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PROYECTO DE TESIS
PRESENTADO POR:
ASESORADO POR:
PIURA, 2015
1. INTRODUCCIÓN
Es ante esto, que nace la necesidad de diseñar una máquina encargada de dicho
proceso, que sea capaz de desarrollar distintas presiones de estampado para distintos tipos
de piezas de joyería con una operación que brinde seguridad ante cualquier riesgo y que
radica su importancia en la presentación de un proyecto confiable que pueda ejecutarse a
futuro y brinde distintos beneficios, como la reducción de tiempos de operación, un mayor
alcance hacía más artesanos y una producción variada de piezas de joyería. Para lo cual
esperamos se ejecute en un futuro próximo.
2
2. PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN: DESCRIPCIÓN Y
FORMULACIÓN.
Para afrontar estas circunstancias, es necesario contar con una máquina que les
permita optimizar sus tiempos de producción y estampado, mejorando a la vez la buena
calidad de la joyería.
3
2.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.
¿De qué manera se diseña la estructura mecánica de una maquina con capacidad
de 60 Toneladas para el estampado de piezas de joyería?
4
3. JUSTIFICACIÓN, IMPORTANCIA Y BENEFICIOS DE LA
INVESTIGACIÓN.
Desde el punto de vista social se verá reflejado en la mejor calidad de vida de los
artesanos, por el reconocimiento a nivel nacional e internacional en la calidad de sus piezas
de joyería, lo cual atraerá la atención de clientes nacionales y extranjeros de diferentes
lugares, incrementando el comercio y el intercambio cultural.
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4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.
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5. REVISIÓN DE LITERATURA.
5.1. LA EMPRESA
Este CITE forma parte de la red de CITEs de Artesanía y Turismo al igual que
Cite cerámica de Chulucanas, Cite camélidos sudamericanos de Puno, Cite textil camélidos
de Huancavelica, Cite Sipán de Lambayeque, Cite joyería Koriwasi de Cajamarca y Cite
peletería Sicuani de Cuzco.
Cite joyería de Catacaos viene trabajando con todos los artesanos a fin de producir
productos que tengan acogida en el mercado local, nacional e internacional incorporando
las nuevas tendencias sin perder su identidad cultural, presentando una oferta actualizada
con el uso de la tecnología actual y coadyuvando a que la productos sean competitivos a
nivel Internacional para el desarrollo de la oferta exportable.
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5.2. ANTECEDENTES.
Este trabajo se relaciona con la investigación en curso, ya que propone una guía
para el diseño de una máquina con funcionalidad similar y trabaja con variables como el
diseño mecánico, hidráulico y electrónico.
Un tercer trabajo corresponde a Quispe (2008), quien realizo “Diseño del sistema
de transmisión de potencia hidráulica de un alimentador de mineral de 150 HP”, cuyo
objetivo principal es evaluar la factibilidad del reemplazo del anterior sistema de potencia
mecánico por un sistema hidráulico para el alimentador del mineral en la empresa
Shougang Hierro Peru SA.
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Figura 2.1. Diagrama esfuerzo - deformación.
Fuente: Mott (2006).
La parte del diagrama esfuerzo – deformación unitaria, figura 5.1 donde hay un
gran incremento de la deformación con poco o ningún aumento del esfuerzo se llama
resistencia de fluencia o resistencia de cedencia ( . Esta propiedad indica que, en realidad
el material ha cedido o se ha alargado en gran medida y en forma plástica y permanente. Si
el punto de fluencia es muy notable, como la figura 5.1, a la propiedad se le llama punto de
fluencia (o punto de resistencia) y no resistencia de fluencia (Mott, 2006).
10
5.3.1.4 Módulo de elasticidad en tensión (E).
(5. 2)
(5. 3)
11
5.3.1.7 Módulo de elasticidad en cortante, G.
5.3.1.8 Dureza.
Según Mott (2006), se puede definir el esfuerzo como la resistencia interna que
ofrece una unidad de área de un material contra una carga externa aplicada.
(5. 5)
12
Las condiciones para usar la ecuación 2.5 son las siguientes:
(5. 6)
Según Mott (2006), una viga que soporta cargas transversales a su eje desarrollará
fuerzas de corte, las cuales se representaran con V. en el análisis de vigas se acostumbra
calcular la variación de la fuerza cortante a todo lo largo de la viga y trazar el diagrama de
fuerza cortante. Entonces el esfuerzo cortante vertical que resulta se puede calcular con.
(5. 7)
Donde:
I: Momento de inercia rectangular de la sección transversal de la
viga.
t: Espesor del perfil en el lugar donde se va a calcular el esfuerzo
cortante
Q: Primer momento con respecto al eje centroidal del área de la sección transversal de
esa parte, que está al lado opuesto del eje, al lado se va a calcular el esfuerzo
cortante
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Para calcular el valor de Q, se define con la siguiente ecuación:
(5. 8)
Donde:
: La parte del área de la sección arriba del lugar donde se va a calcular el esfuerzo.
