REAGENTES PARA FLOTAÇÃO

Vitor Ribeiro Campos1

Jurandir Martins Barbosa2
Andréia Bicalho3

RESUMO

O desafio para obtenção de minérios de ferro com teores determinado pelo

mercado esta diretamente associado ao processo de beneficiamento,
tendo em vista uma maior recuperação metalúrgica do minério tornando o
processo mais lucrativo possível. Os projetos minerais atuais caminham para
atividades que utilizem Itabiritos como minério de ferro, entretanto por ser um
minério com baixo teor de ferro e uma elevada quantidade de contaminantes, o
estudos de reagentes que permitam uma maior flotabilidade desse minério é
uma variável de considerável relevância. A qualidade e o preço de venda deste
tipo de minério são inferiores aos já utilizados, portanto o objetivo é reduzir
custos operacionais e de tratamento de minério de ferro com foco em
sustentabilidade e meio ambiente. A importância de se estabelecer uma
atividade que traga maiores ganhos econômicos e que atenda as normas de
mercado o processo de beneficiamento de minérios com baixos teores
requerem cada vez mais o uso de novas tecnologias que permita tal
empreendimento. Visando este processo tem se a possibilidade de explorar
novos estudos que permitam a utilização de insumos para o procedimento de
recuperação metalúrgica. Por isso se torna imprescindível que se avalie e
compare o reagentes da etapa de flotação dentro dos circuitos de
beneficiamento devido ao alto custo deste insumo e a sua eficiência dentro do
processo.

Palavras Chave: Reagentes, Itabirito, minério, custos

1
Graduando em Engenharia Civil da Escola de Engenharia Kennedy
2
Graduando em Engenharia Civil da Escola de Engenharia Kennedy
3
Professor Orientador
[
 Lista de ilustrações

Figura 1 - Minério de ferro itabirítico utilizado nos testes de flotação................. 7

Figura 2 - Célula de flotação em atividade. ........................................................ 8
Figura 3 - Difratograma da amostra overflow, utilizando o amido de mandioca
como depressor................................................................................................ 10
Figura 4 - Difratograma da amostra underflow, utilizando o amido de mandioca
como depressor................................................................................................ 10
Figura 5 - Difratograma da amostra overflow, utilizando o amido de milho como
depressor. ........................................................................................................ 11
Figura 6 - Difratograma da amostra underflow, utilizando o amido de milho
como depressor................................................................................................ 11

[
 Listas de tabelas

Tabela I - Percentual em massa, wrp, x²...........................................................12

Tabela II - Densidade das fases........................................................................12

[
 Sumario

1- Introdução.................................................................................................... 1

2- Objetivo......................................................................................................... 3

3- Referencial Teórico ...................................................................................... 4

4- Metodologia .................................................................................................. 6

4.1- EQUIPAMENTOS E MATERIAIS USADOS NO PROCESSO DE FLOTAÇÃO .................. 6

4.2- PROCEDIMENTOS ........................................................................................... 7

4.3- DIFRAÇÃO DE RAIOS X ................................................................................... 9

4.4- QUANTIFICAÇÃO DE FASES PELO MÉTODO RIETVELD ........................................ 9

5- Resultados.................................................................................................. 10

5.1- CÁLCULOS .................................................................................................. 13

5.1.1- AMIDO DE MILHO ....................................................................................... 13

5.1.2- AMIDO DE MANDIOCA ................................................................................ 13

6- Conclusão................................................................................................... 14

7- Referências Bibliográficas ........................................................................ 15

