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INGENIERÍA EN MINAS
TALLER MINERO II
Sección: 133-4
Santiago
2016
RESUMEN
La finalidad del presente informe es dimensionar los equipos de carguío y transporte, según
parámetros técnico/geométricos. Luego de haber determinado las distancias hacia la planta
de chancado y botadero según exigencias del proyecto, calcular sus tiempos efectivos de
trabajo para luego realizar el diseño de la flota de equipos.
Calcular, cantidad y costos de los servicios mina más requeridos en la minería Open Pit
como; consumo de combustible, electricidad, servicio de mantención de neumático y
calcular a flota de personal requerido para estas faenas a lo largo de la vida del proyecto.
I
ÍNDICE DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1
II
9.1 Cálculo de parámetros geométricos (pozos producción) ................................... 14
10.1 Determina factor de carga de los procesos de tronadura (gr/ton o kg/m3) ......... 19
III
15.1 Tractores ........................................................................................................... 26
IV
23.1 Tronadura .......................................................................................................... 44
V
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
VI
ÍNDICE DE TABLAS
VII
Tabla 18-2 Costos y reposición de neumáticos de los equipos de transporte al
botadero en el 1 Quinquenio del proyecto. ............................................................ 35
Tabla 18-3 Costos y reposición de neumáticos de los equipos de transporte total por
Quinquenio y proyecto. ......................................................................................... 36
Tabla 19-1 Esquema horario, turno. A corto, mediano y largo plazo. .................... 37
Tabla 19-2 Sueldos unitarios por cargo y operación. ............................................ 37
Tabla 19-3 Personal y costos de la operación de tronadura del 1º Quinquenio. ... 38
Tabla 19-4 Personal y costos de la operación de servicios mina del 1º Quinquenio.
.............................................................................................................................. 38
Tabla 19-5 Personal y costos de la operación de carguío del 1º Quinquenio. ...... 39
Tabla 19-6 Personal y costos de la operación de transporte del 1º Quinquenio. .. 39
Tabla 19-7 Costos de mano de obra por quinquenio y total proyecto. .................. 40
Tabla 20-1 Calculo de costos horarios y unitarios del carguío en el proyecto. ...... 41
Tabla 21-1 Calculo de costos horarios y unitarios del transporte en el proyecto... 42
Tabla 22-1 Calculo de costos unitarios de la tronadura. ....................................... 43
VIII
OBJETIVOS GENERALES
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Definir los recursos técnicos apropiados para el proceso de tronadura de la faena minera
en estudio, sus costos asociados
analizar el diseño de malla y los resultados arrojados por el software Jksimblast, bajo
criterios exigidos en el proyecto.
IX
1. INTRODUCCIÓN
A continuación, cuantificaremos los costos de las operaciones de; carguío y transporte para
esto debemos determinar los equipos de carguío y transporte, y todos aquellos índices de
trabajo efectivo, después de conocidas las distancias de la frente de carguío hasta la planta
de chancado y los botaderos de estéril, para luego calcular el diseño de flota de ambos
equipos que se utilizaran durante la vida útil del proyecto.
Para lograr un debido ítem de carguío debemos apoyarnos en los equipos auxiliares
necesarios para poder lograrlo sin pérdida de tiempos en el ciclo de la pala.
Para finalizar determinaremos los costos horarios y unitarios de las operaciones de;
tronadura, carguío y transporte y los procedimientos de seguridad de dichas operaciones.
1
2. DETERMINAR EQUIPOS DE CARGUÍO SEGÚN PLAN MINERO Y
PARÁMETROS TÉCNICOS GEOMÉTRICOS DE LA
EXPLOTACIÓN
Como podemos ver en la Ilustración 2-1 (Dimensión estática y de trabajo del equipo de
carguío), que tal es la altura del radio de corte que hace posible trabajar con banco de 12
(m) y poder vaciar los materiales dentro del camión de 7,58 (m). Dichas características en
la Tabla 2-1 (Características y dimensiones del equipo de carguío).
2
Los parámetros geométricos obtenidos del equipo de carguío serán fundamentales para
determinar la frente de carguío del polvorazo y la disponibilidad geométrica que tendremos
para nuestro equipo de trasporte.