: Distancia del eje neutro de la sección al centroide del área
Para la mayor parte de los perfiles, el esfuerzo cortante vertical máximo esta en el
eje centroidal. En forma específica, si es espesor no es menor en un lugar alejado del eje
centroidal, entonces se asegura que el esfuerzo cortante vertical máximo esté en el eje
centroidal.
Según Mott (2006), una viga es un elemento que soporta cargas transversales a su
eje. Esas cargas producen momentos flexores en la viga, las cuales a su vez causan el
desarrollo de esfuerzos de flexión.
Los esfuerzos de flexión son esfuerzos normales, esto es, son de tensión o de
compresión. El esfuerzo cortante máximo en una sección transversal de una viga en la parte
más alejada del eje neutro de la sección. En ese punto, la formula de la flexión muestra
como resultado el esfuerzo:
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(5. 9)
Donde:
M: Magnitud del momento flector en esa sección
I: Momento de inercia del área transversal con respecto a su neutro.
c: Distancia del eje neutro a la fibra más alejada, en la sección transversal de la viga.
La magnitud del esfuerzo flector varía linealmente dentro del área transversal,
desde el valor cero en el eje neutro, hasta el esfuerzo de tensión máximo en un lado del eje
neutro, y hasta el esfuerzo de compresión máximo en el lado contrario Mott (2006).
Según Budynas y Nisbett, la ecuación 5.9 aun puede usarse para determinar que
es tensión o compresión. A menudo la ecuación se escribe como
(5. 10)
15
5.3.2.4 Deflexión en vigas
Según Mott (2006), las cargas de flexión aplicadas a una viga causan que se
flexione en una dirección perpendicular a su eje.
Los principios generales que relacionan la deflexión de una viga con la forma en
que está cargada y la forma en que está apoyada se presentan a continuación.
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Figura 5.4. Deflexión en vigas: Relacion entre a) carga, b) fuerza cortante vertical, c) momento
flexionante, d) pendiente de la forma flexionada y e) curva de deflexión real de una viga. Fuente:
Budynas y Nisbett (2008)
(5. 11)
Donde:
M: Momento flector
x: Posición en la viga, medida a lo largo de su longitud
y: Deflexión
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Así, se desea crear una ecuación de la forma , se relacionaría con los
demás factores como sigue:
Segun Hibbeler (2011) la carga axial máxima que puede soportar una columna
cuando está a punto de pandearse se llama carga crítica, figura 5.5a. Cualquier carga
adicional hará que la columna se pandee, y por lo tanto sufra una deflexión lateral, como se
observa en la figura 5.5b.
Figura 5.5. Carga axial sobre una columna. a) Aplicación de carga axial
b) pandeo de la columna por acción de la carga. Fuente: Hibbeler (2011).
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5.3.3.2 Columna ideal con soportes articulados.
En esta sección se determinará la carga crítica de pandeo para una columna que
está soportada mediante un pasador… La columna que se va a considerar es una columna
ideal, lo que significa que es perfectamente recta antes de la carga, está fabricada de un
material homogéneo y la carga se le aplica a través del centroide de la sección transversal.
Además se supone que el material se comporta en forma linealmente elástica, y que la
columna se dobla o pandea en un solo plano. En realidad, las condiciones de rectitud de la
columna y aplicación de la carga no se cumplen; sin embargo, el análisis realizado sobre
una “columna ideal” es similar al usado para estudiar columnas inicialmente torcidas o
aquellas en las que la carga se aplica en forma excéntrica (Hibbeler, 2011).
(5. 12)
Figura 2.6., Flexión sobre una columna (a) Columna flexionada (b) Diagrama de cuerpo libre de
una sección de la columna. Fuente: Hibbeler (2011).
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Recuerde que esta ecuación supone que la pendiente de la curva elástica es pequeña y que
las deflexiones ocurren sólo por flexión. Cuando la columna está en una posición
flexionada, figura 5.6a, el momento interno de flexión puede determinarse mediante el
método de las secciones. En la figura 5.6b se muestra el diagrama de cuerpo libre de un
segmento en la posición flexionada. Aquí, tanto la deflexión υ como el momento interno M
se muestran en la dirección positiva de acuerdo con la convención de signos utilizada para
establecer la ecuación anterior. El momento de equilibrio requiere que . Por lo
tanto (Hibbeler, 2011).
Donde:
: Carga axial máxima o crítica sobre la columna, justo antes de que comienza a
pandear. Esta carga no debe causar que el esfuerzo en la columna no sea mayor
supere el límite proporcionalidad.
I: Menor momento de inercia para el área transversal de la columna.
L: Longitud sin soporte de la columna, cuyos extremos están articulados.
