Manual Lab Automação Parte 02

7.
Temporizadores e contadores em controladores lógicos

programáveis
7.1. Introdução
Uma funcionalidade necessária em muitas aplicações é a contagem de tempo e a conta
gem de eventos externos. Estas ações podem ser realizidas através de instruções em
um CLP, sem a necessidade de outros recursos
e dispositivos específicos. Por esta razão, é usual nos sistemas baseados em Controlador
es Lógicos
Programáveis dispormos de instruções com esta funcionalidade, normalmente denominad
os por temporizadores/contadores e que não são mais que registadores com função de c
ontagem. Se o sinal que dá origem à contagem for periódico (clock) com valor de tempo,
conhecido, recebe a denominação de temporizador, uma vez que se pode inferir um tempo a p
artir do número de impulsos registados. Se o sinal que dá origem à contagem for um conj
unto de impulsos não periódicos associados a
eventos, recebe a designação de contador, pois o valor registado é o número de impuls
os/eventos que ocorreram num determinado intervalo de tempo ou entre dois quaisquer a
contecimentos. Estes dispositivos têm geralmente uma arquitectura programável, no sentido
defacilmente se adaptarem às várias funções requeridas pelas aplicações.
7.2. Objetivos
Apresentar conceitos básicos da linguagem Ladder de programação de Controladores Lógicos
Programáveis no tocante a temporizadores e contadores.
7.3. Revisão Bibliográfica

7.3.1. Linguagem de programação Ladder - temporizadores
Um temporizador é um dispositivo capaz de medir o tempo, sendo um tipo de relógio

especializado. Ele pode ser usado para controlar a sequência de um evento ou processo.
Temporizadores podem ser mecânicos, eletromecânicos, digitais, ou mesmo programas de
computador, uma vez que os computadores contêm relógios.
7.3.2. Tipos de Temporizadores
7.3.2.1. Temporizador tipo TON – timer on delay (atraso de tempo para ligar)
Ao se aplicar um sinal na entrada do temporizador TON, o temporizador começa a contar o

tempo a partir da borda de subida. A duração da contagem de tempo é definida pelo valor
ajustado pelo operando Preset e pela base de tempo (Time Base), isto é, o tempo de atraso
será o valor em Preset multiplicado pela base de tempo.
Durante a contagem de tempo a saída do temporizador permanece no estado “0”; Após
decorrido o tempo de atraso programado a saída muda para o estado “1” e é mantida neste
estado até que o sinal aplicado na entrada vá para o estado zero (0).
Se durante a contagem de tempo a entrada cair para o estado zero (0) o valor da contagem de
tempo é zerado e o temporizador fica aguardando nova alteração em sua entrada para uma
nova contagem de tempo. Neste caso, a saída permanece no estado zero (0).
A figura a seguir mostra um exemplo de temporizador TON e logo em seguida é mostrado o

diagrama de tempo de um temporizador TON.
7.3.2.2. Temporizador tipo TOF – timer off delay (atraso de tempo para desligar)
Ao aplicar um sinal na entrada do temporizador TOF, o temporizador começa a contar o tempo

a partir da borda de subida. A duração da contagem de tempo é determinada pelo valor
definido pelo operando Preset e pela base de tempo.
A saída vai para o estado “1” na borda de subida do sinal aplicado a entrada do temporizador
TOF, sem atraso. Durante a contagem do tempo a saída do temporizador TOF permanece no
estado “1”. Após decorrido o tempo programado a saída retorna para o estado “0”.
Um exemplo corriqueiro de aplicação de TOF é em escadas e garagens de prédio onde a

iluminação deve permanecer ligada um tempo suficiente para as pessoas percorrerem um
determinado trajeto. É também chamado de minuteria.
7.3.2.3. Temporizador tipo RTO – retriggeble timer on delay (temporizador retentivo)
Um temporizador RTO tem função similar ao TON com relação ao funcionamento excetuando-
se o fato dele manter o valor da contagem mesmo quando sua entrada é desligada, quando
ocorre um erro, ou quando o modo de operação do CLP é alterado de RUN (execução) para
PGM (programação), ou quando a alimentação elétrica do CLP é interrompida. Quando a
entrada volta a ser verdadeira, o temporizador RTO continua a contar o tempo a partir do
tempo acumulado o qual foi mantido após o desligamento da entrada de comando. Pelo fato
da ocorrência desta retenção, o temporizador retentivo mede o período acumulado em que a
entrada de controle esteve ativada. Para resetar o valor do acumulador do temporizador é
necessário utilizar uma instrução de Reset do RTO.
7.3.3. Linguagem de programação Ladder - contadores
Um contador é um bloco capaz de realizar a contagem de impulsos que recebe a partir da

variação de estado “0” para estado “1” em sua entrada. Ele acumula estes valores tanto em
ordem crescente como decrescente, dependendo do tipo de contador, e compara este valor
com um valor pré ajustado (Preset), ao igualar os valores à saída do contador é ativada e
permanece neste estado até que uma bobina Reset associada ao contador seja acionada,
provocando o reinício da contagem e desativando a saída do contador.
7.3.3.1. Tipos de contadores
7.3.3.1.1. Contador crescente (CTU)
Se a condição de entrada se torna verdadeira o contador inicia a contagem incrementando em

1 sempre que a linha de entrada passa de falsa (0) para verdadeira (1). Quando o valor
acumulado é maior ou igual ao valor pré selecionado (Preset), o contador energiza a saída e
permanece neste estado até que seja resetado.
7.3.3.1.2. Contador decrescente (CTD)
Se a condição de entrada se torna verdadeira o contador inicia a contagem decrementando em

1 sempre que a linha de entrada passa de falsa (0) para verdadeira (1). Quando o valor
acumulado é menor ou igual ao valor pré selecionado (Preset), o contador energiza a saída e
permanece neste estado até que seja resetado.
7.3.4. Rearme de temporizadores ou contadores (RES)
Se a condição de entrada se torna verdadeira, o valor acumulado do temporizador ou contador

é resetado (=0).
7.4. Metodologia
7.4.1. Materiais
01 - Controlador Lógico Programável Siemens S7-1500
03 - Contatores trifásico bobina 220 Vac com dois contato auxiliares 1 NA e 1 NF
01 - Relé de Falta de fase com contato NF (normal fechado)
01 - Disjuntor termo-magnético de comando 1 A
01 - Relé Térmico
01 - Botoeira liga NA
01 - Botoeira desliga NF
01 - Lâmpada de sinalização
7.4.2. Procedimentos experimentais
1 – Inicie o portal TIA13;

2 – Crie ou abra um projeto;
3 – Defina as variáveis que serão usadas no programa em:
PLC Tags  Show all Tags
Name Data type Address
Entrada1 BOL %I0.0
Entrada2 BOL %I0.1
Led1 BOL %Q0.0
Led2 BOL %Q0.1
Tempo Time %MD0
Contagem Int %MW0
4 – Crie o programa conforme mostrado na figura abaixo, associando as variáveis criadas com
cada elemento da figura. (Program Blocks  Main[OB1])
5 – Compile e carregue o programa.
6 – Execute os seguintes testes e responda:
a-) Pressione a Entrada1 por mais que 2 segundos. O que acontece com Led1 no programa e
com a variável “Contagem”?
b-) Pressione a Entrada1 por 1 segundo e solte. O que acontece?

c-) Pressione a Entrada1 por mais de 2 segundos por 5 vezes. O que acontece com a contagem
e Led2?
d-) Pressione a Entrada2. O que acontece?
Pede-se ainda:
7 – Identifique e liste os tipos temporizadores e contadores disponíveis no controlador lógico

programável disponível na bancada.
8 – Identifique os parâmetros dos temporizadores e controladores disponível no controlador

lógico programável e o modo de reinício de temporização ou contagem de cada bloco.
9 – Elabore um programa para fazer uma lâmpada piscar com uma frequência de 4 segundos
(2 segundos ligada e 2 segundos desligada). Implemente o circuito ligando uma lâmpada na
saída do CLP e teste o programa.
10 – Elabore um programa que implemente o pisca pisca do item anterior utilizando apenas
um temporizador.
Itens opcionais:
11 – Utilize contadores no final da esteira da figura 3, após a separação do tijolo da forma,

para que, quando essa contagem chegue a 40 (número de tijolos que cabem em uma
prateleira), o motor da esteira de separação pare, e o operador troque de prateleira, levando a
cheia para uma gaiola. Esta será conduzida ao banho.
12 – Desenvolver uma rotina em ladder para realizar a tarefa de automatização de uma

máquina de embalagens de acordo com os seguintes requisitos:
1º- O ciclo de empacotamento inicia com a contagem dos produtos no final da linha de
produção. Quando o valor da contagem atingir 06 unidades, a máquina procede a operação de
empacotamento que é feita manualmente pelo operador. Após finalizada, inicia-se um novo
ciclo quando o operador deve pressiona um botão para partida (que ao mesmo tempo reseta o
contador);
2º- Deve-se simultaneamente contar a quantidade final de pacotes de produto.
3º- No caso de falta de energia, o contador permanece inalterado.

8. Sistemas supervisórios e interface humano-máquina
8.1. Introdução
Os Sistemas Supervisórios foram desenvolvidos para substituir as antigas mesas de operação.
Tais mesas continham botões de comando de equipamentos, luzes sinalizadoras dos estados
dos equipamentos, bem como indicadores analógicos e digitais, chaves de seleção,
registradores, entre outros dispositivos.
Com o advento da possibilidade de comunicação entre um Controlador Lógico Programável e

um computador do tipo PC, em pouco tempo ficou evidenciado que tais computadores
substituíam com vantagens as antigas mesas e quadros de operação. As primeiras funções
incorporadas foram os comandos remotos, a monitoração do estado do processo, o
gerenciamento de alarmes do equipamento, a geração de gráficos de tendências do processo,
a incorporação de um sinóptico (representação gráfica) do processo e a emissão de relatórios.
O nome IHM (Interface Humano-Máquina) refere-se ao quadro sinóptico de um sistema

supervisório ou a um pequeno painel digital para controlar um equipamento específico como
será apresentado a seguir.
8.2. Objetivos
Apresentar conceitos básicos de Interfaces Homem-Máquina e sua comunicação e
programação para interface com Controladores Lógicos Programáveis.