[
 1

1- Introdução
Nas últimas décadas, vem desenvolvendo continuamente estudos
tecnológicos de jazidas e dos processos de beneficiamento, buscando
melhorias nos processos produtivos, desta forma com a disposição de novos
estudos aplicar novos procedimentos que permitam viabilizar a utilização de
minérios com baixos teores de ferro.
Devido a demanda de mercado este tipo de processo, que utiliza
minérios que eram tidos como rejeito, se torna uma realidade, tendo que se
levar em conta sempre os aspectos de sustentabilidade dentro do processo
dentro da esfera social.
A partir da década de 70, a proteção ambiental passou a ter maior
importância na tomada de decisões de seqüenciamento de lavra, o que
provocou sérias transformações na indústria mineral. Essa evolução gerou uma
mudança de visão em relação ao papel da mineração na sociedade: a atividade
mineral passou a ser entendida como uma forma de uso temporário do solo, e
não de uso final, como era no passado (Oliveira, 2001).
No decorrer dos últimos anos a crescente da demanda global de minério
de ferro aumentou de forma significativa a necessidade de incorporar novas
políticas industriais que permitissem uma maior infra-estrutura para o aumento
da produção buscando novas tecnologias que possibilitassem um maior ganho
de recuperação desse minério, de modo que não inviabilizasse
economicamente o empreendimento.Explorar as etapas de beneficiamento, de
modo que se reduza os gastos é o modo eficiente de examinar e avaliar o
desenvolvimento do projeto, sendo que para minérios com baixos teores de
ferro e com uma quantidade indesejada de contaminantes o processo de
concentração por flotação se adéqua aos parâmetros requisitados dentro do
processo.
Para que a flotação seja eficiente os parâmetros granulométricos devem
ser atendidos, do contrario os resultados obtidos não serão considerados.
O reagentes utilizados para o processo de flotação serão avaliados em escala
piloto e analisados de acordo com a eficiência apresentado por cada um deles
em relação a recuperação metalúrgica do minério Itabiritico.

[
 2

Este projeto visa busca estabelecer um critério de comparação entre

dois tipos de reagentes utilizados e de modo que possa atender os seguintes
objetivos, tais como:
*O custo para obtenção dos reagentes.
*Os Efeitos causados no processo de flotação, em função da dosagem dos
reagentes.
* A viabilidade e utilização de reagentes não convencionais.
*A eficiência no processo apresentada por cada um.
As abordagens mais importantes a serem feitas são por que se utiliza
um reagente e não o outro, consegue-se empregar um outro reagente no
processo, sem que ocorram aumento dos custos? É possível que se utilize
diferentes reagentes para um minério especifico e qual será a sua recuperação
metalúrgica? A quantidade de reagente utilizada no processo e eficiente para
os dois?
Primeiramente deve-se ter a cautela de se estabelecer quais são os
fatores que dificultam o processo e a obtenção de determinados reagentes em
escala industrial .Esses fatores são de grande importância para que se possa
conseguir uma primeira visualização de resultados, podendo assim realizar um
estudo complexo e comparativo entre os custos e ganhos operacionais.

[
 3

2- Objetivo
Conhecer os mecanismos de flotação,e os efeitos do depressor (amido)
na flotação do minério de ferro.
Deste modo, comparar a eficiência metalúrgica dos diferentes
depressores (amido de milho e amido de mandioca) no processo, considerando
que o material utilizado seja um minério de ferro itabiritico com baixo teor de
ferro, aproximadamente 10 %.

[
 4

3- Referencial Teórico

TAGGART (1921) definiu o termo flotação como sendo aquele utilizado

em tecnologia mineral para designar o processo de separação de um dos
constituintes do minério dos restantes, fazendo com aquele constituinte flutue
acima da superfície da polpa que é formada por partículas minerais e água.
A concentração de minérios de ferro por flotação é uma técnica já
mundialmente consolidada para partículas minerais na faixa de 10 a 250μm
(HUOUT, 1983). O tamanho máximo da alimentação para um sistema de
flotação pode ser estabelecido em função do tamanho de liberação do mineral
útil.Porém, em muitos casos, este tamanho é limitado pela força de adesão
entre partícula e bolha (LEJA, 1982). Ou seja, o fluxo ascendente de bolhas
não é capaz de levitar partículas muito grandes. O limite inferior da faixa
granulométrica é fixado em função do tamanho em que começam a ocorrer
efeitos deletérios ao sistema, como o recobrimento de partículas maiores por
lamas ou o consumo excessivo de reagentes devido à grande área superficial
específica das partículas menores (MONTE & PERES, 2002).
O ferro é o quarto elemento mais abundante na crosta terrestre. Entre os
metais só é superado pelo alumínio. Possui concentração na litosfera de 4,2%
(WALDE, 1986). É maleável e dúctil, tem densidade especifica de 7,87.
Comparativamente a outros metais é um fraco condutor de eletricidade. É
facilmente magnetizável em temperaturas baixas, porém sua magnetização se
torna mais difícil com seu aquecimento, até que em 790oC ocorre
desaparecimento desta propriedade, graças à transformação de ferro-α em
ferro-β (CRISTIE & BRATHWAITE,1997).
De acordo com WALDE (1986), a maioria dos minérios de ferro
brasileiros são formados predominantemente por óxidos e hidróxidos de ferro,
principalmente hematita, e quartzo. Segundo PARKS, (1965) os pontos
isoelétricos do quartzo e da hematita situam-se em pH próximo de 3 e entre 6 e
7, respectivamente.
Através de estudos de adsorção de amido, em minérios de ferro, que a
flotação seletiva entre o quartzo e a hematita em pH 10,5,usando amido como
depressor da hematita e amina como coletor do quartzo, é possível porque o

