FABRIKASI LOGAM

Teknik fabrikasi logam biasanya didahului oleh pemurnian, pemaduan, dan proses
perlakuan panas yang menghasilkan paduan dengan karakteristik yang diinginkan. Klasifikasi
teknik fabrikasi termasuk berbagai metode pembentuk logam, casting, metalurgi serbuk,
pengelasan, dan permesinan; sering dua atau lebih dari mereka harus digunakan sebelum potongan
selesai. Metode yang dipilih tergantung pada beberapa faktor; yang paling penting adalah sifat-
sifat logam, ukuran dan bentuk potongan yang sudah jadi, dan, tentu saja, biaya. Teknik fabrikasi
logam yang kita diskusikan diklasifikasikan sesuai dengan skema yang diilustrasikan pada Gambar
11.7

11.4 OPERASI PEMBENTUKAN

11.4 Operasi pembentukan
Operasi pembentukan adalah mereka yang membentuk potongan logam diubah dengan
deformasi plastik; misalnya, menempa, memutar, ekstrusi, dan menggambar adalah teknik
pembentukan umum. Tentu saja, deformasi harus diinduksi oleh gaya eksternal atau stres, besarnya
yang harus melebihi kekuatan luluh material. Kebanyakan bahan logam sangat sesuai dengan
prosedur ini, setidaknya cukup ulet dan mampu melakukan deformasi permanen tanpa retak atau
retak.
Ketika deformasi dicapai pada suhu di atas yang terjadi rekristalisasi, proses ini disebut
kerja panas (Bagian 7.12); jika tidak, kerja dingin. Dengan sebagian besar teknik pembentukan,
prosedur kerja panas dan dingin adalah mungkin. Untuk operasi kerja panas, deformasi besar
dimungkinkan, yang dapat berulang secara berturut-turut karena logam tetap lunak dan getas. Juga,
kebutuhan energi deformasi kurang dari untuk kerja dingin. Namun, sebagian besar logam
mengalami oksidasi permukaan, yang menghasilkan kerugian material dan akhir permukaan akhir
yang buruk. Dingin bekerja menghasilkan peningkatan kekuatan dengan penurunan daktilitas
petugas, karena strain logam mengeras; keuntungan lebih dari kerja panas termasuk kualitas
permukaan akhir yang lebih tinggi, sifat mekanik yang lebih baik dan variasi yang lebih besar dari
mereka, dan kontrol dimensi lebih dekat dari potongan selesai. Kadang-kadang, deformasi total
dicapai dalam serangkaian langkah-langkah di mana potongan ini secara berurutan dingin bekerja
dalam jumlah kecil dan kemudian proses anil (Bagian 11.7); Namun, ini adalah prosedur yang
mahal dan tidak efisien.
 Pembentukan operasi yang akan dibahas diilustrasikan secara skematik pada Gambar
11.8.

Penempaan
Penempaan secara mekanis bekerja atau deformasi bagian tunggal dari logam yang biasanya
panas; ini dapat dicapai dengan penerapan pukulan berturut-turut atau dengan terus-menerus
menekan. Tempa diklasifikasikan sebagai mati tertutup atau terbuka. Untuk mati tertutup, sebuah
gaya dibawa untuk menanggung pada dua atau lebih bagian-bagian mati yang memiliki bentuk
akhir sehingga logam tersebut terdeformasi dalam rongga di antara mereka (Gambar 11.8a). Untuk
die terbuka, dua dies memiliki bentuk geometrik sederhana (misalnya, datar paralel, setengah
lingkaran) digunakan, biasanya pada benda kerja besar. Artikel yang dipalsukan memiliki struktur
biji-bijian yang luar biasa dan kombinasi sifat mekanik terbaik. Kunci pas, dan poros engkol
otomotif dan batang penghubung piston adalah barang khas yang dibentuk menggunakan teknik
ini.

Bergulir
Rolling, proses deformasi yang paling banyak digunakan, terdiri dari melewatkan sepotong logam
di antara dua gulungan; penurunan ketebalan hasil dari tekanan tekan yang diberikan oleh
gulungan. Cold rolling dapat digunakan dalam produksi lembaran, strip, dan foil dengan
permukaan akhir berkualitas tinggi. Bentuk lingkaran serta balok-I dan rel kereta api dibuat dengan
menggunakan gulungan beralur.
Ekstrusi

Untuk ekstrusi, sebatang logam dipaksa melalui orifisum mati oleh gaya tekan yang diterapkan
pada domba jantan; potongan diekstrusi yang muncul memiliki bentuk yang diinginkan dan luas
penampang yang berkurang. Produk ekstrusi termasuk batang dan pipa yang memiliki geometri
penampang yang agak rumit; tubing mulus juga dapat diekstrusi.

Gambar
Menggambar adalah penarikan potongan logam melalui dadu yang memiliki lubang runcing
dengan menggunakan gaya tarik yang diterapkan di sisi keluar. Penurunan hasil potongan silang,
dengan peningkatan panjang yang sesuai. Operasi gambar total dapat terdiri dari sejumlah dies
dalam urutan seri. Produk batang, kawat, dan tubing umumnya dibuat dengan cara ini.

CASTING
Casting adalah proses fabrikasi dimana logam cair sepenuhnya dituangkan ke dalam rongga
cetakan yang memiliki bentuk yang diinginkan; setelah pemadatan, logam mengasumsikan bentuk
cetakan tetapi mengalami beberapa penyusutan. Teknik pengecoran dilakukan ketika (1) bentuk
jadi begitu besar atau rumit sehingga metode lain tidak praktis, (2) paduan tertentu sangat rendah
dalam keuletan yang terbentuk dengan kerja panas atau dingin akan sulit , dan (3) dibandingkan
dengan proses fabrikasi lainnya, casting adalah yang paling ekonomis. Selanjutnya, langkah akhir
dalam pemurnian bahkan logam ulet mungkin melibatkan proses pengecoran. Sejumlah teknik
pengecoran yang berbeda umumnya digunakan, termasuk pasir, mati, investasi, busa yang hilang,
dan pengecoran kontinyu. Hanya perawatan sepintas dari masing-masing yang ditawarkan.

Pengecoran Pasir
Dengan pengecoran pasir, mungkin metode yang paling umum, pasir biasa digunakan sebagai
bahan cetakan. Cetakan dua bagian dibentuk dengan mengemas pasir di sekitar pola yang memiliki
bentuk pengecoran yang diinginkan. Selain itu, sistem gating biasanya dimasukkan ke dalam
cetakan untuk mempercepat aliran logam cair ke dalam rongga dan untuk meminimalkan cacat
pengecoran internal. Bagian-bagian sand-cast termasuk blok silinder otomotif, hidran kebakaran,
dan alat kelengkapan pipa besar.

Die Casting
Dalam die casting, logam cair dipaksa menjadi cetakan di bawah tekanan dan pada kecepatan yang
relatif tinggi, dan dibiarkan memadat dengan tekanan yang dipertahankan. Cetakan baja permanen
atau mati dua potong digunakan; ketika dijepit bersama, kedua potongan membentuk bentuk yang
diinginkan. Ketika pemadatan lengkap telah tercapai, potongan mati dibuka dan bagian cetakan
dilontarkan. Tingkat casting cepat mungkin, menjadikannya metode yang murah; lebih jauh lagi,
satu set mati dapat digunakan untuk ribuan coran. Namun, teknik ini hanya cocok untuk potongan-
potongan kecil dan paduan seng, aluminium, dan magnesium, yang memiliki suhu leleh rendah.

Pemilihan investasi
Untuk casting investasi (kadang-kadang disebut lost-wax), polanya terbuat dari lilin atau plastik
yang memiliki suhu leleh rendah. Di sekitar pola tersebut dituangkan cairan bubur, yang
membentuk untuk membentuk cetakan padat atau investasi; gips paris biasanya digunakan.
Cetakan tersebut kemudian dipanaskan, sedemikian rupa sehingga pola tersebut meleleh dan
terbakar, tertinggal di belakang rongga cetakan yang memiliki bentuk yang diinginkan. Teknik ini
digunakan ketika akurasi dimensi tinggi, reproduksi detail halus, dan finishing yang sangat baik
diperlukan — misalnya, dalam perhiasan dan mahkota gigi dan inlays. Juga, bilah untuk turbin gas
dan impeler mesin jet adalah pemain investasi.

Lost Foam Casting

Variasi casting investasi adalah casting busa yang hilang (atau dibuang). Di sini pola yang dapat
dihabiskan adalah busa yang dapat dibentuk dengan mengompresi polieter stirena ke dalam bentuk
yang diinginkan dan kemudian mengikatnya bersama dengan memanaskan. Alternatif lain, pola
bentuk dapat dipotong dari lembaran dan dirangkai dengan lem. Pasir kemudian dikemas di sekitar
pola untuk membentuk cetakan. Ketika logam cair dituangkan ke dalam cetakan, itu menggantikan
pola yang menguap. Pasir yang dipadatkan tetap di tempat, dan, setelah pemadatan, logam
mengasumsikan bentuk cetakan.

Dengan pengecoran busa yang hilang, geometri kompleks dan toleransi ketat dimungkinkan.
Selanjutnya, dibandingkan dengan pengecoran pasir, busa yang hilang adalah proses yang lebih
sederhana, lebih cepat, dan lebih murah, dan ada lebih sedikit limbah lingkungan. Paduan logam
yang paling sering menggunakan teknik ini adalah besi tuang dan aloi aluminium; lebih jauh lagi,
aplikasi termasuk blok mesin mobil, kepala silinder, crankshafts, blok mesin laut, dan kerangka
motor listrik.

