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Introducción.................................................................................................................................. 7
1 Objetivos ............................................................................................................................... 9
2 DESCRIBIR LAS MATRICES DE ELECCIÓN DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN EN
MINERÍA A RAJO ABIERTO Y SUBTERRÁNEA ....................................................................... 10
2.1 ÍNDICES DE OPERACIÓN DEL EQUIPO .................................................................... 11
2.2 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS .................................................................. 15
2.3 DESGASTE DEL TRÉPANO ........................................................................................ 18
2.4 SISTEMAS DE PERFORACIÓN .................................................................................. 18
2.5 PERFORACION MANUAL ........................................................................................... 18
2.6 PERFORACION NEUMATICA ..................................................................................... 19
2.7 Accesorios ................................................................................................................... 19
2.8 PERFORACIÓN ELÉCTRICA ...................................................................................... 21
2.9 PERFORACIÓN HIDRAULICA .................................................................................... 21
2.10 PERFORACIONES CON PERFORADORAS NEUMÁTICAS O LIVIANAS .................. 27
2.11 Subterráneas................................................................................................................ 33
-Características y ventajas ......................................................................................................... 35
3 Insumos .............................................................................................................................. 51
3.1 Insumos Minería Cielo Abierto ..................................................................................... 52
3.2 Agua ............................................................................................................................ 52
3.3 Consumos de energía .................................................................................................. 52
3.4 Insumos Minera Subterránea ....................................................................................... 53
3.5 Energía Eléctrica .......................................................................................................... 53
3.6 Aire comprimido ........................................................................................................... 53
3.7 Ventilación ................................................................................................................... 53
4 Aceros de Perforación ......................................................................................................... 57
4.1 BARRAS ...................................................................................................................... 59
4.2 Triconos ....................................................................................................................... 60
5 SISTEMA DE INICIACIÓN .................................................................................................. 83
DETONADORES DE MECHA U ORDINARIOS ......................................................................... 84
Iniciación con mecha lenta y detonador convencional ................................................................ 85
2
Detonador Mecha ....................................................................................................................... 86
Iniciación con mecha de seguridad (mecha lenta, guía o estopín) .............................................. 86
La mecha de seguridad:............................................................................................. 86
La carga inflamable o sensible:................................................................................. 86
Ensamblaje de mecha-fulminante (engarce): ............................................................................. 86
Encendido: ................................................................................................................................. 86
Mecha rápida y conectores ........................................................................................................ 87
Ensamblaje ................................................................................................................................ 87
Normas para el uso de mecha rápida ......................................................................................... 87
Detonador a mecha .................................................................................................................... 88
Mecha para mina........................................................................................................................ 88
Clase y tipo: ............................................................................................................................... 89
DETONADOR ELECTRICO ....................................................................................................... 90
Circuito en serie: ........................................................................................................................ 94
En Paralelo................................................................................................................................. 94
En serie-paralelo ........................................................................................................................ 94
Criterios de clasificación y selección de detonadores. ................................................................ 96
Por potencia .................................................................................................................... 96
Por características eléctricas: .......................................................................................... 96
Funcionamiento .......................................................................................................................... 96
Impulso de Encendido ................................................................................................................ 96
Por tiempo de encendido:........................................................................................................... 96
Temporizados o de retardo: ....................................................................................................... 96
De retardo largo ......................................................................................................... 98
De retardo corto ......................................................................................................... 98
Por empleo: ................................................................................................................................ 98
5.1 Detonadores para voladuras bajo agua ........................................................................ 99
5.2 Detonadores para alta presión y temperatura............................................................... 99
5.3 Detonadores permisibles (antideflagrantes o antrigrisú) ............................................... 99
5.4 Detonadores sísmicos (sismográficos) ......................................................................... 99
5.5 Detonadores Magnadet-ICI .......................................................................................... 99
3
DETONADORES NO ELECTRICOS DE RETARDO ................................................................ 101
Presentan las siguientes ventajas: ........................................................................................... 101
Sus desventajas: ...................................................................................................................... 101
Cargas Explosivas .................................................................................................................... 101
Partes que componen un detonador no eléctrico...................................................................... 102
Cápsula detonante de aluminio...................................................................................... 102
Conector plástico J ........................................................................................................ 102
Etiqueta ......................................................................................................................... 102
Tubo de Choque....................................................................................................................... 102
Isolation Cup: ........................................................................................................................... 102
Delay Ignition Buffer (DIB): ....................................................................................................... 103
Tipos de detonadores no eléctricos .......................................................................................... 103
Detonadores nonel ................................................................................................................... 103
Este sistema comprende los siguientes elementos: ................................................................. 103
Sistema Nonel Unidet ............................................................................................................... 104
Sistemas reforzados ................................................................................................................. 106
Los detonadores “Exel ms” ....................................................................................................... 106
Multiplicadores Temporizados .................................................................................................. 107
Reles de Microrretardo en superficie ........................................................................................ 107
DETONADORES ELECTRONICOS ......................................................................................... 108
Unidad de programación .......................................................................................................... 109
• El explosor electrónico ................................................................................................... 110
OTRAS CARACTERISTICAS DE LOS DETONADORES ELECTRONICOS SON: .................. 111
MAQUINA DE DISPARO (Blasting box) ................................................................................... 111
6 Criterios de selección de explosivos .................................................................................. 112
6.1 Precio del explosivo: .................................................................................................. 112
6.2 Velocidad de Detonación:........................................................................................... 113
6.3 Densidad del Explosivo: ............................................................................................. 113
6.4 Características del macizo rocoso (rocas masivo resistentes, rocas muy fisuradas, rocas
porosas y rocas conformadas en bloques) ............................................................................... 114
6.5 Propiedades geomecánicas ....................................................................................... 114
6.6 Volumen de roca a volar ............................................................................................ 115
4
6.7 Presencia de agua ..................................................................................................... 116
6.8 Condiciones de seguridad .......................................................................................... 117
6.9 Atmósferas explosivas ............................................................................................... 117
6.10 Problemas de suministro ............................................................................................ 117
7 Mano de Obra ................................................................................................................... 119
7.1 Supervisor: ................................................................................................................. 119
7.2 Operador de perforación ............................................................................................ 120
7.3 Operador Mina subterránea ....................................................................................... 120
7.4 Jefe de turno mina rajo abierto .................................................................................. 121
7.5 Jefe de turno mina Subterranea: ................................................................................ 121
Operador de equipo eléctrico: .................................................................................................. 122
7.6 Calculista: .................................................................................................................. 122
8 Costos de perforación (mano de obra, combustible o energía eléctrica, aceros de
perforación y mantenciones ..................................................................................................... 123
8.1 Estimación de costos de operación mina ................................................................... 126
8.2 Costos de perforación ................................................................................................ 126
8.3 Costos servicios mina ................................................................................................ 127
8.4 Precios de perforadoras en Chile: .............................................................................. 128
Lista de precios ........................................................................................................................ 130
8.5 Explosivos .................................................................................................................. 130
8.6 Sistema de iniciación.................................................................................................. 130
8.7 Accesorios ................................................................................................................. 131
8.8 Detonadores .............................................................................................................. 132
9 Procedimientos de trabajo de equipos de perforación y manipulación de explosivos (Decreto
Supremo 132) .......................................................................................................................... 133
Titulo IV, Capitulo II “Perforación .............................................................................................. 133
9.1 CAPÍTULO SEGUNDO Manipulación de Explosivos .................................................. 135
10 FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C. ..................................................................................... 142
10.1 SERVICIOS ............................................................................................................... 144
10.2 EQUIPOS................................................................................................................... 145
10.3 LINEA DE PRODUCTOS ........................................................................................... 146
10.4 Altos Explosivos ......................................................................................................... 147
5
1. Accesorios ..................................................................................................................... 147
2. Materias ......................................................................................................................... 147
11 ORICA ........................................................................................................................... 148
11.1 SERVICIOS ............................................................................................................... 149
11.2 SISTEMA A GRANEL ................................................................................................ 150
11.3 SISTEMA DE INICIACION ......................................................................................... 150
11.4 Productos: .................................................................................................................. 151
11.5 PRODUCTOS ENCARTUCHADOS ........................................................................... 151
11.6 ACCESORIOS DE VOLADURA PARA MINERIA CONSTRUCCION CIVIL Y
MOVIMIENTO DE TIERRAS .................................................................................................... 153
11.7 EXPLOSIVOS PARA MINERIA, CONSTRUCCIÓN CIVIL, Y MOVIMIENTO DE
TIERRAS.................................................................................................................................. 153
11.8 EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS DE VOLADURA PARA PROSPECCIÓN SISMICA . 154
11.9 CLIENTES ................................................................................................................. 154
12 TROMAX ....................................................................................................................... 155
12.1 SERVICIOS ............................................................................................................... 155
12.2 Perforación y tronadura en minería y obras civiles ..................................................... 155
12.3 Arriendo de equipos: .................................................................................................. 156
12.4 Fortificación: ............................................................................................................... 156
12.5 MAQUINARIAS .......................................................................................................... 157
12.6 Sustentabilidad y Medio Ambiente ............................................................................. 159
13 EMPRESAS PROVEDORAS DE SERVICIOS O INSUMOS DE EXPLOSIVOS Y
EQUIPOS DE PERFORACIÓN ................................................................................................ 161
DIEXA S.A......................................................................................................................... 161
13.1 SERVICIOS: .............................................................................................................. 161
13.2 INSUMOS DISTRIBUIDOS: ....................................................................................... 162
13.3 EQUIPOS DE PERFORACIÓN .................................................................................. 176
13.4 Equipo de perforación rotatoria .................................................................................. 177
13.5 Equipos de perforación subterránea........................................................................... 183
14 MANTENCIÓN DE EQUIPOS MINEROS ...................................................................... 186
14.1 Tipos de mantenimiento ............................................................................................. 187
14.2 Mantenimiento preventivo .......................................................................................... 187
14.3 Mantenimiento predictivo ........................................................................................... 188
6
14.4 Mantenimiento correctivo ........................................................................................... 190
15 Conclusión ..................................................................................................................... 192
16 Bibliografía..................................................................................................................... 193
Introducción
8
Objetivos
• Conocer los conceptos básicos y lo más relevante que englobe a los insumos,
costos, gastos, características, propiedades explosivos y las normas que con lleva la
perforación y la detonación de explosivos.
• Dar a conocer los métodos, sistemas y procedimientos que son utilizados para
llevar a cabo la perforación y la detonación de explosivos tanto en minería superficial
como en minería subterránea.
9
DESCRIBIR LAS MATRICES DE ELECCIÓN DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN EN MINERÍA A RAJO ABIERTO Y
SUBTERRÁNEA
10
ÍNDICES DE OPERACIÓN DEL EQUIPO
11
- Mantención.
3. Tiempo Inhábil u Horas Inhábiles (HIN): Son las horas en que la faena suspende
sus actividades productivas y/o mantención de sus elementos y/o infraestructura por
razones como:
- Paralizaciones programadas: Domingos, festivos, vacaciones colectivas,
colaciones etc...
- Imprevistos: Originadas y obligadas por causas naturales como lluvias, temblores,
nieve, etc., u otras ajenas al control de la faena como la falta de energía eléctrica,
atrasos en la llegada del transporte de personal, ausentismo colectivo por
epidemias.
Cuando en horas o tiempo programado como inhábil un equipo o instalación es operado
y/o sometido a mantención y/o reparación, el tiempo real es computado como tiempo
hábil y clasificado en una de sus tres condiciones.
4. Tiempo de Operación u Horas de Operación (HOP): Son las horas en que la
unidad o instalación se encuentra entregada a su(s) operador(es), en condiciones
electromecánicas de cumplir su objetivo o función de diseño y con una tarea o
cometido asignado. Este tiempo se divide en:
- Tiempo Efectivo.
- Tiempo de Pérdida Operacional.
5. Tiempo Efectivo u Horas Efectivas (HEF): Son las horas en que la unidad de
equipo o instalación está funcionando y cumpliendo su objetivo de diseño.
6. Tiempo de Pérdida Operacional u Horas de Pérdidas (HPE): Son las horas en que
la unidad de equipo o instalación, estando en condiciones electromecánicas de
cumplir su objetivo de diseño, a cargo de su(s) operador(es) y con una tarea
asignada, no puede realizarla por motivos ajenos a su funcionamiento intrínseco,
como son los traslados, esperas de equipo complementario y en general por razones
originadas en la coordinación de las operaciones.
7. Tiempo de Reserva u Horas de Reserva (HRE): Son las horas hábiles en que la
unidad de equipo o instalación, estando en condiciones electro-mecánicas de cumplir
su función u objetivo de diseño, no lo realiza por motivos originados en una o más de
las siguientes razones:
- Falta de operador (si es en la hora de colación se toma como tiempo inhábil, si
el equipo sigue funcionando y hay cambio de operador se considera tiempo de
operación).
12
- Falta de capacidad prevista de equipo complementario o accesorio.
- No requerirlo el programa o plan de trabajo.
- No permitirlo el área donde debería cumplir su función.
13
El valor de este índice es proporcional a la calidad del equipo controlado y a la
eficiencia de su mantención y/o reparación, e inversamente proporcional a su
antigüedad y a las condiciones adversas en su operación o manejo.
14
R = UNIDADES DE PRODUCCIÓN PROMEDIO UNIDAD DE TIEMPO DE
OPERACIÓN
Teóricamente este valor debería ser el de diseño para el equipo, pero es alterado por las
características físicas de donde se aplica su función, el medio ambiente, condiciones
físicas del equipo y por las técnicas de su utilización.
Con estos índices podemos llevar un control en el transcurso de la vida de cualquier
equipo, debemos tener en claro que por sí solos cada índice no representa una
herramienta útil para dar solución a problemas o detectar causas de problemas, sino que
en conjunto deberán analizarse para poder enfocar cualquier tipo de investigación al
respecto, y el éxito de ello dependerá directamente de la calidad de la información
obtenida para el cálculo de cada uno de ellos, es decir solo nos serán de utilidad si es
que han sido medidos con claridad, comprobablidad, constancia y responsabilidad, es la
única manera para que la implementación de este sistema de control en una faena tenga
buenos resultados.
15
Recordemos que sobre la base del tipo de roca a perforar determinaremos el tipo de
perforación más adecuada. Cualquiera sea la situación necesitamos definir:
1.- Diámetro de perforación.
2.- Burden.
3.- Espaciamiento entre tiros.
4.- Disposición espacial relativa de los tiros.
5.- Ángulo de inclinación de los tiros.
6.- Largo de perforación (altura de banco + pasadura).
Definido el diámetro deberá determinarse (bajo criterios teóricos y/o empíricos) el burden
y espaciamiento. Además debemos determinar la disposición espacial de los tiros, con lo
cual quedará definida nuestra malla de perforación.
Definido lo anterior más la longitud de los tiros, se podrá determinar el tonelaje a mover
involucrado en la operación de perforación, siendo:
Tt = Tonelaje a remover por cada tiro (toneladas)
B = Burden (metros)
E = Espaciamiento (metros) Página 114
H = Altura de Banco (metros)
P = Pasadura (metros)
= Densidad de la Roca (toneladas/m3)
Tmb = Tonelaje a remover por metro barrenado (toneladas)
Tap = Tonelaje a remover por área sometida a Perforación (toneladas)
T = Tonelaje total por período (toneladas)
Tenemos que:
(ton) Tt = B x E x H x
Tmb = Tt / (H + P) (ton/mb)
Tap = Tt / (B x E) (ton/m2)
Nt = T / Tt (tiros)
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MbT = VPr x HTp (mb/turno)
Definiendo los días a trabajar por período en perforación como DPp, se tiene que el
número de equipos requeridos para cumplir con la producción es:
SISTEMAS DE PERFORACIÓN
PERFORACION MANUAL
18
Se realiza mediante el empleo de un barreno usado con la finalidad de facilitar su
extracción y rotación. El barreno es sostenido por el ayudante, mientras que el otro
golpea con una comba, luego se hace girar un cierto ángulo para proseguir con el
proceso de perforación. Este proceso también lo realiza una sola persona, dentro de la
minería artesanal.
- Perforación manual con martillo en cabeza: Este sistema de perforación se puede
calificar como el más clásico o convencional, y aunque su empleo por accionamiento se
vio limitado por los martillos en fondo y equipos rotativos, la aparición de los martillos
hidráulicos en la década de los setenta lo ha hecho resurgir, ampliando su campo de
aplicación.
PERFORACION NEUMATICA
-Empujadores: Son los accesorios utilizados para dar el empuje que requiere la
perforadora. Básicamente, un empujador consta de dos tubos: uno exterior de
aluminio o de un metal ligero y
otro interior de acero, el que
va unido a la perforadora.
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El tubo interior actúa como un pistón de doble efecto, controlándose su posición y fuerza
de empuje con una válvula que va conectada al circuito de aire comprimido.
Esto permite avanzar con la perforación y usar el accionamiento neumático del
empujador para el avance respectivo.
-Barrenas integrales: Es el conjunto de barras que unen la fuente de energía
mecánica (pistón) con la roca mediante el bit. Las barras integrales están
constituidas por un culatín que está en contacto directo con el pistón de la
perforadora y una barra que va unida a la broca o bit, que es el elemento que está
en contacto con la roca. Este dispositivo es el que ejerce el mecanismo de fractura
y avance sobre el macizo rocoso.
Características Principales
Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este sistema de perforación
neumático suelen no superar los 30 m debido a las importantes pérdidas de energía en
la transmisión de la onda de choque y desviaciones que tienen lugar en la perforación.
Característica Valores
PERFORACIÓN ELÉCTRICA
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Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos que una
neumática. Sin embargo, la principal diferencia entre ambos sistemas radica en que las
perforadoras hidráulicas utilizan un motor que actúa sobre un grupo de bombas, las
que suministran un caudal de aceite que acciona los componentes de rotación y
movimiento alternativo del pistón.
22
1. Mayor elasticidad de la operación en la perforadora hidráulica es posible variar la
presión de accionamiento del sistema, la energía por golpe y la frecuencia de
percusión.
1. Mayor facilidad para la automatización estos equipos son mucho más aptos para
la automatización de operaciones, tales como el cambio de varillaje y
mecanismos antiatranque, entre otros.
Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:
1. Mayor inversión inicial debido a todos los componentes asociados a la
perforadora, a su sistema de avance automático y a las características de las
fuentes de energía que utiliza (energía eléctrica e hidráulica).
1. Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras neumáticas,
requiriéndose una mejor organización y formación de personal de mantenimiento.
Principales características
Característica Unidades
Potencia de impacto 6 - 20 kw
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El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón golpea
directamente a la broca durante la perforación, generalmente con una frecuencia de
golpeo que oscila entre 600 y 1.600 golpes por minuto.
El fluido de accionamiento es aire comprimido, que se suministra a través de un tubo
que constituye el soporte y hace girar el martillo.
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rotación. Cuando se perfore a alta presión (en rocas de gran resistencia como un
granito) se precisará al inicio una fuerza de avance adicional para superar el efecto de
contra empuje del aire del fondo de la perforación. Por el contrario, cuando la
profundidad de perforación sea grande (sobre 20 metros) y el número de tubos sea tal
que supere el peso recomendado será necesario entonces que el perforista accione la
retención y rotación para mantener un empuje óptimo sobre la broca.
