Universidad Católica del Norte

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

ASIGNATURA
Carguío y Transporte

Antofagasta, 2017
Elías Tapia Vega
Ingeniero Civil en Minas
“Despierta con determinación, acuéstate con satisfacción”
Reglas del curso

 La aprobación de la asignatura consta de 3 pruebas que equivalen al 30% cada

una, mas un trabajo de un 10%, cuya nota final debe ser igual o superior a 4.
 Asistencia sobre el 75%.
 Nota de presentación a examen mayor o igual a 3.4, en caso de aprobar su nota
final de cátedra será de 4.0, en caso contrario obtendrá la nota mayor entre el
examen y la nota de presentación.
 Los exámenes serán evaluados al 60%.
 Asistencia a prueba es obligatoria, en caso de no asistir el alumno obtendrá nota
mínima 1.
 No se permite conversar en clases, a menos que el profesor lo autorice.
 No se aceptan alumnos atrasados a clases. (5 min max)
 No se permite el uso de celulares en clases. (apagados)
 El alumno que sea sorprendido copiando en una prueba obtendrá nota mínima.
 + todas las reglas que se me vayan ocurriendo en el camino.………….. 
Objetivo

“Proveer soluciones de carguío y transporte acorde a los

requerimientos de producción con mínimo costo
operacional”
Contenidos

 Conceptos básicos de carguío y transporte.

 Equipos en minería.
 Diseño de caminos y frentes de carguío.
 Norma Asarco.
 Calculo de equipos.
 Costos de carguío y transporte.
 Optimización de las operaciones unitarias.
 Seguridad y aspectos importantes que influyen en el
rendimiento de la producción.
 Mejoras al carguío y transporte.
 Compra de equipos
 Importancia del carguío y transporte

 El carguío y el transporte constituyen las acciones que definen la

principal operación en una faena minera. Estas son los
responsables del movimiento del mineral o estéril que ha sido
fragmentado en el proceso de tronadura.
 Impacto económico

la operación de carguío y transporte representa entre 45% y 65%

de los costos totales de explotación de una mina y los ahorros
generados por una mejora impacta directamente en un costo
menor por tonelada de material transportado.
Distribución de costos en la mina

Distribución de costos en minera Escondida

Eficiencia y optimización de
rendimientos y recursos

1. Dimensionamiento de los equipos de carguío y

transporte.
2. Características y compatibilidad entre ellos.
Requisitos de los equipos de carguío y
transporte

 Compatibilidad física entre los equipos de carguío y

transporte con la explotación, es decir que la flota
de equipos sea capaz de operar en la faena en
condiciones normales de operación y seguridad (en
función de la altura de bancos, dimensiones
operacionales, selectividad, etc.).

 Compatibilidad física entre el equipo de carguío y

el de transporte, es decir que el equipo de carguío
sea capaz de operar en conjunto con el equipo de
transporte (altura de descarga del carguío v/ s
altura de carga del transporte, match pala/camión,
etc.
No olvidar o recordar
siempre!!

El objetivo de estas operaciones es

retirar el material tronado de la
frente de carguío y
transportarlo adecuadamente a
su lugar de destino
Esquema objetivo de operaciones

 Preparación de la zona de trabajo

 Posicionamiento de equipos
 Retirar el material tronado desde el frente de
trabajo (Carguío)
 Traspaso del material al equipo de transporte
dispuesto para el traslado
 Transporte del material a su lugar de destino
(Planta, acopio, botaderos, etc.)
 Descarga del material
 Retorno del equipo de transporte al punto de
carguío (si es que se requiere su retorno).
Clasificación equipos de carguío

Equipos de
carguío

Sin acarreo
Acarreo mínimo
Pala hidráulica
Cargador frontal
Pala de cables
Lhd o Scoop
Retroexcavadora

Los equipos de carguío realizan la labor de carga del

material hacia un equipo de
transporte o depositan directamente el material
removido en un punto definido
Clasificación equipos de transporte

Equipos de
transporte
Unidad discreta Unidad continua
Camión
Camión bajo perfil Cintas o correas
Camión articulado transportadoras
tren

Los equipos de transporte tienen por principal función

desplazar el material
extraído por el equipo de carguío hacia un punto de
destino definido por el plan minero
 Selección de equipos

considera

Plan minero de
Geometría de la
explotación
explotación
Condiciones de entorno

Características del
yacimiento
Condiciones del entorno

 Clima:
 temperatura
 Precipitaciones
 y vientos.
 Geografía:
 Altitud
 tipo de terreno
 accesibilidad.
 Infraestructura:
 Eléctrica.
 Mano de obra.
 Talleres de maquinaria.
 Exigencias ambientales.
Características del yacimiento
 Mineral

 Potencia

 Propiedades geomecánicas

 Estabilidad de taludes

 Angulo de reposo materiales

 Estéril

 Tipo y forma

 Espesor

 Inclinación

 Propiedades geomecánicas

 Alteraciones

 Hidrología

 Densidades

 Factores de esponjamiento

 abrasividad
Geometría de la explotación

 Dimensiones de la excavación
 Altura de banco, ancho de rutas y botaderos
 Ritmos de producción
 Selectividad minera
 Vida del proyecto
 Disponibilidad de capital
 Programa de restauración de terrenos
Altitud geográfica

Chile es uno de los pocos países en que la mayoría de las faenas

se ubican sobre los 2.500 m.s.n.m, las exigencias particulares que
presenta la actividad minera nacional para algunos
componentes de los equipos de transporte tienen un impacto
económico de gran relevancia. El trabajo en altura se traduce
en una pérdida de potencia significativa a partir de los 3.000
m.s.n.m.
Equipos diésel

 Funcionan por combustión interna

 El rendimiento en altura disminuye….debido a?
 La potencia disminuye en un 10% por cada 1000
msnm

Homework:
principio de
funcionamiento
Equipos eléctricos

 Funcionan en base a electricidad.

 El rendimiento en altura se ve menos afectado.
 La potencia disminuye en un rango menor que
en un equipo diésel a una altura por sobre los
2000 msnm
Homework:
principio de
funcionamiento
Clima
 La variable temperatura, que puede alcanzar los 25 grados
bajo cero que registran algunas operaciones en invierno, es
una segunda condición que afecta el desempeño de tales
componentes.

 Si los equipos quedan a la intemperie cuando no están en

funcionamiento, puede sufrir el congelamiento de alguno de
sus componentes, por lo que es necesario tener galpones
especiales para guardar la maquinaria y protegerla de las
bajas temperaturas.

 En los sectores de cordillera siempre hay fuertes vientos, los

cuales aumentan las bajas térmicas del ambiente
Definiciones importantes

 Producción: es el volumen o peso de material a

ser manejado en una operación especifica.
Mineral (en unidades de peso) y Estéril (en
unidades de volumen). Las unidades son
generalmente por año.
 Tasa de producción: es la producción por unidad
de tiempo en horas, turno o día.
 Productividad: la cantidad de producción de
una unidad de producto o servicio por insumo de
cada factor utilizado por unidad de tiempo
(ton/hombre-turno). También puede llamarse
tasa neta de producción, o tasa de producción
por unidad de trabajo y tiempo (por ejemplo,
toneladas/hombre turno)
Definiciones importantes

 Capacidad: es el volumen de material que una

maquina puede manejar en cualquier instante
de tiempo.
 Capacidad al ras: es el volumen de material
en una unidad de carguío o transporte sin
material que sobresalga (dientes de una pala,
pila en una camión)
 Capacidad con pila: máxima capacidad
con el equipo lleno y con formación de una
pila. Esta depende del diseño del equipo para
contener el material a que se desplace en sus
bordes
Definiciones importantes

 Capacidad nominal (de fábrica): capacidad de

un determinado equipo, en términos del peso
máximo que puede manejar. La mayoría de los
equipos están diseñados para movilizar un
determinado peso, en lugar de un volumen
máximo. Por lo tanto, el volumen de material
manejado dependerá de la densidad del
material, y variará con la densidad para un
mismo equipo, mientras que el peso máximo es
constante y es una función de la resistencia de
los componentes del equipo.
Definiciones importantes

Factor de llenado de balde: Un ajuste de la capacidad de

llenado del balde de equipos de carguío. Se expresa
generalmente como una fracción decimal y corrige la
capacidad del balde al volumen que realmente puede mover,
dependiendo de las características del material y su ángulo de
reposo, y la habilidad del operador del equipo para efectuar la
maniobra de llenado del balde.

Ciclo: Al igual como la explotación de minas se describe

generalmente como un ciclo de 0peraciones unitarias, cada
operación unitaria tiene también una naturaleza cíclica. Las
operaciones unitarias de carguío y transporte pueden dividirse en
una rotación ordenada de pasos o suboperaciones. Por ejemplo,
los componentes más comunes de una ciclo de transporte con
unidad discreta son: cargar, transportar, botar y regresar. Desde
el punto de vista de selección de equipos o planificación de la
producción, la duración de cada componente es de primordial
importancia. La suma de los tiempos considerados para
completar un ciclo corresponde al tiempo del ciclo.
Definiciones importantes

Esponjamiento: el porcentaje de aumento en

volumen que ocurre cuando la roca es
fragmentada y removida desde su posición inicial.
Factor de llenado de la pala: es un ajuste al llenado
de la pala. Se debe a correcciones por:
 Angulo de reposo del material (variable y
depende del tipo de material a manejar)
 Capacidad de formar una pila en la pala
 Habilidad del operador al cargar la pala
Definiciones importantes

Factor de esponjamiento: El incremento fraccional del volumen

del material que ocurre cuando está fragmentado y ha sido
sacado de su estado natural (volumen in situ) y depositado en
un sitio no confinado (volumen no confinado). Puede expresarse
como una fracción decimal o como un porcentaje.
Ejercicio

Si la densidad in situ de una roca es 2.5 t/m3 y su

densidad esponjada es 1.8 t/m3, el factor de
esponjamiento será:
 FE=1.39
Ejercicio

Si el porcentaje de esponjamiento es de un 40% y la

densidad insitu es de 2.65 t/m3, calcular su densidad
esponjada.

Densidad Esponjada: 1.89 t/m3

Índices Operacionales

Objetivos:
1. Medir la efectividad de procesos ya existentes.
2. Identificar el estado del sistema
3. Comparar diseño operación
4. Optimizar procesos
5. La ingeniería de procesos mediante la definición de la flota
de equipos.
6. Mantención electromecánica.
7. Reemplazo oportuno de equipos mineros.
Control y evaluación de la gestión
de los recursos......Norma Asarco
Norma Asarco

Los sistemas
Distpatch y Jigsaw
funcionan con esta
norma
Norma Asarco

 Tiempo Nominal : Tiempo durante el cual el equipo se

encuentra físicamente en faena.
 Tiempo Mecánica : En este ítem se encuentran los tiempos
destinado tanto para Mantenciones Programadas y/o
Reparaciones Electromecánicas de terreno.
 Tiempo Disponible : Tiempo en que el equipo está habilitado y
en buena condiciones electromecánicas para operar.
 Tiempo en Reserva : Es aquel tiempo en donde el equipo
estando en condiciones mecánicas de operación no es
utilizado en labores productivas, ya sea por falta de operador
o superávit de equipo en ese momento.
 Tiempo Operativo : Corresponde al tiempo que el equipo se
encuentra operando en faena (con operador)
Norma Asarco

 Efectivo : Tiempo que el equipo se encuentra realizando

labores puras de producción (sin colas). Realiza tarea para la
que fue adquirido.
 Demoras Programadas (DP) : Tiempo de detención
Programada, Cambios y Medios Turnos.
 Demoras No Programadas (DNP) : Tiempo de Detención No
Programada, principalmente petróleo (camiones) y
acomodos o limpiezas de cancha (palas).
 Perdidas Operacionales (PO) : Tiempo de Perdidas
Operacionales, en donde el equipo se encuentra esperando
en pala y/o chancado para camión y espera por camión
para palas.
KPIS: Key Performance
Indicators

indicador clave o medidor

de
desempeño o indicador
clave de rendimiento
Disponibilidad física

Disponibilidad física: corresponde al porcentaje del

tiempo nominal en que el equipo se encuentra en
condiciones mecánicas para cumplir su función de
diseño
Utilización efectiva

Utilización efectiva: corresponde al uso

efectivo del activo en función del tiempo
disponible

𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐
𝑼𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂 = *100
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
Eficiencia Operacional

Eficiencia operacional : porcentaje que describe la

utilización real del equipo

𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐
Eficiencia Operacional= *100
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒏𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍
Factor Operacional

Factor operacional: es un indicador que

mide la eficiencia, considerando los
recursos operativ0s

𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐
𝑭𝑶 = *100
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐
Otros kpis
Ejercicio:

Calcular los tiempos de la norma asarco y los índices

operacionales de los equipos de carguío DF%, UE%.
Tomar en cuenta que:
Las palas trabajan en un sistema de turnos de 12 horas/turno y
dos turnos/día. Considerar que la faena trabaja 360 días al año.
Las palas poseen una disponibilidad física de 95%, porcentaje de
reserva de 11% y perdidas operacionales de 4%. Demoras
programadas 49 min/turno y demoras no programadas 34 min/
turno.

Suerte, hablamos en 20
minutos cuando lo
logren
Resultados

 Tiempo nominal= 24 horas

 Tiempo disponible= 22.8 horas
 Tiempo mecánica= 1.2 horas
 Tiempo reserva= 2.51 horas
 Tiempo perdidas operacionales= 0.91 horas
 Total demoras= 2.77 horas
 Tiempo efectivo= 16.61 horas
 Utilización efectiva= 72.85%
 Utilización= 69.21%
Calcular los índices operacionales DF%, y UT%.

 Para una perforadora de una mina se tiene:

Para una perforadora mina se tiene:

Tiempo de evaluación 1 mes (30 días)
Turno 7x7 diurno 12 horas
Disponibilidad física= 86.9%
Almuerzo 1 hora diaria
Utilización= 41.1%
Colacion 1/2 hora diaria
Temporal de viento 1 dia
Bus de transporte sin chofer 1 dia
Ausencia operador (certificado medico)2 dias
Sin postura 13 horas
Aceros pegados 25 horas
Mantencion programada 24
Fallas imprevistas 23 horas
Sin combustible 2 horas
Espera por tronadura 1/2 horas diarias
Traslado de equipo 17 horas
Metros perforados 1867
 Resultados

Tiempo de evaluacion 1 mes (30 dias) T nominal 360

Turno 7x7 diurno 12 horas
Almuerzo 1 hora diaria Demora P 30 T nominal 360
Colacion 1/2 hora diaria Demora P 15 T mecanica 47
Temporal de viento 1 dia Demora NP 12
T disponible 313
Bus de transporte sin chofer 1 dia Reserva 12
Ausencia operador (certificado medico)2 T reservas 49
dias Reserva 24 Demoras 116
Sin postura 13 horas Reserva 13 T Efectivo 148
Aceros pegados 25 horas Demora NP 25
D fisica 86.9%
Mantencion programada 24 Mecanica 24
Utilización 41.1%
Fallas imprevistas 23 horas Mecanica 23
Sin combustible 2 horas Demora NP 2
Espera por tronadura 1/2 horas diarias Demora NP 15
Traslado de equipo 17 horas Demora NP 17
 Importante:
Cada mina opera
con su propia
norma de Asarco,
sin embargo lo que
se busca es
identificar los
distintos KPIS de
manera de tener
control sobre los
procesos y
optimizar los
rendimientos
Explotación minera a rajo abierto

“Las minas a cielo abierto, o minas a tajo abierto, son aquellas cuyo
proceso extractivo se realiza en la superficie del terreno, y con
maquinarias mineras de gran tamaño. Como ejemplos de este tipo de
minas se pueden citar a Chuquicamata, Escondida y Los Pelambres”
Minería a cielo abierto
 Generalmente aplicado a yacimientos de baja ley y
superficiales
 Ritmo de producción >20,000 tpd
 Moderadamente selectivo ya que posee la facilidad de
vaciar el estéril en botaderos
 Desafíos en el diseño
 Manejo de la razón estéril/mineral y su evolución en el tiempo
 Ubicación de las rampas de acceso y producción
 Diseño de las flotas de equipos
 Estabilidad de las paredes del rajo
Parámetros geométricos

 Banco: “Tajada” que forma un nivel de operación. El mineral

o estéril se saca en capas sucesivas, cada una de las cuales
constituye un banco. El espesor de estos horizontes es la altura
de banco, la que generalmente mide de 13 a 18 m. Esta
ultima depende de los equipos de carguío, equipos de
perforación y la selectividad.

 Berma: es la franja de la cara horizontal de un banco, como

un borde, que se deja especialmente para detener los
derrames de material que se puedan producir al interior del
rajo. Su ancho varía entre 8 y 12 m.
Parámetros geométricos

 Angulo de talud: el talud o pared de la mina es el plano

inclinado que se forma por la sucesión de las caras verticales
de los bancos y las bermas respectivas. Este plano presenta
una inclinación de 45° a 58° con respecto a la horizontal,
dependiendo de la calidad geotécnica (dureza,
fracturamiento, presencia de agua, entre otros) de las rocas
que conforman el talud.

 Rampa: es el camino en pendiente que permite el tránsito de

equipos desde la superficie a los diferentes bancos de
extracción. Tiene un ancho útil de 25 m, de manera de
permitir la circulación segura de camiones de gran tonelaje
en ambos sentidos.
Parámetros de diseño de un talud
Ancho de rampa

Ancho de camino (AC) para transporte de material en doble sentido

AC  3.5 * Ac  2 BS  zanja

las rampas deben

tener el ancho
suficiente para el
transito de los
equipos de
transporte

Dimensiones:
1. Distancias de seguridad= (ancho camión)/ 2
2. Ancho de berma= 5.2 m
3. Altura de berma= altura de neumático/2
4. Zanja= 1 m aproximadamente, 0.5 m de profundidad.
5. En algunos casos solo se usa berma hacia el rajo.
Camino en un solo sentido

Ancho de camino (AC), para transporte de material en un solo sentido

AC  2 * Ac  2BS  zanja

Dimensiones:
1. Distancias de seguridad= (ancho camión)/ 2
2. Ancho de berma= 5.2 m
3. Altura de berma= altura de neumático/2
4. Zanja= 1 m aproximadamente, 0.5 m de profundidad.
Ejercicio:

Calcular el ancho del camino mínimo para un

camión 797, el cual opera en minera Escondida,
tener en consideración que el ancho del camión es
de 9.15 m y que su diseño solo contempla berma
hacia el rajo. (doble sentido)
AC  3.5 * Ac  BS  zanja
Desarrollo:

 BS= 5.2 m aprox.