8.3.1. Interfaces humano-máquina
Neste guia vamos abordar os conceitos fundamentais associados às Interfaces Humano-

Máquina e os tipos mais comuns encontrados no mercado Interfaces Humano-Máquina são
equipamentos que permitem interação entre operadores e um determinado processo. Isso
inclui uma variedade de possibilidades, mas neste artigo nos concentraremos em analisar três
tipos delas:
IHM’s convencionais, que permitem interação através de displays alfanuméricos e botões;
IHM’s gráficas;
IHM’s ‘inteligentes’.
As IHM’s convencionais surgiram para substituir a antiga interface por led's e botoeiras, e
passaram a ser utilizados displays alfanuméricos (de 2 linhas por 16 colunas, por exemplo) e
botões de comando. Sua interface simples permite observar estados de um determinado
processo ou mesmo verificar o valor de variáveis de interesse.
Seu uso ainda hoje é bastante difundido para pequenos processos ou para automação de
máquinas. É comumente utilizada ainda em painéis que estão próximos a um determinado
processo e longe do sistema de supervisão.
Sua configuração costuma ser simples, existindo softwares dedicados construídos pelo próprio
fabricante. Uma configuração desenvolvida pode ser facilmente replicada para várias IHM’s, o
que traz facilidades para construtores de máquinas ou para usuários de processos onde há um
grande número de IHM’s instaladas. Apesar de apresentarem um tempo entre falhas bastante
alto (o que significa que exigem pouca manutenção), uma eventual substituição por defeito é
algo rápido de ser feito. Outra vantagem é o baixo custo deste tipo de interface. A transmissão
dos dados entre a IHM e o CLP é feita através de comunicação serial padrão RS-232 para
distâncias de até 15 m e padrão RS-485 para longas distâncias, tipicamente até 1 km.
Normalmente temos uma IHM para cada CLP, onde a IHM é mestre da comunicação e o CLP é
escravo, ou seja, a IHM sempre tem a iniciativa da comunicação. Alguns modelos permitem
que uma IHM comande mais de um CLP. Para isso a IHM deve ser ligada aos CLP's através de
uma rede RS-485 onde a IHM é mestre da comunicação. O protocolo de comunicação
geralmente é proprietário, mas existem alguns modelos que possuem protocolo MODBUS
RTU.
8.3.2. Interfaces gráficas
Alguns modelos de IHM permitem a elaboração de telas gráficas e a utilização de comandos

através de toques na tela (touch screen), ou ainda através de teclado mecânico.
Seu custo e complexidade tornam-se mais altos, mas as vantagens apresentadas são
proporcionais a esse custo:
- permitem a criação de sinóticos, permitindo melhor visualização do processo;

- controle de usuários, permitindo diferentes níveis de acesso;
- incorporam rotinas de autodiagnósticos;
- permitem a criação de gráficos de tendências de variáveis de interesse;
- suporte a diferentes redes de comunicação.
A configuração de uma IHM desse tipo se assemelha bastante à construção de um sistema

supervisório, apenas apresentando as restrições inerentes as IHM’s, como a pouca capacidade
de memória, a não utilização de dados históricos, etc
Essas interfaces, embora sejam poderosas, incorporando diversas funções presentes em

sistemas de supervisão, muitas vezes são preteridas em relação a esses pelo custo que
apresentam. Sejam elas de fabricantes estrangeiros ou nacionais (como Atos e Altus, entre
outros), elas apresentam um custo que muitas vezes pode ser maior que a dupla PC mais
supervisório, principalmente se o PC a ser empregado não atender às especificações de um PC
industrial.
Outra desvantagem das IHM’s é a questão da programação. Como vimos anteriormente, cada
fabricante tem o seu próprio software de programação de IHMs, o que torna a substituição de
um modelo de uma determinada marca por um de outra marca um entrave. Isso também
acontece com as IHM’s convencionais, mas o custo de uma IHM daquelas não compensa,
muitas vezes, a substituição por uma de outra marca. Já as interfaces gráficas, por
apresentarem um custo mais alto, podem apresentar essa dificuldade adicional para o caso de
precisarem de manutenção ou substituição.
8.3.3. Interfaces autônomas
Um conceito que surgiu há poucos anos foi o uso de sistemas operacionais abertos em IHM’s.
Seguindo esse conceito, as IHM’s deixaram de ser uma simples interface e passaram a ser um
conjunto de PC Industrial com interface integrada.
8.3.4. Advantech industrial panel PC IPPC-9120
A grande maioria desses equipamentos permite a execução de sistemas operacionais como o

Windows CE ou o Linux. Isso torna possível que os mesmos softwares usados em PC's
Industriais (sejam esses softwares Soft-CLP's ou sistemas de supervisão) sejam utilizados
diretamente nessas IHMs.
Além disso, muitas delas trazem slots de expansão que podem ser utilizados para interfaces
para redes industriais, cartões de entrada e/ou saída, entre outros.
Uma grande vantagem desses equipamentos é o seu uso autônomo, integrando a ele funções
antes destinadas ao sistema supervisório que muitas vezes tinha de ser remoto. Por exemplo,
a manutenção de dados históricos com esses equipamentos pode ser feita localmente e
conseqüentemente, todas as rotinas de extração de relatórios, controles de alarmes, históricos
de produção, entre outros, podem ser consultados diretamente nesses equipamentos. Isso
tudo não impossibilita ainda a integração com outros sistemas que atuem em conjunto com
cada uma dessas IHMs espalhadas na planta.
A grande questão para o uso desses equipamentos é o custo envolvido. Esse pode englobar,
além da própria IHM, o custo do sistema operacional (se for selecionado o Windows CE, por
exemplo), o custo dos softwares a serem executados nessa IHM, placas de expansão, entre
outros. O total desses custos pode muitas vezes superar o preço a ser pago em sistemas
convencionais, onde são utilizados PC's para supervisão, pequenas IHM’s para interação em
campo, CLP's de pequeno porte, etc.
Mas de qualquer forma, é inegável que para determinados setores (como os de automação de
máquinas, geradores de usinas hidrelétricas), essa solução totalmente integrada em um único
equipamento se apresenta como uma boa alternativa frente à arquitetura tradicional.
O suporte de diferentes softwares a essas interfaces tornará o seu uso difundido, se forem
levados em conta todos os aspectos positivos desses equipamentos. Hoje, diferentes
softwares supervisórios já têm módulos ou versões disponíveis para os sistemas operacionais
utilizados por essas IHM’s. Podemos citar, por exemplo, o Indusoft com suporte a Windows CE
e o Elipse Scada for Linux, apenas para ficarmos entre os mais acessíveis.
*Originalmente publicado na revista Mecatrônica Atual - Nº17 - Set/04
8.4. Metodologia
8.4.1. Materiais
01 - Controlador Lógico Programável Siemens S7-1500
01 - Painel IHM Siemens
01 – Computador com o Win CC instalado
Abrir o SIMATIC Win CC flexible 2008, O ícone estará disponível na área de trabalho como
mostrado a seguir.
Clicar em “Create an empty Project”.
Usar o painel touchscreen mostrado abaixo:
Criar três telas usando o “Add Screen” como mostrado abaixo e renomear as três telas como
(Principal, Alarme e Controle).
Selecione a tela Template, para isso dê um duplo clique em “Template” como na imagem
acima.
Criar três botões na tela Template, para isso abra a aba “Simple Objects” e selecione o item
“Button”, como mostrado abaixo. A tela Template é usada para posicionar objetos que
queremos que apareça em todas as outras telas.
Na aba “General”, modifique o texto dos botões como mostrado abaixo, use os textos
(Principal, Alarme e Controle), cada um desses botões abrirá sua respectiva janela.
Ao selecionar o botão aparecerão algumas abas na parte inferior da tela. Para ativar uma tela
usando um botão precisamos abrir a aba “Events” e entrar no evento “Click”, encontrar a
função “ActivateScreen” na aba de funções “All system functions” como mostrado abaixo. Em
“Screen name” selecionar o nome da tela correspondente ao botão.
Na tela Template criar um tanque. Para isso abra a aba “Simple Objects” ao lado direito da
tela e selecione “Bar”. Modifique o tamanho do tanque como quiser.
Criar uma variável que irá guardar o valor do nível do tanque, para isso selecione o tanque, na
aba “General” entre na Tag correspondente ao valor “x”, abra a seta para baixo e clique em
“New”. Crie uma Tag como mostrado abaixo.
Mude o “Maximum Value” para 1000.
Na aba “Properties” clique em “Scales” para alterar a configuração da escala, observe que o
“Total lenght” é 3, no entanto a nossa escala deve ir até 1000, portanto precisamos mudar
esse valor para 4 para o número 1000 poder ser impresso no gráfico.
Na tela principal criar 2 botões, um para adicionar 50 unidades ao tanque e outro para retirar
50 unidades do tanque. Para isso selecione um dos botões, clique em “Events-Click”, procure a
função “IncreaseValue” na aba “Calculations”. Selecione a Tag a ser modificada pelo botão,
nesse caso será a Tag que criamos para armazenar o valor do nível do tanque. Em “Value”
coloque o valor que desejamos incrementar nessa variável, nesse caso 50. Dê um nome
coerente para esse botão.
Faça o mesmo para o outro botão, lembre-se de usar a função “DecreaseValue” neste.
Na tela Controle criar um botão para esvaziar o tanque. Para isso crie o botão, com ele
selecionado clique em “Events-Click” escolha a função “SetValue” na aba “Calculations”.
Escolha a Tag com o nível do tanque e coloque em “Value” o valor zero, dessa forma
estaremos colocando nessa variável o valor zero, que representa o tanque vazio. Se essa Tag
fosse referente a uma medição real em um tanque real não poderíamos fazer isso para
esvaziar o tanque, teríamos que atuar no tanque de outra forma, como abrindo uma válvula
ou ligando uma bomba até que o tanque estivesse vazio.
Na tela Template criar um AlarmView que se encontra na aba Enhanced Objects do lado
direito da tela. Esse AlarmView precisa ser criado na tela Template para que ele esteja visível
em todas as telas, será composto de informações simplificadas para alerta durante o
monitoramento do processo.
Para isso selecione o AlarmView, na aba “General” selecione apenas Errors e Warnings ainda
na aba “General” selecione “Alarms” e “Pending alarms”. Ficará como na imagem abaixo.
Na aba “Properties” selecione “Columns” para restringir as informações que
disponibilizaremos nesse “AlarmView”, selecione apenas “Alarm number”, “Status” e “Alarm
text”.
Criaremos uma AlarmView mais completo na tela Alarmes, para visualizar mais informações
sobre os alarmes e conseguir tomar decisões mais acertadas para melhorar as condições do
processo. Para isso entre na tela “Alarme”, crie um “AlarmView”, na aba “General” desse
“AlarmView” selecione Alarms, Pending alarms e Unacknowledged alarms, ao lado selecione
apenas Errors e Warnings. Como mostrado abaixo.
Selecionar “Columns” na aba “Properties”, em Visible columns selecione Alarm number, Time,
Status, Alarm text e Date.
Para criar os alarmes precisamos dar um duplo clique em “Analog Alarms” na aba “Alarm
Management” do lado esquerdo da tela. Precisamos preencher a tela aberta com os alarmes
previstos para esse processo, criei 4 alarmes como exemplo, que são mostrados na planília
abaixo. Em Trigger tag selecionar a Tag que guarda o valor do nível do tanque.
Nível Baixo Crítico Error 50 Falling
Nível Alto Crítico Error 950 Rising
Nível Baixo Warning 100 Falling
Nível Alto Warning 900 Rising

Com os alarmes criados podemos rodar a simulação usando o botão
9. Entradas e saídas analógicas em controladores lógicos
programáveis
9.1. Introdução
Muitos dispositivos na indústria trabalham com sinais contínuos e por isso requerem sinais
analógicos que sejam compatíveis com sua aplicação.
São dispositivos como:
- Transmissores;
- Válvulas proporcionais;
- Sensores;
- Inversores de frequência;
- Analisadores Industriais.
Utilizam sinais analógicos para transmitir ou receber informações de controle ou medição em

variáveis como pressão, vazão, nível, temperatura, etc.
9.2. Objetivos
Apresentar conceitos básicos de entradas e saídas analógicas em Controladores Lógicos
Programáveis, bem como o CLP reconhece sinais analógicos, que tipo de sinais analógicos são
utilizados e quais dispositivos podem transmitir esses sinais.