Las velocidades de rotación recomendadas varían en función del tipo de roca. Los
valores se señalan en la siguiente tabla:
Blanda 30-50
Media 20-40
Dura 10-30
En cuanto al tamaño de las barras, éstas deben tener dimensiones adecuadas que
permitan la correcta evacuación de los detritos por el espacio anular que queda entre
ellas y la pared del barreno. Los diámetros recomendados en función del diámetro de
perforación se señalan en la siguiente tabla:
102-115 76
127-140 102
25
152-165 114
200 152
26
Diámetros recomendados en función del diámetro de perforación
Características Dimensiones
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Perforadora:
Neumática de roto percusión, compuesta internamente por un pistón que realiza su
viaje de ida y vuelta permitiendo que se efectúe el trabajo de percusión sobre una
pieza llamada culatín, el pistón es alimentado por aire comprimido, la rotación se
realiza al retornar el culatín y guiarse por un tornillo helicoidal que permite que este
enfrente la próxima carrera rotado respecto a la carrera anterior. Externamente posee
un freno físico (pieza del equipo) que evita el desplazamiento de la perforadora
respecto a la barra y así evitar que el equipo rebote o que la barra se desprenda.
Consta además de los respectivos controles de suministro de aire, lubricante y agua, y
la canalización de la energía para cada efecto de rotación, percusión y empuje.
Sus características principales son:
Área del cilindro ,Largo de la carrera ,Presión del aire (6 Bar considerando perdidas de
1 Bar en la cual debería entregar 7 bares), Peso del pistón.
28
Aceros
Los aceros utilizados son del tipo INTEGRAL, lo cual nos indica que el bit va inserto en
la barra (una sola pieza), en algunos casos se recurre a un bit especial para haber
agujeros de mayor diámetro para rainuras tipo WHC. La variedad típica de las barras es
de 0.8 – 1.6 – 2.4 y 3.2 metros, los cuales duran aproximadamente 190 – 400 metro
barrenados, con afilado cada 70 metros.
Rendimiento
Se mide por la tarea que desarrolla por unidad de tiempo (metros barreados por hora) el
cual oscila entre los 10 mb/hr a los 15 mb/hr, dependiendo exclusivamente de las
características de la labor.
Ligado a esto está el costo de operación el cual está en el orden de lo 1.4 US$/mb.Una
maquina de este tipo tiene una vida util de 3 a 4 años.
El aprovechamiento de la energía va desde el 8% al 12% lo cual es bastante malo y se
debe a que se utiliza el aire comprimido como suministro energético el cual no es
eficiente.
- Existen 3 tipos de perforados neumáticas o livianas:
1. Jack Leg: Perforadora con barra de avance que puede ser usas para realizar
perforaciones horizontales e inclinadas, se usa mayormente para la construcción de
galerías, subniveles, rampas. Utiliza una barra de avance para sostener la
perforadora y proporcionar comodidad de manipulación al perforista.
29
2. Jack Hammer: Perforadoras usadas para la construcción de piques realizando la
perforación vertical o inclinada hacia abajo, el avance se da mediante su propio peso
de la perforadora.
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Características
4. Alta velocidad de penetración
5. Alta torsión
6. Controles de operación conveniente
7. Botón de retracción de la pierna de avance
8. Regulación automática de la presión del agua
9. Válvula de agua de acero inoxidable, operado por aire
31
Intercambiabillidad de partes con las perforadoras CANUN 260B de piso, Stopper y de
Cantera
32
Subterráneas
Los equipos de perforación que más se utilizan en labores de interior son los
siguientes:
10. Jumbos para excavación de túneles y galerías, explotaciones por corte y
relleno, por cámaras y pilares.
11. Perforadoras de barrenos largos en abanico en método de cámaras por
sub- niveles.
12. Perforadoras de barrenos largos para para sistemas de cráteres invertidos
y cámaras por banqueo.
Jumbos: Los jumbos son equipos de laboreo minero utilizados en galerías y labores
de avance horizontal.
1. Avance de túneles y galerías
2. Bulonaje y perforación transversal
3. Banqueo con barrenos horizontales
4. Minería por corte y relleno
Características Dimensiones
33
A continuación anexos del equipo jumbo:
34
Boomer 282 : El Boomer 282 es un equipo hidráulico de perforación frontal con dos
brazos para túneles de tamaño pequeño a mediano y producción minera con secciones
transversales de hasta 45 m2. Está equipado con un sistema de control directo (DCS)
robusto y fiable. El Boomer 282 tiene dos brazos BUT 28 flexibles y martillos COP que
optimizan la productividad.
-Características y ventajas
1. Siste
ma DCS hidráulico y fiable con función anti arranque, para un mayor
ahorro en barrenas de perforación.
2. Motor
diesel de bajas emisiones que combina un bajo impacto ambiental con un
alto rendimiento.
3. Robu
sto brazo BUT 28, para un posicionamiento directo, rápido y sencillo.
4. Martill
o COP 1638HD+ o COP 1838HD+ para diferentes condiciones de roca.
Ambos están equipados con un doble sistema de amortiguación para
obtener la máxima vida útil de los fungibles.
35
-Datos técnicos
Dimensiones y peso
Anchura 1990 mm
Longitud
11830 mm con deslizaderas BMH 2343
Sistema de aire
36
Manómetro, presión de aire Sí
-Sistema de aire
Sistema hidráulico
Filtración 16 µm
Sistema de agua
37
Presión de entrada de agua, mín.
2 bar
Sí
Protector de caudal de agua
Martillo
- Sistema eléctrico
Sistema eléctrico
380-1000 V
Voltaje
50-60 Hz
Frecuencia
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Perforadora sónica - Maqdrill - S100
La perforación con Sonic es una tecnología de perforación que utiliza unas oscilaciones
mecánicas de alta frecuencia emitidas por un cabezal que permite tasas de penetración
elevadas en el terreno sin necesidad de aire ni de fluidos.
Principales características y beneficios de la perforación sónica:
1. Rendimientos altos con velocidades de penetración extremadamente rápidas en
terrenos aluviales.
1. Un carro de perforación pequeño y ligero con una potencia excepcional.
1. La posibilidad de perforar en lugares muy contaminados limitando mucho el
manchado.
1. Nivel de ruido bajo comparado con los carros de hinca con martillo en cabeza.
1. Desgaste y rotura menores en las roscas de la tubería de perforación, en
comparación con el martilleo.
1. Cabeza de perforación basculante para facilitar la manipulación de las muestras
100m
39
Capacidad de
Perforación :
Diámetro de 86/126mm
muestreos:
Frecuencia: 4000CPM
40
4. Desconexión de torque elevado: Un dispositivo automatizado de
desconexión de torque elevado desacopla la mayoría de las juntas de barras
en forma automática
5. Grapa de pie a prueba de fallas: La grapa de pie de cierre por resorte y de
apertura hidráulica garantiza una operación a prueba de fallas
El bastidor de avance es
reversible.
Las principales propiedades físicas de las rocas que influyen en los mecanismos de
penetración y consecuentemente en la elección del método de perforación son:
Dureza
Técnicamente por “dureza” se entiende a la resistencia al corte y penetración que
presentan las rocas a la perforación, pero en la práctica se ha hecho común
emplear el término para indicar su comportamiento en la voladura clasificándolas
como: duras, intermedias y blandas. Es la “tenacidad” realmente la resistencia a la
rotura, aplastamiento o doblamiento por lo que deberíamos procurar el empleo de
los términos de: tenaces, intermedias y friables para indicar su comportamiento
ante los explosivos.
41
Las rocas se clasifican en cuanto a su dureza por medio de la escala de Mohs, en
la que se valora la posibilidad de que un mineral pueda rayar a todos los que tienen
un número inferior al suyo.
Existe una cierta correlación entre la dureza y la resistencia a la compresión de las
rocas.
Blanda 2–3 10 – 30
El cociente que suele obtenerse entre ambos valores de resistencia varía entre 0,3 y 0,8
Y sólo para rocas isotrópicas es igual a 1.
43
44
A continuación se presenta una tabla de la clasificación de rocas:
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Estructura
Las propiedades estructurales de los macizos rocosos, tales como esquistosidad, planos
de estratificación, juntas, diaclasas y fallas, así como el rumbo y el buzamiento de éstas
afectan a la linealidad de los barrenos, a los rendimientos de perforación y a la
estabilidad de las paredes de los taladros, tal como se muestra en la siguiente tabla,
donde se clasifican los macizos rocosos a partir del espaciamiento entre juntas y la
resistencia del material rocoso.
A continuación Tabla de clasificación macizos rocosos:
Elasticidad
La mayoría de los minerales constituyentes de las rocas tienen un comportamiento
elástico-frágil, que obedece a la Ley de Hooke, y se destruyen cuando las tensiones
superan el límite de elasticidad. Según el carácter de deformación, en función de las
tensiones provocadas para cargas estáticas, se consideran tres grupos de rocas:
1) Las elasto-frágiles o que obedecen a la Ley de Hooke.
2) Las plástico-frágiles, a cuya destrucción precede la deformación plástica.
3) Las altamente plásticas o muy porosas, cuya deformación elástica es
insignificante.
Las propiedades elásticas de las rocas se caracterizan por el módulo de elasticidad "E" y
el coeficiente de Poisson "y".
El módulo de elasticidad es el factor de proporcionalidad entre la tensión normal en la
roca y la deformación relativa correspondiente, su valor en la mayoría de las rocas varía
entre 0,03 a 104 Y 1,7 a 105 MPa, dependiendo fundamentalmente de la composición
mineralógica, porosidad, tipo de deformación y magnitud de la carga aplicada.
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Los valores de los módulos de elasticidad en la mayoría de las rocas sedimentarias son
inferiores a los de los minerales correspondientes que los constituyen, también Influye
en dicho parámetro la textura de la roca, ya que el módulo de elasticidad en la dirección
de la estratificación o esquistosidad es generalmente mayor que en la dirección
perpendicular a ésta.
El coeficiente de Poisson es el factor de proporcionalidad entre las deformaciones
longitudinales relativas y las deformaciones transversales. Para la mayoría de las rocas
y minerales está comprendido entre 0,2 y 0,4, y sólo el cuarzo lo tiene anormalmente
bajo, alrededor de 0,07. 1.2.4.
Plasticidad
Como se ha indicado anteriormente, en algunas rocas, a la destrucción le precede la
deformación plástica. Esta comienza en cuanto las tensiones en la roca superan el límite
de elasticidad. En el caso de un cuerpo idealmente plástico tal deformación se desarrolla
con una tensión invariable. Las rocas reales se deforman consolidándose al mismo
tiempo: para el aumento de la deformación plástica es necesario incrementar el
esfuerzo.
La plasticidad depende de la composición mineral de las rocas y disminuye con el
aumento del contenido de cuarzo, feldespato y otros minerales duros. Las arcillas
húmedas y algunas rocas homogéneas poseen altas propiedades plásticas.
La plasticidad de las rocas pétreas (granitos, esquistos cristalinos y areniscas) se
manifiesta sobre todo a altas temperaturas.
Abrasividad
La abrasividad es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de contacto de
otro cuerpo más duro, en el proceso de rozamiento durante el movimiento. Los factores
que elevan la capacidad abrasiva de las rocas son las siguientes:
- La dureza de los granos constituyentes de la roca.
- Las rocas que contienen granos de cuarzo son sumamente abrasivas.
- La forma de los granos. Los más angulosos son más abrasivos que los
redondeados.
- El tamaño de los granos.
- La porosidad de la roca, da lugar a superficies de contacto rugosas con
concentraciones de tensiones locales.
- La heterogeneidad. Las rocas poliminerales, aunque éstos tengan igual dureza,
son más abrasivas, pues van dejando superficies ásperas con presencia de
granos duros, por ejemplo, los granos de cuarzo en un granito.
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Esta propiedad influye mucho en la vida de los útiles de perforación.
Una aparente: m - Va
Otra real m - Vr
Donde: m: masa de la roca
Insumo crítico
Son aquellos insumos cuya situación de abastecimiento podría resultar ser crítica para el
proyecto/operación en el mediano y largo plazo. A la criticidad contribuyen
principalmente los riesgos de desabastecimiento, como la alta dependencia de las
importaciones o un monopolio de los insumos en pocos oferentes, como también la
importancia o peso relativo del insumo en la estructura de costos.
Una adaptación del esquema contenido en el reporte antes citado y que se ajusta a la
definición de insumo crítico es el siguiente:
Insumo estratégico
Son aquellos insumos cuya disponibilidad para la ejecución/operación futura de
proyectos debe garantizarse y ejercen un efecto de apalancamiento para estos.
La diferencia entre insumo crítico y estratégico es que para los segundos se requiere
una mirada de largo plazo, pensando en la concreción de potenciales proyectos para los
cuales es fundamental contar con dicho insumo. Por lo anterior, es probable que un
insumo sea crítico y estratégico a la vez.
Por ejemplo, el agua es un insumo que es crítico y estratégico, por un lado existe baja
disponibilidad (especialmente en el norte del país) y, por otro, dicha escasez ha hecho
que algunas operaciones opten por la instalación de plantas de desalación de agua de
mar, lo que aumenta notablemente el costo de dicho insumo.
51
Nota: La opción del CAPEX supone que dispongamos de los recursos financieros necesarios al
principio y que no los emplearemos para otros fines. Esa inversión se tiene que dotar de las
provisiones correspondientes para adquirir un buen equivalente después de la vida útil del bien
industrial. La opción del OPEX supone al contrario que pagamos una cuota mensual por el bien
que adquirimos. Esa cuota se puede dividir en una cuota mensual que pagamos al proveedor del
bien y en otra que pagamos a une entidad financiera que nos financian la compra.
Existen dos insumos imprescindibles para este sistema de cielo abierto: la energía y el agua.
Cualquier emprendimiento estándar debe utilizar un metro cúbico de agua por segundo, noche y
día, durante décadas, desde el inicio hasta el cierre del complejo minero.
Agua
Cuando la máquina está perforando los principales consumos de energía son los
vinculados a los siguientes accionamientos:
• Rotación
• Fuerza de empuje
• Barrido y extracción del detritus
• Otros accionamientos menores
Cables eléctricos en mina
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Los únicos metales empleados en la fabricación de conductores para las distribuciones
eléctricas son el cobre y el aluminio.
El cable eléctrico de mina esta destinado al transporte de la energía, y debe para ellos
satisfacer a los muchos imperactivos que impone la explotación.
1. La resistencia a la humendado al agua de la mina, especialmente en pozos.
2. La resistencia a los choques accidentales caída de piedras, derrumbes y
voladuras.
Energía Eléctrica
El aire comprimido es vital para las operaciones mineras, ya sea como fuente de
energía, como medio de transporte de líquidos y sólidos, como insumo para un proceso
o como medio de transmisión de señales para instrumentación y control. Muchas de las
operaciones críticas de una faena minera están indisolublemente ligadas al suministro
adecuado de aire comprimido.
Generalmente se tiende a tratar el tema de la confiabilidad del suministro de aire
mediante la adición de capacidad de generación -se agregan compresores y equipos de
tratamiento-, en la medida en que se haga necesario de acuerdo con el comportamiento
observado en la planta. Esto crea la noción de que un sistema confiable es simplemente
un sistema sobredimensionado en su capacidad de generación, que cuente con
compresores de respaldo.
Ventilación
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• Suministrar el oxígeno para la respiración de las personas,
• Proporcionar el volumen de aire para los equipos diesel e instalaciones subterráneas,
• Evitar la formación de mezclas explosivas,
• Diluir y extraer los gases tóxicos y polvo en suspensión,
• Reducir la temperatura. Toda mina subterránea deberá disponer de Circuitos de
Ventilación, natural o forzado, para mantener un suministro permanente de aire fresco y
retorno del aire viciado.
El caudal de aire que circule por la mina dependerá del número de trabajadores, la
extensión y sección de las labores, el tipo de maquinarias de combustión interna y las
emanaciones de gases naturales de la mina.
Ventilación Auxiliar
Como ventilación auxiliar se define aquellos sistemas que haciendo uso de ductos y
ventiladores auxiliares, ventilan áreas restringidas de las minas subterráneas. En nuestro
caso por tratarse de faenas mineras de bajo tonelaje este sistema se asocia como
sistema de Ventilación Principal de la Mina. El objetivo de la ventilación es mantener las
galerías en desarrollo y frentes de explotación, con un ambiente adecuado para el buen
desempeño de hombres y máquinas, es decir, con un nivel de contaminación ambiental
bajo las concentraciones máximas permitidas.
Uso de Aire Comprimido en la Ventilación
En lugares donde es difícil ventilar con aire natural ó utilizando el sistema de ventilación
soplante o aspirante, se puede hacer utilizando ventilación a base de aire comprimido.
Este aire es generado por un comprensor, y transportado al interior de la mina por una
red.
Raspador Primario
Los raspadores primarios Comap
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Únicos por su modelo que posee un diseño muy eficiente y confiable, que con su filo de
ataque con ondas positivas y negativas aumenta el raspado en un 27% más que
cualquier raspador, no tienen rival.
Una de las ventajas de nuestro raspador es la eficiencia del amortiguador dinámico
individual de tensión, que facilita la oscilación de la hoja absorbiendo deformaciones
superficiales de la correa transportadora
Mantención
No requiere de mano de obra especializada para la mantención o recambios de hojas,
originando importantes ahorros de mantención y operación.
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Mano de obra
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Aceros de Perforación
Los aceros deben ser capaces de soportar el fuerte desgaste y las mayores exigencias a
los que son sometidos. El vertiginoso desarrollo potencial de los equipos para
perforación de roca orientados a la industria minera y obras civiles, ha ido aparejado con
una constante innovación en los aceros para perforación, cuya vital función es
encargarse de taladrar las rocas, mediante la transmisión de las ondas de impacto que
son producidas por una perforadora hidráulica o neumática, siendo su principal
aplicación la perforación para explotación minera, obras civiles y sondajes. Estos
componentes deben ser capaces de soportar el fuerte desgaste al que son sometidos en
la acción de perforar la roca. Aleaciones de aceros cada vez más resistentes,
variaciones en el diseño y componentes, incorporación de metales de mayor dureza, son
algunos de los avances efectuados en este campo, cuyo objetivo es:
Obtener mayor vida útil. Mayor velocidad de penetración y Menor costo por metro
perforado.
La perforación por percusión y rotación es la más empleada en la minería y
construcción en Chile en términos de metros, lo que ha llevado a una constante
evolución de nuevas tecnologías en las máquinas perforadoras hidráulicas, que fueron
introducidas en la década de los setenta. Esto hizo necesario disponer de aceros
capaces de soportar y transmitir una onda de impacto mucho más poderosa a la roca,
obligó a desarrollar nuevas técnicas e incorporar metales más duros y resistentes a la
abrasión y al desgaste, como el carburo de tungsteno, empleado como metal de ataque
en las brocas. Desde entonces, el mejoramiento ha sido continuo.
La elección del acero de perforación depende de:
1. El diámetro de la perforación deseada.
2. Tipo de roca.
3. La perforadora.
4. La rectitud de la perforación deseada.
Lo primero es seleccionar el mayor diámetro de barra de acuerdo al tamaño de la
perforación y de acuerdo a la perforadora.
Esto asegurará una columna rígida, que ayudará a maximizar la rectitud de la
perforación, velocidad de penetración y eficiencia del barrido.
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camino de perforación, como una grieta o un bolsón de roca más blanda, tiene una gran
facilidad para desviarse.
Sin embargo, presenta el inconveniente que si encuentra una debilidad en el camino de
perforación, como una grieta o un bolsón de roca más blanda, tiene una gran facilidad
para desviarse. Con ello, se corre el riesgo de quedar atascado y producir más desgaste
en las otras piezas móviles que están en contacto con el material.
La cabeza de forma plana es muy eficiente para usos generales, ya que es rápida y
tiene pocas posibilidades de desviación, manteniendo de mejor forma la rectitud del tiro.