Pengecoran Kontinyu
Pada akhir proses ekstraksi, banyak logam cair yang dipadatkan dengan memasukkan ke dalam
cetakan ingot besar. Ingot biasanya dikenai operasi hot-rolling utama, produknya berupa lembaran
datar atau lempengan; ini adalah bentuk yang lebih mudah sebagai titik awal untuk operasi
pembentukan logam sekunder berikutnya (yaitu, menempa, ekstrusi, menggambar). Langkah-
langkah casting dan rolling ini dapat dikombinasikan dengan pengecoran kontinyu (kadang-
kadang juga disebut "strand casting") proses. Dengan menggunakan teknik ini, logam yang
dimurnikan dan dicairkan dilemparkan secara langsung ke dalam untaian berkelanjutan yang
mungkin memiliki penampang melintang segi empat atau lingkaran; solidifikasi terjadi dalam air
didinginkan mati memiliki geometri cross-sectional yang diinginkan. Bahan kimia komposisi dan
sifat mekanik lebih seragam di seluruh bagian silang untuk pengecoran kontinyu daripada untuk
ingot-cast produk. Selanjutnya, pengecoran kontinyu sangat otomatis dan lebih efisien.

11.6 TEKNIK MISCELLANEOUS

Namun teknik fabrikasi lain melibatkan pemadatan logam bubuk, diikuti dengan perlakuan panas
untuk menghasilkan potongan yang lebih padat. Proses ini tepat disebut metalurgi serbuk, sering
disebut sebagai P / M. Metalurgi serbuk memungkinkan untuk menghasilkan potongan yang
hampir tidak berpori yang memiliki sifat hampir setara dengan bahan induk yang sepenuhnya
padat. Proses diffusional selama perlakuan panas sangat penting bagi pengembangan sifat-sifat ini.
Metode ini sangat cocok untuk logam yang memiliki daktilitas rendah, karena hanya deformasi
plastik kecil dari partikel serbuk perlu terjadi. Logam yang memiliki suhu leleh tinggi sulit untuk
dileburkan dan dicetak, dan fabrikasi dipercepat menggunakan P / M. Selanjutnya, bagian yang
membutuhkan toleransi dimensi yang sangat dekat (misalnya, busing dan roda gigi) dapat
diproduksi secara ekonomis menggunakan teknik ini.

Pengelasan
Dalam arti, pengelasan dapat dianggap sebagai teknik fabrikasi. Dalam pengelasan, dua atau lebih
bagian-bagian logam bergabung untuk membentuk satu bagian ketika satu bagian fabrikasi mahal
atau tidak nyaman. Kedua logam yang sama dan berbeda dapat dilas. Ikatan yang bergabung
bersifat metalurgi (melibatkan beberapa difusi) daripada hanya mekanis, seperti dengan memukau
dan lari. Berbagai metode pengelasan ada, termasuk pengelasan busur dan gas, serta mematri dan
menyolder.
Selama pengelasan busur dan gas, benda kerja yang akan disambung dan bahan pengisi (yaitu,
batang las) dipanaskan ke suhu yang cukup tinggi untuk menyebabkan keduanya mencair; setelah
pemadatan, bahan pengisi membentuk sambungan fusi antara benda kerja. Dengan demikian, ada
daerah yang berdekatan dengan lasan yang mungkin mengalami perubahan struktur dan properti;
wilayah ini disebut zona terpengaruh panas (kadang-kadang disingkat HAZ). Perubahan yang
mungkin termasuk yang berikut:
1. Jika bahan benda kerja sebelumnya dingin bekerja, zona yang terpengaruh panas ini mungkin
mengalami rekristalisasi dan pertumbuhan butir, dan dengan demikian berkurangnya kekuatan,
kekerasan, dan ketangguhan. HAZ untuk situasi ini direpresentasikan secara skematik pada
Gambar 11.9.
2. Setelah pendinginan, tegangan sisa dapat terbentuk di wilayah ini yang memperlemah
sambungan.
3. Untuk baja, material di zona ini mungkin telah dipanaskan sampai suhu yang cukup tinggi
sehingga membentuk austenit. Setelah pendinginan ke suhu kamar, produk mikrostruktur yang
terbentuk bergantung pada laju pendinginan dan komposisi paduan. Untuk baja karbon biasa,
biasanya perlit dan fase pro- tektoid akan ada. Namun, untuk baja paduan, satu mikrostruktur
baja paduan baja karbon biasa

Steels
Baja adalah paduan besi-karbon yang mungkin mengandung konsentrasi elemen paduan lain yang
cukup besar; ada ribuan paduan yang memiliki komposisi dan / atau perlakuan panas yang berbeda.
Sifat mekanis peka terhadap kandungan karbon, yang normalnya kurang dari 1,0% berat. Beberapa
baja yang lebih umum diklasifikasikan menurut konsentrasi karbon menjadi tipe rendah, sedang,
dan tinggi karbon. Subclass juga ada dalam setiap kelompok sesuai dengan konsentrasi elemen
paduan lainnya. Baja karbon polos hanya mengandung konsentrasi sisa kotoran selain karbon dan
sedikit mangan. Untuk baja paduan, lebih banyak unsur paduan yang sengaja ditambahkan dalam
konsentrasi tertentu.
Baja Karbon Rendah
Dari baja yang berbeda, yang diproduksi dalam jumlah terbesar berada dalam klasifikasi rendah
karbon. Ini umumnya mengandung kurang dari sekitar 0,25% berat C dan tidak responsif terhadap
perlakuan panas yang dimaksudkan untuk membentuk martensit; penguatan dilakukan dengan
kerja dingin. Mikro terdiri dari konstituen ferit dan perlit. Sebagai akibatnya, paduan ini relatif
lunak dan lemah tetapi memiliki keuletan dan ketangguhan yang luar biasa; di samping itu, mereka
adalah machinable, weldable, dan, dari semua baja, adalah yang paling murah untuk diproduksi.
Aplikasi yang umum termasuk komponen badan mobil, bentuk struktural (misalnya, balok-I,
saluran dan besi siku), dan lembaran yang digunakan dalam saluran pipa, bangunan, jembatan, dan
kaleng. Tabel 11.1a dan 11.1b menyajikan komposisi dan sifat mekanis beberapa baja rendah
karbon rendah. Mereka biasanya memiliki kekuatan luluh 275 MPa (40.000 psi), kekuatan tarik
antara 415 dan 550 MPa (60.000 dan 80.000 psi), dan keuletan 25% EL.
Kelompok lain dari paduan karbon rendah adalah baja high-strength, low-alloy (HSLA). Mereka
mengandung unsur paduan lainnya seperti tembaga, vanadium, nikel, dan molibdenum dalam
konsentrasi gabungan setinggi 10% berat, dan mereka memiliki kekuatan yang lebih tinggi
daripada baja karbon rendah biasa. Sebagian besar dapat diperkuat dengan perlakuan panas,
memberikan kekuatan sepuluh kali lebih dari 480 MPa (70.000 psi); di samping itu, mereka ulet,
dapat dibentuk, dan machinable. Beberapa tercantum dalam Tabel 11.1a dan 11.1b. Di atmosfer
normal,
Baja HSLA lebih tahan terhadap korosi daripada baja karbon biasa, yang telah diganti dalam
banyak aplikasi di mana kekuatan struktural sangat penting (misalnya, jembatan, menara, kolom
penopang di bangunan bertingkat tinggi, bejana tekan).

Baja Karbon Menengah

Baja karbon menengah memiliki konsentrasi karbon antara sekitar 0,25 dan 0,60% berat. Paduan
ini dapat dipanaskan dengan austenitizing, quenching, dan kemudian tempering untuk
meningkatkan sifat mekaniknya. Mereka paling sering digunakan dalam kondisi marah, memiliki
mikrostruktur martensit temper. Baja karbon-sedang sederhana memiliki kekerasan yang rendah
(Bagian 11.8) dan dapat berhasil dipanaskan hanya dalam bagian yang sangat tipis dan dengan
tingkat pendinginan yang sangat cepat. Penambahan kromium, nikel, dan molibdenum
meningkatkan kapasitas paduan ini untuk dipanaskan (Bagian 11.8), sehingga menimbulkan
berbagai kombinasi kekuatan daktilitas. Paduan yang diberi perlakuan panas ini lebih kuat
daripada baja karbon rendah, tetapi pada pengorbanan daktilitas dan ketangguhan. Aplikasi
termasuk roda dan rel kereta api, roda gigi, poros engkol, dan komponen mesin lainnya dan
komponen struktural berkekuatan tinggi yang menyerukan kombinasi kekuatan tinggi, ketahanan
aus, dan ketangguhan.
Komposisi dari beberapa baja karbon-sedang paduan ini disajikan pada Tabel 11.2a. Beberapa
komentar dalam rangka mengenai skema penunjukan yang juga disertakan. Society of Automotive
Engineers (SAE), American Iron and Steel Institute (AISI), dan American Society for Testing and
Materials (ASTM) bertanggung jawab untuk klasifikasi dan spesifikasi baja serta paduan lainnya.
Penetapan AISI / SAE untuk baja ini adalah angka empat digit: dua digit pertama menunjukkan
konten paduan; dua terakhir memberikan konsentrasi karbon. Untuk baja karbon biasa, dua digit
pertama adalah 1 dan 0; baja paduan ditentukan oleh kombinasi dua digit awal lainnya (misalnya,
13, 41, 43). Angka ketiga dan keempat menunjukkan berat
 APLIKASI DAN PENGOLAHAN PADUAN LOGAM
11.1 PENDAHULUAN
Seringkali masalah material adalah benar-benar salah dalam memilih bahan yang
memiliki kombinasi karakteristik yang tepat untuk aplikasi tertentu. Oleh karena itu, orang-orang
yang terlibat dalam pengambilan keputusan harus memiliki pengetahuan tentang opsi yang
tersedia. Bagian pertama dari bab ini memberikan ringkasan singkat tentang beberapa paduan
komersial dan sifat serta keterbatasannya secara umum.
Keputusan pemilihan material juga dapat dipengaruhi oleh kemudahan dimana paduan
logam dapat dibentuk atau diproduksi menjadi komponen yang berguna. Sifat paduan diubah oleh
proses fabrikasi, dan, sebagai tambahan, perubahan properti lebih lanjut mungkin disebabkan oleh
penggunaan perlakuan panas yang tepat. Oleh karena itu, di bagian akhir bab ini kami
mempertimbangkan rincian beberapa perawatan ini, termasuk prosedur annealing, panas yang
mengobati baja, dan pengerasan presipitasi.

