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CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÓN
INGENIERO INDUSTRIAL
RIOBAMBA – ECUADOR
2016
ESPOCH
Facultad de Mecánica
APROBACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN
2015-11-05
Yo recomiendo que el Trabajo de Titulación preparado por:
Titulado:
Sea aceptado como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:
INGENIERO INDUSTRIAL
RESULTADOS DE LA EXAMINACIÓN:
NO
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA FIRMA
APRUEBA
Ing. Marco Almendariz Puente
PRESIDENTE TRIB.DEFENSA
Ing. Ángel Guamán Mendoza
DIRECTOR
Ing. Carlos Álvarez Pacheco
ASESOR
*Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.
RECOMENDACIONES:
RESULTADOS DE LA EXAMINACIÓN:
NO
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA FIRMA
APRUEBA
Ing. Marco Almendariz Puente
PRESIDENTE TRIB.DEFENSA
Ing. Ángel Guamán Mendoza
DIRECTOR
Ing. Carlos Álvarez Pacheco
ASESOR
*Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.
RECOMENDACIONES:
Nosotros, Loor Reyna Jefferson Eduardo y Tayupanda Pagalo Mario Kleber, declaramos
que el presente trabajo de grado es de nuestra autoría y que los resultados del mismo son
auténticos y originales. Los textos constantes en el documento que provienen de otra
fuente están debidamente citados y referenciados.
Dedico este trabajo de grado principalmente a Dios por darme salud y vida.
De igual forma dedico este logro a mi director y asesor por el apoyo académico-científico,
para el desarrollo del trabajo de grado.
El presente trabajo de grado se la dedico a Dios por permitirme gozar de buena salud,
guiarme por el camino del bien, llenarme de fortaleza para seguir adelante y no decaer
durante las adversidades que se presentaban en el transcurso de mi vida Universitaria.
De igual manera, dedico a mis padres Carlos Tayupanda y Fanny Pagalo quienes me han
apoyado económica y moralmente durante toda mi formación profesional, inculcándome
buenos valores de responsabilidad, humildad y deseos de superación.
De igual forma a quienes han sido participes de mis logros y han respaldado cada etapa
del transcurso de mi vida, en ellos están: mi madre; Cruz Reyna, mi abuela; Marilú
Zambrano, mi hermana; Jennifer Loor.
En primer lugar agradezco a Dios por bendecirme, y cumplir con mi sueño más anhelado.
A la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo por haberme aceptado ser parte de ella,
especialmente a la escuela de Ingeniería Industrial por abrirme las puertas de su seno
científico para poder culminar mi carrera.
Agradezco a los ingenieros: Ángel Guamán, Carlos Alvarez, director y asesor del trabajo
de titulación, por haberme brindado la oportunidad de recurrir a sus conocimientos
científicos, experiencia, paciencia y motivación, durante el desarrollo del presente
trabajo.
Para finalizar también quiero agradecer a mis padres y hermana que con su gran esfuerzo
siempre supieron darme su apoyo.
Pág.
1 INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes ....................................................................................................... 2
1.2 Planteamiento del problema ............................................................................... 3
1.3 Justificación ........................................................................................................ 4
1.3.1 Justificación teórica ........................................................................................... 4
1.3.2 Justificación metodológica ................................................................................. 5
1.3.3 Justificación práctica ......................................................................................... 5
1.4 Objetivos ............................................................................................................. 7
1.4.1 Objetivo general. ................................................................................................ 7
1.4.2 Objetivo específicos: ........................................................................................... 7
2 MARCO TEÓRICO
2.1 Recomendaciones de seguridad para usar el CNC ............................................. 8
2.2 Introducción al sistema neumático del C.M. Bridgeport .................................... 8
2.2.1 Neumática. .......................................................................................................... 8
2.3 Unidad de preparación del aire (FRL) .............................................................. 10
2.3.1 Filtro del aire comprimido ............................................................................... 11
2.3.2 Regulador de presión........................................................................................ 12
2.3.3 Lubricador del aire a presión ........................................................................... 13
2.4 Control direccional o válvulas distribuidoras ................................................... 14
2.4.1 Electroneumática .............................................................................................. 15
2.4.2 Electroválvulas (válvulas electromagnéticas) .................................................. 16
2.4.3 Principio de funcionamiento de la electroválvula 5/2 vías, pilotada ............... 16
2.5 Cilindro neumático de doble efecto del C.M. ................................................... 17
2.6 Funcionamiento neumático del sistema de sujeción portaherramientas ........... 18
2.7 Partes que conforman los útiles de sujeción de herramientas .......................... 20
2.8 Almacén de herramientas BT40 ....................................................................... 21
2.8.1 Evaluación de daños en los componentes de sujeción (conos BT40)............... 22
2.9 Modelado de la pieza del almacen de herramientas conicas BT40 .................. 23
2.10 Concepto sobre la plataforma de diseño CAD ................................................. 24
2.10.1 Beneficios del CAD ........................................................................................... 24
2.11 Concepto sobre la plataforma de diseño CAM ................................................. 25
2.11.1 Beneficios del CAM .......................................................................................... 25
2.12 Espectativas que cumple el software Siemenens NX10, en la modelación del
cono BT40 ........................................................................................................ 25
2.13 Generación de los códigos ISO, previo al proceso de mecanizado .................. 26
2.14 Instrucciones preparatorias de mecanizado en CNC ........................................ 26
5 COSTOS
5.1 Costos directos .................................................................................................. 73
5.2 Costos indirectos.............................................................................................. 73
5.3 Costo total ......................................................................................................... 73
6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones ..................................................................................................... 74
6.2 Recomendaciones ............................................................................................. 75
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
LISTA DE TABLAS
Pág.