Según Hibbeler (2011) para fines de diseño, la ecuación anterior también puede
escribirse en una forma más útil, expresando , donde A es el área transversal y r es
el radio de giro de esa área transversal. Por lo tanto,
20
(5. 14)
Donde:
: Esfuerzo crítico, que es un esfuerzo normal promedio en la columna justo antes
de que esta se pandee. Este esfuerzo es un esfuerzo elástico y en consecuencia
La carga de Euler se obtuvo para una columna que está conectada mediante un
pasador o que puede girar libremente en sus extremos. Sin embargo, es común que las
columnas estén soportadas de alguna otra manera. Por ejemplo, considere el caso de una
columna fija en su base y libre en la parte superior, figura 5.7a. A medida que la columna
se pandea la carga se desplaza δ y en x el desplazamiento es υ. A partir del diagrama de
cuerpo libre mostrado en la figura 5.7b, el momento interno en la sección arbitraria es
. En consecuencia, la ecuación diferencial de la curva de deflexión es
(Hibbeler, 2011).
La solución trivial indica que no hay pandeo, sin importar la carga P. En vez de esto,
ó bien
(5. 15)
21
En compararación con la ecuación de la carga de Euler se ve que una columna
apoyada fijamente en su base y libre en su parte superior soportará solo un cuarto de la
carga critica que puede aplicarse a una columna soportada por pasadores en ambos
extremos (Hibbeler, 2011).
Las columnas con otros tipos de soporte se analizan de manera similar, por lo que
no se estudiaran a detalle aquí. En su lugar, se tabularan los resultados para los tipos de
soporte más comunes en las columnas y se mostrara como se aplican estos resultados al
escribir la formula de Euler en una forma general (Hibbeler, 2011).
Figura 5.7., Estudio de la ecuación de Euler (a) Columna fija en su base y libre en la parte superior
(b) Diagrama de cuerpo libre en una sección de la columna. Fuente: Hibbeler (2011).
Esta fórmula puede usarse para determinar la carga crítica en las columnas que
tienen otros tipos de soporte siempre que L represente la distancia entre los puntos de
momento cero. Esta distancia se denomina longitud efectiva de la columna .
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Como es obvio, para una columna con extremos articulados, figura 5.8a.
Para la columna con un extremo fijo y otro libre se encontró que la curva de deflexión, es
un medio de la curva para la columna conectada mediante pasadores y tiene una longitud
de 2L, figura 5.8b. Por lo tanto, la longitud efectiva entre los puntos de momento cero es
. La columna con extremos fijos, figura 5.8c, tiene los puntos de inflexión o puntos
de momento cero a de cada soporte.
Figura 5.8., Valores para el coeficiente de corrección de longitud en columnas (K) para diferentes
articulaciones. Fuente: Hibbeler (2011).
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En vez que especificar la longitud efectiva de la columna, muchos códigos de
diseño proporcionan fórmulas que emplean un coeficiente sin unidades , llamado factor
de longitud efectiva. Este factor se define a partir de (Hibbeler, 2011).
(5. 16)
En la figura 5.8 se proporcionan valores específicos para . Por lo tanto, con base
en esta generalización puede escribirse la fórmula de Euler como:
(5. 17)
o bien
Según Budynas y Nisbett (2008) sin duda, el tornillo de rosca helicoidal fue un
invento mecánico muy importante. Es la base de los tornillos de potencia, que cambian de
movimiento angular a movimiento lineal para transmitir potencia o desarrollar grandes
fuerzas (prensas, gatos, etc.), y de los sujetadores roscados, que son un elemento
fundamental en las uniones no permanentes.
24
El avance “l”, que no se muestra, es la distancia que se desplaza una tuerca en forma
paralela al eje del tornillo cuando a ésta se le da una vuelta. En el caso de una rosca simple,
como en la figura 2.9, el avance es igual al paso (Budynas y Nisbett, 2008).
Todas las roscas se hacen de acuerdo con la regla de la mano derecha, a menos que
se indique otra cosa.
Donde:
(5. 18)
25
Figura 2.10., Perfil básico de las roscas métricas M y MJ.
Fuente: Budynas y Nisbett (2008).
La tabla 2.1 será útil cuando se deba especificar y diseñar partes roscadas.
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Tabla 2.1 Dimensiones de roscas estandar americanas. Fuente: Mott (2006).
Los esfuerzos nominales en el cuerpo de los tornillos pueden relacionarse con los
parámetros de la rosca en la forma siguiente. El esfuerzo cortante nominal en torsión τ del
cuerpo del tornillo puede expresarse como
(5. 19)
(5. 20)
Los esfuerzos nominales en las rosca de los tornillos de potencia se relacionan con los
parámetros de rosca de la manera siguiente. El esfuerzo de apoyo en la figura 2.11, es
(5. 21)
27
Donde nt es el número de roscas en contacto. Se determina que el esfuerzo flexionante
en la raíz de la rosca es
Por lo tanto,
(5. 22)
(5. 23)
Figura 2.11., Geometría de rosca cuadrada, útil para calcular los esfuerzos flexionante y cortante
transversal. Fuente: Budynas y Nisbett (2008).
28
Reemplazamos
(5. 24)
La forma de la rosca del tornillo es complicada desde el punto de vista del análisis.