9.3.1. Entradas e saídas analógicas
Muitos dispositivos na indústria trabalham com sinais contínuos e por isso requerem sinais
analógicos que sejam compatíveis com sua aplicação.
Figura 32 – Rack com módulos
São dispositivos como:
- Transmissores;
- Válvulas proporcionais;
- Sensores;
- Inversores de frequência;
- Analisadores Industriais.
Utilizam sinais analógicos para transmitir ou receber informações de controle ou medição em

variáveis como pressão, vazão, nível, temperatura, etc.
O sinal padrão de transmissão eletrônico é o de 4 a 20 mA dc (24Vdc), recomendado

pela International Electromechanical Commission (IEC), em maio de 1975.
O sinal de um sensor de pressão é um exemplo comum que pode ser aplicado na entrada
analógica do CLP, para que possa ser lido o seu valor.
Existe ainda o sinal de transmissão de 1 a 5 Vdc, porém ele não é adequado pois há atenuação
na transmissão da tensão.
Usa-se a corrente na transmissão e a tensão para a manipulação e condicionamento do sinal

localmente, dentro do instrumento.
Vantagens do 4-20 analógico:
Não é necessária alimentação precisa e estável;

O sinal de corrente é independente das variações de tensão e da resistência da linha;
Alimentação e sinal podem utilizar os mesmos 2 fios;
Insensibilidade às quedas de tensão a grandes distâncias;
Imunidade a ruídos;
O instrumento pode estar localizado distante da fonte de alimentação;
Ligação possível de várias cargas em série.
Exemplos de outros sinais de transmissão analógicos:
0-10V;
0-1V;
0-20 mA;
-10 a +10V.
9.3.1.1. Entradas analógicas
Os módulos de entradas analógicas permitem a medição de sinais analógicos em tensão e

corrente, para tanto é possível fazer a seleção de dois modos:
Através de Jumper no módulo;
Através de terminais dedicados a cada tipo de sinal, tensão ou corrente.
O esquema elétrico de ligação de um instrumento que funciona em 4-20 mA deve ser feito
ligando os elementos em série, no caso a fonte 24Vdc, o canal analógico do CLP e o
instrumento.
Figura 35 – Esquema de ligação 4-20ma

9.3.1.2. Saídas analógicas
As saídas analógicas são utilizadas para enviar sinais contínuos para atuadores como:
Válvulas proporcionais;
Inversores de frequência;
Indicadores;
Conversores I/P(corrente/pressão).
O Inversor de frequência é capaz de controlar diversas variáveis do motor elétrico como

torque e velocidade, possibilitando comandar um motor através de um sinal analógico
proveniente do CLP.
É possível encontrar no mercado bornes fusíveis para proteção de canais analógicos 4-20ma.
Figura 38 – Válvula globo
No exemplo acima vemos uma válvula globo com posicionador. Nele, o CLP envia o sinal
analógico para o posicionador e este, por sua vez, manipula a posição da válvula de 0 a 100%
de acordo com a amplitude do sinal recebido. Se o sinal analógico for o 4-20mA podemos ter a
seguinte configuração:
Sinal 4ma – Válvula fechada.
Sinal 12ma – Válvula 50% aberta.
Sinal 20ma - Válvula 100% aberta.
9.3.1.3. Endereçamento analógico
Cada módulo analógico ocupa 16 bytes de endereços, sendo 2 bytes destinados a cada canal.
As entradas e saídas analógicas não possuem uma tabela imagem atualizada a cada ciclo. Ao
invés disto, o programador define quando os dados serão atualizados (lidos / escritos)
manipulando o endereço analógico correspondente à entrada ou saída.
Figura 41 – Convertendo os valores da entrada analógica
Exemplo: O nível de um tanque deve ser medido em litros. O sensor foi dimensionado de
forma que 500 litros possuem um nível analógico de 10 V.
Conversão - O módulo analógico codifica o valor analógico de 10 V como o valor inteiro

+27648. Esse valor agora deve ser convertido na grandeza física “litros”. Isso é conhecido como
“conversão para a escala” (“scaling”) do valor analógico.
Programa - O bloco padrão FC 105 é utilizado para a conversão de valores analógicos. O bloco
FC 105 é fornecido juntamente com o software STEP 7 dentro da biblioteca "Standard Library“
-> "TI-S7 Converting Blocks".
IN - O valor analógico na entrada IN pode ser lido diretamente do módulo ou lido a partir de
uma interface no formato inteiro (INTEGER).
LO_LIM, HI_LIM - As entradas LO_LIM (“low limit” ou limite inferior) e HI_LIM (“high limit” ou
limite superior) são utilizadas para especificar os limites para a conversão para grandeza física.
No exemplo, a leitura é convertida para a escala de 0 a 500 litros.
OUT - O valor na escala (grandeza física) é armazenado como número real na saída OUT.
BIPOLAR - A entrada BIPOLAR determina se valores negativos também deverão ser
convertidos. no exemplo acima, o bit de memória M0.0 possui sinal "0" e com isso indica que o
valor de entrada é unipolar.
RET_VAL - A saída RET_VAL possui o valor 0 se a execução for livre de erros.
Figura 42 – Convertendo um número real para a saída analógica
Exemplo: O programa do usuário calcula um valor analógico na faixa de 0 a 100.0%.
Esse valor deve ser enviado via um módulo de saídas analógicas.
Conversão (Unscaling) - O bloco padrão FC106 é utilizado para a conversão de um número real
de 0 a 100.0% para um inteiro em 16-bits entre 0 e +27648.
OUT - O valor analógico convertido para a saída OUT pode ser transferido na forma de um
inteiro em 16-bits para uma interface de dados ou diretamente para o módulo.
Programa - O bloco padrão FC 106 é fornecido juntamente com o software STEP 7 dentro da
biblioteca "Standard Library“ -> "TI-S7 Converting Blocks".
9.4. Metodologia
9.4.1. Materiais
01 - Controlador Lógico Programável Siemens S7-1500.

1 – Inicie o portal TIA13;
2 – Crie ou abra um projeto;
3 – Defina as variáveis que serão usadas no programa em:
PLC Tags  Show all Tags
Name Data type Address
Start BOL %M0.0
Stop BOL %M0.1
Digital Input Memory BOL %M5.0
Tag_4 DWORD %MD10
Analog Input Memory DWORD %MD14
Min BOL %M5.1
Max BOL %M5.2
Alarm BOL %M5.3
Figura 1 – Tabela de variáveis do programa
4 – Crie o programa conforme mostrado nas figuras abaixo, associando as variáveis criadas
com cada elemento das figuras. (Program Blocks  Main[OB1]) ----------------------- Network 1 --
-------------------
--------------------------------- Network 2 --------------------------------

Figura 2 – Programa Ladder a ser criado
5 – Compile e carregue o programa.
Testando a IHM
Depois de testado o primeiro programa incrementar o mesmo com comandos via IHM. Para
isso volte a ficar offline clicando em ‘Go off line’. Acrescente o dispositivo IHM ao projeto
clicando em ‘Add new device’ no canto superior esquerdo (em baixo do nome do projeto), na
tela seguinte clique em ‘HMI’ e em seguida escolha o modelo da IHM como pode ser visto na
Figura 3.
Figura 3 – Adicionando uma IHM ao projeto.
Nas telas seguintes serão realizadas algumas configurações inicias da IHM. Na tela ‘PLC
Conections’ (Figura 4), configurar com qual CPU a IHM irá trocar dados (realizar comunicação)
selecione então a CPU utilizada no projeto
Figura 4 – Selecione o PLC a ser usado.
e o tipo de interface física de comunicação (escolha padrão ETHERNET) (Figura 5).

Figura 5 – Seleção do driver e interface.
Clicando em ‘Next’ na próxima tela ‘Screen layouts’ pode-se configurar algumas especificações
de layout das telas da IHM. Por praticidade vamos deixar como está e ir clicando em ‘Next’.
Repetir o mesmo nas telas ‘Alarms’,’ Screens’, ‘System Screens’ e na tela ‘Buttons’ clique em
‘Finish’.
A próxima tela (Figura 6) mostra a tela principal da IHM onde podemos desenhar nossos
objetos e anima-los. Na lateral direita temos a paleta ‘Toolbox’ onde temos alguns objetos
básicos, elementos de IHM e controles especiais.
Figura 6 – Tela da IHM com objetos básicos.
7 – Crie a tela mostrada na Figura 7 na IHM.
Figura 7 – Tela a ser criada.
O botão verde deve ser associado a entrada digital %M0.0; o Botão vermelho deve ser
associado a entrada digital %M0.1; o elemento quadrado vermelho deve ser associado a saída
digital %M5.3; a entrada analógica (numérica) da esquerda deve ser associada ao Tag_4 ou
%MD10; a saída analógica (numérica) da direita deve ser associada a variável “Analog Input
Memory” ou %MD14; Configurar os campos numéricos para que os mesmos apresentem 3
casas decimais para números inteiros.
Para configurar cada um dos elementos colocados na tela, clique com o botão direito do
mouse em cima de cada elemento e faça:
a-) Botão verde (PushButton_Round_GN): Propriedades Eventos  Switch On  Add

Function  SetBit  Tag (Input/Output)  Insira a variável “Start”  Switch Off  Add
Function  ResetBit  Insira novamente a variável “Start”;
b-) Botão vermellho (PushButton_Stop): Propriedades Eventos  Switch Off  Add

Function  ResetBit  Tag (Input/Output)  Insira a variável “Stop”  Switch On  Add
Function  SetBit  Insira novamente a variável “Stop”;
c-) Display da esquerda (ToolBoxElementsDisplay): Propriedades  General  Process

 Tag  Insira a variável “Tag_4”  Format  999  Type  Mode  Input 
Appearence  Escolha cores  Formato Texto  Escolha letra / tamanho / negrito  Layout
 marque “Fit to size”;
d-) Display da direita: Propriedades  General  Process  Tag  Insira a variável “Analog
Input Memory”  Format  999  Type  Mode  Output  Appearence  Escolha
cores  Formato Texto  Escolha letra / tamanho / negrito  Layout  marque “Fit to
size”;
e-) Elemento quadrado (PilotLight_Square): Propriedades  General  Process  Tag 

insira a variável “Alarm”.
f-) Elemento quadrado (PilotLight_Square): Propriedades  General  Process  Tag 

insira a variável “Min”.
g-) Elemento quadrado (PilotLight_Square): Propriedades  General  Process  Tag 

insira a variável “Max”.
8 – Compile e carregue o programa. Entre com valores no campo numérico da esquerda

variando com os valores: 30, 70, 110. O que acontece com as saídas Min, Max e Alarm? E com
o elemento associado a saída %M5.0?
9 – Inclua um Bar Graph para indicar o valor da variável analógica no programa.