Pág.
2D Dibujo en 2 dimensiones
3D Dibujo en 3 dimensiones
CAD Dibujo Asistido por Computadora
CAE Ingeniería Asistida por Ordenador
CAM Manufactura Asistida por Computadora
CETOP Comité Europeo de Transmisiones Oleohidráulicas y Neumáticas
CIM Fabricación Integrada con Ordenador
CM Centro de Mecanizado
CNC Control Numérico Computarizado
DIN Instituto Alemán de Normalización
DNC Control Numérico Directo
ESPOCH Escuela Superior Politécnica de Chimborazo
FRL Filtro, Regulador, Lubricador
HP Caballos de fuerza
IVA Impuesto al Valor Agregado
ISO Organización Internacional de Normalización
MHCN Máquina Herramienta de Control Numérico
NC Control Numérico
NC Normalmente Cerrado
NO Normalmente Abierto
PLC Controlador Lógico Programable
EPP Equipo de Protección Personal
UCP Unidad central de proceso
VMC Centro de Mecanizado Vertical
LISTA DE ANEXOS
The work considered technological proposal. In which it focuses its study on enabling the
tool holder carousel machining center Bridgeport VMC 800/22, CAD/CAM workshop,
School of Industrial Engineering, ESPOCH. Where will be the place to establish the
reasons that cause damage to BT40 fastening cones components, with the help of machine
manuals.
The drive elements of the pneumatic system in the NCMT will be executed, saying that
parts of it are in operational function, or these will be replaced by mechanical failure;
causing the rupture of the segments about tools magazine, this will avoid dangerous
situations in the processes of mechanisms.
The solution to this problem will prevent damage to the rest of the fastening components
and, It will help to reach the objective of the subject, consisting of the modeling and
manufacturing segments Carousel Bridgeport VMC 800/22, using CAD/CAM
technology and generate programming codes, obtaining the result in Siemens NX 10
software, noting the theoretical and practical contribution to the school of Industrial
Engineering, topics are developed under this same form and as such extend the life of the
machines.
At the end of manufacturing all damaged elements of the tool holder carousel Bridgeport
is replaced to complete the 22 segments, and of this way finalize the rehabilitation tool
magazine.
CAPÍTULO I
1 INTRODUCCIÓN
Al usar un software CAD, nos facilita plasmar el modelado y obtener una representación
matemática de sus dimensiones, permitiéndonos simular su proceso de fabricación para
lo cual designamos los diversos parámetros a las herramientas de corte a emplearse; tales
como: punta de la fresa, diámetro, longitud y número de filetes.
Maquina que fue adquirida por parte de los estudiantes con estos inconvenientes por ser
de segunda mano, donada a la escuela de Ingeniería Industrial.
1
Su intervención trajo beneficios a la escuela de Ingeniería Industrial, en las prácticas de
los alumnos de la catedra de CAD/CAM, mediante la rehabilitación del almacén de
herramientas y el husillo. Cuidando la integridad física tanto de la maquina como del
operario y aportando al desarrollo del aprendizaje didáctico y pedagógico.
1.1 Antecedentes
2
De esta forma se beneficiara a la escuela de Ingeniería Industrial en poseer maquinas con
respaldo de partes que sufren daños y como tal alargar la vida útil de sus equipos con
fines didácticos y pedagógicos designados al personal estudiantil.
3
Considerando al mismo tiempo el aporte del material (teórico-práctico), en los procesos
de modelación y fabricación del componente de sujeción de conos BT40, que servirán
para el beneficio de los alumnos de la catedra de CAD/CAM de la escuela de Ingeniería
Industrial, ESPOCH.
1.3 Justificación
El manual del operario y la Guía de mantenimiento del C.M.; Esta información será
ampliada ya que los manuales de la maquina no detallan el funcionamiento que relaciona
al husillo de trabajo y el carrusel porta-herramientas.
4
1.3.2 Justificación metodológica
Para evidenciar los daños que persisten en el C.M. vertical Bridgeport 800/22, del taller
de CAD-CAM, Facultad de Mecánica, escuela de Ingeniería Industrial, ESPOCH.
Se procede a verificar y evaluar cuales fueron las causas que involucraron los problemas
entre el husillo de trabajo y el carrusel portaherramientas, mediante la aplicación del
método deductivo y la técnica de la observación.
Que para este caso nos servirá, como guía técnica para proceder a realizar un estudio
cualitativo y tomar decisiones del reporte de resultados que se obtenga en la MHCN
Bridgeport VMC 800/22, proceso que se considera previo a su intervención.