Para determinar las dimensiones y la cantidad de zonas de carguío al interior del frente
debemos estudiar las disposiciones geométricas dentro del mismo polvorazo para poder
así determinar el radio de trabajo de la pala cable, estableciendo que el radio de trabajo
detallado como radio de corte es de 24 (m), tal como lo muestra la Tabla 2-1 (Imagen,
características y dimensiones del equipo de carguío), y la determinación espacial optima
queda expuesto en la Ilustración 2-2 (Vista de planta de la disposición geométrica del equipo
de carguío y el equipo de transporte en el polvorazo).
Donde queda establecido el diseño de la frente de carguío para un solo carril de carga por
motivo de la escasa distancia disponible, debido a que no se puede generar una pista de
retorno por su cercanía con el borde del banco, todo esto utilizando como referencia el radio
de trabajo del equipo de carguío que consta de 24 (m), para su gira adecuado y las
respectivas dimensiones disponibles para el acceso de la rampa que mide 35 (m), sobrando
8 (m), donde no se podría generar una pista de retorno.
3
3. DETERMINAR EQUIPOS DE TRANSPORTE SEGÚN PLAN
MINERO Y PARÁMETROS TÉCNICOS - GEOMÉTRICOS DE LA
EXPLOTACIÓN
3.1 Pendiente
3.2 Ancho.
La vía debe conservar un ancho mínimo de 3 ½ veces el ancho del vehículo de mayor
capacidad que transite en la mina, en este caso utilizaremos ancho de camión 10(m), y la
utilizaremos con la fórmula de la Ilustración 3-1 (Fórmula para calcular ancho de rampa
optimo según equipos de transporte
En este caso la rampa es de 35 metros y consta de; un pretil de 4 (m), zona de derrames
de 4 (m), distancia de seguridad entre el pretil y la pista exterior de 1 (m), distancia de
seguridad entre la zona de derrames y la pista interior de 1 (m), distancia de seguridad entre
camiones de 7 (m), 2 vías de 9 (m) cada una, tal como lo muestra la Ilustración 3-2 (Medidas
de la rampa y ángulo de talud este elegido en función geomecánicas).
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Ilustración 3-2 Medidas de la rampa y ángulo de talud este elegido en función geomecanica.
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4. CALCULAR ÍNDICES OPERACIONALES PARA LOS PROCESOS
DE CARGUÍO Y TRANSPORTE
Para calcular los rendimientos de los equipos de carguío y transporte, lo siguiente se llevará
a cabo con el cálculo de sus índices operacionales (KPI), con el respectivo esquema, en la
Ilustración 4-1 (Esquema de índices operacionales).
Este esquema nos ayudará a identificar efectivamente el tiempo de trabajo real que tendrán
los equipos este nos ayudará posteriormente a calcular los rendimientos efectivos de los
equipos en (Tpd).
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Este esquema nos ayudará a identificar efectivamente el tiempo de trabajo real que tendrán
la Pala cable 4100 XPC (PYH), el cual queda determinado como 14,19 (Hrs). Este nos
ayudará posteriormente a calcular su rendimiento efectivo en (Tpd) pudiendo determinar la
flota de palas para dar cumplimiento al plan minero a corto, mediano y largo plazo.
Este esquema nos ayudará a identificar efectivamente el tiempo de trabajo real que tendrán
el camión 797B (CAT) Mining Truck, el cual queda determinado como 13,07 (Hrs). Este nos
ayudará posteriormente a calcular su rendimiento efectivo en (Tpd) pudiendo determinar la
flota camiones para dar cumplimiento al plan minero a corto, mediano y largo plazo.
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5. DETERMINAR DISTANCIAS DE TRANSPORTE HACIA PLANTA
DE CHANCADO Y BOTADEROS
Para determinar los ritmos de producción de los equipos de transporte son necesarios
considerar las distancias que existen entre la frente de carguío y las estaciones de depósito
de los materiales provenientes de la mina, tanto como chancador en planta y botaderos,
estas distancias influyen directamente en los costos del proceso de transporte.