(2. 25)
Las formulas de placas planas dadas aplican primeramente para placas de espesor
promedio cargadas simétricamente y de espesor constante. Estas son validas solo si la
deflexión máxima es relativamente pequeña en relación al espesor de la placa, por lo
general . En los análisis matemáticos, el margen de tolerancia para la redistribución
de esfuerzos por lo general no se hace.
5.3.6 Oleohidráulica
Para determinar la fuerza total ejercida sobre una superficie es necesario conocer
la presión o fuerza sobre la unidad de área. Generalmente expresamos esta presión en kp
por cm2. Conociendo la presión y el numero de cm2 de la superficie sobre la cual se ejerce,
se puede determinar fácilmente la fuerza total (Vickers, 1995).
(5. 26)
5.3.6.2 Hidromecánica
Los líquidos se diferencian de los cuerpos sólidos porque sus partículas se pueden
desplazar. Por lo tanto, no poseen una forma definida sino que toman la forma del
recipiente que los rodea.
La presión actúa en cualquier lugar del sistema sobre la superficie A2. La fuerza F2
(sinónimo de una carga a elevar) es
De modo que
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Las fuerzas se comportan entre sí como las superficies.
(5. 27)
El trabajo del pistón de fuerza (1) W1 es igual al trabajo del pistón de carga (2) W2
En la figura 5.13. Si sobre la superficie A1 actúa una presión p1, en el pistón (1) se
obtiene la fuerza F1. La fuerza F1 se transmite a través de la barra sobre la superficie A2 del
pistón (2), produciendo allí la presión p2.
La ley de flujo explica que a través de un tubo con distintas secciones transversales
fluyen en igual tiempo volúmenes iguales. Esto significa que la velocidad de flujo del
fluido debe aumentar en el punto de angostamiento (Figura 5.14)
32
Figura 5.14., Flujo a través de secciones distintas. Fuente: Lang (1991).
(5. 28)
(5. 29)
Si se introduce en lugar de V, entonces se obtiene para Q
(5. 30)
(5. 31)
Por lo tanto, el caudal Q corresponde también al producto entre la superficie de la sección
transversal del tubo A y la velocidad del líquido v.
(5. 32)
33
De allí surge la ecuación de continuidad.
(5. 33)
Velocidad variable
Reversibilidad
Protección contra sobrecargas
Tamaños pequeños
Pueden bloquearse
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Además de estas funciones fundamentales, el fluido hidráulico puede tener otros
requerimientos de calidad tales como:
Impedir la oxidación.
Impedir la formación de lodo, goma y barniz.
Reducir la formación de espuma.
Mantener su propia estabilidad
Reducir el costo del cambio de fluido.
(5. 34)
Una unidad más pequeña de viscosidad dinámica es el centipoise que es la centésima parte
1 poise.
1 centipoise = 0.01 poise
(2. 35)
(2. 36)
Es deseable que las piezas móviles del sistema hidráulico tengan una holgura
suficiente para que puedan deslizarse sobre una película de fluido. Esta condición se llama
lubrificación completa. Si el fluido tiene una viscosidad adecuada, las pequeñas
imperfecciones de las superficies de las piezas metálicas no se tocarán.
Los aceites minerales procedentes de la destilación del petróleo son, todavía, con
mucha diferencia, la base más utilizada para los fluidos hidráulicos. Las características o
propiedades de los aceites minerales dependen de tres factores.
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5.3.7.1 Características de las instalaciones que usan técnicas de fluidos
Figura 2.15., Transformación de energía en una instalación hidráulica. Fuente: Lang (1991).
5.3.7.2 Deposito
Todos los circuitos hidráulicos deben incluir uno o más depósitos, según las
necesidades y el diseño del sistema. Entre otras características, el depósito debe:
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Disponer de suficiente superficie para que el fluido caliente pueda, por
convección, transferir su temperatura al ambiente que lo rodea.
Almacenar un volumen de fluido relativamente grande, suficiente para que la
velocidad de circulación de este a su vez sea tan baja que permita que los
contaminantes de gran tamaño se sedimente; además, debe permitir el
almacenamiento de todo el fluido contenido en el interior del circuito, y que puede
pasar al depósito durante una operación de mantenimiento.
Disponer de una cámara de aire que facilite la eliminación del aire disuelto en el
fluido.
Ofrecer una superficie que permita el montaje de algunos componentes del
sistema.
Según Reik (1991) los filtros son aparatos para separar sustancias solidas. Para la
separación de sustancias solidas o liquidas o para separar polvos de gases, se emplean
medios filtrantes fibrosos o granulados.
Un colador es un filtro más tosco, hecho con tela metálica. Para simplificar, tanto
si el elemento es un filtro, como si es un colador, su función consiste en retener los
contaminantes de un fluido que pasa a través de él. El material poroso significa
simplemente una malla o material filtrante que permite que el fluido pase por él pero
detiene a otros materiales (Vickers, 1995).