Los métodos expuestos son parte de la solución que conducen a tomar la decisión
respectiva al caso, que consiste en realizar la reparación del sistema neumático del husillo
de trabajo, del cual, contempla el cambio de elementos en mal estado y de esta forma
solucionar el aprisionamiento del cono BT40, por descompresión; evitando de esta forma
la ruptura de los portaherramientas del almacén.
5
El trabajo consiste en la modelación y fabricación de componentes de la torreta
portaherramientas, específicamente en conos BT40, mediante la aplicación de sistemas
computarizados CAD/CAM.
Por lo cual se debería considerar el estudio propuesto que se hace en este tema de grado,
para reponer ciertas partes expuestas a ruptura al proceso de modelación y fabricación.
Con la finalidad de aprovechar convenientemente su funcionalidad y capacidad al 100%
en poseer maquinas en perfecto estado, alargando así su vida útil.
Se tomara en cuenta para este trabajo, una vez finalizado el modelado del carrusel
portaherramientas, realizar el análisis de costos, concernientes al proceso de fabricación
donde se optara la mejor alternativa respecto a su fabricación o adquisición.
Para mejorar las condiciones operativas de cualquier máquina, con resguardo de piezas y
habilitación total en cuanto a las funciones del sistema de cambio de herramientas para
su huso practico en procesos de manufactura.
6
1.4 Objetivos
7
CAPÍTULO II
2 MARCO TEÓRICO
Se debe ajustar o encajar los conos y herramientas de corte en forma firme y segura.
Siempre trabajar con herramientas de corte que tengan buen filo y poco desgaste.
Después de trabajar con refrigerante, todos los componentes que hayan estado en
contacto con el mismo deben ser limpiados y engrasados.
Nota: Todas las máquinas fresadoras presentan peligros debido a piezas de corte
giratorias, cintas y poleas, alta tensión, ruido y aire comprimido.
Siempre debe seguirse una serie de precauciones básicas de seguridad cuando utilice
máquinas CNC y sus componentes con el fin de reducir el riesgo de daño personal y
mecánico.
El sistema neumático está constituido por una fuente generadora de aire llamado
compresor, que abastece toda una red o línea de distribución de aire, en la que se integra
cierto número de elementos para el tratamiento del aire comprimido unidad FRL y para
accionamientos.
Los dispositivos eléctricos y electrónicos; que mediante impulsos eléctricos dan la orden
de activación de electroválvulas, interruptores magnéticos, sensores e interruptores
eléctricos que se basan en una lógica de funcionamiento por PLC (controlador lógico
programable), en la que se crea la programación de trabajo, ya sea de un cilindro o
conjunto de cilindros.
9
Este último nos permite controlar los movimientos de aproximación y avance lento que
se establezcan en los procesos de mecanizado en las maquinas fresadoras y rectificadoras.
Como también se puede llegar a combinar la Neumática y la Hidráulica en procesos
oleoneumáticos, que emplea una parte neumática para el accionamiento y otra hidráulica
para el actuador (Solé, 2007).
La función que cumple esta unidad una vez succionado el aire al compresor, es liberar de
la presencia de diversos tipos de contaminantes de la atmósfera. Cabe mencionar que el
aire que alimenta el sistema desde el compresor se contamina todavía más, en virtud de
la generación de contaminantes corriente abajo (Solé, 2007).
La unidad FRL está conformada por tres elementos básicos que son:
2.3.1 Filtro del aire comprimido. Trabajan mediante el siguiente proceso: el aire
entra en el depósito (fig. 3), a través de un deflector direccional, que le obliga a fluir en
forma de remolino. Consecuentemente, la fuerza centrífuga creada arroja las partículas
líquidas contra la pared del vaso y éstas se deslizan hacia la parte inferior del mismo,
depositándose en la zona de calma (Sapiensman, 2016).
Los reguladores de presión (fig. 4), permiten establecer un caudal de aire comprimido a
una presión constante y ajustada al punto de trabajo independientemente de las
fluctuaciones producidas en la red de distribución. Suelen ser del tipo diafragma o pistón
cargado por muelle y válvula equilibrada.
12
2.3.3 Lubricador del aire a presión. El lubricador tiene la misión de lubricar los
elementos neumáticos en medida suficiente. Para así lograr un correcto funcionamiento
del sistema nuemáticos y obtener un desplazamiento suave, evitando un desgaste
prematuro de dichas partes, reduce el rozamiento y protege los elementos contra la
corrosión (Royo, 1996).
Una clasificación razonable para ello puede hacerse atendiendo a una zona de influencia,
así tenemos:
Son aparatos que regulan y controlan la mezcla aire/aceite. Los aceites que se emplean
deben ser (Rioja, y otros, 1999):
Muy fluidos.
Contener aditivos antioxidantes.
Contener aditivos antiespumantes.
No perjudicar los materiales de las juntas.
Tener una viscosidad poco variable trabajando entre 20 °C y 50 °C.
No pueden emplearse aceites vegetales (forman espuma).
Parte del aire que entra en el lubricador circula a travéz de un pequeño orificio hasta el
depósito de aceite. Éste se eleva a travéz de un tubo sumergido en el mismo, hasta la parte
superior del lubricador.
Éste eleva el aceite y lo pulveriza, produciendo una fina niebla que se deposita en las
paredes de las tuberías y accionadores neumaticos (Royo, 1996).