DISTANCIA AL BOTADERO
Distancia Pendiente total 2 (Km)
Distancia Gradiente total 1 (Km)
Distancia Horizontal total 1,14 (Km)
Distancia total 4,14 (Km)
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6. CALCULAR RENDIMIENTO EFECTIVO DE EQUIPOS DE
TRANSPORTE (TON/HR)
Para poder dimensionar el diseño de flota de los equipos de transporte debemos considerar
diversos aspectos, estos aspectos; son la cantidad de horas días que el equipo de
transporte esta efectivamente operativo (trabajando), la capacidad real de la tolva y la
durabilidad de los tiempos de ciclo del camión dependiendo de su lugar de destino, así
podremos determinar (Tph) que podrá movilizar el camión hacia la planta de chancado, tal
como se muestra en la Ilustración 6-1 (Rendimiento efectivo del equipo de transporte hacia
La planta de chancado) y el botadero, tal como se muestra en la Tabla 6-2 (Rendimiento
efectivo del equipo de transporte hacia el botadero).
Tabla 6-1 Rendimiento efectivo del equipo de transporte hacia la planta de chancado, en el
1°Quinquenio del proyecto.
Los datos del equipo de transporte calculados, determinaron los siguientes parámetros;
horas diarias trabajadas 12,69 (Hrs/d), capacidad real de la Tolva 344,68 (t/ciclo), cantidad
de ciclos hora 2,3 (Cicl/Hr), esto entrega un rendimiento de 10116,92 (Tpd) o 797,3 (Tph),
como rendimiento del equipo de transporte a la planta de chancado, en el 1° Quinquenio
del proyecto.
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6.2 Equipo de transporte al botadero
Tabla 6-2 Rendimiento efectivo del equipo de transporte hacia el botadero, en el 1° Quinquenio del
proyecto.
Los datos del equipo de transporte calculados, determinaron los siguientes parámetros;
horas diarias trabajadas 12,69 (Hrs/d), capacidad real de la Tolva 344,68 (t/ciclo), cantidad
de ciclos hora 2,09 (Cicl/Hr), esto entregan un rendimiento de 9137,75 (Tpd) o 720,09 (Tph),
como rendimiento del equipo de transporte al botadero, en el 1° Quinquenio del proyecto.
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7. CALCULAR RENDIMIENTO EFECTIVO DE EQUIPOS DE
CARGUÍO (TON/HR)
Para poder dimensionar el diseño de flota de los equipos de carguío debemos considerar
diversos aspectos, estos aspectos; son la cantidad de horas días que el equipo de carguío
esta efectivamente operativo (trabajando), la capacidad real del balde y la durabilidad de
los tiempos de ciclo de la pala cable, así podremos determinar (Tph) que podrá movilizar la
pala cable, tal como se muestra en la Ilustración 7-1 (Rendimiento efectivo del equipo de
carguío).
Los datos del equipo de carguío calculados, determinaron los siguientes parámetros; horas
diarias trabajadas 13,25 (Hrs/d), capacidad real del balde 114,9 (t/ciclo), cantidad de ciclos
por hora 60 (Cicl/Hr), esto entregan un rendimiento de 91.358,73 (Tpd) o 6893,54 (Tph),
como rendimiento del equipo de carguío.
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8. DIMENSIONAR CANTIDAD DE EQUIPOS (CARGUÍO Y
TRANSPORTE) PARA CUMPLIR CON PLAN DE PRODUCCIÓN
Tabla 8-1 Diseño de flota; equipos de carguío, según plan de extracción y equipos de transporte,
según requerimientos de cada equipo de carguío, durante el 1°Quinquenio del proyecto.
Los resultados entregados por los cálculos realizados fueron;1,9 pala cable que se
aproxima a 2, cada pala cable tendrá un lugar definido de trabajo 1° en el polvorazo y la 2°
removiendo sobre carga, la 1°pala cable tendrá que enviar el material a la planta de
chancado y la 2° pala cable tendrá que enviarlo al botadero de estéril, ambos recorridos
tienen distancias diferentes ya establecidas, por ende, las necesidades de camiones varían
para la 1° Pala cable se requieren 9 camiones y para la 2° Pala cable se necesitan 10
camiones alcanzando un total de 19 camiones y 2 palas. Para el cumplimiento del plan de
producción en el 1° Quinquenio de la planificación.