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En un sistema hidráulico, el filtro puede estar situado en tres lugares distintos: en
la línea de aspiración (figura 5.16), en la línea de presión (figura 5.18) o en la línea de
retorno (figura 5.19) (Vickers, 1995).
Existen filtros diseñados para ser instalados en la línea de presión (figura 5.18) que
pueden captar partículas mucho más pequeñas que los filtros de aspiración. Un filtro de este
tipo puede ser instalado en los sistemas cuyos elementos, tales como válvulas, sean menos
tolerantes a la suciedad que las bombas. De esta forma, el filtro extrae esta contaminación
fina del fluido a medida que sale de la bomba.
Naturalmente, estos filtros deben poder resistir la presión de trabajo del sistema
(Vickers, 1995).
Figura 2.18., Filtro de presión, se sitúa a la salida de la bomba. Fuente: Vickers (1995).
Los filtros de retorno (figura 5.19) también pueden retener partículas muy finas
antes de que el fluido regrese al depósito. Resultan particularmente útiles en los sistemas
que no tienen un depósito grande para permitir que los contaminantes se sedimenten en el
fondo. Un filtro de retomo es casi obligatorio en un sistema con una bomba de alto
rendimiento que tiene holguras muy finas y que no puede ser protegida suficientemente por
un filtro de aspiración (Vickers, 1995).
41
Figura 5.19., Filtro de retorno, evita que la suciedad penetre en el depósito. Fuente: Vickers (1995).
Figura 5.20., Distintos tipos de filtros con su simbología según la norma DIN ISO 1219.
Fuente: Reik (1991).
Los tubos de hierro y de acero fueron los primeros conductores que se utilizaron
en los sistemas hidráulicos industriales y todavía se usan ampliamente debido a su bajo
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coste. La tubería de acero sin soldadura se recomienda para los sistemas hidráulicos, con su
interior libre de oxido, cascarilla y suciedad.
Los tubos gas y sus accesorios se clasifican según sus dimensiones nominales y el
espesor de sus paredes.
Las roscas de los tubos gas son cónicas al contrario de las de los tubos
milimétricos y algunas conexiones de mangueras que tienen roscas cilíndricas. Las uniones
se cierran mediante una adaptación entre las roscas macho y hembra al apretar la tubería.
Esto crea uno de los principales inconvenientes de los tubos de gas.
Los tubos de acero sin soldadura presentan ventajas significativas sobre los tubos
gas en los sistemas hidráulicos. Los tubos milimétricos pueden doblarse de cualquier forma,
son más fáciles de trabajar y pueden utilizarse una y otra vez sin problemas de cierre.
Generalmente el número de uniones es reducido.
Los tubos milimétricos nunca se cierran mediante rosca sino mediante varios tipos
de accesorios. Algunos de estos accesorios hacen el cierre mediante contacto metal-metal y
son conocidos como accesorios de compresión y pueden ser abocardados o sin abocardar.
Las mangueras flexibles se utilizan cuando las líneas hidráulicas están sometidas a
movimiento, por ejemplo, las líneas que van a un motor de cabezal de taladro. La manguera
se fabrica con capas de caucho sintético y trenzado de tejido o alambre (Figura 5.21). El
trenzado de alambre permite naturalmente presiones más elevadas.
43
como mínimo, tres capas, siendo una de ellas el trenzado, o puede tener múltiples capas
según la presión de funcionamiento.
Cuando hay capas múltiples de alambre, pueden ir alternadas con capas de caucho o pueden
estar colocadas directamente unas encima de las otras.
(5. 37)
El medio de servicio.
El rango de presión exigido.
El rango de velocidad de rotación esperado.
La temperatura máxima y mínima de servicio.
La viscosidad más alta y más baja.
La situación de montaje (entubado, etc.)
El tipo de accionamiento (acoplamiento, etc.)
La vida útil esperada.
El máximo nivel de ruido.
Facilidad de servicio y
Presión máximo eventualmente ya indicado.
Esta lista todavía podría continuarse. Sin embargo, las numerosas exigencias
también demuestran que no cualquier bomba puede cumplir en forma óptima con todos los
criterios. Por lo tanto, existe una variada serie de principios constructivos. Todos los tipos
constructivos tienen una cosa en común: se trata de bombas según el principio de
desplazamiento. Aquí, en la bomba se forma cámaras mecánicamente estancas. En dichas
cámaras se transporta fluido desde el lado de entrada de la bomba (conexión de aspiración)
hacia el lado de salida (conexión de presión). Dado que no existe una unión directa entre
ambas conexiones de la bomba, las bombas según el principio de desplazamiento son muy
adecuadas para elevadas presiones de sistemas. Por lo tanto son ideales para la hidráulica
(Freitag, 1991).
45
Los engranajes giran en direcciones opuestas, creando un vacío parcial en la
cámara de entrada de la bomba. El fluido se introduce en el espacio vacío y es transportado,
por la parte exterior de los engranajes, a la cámara de salida.