13
Figura 5. Lubricador de aire comprimido. Dibujo de sección y símbolo.
Observaciones:
El lubricador no trabaja hasta que la velocidad del flujo es suficientemente grande. Si se
consume poco aire, la velocidad de flujo en la tobera no alcanza para producir una
depresión suficiente y aspirar el aceite del depósito. Por eso, hay que observar los valores
de flujo que indica el fabricante (Sapiensman, 2016).
El control direccional, permite a las válvulas orientar o detener un fluido de aire, atreves
de sus vías de acceso: abriendo, cerrando o cambiando sus conexiones internas (excluidos
los orificios de pilotaje).
Número de vías.
Número de posiciones.
Método de activación.
14
Los primeros dos puntos expresan la designación por número de vías de conexión y
número de posiciones estables del elemento de distribución en términos 3/2, 5/2, 5/3, etc.
Donde la primera cifra, es el número de vías, mientras que la segunda, designa el número
de posiciones que la válvula puede asumir en el transcurso del tiempo (ver la fig. 6)
(PERALTA, 2011).
Fuente: Autores
16
diferencia en cuanto a la primera que tiene dos escapes y la segunda que solo tiene un
único escape.
En posición inicial, el muelle fuerza a la corredera de tal manera que conecta 1 con 2 y 4
con 5, mientras que 3 queda aislado (fig. 7). Al activar el solenoide se abre la válvula
auxiliar pasando aire al lado izquierdo de la corredera, desplazándose ésta, resultando
que:
Fuente: Autores
Dado el corto recorrido de actuación, las bajas fuerzas de fricción y el accionamiento por
pilotaje, esta ejecución puede utilizar un solenoide pequeño, lo cual le proporciona un
tiempo de respuesta breve. Su montaje se hace sobre la base de un colector o manifolds
en la que podemos colocar barias electroválvulas de forma simultanea, pero las posiciones
sin ocupar se puden obturar utilizando un accesorio de cierre (Industrial, Makro, 2014).
Funcionamiento: Los cilindros de doble efecto tienen una conexión en cada lado, es
decir, en cada cámara de presión. Antes de ejecutar el movimiento en el sentido contrario,
es necesario descargar primero el aire contenido en la cámara del lado opuesto (lado del
vástago o lado del émbolo) (Ebel, y otros, 2008).
17
Figura 8. Cilindro de doble efecto y su simbología.
No abstante cabe mencionar que el husillo lleva alojamientos en los cuales se acoplan
útiles llamados conos que, a su vez, alojan diferentes tipos de sistemas portaherramientas,
con el fin de sujetar las herramientas de corte, para que estas sean intercambiables en
cualquier maquina CNC. Por ello, los conos son también portaherramientas ya que son
18
un elemento de unión entre el husillo y la herramienta, que se fabrican en una sola pieza
para otorgar mayor rigidez (Villar, 2012).
Los husillos más comunes son el cono ISO 40 y 50. Los husillos cono ISO 40 se dividen
en dos tipos, BT y CT; éstas se conocen como BT40 y CT40.
Este modelo de cono va provisto de un tirante (fig.10), que se enrosca en la parte superior
del portaherramientas y son específicos al tipo de husillo; la superficie de contacto es el
mango cónico BT, que fija su ajuste al husillo por la ranura de la brida de amarre en V.
Es de gran ventaja este sistema ya que si se disponen de distintas pinzas, se pueden montar
diferentes diámetros de herramientas en un solo cono.
Fuente: Autores
20
Observación: Asegúrese de que los portaherramientas y tiradores estén en buenas
condiciones y apretados juntos de forma segura, para evitar daños en el carrusel
portaherramientas.
Fuente: https://goo.gl/2iJxce
21
Figura 11. Partes principales del VMC Bridgeport 800/22
Mediante este procedimiento nos hemos permitido evidenciar los elementos rotos que
contiene al carrusel portaherramientas. Por tal razón, sea codificado cada pieza con las
siglas SCPH (Sección carrusel portaherramientas), para distinguir los elementos en
buenas condiciones: alrededor de 13 piezas y en malas condiciones; un total de 9 piezas.
Que da como resultado una capacidad operativa del 59%.
22
Tabla 4.Evaluación de daños en los componentes de sujeción conos BT40.
Nº Pieza Código Condición Observación
1 Sección Carrusel SCPH 1 MALA
2 Sección Carrusel SCPH 2 MALA
3 Sección Carrusel SCPH 3 MALA
4 Sección Carrusel SCPH 4 MALA
5 Sección Carrusel SCPH 5 MALA
6 Sección Carrusel SCPH 6 MALA
7 Sección Carrusel SCPH 7 MALA
8 Sección Carrusel SCPH 8 MALA
9 Sección Carrusel SCPH 9 MALA
10 Sección Carrusel SCPH 10 BUENA
11 Sección Carrusel SCPH 11 BUENA Comentario:
12 Sección Carrusel SCPH 12 BUENA
13 Sección Carrusel SCPH 13 BUENA
14 Sección Carrusel SCPH 14 BUENA
15 Sección Carrusel SCPH 15 BUENA El carrusel portaherramientas
16 Sección Carrusel SCPH 16 BUENA está conformado por 22
secciones, de las cuales presenta
17 Sección Carrusel SCPH 17 BUENA
13 secciones en buen estado y 9
18 Sección Carrusel SCPH 18 BUENA secciones dañadas, por tal razón
19 Sección Carrusel SCPH 19 BUENA deben ser reemplazadas.
20 Sección Carrusel SCPH 20 BUENA
21 Sección Carrusel SCPH 21 BUENA
22 Sección Carrusel SCPH 22 BUENA
Este proceso consiste en substraer del almacén de herramientas una pieza en buenas
condiciones y a partir de ella, tomar las medidas correctas e ingresarlas como datos al
software de diseño CAD; donde se modela la forma geométrica que nos proporciona una
representación matemática completa y precisa de la pieza.