10. Softwares de programação e desenvolvimento para
automação
10.1. Introdução
A automação industrial necessita de programas específicos para o desenvolvimento de
aplicações geralmente voltadas ao controle e/ou monitoração de processos. Tais programas
devem conter ferramentas específicas de engenharia para facilitar o trabalho dos
desenvolvedores de aplicações industriais.
Na engenharia são bastante conhecidos softwares como MathLab, Simulink, LabView, dentre
outros. Tais softwares tem como característica a facilidade de programação, a capacidade
gráfica e de interface com equipamentos de automação.
Neste cenário se destaca o software LavView. Trata-se de uma interface gráfica fácil de
programar que cria instrumentos virtuais, ou VI’s na linguagem da National Instruments. Ele se
baseia em três elementos básicos: o painel frontal, o diagrama em blocos e o encapsulamento
do instrumento como será visto a seguir.
10.2. Objetivos
Apresentar conceitos básicos do software de programação / desenvolvimento gráfico de
sistemas de instrumentação e automação LabView. Apresentar conceitos de medição, controle
e atuação virtual com programação por linguagem de blocos. Criar aplicações industriais de
sistemas de automação industrial utilizando computadores.

O LabView é um ambiente gráfico de desenvolvimento que envolve uma linguagem gráfica de
programação intuitiva. Ele é executado em plataformas desktop, móveis, industriais e
embarcadas.
Ele é composto por três grandes módulos: painel frontal (interface com o usuário); diagrama
de blocos (onde está a lógica do controle / medição); ícone representativo do sistema de
controle / medição (encapsulamento do módulo).
Além disto, o LabView conta com uma extensa biblioteca de funções que podem ser acessadas
de forma fácil e intuitiva, através de paletas de funções expansíveis. Dispõe de centenas de
funções inclusas para entradas / saídas, controle, análise e apresentação de dados.
Foto 14 – Exemplo de painel frontal
LabVIEW é uma linguagem de programação gráfica que utiliza ícones, em vez de linhas de
texto, para criar aplicações. Em contraste as linguagens de programação baseadas em texto,
em que instruções determinam a execução do programa, o LabVIEW utiliza programação
baseada em fluxo de dados, onde o fluxo dos dados determina a execução.
10.3.1. Instrumentos virtuais
Os programas em LabVIEW são chamados de instrumentos virtuais (VIs - Virtual Instruments).

Os VIs contêm três componentes principais: o painel frontal, o diagrama de bloco e o painel de
ícones e conectores.
O usuário monta o painel frontal com controles e indicadores, que são os terminais
interativos de entrada e saída do VI, respectivamente. Controles são botões, botões de
pressão, dials e outros dispositivos de entrada. Indicadores são gráficos, LED's e outros
displays. Os controles simulam dispositivos de entrada de instrumentos e fornecem dados para
o diagrama de bloco do VI. Os indicadores simulam dispositivos de saída de instrumentos e
exibem os dados que o diagrama de bloco adquire ou gera.
Após a montagem do painel frontal, utilizando representações gráficas de funções, constrói-se

o código para controlar os objetos do painel frontal. O diagrama de bloco contém este código.
Os objetos do painel frontal aparecem como terminais, exibidos a esquerda, no diagrama de
blocos. Os objetos do diagrama de bloco incluem terminais, subVIs, funções, constantes,
estruturas e ligações, que transferem dados entre outros objetos do diagrama de bloco.
Após a montagem de um painel frontal e um diagrama de bloco, deve-se montar o painel de

ícones e conectores para que você possa utilizar o VI em outro VI. Um VI dentro de outro VI é
chamado subVI. Um subVI corresponde a uma sub-rotina em linguagens de programação
baseadas em texto. Todos os VIs exibem um ícone no canto superior direito das janelas do
painel frontal e do diagrama de bloco. Um ícone é a representação gráfica de um VI. Pode
conter texto, imagens ou uma combinação de ambos. Se o usuário utilizar um VI como um
subVI, o ícone identificará o subVI no diagrama de bloco do VI.
Também é necessário montar um painel de conectores para utilizar o VI como um subVI. O

painel de conectores é um conjunto de terminais que corresponde aos controles e indicadores
do VI, semelhante à lista de parâmetros de uma chamada de função em linguagens de
programação baseadas em texto. O painel de conectores define as entradas e saídas que
podem ser ligadas ao VI para que este possa ser utilizado como um subVI. Um painel de
conectores recebe dados em seus terminais de entrada e transferem os dados para o código
do diagrama de bloco através dos controles do painel frontal, recebendo os resultados em
seus terminais de saída dos indicadores do painel frontal.
A vantagem do LabVIEW está na natureza hierárquica do VI. Após a criação de um VI, você
pode utilizá-lo como um subVI no diagrama de bloco de um VI de alto nível. Não existe limite
para a quantidade de níveis na hierarquia.
A utilização de subVIs ajuda você a gerenciar alterações e a depurar o diagrama de bloco

rapidamente.
À medida que os VIs são criados, percebe-se quanto uma determinada operação é executada
com frequência. Considere a possibilidade de utilizar subVIs ou loops (ciclos) para executar
essa operação de forma repetitiva.
10.3.2. Ambiente de programação LabVIEW
Quando você inicia o LabVIEW, a seguinte caixa de diálogo aparece.

Foto 15 – Caixa de diálogo do LabVIEW
A caixa de diálogo LabVIEW inclui os seguintes componentes:
Clique na opção Blank VI para criar um novo VI. Clique na seta ao lado do botão para criar
outro tipo de objeto em LabVIEW, como um controle.
Clique na opção Open VI para abrir um VI já existente. Clique na seta ao lado do botão para
abrir arquivos abertos recentemente.
Clique na opção Geting Started with LabVIEW para abrir o LabVIEW Tutorial interativo. Utilize
esse tutorial para aprender conceitos básicos do LabVIEW.
Clique no botão Exit (X) para fechar o LabVIEW.
10.3.3. Janelas do painel frontal e do diagrama de bloco
Quando o usuário clica na opção Blank VI, uma janela de painel frontal sem título aparece. A
janela exibe o painel frontal e é uma das duas janelas do LabVIEW que você utiliza para montar
um VI. A outra janela contém o diagrama de bloco.
10.3.4. Barra de ferramentas do painel frontal
Utilize os botões da barra de ferramentas para executar e editar um VI. A seguinte barra de
ferramentas aparece no painel frontal.
Foto 16 – Botões da barra de ferramentas

Clique no botão Run (uma seta) para executar o VI. Durante a execução do VI, o botão será
alterado, se o VI for um VI de alto nível.
O botão Run muitas vezes aparece quebrado quando você cria ou edita um VI. Esse botão
indica que o VI está com defeito e não pode ser executado. Clique nesse botão para exibir a
janela Error list, que lista todos os erros.
Clique no botão Run Continuously (duas setas) para executar o VI até que você anule ou
interrompa sua execução. Também é possível clicar no botão novamente para desabilitar a
execução contínua.
Durante a execução do VI, o botão Abort Execution (bola vermelha) aparece. Clique nele para
parar a execução do VI imediatamente. Evite utilizar o botão Abort Execution para parar um VI.
Deixe que o VI seja executado até sua conclusão ou desenvolva um método para interromper a
execução do VI de forma programada. Fazendo isso, o VI sempre estará em um estado
conhecido. Por exemplo, você pode interromper a execução de um VI de forma programada,
utilizando uma chave do painel frontal.
10.3.5. Paletas
O LabVIEW tem paletas gráficas flutuantes para ajudar na criação e execução dos VIs. As três
paletas são Tools, Controls e Functions. Você pode posicionar essas paletas em qualquer lugar
da tela.
10.3.6. Paleta tools
Você pode criar, modificar e depurar VIs, utilizando as ferramentas localizadas na paleta
flutuante Tools. A paleta Tools está disponível no painel frontal e no diagrama de bloco. Uma
ferramenta é um modo especial de operação do cursor do mouse. Quando você seleciona uma
ferramenta, o ícone do cursor é alterado para o ícone da ferramenta. Utilize as ferramentas
para operar e modificar objetos do painel frontal e do diagrama de bloco.
Selecione Window»Show Tools Palette para exibir a paleta Tools. Você pode posicionar a
paleta Tools em qualquer lugar da tela. Pressione a tecla <Shift> e clique com o botão direito
para exibir uma versão temporária da paleta Tools na posição do cursor.
Foto 17 – Paleta tools

Para alternar entre as ferramentas da paleta Tools, pressione a tecla <Tab>.
Para alternar entre as ferramentas Positioning e Wiring no diagrama de bloco ou entre as

ferramentas Positioning e Operating no painel frontal, pressione a barra de espaço.
Utilize a ferramenta Operating (mãozinha com indicador) para alterar os valores de um

controle ou selecionar o texto em um controle. A ferramenta Operating é alterada para o
seguinte ícone ao ser movida sobre um controle de texto, como um controle digital ou de
string.
Utilize a ferramenta Positioning (seta) para selecionar, mover ou redimensionar objetos. A

ferramenta Positioning é alterada para um dos seguintes ícones ao ser movida sobre um canto
de um objeto redimensionável.
Utilize a ferramenta Labeling (letra A) para editar texto e criar legendas livres. A ferramenta
Labeling é alterada para o seguinte ícone quando você cria legendas livres.
Utilize a ferramenta Wiring (carretel) para ligar objetos no diagrama de bloco.
Utilize a ferramenta Object Shortcut Menu (menu com uma seta) para acessar ao menu de
atalho de um objeto com o botão esquerdo do mouse.
Utilize a ferramenta Scrolling (mãozinha) para percorrer as janelas sem utilizar as barras de
rolagem.
Utilize a ferramenta Breakpoint (bolinha vermelha) para definir pontos de parada em VIs,
funções, nós, ligações e estruturas, a fim de interromper a execução naquela localização.
Utilize a ferramenta Probe (bola com letra P) para criar sensores no diagrama de bloco. Utilize
essa ferramenta para verificar valores intermediários em um VI que apresenta resultados
questionáveis ou inesperados.
Utilize a ferramenta Color Copy (conta gotas) a fim de copiar cores para serem coladas com a
ferramenta Coloring.
Utilize a ferramenta Coloring (folhas e pincel) para colorir um objeto. Ela também exibe as
configurações atuais de cores de primeiro plano e de fundo.
10.3.7. Paletas controls e functions
As paletas Controls e Functions contêm subpaletas de objetos que podem ser utilizadas para
criar um VI. Quando você clica em um ícone de subpaleta, a paleta inteira é alterada para a
subpaleta selecionada. Para utilizar um objeto das paletas, clique no objeto e coloque-o no
painel frontal ou no diagrama de bloco.
Utilize os botões de navegação das paletas Controls e Functions para navegar por controles,
VIs e funções, bem como para pesquisá-los. Também é possível clicar com o botão direito em
um ícone de VI da paleta e selecionar Open VI no menu de atalho para abrir o VI.
10.3.8. Paleta controls
Utilize a paleta Controls para indicar controles e indicadores no painel frontal. A paleta
Controls está disponível somente no painel frontal. Selecione Window»Show Controls Palette
ou clique com o botão direito no espaço de trabalho do painel frontal para exibir a paleta
Controls. Você também pode exibir a paleta Controls clicando com o botão direito em uma
área aberta do painel frontal. Fixe a paleta Controls, clicando no pino, localizado no canto
superior esquerdo da paleta.
Foto 18 – Paleta controls
10.3.9. Paleta functions
Utilize a paleta Functions para montar o diagrama de bloco. A paleta Functions está disponível
somente no diagrama de bloco. Selecione Window»Show Functions Palette ou clique com o
botão direito no espaço de trabalho do diagrama de bloco para exibir a paleta Functions.
Também é possível exibir a paleta Functions clicando com o botão direito em uma área aberta
do diagrama de bloco. Fixe a paleta Functions clicando no pino, localizado no canto superior
esquerdo da paleta.
Foto 19 – Paleta functions