 Zanja= 1 m aprox.
AC  3.5 * 9.15  5.2  1  38.2m
Diseño de rampas

Para el diseño de una rampa debemos considerar los siguientes

datos, tomando en cuenta que una rampa se compone de
varios tramos que no necesariamente tendrán las mismas
características
La pendiente, el ancho y los radios de curvatura de cada tramo
deben ser tal que los
equipos que circulen por la rampa puedan alcanzar sus
rendimientos productivos sin sufrir
deterioros en su funcionamiento o estructura ni riesgos en la
operación
Pi = Pendiente del tramo i (%).
Ci+1 - Ci = Diferencia de Cota del tramo i (m).
Ai = Ancho del tramo i (m).
Ri = Radios de Curvatura en el tramo i (m).
Lri = Longitud real del tramo i (m), es la que deben recorrer los equipos.
Lai = Longitud aparente del tramo i (m), es la que se ve en el plano.
Pendiente de un camino

Superficie del
camino
Elevación

proyección

elevación
Pendiente(%)  100
proyección

 Siendo el valor máximo permitido en un 10% para los caminos

mineros y rampas principales; y para rampas auxiliares es de
un 8% como máximo.
Ejemplo

En mina doña Juanita, no saben que pendiente tiene la rampa principal. La

cota inicial es 600 metros sobre el nivel del mar, y la cota final es de 1200
metros sobre el nivel del mar. Con una distancia equivalente en la
horizontal de 8 km.
1. ¿Que pendiente están usando en la rampa principal?
2. ¿Cuanto se demoran en los camiones en pasar la rampa si se sabe que
suben a 10 km por hora?
3. ¿si cambiamos la pendiente en un 10%, cuanto tiempo se demoraría
el camión en pasar la rampa?
4. ¿en que porcentaje disminuye el tiempo de subida?
Respuestas:
1. 7.5%
2. 48 minutos.
3. 36 minutos.
4. 25%.
Ejemplo a discutir
Rampas uniformes y constantes

 Se recomiendan las rampas menores al 10% para maximizar la vida

útil de los neumáticos, minimiza los cambios de transmisión, mantiene
una mayor velocidad promedio y permite un esfuerzo de frenado
más constante en regresos.
Diseño de rampa

 Desde abajo hacia arriba, es decir tomando como punto de

partida la pata del banco más profundo, lo que generaría
una extracción extra de material al ampliarse el rajo o
ensancharse más los bancos superiores (Corte).

 Desde arriba hacia abajo, es decir tomando como punto de

partida la pata del banco más alto, lo que produciría un
achicamiento del último banco, es decir puede que queden
bloques sin extraer o hasta uno o más bancos sin explotar
(Relleno).
Ancho mínimo de expansión

Ancho mínimo de expansión

En el caso que se deba realizar una expansión de un banco paralelamente

con la expansión de un banco inferior, se debe considerar que los equipos
puedan efectivamente operar después de la tronadura, por lo que se debe
definir un ancho mínimo de expansión
Accesos

Los equipos de
servicios mina
participan de
Para la
esta actividad,
explotación
sin embargo a
minera, es
veces se
necesario la
requiere
construcción
perforación,
de accesos o
tronadura,
habilitación de
carguío y
manera
transporte,
permanente
para llevar a
Importante, se debe cumplir con cabo esta
restricciones geométricas y actividad
geomecánicas, de modo de
garantizar que los equipos operen en
condiciones adecuadas , evitando
deterioro prematuro y accidentes, y
los accesos deben estar exentos de
cualquier riesgo de inestabilidad
Secuencia de explotación
Se denomina secuencia de explotación o estrategia
de consumo de reservas, a la forma en que se
extraen los materiales desde el rajo, durante el
período comprendido entre el inicio de la
explotación hasta el final de ella (pit final). La
extracción del material se realiza en sucesivos rajos
intermedios o cortes de material dentro de la mina,
los que reciben el nombre de Fases o Expansiones
Fases

También denominada expansión, es una subdivisión de la mina

completa y corresponde a una tajada de la pared del rajo, según
cierto ángulo de talud previamente definido durante su diseño y que
depende de las características geomecánicas de la mina. Las
expansiones tienen una secuencia lógica de explotación y existen
restricciones operacionales de interacción entre cada una de ellas
para evitar derrumbes y caídas de material.
Las Expansiones se subdividen en bancos, los cuales componen una
expansión. Para explotar una expansión se van extrayendo sus
bancos secuencialmente uno después del otro, se deben extraer los
bancos anteriores o de mayor cota de un banco en particular para
poder explotarlo. Los bancos, a su vez, se subdividen en poligonales
de banco
 La poligonal de
subdivisión de
banco o polígono
de extracción es la
unidad mínima
considerada en el
proceso de
extracción,
Corresponden a
secciones de
mineral de menor
tamaño en los que
se divide cada
banco. Son
explotadas en un
orden lógico de
secuencia por los
equipos mineros
apropiados
Caminos Mineros

 Los caminos mineros forman parte de la operación diaria y

rutinaria de cualquier mina, siendo un componente esencial
del punto de vista de la eficiencia de la operación. Es por
ello que estudiaremos los distintos parámetros de diseño,
construcción y mantención de caminos, que nos permitirán
obtener el mejor resultado de negocio.

 Una mina es un sistema integrado de procesos , donde el

transporte juega un rol fundamental al ser el recurso más
costoso de la mina, teniendo así gran influencia en el costo
operativo. Por otra parte, tiene gran implicancia en
términos de seguridad e higiene, es por esto la importancia
que tiene un buen diseño y mantención de las pistas
mineras.
Caminos Mineros

Ventajas de un camino bien diseñado, construido y mantenido:

 Proveer condiciones seguras para conducir y reducción en los
peligros de tráfico.
 Reducción en los costos de operación del camión, ciclos mas
rápidos, mayor productividad y bajos costos por toneladas
transportadas.
 Reducción de los costos de mantenimiento de caminos, menos
derrames, menor daño de agua debido a su acumulación,
reducción de polvos y una vida de servicio mas larga.
 Menos presión en el tren de transmisión, en neumáticos, en chasis
y suspensión. Una mejor utilización de los activos y sus
componentes, menor costo de ciclo de vida.
 Mejora la productividad de neumático y aros.
A tener en cuenta

 Tener controlado la polución en los frentes de carguío, caminos y zonas

de descarga, esto para no tener equipos en cola en la pala y o
descarga y que los camiones al transportar tengan visibilidad para
realizar el proceso a una velocidad optima.
 Mantención de caminos mineros, con el fin de que el proceso de
transporte sea el óptimo, además de proveer confort para el uso
correcto del neumático, ya que es un insumo de alto costo dentro del
proceso de transporte.
 Ubicación optima de botaderos y chancadores, con el fin de disminuir
los tiempos de ciclos y aumentar los viajes, maximizando la operación.
 Verificar que la pendiente de los caminos sea la óptima, en función de
los costos operacionales y de mantención. Esto debido a que a mayor
pendiente se disminuye la distancia, pero el motor del camión ejerce
mayor trabajo, además de viajar a menos velocidad, lo que incide
directamente en los costos de transporte. Por lo que es necesario tener
controlado el factor pendiente en los costos.
 Diseño de Frente de Carguío en Mina a Rajo
Abierto

Para el carguío se define el ancho mínimo de carguío como:

Ancho mínimo de Carguío = BS + DS + 0.5 x Ac + 2 x RGc + 0.5 x Ac + DS
+ DD
Por lo tanto, la fórmula se puede simplificar de la siguiente manera:
Ancho mínimo de Carguío = BS + 2DS + Ac + 2 RGc + DD
 Diseño de Frente de Carguío en Mina a Rajo
Abierto
Donde:
BS = Baranda de seguridad.
Ac = Ancho del camión.
DS = Distancia de Seguridad.
RGc = Radio de Giro del equipo de carguío o radio mínimo de
operación.
DD = Derrames.
Ancho de carguío para una pala de cable
Ancho de carguío para un cargador frontal
Dilución y selectividad

La dilución como concepto corresponde a la presencia de

material no considerado en la envolvente económica que
aparece en la extracción, pudiendo ser económica o no
dependiendo del contenido del producto. La dilución se
encuentra fuertemente asociada al nivel de selectividad que
posea el equipo de carguío para definir el contacto
estéril/mineral.
Se distinguen dos tipos de dilución:
Dilución por selección no libre de
bloques, y por selección imperfecta de
bloques
Dilución por selección no libre
de bloques
La dilución operativa en
una operación minera a
cielo abierto
corresponde al material
estéril que no se logró
separar del mineral
durante la extracción.
Esta dilución se genera
por efectos de la
selección no libre de
bloques y con la
definición de los
polígonos de extracción
que se definen en la
planificación de corto
plazo
Dilución por selección imperfecta de
bloques

Selección imperfecta se
pueden dar dos escenarios.
En el primero se puede
expandir el volumen a
extraer donde se llevará más
material a la planta. En el
segundo caso se puede
sacar menor material del
presupuestado. Ambos
casos están vinculados al
tamaño de bloque y al
tamaño de los equipos a
utilizar ya que la extracción
nunca será perfecta
Desfase de palas

En el caso que se deba realizar la operación de carguío

en un banco paralelamente con la de un banco inferior,
se debe considerar que los equipos puedan
efectivamente operar después de la tronadura, por lo
que se debe definir una distancia.
Para ello debemos determinar el largo de la tronadura
(LT). A esta dimensión se le debe sumar la distancia de
posicionamiento del equipo de carguío (palas o
cargadores) del banco superior y las distancias de
operación de los equipos complementarios (si así fuese
necesario).
 Importante
mantener los
anchos de
las frentes de
carguío
Diseño de pretil

Diseño de Pretil:
 La altura del pretil es equivalente a la altura
 media de una rueda de camión
 Angulo de reposo
0.5 m

Hp= altura de
pretil

Ap= ancho de
pretil
Pretil o berma
Ejercicio:

 Calcular el ancho de pretil si el ángulo de reposo del

material es de 52.5 grados y la altura del neumático es
de 4 m.

Respuesta: 3.57 metros

Distancia de frenado

 La distancia de frenado es la distancia que recorre un vehículo

desde que el conductor se percata de la presencia de un
obstáculo en el camino, hasta que se detiene completamente.

1 2 ( gtsen  v0 ) 2
D. frenado  gt sen  v0t  ( )
2 2 g (U min  sen )
Donde:
g = aceleración debido a la gravedad (m/s2).
t= tiempos de reacción del conductor y activación del freno(s) 1
segundo para un operador experto.
Ɵ= pendiente del camino en grados, siendo positivo cuesta abajo.
Umin= coeficiente de fricción camino-neumático, típicamente 0.3
V0= velocidad del vehículo m/s.
Distancia de frenado

 Ejercicio: calcular la distancia de frenado de un caex

797, el cual viaja vacío a 50 km/h, la pendiente del
camino es de 10%. Y el tiempo de reacción es de 1
segundo, 2 segundos, 3 segundos.
 Respuesta: 71.55 metros
Radio de giro de un camino

Cualquier curva debe ser diseñado con el radio

máximo que sea posible, generalmente mayor a
200 m, y este radio debe ser mantenido suave y
consistente.
 Un radio de curva más grande permite una
velocidad más segura en el camino e incrementa
la estabilidad del camión.
 Curvas cerradas incrementarán los tiempos de
ciclos de los camiones y los costos de transporte
como resultado del desgaste de los neumáticos.
Radio de giro de un camino

El radio mínimo de una curva R(m) puede ser

determinado por:

V02  U min * e
R
127e

donde;
e= súper elevación aplicada(m/m ancho del
camino)
Umin= coeficiente de fricción neumático-camino.
V0= velocidad del vehículo km/h
Radio de giro de un camino

 Umin,es el coeficiente de fricción entre el camino

y el neumático, es tomado como 0.3 (para
superficie húmeda, suave, lodosa o con baches)
a 0.35 (superficie de grava seca compactada
parcialmente)
 Donde el diseño de la mina requiere un radio de
curvatura más estrecho que el radio de giro
mínimo, será necesario aplicar limites de
velocidad.
Ejercicio

Calcular el radio de giro de una curva en la que el

camión se desplaza a 40 km/h. calcular el ancho
real del camino.
Datos:
1. La inclinación de la curva es de 4%.
2. El ancho del caex es de 9.15 m.
3. Umin=0.3

Respuesta:
Radio de giro=314. 9 m
Peralte de la curva

 El peralte de la curva se refiere a la elevación que debe tener

la parte exterior de la curva, que permita que el camión pase
a través de la curva a una velocidad constante. Idealmente,
la fuerza centrifuga externa que el camión experimenta debe
ser contrarrestada por la fricción lateral entre el camino y los
neumáticos. El peralte no debe superar el 5% y 7% de
inclinación, a menos que sean utilizados a una velocidad
mantenida alta, y la posibilidad de deslizamiento sea
minimizada.
Radio de giro de un camino vs
peralte en metros
Secuencia de vaciado en botadero
Explotación minera subterránea

La extracción subterránea se desarrolla bajo tierra y combina distintas

técnicas que permiten que el proceso ocurra a grandes niveles de
profundidad. Las principales labores dentro del proceso de extracción
subterránea tienen relación con tronar y avanzar en zonas de producción,
fortificando y habilitando zonas de trabajo que, bajo altos estándares de
seguridad, permitan extraer el mineral desde el yacimiento
Minería Subterránea

• Utilizado para yacimientos de

mediana y alta ley
• Ritmos de producción 500-
50000 tpd
• Más selectivo que el método
de cielo
abierto excepto por los métodos
por hundimiento
• Problemas de diseño:
• Geometría de la mina
subterránea
• Estabilidad y soporte
• Ubicación de los
accesos
• Logística para el
transporte y
movimiento de mineral
subterráneo
Minería subterránea, conceptos básicos

 Una mina subterránea es aquella explotación de

recursos mineros que se desarrolla por debajo de la
superficie del terreno.
 La explotación de un yacimiento mediante minería
subterránea se realiza cuando su extracción a cielo
abierto no es posible por motivos económicos,
sociales o ambientales.
 Para la minería subterránea se hace necesario la
realización de túneles, pozos, chimeneas y galerías,
así como cámaras. Los métodos más empleados
son mediante túneles y pilares, hundimientos, corte y
relleno (cut and fill mining), realce por subniveles
(Sublevel Stopping) y cámaras-almacén (Shrinkage).
Esquema de extracción
Los métodos de explotación
subterráneos son utilizado
para yacimientos de
mediana y alta ley. En
general son más selectivo
que el método de cielo
abierto excepto por los
métodos por hundimiento
Clasificación de los métodos de
explotación subterránea

Los métodos de explotación subterráneos son utilizado para yacimientos

de mediana y alta ley. En general son más selectivo que el método de
cielo abierto excepto por los métodos por hundimiento. Estos de pueden
clasificar en tres tipo: soportados por pilares (recuperación minera
reducida), artificialmente soportados o relleno (alto costo) y sin soporte o
hundimiento (natural e inducido)
Parámetros Utilizados en el
Diseño
de Minas Subterráneas
 GEOLOGIA
 Geometría
 Macizo rocoso
 Estructuras de debilidad
 Continuidad
 Estabilidad: Hundibilidad/ Estabilidad
 Distribución de la ley
 Dilución planeada y no planeada
 Restricciones externas e internas
 Ritmo deseado
Elección del Método de
Explotación
 Decisión Técnico Económica: Costos, beneficios, flujos de caja,
inversiones, etc.
 Dependen de:
 Ubicación
 Forma (geometría del cuerpo mineralizado)
 Tamaño
 Topografía superficial
 Profundidad del cuerpo mineral
 Tipo de mineral
 Complejidad y distribución de la mineralización
 Características del macizo rocoso
 Calidad de la información de reservas
 Inversiones asociadas
 Clima
 Medio Ambiente
Room & Pillar

Método de explotación aplicable en el caso de yacimientos

tabulares horizontales o sub-horizontales, con inclinaciones de
hasta 30º en roca razonablemente competente y espesores de 2
a 20 metros. Se trata, por lo general, de depósitos estratificados
de origen sedimentario. Método barato, productivo, selectivo,
recuperación regular, fácil de mecanizar y simple de diseñar.
Room & Pillar

Consiste en excavar lo más posible el cuerpo mineralizado

dejando pilares de mineral que permiten sostener el techo de
material estéril. Las dimensiones de los caserones y de los pilares
depende de la mayor o menor competencia de la roca
sobrepuesta (estabilidad del techo) y también de la roca
mineralizada (estabilidad de los pilares), como asimismo del
espesor del manto y de las presiones existentes.

Por lo general los pilares se distribuyen en

una disposición o arreglo lo más regular
posible,
y pueden tener una sección circular,
cuadrada o rectangular semejando un
muro. Los caserones abiertos tienen forma
rectangular o cuadrada
Sub Level Stoping

Este método se aplica preferentemente en yacimientos de

forma tabular verticales o subverticales de gran espesor, por lo
general superior a 10 m. La expresión “sublevel” hace referencia
a las galerías o subniveles a partir de los cuales se realiza la
operación de arranque del mineral. El mineral arrancado se
recolecta en embudos o zanjas emplazadas en la base del
caserón.
Sub Level Stoping

 El mineral es arrancado a partir de subniveles de explotación

mediante disparos efectuados en planos verticales.
 Tiros Radiales (SLS) o Paralelos (SLS-LBH).
 Queda una cámara vacía luego de la explotación.
 El mineral se extrae a través de estocadas de carguío (puntos
de extracción) perpendiculares a una zanja en la base del
caserón.
 Cuerpos masivos, vetas estrechas. Subverticales (buzamiento
>60º).
 Roca competente.
 Recuperación alta
 Subniveles de Perforación

Caserón Estocada de Carguío

Zanja Chimenea de Ventilación

Galería

de Zanja Nivel Base (Carguío

de Producción)

Subnivel de Ventilación
Punto de descarga a pique

Chimenea o pique

de Traspaso
Descarga (Buzón)

Nivel de Transporte Principal

Cut & Fill

Aplicable a depósitos verticales (vetas) o depósitos de gran

tamaño e irregulares. Se aplica por lo general en cuerpos de
forma tabular verticales o subverticales, de espesor variable
desde unos pocos metros hasta 15 o 20 m en algunos casos.