Fuente: Autores
El CAD (Dibujo Asistido por Computadora), es una herramienta moderna en diseño que
integra programas computacionales para crear representaciones gráficas de objetos físicos
ya sea en segunda o tercera dimensión (2D o 3D).
Ofrece una gran ventaja a todo tipo de industria que desarrolla variedad de productos y
aplicaciones de diseño industrial, donde el software realiza cálculos para determinar una
forma y tamaño óptimo, permitiendo al ingeniero realizar un análisis interactivo y
corregir las variables del diseño (Hawkes, 1989).
2.10.1 Beneficios del CAD. Podemos mencionar la amplia variedad de software que
ofrece el mercado asociados al CAD, uno de ellos es el software Siemens NX10 empleado
para el desarrollo de este tema de grado, por ofrecer la más amplia gama de aplicaciones
integradas y completamente asociadas; entre otras bentajas están:
Estos aspectos han sido de suma importancia ya que elimina la necesidad de prototipos
previos, ahorrando una cantidad ingente de tiempo antes dedicado a cálculos y pruebas
de todo tipo.
25
Figura 13. Aplicación del software Siemens NX10.
Fuente: Autores
Teniendo en cuenta que los parámetros de programación cumplan las exigencias del
diseño.
Todos los CNC basan su funcionamiento de acuerdo a las especificaciones técnicas que
demanda el fabricando y a su tipo de post-procesador, su estructura de programa
contempla el siguiente orden a la hora de trabajar con el centro de mecanizado vertical
Bridgeport 800/22.
26
Accionamiento de los driver de la máquina. Al encendido de la máquina; la consola
carga el software del sistema y los driver se encuentran apagados, por tal razón se
deben accionar para enviar la señal a los motores. A continuación se envían los ejes
X, Y, Z a su punto referencial cero máquina.
27
CAPÍTULO III
Fuente: Autores
Las poliamidas, conocidas también como nylon (PA), son polímeros semicristalinos.
El nylon presenta un magnifico cuadro de propiedades mecánicas, las mismas que varían
desde la dura y tenaz PA66 hasta la blanda y flexible PA12 (Gonzalez, 2013).
29
Es casi imposible fabricar elementos o piezas mecánicas que tengan exactamente las
dimensiones escogidas durante el diseño, por lo tanto se debe aceptar un cierto grado de
variación en las medidas.
Las tolerancias requeridas deben ser pequeñas para que las piezas puedan ejecutar
correctamente su función, además no tenga inconvenientes en el acoplamiento o montaje
en otras piezas, incluso de otros fabricantes.
Fuente: Autores
31
Las velocidades de corte (𝑉𝐶 ) sugeridas han sido previamente calculadas en laboratorios
por medio de ensayos, con el fin de encontrar la velocidad límite que permite el máximo
rendimiento y la mayor duración del filo de la fresa (Burgos, Briviesca., 2005).
𝑉𝑐 𝑥 1000
N= (1)
𝜋. Ø
Significado:
Calculo de la velocidad del husillo para una fresa plana HSS de Ø18mm.
Fuente: Autores
32
DATOS:
𝑉𝑐 𝑥 1000
N=
𝜋. Ø
100 𝑥 1000
N=
𝜋 . 18
N = 1768 rpm
Calculo de la velocidad del husillo para una fresa plana HSS de Ø19mm.
Fuente: Autores
DATOS:
𝑉𝑐 𝑥 1000
N=
𝜋. Ø
100 𝑥 1000
N=
𝜋 . 19
N = 1675 rpm
Calculo de la velocidad del husillo para una fresa plana HSS de Ø 6mm.
Fuente: Autores
33
DATOS:
𝑉𝑐 𝑥 1000
N=
𝜋. Ø
100 𝑥 1000
N=
𝜋. 6
N = 5305 rpm
Calculo de la velocidad del husillo para una fresa plana HSS de Ø 12mm.
Fuente: Autores
DATOS:
𝑉𝑐 𝑥 1000
N=
𝜋. Ø
100 𝑥 1000
N=
𝜋 . 12
N = 2652 rpm
Calculo de la velocidad del husillo para una fresa plana HSS de Ø 3mm.
Fuente: Autores
34
DATOS:
𝑉𝑐 𝑥 1000
N=
𝜋. Ø
100 𝑥 1000
N=
𝜋. 3
N = 10610 rpm
El avance por minuto se calcula en función del avance por dientes, el número de dientes
de la fresa y el número de revoluciones de está.
𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 = 𝑓 𝑥 𝑎 𝑥 N (2)
Significado:
Fuente: Autores
DATOS:
Fuente: Autores
DATOS:
Fuente: Autores
DATOS:
Fuente: Autores
37
DATOS:
Fuente: Autores
DATOS:
Fuente: Autores
DATOS:
Cuando se desee una superficie lisa y exacta es necesario efectuar un corte de desbaste y
otro de acabado.
Los cortes de desbaste pueden ser profundos, con avances grandes como nos permita la
máquina y la pieza; para hacer cortes más profundos, se lo realiza con fresas helicoidales
con menos dientes, ya que nos permite arrancar más viruta por su resistencia y holgura
que tiene en comparación con las fresas de más dientes.
Para los cortes de acabado se los realiza ligeramente, con avances más finos de lo
utilizado para los cortes de desbaste, la profundidad por lo menos debe ser de 1/64
pulgadas (0,4 mm) ya que para conservar la herramienta y no se desafile se debe
controlar la velocidad de corte que no sea muy elevada (Grupo CNC, 2010).
39
3.3 Modelado 3D del carrusel portaherramientas en SolidWorks
Fuente: Autores
3.3.2 Modelado del carrusel en 3D. Una vez que se tienen las dimensiones y el
croquis en 2D, procedemos a realizar el modelado en 3D.
Fuente: Autores
40
3.3.3 Pasar la pieza modelada al software NX10. Para realizar la transferencia del
modelo del carrusel, mediante la herramienta de diseño software SolidWorks. Es
necesario guardar el archivo con la extensión compatible, entre los dos programas, el
archivo debe tener la extensión (Parasolid*.x_b).
Fuente: Autores
Fuente: Autores
El sistema de coordenadas identifica el inicio del mecanizado para todas las trayectorias
que se generan en las diferentes operaciones del simulado.
Fuente: Autores
42
3.4.2 Especificación del material del carrusel. El modelo del carrusel
portaherramientas se lo realiza en madera por efectos demostrativos. En el campo
industrial estos elementos están sometidos a esfuerzos mecánicos, motivos por los cuales
son fabricados en material termoplástico industrial tipo nylon.
Una de las ventajas del software NX10, es que contiene una amplia gama de los materiales
existentes para la fabricación de elementos mecánicos en su biblioteca de materiales. Es
necesario asignar a nuestro modelo el tipo de material a ser fabricado, dentro del proceso
de modelación. Esto ayuda con la obtención de los parámetros de mecanizado.
Fuente: Autores.
Fuente: Autores
43
La geometría de la pieza en bruto; se genera con la sobre medida en todas las caras del
cubo de madera, considerando para el planeado del material y sujeción de la pieza. El
material sobrante es eliminado, además se optimiza el contacto de la herramienta con la
pieza.
Fuente: Autores
Fuente: Autores
44
3.5 Herramientas de corte
Fuente: Autores
3.5.2 Selección del material de la herramienta de corte. Una vez ingresados los
datos antes mencionados asignamos el tipo de material para nuestra fresa, este dependerá
del material en el cual se va mecanizar el componente. Para nuestro mecanizado todas las
herramientas son de acero rápido HSS.
45
Figura 37. Selección del material de mecanizado
Fuente: Autores
En primer lugar debemos familiarizarnos con los tipos de herramientas. Estas pueden ser
de diversas formas: fresas planas, de punta esférica, brocas, avellanadores, etc. Nuestro
software NX10 nos ofrece una guía de herramientas de modo que el trabajo se limita a
seleccionar la adecuada y rellenar los datos.
Fuente: Autores
Fuente: Autores
47
Figura 40. Fresa redonda Ø 6mm
Fuente: Autores
Fuente: Autores
48
Figura 42. Fresa plana Ø 6mm
Fuente: Autores
Fuente: Autores
49
Las herramientas que se van creando deben tener las especificaciones bien definidas, dado
que el programa genera sus debidas compensaciones para la simulación del proceso. El
software NX compensa las dimensiones de los ángulos y filetes de las herramientas.
Fuente: Autores
3.6.1 Crear operación. Esta opción nos permite realizar los diferentes tipos de
operaciones como desbastados, afinados, acabados.
En la ventana del software NX, hacemos clic en la opción crear operación, se nos
despliega una nueva ventana donde elegimos el tipo de operación, el tipo de sub-
operación, el tipo de herramienta que anteriormente creamos en la fase de crear
herramientas, y damos un nombre a la operación que se está ejecutando.
50
Figura 45. Ventana para crear operación
Fuente: Autores
Al aceptar esta primera ventana; se visualiza otra, en la que especificamos los parámetros
requeridos para esta aplicación.
Fuente: Autores
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También es necesario entrar a la opción “parámetros de corte” e indicar los movimientos
requeridos y la continuidad de las operaciones.
Fuente: Autores
Fuente: Autores
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Por último se debe realizar la respectiva generación y verificación de la operación. Este
procedimiento se lo realiza para cada una de las operaciones que se vayan a generar en el
mecanizado de un componente mecánico, en nuestro caso el carrusel portaherramientas.
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Para cada elemento mecánico que se vaya a simular se deben analizar: las superficies,
agujeros, contornos, con el objetivo de eliminar operaciones innecesarias. De esta manera
se procura economizar tiempo y dinero en la fabricación de los mismos.