[
 5

amido adsorve-se preferencialmente sobre a superfície da hematita,em relação

ao quartzo e a densidade de adsorção da amina sobre a superfície do quartzo
é maior que a densidade de adsorção deste reagente sobre a superfície da
hematita.

[
 6

4- Metodologia

A Flotação do minério de Itabirito tem por definição estabelecer um

maior concentrado final de minério de ferro e com uma quantidade mínima de
contaminantes.
O intuito é obter uma recuperação final melhor do minério a partir de um
reagente pouco utilizado pelas mineradoras devido as suas características
físico-químicas em interagir com as interfaces do processo, permitindo assim
uma avaliação e controle das variáveis no procedimento. As etapas do trabalho
consistem:

 Moagem do material
 Adequação granulométrica
 Homogeneização
 Observar os parâmetros para a flotação
 Preparação dos reagentes
 Estabelecer o PH
 Flotação em Escala piloto ( Bancada).
 Comparar as quantidades de reagentes em cada amostra.
 Verificar os ganhos em recuperação metalúrgica.

4.1- Equipamentos e materiais usados no processo de flotação

 Célula de flotação ( bancada )

 Balão volumétrico
 Becker
 Pipeta
 Medidor de PH
 Agitador mecânico

[
 7

4.2- Procedimentos

Foram executados dois testes com as alíquotas de 450g de minério

itabirítico, de 50Kg de uma amostra proveniente do distrito de Conceição do
Mato Dentro, coletada na região da Serra do Sapo com um teor baixo de Ferro
e um valor considerável de contaminantes (Figura 1).

Figura 1 - Minério de ferro itabirítico utilizado nos testes de flotação.

O procedimento teve o objetivo de flotar o quartzo pelo processo de

flotação catiônica reversa (Figura 2), onde se explorou as diferentes
propriedades superficiais das partículas solidas envolvidas no sistema
observando as modificações em suas propriedades de superfície ,
transformados pela correta adição de reagentes e imposição de certas
condições físico-químicas tornando-as hidrofílicas.

[
 8

Figura 2 - Célula de flotação em atividade.

Os reagentes para a flotação do quartzo foram estabelecidos com os

mesmos padrões de dosagem alterando, apenas o tipo de depressor:

 Amido- 1% 450g/T 27ml

 Amina- 1% 450g/T 4,5ml
 NaOH- 10%_ Modificador de PH

Para os testes, foram adicionados água ( 1L) e minério (450g) em uma

cuba onde se ajustou o PH a 10,5 com a utilização de Peagâmetro, onde em
seguida adicionou o depressor e água ( 0,5ml) acondicionando o sistema por 5
min, logo apos, verificou novamente o PH, adicionando-se a amina ( Flotigan
EDA) ao sistema, acondicionando a 1 min. Ao passar o tempo de
condicionamento estabelecido,ligou-se o sistema de ar ocorrendo a formação
das bolhas, fundamentais para o processo e em seguida recolheu-se a espuma
do sistema até a exaustão.

[
 9

As amostras foram levadas para uma estufa e depois de seca, foram

pesadas e separadas de acordo com os interesses do processo.
As mesmas foram enviadas para analises de laboratório para efeito de
caracterizá-las por métodos de difração de raio X

4.3- Difração de raios X

As amostras dos minerais de ferro foram submetidas a análises

semiquantitativas por difratometria de raios X (DRX), realizadas em um
difratômetro Philips-PANalytical modelo EMPYREAN, utilizando radiação CuKa
e monocromador.
O método de análise se baseou na comparação dos valores das
distâncias interplanares e das intensidades dos picos nos difratogramas das
amostras analisadas e uma amostra de referência, utilizando o padrão do
banco de dados PDF-2 Release 2010 do ICDD – International Centre for
Diffraction Data e o software X´Pert HighScore versão 2011.