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A continuación, se detallará los requerimientos de equipos según Quinquenios del proyecto
el proyecto originalmente será de 30 años, en el cual se detallarán 6 quinquenios, en la
Tabla 8-2 (Requerimientos de equipos de carguío y transporte en relación con la distancia
promedio de cada Quinquenio del proyecto).
Ilustración 8-1 Requerimientos de equipos de carguío y transporte en relación con la distancia promedio de cada
Quinquenio del proyecto.
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9. DEFINIR PARÁMETROS DE DISEÑO DE TRONADURA (BURDEN,
ESPACIAMIENTO, TACO, PASADURA, LONGITUD DE CARGA Y
DIÁMETROS DE PERFORACIÓN)
Este es la cara libre hacia el banco, estas variables dependen básicamente del diámetro de
perforación, de las propiedades de las rocas y de los explosivos, de la altura de banco y del
grado de fragmentación y desplazamiento del material deseado, y su cálculo se muestra en
la Ilustración 9-1 (Calculo del Burden de Konya)
Donde:
El cálculo del taco es muy importante al momento de ejecutar una voladura porque este
generará el confinamiento necesario para producir un adecuado proceso de fragmentación
de la roca logrando una granulometría optima en la voladura, evitar proyecciones y blockes
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en la parte superior en el diseño de banco, para el diseño de un taco adecuado se debe
tener en cuenta:
El tipo y tamaño del material utilizado, desde ½(inch) hasta 1(inch) de rocas
angulosas.
La longitud de la columna del taco.
Este parámetro está en función geométrica directa con el Burden, por ende, utilizaremos la
razón de: T= 0,7 * B, como lo muestra la Ilustración 9-1 (Calculo del taco de producción).
Donde:
La pasadura parámetro que se refiere a la sobre perforación del banco que dará paso a la
demarcación correcta del piso del banco y desplazar de manera adecuada la pila, su
correcta aplicación evitará blockes de gran tamaño en el pie del talud, sobre perforación
excesiva:
Este parámetro está en función geométrica directa con el Burden, por ende, utilizaremos la
razón de: J= 0,4 * B, su cálculo se muestra en la Ilustración 9-3 (Calculo de la pasadura del
pozo),
Donde:
El criterio utilizado para medir el taco fue la siguiente Tabla 9-3 (Pasaduras para diferentes
tipos de terreno).
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Tabla 9-2 Pasaduras para diferentes tipos de terrenos.
El espaciamiento viene dado por el Burden, Se especula que lo óptimo está en una razón
B/E de 1,1 a 1,4.
En esta ocasión utilizaremos la relación E=1,1 * B, ya que la roca es de muy buena calidad
y espaciamiento muy grande.
Para evitar daños o problemas se realiza el cálculo apropiado, como en la Ilustración 9-4
(cálculo del espaciamiento de los pozos de producción), aplicando E= 1,1 * B.
Donde:
Concluyendo estos parámetros queda objetar que estos fueron calculados según manual
de voladura de Konya.
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9.2 Cálculo de parámetros geométricos (pozos amortiguados)
Cálculos de línea amortiguada sin variar el diámetro con respecto a los pozos de
producción, utilizaremos cálculo del Burden de producción para calcular el Burden
amortiguado, se procede a detallar, en la Ilustración 9-1 (Nomenclatura de los cálculos de
pozos amortiguados).
B(a)=0,7 * Bp
B(a)=5,9 (m)
E(a)=6,78 (m)
T(a)= 1/2 * Hb
T(a)=1/2 * 12 (m)
T(a)= 6 (m)
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10. DETERMINAR TIPO Y CANTIDAD DE EXPLOSIVOS PARA LAS
OPERACIONES DE TRONADURA
Para calcular explosivos debemos tener en cuenta el tipo de explosivo el cual se determinó
en la Tabla 10-1 (Características principales del explosivo), este es un Anfo pesado elegido
en función de su densidad y su alto VOD, para provocar el fracturamiento de la roca de muy
buena calidad presente en el proyecto, y la totalidad de explosivo requerido para la
tronadura, en la Tabla 10-2 (Calculo del tonelaje de explosivo para la malla).
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Costo total de 68.106,9 (USD), en la Ilustración 11-1 (Desglose de costos de la tronadura).
