleaching pulp (pemutihan pulp),pembentukan lembaran pulp
dan menghilangkan kandungan air sampai pada proses pemotongan dan
pengepakan lembaran pulp.Perusahaan memiliki Standard Operation
Procedure (SOP),yang menjelaskan tentang aturan-aturan dalam melakukan
kegiatan dikawasan pabrik,yang berlaku untuk semua karyawan tanpa
terkecuali.
3.Limbah yang dihasilkan oleh pabrik,baik berupa limbah cair seperti air bekas
cucian kayu,limbah padat berupa sisa hasil pembakaran,limbah gas seperti
gas hasil pembakaran dan juga hasil bleaching akan mengalami proses
pengolahan dengan teknologi yang ramah lingkungan.
4.Struktur organisasi yang dimiliki oleh PT.Toba Pulp Lestari adalah berbentuk
garis,staff,fungsional dimana hubungan kerja yang terjadi adalah hubungan
lain dan setiap pemimpin unit dibantu oleh seorang staff yang berkewajiban
untuk membantu dan memberikan saran yang berguna sesuai dengan
keahliannya masing-masing dan terdapat pembagian tugas yang dilakukan
berdasarkan fungsi-fungsi pekerjaan yang ada.

51
 5.Proses produksi berjalan secara otomatis,continues dan terkomputerisasi
dimana setiap bagian dari department fiber line seperti bagian
digester,washing,bleaching,dan pulp machine memiliki ruang kontrol
produksi sendiri yang disebut dengan Digital Control System (DCS)
6.Pada tahap keempat (EP2) digunakan chlorination mixer yang berfungsi
sebagai tempat pencampuran pulp dan senyawa kimia (pemutih) yang khusus
untuk ClO2 di unit bleaching
7.Pada unit pulp machine pH pada head box dijaga 4,2-4,5 dan temperatur pada
dryer 140O-145O untuk mempertahankan final brightness dan moisture
content.
8.Pada proses pemutihan di bleaching menggunakan tahap DO,EOP,D1,dan
EP2.Dimana tahap keempat menggunakan NaOH dan H2O2.

B.Saran
Untuk lebih meningkatkan kualitas dan kuantitas produksi yang dihasilkan
serta berjalan dengan efisien dan efektifitas di perusahaan,ada beberapa saran
yang perlu diperhatikan yaitu sebagai berikut:
1.Penanganan proses di lapangan harus diamati setiap saat agar didapatkan
pulp dengan hasil yang lebih baik khusus pada unit produksi,
2.Menjaga sistem pengolahan limbah gas agar dikelola dengan baik sehingga
tidak menimbulkan bau dan pencemaran lingkungan,
3.Perlu kesadaran karyawan dalam menggunakan alat-alat safety di lingkungan
kerja.

52
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim.2003.Chemical Plant Operating Manual,Training and Development

Centre.Porsea:PT.Toba Pulp LestariTbk.
Anonim.2002.Digester Plant Training Manual.Porsea: PT.Toba Pulp Lestari,Tbk
Charles,Frangki.2014.Laporan Praktek Kerja Lapangan.Porsea :PT.Toba Pulp
Lestari,Tbk.
Smook,Gary.1982.Handbook for Pulp and Paper Technologist Second
Edition:Wilde Publication
Sirait,Suhunan.2003.Wood Preparation,Training and Development
Centre.Porsea:PT.Toba Pulp Lestari,Tbk.

53