También existen variadas formas de broca en lo que se refiere a la estructura de su
cuerpo: estándar, más alargadas, retráctiles (que tienen la posibilidad de cortar hacia
atrás, cuando hay riesgo de desviaciones y atascamientos).
Otro elemento que se ha ido mejorando en el diseño de las brocas, para lograr una
mayor eficiencia y economía en la perforación, lo conforman los canales de barrido.
En el pasado lo más habitual era que se dispusiera de un solo canal de barrido, lo que
no era suficiente, porque se producía mucho desgaste de los botones periféricos. Por
ello, se fueron aumentando los canales de barridos frontales, se puso un barrido lateral;
en definitiva, se fueron elaborando diversas alternativas,
VELOCIDAD DE PENETRACION
Actualmente las brocas de botones son las más usadas en perforación por percusión y
rotación, pues con ellas se logra mayor velocidad de penetración, lo que es una de las
preocupaciones más importantes de los usuarios, minería, obras civiles, ya que
cualquier avance que se obtenga en este sentido, involucra un enorme ahorro de
energía, horas hombre de trabajo, materiales y uso de equipos.
En Chile el tipo de botón más usado en las brocas, es el esférico. Sin embargo, existen
otras alternativas, como los botones tipo balísticos o los parabólicos que tienen sus
campos de aplicación bien definidos.
Las brocas con botones esféricos son para rocas duras y semiduras, donde tienen una
aceptable velocidad de penetración; los balísticos están más orientados a rocas blandas,
mientras que los parabólicos apuntan a un rango de durezas intermedias. A la par con
esto, también se ha trabajado mucho por la importancia que tiene con : la ubicación de
los botones, su tamaño y diámetro; lo que va de la mano con la dureza y lo abrasiva de
la roca que se requiere perforar.
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DESGASTE
En cuanto a la vida útil de estas piezas, va a depender mucho de factores como la clase
de rocas a atacar, la frecuencia de afilado de las brocas, los hábitos operacionales y las
condiciones de uso.
En el caso de la minería del cobre nacional, una broca de 45 mm, que es la más común
para el desarrollo de túneles, tiene una vida útil promedio de unos 300 metros; una broca
de 64 mm rinde unos 400 metros; y la de 76 mm, aproximadamente 550 metros. "Eso en
el macizo andino chileno, pero si esto lo llevamos a roca blanda, como la caliza
(cemento) o el caliche (salitre) en el norte del país, una broca puede durar 2.000m sin
ningún problema”. Sin embargo el grueso de las minas de cobre en Chile está en la
Cordillera de Los Andes, por lo que presentan un comportamiento similar. No obstante,
también hay que considerar otras variables, por ejemplo, la misma broca de 45 mm, en
una mina de oro, puede durar 80 -120 metros. Ello porque normalmente el oro se
encuentra en zonas con alto contenido de cuarzo, que es uno de los elementos más
abrasivos que existen en la naturaleza.
BARRAS
Si bien el mayor desarrollo se ha dado en las brocas, también los otros elementos que
conforman los aceros de perforación presentan importantes optimizaciones. En una
perforación neumática o hidráulica el empleo de aceros seccionales es lo más común.
La primera pieza que va directamente acoplada dentro de la perforadora es la culata o
culatín, pieza que tiene la misión de recibir el impacto de la perforadora y transmitirlo a lo
largo de la barra. La onda de impacto viaja a aproximadamente a 5.000 m por segundo.
Cuando se trabaja con más de una barra, éstas se unen con coplas separadas o se
usan barras con coplas incorporadas. En estos puntos es importante lograr la menor
disipación de energía posible.
En las uniones de los aceros se produce un desgaste muy significativo cuando no hay
un fuerte empuje y la onda de impacto no pasa directamente a la roca, sino que se va
disipando en esos puntos. Por ello en el pasado, como los sistemas no eran tan
poderosos como ahora, se producía mucho desgaste por calentamiento. Hoy en día eso
es menos frecuente, además, los fabricantes someten a las barras a modernos
tratamientos térmicos para darles mayor resistencia, especialmente a los puntos de
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unión, ya que deben soportar tremendas tensiones de: impactos, torsión, flexión, fricción
y abrasión.
Es así que para hacerlas más resistentes se han agregado a su fabricación, entre otros
elementos, cromo, níquel y molibdeno, mejorando además su dureza y flexibilidad. La
forma de las barras también ha experimentado cambios, ya que si en un comienzo eran
redondas, actualmente hay también hexagonales, diseño que les permite ser más
fuertes y mantener mejor la rectitud del tiro.
Triconos
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Formaciones medias
Los triconos para estas formaciones tienen cojinetes de tamaño medio, de acuerdo a los
empujes necesarios y el tamaño de los dientes. La longitud de los dientes,
espaciamiento y descentramiento son menores que en los triconos de formaciones
blandas.
Formaciones duras
Los triconos para formaciones duras tienen cojinetes grandes, dientes cortos, resistentes
y muy próximos unos de otros. Los conos tienen muy poco descentramiento para
aumentar el avance por trituración, requiriéndose empujes muy importantes.
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2. Pizarras arcillosas
3. Calizas duras
4. areniscas
Triconos de insertos
Existen cuatro tipos de triconos, que se diferencian en el diseño y tamaño de los
insertos, en el espaciamiento de los mismos y en la acción de corte.
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Fabricadas con aleación Barras de perforación neumática (Jack
acero y carburo de Hammer-Stoper-Jack Leg)
tungsteno.
-Única en extracción por rotación
Barras
Integrales -Hecha de acero, con protección anticorrosión
-Con paso de agua interior para barrido.
Barras Las barras son reforzadas La barra cónica a diferencia del sistema
Cónicas con aporte Anti abrasivo integral se puede usar una amplia selección
hardfacing, carburos de de broca en la misma barra hexagonal.
cromo. Carburos de
tungsteno, para evitar
desgaste prematuro,
alargando su vida útil en
metros perforados.
Brocas DTH Fabricadas de acero de Martillo en el Fondo
carburo de Tungsteno de
alta Calidad.
Broca de Son hechas por barra de las brocas personalizadas son aplicables para
Botones acero de alta calidad y perforar en rocas blandas, piedra medio
aleación de carburos de suelta, y piedra dura
tungsteno.
Triconos Se seleccionan de acuerdo a las condiciones
de la roca que se va a perforar y las
características de la perforadora,
especialmente en lo referido al peso, volumen
y presión de aire disponible.
Triconos de Bajo costo Se clasifican según el tipo de formación
Dientes rocosa, blanda media y dura.
Triconos con Poseen insertos de carburo -Inserto de Carburo de Tungsteno de diente
insertos de tungsteno en la cabeza largo.
del bit.
-Inserto de Carburo de Tungsteno en forma
de dientes.
-Inserto de carburo de Tungsteno con forma
cónica
-Inserto de carburo de Tungteno de forma
ovoide o conica
64
ACCESORIOS DE PERFORACION.
1. Columna (sarta) de perforación: Esta es una de los componentes más importante
del equipo de perforación, pues se trata de la estructura que conecta la
perforadora con la roca y está compuesta de los siguientes elementos.
2. Adaptadores de culatin: Corresponden a pequeños elementos que se fijan a las
perforadoras para transmitir la energía de impacto, la rotación y el empuje.
3. Coplas: Son estructuras que sirven para unir las barras hasta conseguir la
longitud deseada, asegurando que los extremos estén en contacto para una mejor
transmisión de la energía.
4. Culatin: Es la pieza que esta sujetada por el orificio central de la perforación y se
une con la barra mediante los hilos que poseen estas, siendo una pieza muy
importante porque es donde empieza la fuerza rotativa o percusión.
5. Barras de extensión: Son barras empleadas cuando se perfora con martillo en
cabeza, estas tienen sección hexagonal o circular en el caso de emplear
perforación manual, generalmente lo que se usa son las barras integrales, las
cuales tienen unida la barra y el bit, eliminando el empleo de coplas y mejorando
la transmisión de energía.
Los elementos tales como: culatin, coplas, barra y broca, tienen también como objetivo
lograr un ajuste eficiente entre los elementos de la columna para lograr una adecuada
transmisión de la energía. Se debe considerar que un apriete excesivo dificulta el
desacoplamiento
Respecto de los materiales con que se construyen la columna, sarta y sus componentes,
es importante considerar que los aceros empleados en la estructura de la columna o
sarta deben ser resistentes a la fatiga, a la flexión, a los impactos, y al desgaste.
Lo ideal es utilizar aceros con un núcleo no muy duro y una superficie endurecida y
resistente al desgaste de acuerdo con lo siguiente.
1. Aceros de alto contenido en Carbono, en los que la dureza deseada se consigue
controlando la temperatura en el proceso de fabricación, los culatines se trata por
separado para conseguir una alta resistencia a los
2. impactos. Aceros de bajo contenido en Carbono, que se utilizan en barras,
adaptadores, coplas y brocas. Se trata de aceros que contienen pequeñas
cantidades de cromo y níquel, manganeso y molibdeno.
Los insertos de las brocas se fabrican a partir de carburo de tungsteno y cobalto, ya que
estos materiales se caracterizan por su alta resistencia al desgaste y tenacidad, y
pueden conseguirse diferentes combinaciones variando el contenido de cobalto entre
6% y 12%.
65
CAPACITACION DE LOS OPERADORES
En la mayor eficiencia de los equipos y aceros de perforación no sólo influye el
desarrollo de mejores tecnologías, sino también su adecuado manejo se advierte que es
importante mantener una constante capacitación de los operadores para que sepan
manejar estos nuevos productos, cada vez más sofisticados.
"Ciertos errores o malas prácticas por parte del operador se deben eliminar o por lo
menos disminuir, debido a que (por este errado manejo) las tensiones/fuerzas sobre los
aceros se podrían multiplicar, resultando en el rompimiento de los mismos, aún cuando
sean más resistentes", asevera.
Por ello, entre los resguardos que se deben tener presentes para garantizar un uso
eficiente de todos estos equipos, se destaca:
• Asegurar que el operador esté debidamente capacitado.
• Equipos en buenas condiciones, con sus instrumentos de medición de la fuerza de
avance (pulldown) y la velocidad de la rotación, operativos.
• Hacer un seguimiento del desgaste de las brocas y proceder con el afilado oportuno.
• Que el equipo columna/tren de perforación y el operador tengan un buen balance y
una adecuada relación.
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3. DESCRIBIR CARACTERISTICAS DE LOS EXPLOSIVOS INDUSTRIALES.
Explosivos industriales
Los materiales explosivos son compuestos o mezclas de sustancias en estado sólido,
líquido o gaseoso, que por medio de reacciones químicas de óxido-reducción, son
capaces de transformarse en un tiempo muy breve, del orden de una fracción de
microsegundo, en productos gaseosos y condensados, cuyo volumen inicial se convierte
en una masa gaseosa que llega a alcanzar muy altas temperaturas y en consecuencia
muy elevadas presiones. Así, los explosivos comerciales son una mezcla de sustancias,
combustibles y oxidantes, que incentivadas debidamente, dan lugar a una reacción
exotérmica muy rápida, que genera una serie de productos gaseosos a alta temperatura
y presión, químicamente más estables, y que ocupan un mayor volumen,
aproximadamente 1 000 a 10 000 veces mayor que el volumen original del espacio
donde se alojó el explosivo. Estos fenómenos son aprovechados para realizar trabajo
mecánico aplicado para el rompimiento de materiales pétreos, en lo que constituye la
“técnica de voladura de rocas”. Los explosivos constituyen una herramienta básica para
la explotación minera y para obras de ingeniería civil.
Los procesos de reacción según su carácter fisicoquímico y el tiempo en que se realizan
se catalogan como:
1. Combustión: Puede definirse como tal a toda reacción química capaz de
desprender calor pudiendo o no, ser percibida por nuestros sentidos, y que
presenta un tiempo de reacción bastante lento.
2. Deflagración: Es un proceso exotérmico en el que la transmisión de la reacción
de descomposición se basa principalmente en la conductividad térmica. Es un
fenómeno superficial en el que el frente de deflagración se propaga por el
explosivo en capas paralelas, a una velocidad baja, que generalmente no supera
los 1 000 m/s. La deflagración es sinónimo de una combustión rápida. Los
explosivos más lentos al ser activados dan lugar a una deflagración en la que las
reacciones se propagan por conducción térmica y radiación.
3. Detonación: Es un proceso físico-químico caracterizado por su gran velocidad de
reacción y por la formación de gran cantidad de productos gaseosos a elevada
temperatura, que adquieren una gran fuerza expansiva (que se traduce en
presión sobre el área circundante).
En los explosivos detonantes la velocidad de las primeras moléculas gasificadas es tan
grande que no ceden su calor por conductividad a la zona inalterada de la carga, sino
que los transmiten por choque, deformándola y produciendo calentamiento y explosión
adiabática con generación de nuevos gases.
67
El proceso se repite con un movimiento ondulatorio que afecta a toda la masa explosiva
y que se denomina “onda de choque”, la que se desplaza a velocidades entre 1 500 a 7
000 m/s según la composición del explosivo y sus condiciones de iniciación. Un carácter
determinante de la onda de choque en la detonación es que una vez que alcanza su
nivel de equilibrio (temperatura, velocidad y presión) este se mantiene durante todo el
proceso, por lo que se dice que es auto sostenida, mientras que la onda deflagrante
tiende a amortiguarse hasta prácticamente extinguirse, de acuerdo al factor
tiempo/distancia a recorrer.
Tanto en la deflagración como en la detonación la turbulencia de los productos gaseosos
da lugar a la formación de la onda de choque. La región de esta onda donde la presión
se eleva rápidamente se llama “frente de choque”. En este frente ocurren las reacciones
químicas que transforman progresivamente a la materia explosiva en sus productos
finales.
Por detrás del frente de choque, que avanza a lo largo de la masa de explosivo, se
forma una zona de reacción, que en su último tramo queda limitada por un plano ideal,
que se denomina “Plano de Chapman-Jouguet (CJ)”, en el cual la reacción alcanza su
nivel de equilibrio en cuanto a velocidad, temperatura, presión de gases, composición y
densidad, lo que se conoce como condiciones del estado de detonación. En el plano
“CJ” los gases se encuentran en estado de hipercompresión. La zona de reacción en los
altos explosivos es muy estrecha, sólo de algunos milímetros en los más violentos como
TNT y dinamita gelatinosa y, por el contrario, es de mayor amplitud en los explosivos
lentos o deflagrantes como el ANFO. Otra diferencia es que en el caso de una
combustión o deflagración, los productos de la reacción de óxido reducción se mueven
en el sentido contrario al sentido de avance de la combustión, mientras que en el caso
de una detonación, los productos se desplazan en el mismo sentido de avance de la
detonación. Esto se evidencia por medio de la ecuación fundamental conocida como la
“Condición de Chapman-Jouguet”:
VOD = S + W
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Explosión
La explosión, por su parte, es un fenómeno de naturaleza física, resultado de una
liberación de energía tan rápida que se considera instantánea. La explosión es un efecto
y no una causa. En la práctica se consideran varios tipos de explosión que se definen
con base en su origen, a la proporción de energía liberada y al hecho que desencadenan
fuerzas capaces de causar daños materiales:
1. Explosión por descomposición muy rápida: La liberación instantánea de
energía generada por una descomposición muy rápida de materias
inestables requiere una materia inestable (explosivo) y un procedimiento de
detonación.
2. Explosión por oxidación muy rápida del aire: La liberación de energía
generada por oxidación muy rápida de un vapor, gas o polvo inflamable
(gasolina, grisú en las minas de carbón).
3. Explosión nuclear: Este tipo implica la liberación instantánea de energía
creada por fusión nuclear, tal como su-cede en una bomba de hidrógeno o
por fisión nuclear, tal como sucede en la bomba atómica (uranio).
4. Explosión por exceso de presión: Este tipo de explosión es el resultado de
la liberación instantánea de la energía generada por un exceso de presión
en recipientes, calderos o envases y puede deberse a diversos factores
como calentamiento, mal funcionamiento de válvulas u otros motivos.
5. Ignición espontánea: La ignición espontánea puede producirse cuando
tiene lugar un proceso de oxidación lento de la materia sin una fuente
externa de calor; comienza lentamente pero va haciéndose más rápido
hasta que el producto se inflama por sí solo (carbón mineral acumulado,
nitrato de amonio apilado sin ventilación).
Para el caso de los explosivos, a consecuencia de la fase de detonación y más allá del
plano, ocurrirá una descompresión y baja de temperatura de los gases hasta que
alcancen una condición de densidad y presión que se conoce como “condiciones del
estado de explosión”.
69
Clasificación de los explosivos
En términos generales los explosivos por su forma de reacción se clasifican en:
explosivos químicos y explosivos nucleares. Los explosivos químicos actúan por
procesos de reacción química de detonación producidos por efecto de una onda de
choque.
Están mayormente vinculados a compuestos nitrados y son los de aplicación común en
minería y construcción civil. Los nucleares están vinculados a la desintegración de
materiales como uranio 235 y plutonio, proceso que desprende inmensas cantidades de
energía. Su empleo actual es en el campo militar y de investigación.
Aunque no se clasifican como explosivos, algunos productos especiales actúan como
una explosión física sin detonación previa, producida por la súbita expansión de gases
inertes licuados como el CO2 por aplicación de calor.
Su empleo está limitado a ambientes con alto nivel de grisú en las minas de carbón, o
donde no se puede emplear explosivos convencionales.
Los explosivos Químicos:
Los explosivos químicos se clasifican en dos grandes grupos según la velocidad de su
onda de choque o velocidad de reacción.
1. Explosivos rápidos o altos explosivos: de 2 500 a 7 000 m/s.
2. Explosivos lentos o deflagrantes: menos de 2 000 m/s
En los explosivos de alta velocidad, usualmente también llamados “detonantes” la onda
de choque es supersónica o de alto régimen y autosostenida (constante) lo que
garantiza la detonación completa de toda su masa, con un fuerte efecto de impacto
triturador o brisante.
Los deflagrantes comprenden a las pólvoras, compuestos pirotécnicos y compuestos
propulsores para artillería y cohetería, casi sin ninguna aplicación en la minería o
ingeniería civil por lo que no se tratarán en este manual. Sólo cabe mencionar la pólvora
de mina usada artesanalmente y para el núcleo de la mecha de seguridad. Su onda de
choque es subsónica (menos de 2 000 m/s) por lo que no llegan al estado de detonación
siendo su explosión semejante a una combustión violenta con muy limitado efecto
triturador. También el ANFO deficientemente iniciado sólo llega a deflagrar produciendo
un efecto netamente expansivo.
Los detonantes se dividen en primarios y secundarios, según su aplicación. Los
primarios, por su alta energía y sensibilidad, se emplean como iniciadores para detonar
70
a los secundarios. Entre ellos podemos mencionar a los compuestos para detonadores y
reforzadores (pentrita, azida de plomo, fulminatos, etc.).
Los secundarios son los que efectúan el arranque y rotura de las rocas, son menos
sensibles que los primarios pero desarrollan mayor trabajo útil, por lo que también se les
denomina como “rompedores”.
Explosivos industriales rompedores
Para uso en obras civiles y en minería, se dividen en dos categorías:
1. Altos explosivos, sensibles al fulminante: Los altos explosivos sensibles
comprenden
a. Dinamitas.
b. Explosivos permisibles o de seguridad para minería de carbón.
c. Explosivos hidrogel y emulsión sensibilizados.
1. Agentes de voladura, no sensibles al fulminante: Los agentes de voladura no
sensibles comprenden dos grupos:
a.Agentes de voladura acuosos (water gels) son:
b. Hidrogeles o slurries.
c. Emulsiones.
d. Agentes mixtos (emulsión/ANFO o ANFOs pesados).