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3.6.3 Operación de planeado N2. Al igual que para el planeado N1 generamos una
operación de planeado, con el fin de delimitar el mecanizado de nuestro diseño, utilizando
una fresa de 19 milímetros de diámetro.
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Fuente: Autores
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3.6.6 Desbaste del contorno de la pinza. Para el desbaste del contorno de la pinza
se lo mecaniza con una fresa plana de ø18mm.
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3.6.7 Desbaste del contorno exterior. Creamos una operación de contorno para
delimitar el mecanizado de nuestro diseño, y utilizamos una fresa plana HSS de ø 19mm.
El proceso para crear una operación se expuso paso a paso en la sección “operaciones
de trayectorias”, donde obtenemos el simulado y la trayectoria de la herramienta.
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3.6.8 Desbaste del contorno N3. Para el desbaste del contorno N3 del carrusel se lo
mecaniza con una fresa plana de ø18mm.
Fuente: Autores
Ajustamos los avances de acuerdo a nuestra fresa, para estabilizar los parámetros de corte
según el material y número de revoluciones del husillo.
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3.6.10 Acabado del contorno de la pinza. Para mecanizar los detalles de la superficie
de la pinza del carrusel portaherramientas, primero lo mecanizamos con una fresa plana
HSS de ø 6mm para realizar el desbaste. Posterior a ello mecanizamos con una fresa
redonda HSS de ø 6mm, con un número mayor de revoluciones del husillo para obtener
superficies con mayor acabado superficial ya que es la parte más importante del carrusel
portaherramientas.
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3.6.11 Perforado del agujero. La operación de perforado realizamos con una fresa
plana HSS de ø 6mm, está operación; por motivos de selección de herramienta, lo
generamos por medio de un contorno, seleccionando nuestro agujero por medio de
superficies.
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CAPÍTULO IV
Fuente: Autores
El sistema CAM toma la información del diseño CAD, posterior a ello genera la
trayectoria de corte que tiene que seguir la herramienta para la fabricación del modelo. A
partir de esta ruta de corte se crea automáticamente los códigos ISO de programación de
maquinado. (Rodríguez, 2008)
Fuente: Autores
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Los códigos que se mencionan a continuación se obtuvieron del manual del C.M.
Bridgeport 800/22.
La programación está compuesto por bloques sucesivos, cada bloque contiene una
identificación para el control de cada una de las instrucciones. Dentro de cada bloque se
debe mantener esta orden de programación (Tabla 10), sin embargo no es necesario que
estén presentes todos los ítems de programación.
62
4.1.2 Códigos Misceláneos. Conocidas también como funciones auxiliares M, que
se utilizan para programar funciones especiales en la máquina, por ejemplo: Parada o
arranque del husillo, abrir o cerrar el suministro del líquido refrigerante.
Al llegar a esta fase tenemos la definición de una serie de datos y una simulación del
carrusel porta-herramientas, pero en realidad eso no es más que un resultado informático.
Necesitamos un elemento mecanizado real y para lo cual es necesario obtener un fichero
con el código adecuado a la máquina que vayamos a utilizar.
Los códigos generados hay que corregirlos e insertar un encabezado correcto para que el
centro de mecanizado CNC lo reconozca y lo ejecute de la manera adecuada.
63
4.2.1 Códigos generados con NX10 para el mecanizado del Carrusel
Planeado N1.
% N0180 X.6747
N0010 G40 G17 G90 G70 N0190 Y4.8076
N0020 G91 G28 Z0.0 N0200 X.1137
N0030 T02 M06 N0210 Y1.1222
N0040 G00 G90 X1.7278 Y4.8076 N0220 X-.5979
S1340 M03 N0230 Y8.4931
N0050 G43 Z.3937 H00 N0240 X.1137
N0060 Z.1181 N0250 Y4.8076
N0070 G01 Z0.0 F10.6 M08 N0260 X-.2229
N0080 X1.2357 N0270 Y1.4588
N0090 Y.0001 N0280 X-.2613
N0100 X-1.7199 N0290 Y8.1565
N0110 Y9.6151 N0300 X-.2229
N0120 X1.2357 N0310 Y4.8076
N0130 Y4.8076 N0320 X-.1048
N0140 X.6747 N0330 Z.1181
N0150 Y.5611 N0340 G00 Z.3937
N0160 X-1.1589 N0350 M02
N0170 Y9.0541 %
Planeado N2.