Los resultados entregados por el cálculo de factor de carga son de 293,9 (Gr/T). es un poco
más de lo recomendado, pero en función de la dureza de la roca se determine dicho factor
de carga.
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11. DEFINIR SISTEMA DE INICIACIÓN DE ACUERDO A LOS
REQUISITOS DEL PROYECTO
11.1 Fundamentos del sistema
Para este proyecto se determinó que se utilizaría el sistema de iniciación electrónico. Este
sistema de iniciación tiene muy poca dispersión, por ende, influye de manera efectivamente
positiva en el proceso de carguío y transporte porque permite que sea muy óptimo por la
granulometría y/o esponjamiento que se logran al momento de tronar, lo que también
mejora el Work Indice.
Este tipo de detonadores están constituidos, por una cápsula metálica de aluminio cerrada
por un extremo, encontrándose en su interior un condensador, un chip, un inflamador, un
explosivo iniciador o primario y un explosivo base o secundario. Estos detonadores tienen
como principal características su seguridad y su precisión.
Como todos los detonadores, en origen, no tienen retardo, todos los detonadores tienen
las mismas características, e implica una logística más fácil los inventarios pueden ser
reducidos.
20
11.3 Inconvenientes del sistema
Precio aún elevado porque su uso todavía no está muy extendido. Este hecho hace que
su uso sea rentable en aquellos casos en los que las ventajas destacadas superan con
creces el sobrecoste del uso de este sistema de iniciación.
21
12. DETERMINA SECUENCIA DE INICIACIÓN DE POZOS DE
TRONADURA DE ACUERDO A LAS NECESIDADES DEL
PROYECTO
El primero pozo en detonar está marcado con un circulo, es de 0 (m.s), luego iniciara hacia
afuera por consiguiente avanzara por fila hacia afuera desde el centro. El último en detonar
será el que está en un cuadrado con un tiempo de 190 (m.s).
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13. DISEÑA Y SIMULA ELEMENTOS DE TRONADURA MEDIANTE
JKSIMBLAST
13.1 Análisis granulométricos
23
13.3 Burden de alivio
En el Burden de alivio demuestra que todos los tiros salieron con un 100% de efectividad tal
como se muestra en la leyenda de la ilustración 13-1 (Leyenda del Burden de alivio).
En la Ilustración 13-4 (Burden de alivio de la tronadura), el gráfico demuestra que los tiempos
de retardo de los pozos de producción y amortiguado en algún momento se intersectan
entre si lo que se hubiese solucionado con tiempos de retardos más grandes, para evitar e
acoplamiento de carga y dar más alivio al talud entre los pozos cercanos al talud.
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14. ANALIZA LÍNEAS DE ISOTIEMPO MEDIANTE SOFTWARE
JKSIMBLAST
14.1 1º Caso
En el caso 1 podemos determinar que las líneas de isotiempo tienen una irregularidad según
la secuencia determinada para la tronadura, se visualiza tiempos de retardos muy extensos
en el lado derecho con respecto al lado izquierdo por eso no se puede determinar la salida
en cuña correspondiente, tal como se muestra en la Ilustración 14-1 (Caso 1 secuencia de
iniciación retardos mal asignados).
14.2 2º Caso
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15. DEFINIR EQUIPOS AUXILIARES A LAS OPERACIONES DE
CARGUÍO Y TRANSPORTE DE MATERIALES
15.1 Tractores
El tractor de oruga es más lento que el de ruedas, pero al tener oruga puede trabajar en
suelos irregulares hasta 45° y sueltos, al acomodar los materiales de los botaderos y
trabajar en deslizamientos
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15.3 Whelldozer (Tractor de ruedas)
El tractor de ruedas es mucho más rápido que el de oruga, pero tiene una limitación para
trabajar en terrenos muy inclinados e irregulares, chasis articulado que le da mayor
maniobrabilidad.
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15.4 Motoniveladoras
Las motoniveladoras no son máquinas para la producción, sino para realizar acabados, ya
sea nivelación y/o refino o como apoyo para las operaciones de transporte y facilitar la
movilización gracias al adecuado acondicionamiento o despeje de las rutas, en la siguiente
Ilustración 16-3 (Imagen de la motoniveladora 12K de (CAT)).