Altos explosivos sensibles al fulminante
1. Dinamitas
Altos explosivos mayormente compuestos por un elemento sensibilizador
(nitroglicerina u otro éster estabilizado con nitrocelulosa), combinada con
aditivos portadores de oxígeno (nitratos) y combustibles no explosivos (harina
de madera) más algunos aditivos para corregir la higroscopicidad de los
nitratos, todos en las proporciones adecuadas para mantener un correcto
balance de oxígeno. En ellas todos sus componentes trabajan contribuyendo
energéticamente en la reacción de detonación.
En las dinamitas modernas también denominadas gelatinas explosivas por su
consistencia plástica, de fácil uso y manipulación, el porcentaje de
nitroglicerinanitrocelulosa se estima entre 30 y 35% correspondiendo el resto a
los oxidantes y demás aditivos. Con menores porcentajes las dinamitas
71
resultan menos plásticas y menos resistentes al agua, denominándose
semigelatinas y pulverulentas. Aún se fabrica en pequeña escala y para casos
especiales la dinamita original de Nobel denominada “guhr dynamite”
compuesta solamente de nitroglicerina (nitroglicerina 92% - nitrocelulosa 8%)y
un elemento absorbente inerte como la diatomita (kieselguhr) que tiene
balance de oxígeno nulo, así también la “straight dynamite” en la que la
nitroglicerina se encuentra mezclada con compuestos activos pero no
explosivos (dopes); también de muy escaso uso en la época actual. Las
72
- Cefalea transitoria al inhalar su aroma o vapores (por la acción vaso
dilatadora de la nitroglicerina, aunque sin efectos tóxicos).
Su empleo está preferentemente dirigido a pequeños diámetros de taladro, en
subterráneo, túneles, minas, canteras y obras viales.
Normalmente se comercializan en cartuchos de papel parafinado, con diámetros desde
22 mm (7/8”) hasta 75 mm (3”) y longitudes de 180 mm (7”), 200 mm (8”) y 340 mm
(12”), embalados en cajas de cartón de 25 kg.
Explosivos acuosos
1. Explosivos hidrogel (sensibles al fulminante)
Los hidrogeles están constituidos por una fase continua, que es una solución acuosa de
sales oxidantes saturada a temperatura ambiente y gelificada por gomas hidrosolubles; y
74
por una fase dispersa de partículas sólidas, gotitas líquidas, o ambas. En el caso de un
líquido disperso, la composición pertenece simultáneamente al grupo de las emulsiones
de tipo “aceite en agua”.
Cuando contienen una materia explosiva disuelta en agua, como el nitrato, de
monometilamina o mononitrato de etileno glicol, son calificados como “explosivo
hidrogel”, sensible al fulminante (como la dinamita pero sin nitroglicerina-nitrocelulosa).
Su tiempo de vida útil (shelf life) es menor que el de las dinamitas por su natural
tendencia a la separación de fases o del incremento de su densidad por migración de
sus burbujas de gas.
Estos explosivos son de texturas finas, glutinosas y muy resistentes al agua. Por lo
general se presentan en cartuchos de polietileno de pequeño a mediano diámetro. Se
emplean en forma similar que las dinamitas, aunque con algunas dificultades para el
carguío en taladros sobre cabeza.
Tienen alta velocidad de detonación (3 600 a 5 200 m/s) y brisance, pero su simpatía es
más susceptible a fallas por causas externas que las de las dinamitas.
Una limitación común a todos los hidrogeles es su densidad de cartucho, que no debe
ser mayor de 1,25 g/cm3; de lo contrario pueden perder su capacidad de detonar, lo que
se debe tener en cuenta para no atacar los cartuchos excesivamente para confinarlos en
el taladro.
En cuanto a las características de los hidrogeles, ya que en su composición no se
utilizan sensibilizantes intrínsecamente explosivos, poseen una seguridad muy alta tanto
en su fabricación como en su manipulación. A pesar de esto, presentan una aptitud a la
detonación muy buena que hacen que algunos hidrogeles puedan emplearse en calibres
muy pequeños e iniciarse con detonadores convencionales.
La resistencia al agua es excelente y la potencia, que es una característica fundamental
de aplicación, es equivalente o superior a la de los explosivos convencionales, pudiendo
ajustarse en función de la formulación del hidrogel.
Las energías desarrolladas oscilan en el rango de las 700 a las 1500 cal/g. La densidad
puede también modificarse, desde 0,8 hasta 1,6 g/cm3, partiendo de un valor básico
comprendido entre 1,4 y 1,5. Mediante la adición de gasificantes químicos, como ya se
ha indicado, o de aditivos de baja densidad puede reducirse tal parámetro. Esas
disminuciones influyen sobre los explosivos haciendo que la velocidad de detonación
aumente en muchos casos, así como su sensibilidad.
Explosivos comerciales en Chile
Lurigel 600 y Lurigel 800 en cartuchos de plástico o de papel parafinado, con diámetros
de 25 mm o más
2. Emulsiones explosivas (sensibles al fulminante)
Las emulsiones explosivas son de tipo inversado “agua en aceite”,
componiéndose de dos fases líquidas, una continua, básicamente constituida por
una mezcla de hidrocarburos y otra dispersa, que son microgotas de una solución
75
acuosa de sales oxidantes, con el nitrato de amonio como principal componente.
Este grupo de explosivos, que es el de más reciente aparición en el mercado,
mantiene las propiedades de los hidrogeles ya citados, pero a su vez mejora dos
características fundamentales como son la potencia y la resistencia al agua.
Es importante en su fabricación la elección del agente tenso activo emulsificador y
la dispersión ultra fina de la solución acuosa a temperaturas relativamente altas.
Por su naturaleza aerófoba se hace necesario emplear microburbujas de aire en
micro esferas de vidrio, como regulador de densidad y de la sensibilidad al
iniciador (eventualmente perlita o compuestos gasificantes).
76
Sus desventajas son el menor tiempo de vida útil, normalmente seis meses según tipo y
su menor capacidad de transmisión en condiciones adversas en el taladro, su
sensibilidad al iniciador y su simpatía son más susceptibles a fallas que en las dinamitas
especialmente cuando ocurren sobre compresión, efecto canal, detritos en el taladro que
aíslan los cartuchos o cuando se inicia la columna con un detonador débil.
Sus densidades están entre 1,13 y 1,19 g/cm3 y sus velocidades entre 4 800 y 5 200
m/s.
77
Explosivos comerciales en Chile
Slurrex 40 y Slurrex 60 encartuchada en mangas de 65 mm de diámetro o más, cuyas
densidades son de 1,15 a 1,30 g/cm3, sus velocidades de 4 200 a 5 100 m/s y su
presión de detonación de 58 a 82 kbar (ANFO: 45 kbar, tomada como patrón)
8. Emulsiones
En forma similar, los agentes de voladura emulsión carecen de un elemento explosivo en
su composición (eventualmente se sensibilizan con micro esferas) por lo que también
requieren ser detonadas con un cebo reforzador de alta presión de detonación.
Su aplicación también está dirigida a taladros de mediano a gran diámetro en tajos
abiertos, como carga de fondo de alta densidad o como carga de columna (total o
espaciada) en taladros con agua, o perforados en roca muy competente.
A diferencia de los hidrogeles su viscosidad puede ser graduada desde una emulsión
líquida similar a una leche de magnesia hasta una viscosidad semejante a una
margarina, lo que permite su carga al taladro, tanto en forma encartuchada como a
granel mecanizada, por bombeo directo al fondo del mismo para desplazar al agua.
Una ventaja importante es su facilidad de mezcla con el ANFO para formar ANFO
Pesado.
Por otro lado su vida útil es menor que la de los hidrogeles.
Explosivos comerciales en Chile
Slurrex-MA es una emulsión oxidante inerte no detonable para efectos de transporte
hasta ser sensibilizada en el lugar de aplicación, para formar un agente de voladura
ANFO pesado, o como emulsión normal de alto nivel de energía.
Agentes mixtos (emulsión/ANFO o ANFOS pesados)
En la tecnología actual de voladuras es incuestionable que el ANFO constituye el
explosivo básico. Diversos intentos se han dirigido hacia la obtención de una mayor
energía de este explosivo, desde la trituración de los prills de nitrato amónico de alta
78
densidad hasta el empleo de combustibles líquidos de alta energía, como las
nitroparafinas, el metanol y el nitropropano, pero comercialmente no han prosperado.
Son mezclas de emulsión y ANFO en diferentes proporciones, que permiten:
- Bajar el costo y potencia de una emulsión pura, para voladura en rocas difíciles, secas
o húmedas.
- Darle resistencia al agua al ANFO, al saturar con emulsión los espacios libres entre
los prills o perlas del nitrato.
Estos ANFOs pesados se pueden preparar en diferentes relaciones de acuerdo a los
requerimientos de la voladura y la presencia de agua, entre 10% a 90% de emulsión y la
diferencia ANFO, siendo los ratios más difundidos 30-70, 50-50, 60-40 y 80-20.
Normalmente las mezclas con menos de 50 % de emulsión no son resistentes al agua
pero se incrementa notablemente la potencia del explosivo, y las mayores de 50 %
emulsión son progresivamente más resistentes al agua.
Se pueden comercializar encartuchados en mangas de polietileno o al granel,
preparándolos in situ en camiones mezcladores-cargadores.
Aunque las propiedades de este explosivo dependen de los porcentajes de mezcla, las
ventajas principales que presenta son:
- Mayor energía.
- Mejores características de sensibilidad.
- Gran resistencia al agua.
- Posibilidad de efectuar cargas con variación de energía a lo largo del barreno.
Agentes explosivos
Los agentes explosivos consisten en una mezcla de combustible y agentes oxidantes,
ninguno de los cuales se los considera explosivos.
Un agente explosivo consiste de nitratos inorgánicos y combustible de carbón, puede
contener otras sustancias no explosivas tales como polvo de aluminio o ferrosilicona,
con el fin de aumentar su densidad.
Su velocidad de detonación es relativamente baja por lo que son poco brisantes, pero la
natural lentitud de su reacción les permite generar un buen volumen de gases, por lo que
son preferentemente expansores o empujadores
El nitrato debe ser perlado y suficientemente poroso para garantizar la absorción y
retención del agregado combustible.
La adición de explosivos y calor de detonación, por ejemplo TNT, a este tipo de mezcla
cambia la clasificación de agentes explosivos a explosivos. Debido a su inaccesibilidad
los agentes explosivos deben ser inicializados por un explosivo.
79
9. Agentes explosivos secos
El Agente explosivo seco mas utilizado es una mezcla de nitrato de amonio granuloso
(similar al de los abonos) y combustible (diesel), a este explosivo se le llama ANFO por
sus siglas en ingles “Ammonium Nitrate – Fuel Oil”.
Este producto ha reemplazado a las dinamitas y gelatinas explosivas en voladuras de
minas y canteras. En la practica este producto se fabrica con 94 % de nitrato de amonio
y 6 % de combustible Diesel.
Un inadecuado cebado (proceso de inicialización del explosivo) en la carga de ANFO
implica una baja velocidad de detonación inicial, esto lleva a fallo de la voladura. Para
que esto no ocurra se utilizan explosivos de alta velocidad y presión distribuidos a lo
largo del barreno que contiene ANFO.
La velocidad de detonación en barrenos cargados con ANFO depende del diámetro del
barreno, a mayor diámetro mayor velocidad de detonación, los diámetros menores a 7
cm no son recomendados.
La gravedad especifica del ANFO varia entre 0,75 y 0,95, dependiendo de la densidad y
tamaño de las partículas del AN (Nitrato de Amonio).
Las principales ventajas que tiene el ANFO sobre otros explosivos convencionales
son:
Es mas seguro por su baja sensibilidad, es fácil de cargar en los barrenos y tienen un
precio muy bajo.
En su forma fluida este agente explosivo tiene la ventaja adicional de llenar todos los
espacios en el barreno, lo que asegura un eficiente uso del explosivo.
El ejemplo más típico es el ANFO convencional (94,4% nitrato de amonio - 5,6% fuel oil
Nº 2) con 2 500 a 3 000 m/s de velocidad y 45 kbar de presión. En ocasiones se trata de
mejorar las performances del ANFO añadiéndole aluminio u otros aditivos, resultando
por ejemplo el ANFO-AL, el SANFO y otros, que aun así tienen limitaciones en
resistencia al agua.
Su empleo a granel está dirigido mayoritariamente a tajos abiertos, canteras, voladura
de cráter y voladura de calambucos, por desplome. Su empleo en subterráneo está
limitado a frentes autorizados, aplicándose con cargadores neumáticos portables. En
tajo abierto suele emplearse camiones cargadores con sistemas de gusanos (augers)
articulados, que permiten verterlos directamente a los taladros.
75 a 90%
80
ANFOS pesados bombeables (sobre
60% emulsión)
ANFO 60 a 80%
SANFO 50 a 70%
Para concluir el tema de los explosivos hemos concluido que todos los explosivos tienen
su aplicación específica de acuerdo al tipo, condiciones, dimensión y motivo de una
voladura.
Y que entra en consideración las características de la roca, diámetros de perforación,
fragmentación deseada, presencia de agua y otros para escoger al más adecuado y
económico para cada caso, entendiéndose como económico no al más barato, sino al
que brinde mayor rendimiento por unidad de roca volada eficientemente (kg/m3).
No son por tanto discriminatorios unos con respecto a otros, sino que llegan a
complementarse tipos distintos en un mismo taladro, cuando es necesario.
81
1. Acontinuación una tabla para terminar de explicar el tema:
Explosivos en
Chile
82
SISTEMA DE INICIACIÓN
Todos los detonadores tienen en común la misma cantidad de carga explosiva y solo se
diferencian en el modo de iniciación de la carga.
En términos generales, constan de:
Una capsula metálica de aluminio, o cobre, donde se aloja un explosivo iniciador (carga
base compuesta por trinitrorresorcinato de plomo y azida de plomo), y una carga base
(compuesta de pentrita).
Esta carga explosiva se inicia por medio de una píldora inflamable detonadores
electicos, no eléctricos o electrónicos) o bien por efecto de una llama (detonadores
ordinarios).
La selección apropiada de un sistema de iniciación es un factor muy crítico e importante
para el éxito de una buena tronadura, porque no solo controla la secuencia de iniciación
de cada pozo, sino que también afecta:
83
DETONADORES DE MECHA U ORDINARIOS
Son aquellos que se inician mediante mecha lenta. La mecha lenta se introduce en el
extremo abierto de una capsula de aluminio que aloja la carga explosiva del detonador y
se afirma mediante una tenazas especiales, de modo que se evite que la mecha se
salga durante su manipulación. Se usa normalmente en pequeña minería y en voladura
de rocas ornamentales.
Detonador Ordinario
84
El corte de la mecha lenta para que se produzca un buen contacto con la mezcla de
ignición del detonador debe ser normal al eje del núcleo de la misma figura.
85
Detonador Mecha
87
entre los arranques y ayudas. Si sólo se dispone de un tipo se tendrá que jugar con
espaciamientos entre conectadores.
Detonador a mecha
Consiste en una cápsula de aluminio que contiene una carga explosiva, compuesta por
una carga primaria, una secundaria y un mixto de ignición.
88
Clase y tipo: Las mechas están clasificadas en tres categorías
1. CLASE A: Implica que es una mecha plástica recubierta con una cera parafínica,
entrampada en un doble tejido ubicado sobre el recubrimiento plástico. Permite
resistir al chispeo lateral y a la humedad.
2. CLASE B: Este Tipo de mecha resiste Chispeo Lateral.
3. CLASE C: Este Tipo de mecha no resiste Chispeo Lateral, ni la Humedad, es una
mecha de muy baja calidad.
La velocidad de combustión de la mecha depende de la altitud geográfica donde se
utilice. Por esta razón, se recomienda realizar previamente pruebas de velocidad de
combustión.
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DETONADOR ELECTRICO
91
Detonadores eléctricos Instantáneos y Temporizados.
92
Resistencia de Impulso de Corriente de Corriente de
puente encendido seguridad seguridad
recomendada
Tipo Ohm mW.s/Ω A A
Sensible 1,2 – 1,6 0,8 – 3 0,18 1,2
Insensible 0,3 – 0,5 8 – 16 0.45 2,5
Altamente 0,03 – 0,05 1100 - 2500 4 25
insensible
93
En las voladuras, los detonadores eléctricos se conectan entre si formando un circuito
que se une a la fuente de energía por medio de la línea de tiro. Los tipos de conexión
que son posibles de realizar son:
Circuito en serie: Este tipo de circuito es el más utilizado por su sencillez y por la
posibilidad de comprobación por simple continuidad del mismo. Si el número de
detonadores es alto, la tensión del explosor necesario es elevada y el amperaje que
resulta es pequeño.
94
Si a pesar del cálculo la intensidad eléctrica estimada para cada serie no es suficiente
para iniciar adecuadamente a los detonadores las alternativas de actuación son:
Cambiar la línea de tiro por otra más robusta de menor resistencia eléctrica o sustituir el
explosor por otro de mayor voltaje.
Este tipo de circuito es muy efectivo cuando las voladuras tienen menos de 300
barrenos. El desequilibrio admisible entre series es del ± 5%
La unión de los hilos de los detonadores entre sí o con la línea de tiro debe hacerse de
acuerdo con los esquemas recomendados.
95
Criterios de clasificación y selección de detonadores.
1. Por potencia: Se identifican por número de acuerdo a su carga explosiva total. Los
más utilizados en voladura convencional son los N° 6 (con 0,6 a 0,8 g) y N° 8 (con
0,8 a 1,2 g). Para trabajos especiales y prospección sísmica se prefiere cargas de
1,3 a 1,5 g, correspondientes a los números 10 y 12, respectivamente.
2. Por características eléctricas: Son los límites mínimos o máximos de los efectos
eléctricos necesarios para producir estallido de un detonador determinado, o dar
su margen de seguridad. Son específicos para cada tipo y marca por lo que no
deben combinarse detonadores de diferentes procedencia en una voladura pues
resultarán incompatibles.
Funcionamiento
Impulso de Encendido
96
97
1. De retardo largo (long delay - LD): También denominados de medio segundo, con
período de demora de 500 ms entre dos números de retardo consecutivo. Se
presentan en series usualmente de 10 a 25 números, partiendo del cero. Estas
series proporcionan el incremento de tiempos necesario para conseguir un
encendido rotacional positivo que facilite el movimiento de la roca conforme
avanza la voladura. Estos retardos largos son adecuados para iniciación en
voladuras donde se requiere un cierto tiempo de intervalo entre las cargas, como
es el caso de frontones de desarrollo, chimeneas, profundización de piques y
otros trabajos subterráneos.
1. De retardo corto (short delay - SD): Con períodos de demora menores de 100 ms
entre dos números de retardo consecutivos (usualmente entre 10 a 40 ms), por lo
que se les conoce también como retardos de milisegundo o microretardos. Han
sido desarrollados preferentemente para iniciar voladuras en canteras, obras
viales y minería de superficie a tajo abierto donde, con estrechos tiempos de
intervalo entre carga, disminuyen la interferencia entre taladros y producen mejor
fragmentación in situ, con menor vibración consecuente. Se presentan en series
usualmente con 15 a 35 números, partiendo del cero. Ambos tipos suelen
combinarse pero no intercalarse, como ocurre en la voladura de túneles donde se
emplea microretardos para los taladros de arranque y retardos largos para el
resto del frontón.