4.4- Quantificação de fases pelo método Rietveld

É um método matemático que faz uso da difração de raios X para

realizar refinamento de célula unitária, refinamento de estrutura cristalina e
análise quantitativa de fases. O programa de software do método de Rietveld
utilizado foi o GSAS – General Structure Analysis System, desenvolvido por
Allen C. Larson e Robert B. Von Dreele no laboratório Nacional de Los Alamos.

[
 10

5- Resultados
A relação dos dados nas tabelas a seguir mostram os parâmetros
analisados no processo.

Figura 3 - Difratograma da amostra overflow, utilizando o amido de mandioca como depressor.

Figura 4 - Difratograma da amostra underflow, utilizando o amido de mandioca como depressor

[
 11

Figura 5 - Difratograma da amostra overflow, utilizando o amido de milho como depressor.

Figura 6 - Difratograma da amostra underflow, utilizando o amido de milho como depressor.

[
 12

[
 13

5.1- Cálculos

Conforme (Tabela I), podemos determinar o teor da alimentação e a

recuperação mássica de ambos os reagentes:

5.1.1- Amido de milho

Teor da alimentação:

Dado pela equação de balanço de massas: Aa=Cc+Ee, temos:

 (A) - Alimentação = 450g

 (a) - Teor da alimentação = 11,26%
 (C) - Concentrado = 175g
 (c) - Teor de hematita do concentrado (underflow) = 0,26
 (E) - Rejeito = 275g
 (e) - Teor do rejeito (overflow) = 0,018

Recuperação mássica:

Dado pela equação de balanço de massas: Y=C/A, temos:

 (Y) - Recuperação mássica: 38,8%

 (C) - Concentrado: 175g
 (A) - Alimentação: 450g

5.1.2- Amido de mandioca

Teor da alimentação:

Dado pela equação de balanço de massas: Aa=Cc+Ee, temos:

 (A) - Alimentação = 450g

 (a) - Teor da alimentação (a) = 8,84%
 (C) - Concentrado = 140,5g

[
 14

 (c) - Teor de hematita do concentrado (underflow) = 0,193

 (E) - Rejeito = 309,5g
 (e) - Teor do rejeito (overflow) = 0,041

Recuperação mássica:

Dado pela equação de balanço de massas: Y=C/A, temos:

 (Y) - Recuperação mássica: 31,22%

 (C) - Concentrado: 140,4g
 (A) - Alimentação: 450g

6- Conclusão

De acordo com as analises dos resultados da difratometria, observou-se

que o amido de milho apresentou maior eficiência para uma melhor
recuperação metalúrgica para minérios com teores baixo,quando se aplica as
mesma concentrações para Amidos.

Amido de milho demonstrou uma qualidade peculiar que deve ser levada
em consideração, devido sua característica em deprimir a calcita ( mineral
carbonatado), onde a mesma apresentou uma densidade próxima a do quartzo,
sendo que esta é uma da variáveis a ser controlada para a eficiência do
processo de flotação.

Portanto, o amido de mandioca não foi tão eficaz como esperávamos e

ficou comprovado matematicamente que o amido de milho no processo de
flotação catiônica reversa é o mais aplicável para esse tipo de processo.

As recuperações mássica e metalúrgica, não se adéquam aos processos

industriais, por que não alcançaram os valores para a viabilidade econômica,
contudo, abre-se uma luz para futuros estudos sobre os reagentes em
processamento de minérios de ferro com baixos teores, podendo se aplicar
outros procedimentos de concentração conjugados ou não.

[
 15

7- Referências Bibliográficas

LEJA, J. (1982) Superfie quimica da espuma de flotação. New York: Plenum

Press

MONTE, M. B. M., PERES, A. E. C. (2002) Química de superfície na

flotação. In:
LUZ, A. B., et al. Tratamento de minérios, 3a edição, c.9, p.339-407, Rio de
Janeiro, CETEM/MCT.

HOUOT, R. (1983). Benefiamento do minerio de ferro para a flotação.

review of industrial and potential applications. International Journal of
Mineral Processing, v.10

PARKS, G. A. (1965) The Isoelectric Point of Solid Oxides, Solid

Hydroxides, and Aqueous Hydroxo Complexes Systems. Chemical
Reviews, v.65, p.177-198.

WALDE, D. H. G. (1986) Geologia do ferro. In: SCHOBBENHAUS, C.,

COELHO, C.E. S. Principais depósitos minerais do Brasil. Brasília:
Departamento Nacional de Produção Mineral, v.II, c.1, p.3-6.

TAGGART, A. F. (1921) O manual de processo de flotação. New York, 181p.