TIPE PADUAN LOGAM

Paduan logam, berdasarkan komposisi, sering dikelompokkan menjadi dua kelas - besi dan non-
besi. Ferrous alloys, mereka yang mengandung besi sebagai konstituen utama, termasuk baja dan
cast iron. Paduan-paduan ini dan karakteristiknya adalah topik pertama diskusi tentang bagian ini.
Yang nonferrous — semua paduan yang tidak berbasis besi — diperlakukan selanjutnya.

11.2 Paduan Besi

Paduan besi - besi yang merupakan konstituen utama - diproduksi dalam jumlah yang
lebih besar daripada jenis logam lainnya. Mereka sangat penting sebagai bahan konstruksi
rekayasa. Penggunaannya yang luas diperhitungkan oleh tiga faktor: (1) senyawa yang
mengandung besi ada dalam jumlah yang melimpah di dalam kerak Bumi; (2) logam besi dan baja
paduan dapat diproduksi menggunakan teknik ekstraksi, penyulingan, paduan, dan fabrikasi yang
relatif ekonomis; dan (3) paduan besi sangat serbaguna, karena mereka dapat disesuaikan untuk
memiliki berbagai sifat mekanik dan fisik. Kerugian utama dari banyak paduan besi adalah
kerentanan mereka terhadap korosi. Bagian ini membahas komposisi, struktur mikro, dan sifat dari
sejumlah kelas yang berbeda dari baja dan besi cor. Skema klasifikasi taksonomi untuk berbagai
paduan besi disajikan pada Gambar 11.1.
Baja

Baja adalah paduan besi-karbon yang mungkin mengandung konsentrasi elemen paduan lain yang
cukup besar; ada ribuan paduan yang memiliki komposisi dan / atau perlakuan panas yang berbeda.
Sifat mekanis peka terhadap kandungan karbon, yang normalnya kurang dari 1,0% berat. Beberapa
baja yang lebih umum diklasifikasikan menurut konsentrasi karbon menjadi tipe rendah, sedang,
dan tinggi karbon. Subclass juga ada dalam setiap kelompok sesuai dengan konsentrasi elemen
paduan lainnya. Baja karbon polos hanya mengandung konsentrasi sisa kotoran selain karbon dan
sedikit mangan. Untuk baja paduan, lebih banyak unsur paduan yang sengaja ditambahkan dalam
konsentrasi tertentu.

Low Carbon Steel

Dari baja yang berbeda, yang diproduksi dalam jumlah terbesar berada dalam klasifikasi rendah
karbon. Ini umumnya mengandung kurang dari sekitar 0,25% berat C dan tidak responsif terhadap
perlakuan panas yang dimaksudkan untuk membentuk martensit; penguatan dilakukan dengan
kerja dingin. Mikro terdiri dari konstituen ferit dan perlit. Sebagai akibatnya, paduan ini relatif
lunak dan lemah tetapi memiliki keuletan dan ketangguhan yang luar biasa; di samping itu, mereka
adalah mudah dibentuk, mudah di las, dan, dari semua baja, adalah yang paling murah untuk
diproduksi. Aplikasi yang umum termasuk komponen badan mobil, bentuk struktural (misalnya,
balok-I, saluran dan besi siku), dan lembaran yang digunakan dalam saluran pipa, bangunan,
jembatan, dan kaleng. Tabel 11.1a dan 11.1b menyajikan komposisi dan sifat mekanis beberapa
baja rendah karbon rendah. Mereka biasanya memiliki kekuatan luluh 275 MPa (40.000 psi),
kekuatan tarik antara 415 dan 550 MPa (60.000 dan 80.000 psi), dan keuletan 25% EL.
Kelompok lain dari paduan karbon rendah adalah baja high-strength, low-alloy (HSLA).
Mereka mengandung unsur paduan lainnya seperti tembaga, vanadium, nikel, dan molibdenum
dalam konsentrasi gabungan setinggi 10% berat, dan mereka memiliki kekuatan yang lebih tinggi
daripada baja karbon rendah biasa. Sebagian besar dapat diperkuat dengan perlakuan panas,
memberikan kekuatan sepuluh kali lebih dari 480 MPa (70.000 psi); di samping itu, mereka ulet,
dapat dibentuk, dan machinable. Beberapa tercantum dalam Tabel 11.1a dan 11.1b. Di atmosfer
normal,
Baja HSLA lebih tahan terhadap korosi daripada baja karbon biasa, yang telah diganti dalam
banyak aplikasi di mana kekuatan struktural sangat penting (misalnya, jembatan, menara, kolom
penopang di bangunan bertingkat tinggi, bejana tekan).

Medium - Carbon Steel

Baja karbon menengah memiliki konsentrasi karbon antara sekitar 0,25 dan 0,60% berat. Paduan
ini dapat dipanaskan dengan austenitizing, quenching, dan kemudian tempering untuk
meningkatkan sifat mekaniknya. Mereka paling sering digunakan dalam kondisi marah, memiliki
mikrostruktur martensit temper. Baja karbon-sedang sederhana memiliki kekerasan yang rendah
(Bagian 11.8) dan dapat berhasil dipanaskan hanya dalam bagian yang sangat tipis dan dengan
tingkat pendinginan yang sangat cepat. Penambahan kromium, nikel, dan molibdenum
meningkatkan kapasitas paduan ini untuk dipanaskan (Bagian 11.8), sehingga menimbulkan
berbagai kombinasi kekuatan daktilitas. Paduan yang diberi perlakuan panas ini lebih kuat
daripada baja karbon rendah, tetapi pada pengorbanan daktilitas dan ketangguhan. Aplikasi
termasuk roda dan rel kereta api, roda gigi, poros engkol, dan komponen mesin lainnya dan
komponen struktural berkekuatan tinggi yang menyerukan kombinasi kekuatan tinggi, ketahanan
aus, dan ketangguhan.
Komposisi dari beberapa baja karbon-sedang paduan ini disajikan pada Tabel 11.2a.
Beberapa komentar dalam rangka mengenai skema penunjukan yang juga disertakan. Society of
Automotive Engineers (SAE), American Iron and Steel Institute (AISI), dan American Society for
Testing and Materials (ASTM) bertanggung jawab untuk klasifikasi dan spesifikasi baja serta
paduan lainnya. Penetapan AISI / SAE untuk baja ini adalah angka empat digit: dua digit pertama
menunjukkan konten paduan; dua terakhir memberikan konsentrasi karbon. Untuk baja karbon
biasa, dua digit pertama adalah 1 dan 0; baja paduan ditentukan oleh kombinasi dua digit awal
lainnya (misalnya, 13, 41, 43). Angka ketiga dan keempat menunjukkan berat
persen karbon dikalikan dengan 100. Sebagai contoh, baja 1060 adalah baja karbon polos yang
mengandung 0,60% berat C.
Sistem penomoran terpadu (UNS) digunakan untuk pengindeksan seragam baik paduan
besi maupun nonferrous. Setiap nomor UNS terdiri dari awalan satu huruf diikuti dengan angka
lima digit. Surat itu menunjukkan keluarga dari logam yang merupakan milik paduan. Penetapan
UNS untuk paduan ini dimulai dengan G, diikuti oleh nomor AISI / SAE; digit kelima adalah nol.
Tabel 11.2b berisi karakteristik mekanis dan aplikasi khas dari beberapa baja ini, yang telah
dipadamkan dan ditempa.

High- Carbon Steel

Baja karbon tinggi, biasanya memiliki kandungan karbon antara 0,60 dan 1,4% berat, adalah yang
paling sulit, terkuat, dan paling tidak ulet dari baja karbon. Mereka hampir selalu digunakan dalam
kondisi yang keras dan temper dan, dengan demikian, terutama tahan aus dan mampu memegang
tajam tajam. Alat dan baja mati adalah paduan karbon tinggi, biasanya mengandung kromium,
vanadium, tungsten, dan molibdenum. Elemen paduan ini bergabung dengan karbon untuk
membentuk senyawa karbida yang sangat keras dan tahan aus (misalnya, Cr23C6, V4C3, dan
WC). Beberapa komposisi baja perkakas dan aplikasinya tercantum dalam Tabel 11.3. Baja ini
digunakan sebagai alat pemotong dan mati untuk membentuk dan membentuk bahan, serta pisau,
pisau cukur, bilah gergaji besi, pegas, dan kawat berkekuatan tinggi.

Stainless Steel

Stainless steel sangat tahan terhadap korosi (berkarat) di berbagai lingkungan, terutama atmosfer
ambien. Unsur paduan utama mereka adalah kromium; Konsentrasi setidaknya 11% berat Cr
diperlukan. Ketahanan korosi juga dapat ditingkatkan dengan penambahan nikel dan molibdenum.
Baja tahan karat dibagi menjadi tiga kelas atas dasar konstituen fasa dominan dari mikrostruktur-
martensit, feritik, atau austenitic. Tabel 11.4 daftar
beberapa baja tahan karat menurut kelas, bersama dengan komposisi, sifat mekanik yang khas, dan
aplikasi. Berbagai sifat mekanik dikombinasikan dengan ketahanan yang sangat baik terhadap
korosi membuat baja tahan karat sangat serbaguna dalam penerapannya.
Baja tahan karat martensitik mampu dipanaskan dengan cara sedemikian rupa sehingga
martensit adalah mikrokonstituen utama. Penambahan elemen paduan dalam konsentrasi yang
signifikan menghasilkan perubahan dramatis dalam diagram fasa besi-besi karbida
(Gambar 9.24). Untuk baja tahan karat austenit, medan fasa austenit (atau g)
diperpanjang ke suhu ruang. Baja tahan karat feritik terdiri dari fase a-ferit (BCC). Baja tahan karat
austenitik dan feritik dikeraskan dan diperkuat oleh pekerjaan dingin karena tidak dapat diolah
panas. Baja tahan karat austenitic adalah yang paling tahan karat karena kandungan kromium yang
tinggi dan juga penambahan nikel; mereka diproduksi dalam jumlah terbesar. Kedua baja tahan
karat martensit dan feritik bersifat magnetis; stainless steel austenitic tidak.
Beberapa baja tahan karat sering digunakan pada suhu tinggi dan dalam lingkungan yang
berat karena mereka menolak oksidasi dan menjaga integritas mekanik mereka dalam kondisi
seperti itu; batas suhu atas di atmosfer pengoksidasi sekitar 1000􏱽C (1800􏱽F). Peralatan yang
menggunakan baja ini termasuk turbin gas, boiler uap suhu tinggi, tungku perlakuan panas,
pesawat, rudal, dan unit pembangkit tenaga nuklir. Juga termasuk dalam Tabel 11.4 adalah salah
satu baja tahan karat ultra kuat (17-7PH), yang luar biasa kuat dan tahan korosi. Penguatan
dilakukan dengan perlakuan panas pengerasan-presipitasi (Bagian 11.9).