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15.5 Cargador frontal
El cargador frontal elegido es el 994H (CAT), Tal como se muestra en la Ilustración 16-4
(Imagen del cargador frontal 994H (CAT)).
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16. DETERMINAR NECESIDAD DE COMBUSTIBLE PARA LOS
EQUIPOS DE TRANSPORTE
Ilustración 16-1 Calculo para determinar el consumo de combustible de los equipos de carguío.
Tabla 16-1 Consumo de combustible del equipo de carguío en el 1°Quinquenio del proyecto.
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En la siguiente Tabla 16-2 (Consumo y costo de la flota de equipos de transporte, según
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COSTO TOTAL FLOTA $ 116.683.234 $ 122.824.457 $ 141.248.126 $ 85.977.120 $ 116.683.234 $ 135.106.903 (USD/Quinquenio)
COSTO TOTAL PROYECTO $ 718.523.075 (USD/Proyecto)
COSTO TOTAL PROYECTO $ 488.595.690.765 (CLP/Proyecto)
Tabla 16-2 Consumo y costos de combustible de la flota de equipos de transporte, según Quinquenio y total proyecto.
Quinquenio y total proyecto).
17. DETERMINAR NECESIDAD DE ENERGÍA ELÉCTRICA PARA
LOS EQUIPOS DE CARGUÍO
Tabla 17-1 Consumo de energía eléctrica del equipo de carguío en el 1º Quinquenio del proyecto.
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En la siguiente Tabla 17-2 (Consumo y costo de la energía eléctrica consumida por los
33
Tabla 17-2 Consumo y costos de la energía eléctrica consumida por los equipos de carguío, según Quinquenio y total proyecto.
18. DEFINIR SERVICIOS DE (MANTENCIÓN/REPUESTO) DE
NEUMÁTICOS
34
En la siguiente tabla 18-2 (Costo y reposición de neumáticos de los equipos de transporte
al botadero en el 1º Quinquenio del proyecto), en el cálculo de costos se considera el dólar
a 680 (CLP).
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A continuación, en la Tabla 18-3 (Costos y reposición de neumáticos de los equipos de transporte
36
TOTAL CAMIONES BO 10 10 13 8 11 11 (Ca miones )
CONSUMO POR CAMIÓN 23 22 22 23 25 24 (Neumá ticos )
COSTO POR CAMIÓN $ 2.185.000 $ 2.090.000 $ 2.090.000 $ 2.185.000 $ 2.375.000 $ 2.280.000 (USD/Quin)
COSUMO TOTAL FLOTA 230 220 286 184 275 264 (Neum/Quin)
COSTO TOTAL FLOTA $ 21.850.000 $ 20.900.000 $ 27.170.000 $ 17.480.000 $ 26.125.000 $ 25.080.000 (USD/Quin)
total por Quinquenio y proyecto).
COSTO PLANTA BOTADER $ 39.805.000 $ 41.800.000 $ 49.020.000 $ 28.880.000 $ 42.845.000 $ 49.115.000 (USD/Quin)
COSTO TOTAL PROYECTO $ 251.465.000 (USD/Proyecto)
COSTO TOTAL PROYECTO $ 170.996.200.000 (CLP/Proyecto)
Tabla 18-3 Costos y reposición de neumáticos de los equipos de transporte total por Quinquenio y proyecto.
19. DETERMINAR MANO DE OBRA (PERSONAL Y COSTOS)
ASOCIADOS A LAS OPERACIONES DE TRONADURA,
SERVICIOS MINA, CARGUÍO Y TRANSPORTE DE MATERIALES
(OPERADORES DE EQUIPOS, SUPERVISORES, ETC.)
Se determinará la flota de personal necesario para cumplir con los requerimientos de las
diversas actividades de producción durante la vida del proyecto; tronadura, carguío,
transporte y servicios mina, a continuación, se define el sistema horario, turno y días
trabajados en el corto, mediano y largo plazo, tal como se muestra en la tabla 19-1 (Esquema
horario, turno. A corto, mediano y largo plazo)
A continuación, tabla de sueldos unitarios de las operaciones estudiadas, tabla 19-2 (Sueldos
unitarios por cargo y operación).