Cuando los dientes vuelven a entrar en contacto los unos con los otros, el fluido es
impulsado hacia afuera. La alta presión existente a la salida de la bomba impone una carga
no equilibrada sobre los engranajes y los cojinetes que los soportan.
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inferior de las paletas las mantienen apoyadas contra el anillo. Las cámaras de bombeo se
forman entre las paletas, rotor, anillo y las dos placas laterales.
Los dos diseños básicos son radiales y axiales; ambos están disponibles con
desplazamiento fijo o variable. Una bomba radial tiene los pistones dispuestos radialmente
en un bloque de cilindros o barrilete (figura 5.24), mientras que en las unidades axiales, los
pistones son paralelos entre sí y con el eje de barrilete (figura 5.25). Existen dos versiones
para este último tipo: en línea (con una placa inclinada) y en ángulo (Vickers, 1995).
47
Figura 5.24., Bomba de pistones radiales. Fuente: Vickers (1995).
Figura 5.25., Bomba de pistones axiales, la placa de presión origina el movimiento reciproco de los
pistones. Fuente: Vickers (1995).
Para ello se dispone de un amplio abanico de válvulas capaces de realizar todas las
funciones requeridas para el correcto control de los parámetros. Estas válvulas regulan la
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presión en puntos determinados, la dirección del fluido, y el caudal. Por ello se dividen en
los tres grandes grupos que son:
Las válvulas pueden ser de mando directo o precomandadas (Geis & Oppolzer,
1991).
49
Figura 5.26., Funciones, características y datos de potencia de válvulas de presión.
Fuente: Geis, H. y Oppolzer, J. (1991).
Bajo el término de “válvulas direccionales” se resumen todas las válvulas con las
cuales se puede comandar el arranque, parada y el cambio de sentido del caudal de un
fluido hidráulico.
Por lo tanto, una válvula con dos conexiones útiles y dos posiciones de
conmutación se denomina válvula direccional 2/2 vías (Geis & Oppolzer, 1991).
50
Figura 5.27., Válvula direccional 2/2 vías. Fuente: Geis, H. y Oppolzer, J. (1991).
Figura 5.28., Válvula direccional 4/3 vías con denominación de las conexiones. Fuente: Geis, H. y
Oppolzer, J. (1991).
Figura 5.29., Válvula direccional 4/3 vías con denominación de las conexiones, posiciones de
conmutación y elementos de accionamiento. Fuente: Geis, H. y Oppolzer, J. (1991).
51
Figura 5.30., Funciones, características y datos de potencia de válvulas direccionales. Fuente: Geis,
H. y Oppolzer, J. (1991).
En la figura 5.31 se han representado los símbolos más frecuentes para válvulas
direccionales, los cuales, combinados entre sí, ofrecen una gran variedad de funciones. En
la práctica, hasta el momento se han realizado aproximadamente 250 variantes de pistones
(Geis & Oppolzer, 1991).
52
Figura 5.31., Simbología más frecuente usada para válvulas direccionales.
Fuente: Geis, H. y Oppolzer, J. (1991).
53
Las válvulas de flujo sirven para influenciar la velocidad de movimiento de los
consumidores mediante variación de la sección transversal (disminución o aumento) del
caudal del flujo en el punto de estrangulamiento.
De acuerdo con su conducta las válvulas de flujo se dividen en cuatro grupos, véase figura
5.32.
Figura 5.32., Clasificación de las válvulas de flujo. Fuente: Geis, H. y Oppolzer, J. (1991).
54
5.3.7.7 Cilindro hidráulico
(2. 38)
55
El cilindro tipo buzo quizás sea el actuador más sencillo de todos. Existe solo una
cámara para el fluido y puede ejercer fuerza únicamente en una sola dirección. La mayoría
de estos cilindros se montan verticalmente y el retorno se efectúa por la acción de la
gravedad. Son adecuados para aplicaciones que requieren carreras largas tales como
elevadores y gatos para levantar automóviles (Vickers, 1995).
Figura 5.33., Cilindros telescópicos; izquierda de simple efecto, derecha de doble efecto.
Fuente: Schwab (1991).
Los cilindros con resortes retroposicionadores se emplean allí donde falta la fuerza
externa de retroposicionamiento. Los resortes de retroposicionamiento se pueden disponer
en el interior del cilindro o fuera del mismo. Dado que los resortes solo pueden recorrer
carreras y generar fuerzas limitadas, estos se emplean especialmente en “cilindros
pequeños”. Se utilizan en la construcción de utillajes como cilindros de sujeción o como
herramienta de montaje para realizar reparaciones (Schwab, 1991).
56
Figura 5.34., Cilindros de tracción de efecto simple. Fuente: Schwab (1991).