Cast Irons

Secara umum, besi tuang adalah kelas paduan besi dengan kandungan karbon di atas 2,14% berat;
dalam prakteknya, bagaimanapun, sebagian besar besi cor mengandung antara 3,0 dan 4,5% berat
C dan, sebagai tambahan, elemen paduan lainnya. Pemeriksaan ulang diagram fasa besi-besi
karbida (Gambar 9.24) mengungkapkan bahwa paduan dalam rentang komposisi ini menjadi
benar-benar cair pada suhu antara sekitar 1150􏱽C dan 1300􏱽C (2100􏱽F dan 2350􏱽F), yang jauh
lebih rendah daripada untuk baja. Dengan demikian, mereka mudah meleleh dan siap untuk dicor.
Selanjutnya, beberapa cast iron sangat rapuh, dan casting adalah teknik fabrikasi yang paling
nyaman.
Cementite (Fe3C) adalah senyawa metastabil, dan dalam beberapa keadaan dapat dibuat
untuk berdisosiasi atau terurai membentuk a-ferit dan grafit, sesuai dengan reaksi
Fe3C S 3Fe (a) + C (graphite)
Dengan demikian, diagram keseimbangan sejati untuk besi dan karbon tidak disajikan
pada Gambar 9.24, tetapi lebih seperti yang ditunjukkan pada Gambar 11.2. Kedua diagram
tersebut hampir identik pada sisi kaya zat besi (misalnya, suhu eutektik dan eutektoid untuk sistem
Fe-Fe3C adalah 1147􏱽C dan 727􏱽C, masing-masing, dibandingkan dengan 1153􏱽C dan 740􏱽C
untuk Fe-C ); Namun, Gambar 11.2 meluas hingga 100% berat C sehingga grafit adalah fasa kaya
karbon, bukan sementit pada 6,7% berat C (Gambar 9,24).
Kecenderungan untuk membentuk grafit ini diatur oleh komposisi dan laju pendinginan.
Pembentukan grafit dipromosikan oleh kehadiran silikon dalam konsentrasi lebih besar dari sekitar
1% berat. Juga, laju pendinginan yang lebih lambat selama solidifikasi mendukung grafitisasi
(pembentukan grafit). Untuk sebagian besar besi cor, karbon ada sebagai grafit, dan struktur mikro
dan perilaku mekanik bergantung pada komposisi dan perlakuan panas. Jenis besi cor yang paling
umum adalah grafit abu-abu, nodular, putih, mudah dibentuk, dan dipadatkan.
Gray Iron

Kandungan karbon dan silikon dari besi cor abu-abu bervariasi antara 2,5 dan 4,0% berat dan 1,0
dan 3,0% berat, masing-masing. Untuk sebagian besar besi tuang ini, grafit ada dalam bentuk
serpih (mirip dengan serpih jagung), yang biasanya dikelilingi oleh matriks a-ferit atau perlit;
struktur mikro dari besi abu-abu yang khas ditunjukkan pada Gambar 11.3a. Karena serpihan grafit
ini, permukaan yang retak memiliki tampilan abu-abu — itulah namanya.
Secara mekanis, besi abu-abu relatif lemah dan rapuh dalam ketegangan sebagai
konsekuensi struktur mikronya; ujung serpihan grafit tajam dan runcing dan dapat berfungsi
sebagai titik konsentrasi tegangan saat tegangan tarik eksternal diterapkan. Kekuatan dan keuletan
jauh lebih tinggi di bawah beban tekan. Sifat mekanis yang khas dan komposisi dari beberapa besi
cor abu-abu umum tercantum dalam Tabel 11.5. Besi abu-abu memiliki beberapa karakteristik
yang diinginkan dan digunakan secara ekstensif. Mereka sangat efektif dalam meredam energi
getaran; ini diwakili pada Gambar 11.4, yang membandingkan kapasitas peredaman relatif baja
dan besi abu-abu. Struktur dasar untuk mesin dan alat berat yang terkena getaran sering dibangun
dari bahan ini. Selain itu, besi abu-abu menunjukkan ketahanan yang tinggi untuk dipakai.
Selanjutnya, dalam keadaan cair mereka memiliki fluiditas tinggi pada suhu casting, yang
memungkinkan potongan-potongan casting yang memiliki bentuk yang rumit; juga, pengecoran
penyusutan rendah. Akhirnya, dan mungkin yang paling penting, besi cor abu-abu adalah salah
satu yang paling mahal dari semua bahan logam.
Besi abu-abu yang memiliki struktur mikro berbeda dari yang ditunjukkan pada Gambar
11.3a dapat dihasilkan dengan menyesuaikan komposisi dan / atau menggunakan perawatan yang
tepat. Sebagai contoh, menurunkan kadar silikon atau meningkatkan laju pendinginan dapat
mencegah disosiasi lengkap sementit untuk membentuk grafit (Persamaan 11.1). Dalam keadaan
ini mikro terdiri dari serpihan grafit yang tertanam dalam matriks perlit. Gambar 11.5
membandingkan secara skematik beberapa mikrostruktur besi cor yang diperoleh dengan
memvariasikan komposisi dan perlakuan panas.

Gambar 11.3
Optical photo-mikrograf dari berbagai cast iron.
(a) Besi abu-abu: serpihan grafit gelap tertanam dalam matriks a-ferit.
500􏱽.
(B) Nodular (ductile) besi: nodul grafit gelap dikelilingi oleh matriks a-
ferit. 200􏱽.
(c) Putih besi: daerah sementit ringan dikelilingi oleh perlit, yang
memiliki struktur berlapis semen-semenit. 400􏱽.
(D) Lunak besi: mawar grafit gelap (karbon temper) dalam matriks a-
ferit. 150􏱽.
(e) Besi grafit yang dipadatkan: partikel-partikel mirip cacing grafit
gelap tertanam di dalamnya matriks a-ferit. 100􏱽.[
Angka (a) dan (b) milik C. H.
Brady dan L. C. Smith, Biro Standar Nasional, Washington, DC
(sekarang Institut Standar dan Teknologi Nasional, Gaithersburg, MD).
Figur (c) milik Amcast Industrial Corporation. Gambar (d) dicetak
ulang dengan izin dari Masyarakat Besi Castings, Des Plaines, IL. Figur
(e) milik Sinter-Cast, Ltd.]
Besi Ulet (atau Nodular)

Menambahkan sejumlah kecil magnesium dan / atau serium ke besi abu-abu sebelum pengecoran
menghasilkan mikrostruktur yang berbeda dan seperangkat sifat mekanik. Grafit masih terbentuk,
tetapi sebagai nodul atau partikel berbentuk bola, bukan serpih. Paduan yang dihasilkan disebut
besi daktail atau nodular, dan mikro khas ditunjukkan pada Gambar 11.3b. Fase matriks yang
mengelilingi partikel-partikel ini adalah baik perlit atau ferit, tergantung pada perlakuan panas
(Gambar 11.5); biasanya adalah perlit untuk bagian yang di-cast. Namun, perlakuan panas selama
beberapa jam pada sekitar 700􏱽C (1300􏱽F) menghasilkan matriks ferit, seperti pada
fotomiokrograf ini. Pengecoran lebih kuat dan jauh lebih ulet dari besi abu-abu, sebagai
perbandingan sifat mekanik mereka pada Tabel 11.5 menunjukkan. Bahkan, besi ulet memiliki
karakteristik mekanis yang mendekati baja. Sebagai contoh, besi ductile feritik memiliki kekuatan
tarik antara 380 dan 480 MPa (55.000 dan 70.000 psi) dan ductilities (sebagai persen
perpanjangan) dari 10% hingga 20%. Aplikasi yang umum untuk material ini termasuk katup,
badan pompa, crankshafts, roda gigi, dan komponen otomotif dan mesin lainnya.

Besi Putih dan Besi Lunak

Untuk besi cor silikon rendah (mengandung kurang dari 1,0% berat Si) dan laju pendinginan cepat,
sebagian besar karbon ada sebagai sementit bukan grafit, seperti ditunjukkan pada Gambar 11.5.
Permukaan fraktur paduan ini memiliki penampilan putih, dan karenanya disebut besi cor putih.
Fotomikrograf optik menunjukkan struktur mikro besi putih disajikan pada Gambar 11.3c. Bagian
tebal mungkin hanya memiliki lapisan permukaan besi putih yang "dingin" selama proses
pengecoran; bentuk besi abu-abu di daerah interior, yang sejuk lebih lambat. Sebagai konsekuensi
dari sejumlah besar fase sementit, besi putih sangat keras tetapi juga sangat rapuh, hingga hampir
tidak dapat disembuhkan. Penggunaannya terbatas pada aplikasi yang memerlukan permukaan
yang sangat keras dan tahan aus, tanpa tingkat keuletan yang tinggi — misalnya, sebagai
penggulung dalam penggilingan gilingan. Umumnya, besi putih digunakan sebagai perantara
dalam produksi besi tuang lain, besi lunak.
Pemanasan besi putih pada suhu antara 800􏱽C dan 900􏱽C (1470􏱽F dan 1650􏱽F) untuk
periode waktu yang lama dan dalam suasana netral (untuk mencegah oksidasi) menyebabkan
dekomposisi sementit, membentuk grafit, yang ada di bentuk kluster atau roset yang dikelilingi
oleh matriks ferit atau perlit, tergantung pada laju pendinginan, seperti ditunjukkan pada Gambar
11.5. Fotomikrograf dari besi lunak malat disajikan pada Gambar 11.3d. Struktur mikro mirip
dengan nodular besi (Gambar 11.3b), yang menyumbang kekuatan yang relatif tinggi dan daktilitas
atau kelenturan yang cukup besar. Beberapa karakteristik mekanis khas juga tercantum dalam
Tabel 11.5. Aplikasi perwakilan termasuk batang penghubung, transmisi gigi, dan kasus
diferensial untuk industri otomotif, dan juga flensa, alat kelengkapan pipa, dan bagian katup untuk
kereta api, laut, dan layanan tugas berat lainnya.
Besi cor abu-abu dan getas diproduksi dalam jumlah yang kurang lebih sama;
bagaimanapun, besi cor putih dan lunak diproduksi dalam jumlah yang lebih kecil.