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19.1 Flota de personal y costos tronadura
38
19.3 Flota de personal y costos carguío
39
A continuación, los costos de las operaciones por Quinquenio y total proyecto. En la tabla
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CARGUÍO $ 12.911.184.000 MINA(MANTENCIÓN) $ 22.180.752.000 (CLP/Proye)
TOTAL PROYECTO (USD) $ 139.116.547 TOTAL PROYECTO (CLP) $ 94.599.252.000
Tabla 19-7 Costos de mano de obra por quinquenio y total proyecto.
20. DETERMINAR COSTOS HORARIO (US$/HR) Y UNITARIO
(US$/TON) DE LAS OPERACIONES DE CARGUÍO
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21. DETERMINAR COSTOS HORARIO (US$/HR) Y UNITARIO
(US$/TON) DE LAS OPERACIONES DE TRANSPORTE
42
22. DETERMINAR COSTOS HORARIO (US$/HR) Y UNITARIO
(US$/TON) DE LAS OPERACIONES DE TRONADURA
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23. DEFINIR PROTOCOLOS DE SEGURIDAD DE LAS
OPERACIONES DE TRONADURA, CARGUÍO Y TRANSPORTE Y
SERVICIOS AUXILIARES
23.1 Tronadura
Las minas a rajo abierto ya sean de minerales metálicos o no metálicos, deben ser
explotadas mediante una estricta observación a la reglamentación que se encuentra en el
DC 132 (Decreto Supremo) para garantizar no solo un trabajo productivo y eficaz, sino un
trabajo seguro y responsable sobre todo dentro del rubro minero.
Para la autorización del equipo se deberá contar con un procedimiento de trabajo, indicando
medidas tendientes a asegurar que la guía o cordón del detonador que sale del hoyo no
pueda ser golpeado por el equipo u otro tipo de accidente que ponga en riesgo al personal
que realiza la labor. El Servicio tendrá un plazo de treinta (30) días para responder la
solicitud, desde la fecha de presentación de ella en la Oficina de Parte.
El equipo mecanizado no podrá trabajar dando la espalda al borde del banco y a una
distancia menor de veinte metros (20m) de los equipos de carguío como camión fábrica
o zona donde se realiza el carguío de explosivos de pozos
En presencia o ante la proximidad de tormentas eléctricas, nevazones, ventiscas y
vientos sobre cien kilómetros (100km) por hora, se deberá suspender la operación de
carguío de explosivos y cualquier manejo de ellos. Cuando una parte de la tronadura se
encuentre cargada, se deberá aislar el área tal como si se tratara de la iniciación de un
disparo programado y esperar hasta que la emergencia haya pasado.
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La tronadura sólo se podrá realizar con luz natural. El carguío y transporte podrá hacerse
con luz artificial, con una adecuada iluminación de depósitos y botaderos.
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También se deben asegurar que el proceso de retroceso de los camiones fábrica
siempre tengan a alguien orientándolo para evitar accidentes y evitar que vayan en
dirección a los bordes del banco.
Es vital asegurarse que los tiempos de los detonadores estén específicamente iguales
al plano de programación.
En caso de la utilización de detonadores no eléctricos se deben verificar que los retardos
correspondan a los tiempos especificados en el plano de amarre también se debe
asegurar que todas las conexiones se hayan realizado de manera correcta uno por uno
(manualmente) e importante no olvidad de firmar el protocolo de doble chequeo.
Se deben efectuar el protocolo foral de entrega al cliente de disparo revisado en los
términos por el cual fue programado.
Por último, revisar el área post tronadura y verifique la no existencia de tiros quedados:
en caso que los hubiera se debe aislar el área comprometida e informar de inmediato al
supervisor de tronadura.
En este tramo del informe nos adentraremos en los artículos más elementales para el
proceso de carguío y transporte en cuanto a mencionar los parámetros de seguridad los
cuales son:
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En el diseño de caminos, rampas, patios de estacionamiento y zonas de servicio, deberá
considerar además de la envergadura de los equipos, los siguientes factores: pendientes
máximas, salidas de emergencia o desahogos, bermas de protección y contención,
señalización de advertencia efectiva y cruzamiento de vehículos y equipos.