Los cilindros de doble vástago se utilizan donde es ventajoso acoplar una carga a
cada uno de los extremos del vástago o cuando sea necesario que la velocidad en los dos
sentidos de movimiento sea la misma. Son también cilindros de doble efecto pero no son
cilindros diferenciales. Con áreas iguales a ambos lados del pistón, estos cilindros
suministran velocidades y fuerzas iguales en ambas direcciones. Cualquier cilindro de
57
doble efecto puede utilizarse como de simple efecto drenando el lado inactivo al tanque
(Vickers, 1995).
59
Figura 5.38., Definiciones de los instrumentos. Fuente: Creus (2011).
60
El error absoluto es:
La zona muerta (dead zone o dead band) es el campo de valores de la variable que
no hace variar la indicación o la señal de salida del instrumento, es decir, que no produce su
respuesta (Creus, 2011).
61
5.3.8.3 Clasificación según el tipo de señal de salida
Sensores analógicos
Sensores digitales
Sensores todo-nada
Los sensores analógicos, son aquellos que dan como salida un valor de tensión o
corriente variable en forma continua dentro del campo de medida. Es frecuente para este
tipo de transductores que incluyan una etapa de salida para suministrar señales
normalizadas de 0-10 V ó 4-20 mA.
Los sensores digitales, son aquellos que dan como salida una señal codificada en
forma de pulsos o en forma de una palabra digital codificada en binario, BCD u otro
sistema cualquiera.
62
Los PLC permiten procesar de forma inteligente las señales procedentes de
multitud de variables físicas que existen en los procesos industriales y actuar en
consecuencia
Las señales de salida son órdenes digitales, todo o nada o señales analógicas en
tensión o corriente, que se envían a los elementos indicadores y actuadores del proceso,
como lámparas, contactores, válvulas, etc.
63
5.3.9.1 Bloques esenciales de un autómata
5.3.9.2 Periféricos
65
Generalmente se utilizan en instalaciones que requieren continuos cambios de
estado de las variables y un seguimiento constante del proceso mediante mensajes de texto
o elementos gráficos (Martin & García, 2009).
66
5.3.9.3 Selección del autómata
Para Balcells y Romeral (1997), quizás la primera decisión a tomar seria ver hasta
qué punto un autómata puede dar satisfacción a todas nuestras necesidades. Debe valorarse
que tareas se encargan al autómata y cuales deben realizarse con elementos ajenos por
motivos de seguridad o de velocidad de procesamiento.
Por otro lado, no trataremos de establecer aquí una comparación entre marcas,
puesto que cualquiera de ellas suele ofrecer soluciones que permiten dar respuesta a las
necesidades más frecuentes de automatización. A pesar de ello y respecto al tema marcas,
conviene remarcar dos aspectos básicos:
Valorar el nivel de soporte técnico ofrecido por la marca en cada zona. Esto no
depende de la marca, sino muchas veces del distribuidor de cada zona.
Si ya se conocen los autómatas de una marca, no cambiar a menos que las ventajas
ofrecidas por otra sean muy claras y sustanciales.
Así pues, el tema de selección del autómata, tal y como lo planteamos en este
apartado, se refiere esencialmente a la elección del modelo que mejor permita satisfacer la
lista de necesidades de la parte operativa (parte mecánica, hidráulica, neumática, tipos de
accionamiento y sensores, etc.). Los elementos que deben sopesarse para efectuar dicha
selección son los que se indican de forma esquemática en la figura 5.42 (Balcells y
Romeral, 1997).
67
Figura 2.42., Elementos que influyen en la elección de un autómata. Fuente: Balcells y Romeral
(1997).
Según Martin y García (2009), los autómatas programables almacenan los datos
que procesan en diferentes zonas de memoria. El desarrollo de programas requiere conocer
adecuadamente el acceso a estas zonas, tanto para escribir como para leer datos.
Entradas (I), detectan el estado de los captadores conectados a los bornes de las
entradas del autómata.
Salidas (Q), se encargan de activar los actuadores y preactuadores desde el modulo
de salidas del autómata.
Marcas (M), también llamadas memorias o bits internos.
Temporizadores (T), generan eventos cuando alcanzan valores de tiempo
predeterminados.
Contadores (C), originan eventos cuando alcanzan un determinado número de
sucesos
Variables o bits del sistema (SM), también denominadas marcas del sistema, se
encargan de realizar tareas prefijadas por el fabricante en el sistema operativo del
autómata.
68
5.3.9.5 Lenguajes de programación
Según la norma UNE-EN 611131-3 (que concuerda con la IEC 1131-3) cuatro
pueden ser los lenguajes de programación para autómatas. Dos en formato texto y otros dos
en formato gráfico, pudiendo ser combinacionales y complementarias entre sí.
69
Figura 5.43., Ejemplo de Programa en Lenguaje grafico de contactos.
Fuente: Ayuda de STEP 7-Micro/WIN 32 SIEMENS.
70
Figura 5.44., Ejemplo de Programa en Lenguaje grafico de funciones lógicas.
Fuente: Ayuda de STEP 7-Micro/WIN 32 SIEMENS.