Besi Grafit yang dipadatkan

Penambahan yang relatif baru pada keluarga besi tuang adalah besi grafit yang dipadatkan
(disingkat CGI). Seperti halnya besi abu-abu, ulet, dan lunak, karbon ada sebagai grafit,
formasi yang dipromosikan oleh silikon. Kadar silikon berkisar antara 1,7 dan 3,0% berat,
sedangkan konsentrasi karbon biasanya antara 3,1 dan 4,0% berat. Dua bahan CGI termasuk dalam
Tabel 11.5.
Secara mikro, grafit dalam paduan CGI memiliki bentuk cacing (atau vermikular);
Sebuah mikrostruktur CGI khas ditunjukkan dalam mikrograf optik Gambar 11.3e. Dalam arti,
mikrostruktur ini adalah menengah antara besi abu-abu (Gambar 11.3a) dan besi duktil (nodular)
(Gambar 11.3b), dan, pada kenyataannya, beberapa grafit (kurang dari 20%) mungkin berupa
nodul. Namun, tepi tajam (karakteristik serpihan grafit) harus dihindari; Kehadiran fitur ini
mengarah pada pengurangan fraktur dan ketahanan lelah material. Magnesium dan / atau cerium
juga ditambahkan, tetapi konsentrasinya lebih rendah daripada besi ulet. Kimia CGI lebih
kompleks daripada jenis besi cor lainnya; komposisi magnesium, serium, dan aditif lainnya harus
dikontrol sehingga menghasilkan struktur mikro yang terdiri dari partikel grafit cacing sementara
pada saat yang sama membatasi derajat nodularitas grafit, dan mencegah pembentukan serpih
grafit. Selanjutnya, tergantung pada perlakuan panas, fase matriks akan menjadi perlit dan / atau
ferit.
Seperti jenis besi tuang lainnya, sifat mekanik CGI berhubungan dengan struktur mikro:
bentuk partikel grafit, serta fase matriks / mikrokonstituen. Peningkatan derajat nodularitas partikel
grafit mengarah pada peningkatan kekuatan dan keuletan. Selain itu, CGI dengan matriks feritik
memiliki kekuatan yang lebih rendah dan daktilitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan matriks
mutiara. Kekuatan tarik dan luluh untuk besi grafit kompon sebanding dengan nilai untuk setrika
ulet dan lunak, namun lebih besar dari yang diamati untuk besi abu-abu kekuatan tinggi (Tabel
11.5). Selain itu, daktilitas untuk CGI adalah intermediet antara nilai untuk setrika abu-abu dan
getas; modulus elastisitas berkisar antara 140 dan 165 GPa (20 􏱽 106 dan 24 􏱽 106 psi).
Dibandingkan dengan jenis besi cor lainnya, karakteristik CGI yang diinginkan termasuk
yang berikut:
• Konduktivitas termal yang lebih tinggi
• Ketahanan yang lebih baik terhadap thermal shock (yaitu fraktur akibat suhu yang cepat
perubahan)
• Oksidasi lebih rendah pada suhu tinggi
Besi grafit yang dipadatkan sekarang digunakan dalam sejumlah aplikasi penting,
termasuk blok mesin diesel, manifol buang, rumah gearbox, rem cakram untuk kereta api
berkecepatan tinggi, dan roda gaya.
Paduan Non-Besi

Baja dan campuran besi lainnya dikonsumsi dalam jumlah sangat besar karena mereka memiliki
berbagai sifat mekanik, dapat dibuat dengan relatif mudah, dan ekonomis untuk diproduksi.
Namun, mereka memiliki beberapa keterbatasan yang jelas terutama (1) kepadatan yang relatif
tinggi, (2) konduktivitas listrik yang relatif rendah, dan (3) kerentanan inheren terhadap korosi di
beberapa lingkungan umum. Jadi, untuk banyak aplikasi itu menguntungkan atau bahkan
diperlukan untuk menggunakan paduan lain yang memiliki kombinasi properti yang lebih sesuai.
Sistem paduan diklasifikasikan berdasarkan logam dasar atau menurut beberapa karakteristik
khusus yang dimiliki oleh sekelompok paduan. Bagian ini membahas sistem logam dan paduan
berikut: paduan tembaga, aluminium, magnesium, dan titanium; logam-logam tahan api; para
superalloy; logam mulia; dan paduan miseliabel, termasuk yang mengandung nikel, timbal, timah,
zirkonium, dan seng sebagai logam dasar. Gambar 11.6 menunjukkan skema klasifikasi untuk
paduan nonferrous yang dibahas dalam bagian ini.
Kadang-kadang, perbedaan dibuat antara cast dan tempa paduan. Paduan yang begitu
rapuh sehingga membentuk atau membentuk deformasi yang berarti tidak mungkin secara tipikal
dilemparkan; ini diklasifikasikan sebagai cast alloy. Namun, mereka yang setuju untuk deformasi
mekanik disebut paduan tempa.
Selain itu, panas-treatability dari sistem paduan sering disebutkan. "Heat-treatable" menunjuk
paduan yang kekuatan mekanisnya ditingkatkan dengan pengerasan curah hujan (Bagian 11.9)
atau transformasi martensit (biasanya yang pertama), yang keduanya melibatkan prosedur
perlakuan panas spesifik.

Tembaga dan Paduannya

kuningan

Tembaga dan tembaga berbasis paduan, memiliki kombinasi yang diinginkan dari sifat fisik, telah
digunakan dalam berbagai aplikasi sejak jaman dahulu. Kredit yang tidak sepadan begitu lunak
dan getas sehingga sulit untuk dikerjakan; juga, ia memiliki kapasitas yang hampir tidak terbatas
untuk bekerja dengan dingin. Selain itu, sangat tahan terhadap korosi di berbagai lingkungan
termasuk atmosfer ambien, air laut, dan beberapa bahan kimia industri. Sifat mekanik dan
ketahanan korosi dari tembaga dapat ditingkatkan dengan paduan. Kebanyakan paduan tembaga
tidak dapat dikeraskan atau diperkuat dengan prosedur perlakuan panas; akibatnya, pengerjaan
dingin dan / atau paduan solusi padat harus digunakan untuk meningkatkan sifat mekanik ini.
Paduan tembaga yang paling umum adalah kuningan, di mana seng, sebagai pengotor substitusi,
adalah unsur paduan yang dominan. Seperti dapat diamati untuk diagram fase tembaga-seng
(Gambar 9.19), fase stabil untuk konsentrasi hingga kira-kira 35% berat Zn. Fase ini memiliki
struktur kristal FCC, dan a-brasses relatif lunak, ulet, dan mudah bekerja dingin. Paduan kuningan
yang memiliki kandungan seng yang lebih tinggi mengandung fase a dan b at pada suhu kamar.
Fasa b memiliki struktur kristal BCC yang teratur dan lebih keras dan lebih kuat daripada fase;
akibatnya, paduan 􏱽b umumnya bekerja panas.
Beberapa kuningan umum adalah kuningan kuning, angkatan laut, dan kartrid; muntz
metal; dan menyepuh logam. Komposisi, sifat, dan kegunaan khas dari beberapa al-loys ini
tercantum dalam Tabel 11.6. Beberapa penggunaan umum untuk paduan kuningan termasuk
perhiasan kostum, casing kartrid, radiator otomotif, alat musik, kemasan elektronik, dan koin.
Perunggu adalah paduan tembaga dan beberapa elemen lainnya, termasuk timah, aluminium,
silikon, dan nikel. Paduan ini agak lebih kuat dari brasses, namun mereka masih memiliki tingkat
ketahanan korosi yang tinggi. Tabel 11.6 mencantumkan beberapa paduan perunggu dan
komposisi, properti, dan aplikasinya. Umumnya mereka digunakan ketika, selain ketahanan
terhadap korosi, properti tarik yang baik diperlukan.
Paduan tembaga heat-treatable yang paling umum adalah logam berilium. Mereka
memiliki kombinasi yang luar biasa dari properti: kekuatan tarik setinggi 1400 MPa (200.000 psi),
sifat listrik dan korosi yang sangat baik, dan ketahanan aus ketika dilumasi dengan benar; mereka
mungkin dilemparkan, bekerja panas, atau bekerja dingin. Kekuatan tinggi dicapai dengan
perlakuan panas pengerasan-presipitasi (Bagian 11.9). Paduan ini mahal karena penambahan
berilium, yang berkisar antara 1,0

dan 2,5% berat. Aplikasi termasuk bantalan landing landing pesawat jet dan bushing,
pegas, dan instrumen bedah dan gigi. Salah satu paduan ini (C17200) termasuk dalam Tabel 11.6
Halaman 439-451

Pengolahan Termal Logam

Bab-bab sebelumnya membahas sejumlah fenomena yang terjadi pada logam dan paduan pada
suhu tinggi — misalnya, rekristalisasi dan dekomposisi austenit. Ini efektif dalam mengubah
karakteristik mekanis ketika perlakuan panas yang sesuai atau proses termal digunakan. Bahkan,
penggunaan perlakuan panas pada paduan komersial adalah praktik yang sangat umum. Oleh
karena itu, kami mempertimbangkan selanjutnya detail dari beberapa proses ini, termasuk prosedur
annealing, perlakuan panas baja, dan pengerasan presipitasi.