Antes de trasladar y cambiar de posición un equipo como grúa, pala, perforadora u otro de
gran envergadura y peso, se deberá comprobar que tanto el nuevo lugar de instalación
como su trayecto poseen las condiciones mínimas requeridas para permitir el
desplazamiento y las condiciones dinámicas que estos equipos involucran, en cuanto a
presión sobre el terreno en que se apoyarán.
La cabina o habitáculo de los vehículos y/o equipos que operan en una mina a rajo abierto,
deben ofrecer como condiciones mínimas a sus operadores; seguridad, confort, y otras
tales como:
La cabina de los camiones debe ser construida de acero y con resistencia suficiente para
proteger efectivamente al chofer de eventuales lesiones causadas por la pala o por rocas
que se proyectan durante la operación de carguío. En el llenado de los neumáticos debe
considerarse la recomendación del fabricante de ellos, en cuanto al uso de nitrógeno (N)
comprimido u otro gas comprimido.
47
24.2.2 Durante la seguridad en el carguío y transporte
En el inicio de cada turno, se debe chequear el estado de luces (sobre todo en turnos de
noche).
Verificar el correcto funcionamiento del equipo de radio y su frecuencia radial para
asegurarse de tener una comunicación fluida.
Verificar el funcionamiento de todos los equipos auxiliares que trabajan en el frente de
carguío.
Verificar el funcionamiento de los camiones de carga.
Cada uno de los operadores de los diferentes equipos debe velar siempre por una buena
visibilidad. Para ello es necesario chequear los sistemas limpiaparabrisas y el estado de
los espejos.
Los operadores de los camiones nunca deben abandonar la cabina durante el carguío.
El camión debe estar siempre detenido para iniciar la carga. Si se encuentra en
movimiento, se corre el riesgo de dañar la tolva y el sistema de amortiguación del equipo.
Durante la salida del frente de carguío se debe estar siempre atento a las condiciones
de tránsito, así como también al personal que se encuentre trabajando en el área.
En el transporte, se debe tener especial cuidado en las subidas con el camión cargado,
de manera de evitar los posibles derrames de material en la ruta.
En el transporte durante los turnos de noche se deben bajar las luces altas a una
distancia de aproximadamente 200 metros de otro vehículo, a objeto de evitar
"encandilamientos" con otros operadores.
En todo momento la cabina del operador debe estar cerrada.
En forma diaria se deben revisar los motores, cables, pasadores y dientes del balde.
También se debe chequear permanentemente el funcionamiento de los equipos
auxiliares, puesto que éstos nunca deben interrumpir la secuencia de carguío.
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23.3 Servicios auxiliares minería
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b) En caso de que el jefe de turno no se encuentre presente en la operación, los
operadores de la maquinaría cercana más grande tendrán que dar autorización en
caso de que se quiera realizar algún movimiento de salida o ingreso del equipo
auxiliar. Con el mismo fin del punto antes mencionado.
c) En caso de mantenimiento y reparación del equipo en medio del turno, este debe
apartarse a suelo firme y lejano a maquinarias que puedan transitar cercanas a
ella. Seguido a esto, se debe apoyar el balde en suelo firme, poner todas las
palancas en neutro, parar el motor, poner freno de mano, poner la llave de bloqueo
y retirar la llave de contacto.
d) Jamás se debe realizar mantenimientos mientras el motor esté caliente.
e) Si se debe manipular el sistema eléctrico primero se debe quitar la llave de
contacto.
f) Verificar la existencia de fugas en mangueras, en caso de que sea así repararlas
inmediatamente.
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24. CONCLUSIÓN
Conocer la forma correcta de calcular los índices operacionales, como estos en conjuntos
con las distancias a los sectores de acopio del material son determinantes al momento de
calcular los rendimientos de los camiones. a su vez como la flota de camiones esta
determinadas por la producción necesaria por la planta de chancado y distancias a los
sectores de acopio de materiales.
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25. Referencias
Arias, J., Torres, L., & Rodriguez., J. (2016). Analisis técnico de elementos de topografia
servicios mina y tronadura. Santiago de Chile.
Informe de gestión gerencia mina Radomiro Tomic. (01 de Junio de 2006). Calama,
Provincia del Loa, Antofagasta, Chile.
Portal Minero. (2006). Manual general de minería y metalurgia. Santiago de chile: Servicios
de impresion laser S.A.
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