Por empleo:
De acuerdo a su campo de aplicación pueden ser: convencionales, para voladuras en
general y esénciales para usos específicos, como:
1. Detonadores para voladuras bajo
2. Detonadores para alta presión y temperatura
3. Detonadores permisibles (antideflagrantes o antrigrisú)
4. Detonadores sísmicos (sismográficos)
98
Tipos de detonadores
De acuerdo a su campo de aplicación pueden ser: convencionales, para voladuras en general y eséciales
para usos específicos, como:
Cuyas principales características son su elevada resistencia a presión hidrostática y alta impermeabilidad.
Aunque aún no se han CAPÍTULO 8 131 normado especificaciones internacionales, se considera, por
ejemplo, que su disparo deber ser positivo después de haber estado sometidos a 300 psi de presión, o
entre 30 m (100’) y 150 m (500’) bajo agua durante 24 a 72 horas. Son de tipo insensible y altamente
insensible a corrientes extrañas y fugas de corriente (ejemplo: los detonadores ms-WR N° 8 y N° 10 con 2
kPa/cm2 x 14 días (resistencia indicada).
Son detonadores sin carga explosiva primaria, más seguros que los convencionales porque sólo tienen
carga secundaria, menos sensibles y que no detonan sólo por calor. La carga primaria se sustituye con un
puente de resistencia “explosiva” que activa directamente a la carga secundaria, al descargarle muy
rápidamente una cantidad grande de alta energía (impulso de 1 000 A/ microsegundo) que vaporiza al
alambre al sobrepasar su resistencia haciéndolo estallar (exploding bridge wire). EBW Reynolds Inc. y el
EFI (exploding foil initiator) de placa y disco más sofisticado. Tiene expectante campo de aplicación para
voladura en minas con zonas calientes, trabajos de descostre, demolición en fundiciones, disparos en
pozos geotermales profundos, perdigonado de pozos petrolíferos para recuperación secundaria y otros
casos especiales.
Para uso en minas con atmósfera inflamable, como las de carbón que muestran presencia de gas grisú.
Normalmente son de tipo ST insensible e impermeable, con cápsula de cobre o latón (porque las esquirlas
de aluminio calientes pueden inflamar al grisú).
Especialmente fabricados para prospección sismográfica con explosivos. Su principal característica es que
deben ser muy constantes o regulares en su tiempo de encendido, particularmente corto, 0,001 ms
contra 1 ms de los instantáneos convencionales, lo que es importante para evitar interferencias y lograr
buena resolución en los sismogramas. Son de tipo altamente insensible y elevada resistencia a presión
hidrostática (mínimo 8 bar a 100 m por espacio de una hora sin falla de detonación), con cápsula sólo de
aluminio. Los detonadores sísmicos no son eléctricamente compatibles con los instantáneos
convencionales, por lo que no deben combinarse en los trabajos de prospección. - Detonadores
especiales Son los detonadores para voladura en lugares con riesgo eléctrico, voladura de precisión y
control de vibraciones.
Detonadores Magnadet-ICI
Imagen.Detonadores Electricos
100
Imagen. Sistema Magnadet
Cargas Explosivas
101
2. Carga Secundaria: Carga menos sensible y de alta potencia constituida por
PETN.
2. Conector plástico J, para unir el tubo de choque a una línea troncal de cordón
detonante
102
constituido por un material semi conductivo que elimina Ia estática que pueda acumular
el tubo de choque al ser sometido a ambientes de alta generación de corrientes
vagabundas. Además permite centralizar eficazmente Ia alineación del tubo sobre el
elemento de retardo.
Delay Ignition Buffer (DIB): Esta tecnología es la única que está presente en los
detonadores no eléctricos y corresponde a un disco compuesto por una malla muy fina
que se ubica por sobre el tren de elementos de retardos.
El DIB controla Ia transmisión de Ia señal del tubo de choque proporcionando una mayor
precisión y evita el problema de reversa de Ia onda de choque. El DIB actúa también
corno un amortiguador de Ia onda de choque para tubos no eléctricos de gran longitud,
además de un acelerador de señal en casos de utilizar tubos de corto metraje.
Detonadores nonel
103
Periodo / Tiempo de Color de la etiqueta Periodo / Tiempo de Color de la etiqueta
retardo (msec) de retardo retardo (msec) de retardo
0/0 Rosado 10/3500 Verde
1/500 Blanco 11/3900 Amarillo
2/800 Celeste 12/4400 Rojo
104
105
Sistemas reforzados
Muchas minas y canteras presentan severas condiciones de trabajo para estos
iniciadores, especialmente en taladros profundos de gran diámetro donde los impactos,
abrasión y excesiva tensión deterioran las mangueras produciendo fallas por desgarre,
elongación y ruptura, con el resultado de tiros cortados. Al respecto, la ICI-Atlas
desarrolló el sistema iniciador Exel cuya manguera es altamente resistente al maltrato.
-Cápsula de aluminio, compuesta por una carga primaria de explosivos, una carga
secundaria y un tren de retardo.
-Tubo de señal de color naranja, componente que transmite la señal a la cápsula de
retardo. En el momento que el tubo es iniciado, transmite interiormente una onda de
choque de baja energía la cual inicia los mixtos de retardo. Esta señal es capaz de
desplazarse a través del interior del tubo, sin afectar a ningún agente explosivo u otro
accesorio con el cual esté en contacto directo.
-Etiqueta de retardo, elemento que indica el número de serie MS, su tiempo nominal, el
largo del tubo y el número de lote asociado a su fecha de fabricación, entregando al
usuario la confiabilidad del proceso de rastreo y/o trazabilidad para cada detonador.
-Conector J, dispositivo que une el tubo de señal a la línea troncal de cordón detonante.
106
Propiedades Técnicas
Multiplicadores Temporizados
Este grupo consta normalmente de un multiplicador convencional con una funda de
plástico que dispone de un orificio lateral a modo de generatriz por donde pasa el cordón
detonante de bajo gramaje de 3 a 6 g/m. El “Elemento de tiempo”. Va inserto en el
multiplicador y está provisto de una cápsula iniciadora o sensor próximo al cordón
detonante, un elemento de transmisión y un detonador temporizado.
Este detonador se utiliza básicamente en aquellas voladuras donde las columnas de
explosivo se inician en tiempos distintos con el Fin de reducir las cargas operantes. Los
tiempos nominales de secuenciación dependen de las diferentes casas fabricantes.
-Deckmaster de Atlas Powder co. De 25ms y 50ms de intervalos de retardo
-Austin ADP de 25,50 y 75 ms de intervalos de retardo.
107
El Rele de microrretardo en superficie es un accesorio que intercalado en una línea de
cordón detonante introduce un desfase de tiempo en la transmisión de la onda de
detonación.
Los tiempos de retardos son siempre de milisegundos y suelen oscilar entre los 10 y
100ms, dependiendo de la casa fabricante. (25 A 50 ms)
Serie de Retardo: hay 500 ms de tiempo de retardo entre cada uno de los detonadores
de la serie.
DETONADORES ELECTRONICOS
Este tipo de detonadores están constituidos, por una cápsula metálica de aluminio
cerrada por un extremo, encontrándose en su interior un condensador, un chip, un
inflamador, un explosivo iniciador o primario y un explosivo base o secundario.
Estos detonadores tienen como principal características su seguridad y su precisión. Los
detonadores se activan instantes antes de la detonación y requieren una corriente
codificada para su iniciación.
Se pueden programar don un tiempo de retardo de 1 à 14000 ms. en intervalos de 1 ms.
Las pegas están limitadas a 1.500 detonadores por disparo, con posibilidad de
ampliación a 3000 acoplando una segunda consola de tiro.
Con este tipo de detonadores no existen los conectores ya que el retardo de cada
barreno viene determinado por su detonador.
Existe una comunicación bidireccional entre detonadores y consolas de disparo y
programación a través de un conductor de cobre de diámetro 7/10 mm de alta
resistencia a la abrasión. Los componentes principales de un detonador electrónico se
representan en la figura siguiente. En general consisten de una unidad electrónica y un
detonador eléctrico instantáneo. Se distingue un circuito integrado o microchip (4), que
108
constituye el corazón del detonador, un condensador para almacenar energías (5) y un
circuito de seguridad (6) conectados a los hilos que sirven de protección frente a
diversas formas de sobrecargas eléctricas. El propio microchip posee circuitos de
seguridad internos.
La otra unidad es un detonador eléctrico instantáneo ya explicado en la sección “Sistema
Eléctrico”, en la cual la gota inflamadora (3) para la iniciación de la carga primaria (2)
está especialmente diseñada para proporcionar un tiempo de iniciación pequeño con la
mínima dispersión.
Unidad de programación
Es el dispositivo que asigna un tiempo a cada detonador. Estas unidades no cargan el
detonador, solamente identifican un tiempo de detonación con cada inequívoco del
detonador. Esta unidad funciona como una base de datos en la que se identifica el
número de serie de cada detonador electrónico con el tiempo establecido en la
secuencia de disparo, las posibilidades son tan amplias que algunos fabricantes ofrecen
rangos de tiempos que van desde 1 milisegundo hasta 15 segundos.
Los microchip proporcionan tiempos de retardos con exactitud del orden de 0.1 % del
intervalo programado. Los sistemas de amarre, que emplean los sistemas electrónicos
son similares a los empleados con detonadores eléctricos.
Tipo de amarre utilizado por sistema Hotshot de DynoNobel.
109
Tipo de amarre en serie paralelo
utilizado por el sistema Daveytronic e I-Kon
110
OTRAS CARACTERISTICAS DE LOS DETONADORES ELECTRONICOS SON:
1. No pueden explotar sin un código de activación única.
2. Reciben energía de iniciación y el código de activación desde el aparato de
programación y mando.
3. Están dotados de protecciones frente a sobre tensiones, los pequeños excesos
de carga se disipan internamente a través de circuitos de seguridad, mientras que
los altos voltajes (> 1000 v.) se limitan por medio de un cortacorriente.
4. Son insensibles a los efectos de tormentas, radio frecuencia y energía estática.
5. Tensión de operación pequeña (< 50 v), lo cual es una ventaja considerando el
riesgo de corrientes vagabundas.
MAQUINA DE DISPARO (Blasting box)
La máquina de disparo, es formada por una unidad de programación y una unidad de
energía (explosora), que permite energizar los capacitores de los detonadores
electrónicos. Además ambos sirven para control de todos los detonadores en cuanto a la
continuidad eléctrica de cada uno, en el momento de iniciar el disparo.
El acceso al sistema de activación del disparo está restringido mediante un código
secreto del usuario (password) sin el cual el equipo no funciona, además de contacto de
llave.
El número de detonadores que es posible conectar a la unidad de disparo, varía según
los fabricantes.
400.................... I-kon de Orica con Blaster 400
1600………………I-kon de Orica con Blaster 1600
1200.....................Daveytronic de Tricomin
600..................... Hotshot de Dyno Nobel
111
Criterios de selección de explosivos
decreto
Costos relativos de perforación y tronadura
en rocas duras para distintas alternativas de carga
112
Consumo especifico de explosivo en función
de diversos parámetros geomecánicas del macizo rocoso.
Velocidad de Detonación:
113
Características del macizo rocoso (rocas masivo resistentes, rocas muy fisuradas, rocas porosas y rocas
conformadas en bloques)
Condiciones geológicas
1. Estructura
2. Grado de fisuramiento
3. Presencia de agua
Propiedades geomecánicas
114
3. Rocas conformadas por bloques
En los macizos con un espaciamiento grandes entre discontinuidades que conforman
bloques voluminosos in-situ y en los terrenos donde existen grandes bolos dentro de
matrices plásticas, la fragmentación está gobernada fundamentalmente por la geometría
de la voladura y en menor grado por las propiedades del explosivo.
En estos casos se aconsejan explosivos con una relación “ET/EG” equilibrada, como
pueden ser el ALANFO y el ANFO pesado.
4. Rocas porosas
En este tipo de rocas se produce una gran amortiguación y absorción de la “ET”,
realizando prácticamente todo el trabajo de rotura por la “EG”. Además de seleccionar
los explosivos idóneos, que serán aquellos de baja densidad y velocidad de detonación
como el ANFO, se recomiendan las siguientes medidas para retener los gases dentro de
los taladros el mayor tiempo posible.
1. Controlar la longitud y material de retacado
2. Dimensionar el burden correctamente
3. Cebar en fondo
4. Reducir la presión de taladro, mediante el desacoplamiento de las cargas o
adición de materiales inertes (ANFOPS).
115
Los volúmenes de excavación a realizar y ritmos de trabajo marcan los consumos de
explosivo a efectuar dentro de las operaciones de arranque. En las obras de mayor
envergadura las cantidades de explosivo pueden llegar a aconsejar su utilización a
granel, ya que posibilitan la carga mecanizada desde las propias unidades de transporte,
se reducen los costes de mano de obra dedicada a dicha operación y se aprovecha
mejor el volumen de roca perforado
Presencia de agua
116
Selección del explosivo
Condiciones de seguridad
Las excavaciones que se realizan con atmósferas potencialmente inflamables con grisú
o polvo, tanto en minas de carbón como en otras explotaciones metálicas e incluso de
obra pública, pueden dar lugar a grandes catástrofes si se producen explosiones
secundarias.
Por ello, en esos proyectos es preciso efectuar un estudio de la atmósfera y entorno
próximo a la voladura para tomar la decisión de utilizar explosivos de seguridad y/o
inhibidores en el material de retacado.
Problemas de suministro
Por último, hay que tener en cuenta las posibilidades reales de suministro en función de
la localización de los trabajos y puntos de abastecimiento de los explosivos y accesorios.
Asimismo, si se dispone de polvorines propios será necesario considerar los tiempos de
almacenamiento y las variaciones de las características explosivas de algunos de los
productos.
117
118
Mano de Obra
Cuyas funciones incluyen, entre otras, operar los equipos jumbo de reducción
secundaria y operar martillo rompedor fijo en mina subterránea, lo que implica revisar las
condiciones de operación de los equipos, perforar y quebrar las rocas previamente
identificadas. Además este operador debe monitorear el pleno funcionamiento de los
equipos durante toda la jornada laboral, previendo y diagnosticando posibles fallas.
120
También debe conocer y aplicar las especificaciones técnicas de las máquinas y los
procedimientos de seguridad, orden, e higiene. Debe mantener una efectiva
comunicación con operadores en terreno, controlador del proceso y supervisor, así como
también tomar acciones correctivas para satisfacer eficiente y efectivamente el
cumplimiento de los procedimientos. Es necesario contar con conocimientos y dominio
de equipos y componentes del jumbo de reducción secundaria y del martillo rompedor
fijo, así como parámetros operativos de cada uno, condiciones subestándar de
operación y características de la roca, entre otros. La persona debe demostrar
conductas orientadas a la seguridad, productividad, orientación al logro y rigurosidad.
Este perfil incluye los conocimientos, habilidades y destrezas de las unidades de
competencia definidos para el mismo.
Cuyas funciones incluyen, entre otras, supervisar la extracción a rajo abierto (tronadura,
carguío, transporte, traspaso, y otros), en lo referido a supervisar los parámetros y
condiciones operacionales, así como coordinar actividades que impacten en la operación
(mantenimiento de los equipos y maquinarias del proceso, construcción y otros). Unido a
lo anterior, esta persona debe administrar al personal a cargo, supervisando su
rendimiento y productividad, y evaluando su desempeño. Además debe administrar la
información del turno, supervisar el cumplimiento del plan operacional y controlar los
indicadores del proceso. Es necesario demostrar conocimientos respecto a las
especificaciones técnicas de las máquinas y los procedimientos de seguridad, orden e
higiene relacionados con el proceso respectivo, mantener una efectiva comunicación con
los operadores de terreno y controladores de salas de control, según corresponda, así
como también tomar acciones correctivas para satisfacer eficiente y efectivamente el
cumplimiento de los objetivos del área, de acuerdo a los procedimientos establecidos por
la empresa. Unido a lo anterior, es necesario dominar técnicas y herramientas de
administración de personas. La persona debe demostrar conductas orientadas a la
seguridad, productividad, orientación al logro, trabajo en equipo y comunicación efectiva.
Este perfil incluye los conocimientos, habilidades y destrezas de las unidades de
competencia definidos para el mismo.
Jefe de turno mina Subterranea:
MANIPULACION DE EXPLOSIVOS.
Calculista:
Es la persona que se dedica a realizar la parte de cálculo de un proyecto para una obra de arquitectura o
ingeniería.
122
Costos de perforación (mano de obra, combustible o energía eléctrica, aceros de perforación y
mantenciones
Costos de perforación
El motivo principal de tener un plan de control de aceros de perforación es tener
información real del costo total de una perforación además del costo individual de cada
componente de perforación. Con un buen plan de control de aceros podremos tener
información en tiempo real y además podremos obtener información predictiva de
aceros, para eso debemos llevar un control metódico de los metrajes que perfora cada
acero de perforación.
Información del costo en tiempo real:
El costo de perforación es medida por metros/dólar y es dada por el metraje perforado
dividido por la suma de los costos en dólares. Los costos totales de perforación son:
1. Costo de combustible o energía eléctrica
2. Precios de los aceros
3. Costo Horas hombre
4. Costo de la mantención de las maquinarias
Mano de obra:
En este concepto se deben incluir el pago proporcional por día de los salarios y las
prestaciones de la tripulación operativa del equipo
Maquinaria y equipo
Determinar el costo del equipo implica unir los costos diarios del equipo y la maquinaria
involucrada en la actividad que se va a realizar, por lo que se deben incluir los costos de
123
depreciación diaria. Financiamiento o renta diaria de los componentes del equipo de
perforación.
Equipo de perforación
Componentes mecánicos: motores, compresores, bombas, malacate, mesa rotatoria,
etcétera.
Transporte del personal
Debe considerarse el transporte de personal programable durante el proceso de
perforación y terminación del pozo, así como el cambio de guardia de la tripulación y los
viajes de supervisión. De acuerdo con el programa se debe prorratear el costo diario por
concepto de transporte de personal.
Materiales y consumibles
Implica un análisis estadístico minucioso de acuerdo con la teoría de inventario y las
necesidades del equipo de perforación. Deben incluirse los insumos de materiales, para
el fluido de perforación, barrenas, maquinaria de combustión interna, combustibles,
refacciones, grasas y lubricantes etc.
124
CALCULO DE LOS GASTOS DE OPERACION:
Como anotamos arriba, estos incluyen los costos por combustibles, lubricantes, que se
abarcan con el término "consumos" y los salarios de operación. Para su estimación se
presentan los siguientes criterios.
11. COMBUSTIBLES
Se calcula multiplicando el Costo de litro de combustible, por el consumo horario del
equipo. El consumo horario es proporcionado por el fabricante, siendo práctica extendida
estimarlo mediante un coeficiente que representa el consumo de combustible del
equipo/unidad de potencia (H.P.)/HORA.
Así tenemos que el costo del combustible se puede expresar matemáticamente como:
12. LUBRICANTES:
El cálculo de costos de lubricantes y grasas, puede realizarse con el mismo criterio
utilizado para los combustibles, es decir, estimar un consumo horario de lubricante y
multiplicarlo por el costo del lubricante mas el costo del cambio completo.
Así tenemos que el costo del lubricante se puede expresar matemáticamente en la forma
siguiente:
125
Que significa:
Para llevar a cabo la estimación de los costos de operación mina, se utilizaron dos
fuentes de datos principales, las nombraremos mina A y mina B, las cuales utilizan
Sublevel Open Stoping como método de explotación.
Es importante destacar, que gran parte de los costos considerados en las distintas bases
de datos, consideran la tercerización de los servicios, principalmente en lo que respeta a
preparación mina y al manejo de materiales, lo que se ve reflejado en una menor
inversión en compra de equipos y en un costo de operación, el cual considera una
empresa constructora a cargo.