El mineral extraído debe ser

suficientemente valioso de
modo que el beneficio
obtenido por u
recuperación compense los
mayores costos del método
Cut & Fill

Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una

secuencia ascendente (realce) partiendo de la base del caserón. Todo
el mineral arrancad0 es extraído del caserón. Cuando se ha excavado
una tajada completa, el vacío dejado se rellena con material exógeno
que permite sostener las paredes y sirve como piso de trabajo para el
arranque y extracción de la tajada siguiente. Como relleno, se utiliza el
material estéril proveniente de los desarrollos subterráneos o de la
superficie, también relaves o ripios de las plantas de beneficio, e incluso,
mezclas pobres de material particulado y cemento para darle mayor
resistencia.
Cut & Fill

 Se realiza por subniveles de manera ascendente

 Los caserones en explotación se pueden separar
por muros y losas de modo de aumentar la
estabilidad del sistema minero
 Rellenos: hidráulicos colas de relave, material estéril,
ambos más cemento, etc.
 Método altamente selectivo, por lo tanto permite
explotar cuerpos de baja regularidad y continuidad
espacial
 Baja dilución menor a 2%
 Alta recuperación mayor a 90%
 Alto costo de producción 40-150 $/t
 Baja productividad 200 a 4500 tpd
Shrincage Stoping
• Vetas angostas (potencia
menor a 10m)
• La roca de caja es de baja
competencia y la mineral de
mediana a alta
• Se remueve solamente el
esponjamiento(40% del
volumen) de la roca tronada
el resto se mantiene
almacenado para mantener
las paredes estables y proveer
de piso al sistema de
perforación
• Infraestructura de producción
es requerida.
• Productividad menor a 4500
tpd
• Alta dilución 30%
• Mediana recuperación 85%
• Costoso y riesgoso
Sublevel Caving
El método SLC se aplica de preferencia en cuerpos de forma
tabular, verticales o subverticales, de grandes dimensiones,
tanto en espesor como en su extensión vertical. También es
aplicable en yacimientos masivos
Sublevel Caving
 En general el concepto de método por hundimiento implica que el
material estéril superpuesto se derrumba y rellena el vacío que va
dejando la extracción del cuerpo mineralizado. Este proceso se debe
propagar hasta la superficie, creando así una cavidad o cráter.
 El material arrancado se maneja con equipos LHD de gran capacidad,
los cuales cargan el mineral en la frente de producción y lo transportan
a través de las mismas galerías de perforación para vaciarlo en los
piques de traspaso que se conectan a las galerías de cabecera.
 A medida que se extrae el mineral tronado, el material estéril
superpuesto rellena el vacío dejado por la explotación, mezclándose
parcialmente con el mineral arrancado. La extracción continúa hasta
que la introducción de material estéril supera un cierto límite pre-
establecido.
 La principal debilidad de este método es la alta dilución a la que queda
expuesto permanentemente el mineral arrancado durante el proceso
de extracción.
Sublevel Caving
 Se utiliza en cuerpos mineralizados con orientación vertical y alta
potencia mayor a 40m
 La roca de caja es de baja competencia y la roca mineral
competente a mediana
 Se explota por subniveles donde se realizan en ciclo las operaciones
unitarias de perforación, tronadura, carguío y transporte
 Consiste en hundir la roca de caja y la pared colgante de esta
manera el mineral queda en contacto con el estéril facilitando el
acceso de LHDs a través de las galerías de producción
 Productividad 4000 a 20000 tpd
 Costo 7-12 $/t
 Dilución es alta hasta un 15%
 Recuperación 75%
Block Caving

En términos generales, el método Block Caving consiste en la

socavación completa del cuerpo mineralizado o de un bloque de
mineral equidimensional de gran tamaño (unidad de explotación) para
iniciar el proceso de hundimiento. El nivel de hundimiento es
progresivamente minado y parte del material quebrado es extraído
para crear un vacío que permita el desplazamiento del mineral
desprendido producto del hundimiento. A medida que se extrae el
mineral quebrado, el cave se propaga verticalmente hasta que la roca
superior también se quiebra dando lugar a la subsidencia en superficie.
Block Caving

 Cuerpos masivos con una proyección en planta suficiente para

inducir el hundimiento de la roca
 La roca mineralizada a hundir debe ser medianamente competente
 La roca estéril de techo debe ser hundible
 Se induce el hundimiento de la roca a través del corte basal 4-12 m.
El hundimiento se propaga en la medida que la roca es extraída del
hundimiento utilizando la infraestructura de producción
 Productividad 12000 a 48000 tpd
 Dilución 20%
 Recuperación 75%
 Costo 2.1-5$/t
Macro bloques
Chuquicamata subterránea
Labores Subterráneas

 Túnel: excavación de tipo minero o civil preferentemente horizontal

(puede ser sub horizontal), caracterizada por su alto y ancho
(sección) y por la función que desempeña.

0.5 metros

0.5 a 1
metro

Art. 119º

 Importante, para distancias inferiores a 30 metros de largo, donde

haya refugio, el espacio del equipo a cada costado es de 0.5
metros.
Labores Subterráneas

 Galería: Tiene las mismas características del túnel, pero no tiene

salida al exterior, sino que conecta sectores dentro de la mina.
Labores subterráneas

 Estocada: galería horizontal o sub horizontal que se construye a

partir de otra galería mayor y que es relativamente corta. Esta
puede ser utilizada para diversas actividades como estacionamiento
de equipos por ejemplo.
Labores subterráneas

 Rampa: galería de acceso a diferentes niveles. Su geometría puede

ser elíptica, circular o en “8”. Se construyen en pendiente de modo
que se pueda acceder a distintas cotas en la mina (6 a 20%).

Rampa Circular

Rampa en “8”

Rampa Elíptica
Labores subterráneas

 Sanja o Batea: Es una excavación con forma de V, que cumple las

mismas funciones del embudo (Block Caving), es decir la recepción
de material quebrado proveniente del nivel de hundimiento
 Labores subterráneas

Punto de vaciado o Pique de traspaso (Ore Pass)

 Labor minera subterránea vertical o inclinada que cumple la función
de recibir y transportar a niveles inferiores el mineral descargado por
el LHD. En general tienen parrillas en su parte superior para retener el
sobretamaño y reducirlo mediante martillo picadores
Minería subterránea, Definiciones

 Nivel: galería horizontal caracterizado por una cota (referida

a un nivel de referencia).
 Subnivel: galería horizontal o sub horizontal, que se encuentra
sobre o bajo un nivel principal y es paralela a él.
 Nivel base: galerías que limitan un sector de explotación.
Minería subterránea,
Definiciones
 Pique: galería vertical o sub vertical de secciones
variables, construida desde arriba hacia abajo,
pudiendo o no romper en superficie. Según su
función se le asignan nombres. Pueden tener más
Chimenea de
de una función Ventilación
(pique maestro).

Chimeneas de Traspaso
Minería subterránea,
Definiciones
 Chimenea: excavación o galería vertical o sub vertical
de secciones variables, construida desde abajo hacia
arriba

Chimeneas de
Traspaso

Silo o Tolva
Diámetros:

8 a 10 m
4
Descarga a Buzón
metros

Nivel de
Transporte
Principal
Minería subterránea,
Definiciones
 Caserón: hueco final que surge de una explotación y
puede o no estar relleno.
 Embudo: excavación en forma de embudo que
recibe material tronado y lo traspasa a un nivel inferior.
 Zanja: excavación en la base de un caserón con
forma de v, que cumple las mismas funciones que el
embudo.
 Pilar: bloques de roca que se dejan sin explotar para
garantizar la estabilidad de la explotación. La forma y
tamaño de ellos dependerán de las características
del yacimiento y de la explotación.
Equipos usados en pequeña y
mediana minería
1. Uso del sistema scraper.
2. Uso del huinche o jaula.
Scraper

Se utiliza en terrenos irregulares, en galerías pequeñas (2x2m), también

en terrenos donde las pendientes involucradas sean mayores que las
requeridas por otros equipos, es así que en cuanto a pendientes el
Scraper será útil de los 0° a 40°.
El sistema se compone de:
 Huinche
 Cuchara
 Poleas
 Cables
El carguío y sus funciones

El carguío consiste en la involucra el desarrollo

carga de material de una serie de
mineralizado del funciones que
yacimiento para aseguran que el
conducirlo a los proceso se lleve a
posibles destinos, ya cabo con normalidad
sea el chancado, stock y eficiencia.
de mineral o botaderos
de estéril.

Procedimiento: La
operación de carguío
El carguío y sus funciones

Procedimiento se divide en las siguientes funciones:

1. Planificación de la mina.
2. Operación de la mina.
3. Jefe de operaciones.
4. Operador del equipo de carguío.
5. Topografía.
6. Equipos auxiliares.
 El carguío y sus funciones
1. Planificación de la mina: Esta etapa del proceso de la
explotación minera se ocupa de definir los sectores de
carga, las direcciones de carguío y el destino de los
materiales de acuerdo con leyes de clasificación y tonelajes
definidas previamente.
2. Operación de la mina: La operación es la función que se
responsabiliza del manejo y organización de los equipos de
carga en la mina, así como de supervisar el entorno,
especialmente en lo referido a frentes de carga, posición de
equipos de carguío y nivel de pisos.
3. Jefe de operaciones: La operación minera está a cargo de
un jefe de operaciones, quien asigna los equipos y
operadores en los turnos respectivos. En faenas a gran
escala es apoyado por un sistema de despacho (dispatch,
Jigsaw), que controla de una forma global la producción,
complementado por un proceso de optimización continua a
El carguío y sus funciones

4. Operador del equipo de carguío: Es la persona que

está directamente a cargo de la operación de carga
de su equipo. Además, es responsable de definir la
posición de los camiones para la carga y de evitar
que la carga caiga en forma brusca sobre la tolva del
camión, lo que puede dañar el equipo de transporte
y/o al operador de éste.
5. Topografía Mediante esta función se definen las
diferentes zonas de trabajo, en cuanto a control del
nivel de pisos y frentes de carguío. Asimismo, el
equipo de topografía es responsable de marcar y/o
validar las zonas mineralizadas para su posterior
destino, tanto por medio de conexión radial como por
envío de datos hacia los sistemas de despacho
(dispatch).
6. Equipos auxiliares Los equipos auxiliares se encargan
Les present0 su trabajo!!
El transporte y sus funciones
El transporte consiste en el traslado de material
mineralizado y/o estéril desde el yacimiento
hacia los posibles destinos, ya sea el chancado,
stock de mineral o botaderos de estéril.

Las funciones involucradas en el proceso de

transporte son las siguientes:
1. Planificación de la mina.
2. Operación de la mina.
3. Topografía.
4. Equipos auxiliares.
El transporte y sus funciones
1. Planificación de la mina: Está a cargo de la definición de las
rutas de transporte y del destino de los materiales de
acuerdo con leyes de clasificación y tonelajes definidas
previamente.
2. Operación de la mina: Función responsable de los equipos
de transporte en la mina, así como de supervisar el entorno
relacionado con la operación, ya sea en el sector de carga,
en la ruta y/o en las zonas de descarga. La operación
minera está a cargo de:
 Un jefe de operaciones, quien asigna equipos y operadores en
los turnos respectivos. En faenas a gran escala es apoyado por
un sistema de despacho (dispatch), que controla de una forma
global la producción, complementado por un proceso de
optimización continua a través de sistemas computacionales
interconectados, presentes en todos los equipos.
El transporte y sus funciones
3. Topografía: En particular para la operación de
transporte, esta función se encarga de las áreas
de trabajo en cuanto al control del nivel de pisos
en toda la ruta de los camiones.
4. Equipos auxiliares: Esta sección está a cargo de
mantener en buen estado las zonas de carguío y
transporte, especialmente el nivel de pisos, de
acuerdo con las instrucciones del Jefe de
operaciones y/o el operador del equipo de
transporte.
Equipos de carguío y
transporte en minería a rajo
abierto
En las faenas mineras el transporte de material
(mineral o lastre), se realiza con mucha frecuencia
con Camiones de gran tonelaje desde las zonas de
explotación hacia las zonas de proceso y/o
botaderos
Camiones de extracción

Camiones de alto tonelaje:

El transporte en las faenas mineras se realiza con
mucha frecuencia vía camiones. En minería a
rajo abierto se utilizan camiones con descarga
por el fondo, constituidos por una tolva que se
apoya sobre el chasis y que se bascula hacia
atrás para la descarga mediante unos cilindros
hidráulicos. Existen capacidades de sobre los 350
toneladas.
El tipo de material transportado
exige de la utilización de
materiales resistentes a la
abrasividad y que
estructuralmente permitan la
estabilidad de la tolva
 Estos gigantes equipos tienen una altura de 7.4 metros de altura
aproximadamente, al levantar su tolva para descargar alcanzan los 14
metros de altura, tienen una vida útil de 10 a 15 años, sus mantenciones
deben ser cada 250 horas (cada 15 días aprox), su motor es de 2.700 a
3.500 hp
 Ventajas de Camiones de Alto
Tonelaje
 Flexibilidad del sistema, pues pueden recorrer distancias entre
los 100 y 3.000 metros.
 Capacidad de adaptación a todo tipo de materiales.
 Requieren de una infraestructura relativamente sencilla y
poco costosa.
 Existe gran variedad de modelos, lo que permite emplear el
que más se adapte a las condiciones en que debe
desarrollarse la operación.
 Menor inversión inicial que otros sistemas de transporte.
 Desventajas de camiones de alto
tonelaje

 Elevados costos de operación, que junto al

carguío pueden llegar al 60% del costo total de
explotación.
 Disminuyen su rendimiento cuando aumenta la
distancia de transporte.
 Requieren de gran cantidad de mano de obra
especializada para la operación y la
mantención.
Componentes principales
de un Camión
 Motores: Los motores de los camiones son diésel,
turbo-laminados y con pos enfriador.
 Transmisión: Ésta directamente relacionado con
la capacidad de carga, la que puede ser de
transmisión mecánica o eléctrica.
Ventajas de la transmisión
eléctrica:
- Máxima utilización de la
potencia de motor en todo el
rango de velocidades.
- Frenado dinámico.
- Simplificación de la
operación.
- Mayor fiabilidad
Componentes principales
de un Camión
 Bastidor: El bastidor o chasis es la espina dorsal
del camión. Está constituido por elementos de
acero, capaz de soportar importantes esfuerzos,
flexión e impactos.

Adquieren de gran
cantidad de mano
de obra
especializada para
la operación y la
mantención.
Sistema de suspensión

 El sistema de suspensión debe ser capaz de

absorber las oscilaciones y vibraciones causadas
por desigualdades de terrenos, amortiguar los
golpes durante carga y distribuir el peso sobre los
neumáticos y proporcionar estabilidad del
vehículo y el confort al conductor
Frenos

Debe soportar frenadas prolongadas, como las que

ocurren al bajar pendientes mientras van totalmente
cargados. Los sistemas de frenos se componen de:
 Frenos de servicio
 Frenos de emergencia
 Frenos de estacionamiento
 Retardador
Respecto al diseño
de los frenos estos
pueden ser: discos
múltiples, de zapata
y de disco
simple
Dirección y Sistemas
Hidráulicos
 La dirección de un camión minero es totalmente
hidráulica, y funciona mediante el trabajo de dos
cilindros hidráulicos gemelos independientes de doble
acción.
 El sistema hidráulico se activa por medio de una o dos
bombas en paralelo, que están funcionando siempre,
tanto para girar la dirección como para levantar la
caja. Como se dispone de dos bombas, si hubiese una
avería en cualquiera de ellas, la otra siempre podría
alimentar la dirección, pero no levantaría la caja.
Neumáticos

Los neumáticos representan el último eslabón de la

transmisión y, por tanto, en ella se convierte el par en
fuerzas de tracción sobre el terreno en contacto con el
neumático. Mientras más pequeño el diámetro de las
ruedas, mayor fuerza de tracción.
El precio es de
US$24.000
aproximadamente,
pero eso dependerá de
sus características,
4m marca, modelo a usar.
También hay
neumáticos que sus
precios son de
US$30.000, US$ 40.0000,
US$ 100.000. Cada
Cada neumático
camión usa 6
soporta mas de 100
toneladas neumáticos.
 Principales causas de
deterioro de un neumático

El 80% de todos los neumáticos se averían antes de

desgastarse
Averiguar que es
TKPH, y como se
calcula……suerte
!!
Tolvas

 Las tolvas están construidas de planchas de acero de alto

límite elástico (1300 mpa), que proporciona una elevada
resistencia a los impactos y desgaste.
 Las vigas de esfuerzo son huecas, de sección rectangular, por
las cuales circulan los gases de escape para producir el
calentamiento de la caja y así evitar la adherencia del
material cuando esta húmedo o es arcilloso
 El fondo de la caja y la sección longitudinal tiene
forma de V, de manera que el centro de
gravedad de la carga queda lo más bajo posible
para incrementar la estabilidad. El declive hacia
adelante proporciona una excelente retención de
la carga, aún al subir pendientes, mientras que los
declives desde el fondo de la caja hacia las
paredes laterales desvían las fuerzas de los
impactos de carga, centran el material en la caja
y bajan el centro de gravedad.
Sistema de descarga

El sistema de volteo,
este suele ser el
convencional, con
vuelco trasero
mediante la
elevación con
cilindros hidráulicos
Camión autónomo

El camión autónomo es la tecnología de vanguardia en el transporte

minero mundial. Komatsu, en su caso ha desarrollado un sistema
tecnológico que se adapta a un camión de extracción minero y que
utiliza una señal GPS (Global positioning System), junto a otras señales
de apoyo en tierra, como sistemas de ubicación y navegación, que le
permite desplazarse y transportar cargas de manera independiente,
sin la necesidad de operadores o de un comando remoto
Ventajas de un camión autónomo

• Diseñado para operar 24 horas continuas

• Navegar por rutas predefinidas
• Velocidad predefinida
• Esperar y posicionarse en áreas de carguío predefinidas
• Reportar estados de ubicación
• Permite operación autónoma o manual.
• Sistema hidráulico y eléctrico permite bajo consumo de
combustible
• Mayor seguridad al no involucrar operadores en los riesgos de la
operación
• Continuidad operacional
Características del sistema
autónomo
 Aceleran y frenan en forma precisa.
 No se apartan un milímetro de la ruta
programada.
 Reconocen obstáculos y si se cruza una persona
se detienen automáticamente.