PROSES PENGUATAN

11.7 Proses Annealing

Istilah annealing mengacu pada perlakuan panas di mana bahan terkena suhu tinggi untuk jangka
waktu yang lama dan kemudian perlahan-lahan didinginkan. Biasanya, anil dilakukan untuk (1)
menghilangkan tekanan; (2) meningkatkan kelembutan, keuletan, dan ketangguhan; dan / atau (3)
menghasilkan struktur mikro tertentu. Berbagai perlakuan panas annealing dimungkinkan; mereka
dicirikan oleh perubahan yang diinduksi, yang sering mikrostruktur dan bertanggung jawab untuk
perubahan sifat mekanik.
Proses annealing terdiri dari tiga tahap: (1) pemanasan ke suhu yang diinginkan, (2) memegang
atau "perendaman" pada suhu itu, dan (3) pendinginan, biasanya ke suhu kamar. Waktu merupakan
parameter penting dalam prosedur ini. Selama pemanasan dan pendinginan, gradien suhu ada
antara bagian luar dan bagian dalam potongan; besaran mereka tergantung pada ukuran dan
geometri potongan. Jika laju perubahan suhu terlalu besar, gradien suhu dan tekanan internal dapat
diinduksi yang dapat menyebabkan warping atau bahkan retak. Juga, waktu anil yang sebenarnya
harus cukup lama untuk memungkinkan reaksi transformasi yang diperlukan. Temperatur anil juga
merupakan pertimbangan penting; annealing dapat dipercepat dengan meningkatkan suhu karena
proses difusi biasanya terlibat.

Proses Annealing
Proses annealing adalah perlakuan panas yang digunakan untuk meniadakan efek kerja dingin -
yaitu, untuk melunakkan dan meningkatkan keuletan logam yang dikeringkan sebelumnya. Ini
biasanya digunakan selama prosedur fabrikasi yang memerlukan deformasi plastik ekstensif,
untuk memungkinkan kelanjutan deformasi tanpa fraktur atau konsumsi energi yang berlebihan.
Proses pemulihan dan rekristalisasi diizinkan untuk terjadi. Biasanya, mikrostruktur halus yang
diinginkan, dan oleh karena itu, perlakuan panas dihentikan sebelum pertumbuhan biji yang
lumayan telah terjadi. Oksidasi permukaan atau penskalaan dapat dicegah atau diminimalkan
dengan penganilan pada suhu yang relatif rendah (tetapi di atas suhu rekristalisasi) atau dalam
atmosfer nonoksidisasi.
Penghilang stres
Tegangan sisa internal dapat berkembang dalam potongan logam sebagai respons terhadap hal-hal
berikut: (1) proses deformasi plastik seperti pengerjaan mesin dan penggilingan; (2) pendinginan
yang tidak seragam dari potongan yang diproses atau dibuat pada suhu tinggi, seperti mengelas
atau casting; dan (3) transformasi fase yang diinduksi pada pendinginan di mana fase induk dan
produk memiliki kerapatan yang berbeda. Distorsi dan melengkung dapat terjadi jika tegangan sisa
ini tidak dihilangkan. Mereka dapat dihilangkan dengan bantuan stres dengan perlakuan panas di
mana potongan dipanaskan sampai suhu yang direkomendasikan, diadakan di sana cukup lama
untuk mencapai suhu yang seragam, dan akhirnya didinginkan hingga suhu kamar di udara. Suhu
annealing biasanya relatif rendah sehingga efek yang dihasilkan dari kerja dingin dan perlakuan
panas lainnya tidak terpengaruh.

Annealing of Ferrous Alloys

Beberapa prosedur annealing yang berbeda digunakan untuk meningkatkan sifat-sifat paduan baja.
Namun, sebelum mereka dibahas, beberapa komentar relatif terhadap pelabelan batas-batas fase
diperlukan. Gambar 11.11 menunjukkan bagian diagram fasa besi-besi karbida di sekitar
eutektoid. Garis horizontal pada suhu eutektoid, yang secara konvensional diberi label A1, disebut
sebagai suhu kritis yang lebih rendah, di bawah yang, di bawah kondisi kesetimbangan, semua
austenit telah berubah menjadi fasa ferit dan sementit. Batas-batas fase dilambangkan sebagai A3
dan Acm mewakili garis suhu kritis atas untuk hipoeutektoid dan baja hypereutectoid, masing-
masing. Untuk suhu dan komposisi di atas batas-batas ini, hanya fase austenit yang berlaku.
Sebagaimana dijelaskan dalam Bagian 9.20, elemen paduan lainnya menggeser eutektoid dan
posisi garis batas fase ini.

Normalisasi
Baja yang secara plastis terdeformasi oleh, misalnya, operasi bergulir, terdiri dari butiran perlit
(dan kemungkinan besar fase proeutektoid), yang berbentuk tidak beraturan dan relatif besar dan
bervariasi secara substansial dalam ukuran. Perlakuan panas annealing yang disebut normalisasi
digunakan untuk memurnikan butiran (yaitu, untuk mengurangi ukuran butir rata-rata) dan
menghasilkan distribusi ukuran yang lebih seragam dan diinginkan; baja pearlitik halus lebih keras
daripada yang kasar. Normalisasi dilakukan dengan memanaskan setidaknya 55􏱽C (100􏱽F) di
atas suhu kritis atas — yaitu, di atas A3 untuk komposisi yang kurang dari eutektoid (0,76% berat
C), dan di atas Acm untuk komposisi yang lebih besar daripada eutektoid, seperti diwakili pada
Gambar 11.11. Setelah waktu yang cukup telah memungkinkan untuk paduan untuk sepenuhnya
berubah menjadi austenit-prosedur yang disebut austenitizing-pengobatan dihentikan oleh
pendinginan di udara. Sebuah kurva pendinginan normalisasi ditumpangkan pada diagram
transformasi pendingin-kontinu (Gambar 10.26).
Anneal Lengkap
Perlakuan panas yang dikenal sebagai anil penuh sering digunakan pada baja karbon rendah dan
menengah yang akan dikerjakan atau akan mengalami deformasi plastis yang ekstensif selama
operasi pembentukan. Secara umum, paduan diperlakukan dengan pemanasan sampai suhu sekitar
50􏱽C di atas garis A3 (untuk membentuk austenit) untuk komposisi yang kurang dari eutektoid,
atau, untuk komposisi yang melebihi dari eutektoid, 50􏱽C di atas garis A1 (untuk membentuk
fasa austenit dan Fe3C), seperti yang tercantum pada Gambar 11.11. Paduan tersebut kemudian
tungku didinginkan — yaitu, tungku pengolah panas dimatikan, dan tungku dan baja
mendinginkan sampai suhu kamar pada kecepatan yang sama, yang membutuhkan beberapa jam.
Produk mikrostruktur anneal ini adalah perlit kasar (di samping setiap fase proeutektoid) yang
relatif lunak dan padat. Prosedur pendinginan full-anneal (juga ditunjukkan pada Gambar 10.26)
memakan waktu; Namun, struktur mikro memiliki butiran kecil dan hasil struktur butir seragam.

Spheroidizing
Baja menengah dan tinggi karbon memiliki struktur mikro yang mengandung perlit yang kasar
sekalipun mungkin masih terlalu keras untuk mesin atau secara plastis merusak dengan mudah.
Baja ini, dan pada kenyataannya setiap baja, dapat dipanaskan atau dianil untuk mengembangkan
struktur spheroidit seperti yang dijelaskan dalam Bagian 10.5. Spheroidized steels memiliki
kelembutan dan keuletan maksimum dan mudah dikerjakan atau dideformasi. Perlakuan panas
spheroidizing, di mana ada coalescence dari Fe3C untuk membentuk partikel spheroid, dapat
terjadi dengan beberapa metode, sebagai berikut:
• Pemanasan paduan pada suhu tepat di bawah eutektoid [garis A1 pada Gambar 11.11, atau sekitar
700􏱽C (1300􏱽F)] di wilayah 􏱽 Fe3C pada diagram fase. Jika mikro prekursor mengandung perlit,
waktu spheroidizing biasanya akan berkisar antara 15 dan 25 jam.
• Pemanasan sampai suhu tepat di atas suhu eutektoid dan kemudian pendinginan dengan sangat
lambat di tungku atau tahan pada suhu tepat di bawah suhu eutekitar.
• Pemanasan dan pendinginan secara bergantian dalam sekitar {50􏱽C dari garis A1 pada Gambar
11.11.
Sampai taraf tertentu, laju pembentukan spheroidit bergantung pada mikrostruktur sebelumnya.
Misalnya, paling lambat untuk perlit, dan semakin halus perlit, semakin cepat kecepatannya. Juga,
kerja dingin sebelumnya meningkatkan laju reaksi spheroidisasi.
Masih perawatan anil lainnya mungkin. Sebagai contoh, kacamata dianil, seperti diuraikan dalam
Bagian 13.10, untuk menghilangkan tegangan internal yang tersisa yang membuat materi sangat
lemah. Selain itu, perubahan mikrostruktur dan modifikasi mekanik dari sifat mekanik besi cor,
sebagaimana dibahas dalam Bagian 11.2, hasil dari apa yang, dalam arti, perawatan annealing.