Costos de perforación
126
Costos servicios mina
127
Tal como se puede apreciar en las tablas anteriores, los costos de servicios mina
pueden variar dependiendo de la estructura de costos que posea cada mina.
Pero finalmente se utilizó para la estimación, los datos obtenidos en la base de costos
de la mina A, al ser más detallado y poseer un desglose más completo de la información.
128
Método de perforación: Profundidad máxima:
Down the hole SF - 45 m (148 '), LF - 55 m (166')
DTH Martillo: Potencia del motor:
FlexiROC D60: Clasificación a 1800 rpm
TD35.2
328 kW (440 CV)
COP 44 ORO
FlexiROC D65: Clasificación a 1800 rpm
COP 54 ORO
402 kW (539 CV)
COP 64 ORO
El flujo de aire disponible (FAD):
Broca de acero:
FlexiROC D60: 405 l / s (858 CFM) @ 25
114/127/140 mm
bar
Diámetro del martillo
FlexiROC D65: 470 l / s (995 CFM) @ 30
FlexiROC D60 110-178 mm (4 5/16 "- 7")
bar
FlexiROC D65 110-203 mm (4 5/16 "- 8")
129
Lista de precios
Los precios de los productos y servicios contenidos en la Lista de precios son aplicables
a partir del 1 de enero de 2016 están sujetos a la alteración de precios vigente en el
momento de la entrega.
Explosivos
Sistema de iniciación
130
Accesorios
131
Detonadores
Exel™
Exel™ MS
132
Procedimientos de trabajo de equipos de perforación y manipulación de explosivos (Decreto Supremo
132)
Artículo 248
* Para el transporte, almacenamiento y manipulación de explosivos en las faenas a rajo abierto
serán aplicables, en lo concerniente, las disposiciones contenidas en el Título XI del Reglamento.
Artículo 250
* El tapado de los hoyos cargados con explosivos (colocación de taco), deberá hacerse en forma
manual o con un equipo especialmente diseñado para ello, autorizado por el Servicio. Para la
autorización del equipo se deberá contar con un procedimiento de trabajo, indicando medidas
tendientes a asegurar que la guía o cordón del detonador que sale del hoyo no pueda ser golpeado
por el equipo u otro tipo de accidente que ponga en riesgo al personal que realiza la labor.
Artículo 251
* El equipo mecanizado no podrá trabajar dando la espalda al borde del banco y a una distancia
menor de veinte metros (20m) de los equipos de carguío como camión fábrica o zona donde se
realiza el carguío de explosivos de pozos.
Artículo 252
* En presencia o ante la proximidad de tormentas eléctricas, nevazones, ventiscas y vientos sobre
cien kilómetros (100km) por hora, se deberá suspender la operación de carguío de explosivos y
cualquier manejo de ellos. Cuando una parte de la tronadura se encuentre cargada, se deberá
aislar el área tal como si se tratara de la iniciación de un disparo programado y esperar hasta que
la emergencia haya pasado.
Artículo 253
* La tronadura sólo se podrá realizar con luz natural. El carguío y transporte podrá hacerse con luz
artificial, con una adecuada iluminación de depósitos y botaderos
Capitulo XI “Generalidades de explosivos en minería”
Artículo 537
* Las operaciones de perforación y tronadura deberán estar normalizadas por procedimientos
internos, donde se contemplen a lo menos los siguientes puntos:
a) Requisitos y exigencias para el personal que se desempeña en estas funciones.
b) Normas Específicas para la operación de equipos, tanto de perforación como de carguío
mecanizado de sustancias explosivas.
c) Reglas para el carguío de bancos y frentes, evacuación y tronaduras.
d) Normalización de toda otra actividad que de acuerdo a las condiciones específicas y particulares
de la faena, constituya un factor de riesgo de alto potencial.
Artículo 541
133
* Los cebos para tronadura deberán hacerse inmediatamente antes de ser usados y su número
no deberá ser mayor que los necesarios para dicha voladura. Los cebos no deberán ser
preparados en el interior de los polvorines; además, el recinto de preparación elegido deberá estar
limpio y convenientemente resguardado y señalizado
Artículo 542
* Todo barreno deberá ser de diámetro apropiado, de modo que los cartuchos de explosivos
puedan ser insertos hasta el fondo del mismo, sin ser forzados, para no dañar el cebo
Artículo 544
* Cuando se carguen explosivos granulados o a granel, podrá usarse un método de carguío
manual, mecanizado o neumático
Artículo 546
* Ningún transmisor radial debe estar en operación a una distancia menor a veinte metros (20 mts)
del área en la que se efectuará una tronadura con Encendido eléctrico
Artículo 565
* En la operación de carguío con explosivos, como en su manipulación, deben estar determinadas
previamente, la distancia y el área dentro de las cuales no se podrán efectuar trabajos diferentes
a dicha operación. Sólo se permitirá permanecer en el área al personal autorizado e involucrado
en la manipulación del explosivo. El supervisor a cargo de la tronadura, excepcionalmente
autorizará, el ingreso de personas ajenas a la operación de carguío
Artículo 567
* En la operación de carguío de explosivos y antes de encender cualquier disparo, se deberá aislar
convenientemente el área a tronar, colocando las señalizaciones de advertencia que corresponda
y bloqueando el acceso de personas, equipos y vehículos a ésta.
* Se deberá suspender toda actividad ajena a las operaciones con explosivos, en el sector
comprometido.
Artículo 568
* Todas las vías de acceso a la zona amagada deben estar protegidas con loros vivos (personas),
* perfectamente instruidos por el Supervisor. En casos debidamente justificados y reglamentados,
se podrán utilizar loros físicos como “tapados”, barreras y letreros prohibitivos. Los loros vivos
deben ser colocados por el Supervisor, anotando su ubicación y nombre. Cuando se trate de una
zona muy extensa, más de un Supervisor puede colocar los loros que resguarden la zona, pero
cada uno de ellos debe reportar a un Supervisor general. Una vez efectuada la tronadura, el mismo
Supervisor que los colocó deberá retirarlos.
Artículo 571
* Nadie podrá retornar al área de disparo mientras ello no sea permitido por el Supervisor a cargo,
quien instruirá por algún medio de comunicación o señales estandarizadas para tal efecto.
Artículo 572
* Se deben tomar todas las precauciones para cargar explosivos en perforaciones calientes o que
contengan cualquier material extraño caliente.
134
* Los barrenos con temperaturas superiores a sesenta grados Celsius (60°C) deben ser enfriados
con agua u otro medio; si esto no es posible, se aplicarán procedimientos especiales de operación
aprobados por la Administración.
Artículo 578
* No se deberá mantener dentro del área a tronar, una cantidad de explosivos superior a la
necesaria para el disparo, la que será indicada por el Supervisor.
Artículo 579
* Las operaciones de la voladura deberán efectuarse con el menor número de personas que la
práctica lo permita. Ninguna persona que no haya sido autorizada podrá estar presente, en o cerca
del área de disparo.
Artículo 582
* Antes del carguío de tiros para el cachorreo, se detendrá toda actividad ajena a estas
operaciones y no se permitirá la permanencia de personas extrañas, ni tránsito de vehículos o
equipos, en el área delimitada por el Supervisor a cargo del cachorreo.
Artículo 583
* Para cubrir la carga explosiva de los “parches”, se usará arcilla u otro material similar, libre de
partículas que puedan proyectarse peligrosamente al ocurrir el disparo. Se autoriza el empleo de
explosivos de forma cónica en la operación de cachorreo, capaces de actuar sin cubierta de
confinamiento y firmemente asegurados para mantenerlos en la posición escogida.
Título XI Generalidades de Explosivos en la Minería
CAPÍTULO SEGUNDO Manipulación de Explosivos
Artículo 515
La persona que manipule explosivos, deberá contar con licencia vigente otorgada por la
autoridad fiscalizadora. Sin perjuicio de las exigencias de conocimientos técnicos en el
uso de los explosivos impuestas por la ley Nº 17.798 sobre Control de Armas y
Explosivos, las empresas deberán capacitar específicamente al personal en el uso de
los explosivos utilizados en la faena. Toda instrucción que las Empresas mineras
consideren para preparar a su personal en el manejo, uso y transporte de explosivos,
deberá estar de acuerdo con lo indicado en este Reglamento.
Artículo 516
En las labores mineras sólo se emplearán explosivos, accesorios, aparatos para disparar
tiros y taqueadores autorizados por la Administración de la faena, que hayan sido
controlados y aprobados por el Instituto de Investigaciones y Control del Ejército (Banco
de Pruebas de Chile) o por quién éste designe.
Artículo 517
135
Los equipos y herramientas utilizados en el carguío, tronaduras y disparos se deben
guardar en lugares fuera de polvorines y mantenerse en buenas condiciones de trabajo.
Artículo 518
Los explosivos, detonadores y guías serán introducidos en las minas para ser guardados
en los almacenes autorizados, o para ser empleados inmediatamente en conformidad a
las instrucciones escritas que deben ser conocidas por todos los trabajadores
expresamente autorizados para manipular explosivos. Se deberá llevar a los frentes de
trabajo solamente la cantidad de explosivos, detonantes y guías necesarios para el
disparo y esto deberá hacerse en el momento de cargar los tiros. Cuando existan
explosivos y/o accesorios sobrantes, éstos deberán ser devueltos al almacén o a
cajones de devolución con llave, especialmente diseñados y autorizados por el Servicio.
El Servicio tendrá un plazo de treinta (30) días para responder la solicitud de
autorización de dichos cajones, desde la fecha de presentación de ella en la Oficina de
Parte.
Artículo 519
El transporte peatonal de explosivos y accesorios deberá efectuarse en distintos tiempos
y no conjuntamente. Si se necesitare realizarlo al mismo tiempo por dos personas, éstas
deberán mantener entre sí una distancia de seguridad mínima de quince (15) metros.
1. Artículo 520
En las faenas mineras, sean a rajo abierto o subterránea, en que se disponga de la
fabricación, suministro y de la operación de tronaduras mediante el servicio de terceros,
corresponderá a éstos adoptar todas las medidas de carácter legal vigentes sobre la
materia, como asimismo de las señaladas en el presente Reglamento. Por otra parte,
corresponderá a las Empresas Mineras Mandantes ejercer las medidas de control
pertinentes, incluidas las exigencias que a continuación se señalan:
a) Certificación de aprobación, por parte de organismos autorizados y competentes de
los productos explosivos utilizados en la faena.
b) Registro y pruebas periódicas de la formulación de los explosivos, por parte de
organismos técnicos de certificación.
c) Idoneidad y capacitación del personal, mediante la certificación respectiva.
d) Normas y procedimientos en los procesos de fabricación y tratamiento de materias
primas.
e) Planes y programas de control de riesgos.
Artículo 521
Los explosivos no podrán ser llevados a los frentes de trabajo sino en forma de
cartuchos, en envases cerrados, dentro de cajas de madera, aluminio o envase original.
Cada caja contendrá sólo una clase de explosivos, las que deberán ser protegidas de
caídas de rocas, explosiones de tiros o de choques violentos. Los detonadores de
136
retardo deben ser transportados sin que por motivo alguno se produzca la mezcla con
retardos de distinto tipo. Las lámparas de llama abierta a fuego se mantendrán lejos de
estas cajas.
Artículo 522
No se proporcionará a los trabajadores explosivos congelados o exudados, por lo que
cualquier sustancia explosiva que presente estas características será entregada
inmediatamente al Supervisor, quien designará a un empleado especializado en tal
materia para que lo destruya conforme a los procedimientos establecidos. Está
estrictamente prohibido deshelar los explosivos exponiéndolos a la acción directa del
fuego. Tratándose de cualquiera clase de explosivos, los que tienen más tiempo en el
almacén deberán ser usados primero
Artículo 523
Serán destruidos aquellos explosivos que estén deteriorados o que hayan sido dañados.
Se deberá llevar un registro de las causas que provocaron su deterioro. D.S. Nº 132 -
MINISTERIO DE MINERÍA - Publicado el 7 de febrero de 2004 133
Artículo 524
Se prohíbe a las Empresas mineras, y a toda persona que trabaje en actividades
controladas por el Servicio, llevar explosivos a sitios ajenos a las labores en que deben
emplearlos, o usar éstos ilícitamente.
Artículo 525
No se permitirá el “carguío de una frente con explosivos”, en tanto no se haya terminado
la extracción del material del disparo anterior.
Artículo 526
Después de cada disparo se deberá examinar el área para detectar la presencia de tiros
quedados. La persona que detecte tiros de este tipo, dará cuenta inmediata al
Supervisor, procediéndose a resguardar el lugar y a eliminarlos siguiendo las
instrucciones establecidas en los procedimientos de trabajo fijados para tal efecto por la
Administración. En la eliminación de tiros quedados el Supervisor debe estar presente
durante toda la operación, empleando solamente el personal mínimo necesario,
despejando previamente el área comprometida de personal y equipos no relacionados
directamente con la operación.
Artículo 527
En los tiros quedados, cargados con mezclas explosivas sobre la base de nitratos, se
sacará el taco y a continuación se anegará con agua, se colocará un cebo y se tronará.
Si se trata de tiros quedados cargados con explosivos que no sean sobre la base de
nitratos, se debe sacar el taco hasta dejar el explosivo a la vista y luego se tronará. En
tiros cargados con nitrocarbonitratos en que el cartucho del cebo es de un diámetro lo
suficientemente menor que el diámetro de la perforación, para que el agua a presión
haga salir con facilidad el cebo, el Administrador podrá autorizar esta modalidad, dirigida
137
por un supervisor. Una vez recuperado el cebo deberá extraerse inmediatamente el
detonador. Si por razones técnicas u otras, el Administrador deseare establecer un
método diferente para eliminar tiros quedados, podrá implantarlo, una vez que sea
aprobado por el Servicio. El Servicio tendrá un plazo de treinta (30) días para responder
la solicitud de aprobación diferente a la establecida en el Reglamento, en cuanto al
método de eliminación de tiros quedados, desde la fecha de presentación de ella en la
Oficina de Parte.
Artículo 528
En toda faena minera, será obligatorio llevar un registro de tiros quedados, como
asimismo, elaborar los procedimientos pertinentes para eliminarlos, de acuerdo al tipo de
explosivo utilizado y sistema de iniciación aplicado. Con relación a ello se deberán
adoptar las siguientes medidas mínimas: a) Ante la presencia de un tiro quedado, se
deben suspender de inmediato los trabajos, procediendo a aislar el sector. 134
Recopilación de Reglamentos en Seguridad Minera b) La supervisión responsable
deberá adoptar las medidas pertinentes para eliminar esta condición en forma inmediata.
c) Iniciar la investigación pertinente para determinar las causas del problema. Artículo
529 El cartucho del cebo para iniciar un tiro quedado debe ser de igual o de mayor
potencia que el usado en el cebo original. Este cartucho debe ser primado con cordón
detonante o un detonador de las mismas características del cebo original. Artículo 530
Los tiros quedados serán eliminados en el turno en que se detecten; si por alguna razón,
no es posible hacerlo, se deberá informar al Supervisor del turno siguiente a fin que
proceda conforme al Reglamento General de Explosivos aprobado por el Servicio y a los
procedimientos internos establecidos por la Administración. Durante este tiempo, el área
comprometida deberá permanecer aislada.
Artículo 531
En toda mina deberá existir un libro para la información de los tiros quedados y su
eliminación. Los Supervisores anotarán en dicho libro los tiros quedados detectados,
eliminados o sin eliminar y respaldarán esta información con su firma.
Artículo 532
Los restos de explosivos que se encuentren después de una quemada o bajo la marina,
se deberán recoger y llevar a los cajones de devolución autorizados o al polvorín.
Artículo 533
Si se encuentra un cartucho cebado, el área deberá ser aislada, procediendo a detonarlo
insitu, de acuerdo al procedimiento para tiros quedados.
Artículo 534
Para iniciar el ANFO u otras mezclas explosivas a base de nitratos, se empleará un
iniciador de explosivos potente y en cantidad suficiente, debidamente primado mediante
una adecuada combinación de explosivos auxiliares, cordón detonante, mecha,
detonador de mecha, detonador eléctrico, primadet, nonel, u otros autorizados. La
cantidad de iniciador empleado en un taladro cargado con una mezcla explosiva a base
138
de nitratos, será determinada por la empresa en base a las indicaciones entregadas por
los fabricantes. La utilización del ANFO o mezclas explosivas a base de nitratos en tiros
menores de 2 1/2 pulgadas de diámetro requiere de adecuado confinamiento, el que se
dará taqueándolo en forma manual, como se hace con la dinamita o mediante presión de
aire de las máquinas cargadoras. D.S. Nº 132 - MINISTERIO DE MINERÍA - Publicado el
7 de febrero de 2004 135 En caso de usar máquinas neumáticas, la presión de carguío
debe ser controlada de manera de no confinar en exceso, aproximándose demasiado a
la densidad crítica. El empleo de cargadores neumáticos donde circule el ANFO, exige la
aplicación de mangueras semiconductoras y su respectiva unión a tierra.
Artículo 535
En la preparación mecánica de mezclas explosivas en base a nitratos, se autoriza el
empleo de motores eléctricos acoplados con reducción adecuada, siempre que las cajas
de los reductores y las carcasas de los motores eléctricos sean blindadas y estas últimas
se conecten a tierra, empleando un tipo de arrancador a prueba de incendios. La
instalación eléctrica será ejecutada con entubación metálica conectada a tierra y con no
más de quinientos (500) volts. entre fases. Artículo 536 Ningún explosivo fabricado sobre
la base de nitroglicerina podrá ser manipulado o puesto en contacto con herramientas o
materiales ferrosos.
Capítulo 2
Artículo 70
Las personas naturales o jurídicas que por la naturaleza de sus actividades deban utilizar
explosivos, para los efectos de este reglamento, serán consideradas “Consumidores de
Explosivos” Como tales y previa resolución de la Dirección General que los autorice, deberán
inscribirse ante la Autoridad Fiscalizadora del lugar en que se encuentren ubicadas las faenas.
Artículo 71
139
a) Consumidores Habituales: Son aquellos que normalmente ejecutan trabajos que requieren el
empleo de explosivos, como son las Empresas de la Minería y Obras Públicas (Vialidad, Riego,
Obras Portuarias) y Agricultura. También se incluyen como consumidores habituales de explosivos
a los “Pirquineros”, que son quienes ejecutan en forma individual labores de búsqueda y extracción
de minerales.
Artículo 72:
a) Solicitud de inscripción.
c) Relación de Manipuladores de Explosivos que emplearán con sus respectivos Nos. de Registro
o Licencia.
d) Antecedentes sobre el polvorín en que almacenarán los explosivos, para lo cual se deberá
indicar la resolución de la Dirección General que autorizó la construcción.
La inscripción tendrá un año de validez y deberá obligatoriamente ser renovada antes del 31 de
marzo de cada año.
Artículo 73:
Los consumidores habituales podrán además inscribirse como importadores de los explosivos que
requieran para su propio consumo.
Artículo 74:
140
Toda persona que manipule explosivos, cualquiera que sea su naturaleza, deberá contar con una
licencia otorgada por la Autoridad Fiscalizadora respectiva. Las licencias otorgadas por las
Autoridades Fiscalizadoras tendrán una vigencia de dos años y serán válidas dentro de todo el
territorio nacional. Las licencias otorgadas por las Autoridades Fiscalizadoras a los programadores
calculistas de explosivos tendrán una vigencia de cinco años, y serán válidas dentro de todo el
territorio nacional
141
FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C.