Aumenta el rendimiento de
neumáticos y combustible
Sistema Dispatch

 El sistema DISPATCH es un sistema de administración minera a gran

escala que utiliza los sistemas más modernos de computación y
comunicación de datos como el GPS, con el fin de proporcionar
asignaciones óptimas de camiones a pala, en forma automática,
maximizando la utilización del tiempo y minimizando las pérdidas de
éste, en tiempo real.
Sistema de control de flota Dispatch
Características del sistema Dispatch

• Registra tiempos claves de cada ciclo de acarreo

• Trasmite instantáneamente los datos usando la información que
los operadores registran en sus paneles.
• Registra, guarda y procesa gran cantidad de información.

Con el objetivo de
optimizar las
operaciones y
maximizar la
productividad
Dispatch permite:

 Informes de Producción en tiempo real Elaborar

análisis de desempeño habituales o ad-hoc en un
formato amigable basado en la web. Los informes
se pueden convertir a PDF y se puede programar su
entrega automática. Los informes web a bordo
extienden la información en tiempo real a los
operadores de los equipos.
 Alineamiento de los equipos de trabajo Asigna, en
forma automática, personal a los equipos, antes del
comienzo del turno y se asegura de que cada
equipo haya sido asignado a un operador
calificado y adecuado. Recaba información desde
distintos registros (Turnos, calificación de los equipos,
fin de turno) antes de que se hagan las
asignaciones.
Dispatch permite:

 Gestión de Servicio de Combustible Aumento de

la eficiencia general del carguío al minimizar los
episodios de relleno de combustible. La gestión
de combustible se mejora al ubicar los camiones
en la estaciones de combustible sólo en los
momentos y en los niveles de combustible
óptimos.
 Análisis de Cargas Captura de la información en
tiempo real desde los sensores OEM y desde los
sistemas de carga de terceros, en los cargadores,
en las palas y en los camiones. Acceso a la
información para el análisis por medio de
utilidades estándar de reporte.
Dispatch permite:

 Detección de Proximidad Mejora la visión situacional de

los operadores de los equipos con la ayuda del Módulo
de Detección de Proximidad, que despliega advertencias
visuales y sonoras de peligros provenientes de otros
equipos habilitados o fijos que se encuentran en el área.
La detección de proximidad basada en distancia es
especialmente beneficiosa en aquellas áreas en donde se
produce mayor congestión, tales como frentes de carguío
y botaderos.

 Equipos auxiliares Monitorear el status de cada uno de los

equipos auxiliares, priorizar las tareas y asignarles, en forma
remota a los operadores. Monitorear el desempeño del
mantenimiento, la operación del plan y los requerimientos
de la flota, además de identificar las áreas con problemas
para así mejorar la productividad.
Dispatch permite:

 Mezcla Control de la mezcla de mineral en los

chancadores y en los stockpiles, en conjunto con
los algoritmos de despacho de los camiones,
para maximizar la productividad y aún así lograr
las metas de calidad del material.

 Gestión de Neumáticos Detectar, de forma

preferente, el sobrecalentamiento de los
neumáticos por medio de interfaces directas que
envían información a los sistemas de monitoreo
en línea de neumáticos. Minimizar los cortes por
rocas por medio de un sistema de geo-tagging y
de asignación automática de tareas de limpieza
 Genial
no?

Sistema de despacho
Jigsaw
Descarga de material

La descarga de grandes rocas (10%

o más de la carga útil), o materiales
adhesivos (cargas que no fluyen
libremente fuera de la caja), el
material puede descargarse con
demasiada rapidez y hace que la
caja se mueva rápida y
súbitamente. Este movimiento
podría sacudir violentamente el
camión y ocasionar lesiones al
operador y/o daños a los cilindros
de elevación, a la estructura y/o a
los pasadores de bisagra del
cuerpo del camión, por lo que el
procedimiento debe ser muy lento
Importante

Para evitar prácticas deficientes de descarga se

recomienda:
 no utilizar la caja (tolva) para desplazar tierra
 no descargar sobre un montón existente
 no hacer descender la caja antes de avanzar.
Deberes del operador y jefe
de turno
Antes de la operación
 En el inicio de cada turno, se debe chequear el
estado de luces (sobre todo en turnos de noche)
 Verificar el correcto funcionamiento del equipo de
radio y su frecuencia radial, para asegurarse de
tener una comunicación fluida
 Verificar el funcionamiento de todos los equipos
auxiliares que trabajan en el frente de carguío
 Verificar el funcionamiento de los camiones de
carga
 Cada uno de los operadores de los diferentes
equipos debe velar siempre por una buena
visibilidad. Para ello es necesario chequear los
sistema limpiaparabrisas y el estado de los espejos
Deberes del operador

Durante La operación.
 Los operadores de los camiones nunca deben abandonar la cabina
durante el carguío.
 El camión debe estar siempre detenido para iniciar la carga. Si se
encuentra en movimiento, se corre el riesgo de dañar la tolva y el
sistema de amortiguación del equipo.
 Durante la salida del frente de carguío se debe estar siempre atento a
las condiciones de tránsito, así como también al personal que se
encuentra trabajando en el área.
 En el transporte, se debe tener especial cuidado en las subidas con el
camión cargado, de manera de evitar los posibles derrames de
material en la ruta.
 En el transporte durante los turnos de noche se deben bajar las luces
altas a una distancia aproximadamente 200 metros de otros vehículos,
a objetivo de evitar “encandilamientos” con otros operadores.
 En todo momento la Cabina del operador debe estar cerrada.
Colocación de carga

 Lateral: carga centrada sobre los cilindros de

elevación o en la flecha de la caja
 Longitudinal: carga centrada en la parte central
de la caja
 General: sin una cantidad importante de material
Debe existir
en la cabecera suficiente borde libre
para minimizar el
derrame de los
costados a través de
las esquinas y para
la parte trasera de
la caja en rampas.
Es importante dividir
la carga útil un 33%
y un 66% en el eje
delantero y el
trasero
respectivamente
Camión articulado

 Usados principalmente para canteras y minerales

industriales. Consiste en una tolva unid por un
sistema de articulación a la cabina del camión,
esto le permite el movimiento en espacios más
reducidos en comparación a un camión minero
común.
 Capacidad de 40 toneladas aproximadamente.
 Pala de Roto
cable pala

Cargador Frontal Pala hidráulica

Estándares de carguío en faena
minera
 La pala de cables o pala eléctrica son equipos de gran
envergadura capaces de cargar con una baldada hasta 100
toneladas por lo que son equipos altamente productivas en
Pala de cable
desmedro de la selectividad. Posee alturas de excavación de entre
10 a 20 m., generalmente definen la altura de banco de una
explotación a rajo abierto. Poseen alturas de descargar de entre 6 y
12 metros y son equipos de poca movilidad, pueden desplazarse a
velocidades no mayores a 3 km/h.
Importante: la capacidad del balde puede sobrepasar las 60 yardas.
Cables de suspensión

 Estos, formando dos parejas, son los que

mantienen la pluma en posición con su ángulo
de inclinación fijo e inamovible. Para ello van
enganchados en la parte superior del bastidor o
estructura en «A» y en el extremo de la pluma.
Son unos cables estacionarios construidos
especialmente para esta aplicación,
normalmente con un único y grueso cordón de
alambres de acero galvanizado. Debido al
alargamiento que tienen a lo largo de su vida, es
aconsejable cambiar los cuatro cables a la vez.
Cables de elevación

 El movimiento de elevación de la cuchara se hace mediante

cables, mientras que el de empuje/retroceso solo las maquinas
Bucyrus utilizan cables para realizarlo. Siendo este el que mas cables
utiliza.
 Normalmente los cables de elevación son dos dobles, como muestra
la figura, o dos emparejados hacia la cuchara y los extremos
enrollados el tambor.
Equipo frontal de excavación

 Brazo, es el elemento que transmite a la cuchara,

situado en su extremo delantero, la fuerza de
empuje necesaria para penetrar, excavar o
cargar.
 Pluma, es el soporte de todo el equipo de
excavación de aproximadamente 115 toneladas
de masa. Está apoyada, mediante orejeras y
pernos , en la parte frontal de la superestructura
giratoria y soportada por los cables de
suspensión, amarrados a la estructura en «A», que
fijan su ángulo de inclinación. En su extremo están
instaladas las poleas de los cables de elevación
de la cuchara.
 Cuchara: Estructura de 80 toneladas, que recibe el material desde la
frente y lo lleva a la zona de descarga. Está compuesto por el balde,
la puerta, aro amortiguador y mecanismo de apertura de la puerta.
Ventajas de una pala de cable

Las características mas importantes son:

 Pueden excavar a alturas entre los 10 y 20 m.
 Pueden descargar a alturas entre los 6 y 12 m.
 Poseen un sistema de traslación sobre una oruga y su
accionamiento es eléctrico.
 La excavación se realiza mediante la combinación de dos
movimientos: elevación y empuje.
 Son máquinas pesadas y robustas, adecuadas para trabajar
en cualquier tipo de material.
 Tienen alta fiabilidad, debido a un diseño ampliamente
probado, con buena disponibilidad y utilización efectiva.
Ventajas de una pala de cable

 Pueden remontar pendientes reducidas, pero no es

aconsejable que operen inclinadas debido a posibles
problemas en el sistema de giro de la máquina.
 Presentan buena estabilidad y suavidad en la operación.
 Proporcionan una buena mezcla en dirección vertical,
durante la carga, debido a la manera de excavar, ya que la
forma de movimiento de la pala hacia el material es,
primero, horizontal, penetrando la pila de material tronado, y
segundo, subiendo el balde en forma casi vertical hasta
lograr llenarlo.
 Presentan buen rendimiento, incluso en malas condiciones
de piso, ya que operan sin desplazarse sobre él.
 Ofrecen al operador una muy buena visibilidad durante la
operación, además de condiciones de alta seguridad.
 Tienen una larga vida útil, estimada en más de 60.000 horas
 Desventajas de una pala de cable;

 No son adecuadas para cargas selectivas de material.

 Presentan una reducida capacidad de excavación (menos
que las orugas).
 Requieren de un equipo auxiliar que constantemente mejore
la pila de material por cargar. Generalmente son tractores
sobre orugas (bulldozer) o ruedas.
 Requieren operadores altamente calificados.
 Pueden dificultar las labores, puesto que las mantenciones se
realizan en la misma faena minera.
 Por su alto precio, sólo son consideradas en proyectos de
gran escala y duración.
Ciclo de trabajo

 El ciclo de trabajo de una de estas máquinas consiste

en excavar la frente de expansión, una vez llena la
cuchara ésta gira hasta situarla sobre el elemento
receptor de la carga, descarga y gira en vacío hasta
el frente, al mismo tiempo que desciende la cuchara,
para empezar el nuevo ciclo.
 El piso debe estar en
buenas condiciones, ya
que excesivos balanceos
pueden dañar la
estructura de la pala
Procedimiento de trabajo

Básicamente en las exploraciones a cielo abierto, se

pueden distinguir tres procedimientos de trabajo
con palas de cables:
 Carga a ambos lados.
 Carga a un solo lado.
 Avance paralelo al banco. Carga en paralelo.
La principal diferencia entre ellos es la posición de la
pala con relación al banco y la posición de los
camiones o unidades de transporte respecto a la
pala durante la carga
Elección del procedimiento

Depende de:
1. factores técnico-operativos: perfil del banco,
espacio disponible, necesidad de carga
selectiva.
2. Circunstancias de la operación: falta o exceso
de transporte, ancho de carguío
Carga a ambos lados
 Disminuye el tiempo de espera
de los camiones en el frente de
carguío, además de aprovechar
al máximo el rendimiento de la
pala al mantenerla saturada
 Pala

Camiones
Carga a un solo lado

Hay situaciones en una explotación a cielo abierto en las que no se

dispone de espacio suficiente para cargar a ambos lados la
excavadora y también hay diseños que los consideran la carga por un
solo lado.
La excavación del acceso a un nuevo banco, o la búsqueda de
mineral de determinada ley son, entre otros, ejemplos de situaciones
con poco espacio para maniobrar.
Avance paralelo al banco

 Este es un antiguo método de trabajo que surgió de la necesidad de cargar

trenes, como primer sistema de transportes de gran capacidad; luego
aparecieron los trailers o camiones. En ambos casos, la posibilidades de
maniobrabilidad de la unidad de transporte son nulas o mínimas y lentas.
 La pala y la unidad de transporte tienen trayectorias paralelas aunque no
siempre con el mismo sentido. Ambas trayectorias también son paralelas a la
cara del banco, debido a lo cual solo puede realizarse a un lado, por
supuesto el de la cabina del maquinista.
Suministro de energía pala de
cables
 Todos los cables eléctricos utilizados para la transmisión de
energía a las palas, deben contar con las aislaciones y
protecciones estándares diseñadas para tales fines.
 Dichos cables no deben ser expuestos a ser pisados o
estropeados por vehículos. Así mismo, se prohíbe la
manipulación y traslado de cables de alimentación con
equipos que no sean los adecuados para esa operación.
 El sistema más recomendado y utilizado para el suministro
de energía para las palas eléctricas son las pasarelas o
pórticos. Estos son postes que permiten levantar el cable
de alimentación eléctrica de las palas, permitiendo que
los camiones pasen por debajo de este arco de 20 metros
de ancho. Además, el cable debe estar centrado, en
forma recta a las orugas y señalizado entre la pala y la
pasarela.
Pasa cables
Palas Hidráulicas

 Estas palas presentan una mejor movilidad que las palas de cable,
aunque no están diseñadas para cambiar de posición de manera
frecuente. La cuchara de la pala puede estar instalada de manera
frontal o inversa (como una retroexcavadora).
 Con una menor inversión y un costo operacional levemente más alto
que en el caso de las palas eléctricas, las palas hidráulicas poseen
un rango de capacidades de balde menores (hasta 30 m3) aunque
en algunas faenas poseen palas electro – hidráulicas de hasta 40 m3
de capacidad.
 Dentro de sus características generales se encuentran su
mayor movilidad y flexibilidad en la operación especialmente
en la versión diésel (en comparación a la pala eléctrica) y la
reducción de los daños causados en la tolva de los camiones,
por el mayor control en la descarga de los baldes,
alcanzándose una buena distribución y reparto del material.

Excavadoras Excavadoras
frontales Retros

La diferencia de diseño entre estas unidades se centra en el sentido de

movimiento de los baldes y en la geometría de los equipos de trabajo.
Normalmente, los fabricantes las ofrecen en las dos versiones. Los equipos
frontales admiten una altura de banco que es función del alcance máximo,
mientras que las unidades retro se ven limitadas por la altura de la tolva del
camión.
Características de una Pala Hidráulica:

 Diseño compacto y peso relativamente reducido en

relación con la capacidad de los baldes.
 Gran movilidad y flexibilidad en la operación,
especialmente en la versión diesel, con velocidades
de desplazamiento de 2,4 km/h.
 Excelente posicionamiento de las máquinas gracias
al accionamiento independiente de las orugas.
 Capacidad de remontar pendientes de hasta 80%,
y posibilidad de realizar la operación continuada en
pendientes de 60%.
 Velocidades de rotación elevadas, de 2,5 a 5
r.p.m., por lo que se pueden lograr ciclos de carga
pequeños.
Características de una Pala Hidráulica;

 Fuerzas de penetración y excavación elevadas,

permitiendo la carga directa de materiales
compactos.
 Versatilidad para orientar el balde en el frente de la
excavación, por lo que son muy adecuadas para la
explotación selectiva.
 Exigen poco espacio para operar, constituyendo el
equipo ideal en la excavación en zanjas o espacios
estrechos.
 Presentan menor necesidad de empleo de
máquinas auxiliares respecto de una pala de
cables.
 Poseen una vida útil media de 25.000 a 35.000 h,
por lo que su uso resulta muy atractivo en faenas
medianas y pequeñas.
Equipo Frontal

 Se compone de la pluma, y el brazo con el balde en su

extremo. La fuerza de penetración se consigue mediante uno
o dos cilindros hidráulicos del brazo y la fuerza de excavación
por medio de otros cilindros en el balde. El movimiento
vertical se realiza gracias al accionamiento hidráulico de la
pluma.
 En la versión
frontal la
excavadora y
el camión
están en un
mismo plano se debe
de trabajo. trabajar desde
Siendo éste el la parte
sistema superior de la
habitual para frente
la extracción hasta llegar al
de roca paso de esta
fragmentada para luego
previamente avanzar.
con
explosivos.
Equipo Retro