10.3.10. Criando um VI
Os VIs contêm três componentes principais: o painel frontal, o diagrama de bloco e o painel de
ícones e conectores.
10.3.11. Painel frontal
Você monta o painel frontal com controles e indicadores, que são os terminais interativos de
entrada e saída do VI, respectivamente. Controles são botões, botões de pressão, dials e
outros dispositivos de entrada.
Indicadores são gráficos, LED's e outros displays. Os controles simulam dispositivos de entrada
de instrumentos e fornecem dados para o diagrama de bloco do VI. Os indicadores simulam
dispositivos de saída de instrumentos e exibem os dados que o diagrama de bloco adquire ou
gera.
Escolha os indicadores (led's, registradores e indicadores digitais e analógicos) e controladores

(chaves ou controles deslizantes) que melhor lhe convier e posicione-os no painel frontal.
Assim que você instala um indicador / controlador é gerado um bloco equivalente no diagrama
de blocos.
Altere a tela para a de diagrama de blocos e interligue os controladores e indicadores

utilizando o carretel da caixa de ferramentas. Você pode adicionar blocos funcionais como
blocos de operações lógicas ou aritméticas entre os controladores e indicadores.
Após criar a sua aplicação você pode executá-la clicando no botão rodar (run) ou rodar
ciclicamente.
Para fazer com que o programa seja executado continuamente, você deve colocar os blocos do
mesmo dentro de um bloco funcional do tipo enquanto (while). Você deve inserir uma
condição para parar o programa, como por exemplo um botão parar.
10.4. Metodologia
10.4.1. Materiais
01 - Computador com o software LabView instalado.
1º – Faça um programa que indique a variação de um potenciômetro em um indicador

analógico e execute o mesmo até que um comando de parar seja acionado (coloque os blocos
dentro de uma função enquanto).
2º – Repita o exercício anterior adicionando um registrador.

3 º– Faça um programa que varie um nível de um tanque (use o bloco de tanque) acumulando
um valor de vazão dado externamente, durante o tempo, assim que um botão liga é acionado.
O nível do tanque deve estabilizar assim que a válvula for fechada. Insira um botão para
esvaziar o tanque.
11. Sistemas de aquisição de dados
11.1. Introdução
A aquisição de dados pode, de maneira simplista, ser definida como medir informações do
mundo real. A maior parte dos eventos do mundo real e a sua medição são de natureza
analógica. Isto é, a medição pode conduzir a uma gama de valores contínuos. As quantidades
físicas de interesse, podem ser várias: Luz, Temperatura, Pressão, Força, Deslocamento, etc.
Todas essas grandezas possuem energia. Deste modo, torna-se necessário para sua medição a
utilização de dispositivos capazes de receber esta energia, relativa a uma determinada
quantidade física da grandeza desejada e converte-la numa forma de energia manipulável
pelos circuitos eletrônicos. Estes dispositivos são os sensores e/os transdutores. Os sensores e
transdutores recebem as quantidades físicas de grandezas analógicas e convertem-nas em
quantidades elétricas, tais como tensão, corrente ou impedância.
Um dispositivo de aquisição de dados capta estas informações e processa as mesmas, podendo

apresentar o resultado das medições na forma gráfica, gravar arquivos com histórico,
processar a informação e usar os resultados para atuar sobre o processo.
11.2. Objetivos
Apresentar conceitos básicos do software de programação / desenvolvimento gráfico de
sistemas de instrumentação e automação LabView e sua interface com dispositivos de
aquisição de dados. Apresentar conceitos de medição, controle e atuação virtual com
programação por linguagem de blocos. Criar aplicações industriais de sistemas de automação
industrial utilizando computadores.

11.3.1. Placa NI-6009
Principais características da placa NI-6009
Entradas analógicas (AI): 8 entradas de um sinal ou 4 entradas com acoplamento diferencial

(melhor isolação). As faixas de tensão são configuráveis por software: +/- 20V, +/- 10V, +/- 5V,
+/- 4V, +/-2,5V, +/- 2V, +/- 1,25V, +/- 1V. Taxa de amostragem máxima de 48 kS/s ( 48000
amostras por segundo). O conversor AD é de 14 bits.
Saídas analógicas (AO): 2 saídas. Faixa de tensão é de 0 – 5V (fixa). A taxa de saída é de 150Hz
(amostras por segundo). Conversor DA de 12 bits.
Entrada digital (DI) e saída digital (DO): 12 canais que podem ser utilizados tanto como DI
como DO (configurados individualmente). Estes 12 canais são organizados em portas, com a
Porta 0 tendo as linhas 0,...,7, e a Porta 1 tendo as linhas 0,...,3. Uma entrada em nível baixo
está entre -0,3V e +0,8V. Entradas em nível lógico alto estão entre 2V e +5,8V. A saída baixa
está abaixo de 0,8V. Saída alta está acima de 2V (com dreno aberto e push-pull como opções).
Contador: 32 bits. Contagem na borda de descida.
Fontes de tensão On-board: (disponível em terminais individuais): 2,5V e 5,0V.
Alimentação: a placa é alimentada pelo cabo USB.
Configuração e teste: o dispositivo pode ser configurado e testado usando o MAX

(Measurement and Automation Explorer), que vem instalado com o NI-DAQ.
Software aplicativo: pode ser usado com o LabVIEW, C, ou Visual Studio. Nas plataformas
Windows, Mac, Linux.
Figura 43 – Pinout
11.3.2. Instalando a placa NI-6009 e o software driver
A seguir são apresentadas instruções para instalar uma aplicação e o software driver NI-
DAQmx para a placa multifunção de entradas e saídas NI USB-6009, confirmar se o sistema
esta funcionando adequadamente, e executar sua primeira medição.
1º – Confira se o software de desenvolvimento está instalado, caso não esteja proceda a

instalação do software driver NI-DAQmx;
2º – Encaixe os conectores com terminais com parafusos ao dispositivo e verifique as etiquetas

com os rótulos de sinais analógicos e digitais destes conectores.
3º – Conecte os cabos com as blindagens e sinais dos sensores adequadamente. Conecte o

dispositivo (NI-6609) ao computador usando um cabo USB.
4º – Execute sua primeira medição utilizando o software “Measurement & Automation

Explorer (MAX)”. Clique com o botão direito no dispositivo e selecione “Test Panels”. Depois
de escolher os parâmetros de medição, clique no botão “Start” para verificar a funcionalidade
da medição.
Figura 47 – Executar a primeira medição utilizando o software
11.3.3. Utilizando um VI pronto para tarefas de entradas e saídas de sinais
11.3.3.1. Visão geral
Os dispositivos DAQ Série USB 600x são uma forma rápida e acessível de adquirir e
controlar sinais do mundo real com seu computador. Apesar de sua simplicidade, pode exigir
tempo para escrever e depurar aplicações específicas, o que você pode achar proibitivo. Isto é
especialmente verdadeiro em ambientes onde a aplicação está em constante mutação e
evolução, como em laboratórios acadêmicos. O propósito deste artigo é fornecer uma solução
de pronta utilização para rápida implantação com dispositivos da série USB-600x.
11.3.3.2. O que este VI faz?
Este VI utiliza um loop de software para captar todas as entradas e atualizar todas as saídas no
dispositivo simultaneamente. Ele permite alternar as entradas analógicas entre o modo
Referenced Single Ended (todos os pinos referenciados para o terra do dispositivo, medição
referenciada) e modo Differential (tensão entre dois pinos diferentes, medição diferencial)
durante a execução do programa. Você também pode alternar os pinos digitais para serem
entrada ou saída. Um indicador de contagem mostra as bordas digitais que foram contadas no
pino PFI0.
Este código vem em dois arquivos de biblioteca contendo o mesmo código base. Um é multi-
plataforma (daqmxbaseversion.llb) e pode rodar em Windows, Linux ou Mac OS X usando o
driver suite NI-DAQmx Base. O outro é apenas para computadores Windows
(daqmxversion.llb) utilizando o driver padrão NI-DAQmx.
A versão NI-DAQmx tem algumas funcionalidades a mais que a versão NI-DAQmx Base. A
versão NI-DAQmx Base roda na taxa máxima que puder em sua máquina, utilizando tantos
recursos de sistema quanto seu sistema operacional permitir. A versão NI-DAQmx, entretanto,
lhe dá a habilidade para ajustar a taxa de amostragem. Adicionalmente, você pode desabilitar
pinos que não estão conectados para aumentar o desempenho.
11.3.3.3. Entendendo a interface
A interface é projetada para estar na mesma disposição dos pinos do dispositivo USB-600x
como visto na figura no centro do painel frontal. Na esquerda estão as portas analógicas e na
direita as digitais. Na parte inferior do painel frontal estão os controles do programa. Tem um
controle do tipo texto (string) para você entrar com o ID do seu dispositivo USB. Em Windows,
o ID de dispositivo pode ser encontrado na lista de dispositivos no Measurement and
Automation Explorer (MAX). Em um sistema Macintosh ou Linux, execute o programa lsdaq
utility localizado no diretório de aplicações National Instruments. A luz activity pisca para
indicar que o VI está em execução, e o botão Stop encerra o programa.
As entradas analógicas podem ser configuradas para medições Diferenciais ou Referenciadas.