4. Canteras
5. Voladuras Submarinas
6. Prospección Petrolera
En todas estas operaciones, Famesa Explosivos S.A.C. es capaz de asistir técnicamente a sus
usuarios en el diseño y realización de las operaciones involucradas y de aportar innovaciones
para cubrir todas sus necesidades
VISTA GENERAL
Famesa Explosivos S.A.C. cuenta con 17 plantas para la fabricación de accesorios, ubicadas en un
área de 100 hectáreas en el Valle del Chillón, en el distrito de Puente Piedra, a 28 Km. de Lima.
También cuenta con tres plantas de fabricación de explosivos que se sitúan a 57 Km. al norte de
Lima en la provincia de Chancay, dentro de un área de 1,100 hectáreas, en donde el grupo
empresarial desarrolla además otros proyectos, así como con una planta de Emulsión Matriz en
el distrito de Salaverry – La Libertad. Esta empresa tiene oficinas comerciales y polvorines
regionales que abarcan todo el Perú.
142
Además exportan a un gran número de países, prácticamente en todos los continentes, y
mantiene relaciones comerciales con Estados Unidos y Europa.
MISIÓN:
"Proveer explosivos, accesorios de voladura y servicios seguros, confiables e innovadores para
satisfacer las altas exigencias de nuestros clientes cumpliendo con las normas legales vigentes de
modo fiel y exacto, lo que certifica la pureza de nuestros acuerdos comerciales en base a los más
elevados valores éticos".
VISIÓN:
"Liderar el desarrollo de soluciones en el mundo de los explosivos".
143
cumpliendo con estándares de seguridad, calidad, respeto al medio ambiente y el marco
regulatorio que nos aplica.
Para ello, sustentamos nuestras actividades en un sistema de mejora continua, que
basamos en el desarrollo de capacidades de nuestros trabajadores y en la
automatización de nuestros procesos.
VISION (FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A)
Ser la mejor alternativa en el suministro de explosivos y accesorios de tronadura en el
mercado nacional.
SERVICIOS
FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A. cuenta con Camiones Fábrica para todo tipo de
condiciones de trabajo:
144
1. Camiones del tipo Variables, diseñados para el carguío de Anfo estándar en el
pozo.
2. Camiones del tipo Variable, diseñados para el carguío Anfo estándar y Anfo
pesado en el pozo.
4. Se cuenta también con otros equipos para desaguar pozos, camiones grúas y
vehículos livianos.
El personal realiza con eficiencia la labor del primado en el pozo, control de altura de la
columna explosiva, tapado de pozos, amarre del sistema de iniciación y encendido del
disparo. Toda la operación directamente por profesionales preparados con
conocimientos y experiencia en tronaduras.
6. ADMINISTRACIÓN DE POLVORINES:
7. ASISTENCIA TECNICA
145
Nuestros técnicos cuentan con los siguientes equipos para la prestación de nuestros
servicios
1. Microtrap: Consta de un equipo que registra y monitorea la velocidad de
detonación de los explosivos, ya sean estos a granel o encartuchados, este
equipo puede ser utilizado en laboratorio o en el mismo terreno al momento de la
tronadura. Este equipo trae un software para cargar en PC y analizar los datos
registrados.
LINEA DE PRODUCTOS
Los altos explosivos detonan por medio de un detonador, a diferencia de los agentes de
tronadura, que necesitan otro producto explosivo como la dinamita para detonar
confiablemente. Son un compuesto o una mezcla de compuestos químicos sólidos,
líquidos o gelatinosos que reaccionan generando un gran volumen de gases y calor en
un corto tiempo.
1. Granel
2. Encartuchados
3. Pentolitas
1. Accesorios
Son un conjunto de elementos o piezas que inician, transmiten y propagan una energía
externa capaz de generar una reacción explosiva.
1. No eléctricos o pirotécnicos
2. Electrónicos
3. Mechas
4. Cordones
5. Materias Primas
Nitrato de Amonio grado anfo para la producción y carga de camiones fabrica de
nuestros clientes.
1. Materias primas
147
ORICA
SERVICIOS
EXPLORACION SISMICA
La tecnología sísmica se usa ampliamente como método para hallar recursos
petrolíferos y gasíferos. A diferencia de la minería, en los levantamientos sísmicos no se
rompen rocas, sino que se genera una onda sísmica por medio de la detonación de una
carga explosiva a una profundidad determinada.
Orica reconoce las necesidades y condiciones operativas exclusivas de los clientes del
sector petrolífero y gasífero, y ofrece una serie integral de explosivos sísmicos, sistemas
de iniciación y servicios de alta calidad, específicamente diseñados para la exploración
sísmica.
La serie de productos sísmicos de Orica ofrece precisión, seguridad y confiabilidad e
incluye el sistema electrónico de voladura Oseis™, los detonadores eléctricos Osd™ y la
familia Osx™ de explosivos degradables y no degradables de pentolita y emulsión.
Su gama de servicios de capacitación, asistencia con los permisos de transporte y otros
servicios garantizan una operación segura y eficaz.
Apoyada por plantas de manufactura estratégicamente ubicadas, cobertura mundial y
una amplia cadena de abastecimiento, Orica ofrece productos y servicios sísmicos con
confiabilidad, en el momento y el lugar que nuestros clientes necesitan.
149
SISTEMA A GRANEL
SISTEMA DE INICIACION
2. Confiabilidad de abastecimiento
150
Productos:
Cordtex™10W Cordtex™70P
PRODUCTOS ENCARTUCHADOS
2. Rendimiento en la voladura
3. Sensibilidad
4. Facilidad de manipulación
Si bien han aprovechado esta oportunidad para renovar el aspecto los nuestros
Productos Encartuchados, Estos productos seguirán ofreciendo la misma calidad y
beneficios que antes; gran energía de choque y fragmentación, excelente rendimiento,
fácil manejo y ambientes de trabajo más seguros. Los productos son elaborados y
distribuidos en toda la región con instalaciones de producción de clase mundial ubicados
en Chile, Argentina, Brazil, Venezuela, Cuba y Mexico.
151
Productos:
IDENTIFICACION
RUT: 95467000-7
Dirección: Avenida Costanera Sur 2730 Piso 3-4 Las Condes Santiago Chile
Sitios Web: www.oricaminingservices.com
Trabajadores : 100-500
Importaciones : US$ 80,440,337
Exportaciones : US$ 35,205,167
Certificaciones : ISO 14001- ISO 9001
152
LINEA DE PRODUCTOS: SEGÚN SU USO
ACCESORIOS DE VOLADURA PARA MINERIA CONSTRUCCION CIVIL Y MOVIMIENTO DE TIERRAS
153
EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS DE VOLADURA PARA PROSPECCIÓN SISMICA
CLIENTES
Conscientes de los beneficios asociados para los clientes al contar con una mayor
oferta, Famesa Explosivos Chile S.A. Se establece en chile como una real y atractiva
alternativa técnica, económica y de servicios en el negocio de los explosivos, accesorios
y servicio integral de tronadura.
Ante la confianza demostrada por importantes empresas mineras chilenas que ven en
Famesa Explosivos Chile S.A. a un proveedor alternativo a los tradicionales, y que les
puede proveer productos competitivos en precio y con reconocida calidad internacional.
154
TROMAX
Misión
Entregar a las empresas mineras y de obras civiles servicios de perforación y tronadura,
cumpliendo con altos estándares medioambientales, de calidad y de seguridad. Todo lo
anterior, respetando siempre los compromisos adquiridos tanto con nuestros clientes
como con nuestros trabajadores.
SERVICIOS
155
Arriendo de equipos:
Fortificación:
Experiencia de Tromax
1. El equipo humano que actualmente pertenece TROMAX S.A. ha participado en
una amplia gama de proyectos. Los más destacados son los siguientes:
2. Perforación y tronadura: Proyectos Embalse de Relaves Los Pelambres (160.000
m3)
3. Camino Ruta del Ácido, VI región, para el MOP (140.000 m3).
4. Estanques de agua potable San Esteban, V región, para ESVAL (2.800 m3).
5. FASE IV de minera Escondida (65.000 m3).
6. Mina Pecket de Punta Arenas, XII región (2.000.000 m3).
7. Perforación y tronadura: Perforación y tronadura controlada: Despeje de roca:
Excavación de roca, contrato OGP1 para Minera Escondida (650.000 m3).
8. Perforación y tronadura controlada: Excavación de roca, contrato OLAP para
Minera Escondida (300.000 m3).
156
MAQUINARIAS
157
Roboshot NORMET ALPHA 20
Año 2013
Cilindro de transporte 152 mm.
Cilindro hidráulico 45/90 mm, rotación boquilla 360º,inclinación boquilla 120º, Motor
diesel Deutz 109 Kw a 2300 rpm.
158
Sustentabilidad y Medio Ambiente
Producto del compromiso de Tromax S.A. con el medio ambiente y en especial en torno
a iniciativas para enfrentar el cambio climático, la empresa ha calculado y neutralizado
las emisiones de gases de efecto invernadero de sus oficinas y todos sus servicios,
obteniendo la certificación Carbon Neutral® COMPANY, el estándar líder a nivel mundial
en carbono neutralidad, convirtiéndose en una empresa pionera dentro del rubro de
servicios mineros que se certifica en este ámbito.
Certificaciones
159
Ubicación TROMAX. S.A Recreo 1012 Rancagua, sexta Región .
160
EMPRESAS PROVEDORAS DE SERVICIOS O INSUMOS DE EXPLOSIVOS Y EQUIPOS DE PERFORACIÓN
SERVICIOS:
161
INSUMOS DISTRIBUIDOS:
1. Anfo Aluminizado
AMEXAL Series:
Descripción a serie de explosivos AmexalTM son mezclas balanceada entre nitrato de
amonio poroso y combustible diesel, coloreado en rojo y Aluminio atomizado. Este último
permite aumentar la energía liberada. La serie de explosivos AmexalTM es suministrada
en sacos de 25kg. Aplicación AmexalTM es adecuado para ser usado en barrenos secos
y que permanecerán secos hasta la detonación. Las mayores energías aportadas por la
serie AmexalTM lo hace apropiado voladuras en rocas difíciles y duras. Puede ser usado
en operaciones subterráneas o canteras y para trabajos de voladuras en general. Puede
se vertido o cargado neumáticamente dentro del barreno. Beneficios claves:
• AmexalTM ofrece un desempeño confiable, con resultados consistentes.
• AmexalTM 1000 proporciona excelente resultados en rocas extra duras.
• Fácil de cargar y productividad mejorada.
• AmexalTM permite cargas totalmente acopladas para maximizar los resultados de las
voladuras.
• Ofrece un reducida generación de humos post voladura lo que mejora el tiempo de
retorno.
• Su coloración roja facilita su identificación.
Recomendaciones para su uso Diámetro de barreno. El diámetro mínimo de barreno
recomendado para carga neumática es de 38mm y para carguío a en forma de vaciado
76mm. Primado e Iniciación AmexalTM puede ser iniciado de manera confiable usando
un booster PentexTM o un cartucho de explosivo SenatelTM junto con un detonador
ExelTM. El diámetro del cartucho del explosivo SenatelTM debe ser apropiado para el
tamaño del barreno. No se recomienda el uso de cordón detonante con AmexalTM.
Carguío La presión recomendada para carguío de AmexalTM es de 350 a 400kPa.
Durante el carguío neumático puede ocurrir acumulación de corriente estática.
Precauciones tales como el uso de mangueras de carga semi conductoras deben ser
tomadas.
El carguío neumático debe ser también conectado a tierra. No es recomendable el uso
de detonadores desnudos cuando se utiliza carguío neumático.
Tiempo de espera en el barreno de voladura Para barrenos secos, el máximo tiempo de
espera recomendado es de 30 días. Nunca cargue AmexalTM en barrenos húmedos. El
tiempo de espera depende de factores tales como temperatura del terreno o humedad
ambiental y tenderá a ser menor cuando estos factores sean altos.
Terrenos calientes Este producto está disponible para uso en terrenos de temperatura
entre 0º a un máximo de 55ºC. Si usted requiere aplicaciones en terrenos fuera de este
rango, por favor contacte a representante Local Orica.
Empaque AmexalTM es empacado en bolsas de polipropileno con 25kg de producto,
con protección interna de plástico de polietileno. Clasificación de explosivo Nombre
162
autorizado: AmexalTM Nombre para transporte: Explosivo, Voladura, Tipo B N° NU:
0331 Clasificación: 1.5D
Destrucción La destrucción de materiales explosivos puede ser peligrosa. Los métodos
para una segura destrucción de explosivos pueden variar dependiendo de la situación
del usuario. Por favor contacte a un representante local de Orica para más información
acerca de prácticas seguras.
Seguridad Los característicos gases post-detonación de AmexalTM lo hacen apropiado
para aplicaciones de voladura subterráneas y cielo abierto. AmexalTM es relativamente
insensible a la iniciación por impacto, fricción o impacto mecánico bajo condiciones de
uso normal. Puede ocurrir detonación producto de impacto fuerte o calor excesivo,
particularmente bajo condiciones de confinamiento.
Explosivos hechos a base de Nitrato de Amonio tales como AmexalTM pueden
reaccionar con materiales piríticos en el terreno y pueden crear situaciones
potencialmente peligrosas.
1. Anfo Húmedo
AMEX UH:
Descripción AmexTM UH es una mezcla balanceada entre nitrato de amonio poroso y
combustible diesel, coloreado en rojo e incorpora un porcentaje de agua con objeto de
facilitar su adherencia durante el carguío de barrenos ascendentes. AmexTM UH es
suministrado en sacos de 25kg. Aplicación AmexTM UH es adecuado para ser usado en
barrenos secos y que permanecerán secos hasta la detonación. Las características
adherentes de AmexTM UH lo hacen apropiado para carguío de barrenos ascendentes.
Puede ser usado en operaciones subterráneas o canteras y para trabajos de voladuras
en general. Puede se vertido o cargado neumáticamente dentro del barreno. Beneficios
claves:
• AmexTM UH ofrece un desempeño confiable, con resultados consistentes.
• AmexTM UH se adhiere perfectamente en barrenos verticales y sub verticales.
163
• Fácil de cargar y productividad mejorada.
• AmexTM UH permite cargas totalmente acopladas para maximizar los resultados de las
voladuras.
• Ofrece un reducida generación de humos post voladura lo que mejora el tiempo de
retorno.
• Su coloración roja facilita su identificación. Desempeño Producto Amex TM UH
Densidad (g/cm3 ) (1) 0.8 – 0.9
Diámetro mínimo Barrenos (mm) 38 VOD típico (km/s) (2) 2.8 – 4.8 Energía Relativa
Efectiva (REE) (3) Fuerza Relativa en peso Fuerza Relativa en volumen 98 98 CO2 4
(kg/t) 182
Recomendaciones para su uso Diámetro de barreno:
El diámetro mínimo de barreno recomendado para carga neumática es de 38mm y para
carguío a en forma de vaciado 76mm.
Primado e Iniciación AmexTM UH puede ser iniciado de manera confiable usando un
booster PentexTM o un cartucho de explosivo SenatelTM junto con un detonador
ExelTM.
El diámetro del cartucho del explosivo SenatelTM debe ser apropiado para el tamaño del
barreno.
No se recomienda el uso de cordón detonante con AmexTM UH.
Carguío La presión recomendada para carguío de AmexTM UH es de 350 a 400kPa.
Durante el carguío neumático puede ocurrir acumulación de corriente estática.
Precauciones tales como:
El uso de mangueras de carga semi conductoras deben ser tomadas.
El carguío neumático debe ser también conectado a tierra.
No es recomendable el uso de detonadores desnudos cuando se utiliza carguío
neumático.
Tiempo de espera en el barreno de voladura Para barrenos secos, el máximo tiempo de
espera recomendado es de 30 días.
Nunca cargue AmexTM UH en barrenos húmedos.
El tiempo de espera depende de factores tales como temperatura del terreno o humedad
ambiental y tenderá a ser menor cuando estos factores sean altos.
Terrenos calientes Este producto está disponible para uso en terrenos de temperatura
entre 0º a un máximo de 55ºC.
Empaque AmexTM UH es empacado en bolsas de polipropileno con 25kg de producto,
con protección interna de plástico de polietileno.
164
Clasificación de explosivo Nombre autorizado: AmexTM UH Nombre para transporte:
Explosivo, Voladura, Tipo B N° NU: 0331 Clasificación: 1.5D
Destrucción La destrucción de materiales explosivos puede ser peligrosa. Los métodos
para una segura destrucción de explosivos pueden variar dependiendo de la situación
del usuario. Por favor contacte a un representante local de Orica para más información
acerca de prácticas seguras.
Seguridad Los característicos gases post-detonación de AmexTM UH lo hacen
apropiado para aplicaciones de voladura subterráneas y cielo abierto.
AmexTM UH es relativamente insensible a la iniciación por impacto, fricción o impacto
mecánico bajo condiciones de uso normal.
Puede ocurrir detonación producto de impacto fuerte o calor excesivo, particularmente
bajo condiciones de confinamiento.
Explosivos hechos a base de Nitrato de Amonio tales como AmexTM pueden reaccionar
con materiales piríticos en el terreno y pueden crear situaciones potencialmente
peligrosas.
165
1. Anfo Normal
AMEXPREMIUN: Descripción AmexTM es una mezcla balanceada entre nitrato de
amonio poroso y combustible diesel, coloreado en rojo. Puede ser cargado en barrenos
horizontales e inclinados y es suministrado en sacos de 25kg. Aplicación AmexTM es
adecuado para ser usado en barrenos secos y que permanecerán secos hasta la
detonación. AmexTM puede ser usado como carga de columna en minería cielo abierto,
subterránea o canteras y para trabajos de voladuras en general. Puede ser vertido o
cargado neumáticamente dentro del barreno.
Beneficios claves :
• AmexTM ofrece un desempeño confiable, con resultados consistentes.
• Fácil de cargar y productividad mejorada.
• AmexTM permite cargas totalmente acopladas para maximizar los resultados de las
voladuras.
• Ofrece una reducida generación de humos post voladura lo que mejora el tiempo de
retorno.
• Su coloración roja facilita su identificación. Desempeño Producto AmexTM Densidad
(g/cm3 ) (1) 0.78 - 0.80 Diámetro mínimo Barrenos (mm) 38 VOD típico (km/s) (2) 2.5 –
4.8 Energía Relativa Efectiva (REE) (3) Fuerza Relativa en peso Fuerza Relativa en
volumen 100 100 CO2 4 (kg/t) 182
Recomendaciones para su uso Diámetro de barreno:
El diámetro del cartucho del explosivo SenatelTM debe ser apropiado para el tamaño del
barreno. No se recomienda el uso de cordón detonante con AmexTM .
Explosivos hechos a base de Nitrato de Amonio tales como AmexTM pueden reaccionar
con materiales piríticos en el terreno y pueden crear situaciones potencialmente
peligrosas. Orica no acepta responsabilidad por ninguna pérdida por el uso del producto
en terreno que contenga material pirítico o cualquier otro material reactivo.
2. BOOSTER DE PENTOLITA
- Iniciador UP HOLE
Descripción: Variedad especial de APD (Alto Poder de Detonación) especialmente
diseñado para tiros largos ascendentes, en zonas de hundimiento, de zanjas, o
embudos de minas subterráneas, para facilitar la operación de primado. Su
colocación puede ser hecha con la misma manguera de carguío de Anfo o Emulsión.
Recomendaciones de Uso:
• Utilizar como primado óptimo un Detonador Nº 8, eléctrico o no eléctrico, o mayor.