 Se compone de la pluma, el brazo y el balde,

articulados entre si y accionados mediante
cilindros hidráulicos.
Normalmente el equipo retro excava siempre por debajo del
nivel orugas, pudiendo situarse el camión en el nivel inferior o
en el mismo que la excavadora (a). Siempre que sea posible
es preferible el primer sistema, que proporciona ciclos de
carga más cortos, siendo el segundo (b) obligado cuando el
nivel inferior es impracticable debido a materiales blandos,
presencia de agua, etc.
Capacidades palas de cables
e hidráulicas
Cargadores Frontales
Es una maquina empleada para la excavación de terrenos o para la
carga y descarga de diversos materiales.
 Existen 2 tipos de cargadores, diferenciados por su sistema de
tracción los cuales pueden estar montados sobre ruedas o sobre
orugas, los primeros mencionados son utilizados en terrenos más
duros o estables y tienen una mayor velocidad como también mejor
movilidad, los segundos mencionados son utilizados en terrenos más
blandos o inestables y tienen una menor velocidad y una menor
movilidad, pero a su vez una mayor fuerza comparados con los
montados sobre ruedas. La forma del balde varía según el material
que hay que manejar.
Frente al montón
 Paralelo al montón

…el camión se debe ubicar a 15 – 20° del talud, para un

mejor manejo de los tiempos de carga, obteniendo un
ángulo de 90° en el procedimiento de carguío del cargador
frontal.
 Corte en lugares apretad0s

En la excavación en lugares reducidos se desarrolla una

abertura en la esquina izquierda, y el camión se ubica en
paralelo al talud, siendo el cargador frontal el que toma un
ángulo de 45° con respecto al camión, para posteriormente
en la carga tener un ángulo de 90°
Ventajas de un Cargador Frontal:

 Gran movilidad, alcanzando velocidades de 45

km/h, lo que les permite realizar la labor de carga
y transporte en distancias cortas.
 Capacidad de trabajo de descarga en altura de
entre los 3 y 6 metros.
 Capacidad para trabajar en pendientes.
 Un ancho de balde que permite trabajar
grandes bloques de roca.
 Posibilidad de obtener mezclas de diferentes
sectores debido a su gran movilidad.
 Facilidad para mantener un piso de carga más
limpio, no precisándose máquinas auxiliares.
Ventajas de un Cargador Frontal:

 Adaptabilidad a diferentes métodos de

extracción.
 Una menor inversión en relación con otros
sistemas de carga (palas)
 Facilidad de reventa.
 Posibilidad de alquiler (arriendo) y contratación.
 Una mantención sencilla respecto de otros
sistemas de carguío.
 Menor requerimiento de práctica y experiencia
del personal que usará los equipos
Desventajas de un Cargador Frontal:

 Requieren una pila o material tronado más esponjado

respecto de otros sistemas de carguío. Esto implica una
consideración importante en la tronadura, especialmente
en lo referente a la secuencia de encendido.
 Para igual capacidad de balde tienen menor
productividad que una pala.
 Requieren de un amplio espacio para maniobrar, ya que
necesitan desplazarse durante el proceso de carga.
 Tienen menor productividad en suelos embarrados y
blandos.
 Si no hay un buen nivel de pisos, existe un aumento
considerable del costo de neumáticos.
 Necesitan alturas de banco reducidas para operar con
seguridad.
 Poseen menor disponibilidad mecánica respecto de las
palas.
Después de las merecidas vacaciones….a lo
nuestro
University of Leicester
University of Leicester
University of Leicester
Tractores Orugas y Ruedas

 En general, en todas las operaciones mineras se

utilizan equipos de apoyo para realizar las etapas
de perforación, tronadura, carguío y transporte,
con el principal objetivo de hacer la operación
de la mina más segura y eficiente. Uno de estos
equipos son los tractores de de ruedas
(whelldozers) y orugas (bulldozers), estos últimos,
son los más conocidos y empleados como
unidades de empuje
 Usado en trabajos de arranque y transporte, que son
efectuados por el escarificador o riper y por la hoja de empuje
respectivamente, los cuales van montados y accionados por el
tractor.
 El tractor está diseñado para realizar trabajos con la hoja
topadora de empuje en corte, acarreo y descarga .Realiza
excavaciones, nivelación de sitios nivelado, peinados de talud,
apilado y desmonte.
 Todos los equipos utilizados en minería cielo abierto poseen
como fuente de energía motores diesel.
Hoja de empuje

Esta es una hoja metálica instalada en la parte delantera del

tractor, mediante la cual se aplica el esfuerzo de empuje sobre
los materiales que se desea remover. La hoja está sustentada
por dos brazos de empuje, los que se articulan por el lado
exterior de las orugas, sobre el bastidor de cadena. Los brazos
están suspendidos por dos cilindros hidráulicos, generalmente
fijados a la coraza delantera del bastidor de la máquina.
Las hojas de empuje pueden realizar los siguientes movimientos:
 Inclinación lateral.
 Variación del ángulo de ataque de la hoja.
 Variación del ángulo de la hoja respecto de la dirección de
avance.
 Elevación y descenso de la hoja.
Existen diferentes tipos de
hojas:
1. Hoja recta: aconsejada para trabajos de empuje en
general, especialmente en aquellos que requieren pasadas
cortas o de media distancia. Es la de mayor versatilidad y
capacidad para trabajos en roca.
2. Hoja universal o en "U": usada para el empuje de grandes
volúmenes de material a largas distancias. Por esto, la
curvatura de los extremos de la hoja impulsa el material
hacia el centro de la misma, disminuyendo los derrames
laterales.
3. Hoja angulable: diseñada para empujar el material
lateralmente, para lo cual puede situarse en el bastidor de
los brazos con ángulos de 25º a la derecha o izquierda
respecto de la dirección del tractor.
4. Hoja de empuje amortiguado: se trata de una hoja de poco
ancho, lo que le otorga mayor maniobrabilidad al tractor en
su labor de empuje.
Desgarrador

El desgarrador está diseñado para facilitar el trabajo

de la hoja topadora mejorando su producción.
Realiza desgarramiento de capas duras de
materiales que la formación geológica lo permita
Arrollamiento

 Es el momento que la hoja topadora corta el

terreno para excavar y cargar la hoja topadora.
Deslizamiento

 Es la fase en se pretende acarrear el material

cargado en la hoja topadora hasta el lugar a
depositar ó apilar
Operación
Para la operación correcta de la inclinación de la hoja se
recomienda hacerlo siguiendo las siguientes de 4 etapas:
1. Comenzar el corte con la hoja inclinada hacia adelante
2. Comenzar a inclinar la hoja hacia atrás cuando esté casi
llena
3. Continuar llenando la hoja mientras se la inclina hacia atrás
4. Inclinar la hoja hacia adelante para descargar el material
Motoniveladoras

Este equipo es utilizado para repartir, nivelar, cortar o dar la

pendiente necesaria a suelos donde se esté realizando una
labor de trabajo, también es utilizado para el corte de taludes y
así darle la pendiente requerida según el trabajo realizado, es
considerado como equipo auxiliar ya que no realiza labores
netamente de producción.
Funcionamiento

La puesta en marcha de este equipo es generada por un motor

diésel el que según el tamaño del equipo será la potencia que
este entrega (aproximadamente entre 130 a 180 hp). Este motor
genera la fuerza suficiente para realizar los movimientos de
traslado del equipo y a su vez el accionamiento de los cilindros
hidráulicos que mueven las hojas y distintas partes principales del
equipo, en resumen estos equipos son Diesel/Hidráulicos.
Partes del equipo

1.- Motores diésel e hidráulico

2.- Ejes de tracción traseros
3.- Articulación
4.- Barra de tiro
5.- Bastidor
6.- Hoja vertedera
7.- Sistema hidráulico
8.- Eje delantero
9.- Aguijón o escariador
 Motor principal: Este es el encargado de entregar la potencia para
el desplazamiento del equipo y hacer funcionar el motor hidráulico
que accionara las diferentes partes móviles, con su accionamiento
diésel estos motores oscilan entre los 130 a los 180 hp de potencia
(según el tamaño y modelo del equipo), está ubicado en la parte
trasera de la motoniveladora para así poder darle estabilidad y
dejar espacio libre para el accionamiento del equipo.

 Motor hidráulico: Este es el encargado de generar la fuerza a través

de fluidos hidráulicos para el accionamiento de la hoja vertedera
por medio de los distintos cilindros y componentes del sistema
hidráulico.
 Hoja vertedera: Es una hoja de acero ubicada en la parte
media del equipo, es la encargada de hacer los trabajos de
corte de taludes, nivelación y/o cortes de terreno.
 Cilindros hidráulicos: Estos están ubicados en la partes
superior de la hoja y son encargados de darle todos los
movimientos diferentes a la hoja; existen distintos
cilindros en este mini circuito, los principales son los
cilindros de elevación los que levantan y bajan la hoja,
los cilindros ubicados en la parte posterior de la hoja los
que se encargan del movimiento horizontal de la hoja
transversalmente al equipo y los cilindros ubicados
entre la hoja y el bastidor del equipo los que le dan los
movimientos de vertido por así llamarlos a la hoja
vertedera.

 Bastidor: Esta es la estructura principal donde está

ubicada la hoja vertedera y los cilindros hidráulicos, es
la estructura madre de la hoja.
 Barra de tiro: Esta es la estructura principal de todo el equipo,
es también llamado chasis ya que sobre el posan todos los
componentes, es la columna vertebral del equipo.
 Eje delantero: Está ubicado en la parte frontal del equipo, es
el medio de traslado del equipo, debido a sus movimientos
entre las ruedas independientes es muy versátil en cuanto a
los movimientos de adaptación al terreno. La inclinación de
ruedas se aplica para contrarrestar las fuerzas laterales al
trabajar la vertedera a plena carga
 Ejes de tracción: están ubicados en la parte posterior y son los
encargados de darle toda la potencia y movilidad al equipo.

 Tornamesa y sistema de articulación: La tornamesa es por así

llamarla el sistema de engranajes de la hoja vertedera, es la que
mueve todo el sistema de la hoja, por así decirlo es su
articulación principal, y el sistema de articulación es el ubicado
entre la cabina del conductor y la barra de tiro, este es el que le
da la capacidad de girar y hacer movimientos no solo rectos al
equipo.

 Escariador o aguijón trasero y delantero (como parte

alternativa): estos son ubicados en la parte posterior y delantera
del equipo, generalmente el de la parte posterior está siempre
adosado al equipo y el de la parte delantera es opcional del
comprador. Estos son los encargados de ir rasgando y
escariando el terreno en donde el equipo sea posicionado.
Aplicación y procedimientos de trabajo

Este equipo principalmente presta servicios auxiliares a la labor neta de

la extracción, se aplica cuando hay existencia de desniveles en el
camino, en el talud o en la construcción de cunetas, la motoniveladora
es la encargada de nivelar los caminos y el talud arrastrando el material
sobrante o saliente y con ese mismo material sobrantes la maquinaria
hace un relleno donde hay ausencia de material dejando
completamente plano y lizo la superficie de trabajo.
Angulo de corte e inclinación de la hoja
vertedera
 Inclinación: Es una característica muy importante, utilizada
correctamente aumentará la productividad de la máquina y evitará
que pueda sufrir daño. La parte superior de la hoja puede inclinarse
hacia adelante o hacia atrás de la cuchilla de ataque. Esto permite
a la cuchilla de ataque adoptar el ángulo más adecuado para
conseguir los efectos de corte y rodadura de los materiales
deseados.
Camión aljibe

Estos equipos son camiones adosados con un estanque

(llamado cisterna) contenedor de los distintos diferentes de
líquidos, son equipos de apoyo o también llamados auxiliares
utilizados en obras civiles y también en minería, para el regadío
de caminos, carpetas de rodado y zonas de trabajo, esta
acción se realiza para evitar y controlar la polución presente en
el ambiente de trabajo
Accionamiento

 La puesta en marcha de este equipo es por un

motor diésel el que según el tamaño del equipo
será la potencia que este entrega en la
generalidad y en el común de las faenas la
potencia del motor es de (1.025 hp) este motor
genera la suficiente energía y potencia para
poder generar el accionamiento y movimiento
de este equipo ya sea con carga a su cien por
ciento como descargado.
 Cabe destacar que también contiene otro motor
(bomba) este segundo motor sirve para el
bombeo de agua cuyo accionamiento es por
energía eléctrica e hidráulica
Capacidad y rendimiento

 la capacidad de los camiones aljibe es muy

diversa dependiendo para el uso y continuidad
que se le quiere dar, los camiones que uno
normalmente reconocería como camines aljibe
tienen una capacidad de 1000 a 30.000 litros
debido a que en la minería se utilizan
maquinarias gigantes la capacidad de estos
camiones es mayor puede llegar hacer hasta
80.000 litros.
Aplicaciones y procedimientos
de trabajo
El camión aljibe es un equipo auxiliar que está
continuamente trabajando para evitar el exceso de
polución en el ambiente, este equipo trabaja
dando 8 vueltas por turno (dato Sierra gorda) donde
consiste en rociar agua desalinizada.
Los caminos en buenas condiciones mejoran la
producción, extienden la vida útil de los neumáticos
y reducen los costos operativos generales
Cintas Transportadoras

 La correa, cinta o banda transportadora, nos

permite el transporte de material a granel, y es un
equipo de transporte continuo, su principal límite
es la granulometría del material a transportar, ya
que por el tamaño de la banda no permite el
transporte de rocas de gran tamaño.
RT, pretende
combinar su
sistema de
transporte
mina,
camiones mas
cintas
Cintas Transportadoras en rajo abierto y
subterránea.

Las cintas transportadoras constituyen un método

continuo y económico de transporte de grandes
volúmenes de material.
Su costo de operación y mantención es menor
respecto de los camiones, y requiere menos
mano de obra menor y menos especializada.
 Ventajas del uso de cintas
transportadoras:

 Las cintas tienen mayor eficiencia energética,

del orden del 75% frente al 45% de los camiones.
Esta diferencia se acentúa aún más al aumentar
el desnivel en el perfil de transporte.
 La capacidad de transporte de una cinta es
independiente de la distancia.
 La cinta transportadora permite reducir las
longitudes de transporte, ya que frente a una
inclinación media remontable del 33% para las
cintas, los camiones no superan el 10%. Además,
al suprimir rampas de transporte, los taludes
pueden aumentar su ángulo, mejorando la
rentabilidad del proyecto minero.
Ventajas del uso de cintas
transportadoras:

 El costo de construcción y mantención de las pistas

disminuye por su menor ancho, longitud e
intensidad de circulación.
 La vida operativa de las cintas es mayor que la de
los camiones.
 Las condiciones ambientales son mejores por la
menor emisión de ruidos y polvo.
 Debido a que el proceso productivo puede ser
racionalizado y automatizado, facilita su supervisión.
El sistema de transporte por cinta es válido
considerando pequeñas capacidades (300 t/h)
hasta grandes niveles de producción (sobre las
25.000 t/h).
Desventajas del uso de cintas
transportadoras

 Exige mayores inversiones iniciales.

 Permite poca versatilidad para aumentar o
modificar la producción, requiriendo, por tanto,
una cuidadosa planificación.

Averiguar las partes de una cinta transportadora.

Propiedades de la cinta

 Consta de un recubrimiento resistente al calor, abrasión, químicos,

aceites,etc., para lo cual se utiliza goma o caucho, que a su vez
puede o no contar en su superficie con resaltos o relieves
(rugosidad), para aumentar la adherencia del material a la cinta, la
otra parte de la correa es el armazón interno, el cual le entrega la
resistencia a la tracción y permite mantener la forma de la correa,
este armazón es como una especie de tejido, cuyas características
dependerán del material a transportar, ambiente y tensión a
soportar.
Componentes de una cinta
transportadora
1. Tambor o polea de
cabeza motriz
2. Tolva de descarga
3. Polea de contrapeso
Tensor
4. Poleas deflectoras del
tensor
5. Polines de retorno
6. Polines de carga o
conducción
7. Correa, banda o cinta
8. Gualdera o
guardapolvos
9. Tolva de carga o
alimentación
10. Polea deflectora de
cola
11. Tambor o polea de
cola o retorno
12. Polines de impacto
13. Raspador de la correa
14. Desviadores de
protección de poleas
15. Contrapeso tensor
Poleas Motrices

La polea motriz es la que le entrega la energía al sistema para que la

correa se mueva. El diámetro debe ser el adecuado para evitar que el
enrollamiento frecuente de la cinta la fatigue y además que la presión
que soporta la cinta sobre la polea no sea excesiva. Un mayor diámetro
permite que la deformación de la cinta sea mínima evitando la fatiga,
pero a la vez aumenta la presión de la cinta sobre el rodillo, lo cual es
desfavorable.
Si el ancho de la cinta es menor o igual a 1 metro, el ancho de la polea
tendrá que ser 50 mm mayor y si el ancho de la cinta es superior a 1
metros el ancho de la polea tendrá que ser 75 mm mayor.
La polea por lo general se encuentra recubierta de caucho, con el fin
de mejorar el coeficiente de adherencia de la cinta y la polea.
Rodillos de soporte

 Los rodillos permiten que la correa se deslice por la estructura

base de ella, de modo que la cinta no se someta a grandes
fuerzas de rozamiento a medida que se desplaza. Los
rodillos de transporte o superiores son los que sostienen a la
cinta cargada (desplazamiento superior) y los de retorno
guían la cinta descargada por la parte inferior del sistema y
se encuentran 2 o 3 veces más espaciados que los
superiores).
 La inclinación de los rodillos le da la capacidad de carga
(transporte) a la cinta, al curvarse genera una artesa en la
cual el material se deposita.
Rodillos de soporte

El espaciamiento de los rodillos debe ser tal que la flecha

formada por la cinta entre ellos no sobrepase el 2%
(deformación), por lo general se encuentran a menos de 2
metros entre ellos, excepto en la zona de carga de la cinta
donde se disponen cada 0,5 metros, de modo que se absorba el
impacto del material y no se dañe la cinta (no se forma la
flecha).
Tensores

 Es un mecanismo utilizado en la rama de retorno

para darle a la cinta una tensión adecuada para
el arrastre, para recuperar el recogimiento o
alargamiento de la cinta, pero su principal
función es evitar los sacudimientos de la cinta
durante la partida y evitar la formación de una
flecha muy grande.
Capacidad de transporte

La capacidad de transporte dependerá de 4 factores:

1. Ancho de la cinta
2. Inclinación de los Rodillos o Polines
3. Velocidad de la cinta
4. Inclinación de la cinta
 Ancho de la cinta: Mientras mayor sea es mayor la capacidad,
se estipula que su dimensión deberá ser el doble del máximo
tamaño del material a transportar siempre y cuando este no
represente más del 15% del total del material (si el material es
irregular), si tenemos material regular el ancho de la cinta
deberá ser 4 veces mayor que el tamaño máximo, agregándole
15 a 20 centímetros a cada lado por efectos de seguridad
(independiente de la regularidad del tamaño).
 Inclinación de los Rodillos o Polines: La inclinación que permite
dar a la correa una forma de canaleta, recibe el nombre de
ángulo de artesa, a mayor sea este ángulo mayor es la
capacidad (hasta un cierto punto que empieza a cerrarse y a
disminuir la capacidad), en instalaciones pequeñas se utiliza un
ángulo de 20º desde la horizontal, llegando a los 35º en
instalaciones mayores.
 Velocidad de la cinta: Deberá ser acorde con la velocidad
de carga de la correa, para permitir una distribución uniforme
de la carga a lo largo de la cinta (evitando discontinuidad o
sobrecargado de la cinta). La velocidad límite se estima en
los 6,00 m/s. La velocidad depende también del material a
transportar, no se debe imprimir una alta velocidad si el
material es muy fino o frágil.
 Inclinación de la Cinta: A mayor sea esta la capacidad
disminuye proporcional a un factor que depende del ángulo
de inclinación. La inclinación de la cinta queda limitada por
las características del material a transportar.
Clasificación de las correas

Dependen de su movilidad:
1. Cintas fijas o estacionarias: Son las cintas
transportadoras de uso más generalizado dentro
de las explotaciones e incluso en las plantas de
tratamiento, parques de homogeneización, etc.
2. Cintas ripables o semi-móviles: Permiten
desplazamientos frecuentes mediante equipos
auxiliares, de forma que desde cada posición se
explota un bloque o módulo de estéril o mineral.
3. Cintas móviles: Tienen una estructura metálica
semirrígida de módulos de distintas longitudes,
generalmente de unos 25 m, montadas sobre
transportadores de orugas que aportan gran
movilidad al sistema
Correa semi móvil

Correa móvil
Capacidad de transporte

 El caudal horario que es capaz de transportar

una correa se calcula con la expresión:

𝑡
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 3600 ∗ 𝑆 ∗ 𝑉 ∗ 𝐾 ∗ ῥ
ℎ
Donde:
S = área de la sección transversal de la carga (m2).
V = velocidad de transporte (m/s).
K = coeficiente de reducción según la inclinación de la cinta.
ῥ = densidad del material suelto t/m3).
Angulo° K Material Angulo
2 1 Aglomerados de 20º
8 0,97 mineral
14 0,91 Aluminio 15º
20 0,81
Depende de la Arcilla seca 25º
4 0,99
10 0,95 inclinación de la Azufre en trozos 20º
16 0,89 cinta
Carbón 17º-20º
22 0,76
27 0,64 Dolomita 20º
6 0,98
Escoria 18º
12 0,93
18 0,85 Fosfato 15º-22º
24 0,71
Mineral de grano 18º
irregular
Mineral de grano 20º
regular
Ferrocarriles

El sistema de transporte por ferrocarril, ha sido utilizado como equipo de

transporte básico desde los inicios de la minería, pero hoy en día se ha
dejado un poco de lado por las innumerables restricciones que deben
cumplirse para su operación, de hecho se considera al ferrocarril un
equipo de transporte horizontal, por su poca capacidad para trabajar
en pendientes (0-2% de pendiente, obviamente dejando de lado los
ferrocarriles de cremallera), otra restricción muy importante es su alto
valor en su inversión inicial, por lo que hoy en día el desarrollo de la
tecnología, en cuanto a otros sistemas de transporte, han hecho que
los ferrocarriles se consideren para proyectos de prolongada vida y con
ciertas
características o condiciones que hagan factible su utilización.
Estación de ferrocarriles de Chañarcillo
 El ferrocarril, es un equipo de grandes capacidades de
transporte, puede ser eléctrico (menores costos y no requiere
mucha ventilación) o diesel. el sistema está constituido de
carros, vías, una unidad de potencia (locomotora) y del
aspecto dinámico del transporte (diseño de sus componentes).
la capacidad requerida de un ferrocarril se obtiene en función
del ritmo de producción, distancias de transporte, sistema de
carguío, restricciones dimensionales, número y características
de carros, puntos de carguío y descarga
Los carros se componen de la caja o tolva, de su chasis o bastidor
y del sistema de rodadura. La caja o tolva debe cumplir
condiciones de resistencia y volumen útil de carga, tales que
satisfagan las condiciones que permitan un transporte eficiente del
material, es decir bajos costos y sin pérdidas de tiempo. Debe
resistir golpes, desgaste y corrosión, el volumen debe aceptar el
máximo de capacidad de carga, debe permitir una fácil carga y
descarga, adaptarse a la sección del túnel y a las condiciones
generales de la mina.
Averiguar sobre los
sistemas de
descarga de
carros 
Características de las vías

 Las vías se componen de una infraestructura base (piso), de

una superestructura o afirmado (material de asiento para la
vía) y de las vías mismas (rieles, elementos de sujeción y
durmientes)
Infraestructura o base

 Infraestructura o base: es la excavación en el piso

la cual contendrá y en la que se asentará el
material de la superestructura. esta base deberá
conectarse al drenaje con el fin de proteger el
material del afirmado (aguas ácidas, saturación
de aguas, etc.).
Superestructura o afirmado

Superestructura o afirmado: consiste en una capa

de ripio chancado, de una granulometría
homogénea que servirá de asiento para la vía y
permitirá que las aguas drenen a través de ellas. la
calidad de este afirmado es de vital importancia,
ya que la instalación de las vías requiere de gran
precisión y debe garantizar esta calidad para la
operación del ferrocarril (no puede deformarse).
Rieles

los rieles descansan anclados sobre durmientes, los cuales

pueden ser de madera (roble o eucalipto), concreto o
acero. el durmiente tiene como función mantener en
trabajo a los rieles, transmitiendo los esfuerzos a la
infraestructura, deben resistir las condiciones de trabajo y
ambiente de la mina (esfuerzos, humedad y presencia de
aguas ácidas).
 los rieles de acero tienen radios de curvatura mínimo de 25 a 30
metros. Comúnmente se utilizan los rieles llamados de patín o
zapata de acero, están normalizados y se clasifican por su peso
lineal (14-24 kg/m) el cual dependerá del tamaño del convoy, el
largo dependerá de la facilidad que signifique su instalación (10-12
m máximo). la sección transversal del riel se divide en cabeza (100-
130 kg/mm 2 de resistencia), alma (100-130 kg/mm 2 ) y zapata o
patín (50-60 kg/mm 2 , es el que va en contacto al durmiente).
 Equipos de carga y transporte para la minería
“Subterránea”

 El sistema escogido responde a criterios particulares de cada

mina, como la geometría del yacimiento mineralizado, el tipo
y calidad del macizo rocoso, la profundización de las
labores, cantidad de material a extraer, criterio de costos,
entre otros.
 Se utilizan un sistema de acarreo de minerales discreto
mediante camiones de bajo perfil, trenes o por el mismo LHD
que acarrean el mineral distancias largas hasta un chancador
o hasta el punto de vaciado para camiones, mermando el
rendimiento de estos equipos. La correa transportadora es
una alternativa para transportar minerales de forma continua,
pero requiere de un chancador previo debido a la restricción
sobre el tamaño máximo tratable.
Scoop o LHD

 Basados en el concepto de Cargar - Transportar y

Descargar surge como la solución más efectiva
para compatibilizar Rendimiento - Capacidad -
Maniobrabilidad limitada principalmente a la
necesidad de minimizar el desarrollo de
infraestructura y por ende el costo que implica
construir accesos a labores subterráneas.
 ¿Qué es un LHD?
L.- (Load): Cargar
H.- (Haul): Transportar
D.- (Dump): Descargar

L:CARGA

H:TRANSPORTAR

D:DESCARGAR
Especialmente diseñado para
trabajar en minería subterránea:
•Pequeños radios de giro
•Pequeño Ancho y alto
•Gran capacidad de tolva (pala)
•Buena velocidad de
desplazamiento
•Cargar camiones, piques y piso
•Existen LHD Diesel y eléctricos
 Permite realizar el ciclo de carguío,
LHD
transporte en distancias mayores (200-
250 m hasta 300 m) y descarga en un
tiempo menor, lo que significa un
mayor rendimiento de la tarea.

Camión de bajo perfil

El LHD está capacitado para cargar

Camiones de bajo perfil y camiones
convencionales de altura adecuada,
puede también descargar sobre
piques de traspaso o sobre el suelo
para que otro equipo continúe con
el carguío.
Características LHD

 El mercado de los equipos LHD ofrece una gran

variedad de modelos, de diferentes tamaños, con
capacidades de balde que van desde 1 hasta 13
yd3
 Son altamente eficientes en distancias de acarreos
de no más de 300 m.
 El balde es soportado por la estructura del Scoop,
esto permite que el balde con el material alcance
óptimos resultados, sin importar el tonelaje del
material.
 El balde del Scoop se puede levantar, alcanzando
la altura de un camión de bajo perfil. El balde se
invierte hacia la parte de adelante para poder
descargar el material.
Características LHD

 El equipo posee un gran radio de giro, lo que permite que

pueda adaptarse a distintos tipos de cruces de galerías.
 Una característica muy importante es que este equipo
tiene una estructura muy pequeña, pero el balde es muy
grande con relación a la estructura, esto permite tener
una gran productividad.
 el equipo tiene dos estructuras, una de estas es el balde y
su soporte y otra es el motor y la cabina, unidas por un
pasador de alta resistencia.
 Las marchas de este equipo son iguales en ambos
sentidos, esto permite que el operador pueda moverse a
la misma velocidad en el momento de cargar y
descargar, lo que implica que los tiempos de carga y
descarga sean mucho menores.
 El motor del equipo tiene mucha potencia, pero también
emite mucho ruido.
 Tipo de LHD Largo Ancho Radio giro Capacidad carga
mm mm mm kg
Tamrock
Micro-100 4597 1050 3191 1000
EJC 61 5486 1448 3734 2727
TORO 151 6970 1480 4730 3500
EJC 100 D 7341 1702 5004 4540
EJC 130 D 8407 1930 5511 5897
TORO 301 8620 2100 5780 6200
EJC 210 D 9957 2718 6553 9545
TORO 400 9252 2440 6590 9600
TORO 450 10003 2700 6537 12000
TORO 1250 10508 2700 6672 12500
TORO 1400 10508 2700 6887 14000
TORO 650 11410 3000 7180 15000
TORO 2500E 14011 3900 9440 25000
Elphinstone
1500 9195 2482 6400 9000
1700 10640 2720 6680 12000
2800 10697 3048 7390 16200
Wagner
HST-1A 5283 1219 3505 1361
ST-2D 6593 1651 4700 3629
ST - 3.5 8223 1956 5465 6000
ST-1000 8530 2040 5800 10000
ST-6C 9490 2610 6320 9525
ST-7.5Z 9800 2590 12272
ST-8B 10287 2769 7010 13608
ST-15Z 12396 3404 8443 20412
Partes principales LHD

A:Bastidor
B:Neumático delantero
izquierdo
C. Luces delanteras
D:Cucharón y varillaje
E:Neumático delantero
derecho
F:Cilindro de la dirección
G:Botella del lava
parabrisas
H:Tanque hidráulico
I:Traba del bastidor de la
dirección
J:Neumático trasero
derecho
K:Filtro de aire
L:Motor
M:Tanque de
combustible
N:Depósito de
lubricación automática
O:Controles a nivel del
suelo
P:Radiador
Q:Luces traseras
R:Tren de fuerza
S:Neumático trasero
izquierdo
T:Ventanas
Procedimiento de trabajo

Para la operación de llenado de cucharon se deben

seguir tres pasos fundamentales
1. Buena penetración inicial de acuerdo al tipo de
material con el cucharón rozando el piso
2. Levantar la cuchara aproximadamente 15
centímetros
3. Mantenga buena tracción levantando el brazo y
plegando la cuchara
4. El desplazamiento debe realizarse con el cucharon
cargado a poca altura, 40 cm aproximadamente.
 Para el caso donde el LHD descarga sobre un camión bajo
perfil el equipo luego de excavar se dirige al camión que está
a un costado de la pala, en el lugar levanta y descarga en el
camión de bajo perfil, luego baja el balde y retorna
nuevamente hacia la posición de carguío para repetir el ciclo.
la configuración Lhd-punto de vaciado el equipo luego de
excavar se dirige al punto de transferencia o de vaciado donde
procede a realizar la descarga: En el caso de camión o pique
debe levantar el balde y proceder a la descarga para luego
retornar al punto de carguío
Funcionamiento

Existen dos tipos de SCOOP de impulsión Diésel y Eléctricos. Los

cuales entre ellos poseen una gran cantidad de diferencias y
limitaciones, siendo para los SCOOP de impulsión diesel las
limitaciones más importantes, el producir un ambiente
contaminado, un alto nivel del ruido, un alto consumo de
combustible, etc. Pero es Autónomo, se puede desplazar a
cualquier lugar, el SCOOP eléctrico es un equipo ecológico, no
emite ruidos, no sofoca las labores mineras, consume menos aire
de la ventilación, pero tiene interrupciones en su proceso
productivo, hay pausas en su ciclo productivo debido a la
instalación del enchufe del cable del SCOOP a una nueva toma
de corriente, cuando cambia de sentido.
Características LHD Diésel LHD Eléctrico
Autonomía Mayor autonomía de trabajo Menor autonomía de trabajo, dado
que necesita cables de alimentación

Infraestructura Red de abastecimiento de petróleo Instalaciones eléctricas especiales

adicional
Requerimientos de 100 CFM por cada HP de la Menor, solo para enfriamiento del
ventilación (CFM) máquina. motor
Respuesta al torque Menor, implica mas maniobras Mayor, llena el balde de una sola vez

Emisión de gases Emisión de gases CO2, CO NO existe emisión de gases

Ruido y vibraciones Mayor Menor

Rodaje Rodaje mas duro, mayores
derrames, por mala mantención de
carpetas
Costo de mantención Mayor, motor mas complejo dado
del motor du mayor numero de componentes
Rodaje mas suave, menores derrames,
ya que se requiere mantención de
carpetas
Menor, motor mas simple y menor
número de componentes

Limpieza de carpetas Menor, dado que no existen cables Mayor por la existencia de cables
de rodados
Distancia de acarreo Hasta 300 metros Menor, limitada por el largo del cable

Sentido de acarreo Sin restricción Un solo sentido de balde

Inversión inicial 70% 100%

Costo Operación 100% 70%

Camión Articulado Bajo Perfil
Diésel
 Estos camiones poseen la capacidad de trasladar
grandes cantidades de material por las estrechas
galerías ocupadas en faenas mineras subterráneas.
 Estos equipos pueden ser cagados mediante los
equipos de carga LHD que generalmente se
encuentran situados en el nivel de producción para
luego transportar el material a las zonas de recepción
de material para su posterior descarga.
Características

 Poseen alto rendimiento en labores horizontales.

 Posee buen rendimiento en pendientes, pero estas deben
evitarse.
 Capacidad de llenado de 15 a 60 m3
 Cargado desde buzones en puntos de transferencia.
 Buen rendimiento en labores estrechas y rectas.
 Accionamiento diésel y/o eléctrico.
 Requerimiento de la carpeta de rodado.
 Radio de giro de 42,5°
 Potencia de 485 kW de 650 HP.
 Posee siete velocidades hacia adelante y dos en reversa.
 Son utilizado idealmente en galerías de 5 x 5.
El equipo a utilizar en la faena minera va a depender
del tamaño de la galería, de la cantidad de material
a transportar y dejando en claro que existirán
galerías de descargas con mayores dimensiones al
interior mina.
Camión Eléctrico Bajo Perfil

Características del equipo:

- Capacidad de 15 a 50 toneladas
- Alimentación eléctrica por trole
- Posee dos motores eléctricos de 1000 Vol. y 350
HP.
- Camión Articulado
- Gran velocidad en pendientes
- Cabina anti-volcado
- Sistema de carga por equipo LHD
- Angulo de descarga 72° y en 1 minuto.
- Sistema de transporte en galerías de 4,5 x 4,5
Sistema de alimentación

El sistema de alimentación por trole, instalado en la corona (techo) de

la galería, alimenta al equipo mediante un brazo colector con sistema
de suspensión.
características

 Bajo nivel de contaminación

 Menor sección de la galería
 Equipo semiautónomo
 Optimización de la producción
 Mayor rendimiento del operador
 No necesita almacenamiento de petróleo en la
mina
 Necesita la instalación del sistema trole
 Baja emisión de ruidos (mejor ambiente de
trabajo)
Velocidades y capacidades
Posicionamiento de la carga
Camiones Rígidos (Supra)
Características

 Radio de giro de 9,2 metros

 Capacidad en pequeños túneles
 Alta disponibilidad
 Lubricación automática
 Posee cinco ejes
 Descarga hacia el costado (descarga lateral)
 Trabaja en niveles más profundo
 Acceso solo por rampa de acceso
 Posee cámaras de reversa y carga
 Fácil mantenimiento, no necesita herramientas especiales
 Capacidad de carga 80.000 Kg
 Peso total de carga: 138.000 Kg
 Entra en túneles de 5 x 5 metros
 El carguío se realiza mediante los buzones de traspaso
Mecanismo de
Carguío
mediante
buzones de
traspaso
Diagrama de
Carga
Descarga lateral
¿Cómo definir la misión personal?

Tres canteros, sentados a la mesa en una taberna,

Descansan de su jornada de trabajo
bebiendo una cerveza.
El Tabernero se acerca y les pregunta …

----¿QUE HACE EN LA VIDA?

¡ Tallo piedras para ¡Yo estoy construyendo una Catedral !