Você pode alternar entre estes modos clicando no tab control que contém os indicadores de
tensão analógica. Abaixo dos indicadores de entrada analógica estão os controles de saída
analógica. Simplesmente entre com valores entre 0V e 5V e essa tensão será aplicada à saída
correspondente.
Cada pino digital pode ser uma entrada ou saída escolhendo o controle Direction
correspondente. O controle Drive e o indicador State são dados do tipo Booleano descrevendo
o nível lógico digital (TTL). O indicador State exibe o nível lógico medido em um pino digital
quando o Direction está configurado para IN. Quando o Direction está configurado para OUT, o
indicador State exibe o nível lógico de saída na linha. O controle Drive permite-lhe configurar
manualmente o nível lógico que está saindo na linha quando o Direction está configurado para
OUT.
Na versão em NI-DAQmx, você verá uma seção de temporização no canto inferior esquerdo.
Use o controle Max Rate para configurar a taxa de amostragem desejada do programa. O
indicador Current Rate exibe a taxa na qual o dispositivo está colhendo amostras. Trata-se de
uma média móvel, assim, o número mostrado pode ser lido pelo olho humano. Por exemplo, o
Current Rate apresentará uma rampa crescente quando a taxa máxima for trocada. A taxa
mínima é 0.33 Hz. Isto foi feito porque o programa responde ao usuário uma vez por iteração
do loop, e taxas de atualizações muito lentas podem tornar a interface pouco sensível por um
tempo muito longo. Você pode usar taxas mais baixas se necessário mudando os limites da
propriedade Data Entry do controle Max Rate em seu menu de propriedades.
A taxa máxima alcançável é determinada pela velocidade de seu computador. Você perceberá
que eventualmente o Current Rate atinge um limite, mesmo que o Max Rate esteja
configurado para ser maior. Para remediar isto, você pode desabilitar os pinos não utilizados
no painel frontal. Um ring control acima de cada diferente grupo de pinos permitirá que seja
selecionado o modo operacional desse grupo. Em particular, desabilitando uma ou mais portas
digitais aumentará drasticamente sua taxa de amostragem máxima atingível.
11.3.3.4. Utilizando a placa NI-6009 com o LabVIEW
As funções necessárias para programar as operações de entrada e saídas do dispositivo NI-

6009 são encontradas na paleta “Functions / NI Measurements (Measurements I/O no
LabVIEW 8) / DAQmx.
Foto 22 – Amostra simples por um canal
As figuras abaixo são um exemplo de como ler uma simples amostra a partir de um canal, e
como escrevê-la em um mostrador. Neste exemplo o canal de saída analógica AO0 e o canal de
entrada analógica AI0 estão conectados, na forma “loopback”. Note que a função “In Range
and Coerce” é usada para limitar o valor numérico que é a entrada da função DAQmx Write.
Aqui o valor está limitado entre 0 e 5. Se você tentar escrever um valor fora desta faixa para a
função DAQmx Write você receberá uma mensagem de erro devido a função de limitação de
sinal.
Figura 23 – Leitura de amostra a partir de um canal

Figura 24 – Escrevendo a leitura em um mostrador
No MAX você pode definir tarefas que envolve entradas e saídas em diversos (virtuais) canais
ao mesmo tempo. Isto é feito selecionando “Add Channels” no MAX.
Para endereçar canais nesta tarefa multicanais no LabVIEW pode-se usar a função “Index
Array” (na paleta de Arranjos). Abaixo é mostrado um exemplo desta aplicação.
Figura 25 – Leitura de amostra multicanais

Figura 26 – Endereçamento de canais
11.4. Metodologia
11.4.1. Materiais
01 - Computador com o software LabView Instalado
01 - Placa NI-6009
01 - Cabo USB
1º – Teste a placa NI-6009 conforme indicado no item 2.1
2º – Utilize a funcionalidade descrita no item 2.2
3º – Utilizando o LabVIEW, construa as duas aplicações mostradas.
4º – Construa uma aplicação utilizando o LabVIEW e a placa NI-6009.

12. Redes de comunicação industriais
12.1. Introdução
A necessidade de automação na indústria e nos mais diversos segmentos está
associada, entre diversos aspectos, às possibilidades de aumentar a velocidade de
processamento das informações, uma vez que as operações estão cada vez mais complexas e
variáveis, necessitando de um grande número de controles e mecanismos de regulação para
permitir decisões mais ágeis e, portanto, aumentar os níveis de produtividade e eficiência do
processo produtivo dentro das premissas da excelência operacional.
A automação permite economias de energia, força de trabalho e matérias-primas, um melhor

controle de qualidade do produto, maior utilização da planta, aumenta a produtividade e a
segurança operacional. Em essência, a automação nas indústrias permite elevar os níveis de
continuidade e de controle global do processo com maior eficiência, aproximar ao máximo a
produção real à capacidade nominal da planta, ao reduzir ao mínimo possível as horas
paradas, de manutenção corretiva e a falta de matéria-prima.
Além disso, com o advento dos sistemas de automação baseado em redes de campo e
tecnologia digital, pode-se ter vários benefícios em termos de manutenção e aumentar a
disponibilidade e segurança operacional. E ainda, a automação extrapola os limites de chão de
fábrica, ela continua após o produto acabado, atingindo fronteiras mais abrangentes;
a automação do negócio.
12.2. Objetivos
Apresentar conceitos básicos de redes de comunicação para sistemas de instrumentação e
automação para interface com dispositivos de medição, controle e monitoramento, bem como
o de instrumentação inteligente. Criar aplicações industriais de sistemas de automação
industrial utilizando redes de computadores.

Instrumentação inteligente é aquela à base de microprocessador; Condiciona o sinal, no lugar
do operador e apresenta a informação de modo amigável.
Um transdutor inteligente é a integração de um sensor analógico ou digital ou um atuador,

uma unidade de processamento e uma interface de rede. Por sua vez, redes de sensores
inteligentes são constituídas de nós de transdutores inteligentes interligados entre si através
de uma rede de comunicação.
Figura 48 – Transdutor inteligente
Mais especificamente em termos de sensores inteligentes, recentemente foram

disponibilizados os padrões IEEE 1451 [IEEE 1451.2 Standard 1997] e do OMG (Object
Management Group) de transdutores inteligentes [Kopetz & Wien 2003]. O padrão IEEE 1451
trata da especificação de dados eletrônicos e descreve as interfaces de rede e protocolos de
comunicação para os modelos de interface do transdutor inteligente. Por sua vez, o padrão do
OMG compreende um serviço de transporte disparado por tempo dentro de uma rede de
transdutores inteligentes e uma interface bem definida para um ambiente CORBA (Common
Object Request Broker Architeture).
12.3.1. Sensores inteligentes
Transdutor é o nome dado para um sensor ou atuador, que por sua vez são dispositivos de
detecção e atuação em um determinado processo, respectivamente. Esses dispositivos são
protagonistas no cenário da automação industrial, desempenhando um papel de suma
importância também em outras áreas, como biomédica e monitoramento ambiental, por
exemplo.Com o advento dos micro controladores e a grande disponibilidade de ferramentas e
recursos para o processamento de sistemas digitais, foi possível introduzir uma elevada
capacidade de computação aos transdutores [Chong & Kumar 2003]. Dessa afirmação nasce o
termo transdutor inteligente, que é a integração de um sensor analógico ou digital ou um
atuador, uma unidade de processamento e uma interface de rede [Elmenreich & Pitzek 2003].
Para um exemplo de sensoriamento, um transdutor inteligente transforma os sinais brutos

deste sensor em uma representação digital padronizada, transmitindo este sinal digital para os
seus usuários através de um protocolo de comunicação digital padronizado. Para o caso de um
atuador, o transdutor inteligente obedece a comandos padronizados e transforma-os em sinais
de controle para o atuador [Elmenreich & Pitzek 2003].
O conceito de redes de sensores inteligentes não está somente ligado à troca de informações
de um transdutor para outro, mas também com o compartilhamento e disponibilização das
informações muitas vezes em tempo real. O funcionamento dos sensores inteligentes em rede
através de interfaces padronizadas torna possível o compartilhamento de informações e
recursos de um sistema, a supervisão de um processo completo, além de acesso e
monitoramento remoto das variáveis envolvidas.
Um fator crítico ainda para um projeto de transdutor inteligente é a construção de suas

interfaces de forma padronizada para suportar uma ampla gama de transdutores (atuais e
futuros). Uma interface deve enquadrar-se para um padrão de comunicação. Este padrão de
comunicação possivelmente de tempo real tem sido procurado por um longo tempo, mas os
esforços para padronizar têm sido dificultado pelos fabricantes que eram relutantes para
suportar um padrão comum com medo de perder algumas de suas vantagens competitivas
[Elmenreich & Obermaisser 2002]. Por exemplo, alguns grupos Fieldbus uniram-se para formar
a Fieldbus Foundation (FF), com o propósito de desenvolver um único padrão de Fieldbus
visando interoperabilidade [Elmenreich & Pitzek 2003].
Nesse ínterim, outros padrões para transdutores inteligentes eram desenvolvidos. Mais
precisamente neste contexto de sensores inteligentes, podemos citar os padrões IEEE 1451 e
OMG STI (Smart Transducer Interface).
O padrão IEEE 1451 trata com a especificação de interfaces de transdutores inteligentes. Uma
idéia proposta pelo padrão da IEEE está na especificação de dados eletrônicos para descrever
as interfaces de rede e protocolos de comunicação para os modelos de interface de
transdutores inteligentes. O padrão OMG STI (Smart Transducer Interface), por sua vez, segue
a abordagem de manter baixas exigências de memória nos nós e obriga uma forte integração
do sistema de transdutores inteligentes com ferramentas de software e descrições de sistemas
externos num framework de configuração geral [Elmenreich & Pitzek 2003]. Estes dois padrões
serão analisados posteriormente com mais detalhes.
Segundo Elmenreich (2006), supondo que sensores e atuadores são implementados

como transdutores inteligentes com uma interface de rede em um sistemas distribuído, é
possível conectar estes transdutores em um sistema de comunicação com características
broadcast. Os seguintes requisitos para os transdutores inteligentes são identificados:
• Operação de tempo real: muitas aplicações para transdutores têm restrições temporais.
• Gerência complexa: o transdutor inteligente precisa fornecer meios para gerenciar a

complexidade do sistema quando trocar ou conectar uma rede de transdutores.
• Suporte à manutenção: sistemas em operação por um período extensivo de tempo

usualmente requerem acesso de manutenção para os transdutores.
• Comportamento determinístico: um sistema é determinístico se dado um conjunto de

entrada sempre conduz à mesma saída do sistema.
Os usuários dos serviços fornecidos pelos transdutores podem acessar seus dados através de
uma interface abstrata que esconde a complexidade interna do hardware e software do
transdutor. Cabe ao fabricante a responsabilidade pela instrumentação local e
condicionamento do sinal com a finalidade de disponibilizar o serviço de uma forma
padronizado [Elmenreich & Pitzek 2003].
Um sistema distribuído com um grande número de transdutores inteligentes interligados deve

prover uma abordagem genérica para configuração automatizada. Esta funcionalidade de plug-
and-play é justificada pelo ganho de tempo e melhoria da manutenção a menor custo, além da
exigência menor de qualificação do responsável pela configuração [Pitzek & Elmenreich 2003].
12.3.2. Mecanismos de troca de dados
Desenvolvedores de aplicações distribuídas têm várias escolhas para comunicação de dados no

sistema. Os mecanismos usuais são os baseados nos paradigmas cliente-servidor e publisher-
subscriber.
O modelo cliente-servidor fornece uma comunicação entre grupos de nós de clientes e um nó