% N0210 Z-.1575
N0010 G40 G17 G90 G70 N0220 G01 Y9.9892
N0020 G91 G28 Z0.0 N0230 Z.2165
N0030 T02 M06 N0240 G00 Z.3937
N0040 G00 G90 X-1.7198 Y-.3739 N0250 X.4052 Y.9633
S1340 M03 N0260 Z-.1575
N0050 G43 Z.3937 H00 N0270 G01 Y9.9892
N0060 Z-.1575 N0280 Z.2165
N0070 G01 Y9.9892 F10.6 M08 N0290 G00 Z.3937
N0080 Z.2165 N0300 Y-.3739
N0090 G00 Z.3937 N0310 Z-.1575
N0100 X-1.1885 Y-.3739 N0320 G01 Y-.1043
N0110 Z-.1575 N0330 Z.2165
N0120 G01 Y9.9892 N0340 G00 Z.3937
N0130 Z.2165 N0350 X.9365 Y-.3739
N0140 G00 Z.3937 N0360 Z-.1575
N0150 X-.6573 Y.9646 N0370 G01 Y9.9892
N0160 Z-.1575 N0380 Z.2165
N0170 G01 Y9.9892 N0390 G00 Z.3937
N0180 Z.2165 N0400 M02
N0190 G00 Z.3937 %
N0200 X-.126 Y.9721
64
4.3 Transferencia de códigos al centro de mecanizado Bridgeport 800/22
Los códigos que generamos anteriormente mediante el software NX, son editados en
“CINCO EDIT” para transferir la trayectoria del proceso de mecanizado al post-
procesador de la maquina.
CIMCO EDIT es un software que se utiliza para crear y editar códigos de programación
CNC, este programa proporciona un conjunto completo de herramientas de edición
esenciales necesarios para satisfacer las demandas de la edición moderna de
programación.
CIMCO EDIT ofrece todas las funciones que se esperan de un editor de texto. Lo mejor
de dicho software es totalmente configurable y se adapta fácilmente a cualquier entorno
de edición de programas CNC existente. Además este software incluye el simulador
gráfico integrado para fresado / torneado que representa programas CNC de fresado de 3
ejes y torneado de 2 ejes, con visualizaciones paso a paso y continua, hacia adelante he
invertido.
Fuente: Autores
65
En el software CIMCO EDIT, se debe configurar el DNC, para lo cual se debe ubicar los
parámetros que se encuentran en el manual de la maquina como: bits de parada, velocidad
de transferencia, puerto serial entre otros.
El DNC permite una comunicación entre una computadora y el panel de control quien
ejecuta el logaritmo de ciertos códigos.
Los códigos que se generan con el software NX10 no son compatibles con todas las
maquinas CNC, por lo cual es necesario un post-procesador del centro de mecanizado
Bridgeport VMC 800/22.
G90G71G17G40G75G54.
Fuente: Autores
Las líneas de códigos lo mandamos a cargar mediante un puerto RS232, que es una
interfaz de intercambio de datos, en el panel de control de la maquina creamos un
programa con un nombre y recibimos las líneas de código. Luego el operario lo ejecuta
en forma automática o bloque a bloque ya dependerá de él.
4.4.1 Sujeción del material. La sujeción del bloque de madera es mediante una
mordaza con un apriete adecuado, para que esté no vaya hacer disparado al momento de
que la herramienta comience a desprender material. Además se debe tener en cuenta los
desplazamientos de la mesa y del husillo para evitar colisiones.
Fuente: Autores
Fuente: Autores
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Mecanizado del contorno de las pinzas.
Fuente: Autores
Fuente: Autores
69
Mecanizado del acabado de contorno de la pinza.
Fuente: Autores
Fuente: Autores
70
4.5 Análisis de adquisición del componente o material
Este aspecto contempla llevar a cabo un análisis del componente o material para el
proceso de fabricación, donde se determina la mejor alternativa con respecto a su
fabricación u obtención del componente de sujeción portaherramientas, evaluando
factores importantes como:
Observaciones: En este análisis se han citado los puntos más importantes, excluyendo
ciertos gastos operativos con respecto a la fabricación; por lo cual, el monto total asciende
con relación a la adquisición del material, sumándose el incremento a la pieza del 10%
de su valor.
71
Factores que intervienen en la adquisición del componente ya elaborado.
Observaciones: Este tipo de trámite tiene mayores ventajas, por estar exento de pagos
con relación: al peso, contenido y tarifas arancelarias e impuesto (IVA). Demostrando ser
la mejor alternativa tomando en cuenta culminar la fabricación mediante un ensayo en un
prototipo de madera y como aporte adicional la reparación del sistema neumático del
husillo.
72
5 COSTOS
73
6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones
74
6.2 Recomendaciones
Seguir las debidas indicaciones de la guía del plan de mantenimiento que facilita el
fabricante del C.M. Bridgeport VMC 800/22, para el cuidado y resguardo de los
componentes de la máquina y de esta forma evitar la descompresión del husillo, como a
su vez la ruptura de los componentes del carrusel portaherramientas.
Es necesario que la máquina herramienta Bridgeport VMC 800/22, cuente con sus
debidas señaléticas de seguridad para identificar las zonas de peligro y que el operario
este consciente del riesgo que toma en cuánto a su seguridad.
75
BIBLIOGRAFÍA
CROSER, P; et al. Festo Didactic GmbH & Co., Fundamentos de neumática., D-73770
Denkendorf, 2000. [fecha de consulta: 03 de 08 de 2016]. Disponible en: <URL>
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29.manual%20de%20neum%C3%A1tica%20FESTO.pdf. 095003 E.
ROJAS, Luis H. Saavedra. Scribd. Scribd. [En línea] 2009. [fecha de consulta: 09 de
09 de 2016.] Disponible en: <URL> https://es.scribd.com/doc/316974154/e11-sistemas-
hidraulicos-y-neumaticos.