¡Tallo piedras!
levantar un muro!
Cálculos de
equipos
Selección de equipos

Procedimiento:
 Determinar la producción requerida
 Tasas anuales que deben convertirse a tasas diarias
 Considera mineral y estéril
 Determinar alcance o recorridos de transporte
 Distancias y pendientes a recorrer
 Calcular tiempo de ciclo
 Componente fija (cargar, girar, descargar, …) y componente
variables (transporte)
 Calcular capacidad
 tasa de prod. = cap. x (no. de ciclos / u. tiempo)
 productividad= tasa de prod. x factores de eficiencia
 Iterar para mejorar la productividad
 Calcular el tamaño de la flota de equipos
 Economía de escala vs. flexibilidad
Producción requerida

 Fórmulas empíricas para determinar el ritmo de

producción
 Regla de Taylor (1976):
 vida óptima de explotación:

 Ritmo óptimo de producción:

Ejemplo:
Reservas 100 millones de toneladas
VOE entre 16,44 y 24,66 años
ROP entre 3,79 y 5,69 millones de ton al año
Producción requerida

 Mackenzie (1982):
 Mineríasubterránea (hasta 6 millones de
ton/año):

 Mineríaa rajo abierto (hasta 60 millones de

ton/año):

 VOE para distintos metales:

Producción requerida

 López-Jimeno (1988):

 Comentarios:
 Fórmulas pueden usarse a modo referencial
 Ritmos de producción se verán modificados
por:
 Ley media
 Sobrecarga a remover
 Recuperaciones metalúrgicas
 Leyes de concentrados
Productividad de equipos de carguío

1. Capacidad colmada de balde Cp (m3)

2. Factor de carga o llenado Fll%
3. Capacidad de balde promedio

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝐶𝑝 𝑚3 ∗ 𝐹𝑙𝑙

4. Eficiencia o porcentaje de utilización UT%

5. Tiempo de ciclo (min)

6. Productividad nominal (m3/hr)

𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑝 𝑚3 ∗ 𝐹𝑙𝑙 ∗ 60
ℎ𝑟
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑚𝑖𝑛)
Productividad de equipos de carguío

7. Productividad real (m3/hr)

𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑝 𝑚3 ∗𝐹𝑙𝑙∗60 ℎ𝑟
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 = *Utilización*disponibilidad
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑚𝑖𝑛)

• Factores de carga
Productividad de equipos
de carguío

 Tiempo de ciclo:
 Carga de balde
 Giro cargado
 Descarga de balde
 Giro descargado

Para calcular el numero

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 =
de pases
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 o cucharadas,
𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 (𝑡𝑜𝑛)
se aplica la siguiente fórmula:
𝐶𝑎𝑝 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎 (𝑡𝑜𝑛)
Corrección por ángulo de giro y altura

𝑚𝑖𝑛
𝑡 𝐶𝑝 𝑚3 ∗𝐹𝑙𝑙∗60
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙( ) = ℎ𝑟
*D*U*H*A*δ esp
ℎ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑚𝑖𝑛)

Donde:
 Cp: capacidad del balde (m3)
 Fll: factor de llenado.
 D: disponibilidad mecánica del equipo.
 U: Utilización del equipo.
 H: factor de corrección por la altura de la pila de material. Para las
palas de ruedas se toma H=1.
 A: factor de corrección por el ángulo de giro. Para lass palas de ruedas
se considera A=1.
 δ esp: Densidad esponjada (t/m3)
Factor de corrección de altura

El factor de corrección por altura de carga, “H”, debe

tenerse en cuenta cuando, por ejemplo las palas de
cables trabajan en bancos con una altura muy inferior o
superior a la normal, bien porque se trata del primer
banco de apertura de una mina, porque extrae el
paquete de mineral de menor potencia, etc.
Factor de corrección por
ángulo de giro

Angulo de giro 45 60 75 90 120 150 180

(°)
Factor de 1.19 1.11 1.05 1.00 0.91 0.83 0.77
corrección “H”
Tabla XI, Manual de arranque, carguío y transporte a cielo
abierto

El factor de giro “A”, es de gran importancia, ya que los

tiempos medios de ciclo de una pala de cables se
basan en un giro de la superestructura de 90°. Si el
ángulo de giro es distinto debe introducirse un factor de
corrección.
Factor de llenado

El factor de llenado de un balde “F”, se expresa

como el porcentaje de la carga media sobre la
teórica máxima posible, según las condiciones en
que se encuentre el material apilado.

Estado del material a Equipo de carga

cargar Pala de Pala de Dragalina
ruedas cables
Fácilmente excavable 0.95-1.00 0.95-1.00 0.95-1.00
Excavabilidad media 0.80-0.95 0.85-0.95 0.85-0.95
Difícilmente excavable 0.50-0.80 0.75-0.85 0.70-0.80
 Camión

 Combinaciones pala-
camión
Gigantes de Acero
Objetivos claros!!

 ¿Equipos que participan en la operación?

 ¿Problemas en la operación?
 ¿Plan b, soluciones?
 ¿Áreas que participan en la operación?
 ¿Problemas? Se solucionan en el turno.
 ¿Importa a los jefes las fallas mecánicas?
no interesan.
 ¿es importante la expertis del operador y jefe de turno?
 ¿Existe sinergia entre la operación y la mantención?
 gran capacidad de reacción frente a los problemas mecánicos
del turno.
 Los resultados importan y crean valor. Cumplir las metas
propuestas.
 Producción
Ejercicio propuesto

Como fututo profesional de la Minería usted se encuentra

en postulación a una de las divisiones de CODELCO, pero
para ingresar debe resolver la siguiente problemática del
área de carguío y transporte. Se le ha solicitado
determinar la cantidad de palas y el rendimiento efectivo
de los camiones (t/h) de la faena, que trabaja a un
régimen 160 ktpd de mineral a chancado, cuya
explotación a rajo abierto posee una razón E/M de 1.2.
Las palas y camiones trabajan en un sistema de turnos de
12 horas/turno y 2 turnos/día. Considerar que la faena
trabaja 360 días al año y que los camiones deben recorrer
una rampa desde el fondo del pit ubicada a 2010 msnm
al punto de descarga en superficie a 2520 msnm. La
pendiente de la rampa para los primeros 3.2 km desde el
fondo del Pit es de 12%, luego recorren un tramo
horizontal de 600 m y el resto del recorrido en la rampa
tiene una pendiente de 8%.
Ejercicio propuesto

Determine:
a) Índices Operacionales de los equipos de carguío DF%, y UT ef%
b) Cantidad de equipos de carguío necesarios para cumplir con el
movimiento total de la mina.
c) Longitud total de la rampa.
d) Rendimiento efectivo y flota de camiones
Resultados

Palas
Disponibilidad 95%
Utilización efectiva 72.8%
Producción (t/h) 5743.3 Distancia rampa=5414
N° palas 3 metros

Camiones
Disponibilidad 91%
Utilización efectiva 94%
Producción (t/h) 633
N° Pases 4
Flota de camiones 23
Cálculo Tolva-Camión Optimo

Minera buenaventura ubicada en la Provincia de Castilla,

Departamento de Arequipa a 1,350Km de Lima entre 3,800 y
4,500 msnm, posee camiones cat 793 con capacidad
nominal de 218 toneladas, la capacidad de balde del
equipo de carguío es de 30 m3 y la densidad del material es
de 1.8 t/m3, el factor de llenado actual es de 90% sin
embargo es posible mejorar este factor 95%. Existen dos tipos
de tolva para el caex 793, 127 m3 y 147 m3.

Se pide gestionar la adquisición de la tolva óptima para el

camión.
Ejercicio Propuesto

Como fututo profesional de la Minería usted se encuentra en

postulación a BHP Billiton, pero para ingresar debe resolver la
siguiente problemática del área de carguío y transporte.
Se le ha solicitado determinar la cantidad de palas y el
rendimiento efectivo de los camiones (ton/hr) de la faena,
que trabaja a un régimen 130 ktpd de mineral a chancado,
cuya explotación a rajo abierto posee una razón E/M de 2:1.
Las palas y camiones trabajan en un sistema de turnos de 8
horas/turno y 3 turnos/día. Considerar que la faena trabaja
360 días al año y que los camiones deben recorrer una
rampa desde el fondo del pit ubicada a 2200 msnm al punto
de descarga en superficie a 2700 msnm. La pendiente de la
rampa para los primeros 2.5 km desde el fondo del Pit es de
10%, luego recorren un tramo horizontal de 750 m y el resto
del recorrido en la rampa tiene una pendiente de 8%.
Ejercicio Propuesto

Por otro lado, las palas poseen una disponibilidad

física de 93%, el porcentaje de reserva es de 13%,
porcentaje de pérdidas operacionales (PO) de 6%,
demoras programas (DP) 52 min/turno y las demoras
no programas (DNP) son de 28 min/turno. Además
considere los siguientes datos para lo solicitado.
Ejercicio Propuesto

Determine:
a) Índices Operacionales de los equipos de carguío
DF% y UT%
b) Cantidad de equipos de carguío necesarios para
cumplir con el movimiento total de la mina.
c) Longitud total de la rampa.
d) Rendimiento efectivo de los camiones y flota.
Cálculo de Productividad

 Productividad depende de
 Capacidad de la tolva
 Definida por construcción
 Depende de características del material a transportar
 Densidad
 tamaño de colpas
 esponjamiento
 Número de viajes por hora
 Peso del vehículo
 Potencia del motor
 Distancia de transporte
 Condiciones del camino (pendiente, calidad del terreno)
 Productividad
Productividad teórica
 Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad en operación si no ocurren
retrasos o pausas en la producción.
 Indica el potencial máximo productivo de un equipo, lo que muy raramente ocurre en la práctica.
1.- Tiempo de ciclo de transporte (min)
2.- Capacidad nominal del equipo (ton)
3.- Factor de esponjamiento FE
4.- Densidad de material esponjado (ton/m3)
5.- Productividad (ton/hra)
𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑜𝑛 60 ∗ 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙(𝑡𝑜𝑛)
ℎ𝑟
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑( )=
ℎ𝑟 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑚𝑖𝑛)

6.- Tasa de remoción de volume in situ (m3/hr)

𝑚𝑖𝑛
𝑚3 60 ∗ 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙(𝑡𝑜𝑛)
ℎ𝑟
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖ó𝑛( ) = 𝑡𝑜𝑛
ℎ𝑟 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝐹𝐸 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑑𝑎( 𝑚3 )
Productividad promedio

 Corresponde al peso o volumen por hora producido por una

unidad en operación, considerando retrasos fijos y variables.
 Esta tasa de producción debe aplicarse al periodo de tiempo
deseado (día, turno) para estimar la producción total.

𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑜𝑛 60 ∗ 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑚 𝑡𝑜𝑛 ∗ 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
ℎ𝑟
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛( )=
ℎ𝑟 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑚𝑖𝑛)

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎

𝐹𝑙𝑜𝑡𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛
Tiempo de ciclo

 Tiempo de carga: depende del número de paladas necesarias para

llenar la capacidad del camión (o unidad de transporte)
1.- Capacidad nominal del camion (ton)
2.-Capacidad nominal de la pala (m3)
3.- Factor de llenado del balde
4.- Densidad esponjada (t/m3)
5.- Tiempo de ciclo de excavadora (min)

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑚 𝑡𝑜𝑛

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑒𝑠 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑎𝑙𝑎 𝑚3 ∗ 𝐹𝑙𝑙 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑑𝑎

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 =Número de pases* tiempo de ciclo de

excavadora (min)
Tiempo de ciclo

 Tiempo de giro, posicionamiento y descarga:

 Tiempo de posicionamiento en punto de carguío:

Tiempo de ciclo

 Tiempo de transporte:
 Resistencia por pendiente: esfuerzo de
tracción necesario para sobreponerse a la
gravedad y permitir el ascenso del vehículo
en una vía que asciende. Corresponde a 1%
del peso del vehículo por cada 1% de
pendiente. Por ejemplo, un camino con 5% de
pendiente tiene una resistencia por pendiente
de un 5% del peso total movilizado (peso del
camión más el peso de la carga).
 Resistencia a rodar de los neumáticos del
vehículo: corresponde al esfuerzo de tracción
necesario para sobreponerse al efecto
retardatorio entre los neumáticos y la vía. A
modo de ejemplo, para un camino bien
mantenido y seco de tierra y grava, la
resistencia es de 2% del peso movilizado.
Tiempo de ciclo

 Tiempo de transporte:
 Se utilizan gráficos de rendimiento para definir
velocidades
 Factores a considerar:
 Pendiente
 Condiciones de la vía
 Resistencia total = resistencia por
pendiente + resistencia a rodar
 Peso del equipo
 Peso de la carga
 Curva de rendimiento del equipo para las
distintas marchas del motor
Tiempo de ciclo

 Tiempo de
transporte:
 Pendiente
favorable
 Determinar
peso total
 Determinar
pendiente
efectiva
(real –
rodadura)
Tiempo de ciclo

 Tiempo de
transporte:
 Pendiente
desfavorable
 Determinar
peso total
 Determinar
pendiente
efectiva (real
+ rodadura)
Tiempo de ciclo

 Tiempo de transporte:
 Gráficos entregan velocidades máximas
 Se deben obtener velocidades promedio: factor
correctivo

 Tiempo de regreso: factores

Esfuerzo de tracción
disponible o rimpull
El esfuerzo de tracción disponible o “rimpull” es la
cantidad de kilógramos fuerza que un motor puede
entregar al punto de contacto de las ruedas
motrices.
270 ∗ 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ℎ𝑝 ∗ 𝑟𝑒𝑛𝑑. 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑘𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑( )
ℎ

El rendimiento de la transmisión se encuentra entre

un 70% y 80%.
….pero no todo es
potencia

Condiciones como el perfil de

transporte, el estado de los
caminos y el peso del equipo,
determinan cómo la potencia
disponible se traduce en
rendimiento del equipo
Resistencia a la rodadura

La resistencia a la rodadura se define como la

oposición al avance de una máquina como
consecuencia de la deformación del suelo , las
flexiones de los neumáticos y los rozamientos
internos de los propios mecanismos del equipo.
Condiciones
tales como el
perfil de
transporte , el
estado del piso y
el peso del
vehículo
determinan
cómo la
potencia
disponible se
traduce en
rendimiento del
equipo.
 Fuerza requerida en kg
Resistencia a la rodadura % = *100
Masa del vehículo en kg

En términos de kilogramos-fuerza o en tanto por ciento. Por

ejemplo ,una resistencia de 20 kg por 1.000 kg ( 1 tonelada ) de
vehículo equivale aproximadamente a un 2% de resistencia a la
rodadura.
Procedimiento; Resistencia a
la rodadura
Un procedimiento para estimar la resistencia a la
rodadura consiste en medir la profundidad del camino
(H), dejada por los neumáticos en el firme de la pista. El
factor de resistencia a la rodadura será igual a:

𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐹𝑅𝑅 = 20 +6 ∗ 𝐻(𝑐𝑚)
𝑡 𝑡 𝑡 ∗ 𝑐𝑚
Donde la resistencia a la rodadura RR se calculará:

𝑘𝑔
𝑅𝑅 𝑘𝑔 = 𝐹𝑅𝑅 ∗ 𝑃𝑇 𝑡
𝑡
Donde: PT= Peso total del vehículo.
Ejemplo:

Calcular la resistencia a la rodadura si un caex tiene

capacidad de 32.6 toneladas y su peso vacío es de 36.3
toneladas. Al hacer la medición de la altura de penetración
de los neumáticos en el camino, estos arrojan en promedio 30
milímetros.
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐹𝑅𝑅 𝑡
= 20 𝑡
+6 𝑡
∗ 𝑐𝑚 ∗ 3(𝑐𝑚)= 38(kg/t)
el peso total del vehículo es de 68.9 t

Por lo tanto la resistencia a la rodadura sería de:

𝑘𝑔
𝑅𝑅 𝑘𝑔 = 38 ∗ 68.9 𝑡 = 2618.2 𝑘𝑔
𝑡

2618.2 𝑘𝑔
Y en porcentaje; %𝑅 = 68900 𝑘𝑔
=3.8%
 Valores comunes de factores de resistencia a
la rodadura

Tipo de pista Factor Equivalencia en % de

(kg/t) pendiente
Pista dura y lisa, estabilizada, que no cede bajo la carga y 20 2
que se mantiene a su plena eficiencia de manera continua
Pista firme y lisa, con acabado superficial, que cede 35 3.5
levemente bajo la carga o está ligeramente ondulada y
que se mantiene aceptable
Nieve compacta 25 2.5

Nieve suelta 45 4.5

Pista de tierra con rodadas, que cede bajo la carga, con 50 5

escaso o nulo mantenimiento y con una penetración
media de las ruedas entre 25 y 40 milímetros
Pista de tierra con rodadas, blanda, sin conservación ni 75 7.5
estabilización y con penetración media de las ruedas entre
100 y 150 mm
Pista de arena o grava suelta 100 10

Pista blanda o fangosa, con rodadas y sin ningún tipo de 100-200 10-20
conservación
Resistencia a la pendiente

Es la fuerza debida a la acción de la gravedad cuando un

vehículo se mueve por una pista de transporte inclinada.