servidor, como ilustrado na Figura 49. Essa abordagem é bastante eficiente quando os dados
estão localizados em um servidor central (como operações de banco de dados). Porém, este
modelo é considerado ineficiente quando os dados são produzidos por muitos nós e são
consumidos por nós múltiplos, típico de ambientes distribuídos [Ocera 2002].
Figura 49 – Modelo cliente-servidor
O modelo de troca de dados publisher-subscriber (PS), por outro lado, permite a troca de
mensagens síncronas e assíncronas (eventos) entre dispositivos. Este modelo oferece alto grau
de desacoplamento entre os publicadores e consumidores, pois cada nó da rede não tem a
necessidade de conhecer a existência de outros nós.
O publisher-subscriber define dois tipos de entidades: os publishers e os subscribers. Os

publicadores (publishers) são os nós responsáveis pelo envio de mensagens (iniciam a
comunicação). Os consumidores (subscribers) são os nós que irão consumir essas mensagens.
Cada mensagem a ser enviada por um publicador recebe um tópico que especifica o seu tipo.
Em seguida, a mensagem é difundida (broadcast) através da rede. Ao chegar uma nova
mensagem, os consumidores verificam seu tópico e analisam se faz parte da lista de tópicos de
interesse. Caso o nó tenha interesse na mensagem, ela será processada. Caso contrário, ela
será simplesmente descartada. O modelo publisher-subscriber pode ser visualizado na Figura
50.
Figura 50 – Modelo publish-subscriber
12.3.3. Rede profibus PA
A rede Profibus PA foi definida especificamente para automação de processos e atende aos
requisitos da indústria química para uso em áreas potencialmente explosivas, também
conhecidas como áreas classificadas. Isto se deve à característica de segurança intrínseca
exibida pela rede Profibus PA. Adiante informaremos mais sobre segurança intrínseca (Ex “i”).
A organização Namur, que é uma respeitada associação de usuários de tecnologias de controle
de processos para as indústrias química e farmacêutica, reconheceu a adequação de Profibus
PA para uso em suas plantas industriais. Esta organização não tem a participação de
fabricantes de tecnologias de automação, apenas de usuários.
Figura 51 – Exemplo de Arquitetura com Profibus PA

12.3.4. Arquiteturas tópicas com profibus PA
Em uma planta química típica, existem áreas classificadas que demandam equipamentos
intrinsecamente seguros (ou outros tipos de proteção alternativos), mas também há áreas
seguras, onde equipamentos não intrinsecamente seguros podem ser instalados.
A rede Profibus PA se insere no contexto normal de um sistema de automação, onde existem

redes nos níveis de sensor/atuador, campo, e célula. Acima disso ainda há os níveis de
produção e corporativo da companhia.
Por isso, a rede Profibus PA é conectada normalmente a uma rede Profibus DP no nível
superior, utilizando dispositivos como “segment couplers” ou “PA links”.
De forma similar, acima da rede Profibus DP, também se encontra normalmente uma rede de
supervisão e/ou corporativa como a Ethernet.
A figura 51 ilustra uma arquitetura típica de automação utilizando estes diversos níveis
(Ethernet, Profibus DP e Profibus PA). Na figura deste exemplo, a ponte entre a rede Ethernet
e Profibus DP é feita através de um controlador programável.
12.3.5. O protocolo de comunicação e configuração da rede profibus PA
A rede Profibus PA usa o mesmo protocolo DP-V1 já mencionado em nosso artigo anterior
sobre Profibus DP. Isto garante uma fácil integração com Profibus DP, através de “segment
couplers” ou “PA links”. As grandes diferenças residem no meio físico e velocidade, como
veremos nas seções subseqüentes.
Também do ponto de vista de configuração da rede Profibus, o usuário não enxerga diferenças
entre a rede Profibus DP e a rede Profibus PA. Os “segment couplers” ou “PA links” são
transparentes do ponto de vista de configuração, e não ocupam endereços na rede Profibus, e
nem precisam ser inseridos na configuração da rede Profibus. Assim como os dispositivos
Profibus DP, os dispositivos Profibus PA também disponibilizam arquivos GSD que permitem a
interoperabilidade entre dispositivos de diversos fabricantes.
12.3.6. Segurança intrínseca
A segurança intrínseca é uma técnica de projeto aplicada a equipamentos elétricos e seus

cabos em áreas perigosas, com alto risco de explosão ou incêndio. A técnica se baseia em
limitar a energia elétrica e térmica em um nível inferior ao necessário para provocar uma
ignição numa atmosfera perigosa. Equipamentos intrinsecamente seguros (IS) não podem ser
capazes de liberar tal energia elétrica ou térmica, tanto em condições normais como em
condições de falha. Tais equipamentos devem ser testados e certificados por agências
independentes.
No entanto, empregar equipamentos IS certificados em um sistema não é suficiente para

garantir a segurança intrínseca deste sistema como um todo. Cálculos complexos podem ser
necessários para verificar a segurança do sistema como um todo, além de uma certificação do
mesmo. Para simplificar o uso de redes de campo IS como Profibus PA e Fieldbus Foundation,
dispensando tais cálculos complexos e a certificação do sistema, surgiu o modelo FISCO,
descrito adiante.
Os equipamentos IS custam um pouco mais do que equipamentos não IS, mas para utilizar
equipamentos não IS em áreas classificadas são necessárias outras técnicas ainda mais caras,
como gabinetes à prova de explosão e pressurização. Gabinetes à prova de explosão são
extremamente robustos, e limitam a explosão dentro do gabinete. Gabinetes pressurizados
isolam a atmosfera explosiva do equipamento elétrico.
Por outro lado, equipamentos IS podem ser instalados em gabinetes ou trilhos normais e
demandam metade da fiação necessária em sistemas convencionais. Também para efeito de
manutenção, pode-se abrir a porta do gabinete, e muitos equipamentos IS ainda possibilitam
troca a quente em áreas classificadas.
12.3.7. O nível físico MBP de profibus PA
O acrônimo MBP significa Manchester Bus Powered. Trata-se de um sistema de transmissão

síncrono, utilizando codificação Manchester, com velocidade de 31,25 kbps. Observa-se que
esta velocidade é bastante inferior aos 12 Mbps suportados na rede Profibus DP. Esta
diminuição de velocidade foi necessária para suportar outras características, essenciais para
que a rede tivesse segurança intrínseca.
12.3.7.1. O Modelo fisco
Nesta seção descrevemos o modelo FISCO (Fieldbus Intrinsically Safe Concept), adotado pela
norma Profibus PA. O modelo FISCO cumpre os requisitos de segurança intrínseca, mas trouxe
algumas vantagens sobre o modelo como a segurança intrínseca era implementada
anteriormente. As duas principais vantagens são:
Maior disponibilidade de potência no barramento intrinsecamente seguro;
Simplificação da verificação de conformidade de um sistema implementado com dispositivos

certificados para o modelo FISCO, dispensando a certificação do sistema como um todo (este
processo de certificação era complexo e caro).
O modelo FISCO consiste basicamente em:
Ter um único dispositivo ativo (fonte de alimentação) no barramento de campo, localizado na

área não classificada;
Todos os demais dispositivos de campo, na área classificada, são passivos;
Os dispositivos de campo devem ser certificados conforme o modelo FISCO, por entidades
como PTB (Alemanha), CSA (Canadá), e outros;
Cada dispositivo de campo deve garantir o consumo de, pelo menos, 10 mA (ver figura 52);
O comprimento máximo do barramento de campo deve ser 1000 m (Ex ia) ou 1900 m (Ex ib);
Os cabos do barramento devem ter os seguintes parâmetros:
- resistência entre 15 e 150 /km;
- capacitância entre 80 e 200 F/km;
- indutância entre 0,4 e 1 mH/km.
Em cada dispositivo de campo “i”, o seguinte deve ser constatado em relação à fonte de
alimentação “o”:
Uo Ui (tensão máxima da fonte de alimentação máxima tensão suportada pelo dispositivo “i”);
Io Ii (corrente máxima de curto circuito da fonte de alimentação máxima corrente suportada

pelo dispositivo “i”);
Po Pi (potência máxima da fonte de alimentação máxima potência suportada pelo dispositivo

“i”);
12.3.8. Topologias da rede profibus PA
A rede Profibus PA pode ser estruturada em topologias de árvore, linear, ou uma combinação
de ambas, como mostra a Figura 52.
Figura 52 – Topologias de Redes Profibus PA
Matéria originalmente publicada na revista Mecatrônica Atual; Ano: 3; Nº 18 – Out / Nov –

2004
Exemplo de Configuração de rede
A arquitetura da rede de controle Profibus é mostrada na figura abaixo. É possível

implementar a mesma estratégia usando os controladores DF95 ou DF97, conforme Figura 53.
O objetivo do processo é controlar a temperatura de saída do produto utilizando vapor para

aquecê-lo. A temperatura do produto será enviada para o controlador Mestre onde será
comparada com o Set Point de temperatura. O vapor condensado é recuperado através de um
tanque intermediário e o nível do tanque é mantido através do controle de uma bomba de
líquido que retorna o condensado de volta ao processo.
Figura 53 – Exemplo de processo
Para o exemplo do processo acima são utilizados os seguintes equipamentos Profibus: um AC

Drive (CFW09) para controle da bomba de condensado, um LD303 para medir a vazão de
vapor, um FI303 para controlar a vazão de vapor, um TT303 para medir a temperatura do
produto e um LD303 para medir o nível do tanque.
Fgura 54 – Arquitetura da rede de controle Profibus DP e PA

Figura 55 – Arquitetura da rede de controle Profibus DP e PA
Figura 56 – Endereços, tags e módulos atribuídos aos equipamentos
12.4. Metodologia
12.4.1. Materiais
01 - Computador com LabView e servidor OPC do CLP Siemens instalado
01 - Transmissor de temperatura Profibus PA
01 - Transmissor de pressão Profibus PA

01 - Transmissor de nível Profibus PA
01 - Cartão de Rede para CLP Siemens Profibus PA
01 - Cabo de interligação Computador – CLP Siemens
1º – Monte uma rede Profibus PA conforme mostrado anteriormente, incluindo o transmissor

de temperatura, transmissor de pressão e transmissor de nível.
2º – Configure a rede seguindo os passos do manual em anexo.
3º – Acesse as variáveis da rede através do LabView e do servidor OPC do CLP.

13. Interfaces entre microcontroladores e computadores
13.1. Introdução
Já faz um tempo que a automação industrial não utiliza mais sistemas pneumáticos para
controle de processos, provando que os sistemas embarcados tomaram conta não somente da
vida doméstica, mas também do chão de fábrica.
Seja numa fábrica de automóveis ou em uma plataforma de produção de petróleo, a cada dia
o número de computadores embarcados na indústria cresce e traz grandes benefícios, tais
como:
Qualidade do Produto Final;
Velocidade de Produção;
Segurança Operacional;
Menores Perdas de Produção;
Maior Preservação do Meio Ambiente;
Esses benefícios favorecem todos os envolvidos na atividade industrial, Investidores,

colaboradores e a própria natureza.
Uma das grandes vantagens é, sem dúvida a capacidade de monitoração remota de

processos e máquinas, pois se torna muito mais fácil acompanhar as informações até mesmo
pela internet.
Os sistemas embarcados utilizados na automação industrial utilizam os mais diversos

tipos de processadores, de microcontroladores 8-bits a poderosos ARM Cortex A ou i386, a
escolha do processador mais adequado depende de características como performance,
segurança, e é claro do custo do projeto. Também não é difícil encontrarmos FPGAs nesses
equipamentos.
O desenvolvedor de sistemas embarcados para automação deve estar atento às

particularidades impostas pelo ambiente industrial e suas características, já que existe uma
grande diferença na hora de desenvolver equipamentos para o controle de máquinas e
processos
13.2. Objetivos
Apresentar conceitos básicos para interface entre microcontroladores e computadores
utilizando a plataforma de microcontrolador Arduino e o software LabView. Criar aplicações
industriais de sistemas de automação industrial utilizando microcontroladores dedicados e
computadores com interface gráfica.