Para Martin y García (2009) la norma define dos tipos de lenguajes textuales:
71
Figura 5.45., Ejemplo de Programa en Lenguaje por lista de instrucciones.
Fuente: Ayuda de STEP 7-Micro/WIN 32 SIEMENS.
5.3.9.6 Grafcet
72
Figura 5.46., Estructura general de una representación GRAFCET.
Fuente: Balcells y Romeral (1997).
73
5.3.10.1 Sistema de control en lazo abierto
75
6. HIPÓTESIS.
6.1. HIPÓTESIS GENERAL.
76
6.3. IDENTIFICACIÓN Y OPERACIONALIZACION DE VARIABLES.
Definición Escala de
Variable Definición operacional Indicadores
conceptual medición
Según Hernández,
Fernández y Elaborar el diagrama de Monitoreo en Razón
Baptista (2010) el mando y control y tiempo real
diseño es un plan o dimensionar cada
estrategia que se elemento.
desarrolla para
obtener la
información que se
requiere en una
investigación.
77
7. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN.
Es así que esta investigación será del tipo no experimental porque se va a elaborar
el diseño una maquina que sea capaz de estampar piezas de joyería.
78
7.2. MODELO TEÓRICO.
La instrumentación utilizada será del tipo software. Para llevar a cabo el primer
objetivo, se usara el software Solid Works, y así observar el comportamiento de la
estructura diseñada. Para llevar a cabo el segundo objetivo específico se usara el software
Fluid Sim, y así observar el funcionamiento del circuito electro-hidraulico. Para el tercer
objetivo especifico, se usara los software Zelio Soft y Vijeo, ya que permiten la simulación
de la programación del PLC y la interfaz hombre-máquina.
80
7.7. ESQUEMA DEL CONTENIDO O ÍNDICE ANALÍTICO TENTATIVO DEL
PROYECTO.
81
2.3.4.1. Definición de presión.
2.3.4.2. Hidromecánica.
2.3.4.3. Transmisión de potencia hidráulica.
2.3.4.5. Fluido hidráulico.
2.3.5. Instalaciones oleohidráulicas.
2.3.5.1. Características de las instalaciones que usan técnicas de fluidos.
2.3.5.2. Deposito
2.3.5.3. Filtro de aceite
2.3.5.4. Tuberías hidráulicas.
2.3.5.5. Bombas hidráulicas.
2.3.5.6. Elementos de regulación.
2.3.5.7. Cilindro hidráulico.
2.3.6. Sensores y transductores.
2.3.6.1. Estructura genérica de un sensor.
2.3.6.2. Definiciones de control.
2.3.6.3. Clasificación según el tipo de señal de salida.
2.3.7. El autómata programable.
2.3.7.1. Bloques esenciales de un autómata.
2.3.7.2. Periféricos.
2.3.7.3. Selección del autómata.
2.3.7.4. Zonas de memoria de un autómata programable.
2.3.7.5. Lenguajes de programación.
2.3.7.6. Grafcet.
2.3.8. Sistema de control.
2.3.8.1. Sistemas de control en lazo abierto.
2.3.8.2. Sistemas de control en lazo cerrado.
2.3.8.3. Elementos básicos de un sistema en lazo cerrado.
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
8. CRONOGRAMA DE LA INVESTIGACIÓN.
84
MESES
ACTIVIDAD 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
Búsqueda y recopilación de la
X X X X X X
información
Desarrollo de la Metodología
X
de la Investigación
Análisis de Datos X X
Interpretación y Conclusiones
X
de los resultados
Presentación y Sustentación de
X
la Tesis
9. PRESUPUESTO DE LA INVESTIGACIÓN.
85
PRESUPUESTO
RECURSOS MATERIALES
FINANCIAMIENTO
86
10.BIBLIOGRAFÍA.
Libros
4. Budynas, R.G. y Nisbett, J.K. (2008) Diseño de ingeniería de Shigley. (8a. ed.)
México: McGraw-Hill Interamericana.
6. Dorf, R.C. y Bishop R.H. (2005). Sistemas de control moderno (10a. ed.). Madrid:
Editorial Pearson Educación.
87
10. Geis, H. y Oppolzer, J. (1991). Válvulas de flujo (3a. ed.) Fundamentos y
componentes de la oleohidráulica Training hidráulico, Compendio 1 (pp. 241-255).
San Sebastián: Editorial Mannesmann Rexroth-Goimendi.
11. Hibbeler, R.C. (2011). Mecánica de materiales (8a. ed.). México: Editorial Pearson
Educación.
13. Martin, J.C. y García, M.P. (2009). Automatismos industriales Madrid: Editorial
Editex.
14. Mott, R.L. (2006). Diseño de elementos de máquinas (4a. ed.). México: Editorial
Pearson Educación.
88
Tesis
2. Barba y Reyes (2011) Cálculo y diseño de una prensa hidráulica tipo C con
capacidad de 20 Toneladas. Instituto Politécnico Nacional, México. Recuperado de:
http://tesis.ipn.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/123456789/10483/17.pdf
89