11.8 PERAWATAN PANAS BAJA

Prosedur perlakuan panas konvensional untuk memproduksi baja martensit biasanya melibatkan
pendinginan yang terus menerus dan cepat dari spesimen austenisasi dalam beberapa jenis media
pemadam, seperti air, minyak, atau udara. Sifat optimal dari baja yang telah dipadamkan dan
kemudian tempered dapat direalisasikan hanya jika, selama perlakuan panas quenching, spesimen
telah diubah menjadi kandungan martensit yang tinggi; pembentukan setiap perlit dan / atau bainit
akan menghasilkan selain kombinasi karakteristik mekanik terbaik. Selama proses pendinginan,
tidak mungkin untuk mendinginkan spesimen pada tingkat yang seragam di seluruh permukaan
selalu mendingin lebih cepat daripada daerah interior. Oleh karena itu, austenit bertransformasi
pada berbagai temperatur, menghasilkan kemungkinan variasi struktur mikro dan sifat dengan
posisi dalam spesimen.
Panas yang berhasil mengobati baja untuk menghasilkan struktur mikro yang didominasi
martensitik di seluruh penampang tergantung terutama pada tiga faktor: (1) komposisi paduan, (2)
jenis dan karakter media pendinginan, dan (3). ) ukuran dan bentuk spesimen. Pengaruh masing-
masing faktor ini sekarang ditangani.
Keteguhan hati
Pengaruh komposisi paduan pada kemampuan paduan baja untuk berubah menjadi marten-site
untuk perlakuan quenching tertentu terkait dengan parameter yang disebut hardenability. Untuk
setiap paduan baja, ada hubungan khusus antara sifat mekanik dan laju pendinginan. Hardenability
adalah istilah yang digunakan untuk menggambarkan kemampuan paduan yang harus dikeraskan
oleh pembentukan martensit sebagai hasil dari perlakuan panas yang diberikan. Keterikatan
bukanlah "kekerasan," yang merupakan perlawanan terhadap indentasi; lebih tepatnya, harden-
ability adalah ukuran kualitatif dari tingkat di mana kekerasan turun dengan jarak ke bagian dalam
spesimen sebagai akibat dari konten martensit yang berkurang. Suatu paduan baja yang memiliki
kekerasan tinggi adalah yang mengeras, atau membentuk martensit, tidak hanya di permukaan,
tetapi juga untuk tingkat yang besar di seluruh bagian interior.
The Jominy End-Quench Test
Salah satu prosedur standar yang banyak digunakan untuk menentukan kekerasan adalah
Jominyend-quench test.1 Dengan prosedur ini, kecuali untuk komposisi paduan, semua faktor itu
dapat mempengaruhi kedalaman potongan yang mengeras (yaitu, ukuran dan bentuk spesimen dan
perawatan quenching) dipertahankan konstan. Sebuah spesimen silindris 25,4 mm (1,0in.) dengan
diameter dan 100 mm (4 in.) panjang austenitized pada suhu yang ditentukan untukwaktu yang
ditentukan. Setelah dihapus dari tungku, itu dengan cepat dipasang di fixture sebagai
digambarkan pada Gambar 11.12a. Ujung bawah dipadamkan oleh pancaran air yang ditentukan
laju aliran dan suhu. Dengan demikian, laju pendinginan adalah maksimum pada akhir yang
dipadamkan dan berkurang dengan posisi dari titik ini sepanjang spesimen. Setelah potongan telah
didinginkan hingga suhu kamar, flat dangkal 0,4 mm (0,015 inci) dalam tanah sepanjang spesimen
panjang dan pengukuran kekerasan Rockwell dibuat untuk pertama 50 mm (2 inci) di sepanjang
setiap datar (Gambar 11.12b); untuk 12,8 mm pertama (1 inci), kekerasan 2 bacaan diambil pada
interval 1,6 mm (1 inci), dan untuk sisa 38,4 mm (11 inci), 16 2 setiap 3,2 mm (1 inci). Kurva
hardenability diproduksi ketika kekerasan diplot sebagai fungsi posisi dari ujung yang
dipadamkan.
Hardenability Curves
Kurva hardenability khas ditunjukkan pada Gambar 11.13. Ujung yang dikeringkan didinginkan
paling cepat dan menunjukkan kekerasan maksimum; Martensit 100% adalah produk pada posisi
ini untuk sebagian besar baja. Laju pendinginan menurun dengan jarak dari ujung yang
dipadamkan, dan kekerasan juga menurun, seperti yang ditunjukkan pada gambar. Dengan
berkurangnya laju pendinginan, lebih banyak waktu yang diizinkan untuk difusi karbon dan
pembentukan proporsi yang lebih besar dari perlit yang lebih lunak, yang dapat dicampur dengan
martensit dan bainit. Dengan demikian, baja yang sangat keras mempertahankan nilai kekerasan
besar untuk jarak yang relatif jauh; baja dengan kekerasan rendah tidak. Juga, setiap paduan baja
memiliki kurva hardenability uniknya sendiri.
Kadang-kadang, lebih mudah untuk menghubungkan kekerasan ke tingkat pendinginan daripada
ke lokasi dari ujung dipadamkan spesimen Jominy standar. Tingkat pendinginan [diambil
pada 700􏱽C (1300􏱽F)] biasanya ditampilkan pada sumbu horizontal atas dari hardenability
diagram; skala ini disertakan dengan plot hardenability yang disajikan di sini. Korek ini
hubungan antara posisi dan laju pendinginan adalah sama untuk baja karbon biasa dan banyak
baja paduan karena laju perpindahan panas hampir tidak bergantung pada komposisi. Di
kesempatan, laju pendinginan atau posisi dari ujung yang dipadamkan ditentukan dalam hal
Jominy
jarak, satu unit jarak Jominy menjadi 1,6 mm (1 inci). 16
Korelasi dapat ditarik antara posisi sepanjang spesimen Jominy dan transformasi pendinginan-
kontinyu. Sebagai contoh, Gambar 11.14 adalah diagram transformasi pendinginan-kontinu untuk
paduan besi-karbon eutektoid ke yang dilapiskan kurva pendinginan pada empat posisi Jominy
yang berbeda bersama dengan mikrostruktur yang sesuai yang dihasilkan untuk masing-masing.
Kurva hardenability untuk paduan ini juga disertakan.
Gambar 11.15 menunjukkan kurva hardenability untuk lima paduan baja yang berbeda semua
memiliki 0,40% berat, tetapi berbeda jumlah elemen paduan lainnya. Satu spesimen adalah baja
karbon biasa (1040); empat lainnya (4140, 4340, 5140, dan 8640) adalah baja paduan. Komposisi
keempat baja paduan termasuk dalam gambar. Signifikansi nomor penunjukan paduan (misalnya,
1040) dijelaskan dalam Bagian 11.2. Beberapa rincian patut dicatat dari angka ini. Pertama, semua
lima paduan memiliki kekerasan yang sama pada akhir yang dipadamkan (57 HRC); kekerasan ini
adalah fungsi dari kandungan karbon saja, yang sama untuk semua paduan ini.
Mungkin fitur yang paling signifikan dari kurva ini adalah bentuk, yang berhubungan dengan
hardenability. Kekerasan baja karbon 1040 rendah karena kekerasan menurun drastis (hingga
sekitar 30 HRC) setelah kerusakan Jominy yang relatif singkat.
tance (16,4 mm, 1 in.). Dengan cara kontras, penurunan kekerasan untuk empat lainnya 4
baja paduan jelas lebih gradual. Misalnya, pada jarak Jominy 50 mm (2 in.), Kekerasan paduan
4340 dan 8640 masing-masing sekitar 50 dan 32 HRC; dengan demikian, dari dua paduan ini,
4340 lebih kuat. Suatu spesimen yang dipadatkan dengan air dari 1040 baja karbon biasa akan
mengeras hanya sampai kedalaman yang dangkal di bawah permukaan, sedangkan untuk empat
paduan lainnya baja kekerasan yang dipadamkan tinggi akan bertahan sampai kedalaman yang
jauh lebih besar.
Profil kekerasan pada Gambar 11.15 merupakan indikasi pengaruh laju pendinginan pada struktur
mikro. Pada akhir yang dipadamkan, di mana tingkat pendinginan adalah sekitar 600􏱽C / s
(1100􏱽F / s), martensit 100% hadir untuk semua lima paduan. Untuk tingkat pendinginan lebih
sedikit dari sekitar 70􏱽C / s (125􏱽F / s) atau jarak Jominy lebih besar dari sekitar 6,4 mm (1 inci),
4 struktur mikro dari baja 1040 didominasi pearlitic, dengan beberapa ferit proeutektoid. Namun,
struktur mikro dari empat baja paduan terutama terdiri dari campuran martensit dan bainit; konten
bainit meningkat dengan menurunnya laju pendinginan.
Kesenjangan dalam perilaku hardenability untuk lima paduan pada Gambar 11.15 dijelaskan oleh
kehadiran nikel, kromium, dan molibdenum dalam baja paduan. Unsur-unsur paduan ini menunda
reaksi austenit-ke-perlit dan / atau bainit, seperti yang dijelaskan sebelumnya; ini memungkinkan
lebih banyak martensit terbentuk untuk laju pendinginan tertentu, menghasilkan kekerasan yang
lebih besar. Sumbu sebelah kanan dari Gambar 11.15 menunjukkan perkiraan persentase martensit
yang hadir pada berbagai kekerasan untuk paduan ini.