NI LabVIEW Interface for Arduino Toolkit
Use o Arduino com o LabVIEW
Parte superior do formulário
Parte inferior do formulário
Fácil acesso aos sinais DIO, AI, PWM, I2C e SPI do Arduino a partir do LabVIEW
Programa de E/S para carregamento no Arduino
Exemplos de sensores e tarefas básicas
Sistema sem fio com Bluetooth ou XBee
Taxas de loop: Comandado por USB (200 Hz) e sistema sem fio (25 Hz)
Fácil customização de funções pelo programa do Arduino e VIs do toolkit
O NI LabVIEW Interface for Arduino Toolkit proporciona uma fácil interface entre o
microcontrolador Arduino e o LabVIEW.
Com esse toolkit e o LabVIEW, você pode controlar ou adquirir dados do microcontrolador
Arduino. Em seguida, você poderá analisar essas informações utilizando as centenas de
bibliotecas do LabVIEW, além de desenvolver algoritmos para controlar o hardware do
Arduino e apresentar seus resultados em uma interface de usuário clara e simples.
Um programa do microcontrolador Arduino atua como mecanismo de E/S, fazendo a interface

com os VIs do LabVIEW por uma conexão serial. Com isso, você pode passar rapidamente as
informações dos pinos do Arduino ao LabVIEW sem ter de fazer ajustes na comunicação ou
sincronização, e nem mesmo em uma única linha de código C. Usando a convenção "abrir,
ler/escrever, fechar" do LabVIEW, você pode acessar os sinais digitais, analógicos, modulados
por largura de pulso, I2C e SPI do microcontrolador Arduino. Para saber como funcionam as
funções integradas ao sistema, caso queira modificá-las ou ampliá-las, você só precisa abrir os
subVIs ou o programa do Arduino.
Nota: O microcontrolador Arduino deve ser conectado ao computador com o LabVIEW por um
link USB, serial, Bluetooth ou XBee. Esse toolkit não oferece recursos para operação
autônoma.
13.3.1 Informações de suporte
O suporte para esse toolkit é fornecido pelos fóruns da comunidade e seções de perguntas
frequentes, encontrados em ni.com/arduino.
Verificar se o LINX, o driver do Arduino e o LabView estão instalados na máquina que está
usando.
A configuração da interface do LabVIEW com o Arduino é um processo de 6 passos que

precisa ser realizado apenas uma vez. Siga as instruções abaixo para começar a criar aplicações
com a Interface LabVIEW para Arduino.
1º - Instale o LabVIEW
2º - Instale os drivers NI-VISA.
Windows Download.
Linux Download.
Mac Download.
3º - Instale o pacote JKI VI Package Manager (VIPM) Community Edition.
All Operating Systems.
4º - Instale a Interface LabVIEW para Arduino como descrito em KB 5L38JQYG
5º - Conecte seu Arduino ao PC como descrito em KB 5INA7UYG
6º - Carregue o Firmware de Interface LabVIEW para Arduino no Arduino como descrito em KB

5LPAQIYG
7º - Abra a Interface IDE do Arduino. Clique em File»Open e procure por LIFA_Base.ino

encontrado em C:\Program Files\National Instruments\LabVIEW 201x\vi.lib\LabVIEW
Interface for Arduino\Firmware\LIFA_Base
Nota: Versões antigas do toolkit LIFA usam o arquivo LVIFA_Base.pde que poderá ser
encontrado na mesma locação acima.
Exemplo: Acionamento de um LED
Criado em : Dez 29, 2011 por Peter-R – última modificação: Fev 24, 2012 por Peter-R
Descrição:
Este exemplo mostra como ligar um LED usando a interface LabVIEW para Arduino.
Tutorial:
Confira se a interface LabVIEW para Arduino está instalada.
Abra o exemplo Simple LED Example VI (procure por "Arduino" no example finder uma vez
que o toolkit esteja instalado).
No painel frontal, selecione o pino digital do Arduino que está ligado ao LED.
Construa o diagrama esquemático mostrado no diagrama de blocos.
Conecte seu Arduino ao PC com um cabo USB. Opcionalmente você pode especificar a porta
COM associada ao seu Arduino ao terminal de recurso VISA do Init.vi para diminuir o tempo
necessário para o LabVIEW conectar ao Arduino.
Altere o setup() do programa LIFA_Base.ino acrescentando as instruções: Serial.begin(9600);
Configure as entradas e saídas no setup () como no exemplo abaixo, de acordo com o que você
vai utilizar no hardware:
pinMode(7, OUTPUT);
pinMode(8, OUTPUT);
pinMode(9, INPUT);
pinMode(13, OUTPUT);
Carregue o programa LIFA_Base.ino no Arduino utilizando o SDK do Arduino;
Clique em Run.
Figura 57 – Painel Frontal
Figura 58 – Diagrama de blocos

13.4. Metodologia
13.4.1. Materiais
01 - Computador com LabView instalado
01 - Módulo Arduíno
01 - Chave Limite
01 - Potenciômetro
13.4.2. Montagem
1º – Monte e execute o exemplo acima acionando o Led que esta ligado na pino 13 do
Arduino.
2º – Altere o exemplo para que o LED pisque a cada 2 segundos.
3º – Altere o exemplo e acrescente um botão no painel frontal para ligar e desligar o LED.
4º – Ligue uma chave limite ao Arduino e associe a mesma um indicador luminoso no painel
frontal do LabView.
5º – Ligue um potenciômetro na entrada analógica do Arduino e associe o mesmo a um

indicador analógico no painel frontal do LabView.
6º – Ligue o LED numa saída PWM do Arduino (saída analógica) e varie o brilho do mesmo
associando esta saída a um potenciômetro no painel frontal do LabView.
14. Referências Bibliográficas
Helio Pinheiro, Conceitos de comandos elétricos. Disponível

em:<http://docente.ifrn.edu.br/heliopinheiro/Disciplinas/maquinas-e acionamentos-eletricos-
ii/conceitos-de-comandos-eletricos> Acesso em 15 de Julho de 2015.
Faatesp, Inversores de Frequência. Disponível

em:http://www.faatesp.edu.br/publicacoes/inversores_de_frequencia.pdf> Acesso em 15 de
Julho de 2015.
National Instruments, NI LabVIEW Interface for Arduino Toolkit. Disponível em:<http://si

ne.ni.com/nips/cds/view/p/lang/pt/nid/209835> Acesso em 15 de Julho.

Manual Lab Automação Parte 02

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7.

Temporizadores e contadores em controladores lógicos

7.3. Revisão Bibliográfica

Um temporizador é um dispositivo capaz de medir o tempo, sendo um tipo de relógio

7.3.2. Tipos de Temporizadores

Ao se aplicar um sinal na entrada do temporizador TON, o temporizador começa a contar o

A figura a seguir mostra um exemplo de temporizador TON e logo em seguida é mostrado o

Ao aplicar um sinal na entrada do temporizador TOF, o temporizador começa a contar o tempo

Um exemplo corriqueiro de aplicação de TOF é em escadas e garagens de prédio onde a

7.3.2.3. Temporizador tipo RTO – retriggeble timer on delay (temporizador retentivo)

7.3.3. Linguagem de programação Ladder - contadores

Um contador é um bloco capaz de realizar a contagem de impulsos que recebe a partir da

7.3.3.1.1. Contador crescente (CTU)

Se a condição de entrada se torna verdadeira o contador inicia a contagem incrementando em

7.3.3.1.2. Contador decrescente (CTD)

Se a condição de entrada se torna verdadeira o contador inicia a contagem decrementando em

7.3.4. Rearme de temporizadores ou contadores (RES)

Se a condição de entrada se torna verdadeira, o valor acumulado do temporizador ou contador

01 - Controlador Lógico Programável Siemens S7-1500

03 - Contatores trifásico bobina 220 Vac com dois contato auxiliares 1 NA e 1 NF

01 - Relé de Falta de fase com contato NF (normal fechado)

01 - Disjuntor termo-magnético de comando 1 A

7.4.2. Procedimentos experimentais

1 – Inicie o portal TIA13;

3 – Defina as variáveis que serão usadas no programa em:

PLC Tags  Show all Tags

Name Data type Address

Entrada1 BOL %I0.0

Entrada2 BOL %I0.1

Led1 BOL %Q0.0

Led2 BOL %Q0.1

Tempo Time %MD0

Contagem Int %MW0

5 – Compile e carregue o programa.

6 – Execute os seguintes testes e responda:

b-) Pressione a Entrada1 por 1 segundo e solte. O que acontece?

d-) Pressione a Entrada2. O que acontece?

7 – Identifique e liste os tipos temporizadores e contadores disponíveis no controlador lógico

8 – Identifique os parâmetros dos temporizadores e controladores disponível no controlador

11 – Utilize contadores no final da esteira da figura 3, após a separação do tijolo da forma,

12 – Desenvolver uma rotina em ladder para realizar a tarefa de automatização de uma

2º- Deve-se simultaneamente contar a quantidade final de pacotes de produto.

3º- No caso de falta de energia, o contador permanece inalterado.

Com o advento da possibilidade de comunicação entre um Controlador Lógico Programável e

O nome IHM (Interface Humano-Máquina) refere-se ao quadro sinóptico de um sistema

8.3. Revisão Bibliográfica

Neste guia vamos abordar os conceitos fundamentais associados às Interfaces Humano-

IHM’s convencionais, que permitem interação através de displays alfanuméricos e botões;

8.3.2. Interfaces gráficas

Alguns modelos de IHM permitem a elaboração de telas gráficas e a utilização de comandos

- permitem a criação de sinóticos, permitindo melhor visualização do processo;

- incorporam rotinas de autodiagnósticos;

- permitem a criação de gráficos de tendências de variáveis de interesse;

- suporte a diferentes redes de comunicação.

A configuração de uma IHM desse tipo se assemelha bastante à construção de um sistema

Essas interfaces, embora sejam poderosas, incorporando diversas funções presentes em

8.3.3. Interfaces autônomas

8.3.4. Advantech industrial panel PC IPPC-9120

A grande maioria desses equipamentos permite a execução de sistemas operacionais como o

*Originalmente publicado na revista Mecatrônica Atual - Nº17 - Set/04

01 - Controlador Lógico Programável Siemens S7-1500

01 - Painel IHM Siemens