 Cuando el equipo desciende por la pista, la fuerza de

gravedad que ayuda al movimiento del vehículo se conoce
como pendiente asistida
Ejemplo:

Un caex con peso de 100 toneladas, se desplaza por una pista

de un 12%, el esfuerzo de tracción para vencer esa resistencia es
de:

12000 kg
Peso

 El peso es el factor determinante en la cantidad

de fuerza que precisa para vencer la resistencia
a la rodadura y a la pendiente.
 La fuerza restante servirá para conseguir la
aceleración del equipo.
Resistencia total expresada como
Pendiente compensada o
efectiva

Pendiente Natural

Resistencia a la rodadura
Curvas características

Para la evaluación de los tiempos de transporte

cargado y vacío de un equipo, se requiere
utilizar información suministrada por los
fabricantes. La mayoría proporciona gráficas de
tracción-velocidad, también llamadas curvas
características.
Ejemplo:

 Un Caex con transmisión mecánica el cual tiene

un peso total de 77100 kilógramos , debe
remontar una pendiente de un 9%, se sabe que la
pista presenta una resistencia a la rodadura de
30 kg/t.
 Se pide calcular:
1. La resistencia total
2. Velocidad máxima
3. La tracción necesaria para vencer la pendiente
total.
Respuesta:

La información obtenida indica que el caex subiría

la pendiente total de 12%, en segunda velocidad
y con una velocidad máxima de 12 km/h. la
tracción mínima necesaria para remontar la
pendiente sería de 16500 kg.
 Precorte

Producción

Jumbo Simba
Ejercicio:

 Una mina a cielo abierto debe mover diariamente

un total de 400000 t de material (mineral y estéril)
desde el rajo. Se pide dimensionar las perforadoras
considerando los siguientes parámetros:
 Se trabajan 2 turnos por día de 9 horas cada uno.
 Burdem= 10 m
 Espaciamiento= 9.5 m
 Altura de banco= 15 m
 Velocidad de perforación= 60 m/h
 Disponibilidad=85%
 Pasadura= 2 m
 Densidad del material=2.7 t/m3
Respuesta

 Tonelaje del pozo= 3847,5 t

 Rendimiento del pozo=226,3 (t/m)
 Necesidad de producción= 1767,6 (t/d)
 Producción perforadora=1224 m/d
 N° perforadoras=1.9
Ejercicio:
Factor de acoplamiento

Determinar el número total de camiones que debe

ser asignado a cada pala, se resuelve mediante el
factor de acoplamiento (Match Factor)
Suponga que:
N= número total de camiones.
n= número total de unidades de carga.
T= tiempo de ciclo de los camiones.
t= tiempo de ciclo por baldada.
x= número de camiones por unidad de carga.
p= número de baldadas necesarias para llenar un
camión.
Demostración
FA
Factor de acoplamiento

Se define factor de acoplamiento como:

𝑁∗𝑃∗𝑡
𝐹𝐴 =
𝑛∗𝑇
Donde:
N: número de camiones.
P: número de pases.
t: tiempo de ciclo pala.
n: numero de palas.
T: tiempo de ciclo camión.
Factor de acoplamiento

Consideraciones:

1. Si FA>1, flota de camiones sobrestimada. (Ojo)

2. Si FA<1, flota de camiones subestimada.

Ideal, FA=1 lo que me indica que las palas están

saturadas.
Importante

El calculo de camiones N se determina asignando al

factor de acoplamiento su valor óptimo, FA=1

𝑁∗𝑃∗𝑡
𝐹𝐴 =
𝑛∗𝑇

Esto implica que :

𝑛∗𝑇
𝑁=
𝑝∗𝑡
Ejercicio Planteado

Se trata de cargar caliza volada con una densidad

esponjada de 1.7 t/m3, y se dispone de 3 palas con
un cucharon de 10.3 m3 de capacidad y 15
camiones de 77.2 toneladas y tolva de 51.3 m3, con
este material la pala tiene un tiempo por baldada
de 0.7 minutos, con un factor de llenado de 90%,
mientras que el camión tarda en su recorrido y
descarga 12 minutos.

Calcular:
1. Factor de acoplamiento.
2. Optimizar la flota.
Resultados

 FA=1.13
 Flota de camiones óptima= 13.3 , para 3 palas.

Nota: para la determinación de los equipos de

transporte no ha sido necesario saber las
producciones de la pala y los camiones.
 Equipos Costo PTA/h Teórica Corregida
camio camio
palas nes pala nes Costo total Producción (t/h) Producción (t/h) FA Costo Unitario PTA/t
3 1 72000 18000 90000 305 305 0.08 295.07
3 2 72000 36000 108000 610 610 0.15 177.04
3 3 72000 54000 126000 915 915 0.23 137.70
3 4 72000 72000 144000 1220 1220 0.30 118.03
3 5 72000 90000 162000 1525 1525 0.38 106.23
3 6 72000 108000 180000 1830 1830 0.45 98.36
3 7 72000 126000 198000 2135 2135 0.53 92.74
3 8 72000 144000 216000 2440 2440 0.60 88.52
3 9 72000 162000 234000 2745 2745 0.68 85.24
3 10 72000 180000 252000 3050 3050 0.75 82.62
3 11 72000 198000 270000 3355 3355 0.83 80.47
3 12 72000 216000 288000 3660 3660 0.90 78.69
3 13 72000 234000 306000 3965 3965 0.98 77.17
3 14 72000 252000 324000 4270 4052 1.05 79.95
3 15 72000 270000 342000 4575 4052 1.13 84.40
3 16 72000 288000 360000 4880 4052 1.20 88.84
3 17 72000 306000 378000 5185 4052 1.28 93.28
3 18 72000 324000 396000 5490 4052 1.35 97.72
3 19 72000 342000 414000 5795 4052 1.43 102.16
 Camione Producción pala
Palas s (t/h)
0 0 0
1 4.43 1351 FA=1
2 8.86 2702
3 13.29 4052

Producción horaria
4500
4000
3500
Producción t/h

3000
2500
2000
Producción horaria
1500
1000
500
0
0 5 10 15
Flota de camiones
 Producción óptima
4500 1.60

4000 1.40
3500
Producción Horaria 1.20
3000
Producción t/h

1.00
2500
0.80
2000
0.60
1500
0.40
1000

500 0.20

0 0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Número de camiones

Es importante notar que al tener 13 camiones la producción es

de 3965 (t/h) y que al aumentar en una unidad la cantidad de
camiones, la producción aumenta a 4052 (t/h), lo que arroja un
aumento en 2.1% en la producción horaria.
 Producción Horaria versus costo (PTA/t)
4500 350.00

4000
300.00
3500
250.00
Producción horaria

3000

2500 200.00

2000 Producción Horaria

150.00
Costo (PTA/t)
1500
100.00
1000
50.00
500

0 0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Número de camiones

El costo mínimo se alcanza con 13 camiones con un valor de

77.17 (PTA/t), si se aumenta en una unidad el costo aumenta a
79.95 (PTA/t), lo que significa un aumento en un 3.5% el costo
de PTA/t.
Conclusiones

 El costo mínimo de producción, se alcanza con

13 camiones y este valor alcanza 77.7 (PTA/t), si
se llegase a optar por un camión mas, el costo
aumenta en un 3.5 % y la producción solo
aumentaría en un 2%. .
 Al optar por 13 camiones, el factor de
acoplamiento es de 0.98
Costo Anual Equivalente
Costo Anual Equivalente

El costo anual equivalente (CAE) es el costo

por año de poseer y operar un activo
durante su vida entera. CAE es a menudo
utilizado como un instrumento de toma de
decisiones en la valoración de
inversiones cuando se comparan proyectos
de inversión de duración desigual.
Método de fondo de
amortización de salvamento
En este método, el costo inicial (P) se convierte primero en un
CAUE utilizando como factor el n FRC i . El valor de
salvamento(VS) después de la conversión a un costo
uniforme equivalente por medio del factor del fondo de
amortización ( n FFA i ), se resta del CAUE del costo inicial

𝐶𝐴𝑈𝐸 = 𝑃 ∗ 𝐹𝑅𝐶(𝑛, 𝑖) − 𝑉𝑆 ∗ 𝐹𝐹𝐴(𝑛, 𝑖)

𝑖 1+𝑖 𝑛 𝑖
𝐶𝐴𝑈𝐸 = 𝑃 ∗ ( − 𝑉𝑆 ∗ ( )+( Costo operación y mantenimiento)
1+𝑖 𝑛 −1 1+𝑖 𝑛 −1

FRC: Factor de anualidad.

FFA: Factor del valor actual.
Ejercicio:

Se requiere comprar una perforadora radial, para ello se cuenta

con dos modelos. Se pide su gestión para determinar la mejor
opción.
Datos Perforadora A Perforadora B

Precio equipo 45000 90000

Tasa interés 20% 20%
Vida útil 3 8
Valor residual 7500 9000
Costo Op y 9000 4000
Mn
 Resultados:

CAE perforadora A= 28302 dólares.

CAE perforadora B= 26909 dólares.

Observación: notar que asumimos que los costos de mantención y

operación se mantienen constantes en el tiempo, en el caso de los
equipos mina, esta condición no sucede.
Ejercicio: Rendimiento
1. Según el siguiente perfil de transporte y si se cuenta con 2 LHD de 3
yd3 c/u, determinar las toneladas diarias vaciadas en el pique de
traspaso, considerando la siguiente información.
Faena
LHD
A= 100 metros
Tiempo carga= 6 segundos
B1= 70 metros
Tiempo descarga= 5 segundos
B2= 150 metros
Tiempo maniobra= 4 segundos
2 turnos
Factor de llenado= 90%
8 horas/ turno
Disponibilidad= 90%
Densidad Insitu = 2.25 t/m3
Utilización efectiva= 93%
Velocidad cargado= 15 km/h
FCV=0.88
Velocidad Vacío= 18 km/h
Galería
Galería
de
de
producci
producci
ón
ón

A B1
B2

Pique de
traspaso
Resultado

Rendimiento diario de 5102 tpd

Aproximadamente.
Mantenimiento
Mantenimiento

“todas las acciones que tienen como objetivo mantener un

equipo / maquinaria o restaurarlo a un estado en el cual pueda
llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen
la combinación de las acciones técnicas y administrativas
correspondientes”.
Confiabilidad

“Confiabilidad: Es la capacidad de un activo o

componente para
realizar una función requerida bajo condiciones dadas
para un
intervalo de tiempo dado”

Confiabilidad está regida por el tiempo medio entre fallas (MTBF:

Mean Time Between Failures) el cual involucra la ocurrencia de
esta.
𝑃𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Mantenibilidad

Es la capacidad bajo condiciones dadas, que tiene un activo o componente

de ser
mantenido o restaurado en un periodo de tiempo dado a un estado donde
sea capaz
de realizar su función original nuevamente. Esto quiere decir, que si un
componente
tiene un 95% de Mantenibilidad en una hora, entonces habrá 95% de
probabilidad de
que ese componente sea reparado exitosamente en una hora.

El MTTR (Mean Time To Repair) es el tiempo promedio para reparar

de un
componente. Es un indicador directo de la Mantenibilidad.
Conclusiones

 Mejorar la confiabilidad.
 Disminuir la mantenibilidad
Disponibilidad

Es la capacidad de un activo o componente de

estar en un estado para realizar una función requerida bajo
condiciones dadas en un instante definido de tiempo o
durante un
determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los
recursos
externos necesarios se han proporcionado.

𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 − 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
Ejercicio

Los camiones 797F de minera los Pelambres tienen los

siguientes datos.
Equipo en operación continua durante 6 meses = 180
días

Se pide calcular, confiabilidad, mantenibilidad y

disponibilidad.
Respuestas

MTBF= 45 D/fallas
MTTR= 3 D/fallas
Disponibilidad= 93%
 Estados evolutivos, diferentes tipos o
estrategias de mantenimiento

R
e
n
d
i
m
i
e
n
t
o

Beneficios Decaimiento Héroes del Sin sorpresas, Ventajas El mejor en su clase

paulatino, ahorro sobre tiempo competitivos competitivas
en corto plazo
Motivación Ajuste al emergencias Evitar las fallas Tiempo operado Crecimiento
presupuesto
Proceder Decayendo Respondiendo Disciplina Aprendizaje organizacional
organizacional
 Predictivo

Análisis
mejoramien
to proactivo

Preventivo
Reactivo
Mantenimiento Reactivo

 No se realiza ningún mantenimiento. Son tareas

“por omisión”, es decir, el equipo se deja en
servicio hasta que ocurra la falla, momento en el
cual es reparado o reemplazado. Se asigna a
aquellos modos de falla que no son posibles de
controlar o que, por bajos costos de reparación o
reposición de los ítems, conviene dejar que la
falla ocurra.
 Es una estrategia que debe tomarse cuando el
impacto de falla sea mínimo con respecto a los
costos del mantenimiento
Mantenimiento Preventivo

 Corresponde al mantenimiento basado en la

ejecución de tareas preventivas
predeterminadas y a frecuencia fija,
básicamente aplicada a actividades preventivas
(cambio de componentes o lubricación), donde
es importante la estimación de la frecuencia de
intervención considerando: historial de vida del
activo (cuando sea posible), la experiencia, la
recomendación del proveedor y de existir las
garantías vigentes asociadas al activo.
 En esta estrategia se consideran los Planes
Mantenimiento Preventivo, Overhaul (Planes
Shutdown), Planes de lubricación a frecuencia
fija.
Mantenimiento Predictivo

 Corresponde a las tareas que buscan identificar

la condición de los equipos “antes de la falla”.
 Debe ser la primera opción a tomar ante los
modos de falla, pero está condicionada a la
importancia en el proceso y disponibilidad de
tecnologías, recursos e infraestructura requeridas.
Técnicas END, Mantenimiento
predictivo
Se denomina Técnicas de ensayo no destructivo
(también llamadas Técnicas END, a cualquier tipo de
prueba practicada a un componente o equipo que
no altere sus propiedades (físicas, químicas, mecánicas
o dimensionales). Los ensayos no destructivos implican
un daño no perceptible o nulo. Las más conocidas y
utilizadas en la industria son:
 Análisis de vibraciones
 Termografía
 Ultrasonido
 Tintas Penetrantes
 Análisis de aceite
 Temperatura y presión
Mantenimiento Proactivo

 En este caso, se opta por la modificación de

algún componente o equipo, o la adición de
algún componente. El equipo de trabajo deberá
evaluar esta opción como última alternativa,
cuando no ha sido posible encontrar alguna
tarea de mantenimiento que minimice o elimine
la falla, siendo ésta con consecuencia en
seguridad y medio ambiente
Implementación de Análisis
Causa Raíz de Fallas (RCA)
 Objetivo de RCA

Mejorar la confiabilidad de los procesos,

mediante el
control de las causales que originan fallas
imprevistas.
Objetivos específicos del proceso RCA
1. Identificar y definir claramente las fallas de mayor impacto y
las de mayor ocurrencia para la compañía
2. Encontrar las causas básicas o raíces
3. Entregar las acciones que mitigan o eliminan las causas
básicas derivadas de la investigación

1. Definir la falla a analizar

2. Análisis de falla y RCA
3. Planes de acción y seguimiento
4. Cierre de un RCA
PARETO MANTENCIÓN NO PROGRAMADA
SEGÚN SUBSISTEMAS
 EQUIPO MOV. TIERRA CHUQUICAMATA 2013
80.0%

75.0%
% DISPONIBILIDAD FISICA

70.0%

65.0%

60.0%

55.0%

50.0%

45.0%
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
P-1 DISPONIBILIDAD PROMEDIO
 CARGADORES FRONTALES CHUQUICAMATA 2013
80.0%

70.0%
% DISPONIBILIDAD FISICA

60.0%

50.0%

40.0%

30.0%

20.0%

10.0%

0.0%
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

P-1
DISPONIBILIDAD
PROMEDIO
Lo que hace una buena
gestión!

2013 2014 (a Mayo) Vs.

Equipos Disponibilidad Equipos Disponibilidad Variacion %

Orugas 54,0% Orugas 59,4% +5,4%

Neumático 63,2% Neumático 67,1% +3,9%

Motos 52,3% Motos 58,5% +6,2%

Excavadoras 69,8% Excavadoras 79,2% +9,4%

CF (882-884-885) 51,8% CF (882-884-885) 59,0% +7,2%

CF (840-841-842-995) 76,1% CF (840-841-842-995) 76,2% +0,1%

59,8% 64,7% +4,9%

TOTAL TOTAL
 DISTRIBUCION DE TIEMPOS (TURNO)

45% Tiempo Efectivo en Actividades del Mantenimiento

16% Colación y Traslados

Herramientas, Charlas de Seguridad, Permisos de Ingreso,

18% Preparativos Desplazamientos, Asignación de Trabajos, Evaluación de
Condiciones, Coordinación, etc.
100%

Equipos, Operadores, Materiales, Herramientas, EPP, Bloqueos /

14% Demoras Desbloqueos, Aseo, Retiro de Materiales, Descoordinaciones, etc.

5% Cambio de Turno, Vestuario, EPP, otros

2 Pases
Benchmarking: Indicadores
Industria Minera
Disponibilida
d
Palas
MTBF V/S MTTR PALAS
Mezcla de mineral

Ejercicio: Se tiene dos stock de mineral, el primero

con ley media de cobre de 2% y el segundo con
una ley media de 0.5%, si la capacidad de planta es
de 100000 tpd con una ley de corte de 0.8%,
¿cuanto mineral se debe transportar del stock 1 y
stock 2 para cumplir con la producción requerida?

Stock 1= 20000 tpd de mineral de ley 2%

Stock 2=80000 tpd de mineral de ley 0.5%
Problemas de transporte

Esquema Problema de transporte

Objetivo: Minimizar costos de transporte.

Restricción:
 No sobrepasar la Oferta de cada fuente.

 Satisfacer la demanda de cada destino

Variables:
Xij: Cantidad transportada de Origen i al destino j.
Objetivo:
Min Z= C11X11+C12X12+C13X13+C21X21+C22X22+C23X23
No quiero asustarlos,
pero ya es hora de
estudiar….nos vemos.
Fecha de prueba
Lunes 5 de diciembre
(ambos paralelos)
14:30 horas, sala por
definir
 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑎𝑟𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 = ∆$/∆𝑡

 Diferencia del costo sobre la diferencia entre las

toneladas producidas

Costo marginal
Tareas
 Compañías Mineras y sus Rendimientos
MINERAS

Caserones 5200
Antucoya 4200
Esperanza 3800

Neumáticos BENCHMARKING
Ministro Hales 4900
Pascualama 5000
Gaby 8200
Sierra Gorda 3800
Los Pelambres 7800
Collahuasi 4600
Radomiro Tomic 4800
Escondida 4900
Andina 4000
Los bronces 4200
Chuquicamata 4050

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000

RENDIMIENTOS (HRS.)
 Universidad Católica del Norte
Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas
Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

ASIGNATURA
Carguío y Transporte

Antofagasta, 2017
Elías Tapia Vega
Ingeniero Civil en Minas