Kurva hardenability juga bergantung pada kandungan karbon. Efek ini ditunjukkan pada Gambar
11.16 untuk serangkaian baja paduan di mana hanya konsentrasi karbon yang bervariasi.
Kekerasan pada posisi Jominy meningkat dengan konsentrasi karbon.
Juga, selama produksi industri baja, selalu ada sedikit variasi komposisi dan ukuran butir rata-rata
dari satu batch ke batch lainnya. Variasi ini menghasilkan beberapa pencar dalam data
hardenability terukur, yang sering diplot sebagai band yang mewakili nilai maksimum dan
minimum yang diharapkan untuk alloy tertentu. Seperti band hardenability diplot pada Gambar
11.17 untuk 8640 baja. Suatu H yang mengikuti spesifikasi sebutan untuk suatu paduan (misalnya,
8640H) menunjukkan bahwa komposisi dan karakteristik dari paduan sedemikian sehingga kurva
hardenabilitasnya terletak dalam suatu pita tertentu.
Pengaruh Medium Quenching, Ukuran Spesimen, dan Geometri
Perlakuan sebelumnya hardenability membahas pengaruh dari kedua komposisi paduan dan
pendinginan atau quenching rate pada kekerasan. Laju pendinginan spesimen tergantung pada laju
ekstraksi energi panas, yang merupakan fungsi karakteristik media quenching dalam kontak
dengan permukaan spesimen, serta ukuran spesimen dan geometri.
Keparahan memuaskan adalah istilah yang sering digunakan untuk menunjukkan tingkat
pendinginan; semakin cepat quench, semakin parah quench. Dari tiga media pemadam yang paling
umum — air, minyak, dan udara — air menghasilkan pendinginan yang paling parah, diikuti oleh
minyak, yang lebih efektif daripada udara.2 Tingkat agitasi setiap media juga mempengaruhi laju
pemindahan panas. Meningkatkan kecepatan media quenching di permukaan spesimen
meningkatkan efektivitas pendinginan. Minyak quenches cocok untuk memanaskan banyak baja
paduan. Bahkan, untuk baja karbon tinggi, quench air terlalu berat karena retak dan warping dapat
diproduksi. Pendinginan udara dari baja karbon biasa yang austenitized biasanya menghasilkan
struktur yang hampir sepenuhnya bersifat perlitik.
Selama quenching spesimen baja, energi panas harus diangkut ke permukaan sebelum dapat
didisipasikan ke dalam medium quenching. Sebagai akibatnya, laju pendinginan di dalam dan di
seluruh bagian dalam struktur baja bervariasi dengan posisi dan tergantung pada geometri dan
ukuran. Gambar 11.18a dan 11.18b menunjukkan tingkat pendinginan pada 700􏱽C (1300􏱽F)
sebagai fungsi diameter untuk batang silinder pada empat posisi radial (permukaan, radius tiga
perempat, midradius, dan tengah). Quenching adalah air yang sedikit gelisah (Gambar 11.18a) dan
minyak (Gambar 11.18b); laju pendinginan juga dinyatakan sebagai jarak Jominy yang setara
karena data ini sering digunakan bersama dengan kurva kesulitan. Diagram yang serupa dengan
yang ada pada Gambar 11.18 juga telah dihasilkan untuk geometri selain silinder (misalnya, pelat
datar).
Salah satu kegunaan diagram tersebut dalam prediksi kekerasan melintasi sepanjang penampang
spesimen. Sebagai contoh, Gambar 11.19a membandingkan distribusi kekerasan radial untuk
spesimen baja karbon silinder (1040) dan alloy (4140); keduanya memiliki diameter 50 mm (2
inci) dan air dipadamkan. Perbedaan hardenabilitas terbukti dari kedua profil ini. Diameter
spesimen juga mempengaruhi distribusi kekerasan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 11.19b,
yang memplot profil kekerasan untuk diameter 4140 silinder 50 dan 75 mm (2 dan 3 in.). Contoh
Soal 11.1 mengilustrasikan bagaimana profil kekerasan ini ditentukan.
Sejauh bentuk spesimen yang bersangkutan, karena energi panas didisipasikan ke media
quenching pada permukaan spesimen, laju pendinginan untuk perlakuan quench tertentu ing pada
rasio luas permukaan ke massa spesimen. Semakin besar rasio ini, semakin cepat laju pendinginan
dan, akibatnya, semakin dalam adalah efek pengerasan. Bentuk tidak beraturan dengan tepi dan
sudut memiliki rasio permukaan ke massa yang lebih besar daripada bentuk biasa dan bulat
(misalnya bola dan silinder) dan karenanya lebih mudah dikeraskan dengan pendinginan.
Sejumlah besar baja responsif terhadap perlakuan panas martensit, dan salah satu kriteria
terpenting dalam proses seleksi adalah hardenability. Kurva kemantapan, ketika digunakan
bersama dengan plot seperti pada Gambar 11.18 untuk berbagai media quenching, dapat digunakan
untuk memastikan kesesuaian paduan baja tertentu untuk aplikasi tertentu. Sebaliknya, kesesuaian
prosedur pendinginan untuk paduan dapat ditentukan. Untuk bagian yang akan terlibat dalam
aplikasi tegangan yang relatif tinggi, minimal martensit 80% harus diproduksi di seluruh interior
sebagai konsekuensi dari prosedur pendinginan. Hanya 50% minimum yang diperlukan untuk
bagian-bagian yang agak stres.

CONTOH MASALAH 11.1

Penentuan Profil Kekerasan untuk Heat-Treated 1040 Steel

Tentukan profil kekerasan radial untuk spesimen cylin- drical 1040 baja diameter 50 mm (2 in.)
Yang telah dipadamkan dalam air yang cukup sulit

Solusi
Pertama, evaluasi laju pendinginan (dalam hal jarak akhir Jominy) pada posisi tengah, permukaan,
midradius, dan tiga perempat radius dari spesimen silindris. Hal ini dilakukan dengan
menggunakan plot diameter-versus – bar diameter pendinginan untuk media pendinginan yang
tepat — dalam hal ini, Gambar 11.18a. Kemudian, konversikan laju pendinginan pada masing-
masing posisi radial ini menjadi nilai kekerasan dari plot hardenability untuk alloy tertentu.
Akhirnya, tentukan profil kekerasan dengan memplot kekerasan sebagai fungsi posisi radial.
Prosedur ini ditunjukkan pada Gambar 11,20, untuk posisi tengah. Perhatikan bahwa untuk silinder
berpendingin air dengan diameter 50 mm (2 in.), tingkat pendinginan di pusat setara dengan itu
sekitar 9,5 mm (3 inci) dari Jominy 8 spesimen dipadamkan akhir (Gambar 11.20a). Ini sesuai
dengan kekerasan sekitar 28 HRC, sebagaimana dicatat dari plot hardenability untuk 1040 paduan
baja (Gambar 11.20b). Akhirnya, titik data ini diplot pada profil kekerasan pada Gambar 11.20c.
Kekerasan radius permukaan, midradius, dan tiga perempat ditentukan dengan cara yang sama.
Profil lengkap telah dimasukkan, dan data yang digunakan ditunjukkan dalam tabel berikut.
PERMASALAHAN DESAIN 1.1.

Pemilihan Paduan Baja dan Perlakuan Panas

Diperlukan untuk memilih paduan baja untuk poros keluaran gearbox. Desain panggilan untuk
poros silinder 1-in.- diameter memiliki kekerasan permukaan minimal 38 HRC dan daktilitas
minimum dari EL 12%. Tentukan paduan dan perlakuan yang memenuhi kriteria ini.

Solusi

Pertama, biaya juga kemungkinan besar merupakan pertimbangan desain yang penting. Ini
mungkin akan menghilangkan baja yang relatif mahal, seperti baja tahan karat dan baja yang tahan
presipitasi. Oleh karena itu, mari kita mulai dengan memeriksa baja karbon polos dan baja paduan
rendah dan perawatan apa yang tersedia untuk mengubah karakteristik mekanik mereka.
Tidak mungkin bahwa hanya bekerja dingin satu dari baja ini akan menghasilkan kombinasi
kekerasan dan keuletan yang diinginkan. Sebagai contoh, dari Gambar 6.19, kekerasan 38 HRC
sesuai dengan kekuatan tarik 1200 MPa (175.000 psi). Kekuatan tarik sebagai fungsi persen
pekerjaan dingin untuk baja 1040 diwakili pada Gambar 7.19b. Di sini dapat dicatat bahwa pada
50% CW, kekuatan tarik hanya sekitar 900 MPa (130.000 psi) tercapai; lebih lanjut, keuletan yang
sesuai sekitar 10% EL (Gambar 7.19c). Oleh karena itu, kedua sifat ini gagal dari yang ditentukan
dalam desain; lebih jauh lagi, pekerjaan dingin baja karbon biasa atau baja paduan rendah mungkin
tidak akan mencapai nilai minimum yang diperlukan.
Kemungkinan lain adalah melakukan serangkaian perlakuan panas di mana baja
austenitized, quenched (untuk membentuk martensit), dan akhirnya marah. Mari kita sekarang
memeriksa sifat mekanik dari berbagai baja karbon polos dan baja paduan rendah yang telah diberi
perlakuan panas dengan cara ini. Kekerasan permukaan dari bahan yang dipadamkan (yang pada
akhirnya mempengaruhi kekerasan temper) tergantung pada konten paduan dan diameter poros,
seperti yang dibahas dalam dua bagian sebelumnya. Misalnya, tingkat kekerasan permukaan
menurun dengan diameter diwakili pada Tabel 11.12 untuk 1060 baja yang dipadamkan minyak.
Selain itu, kekerasan permukaan yang temper juga tergantung pada suhu dan waktu tempering.
Data kekerasan dan daktilitas yang dipadamkan dan ditempa dikumpulkan untuk satu
baja karbon biasa (AISI / SAE 1040) dan beberapa baja paduan rendah umum dan tersedia, data
yang disajikan dalam Tabel 11.13. Medium quenching (baik minyak atau air) ditunjukkan, dan
suhu tempering adalah 540􏱽C (1000􏱽F), 595􏱽C (1100􏱽F), dan 650􏱽C (1200􏱽F). Seperti dapat
dicatat, kombinasi perlakuan paduan-panas yang memenuhi kriteria yang ditentukan adalah 4150
/ minyak-540􏱽C temper, 4340 / minyak-540􏱽C temper, dan 6150 / minyak-540􏱽C temper; data
untuk paduan / perlakuan panas ini dicetak tebal dalam tabel. Biaya ketiga bahan ini mungkin
sebanding; namun, analisis biaya harus dilakukan.
Seperti yang telah dicatat pada bagian sebelumnya, untuk spesimen paduan baja silinder yang telah
dipadamkan, kekerasan permukaan tidak hanya bergantung pada komposisi paduan dan media
quenching, tetapi juga pada diameter spesimen. Demikian pula, karakteristik mekanis dari
spesimen baja yang telah dipadamkan dan kemudian ditempa juga akan menjadi fungsi dari
diameter spesimen. Fenomena ini diilustrasikan pada Gambar 11.21, yang, untuk baja 4140 yang
dipadamkan oli, memplot kekuatan tarik, kekuatan luluh, dan keuletan (% EL) versus suhu
tempering untuk empat diameter — 12,5 mm (0,5 inci), 25 mm (1 in.), 50 mm (2 in.), dan 100 mm
(4 in.).