• La duración de este producto es indefinida
• Para consideraciones de seguridad en la manipulación y almacenamiento, consultar
la Hoja de Seguridad (GT/HDS-031).
167
- Miniblaster con adaptador MBS
Descripción Accesorios plásticos especialmente diseñados para ajustar un booster de
pentolita con el explosivo de tronadura controlada Softron, lo que permite el
acoplamiento rápido y permanente entre ellos, para asegurar su iniciación.
168
- Miniblaster y Minibooster
Descripción: Corresponden a una variedad especial de APD® (Alto Poder de
Detonación) y son especialmente diseñados para insertarles un detonador de tipo no
eléctrico, para facilitar la operación de primado. En algunos casos su colocación puede
ser hecha con la misma manguera de carguío de Anfo o Emulsión.
Recomendaciones de Uso
• La duración de estos productos es indefinida
• Para consideraciones de seguridad en la manipulación y almacenamiento, consultar la
Hoja de Seguridad (GT/HDS-031).
169
170
1. Pentex
Descripción: Es un moderno explosivo que provee un alto poder de iniciación en un
amplio rango de aplicaciones. Ha sido desarrollado en base a PETN y TNT como
materias primas, lo que le confiere la capacidad de ser un explosivo estable y excelente
iniciador de cargas poco sensibles o insensibles, de ahí que tiene como característica
principal desarrollar una alta presión de detonación. Se encuentran disponibles dos tipos
de boosters, Pentex™ CD (cilíndrico), disponible en 150 grs., 225 grs., 450 grs. y 900
grs.; así como Pentex™ CO (cónico), disponible en 450 grs., 900 grs. y 1.350 grs.
Aplicación:
• Los boosters Pentex™ CD están destinados a servir como iniciadores de cargas
primarias poco sensibles tales como los nitrocarbonitratos, emulsiones y mezclas a
granel en perforaciones de mediano y gran diámetro.
• En el caso de los boosters Pentex™ CO se utilizan como carga explosiva en voladuras
secundarias, reduciendo rocas de gran tamaño producidas por la voladura primaria.
Recomendaciones de uso:
Propiedades Técnicas:
171
Características:
DETONADORES ELECTRICOS
3. I.Kon
Descripción: i-konTM es el más avanzado y sofisticado Sistema Electrónico de
Voladuras del mercado, con especificaciones y componentes especialmente
diseñados para alcanzar resultados óptimos en voladuras.
El sistema de control digital de energía i-konTM permite obtener resultados
comprobados en el control de las voladuras a niveles antes inalcanzables, a través
de sus atributos de precisión y flexibilidad. El corazón del sistema electrónico es el
hardware que se utiliza para testear y programar las voladuras.
El sistema i-konTM está compuestos principalmente por los siguientes elementos:
• Detonador i-konTM.
• Logger i-konTM (para probar, asignar y registrar los tiempos de retardo).
• Blasters i-konTM 400 y 2400S (sistema de disparo de alta seguridad).
• SURBS i-konTM (Sistema remoto de voladura en superficie).
• CEBS i-konTM (Sistema Electrónico Central de Voladuras UG) Además del
hardware, el sistema i-konTM incluye software de diseños de voladuras SHOTPlus®-i
y SHOTPlus®-i UG. Beneficios y aplicaciones de campo
• Control de vibraciones de voladuras cercanas a estructuras sensibles y entornos
poblacionales.
• Facilita la realización de diseños de voladuras complejas www.i-konsystem.com
Sistema electrónico de voladura en minas UG, en comparación con los detonadores
pirotécnicos, en relación a su limitancia de sus tiempos de retardo y el efecto
negativo de la dispersión presente.
• Aplicaciones para control de pared final aplicando máxima seguridad para lograr la
estabilidad del talud y un exacto control del over-break.
172
• Reducción de la dilución de mineral en minas UG.
• Mejoramiento en las voladuras lanzamiento en minas de carbón.
• Voladuras selectivas para separar el mineral del material estéril.
• Aplicación para voladuras críticas de demolición.
• Mejorar la fragmentación y control de tamaños.
• Simplificación para solicitud de pedidos y control de inventarios. Características del
Sistema Fácil de usar, fácil de programar, características de seguridad excelentes, con
seguridad inherente en el registro.
• Programable en el barreno de 0 a 15.000 milisegundos en incrementos de 1
milisegundo.
• 2-vías, comunicación bidireccional entre los equipos de control y detonadores para
programabilidad la de la voladura.
• Ampliada capacidad del Blaster; capacidad de disparar hasta 4.800 detonadores en
modo sincronizado.
• Planificación de voladuras fácilmente diseñadas a través del software SHOTPlus®-i,
que permite descargar la información a los detonadores i-konTM de forma rápida y
precisa.
• Detonador i-konTM es compatible con todos los tipos de Booster mineros estándares
disponibles en le mercado.
• El casquillo del detonador es de cobre con alta resistencia al impacto dinámico. • Cada
detonador tiene un único número de identificación (ID) que permite su trazabilidad a
través del chip y además el código de identificación va impreso en la etiqueta pegada.
• Hardware resistente a diferentes condiciones climáticas.
Manipulación e Inicio de las voladuras: El retardo del detonador i-konTM se programa
con el i-konTM Logger y se inicia mediante la utilización de la i-konTM Blaster. Los i-
konTM son detonadores explosivos y se deben manejar con cuidado. I-konTM Logger y
i-konTM Blasters son dispositivos electrónicos que han sido diseñados para resistir
condiciones de operación normales en minas, canteras y proyectos de construcción, sin
embargo se debe evitar sumergir estos equipos en agua y someterlos a algún impacto
excesivo.
Instrucciones Especiales: Los detonadores i-konTM sólo pueden ser probados,
programados y disparados con i-konTM Loggers y Blasters. No debe ser utilizado ningún
otro sistema de programación o fuente de energía.
173
174
1. SANDIVK - PERFORACIÓN
SERVICIOS:
Sandvik tiene una larga tradición como pionero e innovador en la industria minera.
Durante 150 años, la marca ha sido sinónimo de calidad y ha sido la fuerza impulsora
detrás de muchas innovaciones, desarrollando constantemente nuevo productos y
servicios más productivos y más inteligentes.
Como el fabricante original de equipos, sólo Sandvik tiene la competencia para asegurar
el verdadero valor de su equipo sin comprometer la seguridad o la productividad.
175
Sandvik Mining Services trabaja junto con usted para mantener su negocio funcionando
lo más eficientemente, productivamente y rentablemente posible.
Se basa en servicios tradicionales de ciclo de vida, servicios técnicos mejorados y
servicio de negocios, todos alineados para mejorar la situación general de seguridad, y
asegurar las competencias y el conocimiento para operaciones mineras y aumentar la
productividad de nuestros clientes.
Servicios de asesoría: Los servicios de asesoría de Sandvik Mining ofrecen una amplia
gama de beneficios para ayudarle a aumentar la eficiencia de sistemas, procesos y
operacional, ya sea a través de nuestros programas de formación especializados o con
nuestros servicios de asesoría. Sandvik cuenta con un amplio abanico de servicios de
asesoría que pueden proveer servicios de evaluación, investigación y modelado para
mejorar su productividad y seguridad, y que tienen un historial probado en la
optimización de rendimientos.
EQUIPOS DE PERFORACIÓN
Por 150 años, Sandvik ha sido sinónimo de calidad. En nuestra búsqueda por proveer
soluciones integrales a nuestros clientes, hemos desarrollado miles de productos y
adquirido muchas marcas reconocidas en el mercado. Cada una ha sido integrada
cuidadosamente a la oferta de Sandvik, creando una sinergia única y valor a las
industrias que servimos.
176
Equipo de perforación rotatoria
177
152-229 63 DTH/Rotary 200 245
D45KS (6-9 in) (208 ft) (44960 lbf) (55075 lbf)
152-229 45 Rotary 222 267
D50KS (6-9 in) (148 ft) (49905 lbf) (60020 lbf)
172-254 17 1 Rotary/DTH 200 232
D55SP (6¾-10 in) (55 ft) (44960 lbf) (52155 lbf)
229-279 53 Rotary/DTH 334 409
D75KS (9-11 in) (173 ft) (75085 lbf) (91945 lbf)
229-381 85 Rotary 400 525
D90KS (9-15 in) (279 ft) (89920 lbf) (118020 lbf)
229-381 85 Rotary 400 525
1190E 2 (9-15 in) (279 ft) (89920 lbf) (118020 lbf)
251-311 75 Rotary/DTH 356 445
DR460 (9-7/8-12-1/4in) (246 ft) (80030 lbf) (10040 lbf)
178
DI550 90-165 76,89,102, 5000 24 cu.m/min/24 23000
(3 1/2- 144 mm (16,7) bar (50700)
6 1/2) (3, 3 1/2, 4, (862 cfm/min/348
4 1/2") PSI)
DI200 Titon 200 70-115 60, 76, 89 4000 11 cu.m/min/14 bar 13000
(2 3/4 - (2 3/8, 3, (15,75) (388 cfm/min/203 (28660)
4 1/2) 3 1/2) PSI)
180
Track drill rigs
181
DX800 Tamrock 64-127 HL 800 T, 9.5 cu. m/min/ 168 14900
Ranger 21 kW 4-10 bar
800
DX780 Ranger 64-127 HL 800 T, 8.1 cu. m/min/ 149 14800
780 19.5 kW 4-10 bar
DX700 Ranger 64-115 HL 710, 8.1 cu. m/min/ 149 14800
700 19.5 kW 4-10 bar
DX680 Ranger 64-102 HL 650, 6.0 cu. m/min/ 129 14500
680 17.5 kW 4-10 bar
DX500 Ranger 51-89 HL 510, 5.8 cu. m/min/ 129 14500
500 15.5 kW 4-10 bar
Las máquinas de la serie DXR Sandvik son de radio control remoto-ejercicios sobre
orugas con una superestructura giratoria, pluma articulada y cambiador de varilla
mecanizada, diseñado para su uso en un terreno muy accidentado. Las plataformas de
DXR son extremadamente móvil y versátil, normalmente utilizado en el corte de
carreteras, perforación de la tubería de perforación y cimentación. El Sandvik DC 550,
DC560 y DC700 equipos son de diseño clásico con controles montados en el mástil de
perforación, chasis manejable, transporte subterráneo rápido y de manejo de barras
rápida. Todos los equipos son autónomos y están equipadas con potentes martillos
hidráulicos. El rango de diámetro de agujero cubierto por las tres series es 41 a 127 mm.
182
DC550 Tamrock 41-89 HL 510, 5.5 cu. m/min/ 129 11000
Dino 560 15.5 kW 4-10 bar
Mining jumbos
Están diseñados para trabajar en las condiciones más duras. A la cabeza de la mena
jumbos Sandvik ofrecen un funcionamiento seguro y de alta productividad con resultados
de alta calidad. jumbos mineros familia proporcionan equipos 1-3 auge, perforadoras de
roca eficientes y área de cobertura en forma óptima, incluso para las necesidades de los
clientes más exigentes. Componentes de la estructura bien diseñados y probados
mantienen los jumbos mineros Sandvik en funcionamiento continuo.
Disponible en varios modelos con una amplia gama de opciones, que tienen barreras
universales fuertes, de alta precisión, muy rápidas martillos hidráulicos y
alimentos retráctiles largas de longitud redonda óptima y una mejor
economía minera. Con muchos productos auxiliares y salvaguardias
automáticas, incluyendo retención paralelo automático de serie, que están
disponibles con diferentes niveles de automatización operativa así.
183
Models Former name Drift size class Booms Max tunnel size
(Tamrock) m (ft) (height x width), m (ft)
Models Former Min. drift Max. Hole Hole Width Height Rock
name size m* drift length size mm mm drill
(Tamrock) size m* m mm **
Sandvik bajo perfil (LP) equipos de perforación de producción están diseñados para
trabajar en las secciones con un espacio libre tan bajo como 2,9 m cuando se utiliza en
una aplicación vertical. Equipado con un auge muy maniobrable, potente perforadora
hidráulica y manejo de barras totalmente mecanizada, que permiten la colocación
precisa del agujero y las tasas de penetración muy alta, dando mucho más alta
productividad en el menor costo total.
Models Former Min. drift Max. Hole Hole Width Height Rock drill
name size m drift size length size mm mm
(Tamrock) m m mm
DL230L Solo LP-126 3x3 4.6x4.6 18 51-64 2250 1400 HLX5
LC
Sandvik equipos de perforación de la vena estrecha están diseñados para trabajar en las
secciones de vetas angostas. Estos equipos de perforación tienen una cobertura óptima
de perforación y rendimiento, así como una buena ergonomía del operador y de
mantenimiento. Están diseñados con la máxima seguridad y la productividad en mente,
lo que resulta en beneficios de valor añadido para el usuario final. Se suelen utilizar en la
extracción de oro para el desarrollo y la producción y oferta de cobertura de hasta 26 m².
Models Former name Min. drift Max. drift Hole Hole Width Height Rock drill
(Tamrock) size m size m length size mm mm
m mm
185
MANTENCIÓN DE EQUIPOS MINEROS
Estos últimos puntos son importantes, ya que durante la fase de planificación y diseño
del proyecto tanto el departamento de Operación, como el de Mantenimiento e
Ingeniería, apoyados a su vez por el de Compras, deben determinar el tipo, capacidad,
número y marca de los equipos necesarios para la explotación.
Tipos de mantenimiento
Mantenimiento preventivo
187
En los años 30, debido a las necesidades de producción, la Alta gerencia comenzó a
ocuparse, además de corregir las fallas, en prevenirlas. Por esta razón, el personal de
mantenimiento comenzó a ocuparse de advertir fallas además de solucionarlas. El
departamento de mantenimiento, que hasta esa época dependía y reportaba al sector de
producción y / u operaciones, se “independizó” debido a la naturaleza específica de las
tareas. Los organigramas empresariales se vieron modificados con la aparición de la
nueva sección.
En otras palabras el mantenimiento preventivo es rápida detección y tratamiento de las
anormalidades del equipo antes de que causen defectos o pérdidas.
El mantenimiento preventivo consta de dos actividades básicas; Inspecciones
periódicas, y restauraciones planeadas basadas en los resultados de inspecciones y en
las asignaciones de vida útil fijadas a cada componente del equipo sometido a
mantenimiento preventivo.
Las inspecciones de mantenimiento preventivo van desde mediciones de niveles y
controles diarios a reparaciones de gran complejidad, siempre que éstas hayan sido
enunciadas en el plan correspondiente.
Las inspecciones no pueden ser antojadizas, sino estructuradas según algún criterio, las
mismas deben ser ordenadas según su complejidad y por supuesto, cronológicamente.
El primer interrogante a responder es relativo a cuáles son los puntos de vistas que debe
o puede seguirse para estructurar las inspecciones. Existen dos criterios definidos:
Criterio de Vida Segura: Se considera que un componente durará sin riesgo de falla una
determinada edad. Esta edad puede medirse en términos cronológicos, o de unidades
de medida de servicio, horas, kilómetros recorridos, golpes, vueltas, etc.
Criterio Falla Segura: Generalmente lo proporciona el fabricante y se asegura que a
partir de determinada edad el componente puede fallar. Tal es el caso de filtros y
lubricantes.
Sea cual fuese el elegido, o una combinación de ambos, debe tenerse mucho cuidado
pues tanto la insuficiencia o el exceso de Mantenimiento Preventivo aplicado a los
equipos tendrán consecuencias negativas que afectarán tanto a Disponibilidad de los
mismos como a la Confiabilidad en la operación, por lo que es de vital importancia
determinar la frecuencia óptima de Mantenimiento a los equipos y evitar caer en un sub-
mantenimiento o en un sobre mantenimiento que en ambos casos reflejan altos costos y
baja disponibilidad.
Una de las secciones de una empresa que más gastos representa es la de
Mantenimiento y en el Mantenimiento si las frecuencias de los programas no se
determinan adecuadamente, fácilmente se caerá en exceso o falta de intervenciones
que son recursos desperdiciados, de ahí que la mejora continua debiera ser parte de la
Política de una empresa.
Mantenimiento predictivo
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Consiste en el conjunto de tareas destinadas a determinar la condición operativa de los
equipos o máquinas, midiendo las variables físicas y químicas más importantes con el
objeto de predecir anomalías y corregirlas usando para tal fin instrumentos y sistemas de
diagnóstico.
189
7. Mejoras en la seguridad industrial: Al eliminar trabajos de desarmado y
desmontajes para inspeccionar el estado de un componente, se reduce en forma
importante la exposición de operarios y supervisores a riesgos inherentes a estas
tareas.
8. Elimina pérdidas de producción: Si un activo disminuye sus paradas por
mantenimiento, estará disponible para su uso. Por lo que sí es operado
adecuadamente, la producción y la calidad deseada, se alcanzarán sin problemas.
190
1. Costo de implementación mínimo: Al no requerir planificación, no se justifica
infraestructura de aplicación, sea esta técnica, administrativa, etc. El equipo de
mantenimiento debe acudir cuando la intervención le es solicitada.
2. No requiere planeamiento: Es una cualidad inherente a la naturaleza del
mantenimiento, pues si existiese planificación, el mantenimiento dejaría de ser
correctivo para ser planeado. Por lo que todos los costos derivados de la
planificación son nulos.
3. No requiere controles o inspecciones.
Desventajas:
1. No ataca las causas de las fallas: Al trabajar sobre una rotura o avería, ésta debe
ser solucionada en forma urgente, no permite analizar el origen de la rotura. Una
falla es un efecto producto de muchas condiciones y propiedades que posibilitan la
ocurrencia del suceso de fallo, si la misma es subsanada, no significa que los
factores generadores hayan sido detectados, por lo que no existe garantía que una
vez eliminada, ésta no vuelva a ocurrir o generar fallas mayores. Es decir puede
tener lugar una avería de igual o mayor naturaleza luego de efectuada la reparación.
Con lo que la disponibilidad de las máquinas en muchos casos es casi siempre muy
baja.
2. Tiempos de ejecuciones inciertos: Al desarmar un determinado componente,
puede estar abriéndose una “Caja de Pandora”. No es de poca probabilidad de
ocurrencia no disponer el repuesto a sustituir, por lo que en muchos casos, el bien
debe ser sacado de servicio hasta que se disponga la pieza que permita llevar a
cabo la restauración.
3. Puede surgir una avería grande y costosa por no haber realizado una revisión
a su tiempo. La misma puede tener lugar cuando el equipo de mantenimiento esté
saturado con otros trabajos.
4. Costos de mantenimiento no controlables: Debido a la ausencia de planificación
y seguimiento de los trabajos, tanto los niveles de inventario, mano de obra y costo
de repuestos no pueden obedecer a un patrón, pues no existe. Por lo que los niveles
de costos de mantenimiento no tienen cota ni ley de variación.
Conclusión
192
Para concluir este informe de operaciones de perforación y manipulación de explosivos,
se dieron a conocer temas relevantes relacionados con los sistemas de perforación, sus
características, características y conceptos de aceros de perforación, Además dimos a
conocer como seleccionar los explosivos para cada ocasión con respecto a los criterios
de selección y dentro de esto se encuentran precio del explosivo, velocidad de
detonación, densidad, presencia de agua, volumen de roca a tronar, propiedades
geomecánicas, entre otras.
Los costos es lo principal en toda empresa minera, ya que estos ocurren dia a dia y
tenemos que tener en cuenta gatos de todo tipo, ya sea desde compras de explosivos,
maquinarias y sueldos de trabajadores a mantenciones preventivas, predictivas y
correctivas respectivas y que deben ser realizadas a las maquinarias para su buen
funcionamiento y así reducir costos, y aumentar la ganancia dinero.
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